meslekİ ve teknİk anadolu lİsesİ makİne teknolojİsİ … · meslekİ ve teknİk anadolu...

........................

MESLEKİ VE TEKNİK

ANADOLU LİSESİ

MAKİNE TEKNOLOJİSİ ALANI

10.SINIF

TEMEL İMALAT İŞLEMLERİ DERSİ

İŞ VE İŞLEM YAPRAKLARI

2015-2016

DERLEYEN-DÜZENLEYENErkan AGAN

ĘĘĘĘĘĘĘMakina TeknolojisiĘÖğretmeni

Makine teknolojisi eğitimi Temel imalat işlemleri temrinleri

makinaegitimi.com

EL İŞLEMLERİ ATÖLYESİ EMNİYETLİ ÇALIŞMA KURALLARI:

1. İş kıyafetiniz daima işinize uygun olmalıdır.

2. Eğeleri saplı olarak kullanınız. Çatlak saplı eğe kullanmayınız.

3. İşinizi mengeneye kısa ve emniyetli olarak bağlayınız.

4. Gevşek ve çatlak saplı çekiç kullanmayınız.

5. Çekiç ve keski kullanırken keskinin başında çapak bırakmayınız.

6. Ölçme ve kontrol aletlerini itinalı kullanınız.

7.Kesilecek malzemeye uygun el testeresi kullanınız.

8. Kesmeye başlamadan testere lamasının doğru takılıp

takılmadığını kontrol ediniz.

9.Zorlayarak kesinlikle kesme işlemi yapmayınız.

10.Kılavuz çekerken uygun kılavuz kolu kullanınız.

11. Her zaman işinize uygun anahtar kullanınız.

12.Genel olarak bir anahtarı kendine doğru çekmek, kendinizezıt yönde itmekten daha emniyetlidir.

13.Tornavida sapına kesinlikle çekiç ile vurmayınız.

14.Vida başına uygun tornavida kullanınız.

15.Markalama aletlerini amacına uygun olarak kullanınız.

16.Noktalama, numara vurma vb. gibi işlemleri örs üzerindeyapınız.

17.Markalama pleytini daima temiz tutunuz.

18.Markalama yapmadan önce mihengiri kontrol ediniz.

Çizecek, eğe, kumpas vb. gibi aletleri cebinizde taşımayınız.

20.Zımpara taşında çalışırken daima gözlük kullanınız.

21.Zımpara taşını ilk çalıştırırken karşısında durmayınız.

22.İşe uygun zımpara taşı kullanınız.

23.Matkap tezgâhında üstüpü değil fırça kullanınız.

24.Mengeneyi ve işinizi emniyetli olarak bağlayınız.

25.Tezgâh çalışırken kesinlikle devir sayısı ayarı yapmayınız.

26.Çıkan talaşları elinizle temizlemeyiniz.

27.Matkap çapına uygun devir (hız) sayısında çalışınız.

BAŞARILI SANATKÂR EMNİYET TEDBİRİNİ ALAN KİŞİDİR.


makinaegitimi.com

EL İŞLEMLERİ

&

DELME VE

VİDALAMA

MODÜLÜ

TEMRİN İŞLERİ


makinaegitimi.com

http://makinaegitimi.com

................... MESLEKİ VE TEKNİK ANADOLU LİSESİ

EĞELEMESAYFA NO1

DİKKAT EDİLECEK HUSUSLAR

Mengene çenelerinin sabit ve paralel olmasına özen gösteriniz. Mengene ve

sehpasının iyi sabitlenmiş olmasına dikkat ediniz İş parçasını bağlarken

işlenecek olan profillerin tamamen görünmesine dikkat ediniz. Profilinize

uygun eğe seçiminizi yapınız.

İş parçasının eğelenecek yüzeyi üste gelecek biçimde mengene ağızlarından 3-5 mm yukarıda ve yere paralel olarak

sıkıca bağlayınız. Eğelenecek yüzeyde bulunan oksit tabakasını eğenin uç kısmı ile kazıyınız. İşin geniş yüzeyini

gönyesine getirmek için köşegenleri doğrultusunda eğeleyiniz. Yüzeyi düzgün ve temiz eğelediğinize kanaat

getirdiğiniz zaman iş parçasını mengeneden çıkararak gönye ile çeşitli yönlerden kontrol ediniz. Gönye ile kontrole

başlamadan çapakları temizleyiniz. Gönyeyi iş üzerinde sürterek değil kaydırarak kontrol ediniz. Gönyesinin doğru

olduğuna inandıktan sonra işi teslim ediniz.

BİLG İ SAYFASI


makinaegitimi.com

http://makinaegitimi.com

KULLANILACAK TAKIMLAR:

1- LAMA EĞE

2-GÖNYE

A

B

C

60 40

GÖNYE

ZAMAN

................ MESLEKİ VE TEKNİK ANADOLU LİSESİ MAKİNE TEKNOLOJİ ALANI

ADI SOYADI

TEMRİN ADI

SAYFA 2 RESİM NO 1

SINIF

NO DÜZLEM YÜZEY EGELEME

İŞE BAŞLAMA

....... / ....../ ...........

D E Ğ E R L E N D İ R M E

ÖĞRETMENİN İMZASI

TOPLAM

100

....... / ....../ ...........

İŞİ BİTİRME

....... / ....../ ........... ....... / ....../ ...........

TARİH

....... / ....../ ...........

RAKAMLA

N O T

YAZIYLA

....... / ....../ ...........

TARİH

SAAT :............... SAAT :.............

VERİLEN SÜRE HARCANAN SÜRE

........................ ......................

İŞLEM BASAMAKLARI

1- Parçanın A yüzeyini 45° çapraz eğeleyerek gönyesine getiriniz.

2- Parçanın B yüzeyini hem gönyesinde hemde A yüzeyine dik ( 90°) eğeleyiniz.

3- Parçanın C yüzeyini hem gönyesinde hemde A ve B yüzeylerine dik ( 90° ) eğeleyiniz.

4- Aynı yöntemle diğer çevre yüzeylerini, hem gönyesinde hemde tamamlanmış olan bitişik yüzeylere dik (90°)

eğeleyiniz.

5- İşi temizleyerek çapaklarını alarak teslim ediniz.


makinaegitimi.com

SAYFA NO 3 BİLGİ SAYFASI


ÖLÇME KONTROL 1

ÖLÇME VE KONTROLÜN TANIMI VE ÖNEMİ

Bilinen bir değer ile bilinmeyen bir değerin karşılaştırılmasına ölçme denir. Bir işin istenilen ölçü sınırlarında

ve usulüne uygun olarak yapılıp yapılmadıklarının araştırılmasına kontrol denir.

ÖLÇME KONTROLÜ ETKİLEYEN FAKTÖRLER

1-Ölçme aletinin yapılış hassasiyeti. 2-Ölçme işleminin yapıldığı yerin ısısı. 3-Ölçme işlemini yapan kişi.

4-Ölçü aletinin ısısı. 5-İşin hassasiyeti. 6-Ölçme ve kontrolde yapılan hatalar.7-Ölçülecek iş parçasının

fiziksel özelliği. 8-Ölçme yapılan yerin ışık durumu.

ÖLÇME ALETLERİ -BASİT BÖLÜNTÜLÜ ÖLÇÜ ALETLERİ

ŞERİT METRE:

Uzun parçaların kabaca ölçülmesinde kullanılan çizgi bölüntülü ölçü aletleridir. Genellikle 2, 3, 5, 10, 20, 30 ve

50 metre uzunluğunda 12 ile 13 mm genişliğinde paslanmaz yay çeliklerinden yapılırla

MilimetriK bölüntüler ile yapılmakla birlikte santimetre olarak okunur.

Makine atölyelerinde en çok kullanılan ölçü aletlerindendir. Daha çok ölçme ve markalama işlemlerinde

kullanılırlar. Yay çeliğinden yapılan çelik cetvellerin genişlikleri 20 mm boyları ise 100 - 1000 mm ve

kalınlıkları da 0.5 mm ölçülerindedir. Çelik cetveller 0.5 mm aralıklı olarak ince çizgi bölüntülü yapıldığı gibi 1

mm aralıklı olarak yapılanları da vardır.

DİJİTAL VE VERNİYELLİ KUMPAS:

Dijital kumpasların verniyerli kumpaslara benzer

ölçme çeneleri vardır. Ancak ölçme işlemi için

dijital gösterge kullanılır. Parçayı ölçmek için

çeneler konumlandırılınca dijital ekrandan ölçü

doğrudan okunur. Verniyerli kumpasların üzerinde

ölçme ve verniyer bölüntüleri vardır. Parçayı

ölçmek için çeneler ayarlanınca boyut ölçme

ve verniyer bölüntüleri aracılığı ile okunur.. Uzunluk ölçülerini, iç çap, dış çap, derinlik ve kanal gibi

mesafeleri ölçme işlemlerinde kullanılırlar.

1/10 - 1/20 - 1/50 MM VERNİYEL BÖLÜNTÜLÜ KUMPASLAR:

1/10 MM VERNİYEL BÖLÜNTÜLÜ KUMPASLAR:

Bu kumpaslar cetvel üzerindeki milimetrik bölüntülerden 10 mm ve 10 mm'nin katlarının bir eksiği sürgü

üzerinde 10 eşit parçaya bölünmesiyle 1/10 mm lik verniyer taksimatı elde edilmiştir. Kumpas cetveli

üzerindeki 9mm lik kısım sürgü üzerinde 10 eşit parçaya bölünerek 1/10 mm lik verniyer taksimatlık kısım

elde edilmiştir.Cetvel üzerindeki iki küçük çizgi aralığı 1mm dir. Sürgü üzerindeki iki küçük çizgi aralığı ise

9 /10 = 0,9 mm.dir. Buna göre cetvel üzerindeki iki çizgi aralığı ile verniyer bölüntüsündeki iki çizgi

arasındaki 1/10 VERNİYELLİ KUMPAS ÖRNEK ALIŞTIRMALARI

ŞERİT METRE

ŞERİT METRE


makinaegitimi.com

SAYFA NO 4 BİLGİ SAYFASI


ÖLÇME KONTROL 2

1/20 MM VERNİYEL BÖLÜNTÜLÜ KUMPAS:

Cetvel üzerindeki 19 mm lik kısım verniyer üzerinde 20 eşit parçaya bölünerek 1/20 lik verniyer bölüntülü

kumpas elde edilmiştir. Cetvel üzerindeki iki çizgi aralığı 1 mm dir. Verniyer üzerindeki iki çizgi aralığı ise

19/20 = 0,95 mm olur. Kumpas çeneleri kapalı durumda iken cetvel ve verniyer sıfır çizgileri çakışır durumdadır.

Kumpas bu durumda iken cetvel üzerindeki birinci çizgi ile verniyer üzerindeki birinci çizgi arasındaki fark

1- 0,95 = 0,05 mm dir. Bu kumpasın ölçme hassasiyetidir.

1/50 MM VERNİYEL BOLÜNTÜLÜ KUMPASLAR:

Bu kumpaslarda cetvel üzerindeki milimetrik bölüntülerden 50 mm ve 50 mm nin katlarının bir eksiği sürgü

üzerinde 50 eşit parçaya bölünerek elde edilirler. Şekil 3.6'da görülmekte olan kumpasta olduğu gibi cetvel

üzerindeki 49 mm lik kısım sürgü üzerinde 50 eşit parçaya bölünerek 1/50 mm lik verniyer taksimatı elde

edilmiştir. Cetvel üzerindeki iki çizgi aralığı 1 mm dir, sürgü üzerinde iki çizgi aralığı ise 49/50 = 0,98 mm dir.

Kumpas çeneleri kapalı durumda iken cetvel ve verniyer sıfır çizgileri çakışır durumdadır. Kumpas bu durumda

iken cetvel üzerindeki birinci çizgi ile verniyer üzerindeki birinci çizgi arasındaki fark 1- 0,98 = 0,02 mm dir. Bu

kumpasın ölçme hassasiyetidir.

1/50MM VERNİYELLİ KUMPAS ÖRNEK ALIŞTIRMALARI

WHİTWORTH ÖLÇME YAPAN KUMPASLAR

1/32 '' lık verniyerli kumpaslar ve okunuşları

Verniyer aralık değeri: Ölçme hassasiyeti :3

8

+4

=

1

4

x

3

8

=

3''

32

1

8

3

32

3

32

=

1''

32

-=

4

32

-


makinaegitimi.com

95

9

45

Tolerans : ± 0.1 mm


1- LAMA EĞE

2-GÖNYE

3-KUMPAS

A

B

C

15

9mm

YÜZEY K

ALİTESİ

95mm

45mm

TEKNOLOJİK B

İLĞİ

10

ZAMAN

GÖNYE


ADI SOYADI

TEMRİN ADI

SAYFA 5 RESİM NO 2

SINIF

NO GÖNYESİNDE VE ÖLÇÜSÜNDE EGELEME

İŞE BAŞLAMA

....... / ....../ ...........



TOPLAM

100

....... / ....../ ...........

İŞİ BİTİRME

....... / ....../ ........... ....... / ....../ ...........

TARİH

....... / ....../ ...........

RAKAMLA

N O T

YAZIYLA

....... / ....../ ...........

TARİH

SAAT :............... SAAT :.............


........................ ......................

İŞLEM BASAMAKLARI

1- Daha önce işlenen 1 numaralı iş parçasının A,B,C yüzeylerini birbirine 90° konumuna getiriniz.

2- Parçayı ölçülerine göre markalayınız.

3- Markalamaya dikkat ederek bütün yüzeyleri ölçüsünde, gönyesinde ve bitişik yüzeyleri dik (90°) eğeleyiniz.

4- Çapakları alarak temizleyip teslim ediniz.

15 30 10 10 10


makinaegitimi.com

................ MESLEKİ VE TEKNİK ANADOLU LİSESİ MAKİNE TEKNOLOJİ ALANIMARKALAMASAYFA NO 6 BİLG İ SAYFASI

MARKALAMA ALETLERİ:

1-Markalama pleyti

2-V yatakları

3-Mihengir

4-Çelik cetvel

5-Çizecek

6-Nokta

7-Pergel

8-Çekiç

9-Markalama boyası

10-Merkezleme çanı

11-Merkezleme gönyesi

İŞLEM SIRASI :

1-Markalama yüzeyi yağsız ve pürüzsüz olmasına dikkat ediniz.

2-Çizilecek olan çizgilerin net görünmesi için uygun markalama boyası seçiniz.

3-Seçilen yüzeye markalama boyası sürünüz. 4-Markalama boyasının yüzeyde kurumuş olmasına özen gösteriniz.

5-Referans köşenizi belirleyiniz.

6-Referans yüzeyinize göre mihengirle bütün paralel çizgileri çiziniz.

7-Belirttiğiniz referans yüzeyden faydalanarak paralel çizgilere dik çizgiler çiziniz

8-Sivri uçlu pergeli alınız.

9-Nokta vurulmuş merkeze pergelin bir ucunu sabitleyip, yarıçap kadar açarak daire çiziniz. 10-Uygun nokta ve

çekici alınız.

11-Markalama çizgilerinin çakıştığı merkezlere noktalama yapınız.

12-Kavisli çizgilerin üzerine daha sık noktalama yapınız.

NOKTA

MARKALAMA:

Çizilmiş resimlerden, imalatı bitmiş parçalardan ve verilen bilgilerden

faydalanılarak o işin yapılacağı malzemenin üzerine çizilmesine markalama denir.

PERGEL

MERKEZLEME ÇANI


makinaegitimi.com


SAYFA NO 7 BİLG İ SAYFASIKESME -1-

KESMENİN TANIMI, AMACI:

Parçaları, malzemelerden istenen ölçülerde, çeşitli metotlarla ayırma işlemine kesme denir.Yapılacak olan iş

parçası ölçülür, kesilir ve şekillendirilir. Metallerin istenilen ölçülerde iş parçasına dönüştürülmesi, işlemin

kesme kısmını oluşturur.

KESME ÇEŞİTLERİ:

Metaller genel olarak talaş kaldırarak, talaş kaldırmadan ve ergiterek kesilebilir. Bu modülde metaller el ile

talaş kaldırarak ve talaş kaldırmadan kesilmesi ele alınacaktır. Parçadan talaş kaldırarak kesme işlemi el

testereleri, keskiler ve kesme makineleri ile, talaş kaldırmadan kesme işlemi ise makaslar ile yapılır.

Talaşlı Kesme :

Üretimde kullanılan iş parçalarının kesilme şekillerinden biri de çeşitli metotolar ile talaş kaldırılarak yapılan

kesme işlemidir.

TESTERE ÇEŞİTLERİ

1- El testeresi 2-Boru keskisi 3-Şerit testere makinesi 4- Tepsi testere makinesi

5- Kollu profil kesme makinesi 6- Disk zımpara makinesi 7- Hidrolik testere olarak çeşitlendirilir.

Bunlardan el testeresi ve boru keskisi insan gücü ile kesme yaparken; diğerleri çalışma gücünü motordan alır.

EL TESTERESİ İLE KESME

El testeresi, kesici kısım olan testere laması ve bunun bağlandığı koldan oluşan kesme takımıdır

El testeresi, parça üzerinde ileri doğru uygun basma kuvveti ile itilirken, testere dişlerinin metalden

parçacıklar koparması sağlanır. Testere geri çekilirken, basma kuvveti uygulanmaz. Bu işlem, iş parçası

koparılıncaya kadar aynı kesme doğrultusunda ileri geri hareketle devam eder. El testeresi ile çapı

fazla büyük olmayan içi dolu yuvarlak, kare, dikdörtgen, lama malzemelerin yanı sıra sanayi borularının

kesimi de yapılır.

EL TESTERE KOLUNA TESTERE LAMASI TAKMAK

Testere laması, testere koluna dişleri ileri gelecek şekilde yerleştirilir. Lama deliklerine pimler takılıp kelebek

somun sıkılarak lama, gergin hale getirilir.

EL TESTERESİ İLE KESME KURALLARI

İş parçası, belirtilen ölçüde markalanır.Testere lamasının dişleri ileri gelecek şekilde takılır ve gergin hale

getirilir. İş parçası, kesme yapacak kişinin tam karşısında olur ve mümkün olduğu kadar mengeneye kısa

bağlanır. İş parçası mengene yüzeyine paralel kısa ve düzgün bağlanır.

İŞ PARÇASININ MENGENEYE BAĞLANMASI

Kesme başlangıç noktası başparmak yardımı ile izlenir.


makinaegitimi.com


SAYFA NO 8 BİLG İ SAYFASI

İŞ PARÇASININ MENGENEYE BAĞLANMASI

Kesme başlangıç noktası başparmak yardımı ile izlenir.

Testere, ileri doğru hareket ettirilirken testere koluna baskı kuvveti uygulanır, geri çekilirken uygulanan

baskı kuvveti kaldırılır. Testere bu esnada kesilen parçaya dik tutulur. Kesme işlemi sırasında testere

lamasının bütün boyu kullanılır. Testere, kesme işlemi sırasında hafifçe öne doğru eğik tutulur. Kesme

işlemi yapan kişi, iş parçasını karşısınaalır, bacakları öne doğru açılmış vaziyette ve yere sağlam basacak

şekilde olur, sadece kollar ileri geri hareket eder.

Kesinlikle kurallara uygun çalışılır.

MALZEMEYİ EL TESTERESİ İLE ÖLÇÜSÜNDE VE DÜZĞÜN KESME

Kesme normal bir hızda yapılmalıdır. Hızlı kesmede testere laması kırılabilir, düzgün kesmenin kontrolü

zorlaşır, testere laması çabuk yıpranır ve yaralanmalar olabilir. Yavaş kesmede ise zaman sarfiyatı artar.

İŞ PARÇASI KARŞISINDA DURUŞ VE KESME İŞLEMİ:

Kesme işlemi sırasında ortaya çıkan çapaklar çıplak el ile alınmamalı, mutlaka eldiven takılmalıdır. Bu tür

parça temizlikleri kıl fırça ile yapılmalıdır. Talaşlar üflenerek masadan uzaklaştırılmamalıdır. Talaş tozları

göze kaçabilir.Sanayi boruları ezilmeyecek şekilde, boru mengenesi veya ara parça ile mengeneye bağlanır.

KESME -2-


makinaegitimi.com

9

45



1- LAMA EĞE

2-GÖNYE

3-KUMPAS

4- TESTERE

5-MARKALAMA ALETLERİ

95

60

R10

16

15

YÜZEY K

ALİTESİ

16mm

60mm

TEKNOLOJİK B

İLĞİ

ZAMAN

GÖNYE

R10


ADI SOYADI

TEMRİN ADI

SAYFA 9 RESİM NO 3

SINIF

NO BAĞLAMA PAPUCU (KESME)

İŞE BAŞLAMA

....... / ....../ ...........



TOPLAM

100

....... / ....../ ...........

İŞİ BİTİRME

....... / ....../ ........... ....... / ....../ ...........

TARİH

....... / ....../ ...........

RAKAMLA

N O T

YAZIYLA

....... / ....../ ...........

TARİH

SAAT :............... SAAT :.............


........................ ......................

15 15 25 10 10 10

İŞLEM BASAMAKLARI

1- Ölçüsünde ve gönyesinde eğelenmiş iş parçasını verilen resim ölçüsünde markalayınız.

2- Kesme kurallarına uyarak iş parçasını kesiniz.

3- kesilen yerleri ölçüsünde ve gönyesinde eğeleyeyiniz

4- Çapakları alarak temizleyip teslim ediniz


makinaegitimi.com


SAYFA NO 10 BİLG İ SAYFASIMATKAP TEZGÂHLARINDA EMNİYETLİ ÇALIŞMA KURALLARI

1. Matkap çapına göre devir sayısını ayarlayınız.

2. Kollar yardımıyla, Kayış kasnak kademelerinden

yararlanarak,

3. Mengeneyi tezgâh tablasına bağlayınız.

4. İşi uygun biçimde bağlayınız.

5. Kesiciyi matkap fener miline bağlarken;

a-Mandrenle bağlama,

b-Kovanla bağlama,

c-Konik saplı matkapla (konik yüzeylerin

temizlenmiş yağlanmış ve yerine iyice çakılmış

olmasına dikkat ediniz.)

6. Mandren, kovan ve konik saplı matkabı fener

milinden sökerken uygun mors kaması kullanınız.

7. Bütün bunlar kontrol edildikten sonra şalteri

açarak çalışmaya başlayınız.

MATKAP TEZGÂHLARINDA EMNİYETLİ ÇALIŞMA KURALLARI


makinaegitimi.com


SAYFA NO11 BİLG İ SAYFASIMATKAPLA DELME

Devir sayısı (N):

Matkabın bir dakikada yaptığı dönme miktarına denir.

Devir sayısı, matkap çapına ve kesme hızına göre değişir.

Çap küçüldükçe devir büyütülmeli, çap büyüdükçe devir

küçültülmelidir.

V = π.D.N / 1000 (m/Dk) Kesme hızıN = V.1000 / π.D (Dev/Dk) Devir sayısı

Örneğin: Çapı 01 mm olan yüksek hız çeliğinden (HSS)

yapılmış bir matkapla çelik malzemeler delinecektir.

Kesme hızı 15 m.Dk olduğuna göre devir sayısını

hesaplayınız. Delme İşlemlerinde

DELME İŞLEMİNDE DOGABİLECEKKAZALAR VE KORUMA TEDBİRLERİ

1-İş Elbisesinin kolları lastikli, matkaba dolanmayacak şekilde olmalıdır.

2-Tezgâh çalışırken hiçbir şekilde hareketli kısımlara dokunmayınız.

3-Kesme sonunda ilerleme azaltılmalıdır. Aksi halde malzemeyi döndürebilir.

4-Tezgâh çalışırken devir değiştirmeye çalışmayınız.

5-Yumuşak malzeme delinirken uç açısı küçük matkap kullanmayınız.

6-Delme esnasında uygun soğutma sıvısı kullanınız.

7-Körleşmiş matkapla kesinlikle delme yapmaya çalışmayınız.

8-Matkap tezgâhını temizleme gereci olarak sadece eırçalar kullanılmalıdır.

9-Asla üstüpü kullanmayınız.

Malzemenimn Cinsine Göre Kesme Hızlarının

Aralıkları (m.dak.)

İŞ PARÇASI

DÖKÜM

ÇELİK (Orta Sert)

BRONZ

PRİNÇ

BAKIR

ALİMİNYUM

SERİ ÇELİK SERT METAL

14-22

25-28

35-120

45-130

60-150

86-180

16-50

70-110

85-140

95-150

110-185

125-190

D=12mm V= 25m/ dk N=?

N= V.100 / .D

N= 25.1000 /3,14.12

N= 660 dev/dak.

( Tezgahta bulunan devre en yakın değer alınır.)


makinaegitimi.com

9

45



1- LAMA EĞE

2-GÖNYE

3-KUMPAS

4-∅5 mm MATKAP, ∅ 11 mm MATKAP

5- YUVARLAK EĞE

95

R

1

0

16

2425

R

6

1212

Kanalın markalanması

60


ADI SOYADI

TEMRİN ADI

SAYFA 12 RESİM NO 4

SINIF

NO BAĞLAMA PAPUCU

İŞE BAŞLAMA

....... / ....../ ...........



TOPLAM

100

....... / ....../ ...........

İŞİ BİTİRME

....... / ....../ ........... ....... / ....../ ...........

TARİH

....... / ....../ ...........

RAKAMLA

N O T

YAZIYLA

....... / ....../ ...........

TARİH

SAAT :............... SAAT :.............


........................ ......................

15

24mm

YÜZEY K

ALİTESİ

2x45°

25mm

TEKNOLOJİK B

İLĞİ

ZAMAN

GÖNYE

R6

10 15 15 10 10 10 15

2x45°

iŞLEM BASAMAKLARI

1-Açılaçak kanalı markalayınız.

2- Markalanmış kanala eşit aralıkla üç adet ∅5-6 matkapla delik deliniz.

3- Delmiş oldugumuz deliği ∅12 matkapla büyütünüz.

4- Çürütme işlemi yaparak deligi biraz açınız.

5- Eğeleme yaparak deligi ölçüsünde eğeleyiniz.



makinaegitimi.com


SAYFA NO13 BİLG İ SAYFASIPAFTA ÇEKME

PAFTA ÇEKERKEN DİKKAT EDİLECEK HUSUSLAR:

1-Paftanın rahat ağızlaması için malzeme ucuna pah kırılmalıdır.

2-Vida açılacak malzemenin çapı diş üstü çapı kadar olması lazımsa da, pafta çekerken şişme yüzünden bilhassa

çeliklerde bir miktar küçük yapılmalıdır. Pirinç, bronz, döküm gibi yumuşak malzemeler için ise çap aynı seçilebilir.

Bu çap farkları 0,1-0,2 mm arasında değişebilir.

3-Paftalar yazılı kısım pafta kolunun üst kısmına gelecek şekilde takılmalıdır.

4-Parça mengene çenelerine dik konumda bağlanmalıdır.

5-İlk diş oluşturulurken bir miktar baskı uygulanmalıdır.

6-Paftanın parça delik ekseninde olup olmadığı gönye ile kontrol edilmelidir.

7-Kesme yağı kullanılmalıdır.

8-Talaşın sıkışmaması için ¼ oranında saat ibresi tersi yönünde döndürülmelidir.

9-Vida işlemi bitinceye kadar bu işlemlere devam edilmelidir.

PAFTA ÇEKMEDE İŞLEM BASAMAKLARI

1. Pafta çekilecek milin eksenin mengene eksenine dik olup olmadığını gönye ile kontrol ediniz.

2. Pafta çekilecek malzeme çapını diş üstü çapından 0,1-0,2 mm daha küçük işleyiniz.

3. Pafta lokmasının ölçüsüne uygun pafta kolunu seçerek yazılı kısmı üste gelecek şekilde paftayı

sıkıca kola takınız.

4. Pafta lokmasının düzgün ve rahat ağızlaması için mutlaka 45° lik pah kırınız.

5. Kesme yağı kullanarak pafta çekme işlemini yapınız.

6. Çektiğiniz vidayı vida tarağı ile kontrol ediniz.

PAFTA KOLU

PAFTA

VİDA MASTARI


makinaegitimi.com

.............. MESLEKİ VE TEKNİK ANADOLU LİSESİSAYFA NO 14 BİLG İ SAYFASIKILAVUZ ÇEKME

VİDANIN TANIMI:

Düzgün biçim ve ölçüdeki daire kesitli parçalar üzerine açılmış

helisel oluktan ibarettir.

Vida bir delik içine veya silindirik bir parçanın dışına açılabilir.

VİDANIN ELEMANLARI:

D:Diş üstü çapı

P:Adım

D1:Diş dibi çapı

D2:Böğür çapı

B:Diş üstü genişliği

A:Diş dibi genişliği

H:Diş yüksekliği

KILAVUZ ÇEKMEDE DİKKAT EDİLECEK HUSUSLAR:

1-Delik çapı vidanın diş üstü çapından, adımı kadar küçük delinmelidir.

2-Deliğin her iki tarafına 90° havşa açılmalıdır.

3-İş parçası mengene çenelerine paralel olarak bağlanmalıdır.

4-Uygun kılavuz koluna takılan I. kılavuz delik eksenine dik olacak şekilde ağızlatılmalıdır. Kılavuz çekerken

malzemeye uygun bir yağlama yapılmalıdır.

5-Özellikle çelik malzemelerde, her iki üç dönüşte bir talaşı kırmak için geri hareket yaptırılmalıdır. Geri

hareket, kılavuz kanallarının talaşla tıkanmasını ve kılavuzun kırılmasını önler.

6-Eğer kör deliğe kılavuz çekiyorsak kılavuz bir kaç defa çıkarılmalı, delik ve kılavuz talaşlardan

temizlenmelidir

KILAVUZ ÇEMEDE İŞLEM SIRASI:

1-Kılavuza uygun kılavuz kolu seçilerek kılavuz (buji) koluna takılmalıdır.

2-Deliğe uygun kılavuz seçilmelidir.

3-I numaralı kılavuzumuz delik eksenine dik olacak şekilde ağızlatılmalıdır.

4-Kesme sıvısı kullanılmalıdır.

5-Saat ibresi yönünde az bir baskı ile döndürülmelidir.

6-Her ¼ turda saat ibresi tersine geri döndürülerek talaşın kırılması sağlanmalıdır. Kılavuz sıkışırsa

çok fazla zorlanmamalıdır.

7-Vida işlemi bitinceye kadar aynı işlemlere devam edilmelidir.

8-Aynı şekilde II. ve III. kılavuzlarda deliğe salınarak vida tamamlanmalıdır.

KILAVUZ KOLU


makinaegitimi.com


SAYFA NO 15 BİLG İ SAYFASIRAYBA ÇEKME

ELDE RAYBA ÇEKMEDE DİKKAT EDİLEÇEK HUSULAR

1- Raybanın delik içerisinde yataklanabilmesi için delik derinliği en az rayba çapı kadar olmalıdır.

2- Mutlaka kesme yağı kullanılmalıdır.

3- Rayba dik konumda olarak tam eksende ağızlatılmalıdır.

4- Rayba daima kesme yönünde döndürülmelidir. Kesinlikle geri çevrilmemelidir.

5- Kama kanallı deliklere helis oluklu raybalar salınmalıdır.

6- Rayba az ve düzenli baskı ile ilerletilmelidir.

İŞLEM BASAMAKLARI:

1-İş parçasında delinecek yüzey markalanmalı ve noktalanmalıdır.

2-Markalanan parça matkap tezgahında uygun ölçüde delinir.

3-Raybanın kolay ağızlaması için deliğe havşa açılır.

4-Uygun rayba seçilerek kolu takılır.5

-İş parçası el mengenesine delik dik gelecek biçimde bağlanır.

6-Raybanın kesme yönüne göre fazla bastırmadan rayba çekme işlemine başlanır.

7- Raybanın kolu hep aynı yönde çevrilmelidir.

8- Rayba çekme işlemi bitince yine aynı yönde çevirerek çıkarınız.

9- İş parçasını kontrol ederek teslim ediniz.


makinaegitimi.com

28

28

2 X 45°

M 12

M 12

2048

100

15

23

15

20mm

100mm

48mm

TEKNOLOJİK B

İLĞİ

ALIŞTIRMA

15 10

M12

10

23mm

15mm

15mm

2x45°

ZAMAN

GÖNYE

10 10 15 10 15 10

M12

28mm

28mm

ZAMAN

15 15 15 15 15

10 10


ADI SOYADI

TEMRİN ADI


SINIF

NO

İŞE BAŞLAMA

....... / ....../ ...........



TOPLAM

100

....... / ....../ ...........

İŞİ BİTİRME

....... / ....../ ........... ....... / ....../ ...........

TARİH

....... / ....../ ...........

RAKAMLA

N O T

YAZIYLA

....... / ....../ ...........

TARİH

SAAT :............... SAAT :.............


........................ ......................

İŞE BAŞLAMA

....... / ....../ ...........



TOPLAM

100

....... / ....../ ...........

İŞİ BİTİRME

....... / ....../ ........... ....... / ....../ ...........

TARİH

....... / ....../ ...........

RAKAMLA

N O T

YAZIYLA

....... / ....../ ...........

TARİH

SAAT :............... SAAT :.............


........................ ......................

KULLANILACAK TAKIMLAR

1- Lama eğe

2- Kumpas

3- Gönye

4- ∅5mm ve ∅10,5 mm matkap

5- Havşa matkabı

6- M12 kılavuz ve kılavuz kolu

İŞ VE İŞLEM BASAMAKLARI

1- Parçayı 23x28x28 mm ölçüsünde işleyiniz.

2- Delik merkezini markalayarak ∅ 5 mm matkapla deldikten sonra

∅10,5mm matkapla genişleterek havşa açınız.

3- M12 kılavuzla kılavuz çekiniz.

4- Kenar baoşlukları markalayarak ölçüsünde ve gönyesinde eğeleyiniz.

5- İşparçasının çapaklarını alarak temizleyiniz.


1- Lama eğe

2- Kumpas

3- M12mm pafta ve pafta kolu

İŞLEM BASAMAKLARI

1- Parçayı ∅12 x 100 mm

ölçüsünde silindirk olarak

eğeleyiniz.

2- İki ucuna Pah kırıp M12

paftayla diş açınız.

3- İş parçasının Çapaklarını

alarak temizleyip teslim ediniz.

T somun ve saplama


makinaegitimi.com

∅12

9mm

3mm

124mm

R8

ZAMAN

90mm

R14

İŞ Y

APABİLME

7mm

112mm

R4

KULLANABİLİRLİK

87 7 7 78 8 8 8 8 8 8 8


ADI SOYADI

TEMRİN ADI


SINIF

NO FINDIK (CEVİZ) KIRACAGI

İŞE BAŞLAMA

....... / ....../ ...........



TOPLAM

100

....... / ....../ ...........

İŞİ BİTİRME

....... / ....../ ........... ....... / ....../ ...........

TARİH

....... / ....../ ...........

RAKAMLA

N O T

YAZIYLA

....... / ....../ ...........

TARİH

SAAT :............... SAAT :.............


........................ ......................

7

2

4

55

90

112

10

4

11

14

9

3

75

İŞLEM BASAMAKLARI

1- İş parçasının bir yüzeyini gönyesinde eğeleyiniz.

2-Geniş yüzey üzerine şablon yardımı ile ceviz kıracagının kollarını markalayınız.

Eğri çizgilere sık düz çizğilere aralıklı nokta vurunuz.

3-Çürütmek için ∅5 veya ∅6 matkap kullanınız.

4-Paeçayı keski ile çürüterek profiline göre egeleyiniz.

5-Baş kısımdaki kanalı freze yardımıyla açınız.

6-Diğer baştaki kademeyi parmak freze ile açınız.

7- Parçaları birbirine takarak deliniz.

8-Havşaları açarak pimi takarak başlarını çekiçle eziniz.

9-iş parçasını çapaklarını alarak temizleyip teslim ediniz.

Ra0,82 C 45

∅12

∅3

ÖLÇÜLER ORANTILI ŞEKİLDE BÜYÜTÜLEREK CEVİZKIRACAGI YAPILIR.


makinaegitimi.com

∅28

122mm

R10

ZAMAN

98mm

12X12mm

KULLANILABİLİRLİK

15

R10

∅28

12

12

98

R4,5

122

14

14

12 x 12 kare boşaltmanın markalaması

5,52

e17

R4,5

1510 10 10 10 10 10 10


ADI SOYADI

TEMRİN ADI


SINIF

NO KATER ANAHTARI

İŞE BAŞLAMA

....... / ....../ ...........



TOPLAM

100

....... / ....../ ...........

İŞİ BİTİRME

....... / ....../ ........... ....... / ....../ ...........

TARİH

....... / ....../ ...........

RAKAMLA

N O T

YAZIYLA

....... / ....../ ...........

TARİH

SAAT :............... SAAT :.............


........................ ......................


1- Lama eğe

2- Kumpas

3- Gönye

4- Markalama aletleri

5-∅5mm ve ∅10mm matkap

6- Kare eğe

İŞLEM BASAMAKLARI

1- İş parçasını temizleyerek verilen resme göre markalatınız.

2- kare deligin açılması için ∅5mm ve ∅10mm matkapla deliniz.

3- Kare eğe ile ölçüsünde ve gönyesinde eğeleyiniz.

4- Yuvarlak kısımları önce ölçüsüne getiriniz sonra yuvarlak olarak eğeleyiniz.

5- İş parçasının çapaklarını alarak temizleyip teslim ediniz.

e 17


makinaegitimi.com

ZAMAN

İŞ

ALIŞKANLIKLARI

8

70mm

32mm

18mm

22mm

13mm

8mm

R4

R5

1010

R2

R4,5


ADI SOYADI

TEMRİN ADI


SINIF

NO GAZOZ AÇACAGI

İŞE BAŞLAMA

....... / ....../ ...........



TOPLAM

100

....... / ....../ ...........

İŞİ BİTİRME

....... / ....../ ........... ....... / ....../ ...........

TARİH

....... / ....../ ...........

RAKAMLA

N O T

YAZIYLA

....... / ....../ ...........

TARİH

SAAT :............... SAAT :.............


........................ ......................

8 8 8 8 8 8 8 8 8

32

43

13

70

13

∅4

2210

18

813

R2

R4

R5

R4,5

R4

A

A Kesiti

1

1

Numara Kalınlık : 4mm

İŞLEM BASAMAKLARI

1- İş parçasını 70x32 ölçüsünde eğeleyiniz

2- İş parçası resmine göre markalayınız.

3-Ø5 matkapla 3 delik açınız.

4- Çürütme yaparak deliği açınız

5- Dış ölçü ve şekle getirniz.



1- Lama eğe

2- Yuvarlak eğe


4- Ø5mm matkap


makinaegitimi.com

1510

30mm

R5

10mm

30

20

10

10

R5R2

İŞLEM BASAMAKLARI

1- İş parçasını resme göre marklayınız.

2- ∅10mm ve ∅4mm delikleri deliniz.

3- Markalanan yerlerden keserek ölçüsünde eğeleyiniz.

4-İş parçasının çapaklarını alarak temizleyin ve teslim ediniz

15 1515 10 10 10

R2

10mm

20mm


ADI SOYADI

TEMRİN ADI


SINIF

NO ASKI APARATI

ZAMAN

İŞALIŞKANLIKLARI

İŞE BAŞLAMA

....... / ....../ ...........



TOPLAM

100

....... / ....../ ...........

İŞİ BİTİRME

....... / ....../ ........... ....... / ....../ ...........

TARİH

....... / ....../ ...........

RAKAMLA

N O T

YAZIYLA

....... / ....../ ...........

TARİH

SAAT :............... SAAT :.............


........................ ......................

Ölçek 2/1

Kalınlık 3mm


makinaegitimi.com

151510

47mm

11mm

8mm

25mm

İÇ P

ARÇA

25mm

8mm

İÇ P

ARÇA

25 0,00-0,05

25

0,00

-0,05

8

25+0,05-0,00

25

+0,05

-0,00

47

47

11

8

8,58,5411

114

8,5

8,5

4

4

GEÇME


ADI SOYADI

TEMRİN ADI


SINIF

NO

ZAMAN

İŞALIŞKANLIKLARI

İŞE BAŞLAMA

....... / ....../ ...........



TOPLAM

100

....... / ....../ ...........

İŞİ BİTİRME

....... / ....../ ........... ....... / ....../ ...........

TARİH

....... / ....../ ...........

RAKAMLA

N O T

YAZIYLA

....... / ....../ ...........

TARİH

SAAT :............... SAAT :.............


........................ ......................

10 10 10 10 10 10


1- Lama eğe

2- Kumpas

3- Gönye

4- ∅7mm matkap


İŞLEM BASAMAKLARI

1- Büyük parçayı 47x47x8 mm gönyesinde

eğeleyiniz.

2- Delik resminde görüldügü gibi markalayarak

∅7mm matkapla deliniz.

3- Keski ile çürütünüz.

4- Eğe ile ölçüsünde deligi eğeleyiniz.

5- Küçük parçayı markalayarak ölçüsünde ve

gönyesinde eğeleyiniz.

İş parçalarının çapaklarını alarak temizleyip teslim

ediniz.


makinaegitimi.com


ADI SOYADI

TEMRİN ADI


SINIF

NO ANAHTARLIK GAZOZ AÇACAGI

İŞE BAŞLAMA

....... / ....../ ...........



TOPLAM

100

....... / ....../ ...........

İŞİ BİTİRME

....... / ....../ ........... ....... / ....../ ...........

TARİH

....... / ....../ ...........

RAKAMLA

N O T

YAZIYLA

....... / ....../ ...........

TARİH

SAAT :............... SAAT :.............


........................ ......................

İŞLEM SIRASI :

1- İş parçasının iki yüzeyini markalama yapmadan temizleyiniz.

2-Şablonu parça üzerine yapıştararak çizgilerden ve delik merkezini noktalayınız.

3- ∅ 4,5 mm matkap ile delme işlemini yapınız.

4- Profili işleyiniz.

∅10

∅4,5

R1,5

R5

R2

7

R3055

55mm

∅10

∅4.5

R30

R5

R2

R1.5

R

4

0

38

43

R40

38mm

43mm

8

ZAMAN

KULLANABİLİKLİK

10 108 8 8 8 8 8 8 8 8

Kalınlık 5

Ölçek : 2/1


makinaegitimi.com

BOŞLUK A

ÇISI

15

118°

10

KAMA A

ÇISI

ZAMAN

55°-

58°

TALAŞ A

ÇISI

İŞALIŞKANLIKLARI

15 15 15 15 15


ADI SOYADI

TEMRİN ADI


SINIF

NO MATKAP BİLEME

İŞE BAŞLAMA

....... / ....../ ...........



TOPLAM

100

....... / ....../ ...........

İŞİ BİTİRME

....... / ....../ ........... ....... / ....../ ...........

TARİH

....... / ....../ ...........

RAKAMLA

N O T

YAZIYLA

....... / ....../ ...........

TARİH

SAAT :............... SAAT :.............


........................ ......................


1- Zımpara taşı

2- Koruyucu gözlük

3- Matkap

4- Matkap kontrol mastarı

5- Soğutma sıvısı

118 °

K

A

M

A

A

Ç

I

S

I

BO

ŞLU

K A

Ç

IS

I

T

A

L

A

Ş

A

Ç

IS

I

5

5

°

-

5

8

°


makinaegitimi.com

MALZEME

&

ISIL İŞLEMLER

&

MUAYENE

MODÜLÜ


makinaegitimi.com


SAYFA NO 24 MALZEME SEÇİMİ VE ÖNEMİ BİLGİ SAYFASI

Malzemenin Seçimi:

Malzeme temın edebilme kolaylığı: Bir işin yapılabilmesi için kullanılacak malzeme şekil, miktar, ölçü bakımından

her istenildiği zaman bulunabilmelidir. Malzeme teminindeki aksama, bir işletmenin düşük kapasite ile çalışmasına

yol açar. İşletmeler günümüz endüstrisinde ancak tam kapasite ile ekonomik çalışabilir, yerlerini ve piyasadaki

paylarını koruyabilirler ve gelişebilirler. Her işletme, kuruluşunda malzeme etüdünü tamamlamış ve üretim için

hangi malzemeyi kullanacağını ve bu malzemenin nasıl temin edileceğini belirlemiş olmalıdır.Üretim işlerıne

uygunluk Bir makine elemanını yapmak için piyasada çok çeşitli malzeme bulmak mümkündür. Ancak bu

malzemelerden bir tanesi en uygun olanıdır. Fabrikasyon işçiliğe uygunluk, bir malzemenin talaş kaldırma veya

plastik biçimlendirme yolları ile istenilen şekle en kolay bir biçimde sokulabilmesi kastedilerek kullanılmıştır.

Fiziki, teknolojik ve mekanik özellikleri: Makine elemanlarının kullanılacakları yerde görevini yapıp yapamayacak-

ları, taşımaları gereken özellikleri taşıyıp taşımamadıklarının araştırılması ve belirlenmesi ile anlaşılır. Sertlik,

dayanım, özlülük, aşınma direnci, elektrik ve ısı iletkenliği, dövülebilme, dökülebilme ve başka birçok özellik bir

malzemenin kullanma alanında yeterli olup olmadığını açıklayan temel bilgilerdir. Korozyon direnci: Korozyon,

madensel malzemelerin kimyasal ve elektrokimyasal yollarla aşınmasıdır. Aşındırıcı ortamda çalışacak olan

malzemeler aşınmaya dirençli olmalıdır. İlaç, gıda ve kimya endüstrisinde kullanılan malzemelerin korozyana

dayanıklı makzemelerden olması gerekir.Malzemeler:

Demir:Yer kabuğunun % 5,6' sını teşkil eden demir, yumuşak kolay biçimlendirilebilen, yoğunluğu 7.88 Gr/cm³, ergime

sıcaklığı 1535 ºC, sertliği 67 BSD, %uzaması 40, olan mıklatıslanabilen, elektrik ve ısıyı iyi ileten gri renkli bir metaldir.

Demir, saf durumda yumuşak olduğu için endüstriyel amaçlara uygun değildir. Demiri endüstriyel özelliklere kavuşturan

içersindeki karbondur. Çelik: Çelik bir metaldir. Dolayısıyla metalik özelliklere sahiptir. Diğer yandan çelik bir alaşımdır.

Çelik alaşımını oluşturanlardan biri demir, diğeriyse karbondur. Demir, metal olması nedeniyle; karbon ise ametal olması

nedeniyle çeliğe özelliklerini aktarmıştır. Çelik içerisindeki karbon miktarı, çeliğin özelliklerinde önemli değişimlere neden

olur. Karbon miktarındaki çok küçük değişimler bile çeliğin farklı özellikte olması için yeterlidir. Çelik alaşımını sadecedemir ve karbon ağırlıklı olarak düşündüğünüzde bile, çeşitliliği oldukça fazla bir alaşımla karşılaşırsınız. Oysa

endüstrinin ihtiyaçlarına cevap verecek şekilde çelik üretimi, alaşım içine başka metal ve ametallerin ilâvesini

gerekli kılar. Bu yönüyle de alaşıma ilâve edilen her katkı maddesi, çeliğin özelliğinin değişmesine neden olur.

Tüm bunlardan ötürü, çeliğin bileşimini meydana getiren element ve ametallere göre değişik özelliklerde

olduğunu bilmekte yarar vardır.

Dökme Demir: Dökme demir, eski Çinlilerin demir madenini eritirken karbon içeriğini yükseltmeleri sonucu, 3000

yıl önce ürettikleri esas maddedir.Bu, onların erime sıcaklığını 11500C' ye kadar düşürmelerini sağladı.Böylece

akışkan metal etkili ve verimli şekilde dökülebildi. Döküm endüstrisinin en yüksek tonaja sahip ürünü dökme

demirlerdir. Dökme demirlerin iyi bir mühendislik malzemesi oluşu ve üretim maliyetinin düşük olması, bu

malzemenin yüksek miktarda kullanılmasının en başta gelen nedenlerinden biridir. Dökme demirler çok geniş

bir aralıkta değişen mukavemet, sertlik, işlenebilirlik,aşınma direnci,korozyon direnci ve diğer özelliklere

sahip olabilir. Yüksek fırından alınan ham demir ,dayanıksız ve kırılgandır . Makine imalatında ve konstrüksiyonişlerinde kullanılmaya elverişli değildir.. Genel olarak ham demir, yüksek fırından alındıktan sonra büyük

potalara dökülür, daha sonra kupal ocaklarına gönderilerek döküm işlerinde kullanılmak üzere dökme demirler

elde edilir veya çelik fırınlarında çelik elde edilir. Özet olarak dökme demirler grubunun çok değişik

mühendislik özellikler sağlaması ,bu malzemenin kullanılış sahasının ve genişliğine devamlılığına neden

olmaktadır. Değişik özelliklere sahip çok sayıda dökme demir kullanıldığından bir mühendis bu malzeme

grubunun tümünü kapsayan bir görüşe sahip olmalıdır.

Demir ve Çelik -Demir Filizleri:

Tabiatta pek çok demire sahip filiz vardır. Ancak demir, içersindeki demir miktarı ve elde etme kolaylıkları

bakınından; hematit, mağnetit, limonit, siderit ve pirit'ten elde edilmektedir.

Mağnetit:

Magnetit (Fe3O4), adını magnetit özelliklerinden alan ve yüzde 72 demir kapsayan en zengin demir filizidir.

Eşkenar paralel yüzlü ve sekiz yüzlü sistemlerde billurlaşır. Magnetit, su ve çözelti halindeki gazların kimyasal

olarak aşındırmaya uğrattığı olivin ve biyotit gibi kayaların değişiminden de oluşur.

Hematit:

Hematit (Fe2O3), yüzde 70 demir, yüzde 30 oksijen kapsayan bir filizdir. Adı, kan kırmızısı renginden ötürü

yunanca “kan” sözcüğünden türetilmiştir. Hematit, bazen eşkenar paralel yüzlü biçiminde, bazen gül

yapraklarına benzeyen ince tabakalar halinde, bazen de boya maddesi olarak kullanılan ve topraklı kırmızı bakır

filizi diye adlandırılan bir toz halinde bulunur.

Limonit: Limonit filizi, dünya demir üretiminde oldukça önemli bir yüzde oluşturur. Her bir limonit örneğindeki

demir yüzdesi, bulunan su molekülleri sayısına bağlıdır. Öteki demir filizlerinin değişimiyle oluşan limonit,

çoğunlukla demirli su çözeltileri yataklarındadır. Demir bakterisi adıyla bilinen küçük organizmaların hareketi de

büyük miktarlarda limonit yatakları oluşumuna yol açmaktadır. Avrupa' daki en büyük yataklar olan Alsace-

Lorraine yatakları böyle oluşmuştur.


makinaegitimi.com


SAYFA NO 25 DEMİR FİLİZLERİ & NORMLAR & ÇELİK BİLGİ SAYFASI

Siderit:

Siderit, FeCO3 formülüyle gösterilen ve yüzde 43 demir kapsayan bir demir II karbonattır. Billurları eş-

kenar paralel yüzlüdür. Siderit değişim uğramadığı sürece beyazdır ama yükseltgenliğinde (oksitlendiğinde rengi

sarı ya da kahverengiye dönüşür. Siderit, çeşitli türlerde tortul kayalarda birleşme ya da kayaların kimyasal

değişmeleri sonucu oluşur.

Pirit:

Prittienden de (demir disülfür, FeS2)büyük miktarlarda demir çıkarılır. Prit, kavurma denilen bir süreçle,

kükürt dioksit yapmak için bol hava ile yakılır. Kükürt dioksit, daha sonra demir çıkarılmasına elverişli olan

sülfürik asit ve demir oksitler oluşturmadan kullanılır.

Demirin Elde Edilişi

Demir; bugünün ve yarının malzemesidir. Taşıdığı üstün özellikler yanında ucuzluğu, tabiatte bol bulunması, üretiminin kolay

olması ve sayısız kullanma alanına sahip olması demirin önemini büyük ölçüde artırmaktadır.Demir daha önce isimleri verilen

filizlerden elde edilir Bu filizlerin içersinde en önemlisi olan Hematit' ten elde edilir Ancak diğer filizlerden de üretimde

belirli ölçülerde faydalanılır. Demirin elde edilmesi cevherin, demirin ergime noktasına kadar ısıtılması ile olmuştur. Sıvı

demir daha sonra pik adının verildiği ingotlar halinde dökülmüştür. Ingotlar daha sonra eritilerek kalıplara dökülmüş veya

dövülerek ham demir çubuklar haline getirilmiştir. Bunlardan ham demir daha az kırılgan ve şekillenebilir olanıdır. Elde

edilmesinde çabalar kömürün kullanılması yönünde olmakla birlikte, ihtiva ettiği kükürt nedeniyle demirin çok kırılgan

olmasına neden olmuştur.

Çeliğin Tanımı ve Çelik ÜretimiÇelik:

Demir ve karbon alaşımıdır" denilebilir. Tanımlamaya biraz daha ayrıntı kattığımızda ise "içerisinde %1,7' ye kadar karbon,

%1'e kadar mangan, %0,5'e kadar silisyum bulunan kükürt ve fosfor oranı da %0,05ten az olan demir karbon alaşımıdır"

demek daha doğru olur.Tüm çelik üretim yöntemlerinde, demir refakat elemanlarının oksijene olan ilgilerinden yararlanılır.

Demir refakat maddelerinin oksijene olan ilgileri, demire olan ilgilerinden daha fazladır. Böylece kolaylıkla oksijenle

birleşerek demirden ayrılabilirler. Demir refakat elemanlarının ham demirden uzaklaştırılması için ham demir içine hava

üflenerek yakılmaları mümkündür. Bu oksidasyon işlemine üfleme adı verilir. Oksidasyon için gerekli oksijen, çeşitli

şekillerde sisteme verilir. Böylece çelik üretim yöntemleri açığa çıkar. Çelik üretim metotları şunlardır:

1- Oksijen konvektör çelik üretim sistemi, 2-Pota çelik üretim sistemi, 3-Elektrik ark çelik üretim sistemi,

4-Endüksiyonla çelik üretim sistemi, 5-Siemens-Martin çelik üretimi .

Çelik Standartları TSE Standartlar:

Çeliklerle ilgili Türk Standartları'nın hazırlanmasında DIN-Alman Standartları esas alınmış olup, Alman Standart-

ları bölümünde yer alan açıklama ve örnekler Türk Standartları için de geçerlidir. TSE normu bileşim, kalite ve

üretim şekilleri esas alınarak hazırlanmış olan bir normdur

DIN Alman Endüstri Çelik Normları :

Alman Standartlarında malzeme tanımlaması için 3 değişik sistem kullanılmaktadır.

1-Malzeme Numarası 2-Çeliğin çekme dayanımına göre kısa işareti 3-Çeliğin kimyasal analizine göre kısa işareti

Karbon Çelikleri

1-Düşük Alaşımlı Çelikler 2-Yüksek Alaşımlı Çelikler

Çeliğin çekme dayanimina göre kisa işareti : Çeliğin minimum çekme dayanımı (Kgf/mm2) esas alınarak gösterilir.

Örn : St 37 En az 37 Kgf/mm2 veya 370 N/mm2 çekme dayanımına sahip olan çeliği tanımlar. Çeliğin kimyasal

analizine göre kisa işareti : Karbon Çelikleri “C” ön harfi ile tanımlanır ve “C” harfinden sonra gelen sayı

yüzde C miktarının 100 katını gösterir. Ayrıca diğer özellikler “C” harfinden sonra k, m, q ve f

harfleri konularak tanımlanmaktadır.

ISO Uluslar Arası Standartlar :

1947 yılında kurulan ve yaptığı standardizasyon çalışmaları sonucu sanayiye, ticarete ve tüketicilere katkılar sağlayan

ISO (International Organization for Standardization), Uluslararası Standard Organizasyonudur. Standardizasyon

çalışmaları ile dünya ticaretinin gelişmesi, ürünlerde kalitenin arttırılması, ürün maliyetinin asgariye indirilmesi ve verimin

arttırılması gibi günümüz ekonomilerinin önemli sorunlarını çözmede büyük katkıda bulunmaktır. Türk Standartları

Enstitüsü, ISO' nun üyesi ve Türkiye'deki temsilcisidir.

SAE Amerikan Normu : SAE ve AISI sistemlerinde malzemenin kısa işareti 4 veya 5 haneli sayı sistemi kullanılarak

yapılır. 5 haneli sayı sistemi %C miktarı 1'in üzerinde olduğu zaman yapılır. İlk 2 rakam çelik türünü, diğer 2 veya 3

rakam ise %C miktarının 100 katıdır.

MKE Kurumu Çelikleri : MKE kurumu, TSE tarafından çelik normları yayınlanmadan çok önce çelik ürettiği için milli bir

çelik normuna ihtiyaç duymuş ve SAE Amerikan çelik normlarını kendi ürettiği çeliklerde kullanmıştır. Aradaki tek fark

SAE yerine çelik sembolü olan Ç harfinin normun başında kullanılmasından ibarettir.

Örnek; SAE 1020 çeliğini MKE kurumu Ç 1020 olarak ifade etmektedir.


makinaegitimi.com


SAYFA NO 26 ALAŞIMLAR BİLGİ SAYFASI

Alaşımlar-Alaşım Tipleri

Bir metalin yapısına başka maddeler katılarak yapılan özellik değişimi olarak tanımlanan alaşım, bir karışımdır.

Sonuçta alaşımı oluşturan ametal ya da metaller birbirinden ayrılması istendiğinde, zorluk gösterirler.

Kullanılacak metalin, istenilen özelliklere sahip olması için gerekli alaşımı elde etmenin değişik yolları vardır.

İki şekilde alaşım yapmak için zemin hazırlanmış olur. Metal, metal ile birleşerek alaşım yapar. Bu tiirde alaşımı

oluşturanlar metallerden seçilmiştir ve ortaya çıkan alaşım da metaldir. Örneğin değişik oranlarda kalay ile

kurşun metalinin alaşım yapacak şekilde karıştırılması sonucunda ortaya çıkan lehim gibi. Bir başka örnek

pirinç için geçerlidir. Bakırın çinko ile yapmış olduğu alaşım olan pirinç; iki metalin kullanıldığı tipik bir alaşımdır.

Metal, metal olmayan elementlerle birleşerek alaşım yapar. Bu grupta ele alınan alaşımlar bir metal veametal bir elementin birleşmesi sonucu açığa çıkar. Metalin, ametal ile yapmış olduğu alaşıma en bildik örnek,

çeliktir. Demir bir metal, karbon ise bir element olarak alaşımı meydana getirir. Genellikle metaller ve metal

olmayan elementler birbirlerine karşı kimyasal ilgi gösterirler. Bu nedenle, alaşımdaki metal olmayan elementler

sülfür, karbill ya da nitrür şeklinde kimyasal olarak bağlanmıştır. Çelikte bu durum belirgin olarak karşımıza

çıkar. Çelik, demir ve karbonun yapmış olduğu bir alaşımdır. Buradaki karbon, demir karbür şeklindeki bir bileşik

halindedir. Alaşımlar tek ve çift fazlı olmak üzere iki tiptir. Tek fazlı alaşımlara katı eriyik, çift fazlı

alaşımlara ise ötektik adı da verilir .Çift fazlı alaşımlarda, alaşımı oluşturan elemanların kafes sistemi

değişmez, dolayısıyla özellik değişimi meydana gelmez. Tek fazlı alaşımlarda ise aksi oluşur. Bu nedenle tek

fazlı alaşımlarda daha kolay özellik değişimi meydana geldiğinden tercih edilirler

Tek fazlı alaşımlar: Genel olarak alaşımlar, bileşenlerin bir arada eritilmesiyle üretilir. Alaşımı oluşturan

metaller bu sırada birbirlerinden farklı davranış gösterirler. Bu farklılıklar içinde en çok rastlanılan durum,

eriyiklerin birbirleri içinde çözünmesidir. Tıpkı su ve alkol gibi; her oranda karıştınlınca çözünürler. Tek

yapıda bir sıvı meydana gelir. Su ve alkol arasında hiçbir ayrım yüzeyi bulunmadığından, bu tür eriyikler tek

fazlı olarak adlandırılır. Makine üretiminde kullanılan alaşımların hemen hemen hepsi, üretimlerinde

birbirlerinin içerisinde çözünürler. Örnek: Bakır-kalay, bakır-çinko, bakır-nikel, demir-nikel, kurşun- kalay

Çift fazlı alaşımlar: Ötektik olarak adlandınlan çift fazlı alaşımlar, alaşım elemanları ayrı ayrı kendi

yapılannı değiştirmeden ergir ve katılaşırlar. İlk etapta alaşım oluşturan elemanların her birinin farklı

ısılarda ergimesi mümkündür. Alaşımı oluşturan elemanların her birinin aynı ısıda ergiyeceği varsayılamaz.

Ancak alaşımı oluşturan metallerin miktarı bir noktada aynı ısıda ergiyip, aynı ısıda katılaşmalarına olanak

verecek konumda olur. Farklı ısıda ergiyen iki metalin alaşım oluşturması sonucunda oranları öyle bir

noktada birleşir ki bu nokta, farklı ergime ısısına sahip iki metalin aynı ısıda ergimesine veya katılaşmasına

olanak sağlar. İşte bu oran ötektik orandır. Söz konusu oranda, daha önce faklı ısılarda ergiyen veya

katılaşan metallerin alaşım yapmaları sebebiyle kazandıkları yeni ısı değerleri de ötektik sıcaklığı bize verir.

Şimdi iki farklı ısı eğrisi olan metalin katılaşma eğrilerini çizelim.

Isıl eğriler: Metallerin işlenmesinde karşılaşılacak sorunların yenilmesi, onların davranışlarını araştırmak,

özellikle ısı karşısında gösterdikleri farklılıkların analizleriyle gerçekleşir. Bunun için ısıl eğrileri bulunur. Isıl

eğrileri aşağıda sıralanan amaçlara hizmet eder. Metallerin diğer malzemelerle olan benzer özelliklerini tespit

etmek Katılaşma (soğuma) ve ergime (sıvı) esnasında metallerin hangi değişikliklere uğradığını göstermesi Isıl

eğrilerinin tespiti için metalin her ısı kademesinde ortaya çıkardığı farklılaşımın gözlenmesi gereklidir. Bu

amaçla katı halden sıvı hale veya sıvı halden katı hale geçerken metaller gözlenir. Bu gözlemin gerçekçi

olabilmesi için, metalin söz konusu evreleri geçirmesi gerekir. Şimdi metallerin ısı karşısında gösterecekleri

farklılaşmayı birlikte inceleyelim. Bunun için eriyik durumda bir metali yavaş yavaş soğutmamız gerekecektir.

Soğutmanın yavaş yapılmasındaki amaç, her evreyi yerinde tespit edebilmektir.Kristal yapıdaki atomlann bir

arada olmasını sağlayan faktör, atomları arası bağdır. Metal atomları, ısı karşısında atomlar arasındaki

mesafeyi artırarak genleşir İlk öğretimden beri sizlere bu konuda birçok örnek verilmiştir. Tren rayları ve

elektrik kabloları tipik örnekleri teşkil eder. Esasında metallerin ısı karşısında genleşmesi, atomlar arasındaki

mesafenin artması sonucu kristal yapının hacimsel olarak büyümesidir. Kristal yapısının büyümesi sonucunda,

birçok kristal yapıdan meydana gelen metal de bir parça da olsa büyümüş olacaktır. Isıl eğrileri bahsinde

anlatılan örnekte bu olay tersinden incelenmektedir. Metalin sıvı halden katı hale geçişi söz konusudur.

Esas itibariyle metallerin atomları diğer maddelerden farklı düşünülemediğinden, tersine işletilecek işlem,

farklı bir durum yaratmayacaktır. Atomların ısı karşısında aralarındaki mesafeyi artırarak gösterdikleri

kristal yapı değişikliği, soğuma esnasında da gerçekleşecektir. Ancak burada, genleşmenin yerini büzülme diye

tanımlanan, atomlar arasındaki mesafenin azalması olayı alacaktır. Atomlar arasındaki mesafenin azalmasısonucunda birbirlerine kristal yapı içerisinde yakınlaşan atomlar, ilk katılaşmayı başlatır. Zaman içerisinde

soğumanın devamı sebebiyle bu konuma gelen kristal kafes sayısı artacaktır. Artma, metalde tam katılaşma

oluşuncaya kadar sürer. Metalin katılaşması esnasında, eriyik durumdaki metali oluşturan atomlar ayrı gruplar

oluşturmaya başlarlar. Her atom grubu, benzer özellikte olanlar ile birleşerek kristal yapıyı oluşturur. Bu

yapının içerisine giremeyen atomlar ise kristal yapıların kümeleştiği yerlerin sınırlarında birikerek bir çizgi

görüntüsü verirler. Katılaşma eğrileri : Pota içerisindeki metalimize dışarıdan uyguladığımız ısıya son verecek

olursak, sonuçta katılaşma eğrisini çıkarabiliriz.


makinaegitimi.com

................ MESLEKİ VE TEKNİK ANADOLU LİSESİ MAKİNE TEKNOLOJİ ALANISAYFA NO 27 ALAŞIMLAR & ISIL İŞLEMLER BİLGİ SAYFASI

Eriyik haldeki (yukarıda bu durumu açıklarken metalin durumunu sıvı olarak tanımlamıştık) metalimiz dışarıdan ısı

alamadığı için termik denge sağlamak amacıyla dışarıya ısı verecek, bu da soğumasına yol açacaktır. Ancak ilk

başta eriyik durumdadır ve atomlar arasındaki bağ zayıf olduğundan,atomları hareket eder. Bünyesindeki sıcak-

lık, uygun olduğu sürece atomları serbest halde olan metalimiz, geçen süre içerisinde bu durumunu korumakta

zorlanır. Atomların serbestliğini sağlayan ısı düştükçe hareket yeteneğini kaybeden atom hareketleri, bir süre

sonra yavaşlar. Metal de katı duruma geçer. Ergime eğrisinde olduğu gibi, katılaşma eğrisinde de sıcaklıkta

duraklama olduğu nokta, düz bir çizgi halinde karşımıza çıkar. Bu nokta, atomların ergimeden katılaşmaya geçer-

ken, ısıyı atomların arasındaki bağı oluşturmak için kullandıkları zaman dilimini ve sıcaklık miktarını bize verir.

Katılaşma esnasında metalin soğutulma hızı, kristal yapısının oluşumunu etkiler. Soğutma hızı yavaş olduğunda

oluşan kristal yapı daha büyük oluşur ve bu yapıya kaba doku adı verilir. Genelde bu şekilde oluşan metallerin

mekanik özellikleri yetersiz olur. Soğutma hızı fazla olacak olursa, kristal doku daha küçük yapıda oluşacağın-

dan, sonuçta oluşan metalin mekanik özellikleri, daha olumlu olur ve buna ince doku adı verilir.

Ergime Eğrileri: Metallerin ısıl eğrileri çıkartılırken yapılan deneyde iki farklı oluşum dikkat çekicidir. Bunlardan

biri ergime olayıdır ve eğrisine de ergime eğrisi adı verilir.Yukarıda değinildiği üzere, pota aracılığıyla metale

verilen ısının zamanla orantılı olarak metal bünyesinde sıcaklık yükselmesine yol açtığı, periyodik olarak yapıla-

cak sıcaklık ölçümleriyle tesbit edilebilir.Tipik olarak bu sıcaklık yükselmesi, metalin ergime sıcaklığına kadar

sürer. Metalin ergime başlangıcından sonra sıcaklığın artmadığı tespit edilir. Yani metaller, ergime sıcaklıklarına

geldiklerinde kendilerine ısı vermeye devam etseniz bile, dışarıdan verilen bu ısıya rağmen sıcaklıklarında bir

değişiklik olmaz. Sıcaklığın yükselmemesini duraklama olarak tanımlamak, daha gerçekçi olacaktır. Çünkü bu nok-

talarda sıcaklık yönünden bir değişiklik olmayacaktır. Hemen aklımıza şu soru gelebilir: Pota içerisindeki metale

dışarıdan verilen ısı bu noktaya kadar metalin ısısının yükselmesine neden oluyordu da, neden ergime sıcaklıkla-

rının yakınında ısı artmıyor ve dışarıdan verilen ısı nereye gidiyor? Bu noktayı daha iyi anlayabilmek için konuyu

bir diyagram üzerinde incelemek gerekir.

Katı eriyikler: Katı eriyikler tek fazlı alaşım olarak da adlandırılır. Alaşımı oluştıuran elementlerin atomları tek

bir kafes içerisin de birleşmiş durumdadırlar. Bunu yaparken eriyik değil, katı haldedirler. Bir bakıma iki

bileşen katı halde birbirinin içerisinde tamamen çözünebilir, yani iki bileşen ortak bir kristal kafes meydana

getirebilir. Bileşenler, kristal kafesleri iki ayrı atom çeşidinden oluşmuş karışım kristalleri meydana getirirler.

Bu tip sistemlerin bir temsilcisi bakır-nikel sistemidir. İki metal de kübik yüzey merkezli kafes sisteminde

kristalleşir. Böylece bir kafes içinde hem bakır, hem de nikel atomu bulunur ve hemen hemen aynı kafes

değerlerine sahiptirler. Bakır ve nikelin aynı kafes değerlerine sahip olabilme özellikleri, her oranda karışım

kristalleri oluşturabilmelerine olanak tanır.

Ötektoitler: Ötektoit, katı ergiyiklerin yapmış olduğu bir ötektiktir. Ötektoitlere örnek olarak çelikler

verilebilir. Çelik, demir ile karbonun yapmış olduğu bir alaşımdır. Karbon, demirin en önemli alaşım elemanıdır.

Karbon ucuz bir elementtir ve düşük miktarlarda bile demirin özelliklerini yüksek oranda etkiler. Yüksek

fırınlarda ham demir üretimi sırasında karbon demirin, içerisine girer ve yaklaşık % 4 karbonlu ham demiri

meydana getirir. Ham demirin bileşiminde ayrıca diğer refakat elementleri de yer alır. Demirin sıcaklıkla birlikte

değişen karbon çözündürme yeteneği vardır. Bu özellik kristal kafessisteminde meydana gelen değişim

nedeniyledir. Bu durumu yalın olarak açıklamak istersek, yüksek sıcaklıklarda demir kristalleri yüzey merkezli

kübik bir yapı gösterirken, düşük sıcaklıklarda hacim merkezli kübik kristaller meydana gelir. Tüm bunlardan

ötürü sıvı demir ancak belirli bir miktar karbonu çözündürebilir.

Çeliklere Uygulanan Isıl İşlemler -Isıl İşlem, Amacı,Önemi

Metallerde Isıl İşlem yapılarak metalik malzemelerin nitelikleri istenildiği gibi değiştirilebilir. Özellikle sertlik,

mukavemet ve işlenebilirliği iyileştirilir. Niteliklerin iyileştirilmesinin nedeni malzeme kristal yapısının

değişmesidir. karbonsuz demir demir malzemelerin bünye (yapi) şekilleri demir malzemeler, üretim işleminden

dolayı belirli bir oranda karbon içerirler. Bu karbon oranı mahsurlu olabilir, çünkü karbon oranı demiri

büyüklüğü oranında gevrek yapar. Diğer taraftan demirin içindeki karbon, ısıl işlem yoluyla birçok niteliklerin

iyileştirilmesi bakımından şarttır. Demirin içindeki karbon iç yapıyı (dokuyu) etkileyen bir fonksiyona sahiptir.

Bu etki, malzemenin parlatılmasıyla görülebilir hale getirilir. Yavaşça soğutulan demirin dokusu muayene

edildiğinde, her karbon oranına göre farklı doku şekillerine sahip olduğu tespit edilir (Şekil 1). Karbonsuz

demir, çok köşeli tanelerden meydana gelen bir bünyeyi teşkil eder. Bu demir, ferrit veya α demiri adını alır.

Karbonsuz demir yumuşak olup, kolaylıkla şeklini değiştirebilir ve mıknatıslanabilir. demir

2ye kadar karbon ihtiva ettiğinde, demirin saflığından bahsedilmez, bilakis kimyasal bileşik olarak demir karpit

Fe3 C meydana gelir. Bu doku kısmı sementit olarak adlandırılır. Yapı sert ve gevrektir. Demir içindeki karbon

oranı düşük olduğunda (örneğin % 0.5), ferrit tanelerinin içine nüfuz eden ince şeritler şeklinde (şeritli

sementit) ayrılır. % 0,8den daha az karbonlu çelikler (ötektik çeliğinde), şerit sementitli bütün ferrit

tanelerine nüfuz eder. Bu yapı, kendi sedefe benzer görünüşünden dolayı olarak isimlendirilir,

(ötektik altı çelikleri), kısmen ferrit tanelerini, kısmende perlit tanelerini içeren bir yapıya sahiptir. Bu yapı

Ferrit-Perlit-Bünyesi olarak ifade edilir. % 0,8'den daha fazla karbon içeren çelikler (Ötektik üstü çelikler),

perlit taneleri içinde ve tane sınırlarında ek olarak şeritli sementit depolayacak derecede karbon içerirler.


makinaegitimi.com


SAYFA NO 28 ISIL İŞLEMLER BİLGİ SAYFASI

Çeliklerin Sertleştirilmesi

Takım çeliklerinin mümkün olan en yüksek sertlik derecesine ve aşınma dayanımına sahip olmaları istenir. Bu

arada soğuk şekil değiştirme yetenekleri kaybolur ve süneklik çok düşer. Bunların gerçekleşebilmesi için

çelikler, daha önceden belirlenmiş sıcaklıklara kadar tavlanıp daha sonrada soğutulursaiç yapıları kristal

kaymalarına zorluk gösterecek bir yapıya kavuşur. Kristal yapılarının kaymaya karşı gösterdiği direnç,

beraberinde sertlik denilen yapıyı getirir. Bir bakıma sertleştirme; çeliklerin daha önceden belirlenmiş

sertleştirme sıcaklıklarına kadar tavlanması, bunun ardından soğutulması ve son olarak da sert yapının

istenilen düzeyde sünek hale getirilmesi şeklinde yapılır. Dolayısıyla sertleştirme işlemi üç aşamadan meydana

gelir. 1-Tavlama 2- Soğutma 3- Gerginlikleri gidermeÇeliklerin istenilen hızlarda soğutulması gereği, değişik soğutma ortamlarının ortaya çıkmasına neden olmuştur.

Bir bakıma soğutma ortamlar çeliğin sertleştirilme yöntemine adını da verir. Bu nedenle çelikler sertleşmenin

gerçekleştirildiği soğutma ortamına göre gruplandırılır; yağ, hava çeliği gibi.

Sertleştirmede kullanılan soğutma ortamları şunlardır. 1-Su 2-Yağ 3- Hava,

Su ile soğutucu etkisi artırılan ya da azaltılan ilave maddeler, 5.Maden ve tuz banyolar (eriyikleri).

Soğutma ortamıları arasındaki temel fark, soğutma hızlarının değişik olmasıdır. Çelik, gerekli olan hızlarda

soğutulması için soğutma ortamlanndan biriyle soğutulur. Örneğin alaşımlıı çelikler genel olarak. yağda

sertleştirilir. Yüksek miktarda krom ve manganı iç yapılarında bulunduran çelikler ise hareket halindeki havada

sertleşebilir.

Suda Sertleştirme

Çeliklerin sertleştirilmesinde soğutma ortamı olarak su kullanımı, bilinen en eski uygulama olması nedeniyle, su

verme ve sertleştirme birbiriyle bağlantılı kavramlar halini almıştır. Endüstride meydana gelen gelişmeler yağ,

hava, tuz ve maden banyoları gibi ortamların da sertleştirme için uygun olduğunu, bazı durumlarda ise sudan

daha üstün olduğunu göstermiştir.

Genel olarak su vererek sertleştirme başlangıcı, çeliğin her yanından, eşit su verme sıcaklığına kadar

tavlanmasıyla sağlanı.r Böylece çelik iç yapısının tamamen austenitten oluşması sağlanır. Bunun için çelik, demir

karbon denge diyagramındaki GSK eğrisinin üzerindeki sıcaklıklarda tavlanmalıdır.

Yağda Sertleştirme

Yağ, soğuma hızını düşürür. Yağın bu özelliği, kritik soğuma hızı düşük olan çeliklerin yağda sertleştirilmesini

gerekli kılar. Soğutma ortamlarının, işlem esnasında korozyon yapma sorunları vardır. Bu açıdan yağda

sertleştirme, bütün çeliklerde en yüksek korozyon direnci sağlar.Yağda sertleşen soğuk işlem çeliklerinden

yapılan bitirilmiş ya da yan bitirilmiş takımlar, tavlama esnasında karbon kapma ve karbon kaybına karşı

korunmalıdır. Bu amaçla kuru ekzotermik atmosfer kullanılabilir, ancak genel olarak paket tavlama tercih

edilir. Paket tavlama açık fırında yapılır, ısıtma ve soğutma yavaş olup kutu içinde yer alır. Ancak malzemenin

tavlama sıcaklığına gelmesi için yeteri kadar beklenmelidir.Yağ banyolarında en sağlıklı soğutma sıcaklıkları

40-60°C'tır ve yağın işlem sırasında karıştırılması gerekir. Katkılı soğutma yağlarında soğutma hızı artar ve

banyo çalışma sıcaklığı daha rahat seçilebilir. Takımlar bu tip yağlarda sertlik kaybı olmaksızın 80°C' e kadar

soğutulabilir Yağda sertleştirilen parçalar tamamen yağa daldırılmalı, yağ sıcaklığına kadar bekletilmeli ve son

gerginlik giderme fırının sokulmalıdır. Yağı banyo sıcaklıkları 55-150°C arasında olmalı, ancak hiç bir zaman

yağın parlama noktasını geçmemelidir. Yağ banyo içinde devrettirmeli ve yağa su karışmamasına dikkat

edilmelidir. Yağda sertleştirme işlemi tamamlanan iş parçasına, gerginlik giderme işlemi uygulanır

Havada Sertleştirme

Bu çelikler genellikle üretici tesislerinde tavlanmış olarak teslim edilir, fakat dövmeden sonra ve

sertleştirmeden önce yeniden tavlanmalıdır. Tavlama, daha önce sertleştirilmiş ya da kaynatılmış olup yeniden

işlenecek çelikler için de zorunludur. Çeliklerin tavlaması yavaş ve heryerinde eşit olacak şekilde yapılmalıdır.

Sertleştirilmiş bir takımın tavlanmasında yavaş ısıtma önemlidir. Havada sertleşecek olan çeliklerin austenit

yapının oluşması için yapılacak tavlanması, tuz banyolarında ya da gaz atmosfer (koruyucu atmosfer)'li

fırınlarda yapılır. Austenitleşme sıcaklığı düşük olan hava çelikleri, kurşun banyosunda ya da oksitleyici

atmosferli fırınlarda tavlanır. Havada sertleşebilen çeliklerde kesit kalınlığı, sertleşme yeteneği, parça biçimi

gibi faktörlere bağlı olarak aşağıdaki metotlar, gittikçe artan soğutma hızı sağlar

Durgun hava:

Hareket ettirilmeyen atmosferik hava

Fanla soğutma: Fanla meydana getirilen bir hava akımı ile soğutma

Basınçlı hava ile soğutma:

Yüksek basınç kaynağından temin edilen hava ile soğutma parça basınçlı hava ile soğutuluyorsa hava

sertleştirilecek yüzeye eşit olarak üflenmeli ve tamamen kuru olmalıdır. Soğutma esnasında parçalar beton

zemin üzerine ya da rutubet alabilecekleri yerlere konulmamalıdır. Soğutma ortamlarının korozyon yapıcı etkisi

havada bulunan oksijen nedeniyle ön plana çıkar. Bu açıdan havanın soğutma ortamı olarak kullanılması

düşünüldüğünde, korozyon direncini düşürdüğü göz önüne alınmalıdır.


makinaegitimi.com

................ MESLEKİ VE TEKNİK ANADOLU LİSESİ MAKİNE TEKNOLOJİ ALANISAYFA NO 29 ISIL İŞLEMLER BİLGİ SAYFASI

Diğer Yöntemler

Tuz ve maden banyoları, çeliklerin tavlanmasında kullanıldığı gibi, sıcaklık kontrollerinin iyi derecede olması nede-

niyle sertleştirme işlemlerinde de kullanılır. Sertleştirmeden sonra taşlanamayan ya da en yüksek yüzey kali-

tesi ile köşelerin bozulmaması istenilen takım çeliklerinde tuz banyoları, en iyi sonucu verir. Uygun çalışma şart-

ları sağlanabildiği taktirde takım sertleştirme işlemleri karbon kapma, karbon kaybı ya da tufal tabakası tehli-

kesi olmaksızın yapılabilir. Sertleştirme işleminde başlıca üç tip tuz banyosu kullanılır. Bunlar sertleştirmenin

aşamalarına göre farklılıklar gösterip, buna göre adlandırılır.

Ön ısıtma banyosu- Yüksek sıcaklık banyosu- Soğutma banyosu.

Soğutma banyosunun görevi parça sıcaklığını dengelemek ve sertleştirmeden sonra temiz bir yüzey vermektir.

Tuz banyolarından biri olan baryum klorür ile % 5-35 sodyum ya da potasyum klorürden meydana gelen tuz

banyosu, paslanmaz çeliklerin sertleştirilmesinde iyi sonuçlar verir. Banyo kullanıldıkça içinde alkali toprak ve

diğer metaloksitler birikse de bunlar düşük karbonlu paslanmaz çeliklerde zararlı değildir. Ancak, aynı banyolar

diğer alaşımlı çeliklerin sertleştirilmesinde kullanılacaksa, parça yüzeylerinde karbon kaybı meydana gelebilir.

Çeliklerin Sertleştirilmesinde Doku Değişiklikleri Çelik için ötektoit sıcaklık 723°C'dir. Bu oranlar içerisindeki

çeliği ısıtmaya başladığınız taktirde 723°C'a kadar yapıda herhangi bir değişim gözlenmez. Perlit, femt ve

sementit aynen yapılarını muhafaza ederler. 723°C'dan sonra dönüşüm başlar. Çeliğin içerisindeki karbon

durumuna göre, perlit veya sementit parçalanarak kimyasal bileşik yerine karbon atomlannın serbest kalınasına

yol açar. Serbest halde bulunan karbon atomlarının bu sıca- klıkta gidebilecekleri tek yer, gama kristalleri

içerisindeki boşluklardır. Burada hatırlanması gereken, demirin ısıl eğrisidir. Bilindiği üzere ısıl eğrisinde 9 atomlu

hacim merkezli kristaller, ısının etkisi ile 14 atomlu yüzey merkezli kristal kafeslerine dönüşür. Bu genleşmeden

yararlanan karbon atomlan boşlukları doldurarak katı eriyik yapar. Sıcaklık yükseldikçe kristallerin kenar

ölçülerindeki büyüme daha fazla karbon atomunu içlerine alır. Çeliği sertleştiren bu karbon atomlarının serbest

haIden kurtulup demir atomları ile yaptıkları yeni bileşimdir. Kristallerin yeni bileşimleri ile bir kafeste

durmaları, sertliğin devamlılığı için gereklidir. Kristal yapılarındaki değişim sıcaklıkla ilgili olduğuna göre, sıcaklık

yavaş yavaş düşerse, 14 atomlu yüzey merkezli kristal, tekrar 9 atomlu hacim merkezli kristal haline

döneceğinden sertleşme de ortadan kalkacaktır. Yani karbon atomlan tekrar eskisi gibi serbest halde

bulunacaktır. Oysa bizim istediğimiz sertleşmenin devamlılığıdır. Bu da ancak karbon atomlarını bulunduklarıkafes sisteminde tutmakla olur. Her durumda atomların bu geçişleri için

zamana ihtiyaç vardır. Gerek karbon atomlarının serbest kalması, gerekse demir atomları ile birleşmeleri bir

süreç meselesidir. İşte bu müdahaleyi gerektiren noktadır. Sertleştirilme işlemine tabi tutulacak çeliğe, karbon

atomlarının serbest hale geçmek için gerekli olan süreyi vermezseniz, karbon atomları eski durumlarına

dönemeyeceklerdir. Bu da ancak hızlı soğutma ile olur. 723°C üzerinde hızla soğutulan çelikteki karbon atomları

serbest hale dönemeyeceklerinden sertleştirme sağlanmış olur.

Çeliklerin Tavlanması

Tavlama, daha sonraki aşamalarda çeliğin işlenebilir olması için plastik kıvama getirilmesi, yani yumuşatılmasını

amaçlayan süreçlerin tümünü kapsar. Tavlama sırasında yapılan işlemler çeliğin yapısını homojen biçime getirdiği

gibi, tane boyutlarını küçültür ve işlem sırasında meydana gelecek gerilmeleri de giderir. Buradan yola çıkarak

tavlamanın tanımını şu şekilde yapmak mümkündür: Tavlama, çelik ve alaşımlarının solidus eğrisi altındaki belirli

bir sıcaklığa kadar ısıtılmasına, bu sıcaklıkta bekletilmesine ve sonradan da soğutulmasına denir.Tavlamanın

amacına göre kesin belirlenmiş sıcaklıklar ve süreler tespit edilmiştir.Tavlama sadece ısıl işlem için yapıldıysa,

yukarıda tanımlandığı şekilde yalın bir biçim alır. Ancak bu işlem, metal endüstrisinde birçok amacı

gerçekleştirmek için yapılabilir. O zaman anlamında bir değişikliğe gitmeden, araya, gerçekleştirilecek işlemlerin

yerleştirilmesi söz konusu olur. Örneğin tavlama bir parçanın şahmerdanda dövülmesi öncesinde yapılıyorsa,

tavlamanın solidus çizgisi altında ısıtılması ve dövülme işlemi bittikten sonra soğutulması olarak anlamlandırılır.

Diğer bir başka örnek ısıl işlem sahasından verilebilir. Çeliklerin sertleştirilme işlemine tabi tutulması için de

öncelikle tavlanması gerekir. Demek oluyor ki, tavlama işlemi, sıcak biçimlendirme ve ısıl işlem basamaklarının

hemen hemen ilki olmaktadır.

Normalleştirme Tavı

Dövülmüş, haddelenmiş, dökülmüş ve çekilmiş çelik ile kaynak edilmiş iş parçalarının kaynak bölgesinin çevresi,

yüksek sıcaklıktan etkilenerek iri tane yapısına bürünür. Yüksek sıcaklıkta bekletmede iri taneli yapının

oluşmasına neden olur. İri taneli çelik yapısının, şekil değiştirmeden kopmaya karşı eğilimi vardır. Bu

nedenlerden ötürü, biçimlendirilmeden önce, ince taneli yapı sahibi çeliklerin, biçimlendirme sonrası eski

hallerine dönmeleri istenir. Normalleştirme tavı, çeliğin ince taneli yapısına geri dönmesini sağlaması bakımından

önemlidir. Demir karbon denge diyagramının çelik bölgesindeki %0,85 karbon oran sınırının solunda kalan bölge

perlit altı, sağındaki bölge ise perlit üstü çelikleri ifade etmektedir. Bu bölgelerde bulunan çeliklerin yapıları

ve özellikleri birbirlerinden oldukça farklıdır.


makinaegitimi.com

................ MESLEKİ VE TEKNİK ANADOLU LİSESİ MAKİNE TEKNOLOJİ ALANISAYFA NO 30 ISIL İŞLEMLER BİLGİ SAYFASI

Demir karbon denge diyağramında çelik bölgesinde perlit altı ve üstü çeliklerin yerleri

Çelik, dışı ve içi arasında sıcaklık farkı olmayacak şekilde 600° C sıcaklığa kadar ısıtılır. Yalnız, ısıtılmanın

hızlı olmaması gerekir. Yavaş ısıtma için tav fırınlarından yararlanılır. Şayet hızlı ısıtılma uygulanırsa düzensiz

ısıl genleşme nedeni ile çatlama tehlikesi doğabilir. Yavaş ısıtmadan sonra 723°C'deki dönüşüm bölgesinde

sıcaklığının 30- 50°C üzerine hızlı olarak ısıtılır ve bu sıcaklıkta malzemenin merkezi de tamamen dönüşüme

uğrayana kadar bekletilir. Yapılan araştırmalar, bu bekleme için gerekli olan süreyi malzemenin her 1 mm'si

için 2 dakika olarak tespit etmiştir. Daha sonra hızlı soğutma ile (hareketsiz havada) dönüşüm bölgesi

sıcaklığının altına indirilen malzeme sıcaklığı, bundan sonraki soğumasını istenilen şekilde yapmak mümkündür.

Kalın ve büyük parçaların gerilim giderme tavı da bu şekilde yapılabilir.

Yumuşatma Tavı

Yumuşatma tavı, çeliklere uygulanan bir ısıl işlem tavlamasıdır. Bu tavlamanın sonucunda beklenen, çelik iç

yapısında oluşacak değişimlerdir. Dövme tavı ile bunu birbirinden ayıran özelliklerin başında bu gelir. Dövme

tavı, gerecin plastik şekil değişimine olanak sağlayacak zemini hazırlarken, yumuşatma tavı tamamen iç

yapıdaki değişiklikleri amaç edinmiştir.Yumuşatma tavı çeliğe, ulaşabileceği en yüksek yumuşaklığa eriştirmek

için, yani düşük dayanım ve sertlikte yüksek uzama gösterebilecek hale getirmek amacı ile uygulanır. Çelikten

beklenen, hep sertlik ve dayanım değildir. Elbette ki "çelik gibi sert" tanımlamasını doğrulamak gereklidir.

Ancak bilinmelidir ki, sert malzemenin birçok avantajının yanında, işlenememe gibi büyük bir dezavantajı da

vardır. Bunu, özellikle yüksek karbonlu çeliklerin kullanımında sorun sayabiliriz. Bu nedenle yapıda birbirine

yapışık halde bulunan sementit, gevşetilmelidir. Çünkü bu yüksek dayanım ve düşük uzamaya neden olmaktadır.

Elde edilecek yumuşama, birçok işlem için en iyi başlangıç halidir. Özellikle yüksek karbonlu çelikler için talaş

kaldırma böylece kolaylaştırılmış olur.

Gerginlik Giderme Tavı

Isıl işlemler sırasında meydana gelen, düzensiz soğuma sonucunda oluşan iç gerilmelerin giderilmesi gerekir.

Diğer yandan plastik şekil verme denilen sıcak dövme kalıpçılığın da iç gerilmeler meydana gelebilir. Dökülmüş

veya sıcak dövülmüş parçalar, genellikle düzensiz soğurlar. Parçanın şekline bağlı olarak içi ve dışı arasında

sıcaklık farkı mevcuttur. Kalıpla temas eden yüzeyler, ısı transferlerinden ötürü daha çabuk katılaşır ve

plastik şekil değiştirmeye izin vermez. Parçanın iç kısımları daha fazla kendini çekmek (büzülmek) isterse, dış

cidarlar tarafından engellenir. Gerecin kendini çekmesinin engellenmesi sonucu içte çekme gerilmeleri, dışta ise

basınç (basma) gerilmeleri meydana gelir. Bu malzeme kullanıldığı sırada diğer bazı gerilmelerin de etkisi

altında kalır. Üst üste gelen gerilmelerin şiddeti toplanır ve gerecin çatlamasına neden olur. İç yapısında

gerilmeler oluşan ham parçalar işlem gördükleri zaman (örneğin; talaş kaldırma sırasında), gerilme altında

bulunan lifler ayrılır veya gevşemeye mecbur bırakılırsa parça şekil değişimine uğrar. Bu tür değişik alanlarda

karşılaşılan sorunların ortadan kaldırılması için gerginlikleri giderme tavlaması yapılır.

Menevişleme

Bütün hatasız sertleştirilmiş parçalar, cam sertliğinde ve cam kırılganlığındadır. İstenilen şekilde

kullanılabilmeleri için belirli bir sünekliğe ihtiyaç vardır. Aksi taktirde basit bir darbe sonunda derhal kırılırlar.

Bu sünekliğe, menevişleme sonucu erişilir. Menevişleme işlemine temperleme adı da verilir. Temperlemenin

anlamı, sertleştirildikten sonra tekrar ısıtmadır. Menevişleme sıcaklıkları 150°C-650°C arasındadır ve çelik

çeşidiyle, çeliğin ısıl işlemden sonra hangi iş için kullamlacağına bağlıdır.Sertleştirilmiş çeliğin yapısı doğal

olarak sert olur. Sertlik, beraberinde kırılganlığı da getirir. Darbeli çalışmayan makine parçalarında kırılgan

yapı sorun olmazken, darbeli çalışan makine parçalarında kırılganlık olumsuz bir özelliktir. Çeliklerin darbeli,

vuruntulu ve sarsıntılı yerlerde çalışmaları söz konusuysa, menevişleme adı verilen işlemden geçirilerek,

sertlikleri azaltılabilir. Menevişleme ile daha az sert, ancak özlü bir yapı elde edilir. Menevişleme işlemi genel

olarak sade karbonlu çeliklerde 100-300°C, katıklı çeliklerde 200-400°C sıcaklıklar arasında gerçekleştirilir.

Bazı katıklı çeliklerde sıcaklık değerleri 580°C'a kadar yükselebilir. Menevişleme sonunda çelik iç yapısında

bulunan martenzit doku azaltılmış olur.

Islah

Islah etme daha çok yapı çeliklerine uygulanan önce bir sertleştirme, arkasından da yüksek sıcaklıkta ısıtma

işlemidir. İşlemin amacı yüksek sünekliktir. Menevişleme ile arasındaki fark, işlemlerin yapıldığı sıcaklıktır.

Çelik, ıslah etme işleminin sonunda normalleştirilmiş hâle göre, daha yüksek bir akma sınırı ve az miktarda

düşürülmüş bir uzama gösterir.

Yüzey Sertleştirme Yöntemleri

Bölgesel sertleştirme de diyebileceğimiz yüzey sertleştirme yönteminde, sertleştirilecek parçanın tamamı

sertleştirme sıcaklığına yükseltilmeyip yalnız sertleşmesi gereken bölgeler, yani parçaların üst yüzeyleri ısıtılır.

Hemen arkasından, iş parçası birdenbire soğutularak kristal yapısındaki değişikliğin sabit kalması sağlanır.

Yüzeydeki ısı yığılması nedeniyle çekirdek (parçanın içi) olduğu gibi soğuk kalır. Bu şekilde işlem yapılan iş

parçasının sadece dış bölgeleri sertleşecek, çekirdek veya iç bölgeler ısıdan etkilenmediğinden ve iç yapı

değişimleri yapılmadığından hemen hemen gerilimsiz ve deformasyonsuz kalacaktır.


makinaegitimi.com

................ MESLEKİ VE TEKNİK ANADOLU LİSESİ MAKİNE TEKNOLOJİ ALANISAYFA NO 31 ISIL İŞLEMLER & KATIK ELEMANLAR BİLGİ SAYFASI

Yüzey sertleştirmesi yapılmış parçalar, iyi bir aşınma dayanımı ile çok iyi sürekli dayanım göstermektedir. Diğer

sertleştirme yöntemlerinde karşılaşılabilen yüzey karbonlaşması, bu yöntemde olmamaktadır. Burada esas %

0,40 oranında karbon bulunan çelikler sertleştirilebilir. Diğer sertleştirme yöntemlerinde bu kadar düşük

oranda karbonlu çelikleri sertleştirmek mümkün değildir. Çünkü sertleştirme için gerekli olan ısıtma esnasında,

bünyede bulunan karbonun bir miktarı yanarak yok olacağından, zaten düşük olan karbon miktarı, gerece

sertlik verebilecek oranın altına düşeceğinden netice almak güçleşecektir.

Yüzeyin Kimyasal Yapısını Değiştirerek Yüzey Sertleştirme

Çeliklerin sertleştirilmesi için başta gerekli olan şartın karbon oranı olduğu artık biliniyor. Sementasyon çeliği

de denilen düşük karbonlu çelikler, buraya kadar anlatılanlar doğrultusunda normal yollarla

sertleştirilemezler. Bu grup içerisinde ele alınan çeliklerin genel olarak karbon oranları % 0,20'nin altındadır.

Bilinen bir gerçek de içerisindeki karbon oranı düştükçe, çeliklerin işlenmeye karşı dirençleri düştüğü için

üretim sanayinde kullanımları kolaydır. Tek sakınca, kullanım esnasında istenilen sertliği vermemesidir. Bu

durumda yapılacak işlem; üretim esnasında yumuşak malzemeden faydalanıp işlemek, sonradan sertliklerini

artırmak veya sertleştirebilmek için gerekli olan karbonu bünyelerine katmakla üretim işlerimizi

kolaylaştırmaktır. Bir alaşımın içerisindeki karbon miktarını artırmak için gerekli olan ısı, ergime ısısıdır. Yani iç

yapısına karbon eklenmek istenen alaşım, ergime ısısına kadar ısıtılır ve karbon bu ısıda ergime yoluyla ilave

edilir. Oysa sementasyon da, düşük karbonlu çeliklerin karbon miktarını ergitme işlemi yapmadan da

yükseltmek mümkündür. Sementasyon işlemi için genelde düşük karbonlu çeliklerin kullanıldığını belirtmiştik.

Bunlar sünek, fakat sertleştirilemez karakterdedir. Sertleştirme esnasında hemen hemen hiç sertleşmezler,

ancak akma sınırlarının yüksekliği sebebiyle kolaylıkla şekillendirilebilirler.

Katkı Elementi Çeşitleri ve Çeliğe Sağladığı Özellikler:

Ham demirin içerisinde bulunan %4 ağırlıktaki karbonun, çeşitli yöntemlerle %2'nin altına düşürülmesiyle çelikler

elde edilir. Çelikler, içlerinde %0.1 C %2 oranında karbon içerir. Çelikler, içerisindeki karbon bileşimine göre

farklı özellikler gösterir. Az karbonlu çelikler genel amaçlar için kullanılan en ucuz çelik türüdür. Sünekliği

yüksektir, kolay işlenir ve su verme ile sertleşmez. Orta karbonlu çelikler genellikle daha yüksek mukavemetli

olup su verme ile sertleşebilir. Yüksek karbonlu çelikler çok sert olup işlenmesi zordur. Genellikle takım ve

kalıp üretimine elverişlidir. Çeliğin bünyesinde karbonun haricinde çeşitli alaşım elementlerinden belirli oranlarda

katarak daha yüksek dayanımlara ve sıcağa, soğuğa, korozyona daha dayanıklı yapılar elde edilebilir. Örneğin

belirli bir karbon bileşiminde çelik göz önüne alındığında katılan alaşım elementlerinden kromun çeliğe sertlik,

nikel ve manganezin ise tokluk kazandırdığı bilinmektedir. Kromun çeliğe sertlik ve aşınma dayanımı kazandırdığı

söylenirken şüphesiz %2 C ve %12 Cr'lu takım çeliği göz önünde tutulmuştur. Çünkü bu çelik, sertleştirme

işleminden sonra gerçekten sert ve aşınmaya dayanıklı bir yapıdadır. Bununla beraber eğer %0.10 C ve %12

Cr'lu çelik seçilirse elde edilen sertlik çok yüksek olmaz. Aynı şekilde manganez % 13 oranında katıldığında

çeliğe tokluk kazandırır (Hadfield çeliği).%1 ile %5 oranında kullanıldığında çeliğin özelliklerine değişken bir etki

gösterir. Bu durumda çeliğin tokluğu ya azalır ya da artar. Alaşım elementleri çeliğin farklı bir iç yapıya

ulaşmasını sağlayarak pratikte istenilen çekme mukavemeti, akma sınırı, çentik darbe sünekliği gibi mekanik

özellikler ile kaynak edilebilme kabiliyeti, sertleşme kabiliyeti gibi işlenebilme özelliklerinin iyileştirilmesinde

etkili olur. Bir iç yapı, genellikle bir ısıl işlem sonucunda elde edilir.

Karbon

Bir element olan karbonun, demir ile yapmış olduğu alaşım, metalin bir element ile yaptığı alaşım türüne tipik

bir örnektir. Çeliğin tanımlaması içerisinde yerini bulan karbon, çelik adını verdiğimiz alaşımın ayrılmaz bir

parçasıdır.Karbonun çeliğe kazandırdığı özellikleri iki ana grup içerisinde toplamak yararlı olacaktır:

Mekanik özellikler- İşlenebilme özellikleri

Çelik içerisinde bulunan karbonun her % O,1 oranı, mekanik özellik olarak çeliğe aşağıda sıralanan özellikleri

verir:Akma sınırını 2,8 kg/mm², çekme dayanımını 6,6 kg/mm² oranında yükseltir. Çeliğin yüzde uzamasını % 4,3

ve yüzde kesit daralmasını % 7,3 oranında düşürür. Tüm bunlar dışında karbon, çeliğin oksidini alır, elektrik

direncini yükseltir, austenit dönüşme sıcaklığını düşürür.

Silisyum

Çelik tanımı içinde yer alan başka bir element olan silisyum, demir filizleri ve yüksek fırınlarda kullanılan

yalıtım tuğlaları aracılığıyla çelik iç yapısına girer. Katkı elemanı ve çeliğe yeni özellikler kazandırabilmesi için

çelik iç yapısında en az % 0,5 oranında silisyum olması gerekir. Katkı elemanı olarak silisyum kullanılan çelikler,

aşağıda sıralanan özelliklere sahip olurlar.

Çeliğin oksidini alır, dayanım ve akma sınırını yükseltir, silisyum miktarı fazla çelikler kaba dokulu olur, çelik

üretimi sırasında, ergime nedeniyle oluşan yabancı maddeleri, cüruf şeklinde yüzeyde toplar, çeliklerin dönüşme

hızını düşürür bu nedenle silisyum katkılı çelikler çekirdeğe kadar sertleşir, çelik iç yapısında silisyum

miktarının yüksek olması, çeliklerin dövülerek şekillendirilmesini engeller.


makinaegitimi.com


SAYFA NO 32 KATIK ELAMANLARI BİLGİ SAYFASI

Manganez: Her çeliğin iç yapısında bulunan elementlerden biridir. Bileşiminde mangan bulunan demir filiziyle

ham demire girebileceği gibi, oksijen ve kükürdün bağlanması için de çeliğe katılarak alaşım yapısına girer. Bu

nedenle katkı elemanı olabilmesi için çeliğe % l' den fazla oranlarda katılmış olması gereği vardır. Bu orandan

fazla olan mangan, çeliğe aşağıda sıralanan özellikleri verir.Yüksek oranda oksit gidericidir.Çelik dokusunu

kabalaştırır, bu özelliğiyle çeliğin, ısıl işlemlere karşı hassas olmasını sağlar. Çeliğin dönüşme hızını

yavaşlatır, bu özelliği nedeniyle mangan katkı lı çelikler yağda sertleşir. Çeliklerin çekirdeğe kadar

sertleşmesine olanak tanır. İç yapısına % 1 oranında mangan katılan çelikler ısıl işlemden sonra ölçü

değiştirmezler. Çeliğin kaynak yeteneğini düzeltir. Mangan, bir anlamda silisyumun rakibi sayılabilir. Silisyumun

kaynak yeteneği üzerindeki olumsuz etkisi, mangan ile azaltılır.

Fosfor: Çelik iç yapısında istenmeyen elementler kükürt ve fosfordur. Bosfor demir filizlerinden ya da iç

yapısında fosfor bulunan kireç taşı gibi katkı maddeleri aracılığıyla ham demire girer. Fosfor, dayanımı ve

paslanmaya karşı dayanıklılığı arttırı; ancak çentik darbe sünekliliğini azaltır. Bu nedenle % 0,2'nin üzerinde

fosfor bulunan çeliklerde soğuk kırılganlık meydana gelir yani malzeme soğuk biçim değiştiremez. Fosfor,

döküm esnasında akıcılığı sağlasa da çeliğin asitlere karşı dayanımı ve elektrik direncini düşürmek gibi diğer

özelliklerin de olumsuz etkisi vardır. Olumsuz etkileri nedeniyle çelik iç yapısında % 0,05- 0,005'ten yüksek

oranlarda olmasına izin verilmez.

Kükürt: Çeliği gevrek ve kırılgan yaptığı için, çelik iç yapısında istenmeyen bir elementtir. Ancak çok önemli

olumsuzluklar yaratmasına rağmen çelik iç yapısında bulunur. Özellikle pirit gibi demir filizlerinde bulunması,

bu tür filizler kullanılarak üretilen ham demirde karşılaşılmasına neden olmaktadır. Çelik içerisine ise

sülfürlü yakıtlar ile girdiği tahmin edilmektedir. Çelik içindeki kükürdün % 0,02-0,035 arasında olması sorun

yaratmaz. Bu oranları aşan kükürt, çelik üretiminden önce yakılarak uzaklaştırılır. Bazı durumlarda ise çelik

iç yapısındaki kükürdün, iki misli kadar mangan ilavesiyle olumsuz etkileri yok edilir. Tüm olumsuzluklarına

rağmen kükürdün katkı elemanı olarak kullanıldığı çelikler de bulunmaktadır. Otomat çeliği olarak adlandırılan

bu gruptaki çeliklerde, kolay işlenme ve düzgün yüzey verme gibi özelliklerden ötürü % 0,3 oranında kükürt

bulunması yararlıdır.

Oksijen: Çelik üretimi sırasında fazla orandaki karbonun yok edilmesi için kullanılan oksijen, çeliğin sert,

dolayısıyla da kırılgan olmasına neden olur.Bundan ötürü de çelik iç yapısından uzaklaştırılması

gerekir.Uzaklaştırma işleminde mangan, alüminyum ve vanadyum gibi katkı elemanlarından yararlanılır. Çoğu

zaman oksijenin olumsuz etkileri hemen görülmez.Yaşlanma olarak adlandırılan oksijen olumsuzlukları, çok

zaman sonra çelikte kırılganlık olarak açığa çıkabilir.

Bakır: Çeliğe katkı elemanı olarak ilave edilen bir metaldir. Özellikle paslanmaz çeliklere % 0,55 oranında

ilave edildiğinde dayanımı artırır ve akma sınırını yükseltir. Diğer yandan çelik iç yapısındaki bakırın, olumlu

katkıları şunlardır; Çeliklerin asitlere ve korozyona karşı dayanımını yükseltir, fosforla birlikte çelik iç

yapısında bulunan bakır, atmosferik etkilere karşı dayanımı yükseltir.

Krom: Endüstrinin birçok alanında kullanımının yanında, çelik katkı elemanı olarak önemli bir yer tutmakta olan

krom, çeliğe aşağıda sıralanan özellikleri verir. Çelik iç yapısındaki karbon ile birleşerek çok sert olan krom

karbürü meydana getirir. Dönüşmeyi yavaşlatır. Bu yönüyle çeliğin çekirdeğe kadar sertleşmesine olanak

tanır.Çelikleri ince dokulu yapar. Sertlik ve dayanımı arttırır. Üstün aşınma ve kesme özelliği kazandırır.

Çeliklerin manyetik özelliklerini yükseltir. Dövme ve ısıl işlemlere karşı çeliklerin hassaslaşmasını sağlar.

Nikel: Çeliklerin sertleştirilmesinde soğutma hızlı yapılırsa çekirdeğe kadar sertleşmeme sorunu ortaya

çıkar. Bu sorun nikel aracılığıyla çözülür. Nikel, çeliğin kritik soğutma hızını düşürür. Bu nedenle nikelli

çelikler daha derinlere kadar sertleşebilir. Ayrıca çeliğe süneklik sağlar, ancak dayanımını artırmaz. Bakır ile

birlikte kullanıldığında çeliğin korozyona karşı dayanımını yükseltir. Nikelin maliyeti yüksektir. Maliyetin

düşürülmesi arzu edildiği taktirde, çeliğe nikel ile aynı özellikler kazandıran mangan ilavesi yapılabilir. Nikel

miktarının değişmesi, çelik üzerinde farklı değişikliklere yol açmaktadır.

Volfram: Ergime derecesinin 3410ºC olması, katkı elemanı olarak kullanıldığında, çeliğin yüksek ısı1ara karşı

dayanımında olumlu etkiler yapar. Diğer yandan, çelik iç yapısında bulunan karbon ile birleşerek volfram karbür

oluşmasına olanak tanır. Bu özelliğiyle çeliğin sert bir yapıya sahip olmasını sağlar. Ancak burada dikkat

edilmesi gereken bir husus vardır; karbür oluşumu için volfram, çelik ic yapısındaki karbonun azalmasına neden

olur. Çelik içindeki karbonun azalması, ana kütlenin karbonsuz kalmasına, dolayısıyla da çeliğin sertleşmesine

engel teşkil eder. Bu aksaklığın giderilmesi için çelik içine ilave edilen volfram miktarı doğrultusunda karbon

ilavesi yapılır. Volfram katkılı çeliklerin yüksek ısılara karşı dayanımlı ve sert olması, onların endüstride kesme

takımı olarak kullanılmasına neden olmaktadır. Yine aynı özelliklerinden ötürü volframlı çelikler, sıcak iş

kalıplarının yapımında kullanılır. Çeliğin dönüşme hızını oldukça düşürür, bu yönüyle volfram katkılı çelikler

havada sertleşir.

Molibden: Volframın çelik üzerindeki etkilerinden daha fazlasını veren bir katkı elemanıdır. Volframda olduğu

gibi, ısı özelliklerinde iyileştirme yaptığından çeliğin tavlamaya karşı gösterdiği bozuklukları ortadan kaldırır


makinaegitimi.com


SAYFA NO 33 KATIK ELEMANLARI & MALZEME MUAYENE BİLGİ SAYFASI

Diğer yandan asite karşı dayanıklılığı hava çeliklerinde kullanılmasına olanak tanır Bunlar dışında molibden

çeliklere, aşağıda sıralanan özellikleri katar. Dayanımı ve akma sınırını yükseltir. % uzama ve kesit daralmasını

düşürür. Bir sınıra kadar esnekliği korur. Tav dayanımını yükseltir. Gevrekliği ortadan kaldırır. Çeliği özlü yapar.

Molibden, çeliklerde tek başına katkı elemanı olarak kullanılmaz. Çoğunlukla nikel ve krom ile birlikte çeliğe

ilave edilir.

Vanadyum: Molibden ve volframın yeterli, istenilen özellik vermediği durumlarda kullanılan vanadyumun,

volftamda olduğu gibi üstün karbür yapıcı özelliği vardır. Vanadyumun karbür yapma özelliği, çeliği sert bir

yapıya kavuştururken, ana kütlenin karbonsuz kalmasına neden olur. Dolayısıyla çelik sertleşmez. Bunun önüne

geçilmesi için volframda olduğu gibi, karbon ilavesi yapılmasıyla sağlanır.

Karbür, çeliğin sert olmasına olanak tanır. Vanadyum sertlik ve dayanımı artınrken, çeliğin özlü olmasına da

sebep olur. Çeliğe kazandırdığı özlü yapı, vanadyurn katkılı çeliklerin vuruntulu ve darbeli yerlerde

kullanılmasına neden olmaktadır. Vanadyum katkı elemanı olarak tek başına kullanılmaz. Genellikle krom ile

birlikte çeliğe ilave edilir.

Kobalt: Sürekli mıknatıs yapımında kullanılan çeliklere ilave edilen kobalt, aşağıda sıralanan özelliklerin çeliğe

kazandınlmasında kullanılmaktadır.Buna göre kobalt, çeliğin; Manyetik özelliklerini iyileştirir. Yapısını inceltir. lsıl

işlemlere elverişli hale getirir.

Alüminyum: Çelik iç yapısında oksijenin olumsuzluklarından bahsederken, alüminyum ilavesi üzerinde durmuştuk.

Gerçekte de oksijenin bazı durumlarda uzun süreçler sonunda ortaya çıkardığı kırılganlık sorunu çelik iç

yapısına alümınyum ilavesiyle çözülür. Bunun için alüminyum ilavesi, çelik sıvı haldeyken yapılır. Diğer yandan

silisyuma benzer özellikler göstererek, çelik üretimi sırasında, cüruf oluşmasına oİanak sağlar. Meydana gelen

cüruf, çelik iç yapısında bulunan yabancı maddelerin uzaklaşmasını sağlar. lsıl işlemlerden biri olan nitrürasyon

ile sertleştirilecek çelikler, alüminyum katkılıdır. Alüminyum, çeliğin yüksek sıcaklıklarda korozyona uğramasını

engeller.

MALZEME MUAYENE

Malzeme Muayene Metotları

Malzemeyi Tahrip Etmeden Yapılan Muayene: Malzemeyi tahrip etmeden yapılan malzeme muayene yöntemlerinde,

örnek parça alınmasına gerek yoktur. İşlem çoğunlukla iş parçası üzerinde yapılır. Dolayısıyla iş parçasının

tahrip edilmesine gerek yoktur. Bu uygulamalar, yarı mamul ve bitmiş iş parçalarındaki hataların (çatlaklar,

boşluklar, katmerler) belirlenmesine yarar.

Gözle Muayene: Malzeme muayene yöntemlerinin çokluğu, bunlar arasında seçimler yapmayı kolaylaştırmaktadır.

Seçim yapılırken öncelikli olarak muayene yönteminin, istenilenleri karşılaması göz önüne alınır. Diğer yandan

yöntem seçilirken maliyet, göz önüne alınacak başka bir husustur. Çünkü yöntemlerden bazılan pahalı ekipmanı

ve eğitimli kişileri gerekli kılar. Gözle yapılan malzeme muayenesi, maliyet açısından en düşük olanıdır. Bu

tarzda muayenenin yapımında özel araçlara ihtiyaç yoktur. Ancak muayeneyi yapan kişinin deneyimlerine dayalı

bir yöntem olduğundan, muayene yapanın bu konuda eğitimli olması gereği vardır. Gözle yapılan muayene

sonunda malzeme dış yüzeyindeki hatalar tespit edilir. Böylece dış yüzeyde oluşabilecek oksit katmanları,

çatlak, kırık ve ölçü sapmaları belirlenir. Diğer yandan bu yöntem ile malzemenin cinsi ve üretim türü de

belirlenebilir. Bunun için malzemenin küçük bir parçası, metal yüzeyi tanınabilecek şekilde eğelenir. Ortaya

çıkan görünüşe göre malzemenin cinsi ve üretim şekli belirlenir. Küçük iş parçalarına gözle yapılan muayeneye

her atölyede bulunan hafif bir çekiç darbesiyle çınlama deneyi yapmak da mümkündür. Bunun için iş parçası bir

iple serbestçe asılır ve hafif bir çekiçle iş parçasına vurulur. İş parçasının çıkardığı sese göre, sert, yumuşak

ve çatlak olup olmadığı belirlenir.

Mikroskopla Muayen : Polisaj işlemi ile parlatılan ve dağlanan (asitle temizleme) metal yüzeyleri, metal

mikroskobuyla gözetlendiğinde, iç yapılarını meydana getiren dokuları görülür.

Mikroskopla muayene yapılabilmesi için parlatılmış iş parçasına ait örnek parçalar, kısa süreli bir

dağlamadan sonra hazır hale getirilir. Dağlamayı oluşturan asit ya da tuz çözeltisinin etkisiyle, bir kısım

kristal doku çeşidi reaksiyona girerken, diğer bir kısmı hiç etkilenmez. Böylece farklı biçimler oluşur.

Dağlama maddesinin etkisiyle, bazı kristal çeşitleri üzerinde, kısmen renkli ayrışmalar meydana gelir.

Taşlanmış parçaların büyütülmüş şekilleri, dokunun kontrol edilmesine ve iş parçasının tekniğe uygun olarak

ısıl işlem görmesine yardım eder. Elektron mikroskobu ile düzgün olmayan yüzeylerden 10.000 defaya kadar

büyütülmüş derinlik boyutu olan resimler elde edilebilir. Böylelikle kırılma türü olaylar muayene edilebilir.

İç Yapı Deneyleri: Tahribatsız malzeme muayene yöntemleri içinde ele alınan gözle ve mikroskopla yapılan

uygulamalar, genel anlamda malzemelerin dış yüzeyi üzerine uygulanır. Dolayısıyla malzeme iç yapısıyla ilgili

sonuçlar elde edilemez. Oysa malzeme iç yapısında, üretimden kaynaklanan hataların olabileceği de bir

gerçektir. Bunlar gaz boşlukları, çatlaklar ve yabancı madde kalıntıları olarak kendilerini gösterir. Malzeme

hataları içinde en tehlikeli olanları iç yapıda oluşanlardır. Çünkü iç yapıda kaldıklarından, ortaya sonradan

çıkarabilecekleri aksaklıkları önceden kestirmek zordur.


makinaegitimi.com

................ MESLEKİ VE TEKNİK ANADOLU LİSESİ MAKİNE TEKNOLOJİ ALANISAYFA NO 34 MALZEME MUAYENESİ BİLGİ SAYFASI

Mikroskopla Muayen: Polisaj işlemi ile parlatılan ve dağlanan (asitle temizleme) metal yüzeyleri, metal

mikroskobuyla gözetlendiğinde, iç yapılarını meydana getiren dokuları görülür.

Mikroskopla muayene yapılabilmesi için parlatılmış iş parçasına ait örnek parçalar, kısa süreli bir dağlamadan

sonra hazır hale getirilir. Dağlamayı oluşturan asit ya da tuz çözeltisinin etkisiyle, bir kısım kristal doku

çeşidi reaksiyona girerken, diğer bir kısmı hiç etkilenmez. Böylece farklı biçimler oluşur. Dağlama maddesinin

etkisiyle, bazı kristal çeşitleri üzerinde, kısmen renkli ayrışmalar meydana gelir. Taşlanmış parçaların

büyütülmüş şekilleri, dokunun kontrol edilmesine ve iş parçasının tekniğe uygun olarak ısıl işlem görmesine

yardım eder. Elektron mikroskobu ile düzgün olmayan yüzeylerden 10.000 defaya kadar büyütülmüş derinlik

boyutu olan resimler elde edilebilir. Böylelikle kırılma türü olaylar muayene edilebilir.

İç Yapı Deneyleri: Tahribatsız malzeme muayene yöntemleri içinde ele alınan gözle ve mikroskopla yapılan

uygulamalar, genel anlamda malzemelerin dış yüzeyi üzerine uygulanır. Dolayısıyla malzeme iç yapısıyla ilgili

sonuçlar elde edilemez. Oysa malzeme iç yapısında, üretimden kaynaklanan hataların olabileceği de bir gerçektir.

Bunlar gaz boşlukları, çatlaklar ve yabancı madde kalıntıları olarak kendilerini gösterir. Malzeme hataları içinde

en tehlikeli olanları iç yapıda oluşanlardır. Çünkü iç yapıda kaldıklarından, ortaya sonradan çıkarabilecekleri

aksaklıkları önceden kestirmek zordur. Gerekli önlemler alınmadığı ve muayeneler yapılmadığı taktirde

bu tür hatalı iş parçaları üretim ya da kullanım anında iş parçasının kırılmasına ya da kopmasına yol açar.

Özellikle hayatî öneme sahip iş parçalarında, kopma ve kırılma gibi hataların oluşması telafisi güç sorunlar

yaratır. Tüm bu nedenler bir araya geldiğinde, malzeme iç yapısının muayenesinin önemi daha da ön plana

çıkar. Özellikle iç yapıdaki hataların belirlenmesi malzemeye zarar vermeden yapılıyorsa, tahribatsız muayene

yöntemleri içinde ele alınır.

Malzemeyi Tahrip Ederek Yapılan Muayeneler: Malzeme muayenesinin iki ana amacı olduğunu daha önce

belirtilmişti. Amaçlarından biri satışa sunulmadan önce malzemedeki hataların tespitidir. Malzeme

muayenesinin diğer amacı ise iş parçasının, çalışma koşullarında ortaya çıkacak yüklere karşı gösterdiği

tavırları önceden görmektir. Malzemeyi tahrip ederek yapılan muayeneler, malzemenin kullanım anında

karşılaşacakları yüklere ne tarzda tepki vereceğini önceden tespit edebilmek için yapılır. Genel olarak

kullanım esnasında karşılaşılan yüklerin benzerleri muayene makinelerinde oluşturularak malzemelere

uygulanır. Böylece ileride karşılaşılacak yüklemelerin benzerleri oluşturulmuş olur. Malzemeler bu

deneylerden olumlu neticeler verirse kullanım sırasında da sorun yaratmayacağı sonucuna varılır.

Malzemenin kullanım esnasında hangi güçler altında kaldıklarında kopacakları, bükülecekleri, ya da

kesileceklerinin belirlenmesi için yapılan kontroller olduğundan, malzemenin aynı şartlar altında denenmesi

gereği vardır. Dolayısıyla malzemenin bu şartlara göstereceği tepkiler, malzemenin tahrip edilmesine neden

olur. Bu grup altında toplanan yöntemlerin malzemeyi tahrip ederek yapılanlar olarak anılmasının nedeni

budur. Diğer yandan iş parçasının taşa bastırılmasının şiddeti de sonucu etkilemektedir.

Genel olarak karbonlu çeliklerde, karbon miktarı artıkça kıvılcım boyu kısalmakta, buna karşılık patlamalar

artmaktadır.Sade karbonlu çeliklerin meydana getirdiği kıvılcım rengi açık sarı olmaktadır. Katkılı çeliklerde

ise kıvılcım şekli değişir. Renk portakal ya da kırmızıya dönüşür ve patlamalar azalır. Çelik ve alaşımlarının

iç yapısında sadece karbon bulunmadığı bir gerçektir. Alaşımı oluştııran her elementin ya da metalin, kıvılcım

deneyi esnasında farklılıklar göstereceği de bilinmelidir. Kıvılcımın bu özelliğinden yararlanarak çelik iç

yapısında bulunan ve karbon dışındaki alaşım elemanlarının tespitini yapmak da mümkündür.

Çekme Deneyi: Çelikler, kullanılmaları sırasında değişik etkiler altında kalır. Bunları iç ve dış etkiler olarak

sıralayabiliriz. İç etkiler, gerek, gerecin kullanılma şartlarından (boru ve profiller vb) olsun, gerek ise kendi

yapısından olsun, malzemeyi şekil değiştirmek amacıyla zorlar. Dış etkiler ise tamamen malzemenin

çevresinde oluşan kuvvetlerin, malzemeye verdikleri dış kuvvetlerdir. Bu kuvvetler bazen basılmaya, bazen

de kesilmeye karşı parçayı zorlar. Malzemelerin dış etkilere karşı dayanımını belirleyen, bir ölçü de uzamaya,

diğer bir deyişle çekmeye karşı gösterdiği dirençtir. Gerecin çekmeye karşı gösterdiği dayanımı ölçmek için

yapılan muayeneye çekme deneyi veya çekme muayenesi denir.

Basma Deneyi: Basma deneyi yapılacak malzemeden örnek bir parça alınır. Genel olarak örnek parçanın

ölçüleri 10 mm ila 30mm çapında, boyu çapının 1,5 katı olan silindiriktir. Örnek parçaya devamlı ancak yavaş

yavaş artan bir basma kuvveti uygulanır. Kuvvet uygulaması, örnek parça yırtılıncaya ya da çatlayıncaya

kadar sürdürülür. İlk başlarda baskı kuvveti örnek parçanın biçimini bir fıçıya benzer görünüme dönüştürür.

Burulma Deneyi: Burulma deneyinde, deney parçası olarak silindirik bir parça kullanılır. Deney parçasının bir

ucu sabit bir çeneye bağlanır. Diğer uç ise ekseni üzerinde döndürülür. Böylece malzemenin molekülleri

birbiri yüzeyinde kayarak hareket etmeye zorlanır. Deney parçası, çekme deneyinde olduğu gibi belli bir

noktaya kadar elastiklik gösterir. Parçaya uygulanan kuvvetin artırılmasıyla elastiklik sınırı aşıldığında,

burulmada şekil değişikliği meydana gelir. Burulma sonucunda meydana gelen kalıcı şekil değişikliğinin

olmaması için malzeme moleküllerinin direnç göstermesi gerekmektedir. Moleküllerin göstermiş olduğu direnç

ölçüsüne, kayma modülü adı verilir ve G harfiyle simgelendirilmiştir. Malzemenin burulmaya karşı gösterdiği

direnç, burulma deney aleti üzerinde (N/mm2 cinsinden) okunur. Makine üretiminde kullanılan çeliklerin kayma

modülü 80 000 N/mm2 olarak, dökme demir türlerinde ise 30000-68000 N/mm2 olarak saptanmıştır.


makinaegitimi.com

................ MESLEKİ VE TEKNİK ANADOLU LİSESİ MAKİNE TEKNOLOJİ ALANISAYFA NO 35 MALZEME MUAYENESİ BİLGİ SAYFASI

Kesme Deneyi: Kesme deneyinde silindirik bir deney örnek parçası, bir kesme deney tertibatında yavaş yavaş

büyüyen bir makaslama kuvveti ile kesme etkisine maruz kalıncaya kadar yüklenir. Maksimum kuvvet ölçülür

ve buradan kesme dayanımı bulunur.

Sertlik Ölçme Yöntemleri: Bütün metallerde ve özellikle çelikte sertlik, soğuk sertleştirme ve ısıl işlem sonucu

geniş sını rlar içerisinde değişir. Bunun tersi olarak sertlik değerlerinden, malzemenin iç yapı durumu hakkında

sonuçlar çıkarabiliriz. Bu nedenlerden ötürü sertlik muayeneleri, çok uygulanır. Bu muayene özel bir numune

hazırlanmasına gerek göstermeden malzeme parçası üzerinde yapılabilir. Sertlik ölçme yöntemleri statik ve dinamik

olmak üzere iki guruba ayrılır.

Rockwell Sertlik Ölçme:Brinell (braynı) ve Vickers (vik'ırs) yöntemlerinden farklı olarak bu yöntemde sertlik, yükün iz

yüzeyine oranı üzerinden hesaplanmaz; doğrudan doğruya iz derinliğinden bulunur. İz derinliği ve sertlik değeri bir

derinlik ölçme aletinden (derinlik saati) okunabilir. Bu yönüyle kısa sürede sertlik ölçümü değerlerine ulaşmak

mümkün olup istendiğinde işlem otomatikleştirilebilir. Rockwell (rokvel) sertlik ölçme yönteminde batıcı uç olarak, tepe

açısı 120° olan basık elmas konik ya da 1,59 mm çapındaki çelik bilye kullanılır. Kullanılan batıcı ucun türü, yöntemin

simgesinde belirtilir. Elmas uç kullanıldığında yöntem HRC ve HRA olarak ifade edilir. Çelik bilyede ise HRB ve HRF

ifadeleri kullanılır.Bunlar arasındaki fark deney esnasında uygulanan kuvvet değerlerind kaynaklanmaktadır.Rockwell ölçme işlemi dört kademede yapılır. Ancak işleme başlamadan önce ölçümü yapılacak malzemenin

ölçme cihazına konulduğu yüzeyin (basma tepsisi) temiz olmasına ve parça yüzeyinin yükleme yönüne dik

olmasına dikkat edilmelidir. Bunlar sağlandıktan sonra ölçme işlemine başlanır. Batıcı uç, muayene ön yüküyle

ölçüm yapılacak parça üzerine etki eder ve bu durumda ölçü saati sıfıra ayarlanır. Böylelikle ölçü bazı elde

edilerek ölçü aleti ile temas halinde olan yüzeyin ve ölçü aletinin toleranslarının etkisi ortadan kaldırılır.

Basma tepsisi, üzerindeki malzeme ile birlikte döndürülerek yükseltilir. Bu yükseltme, işlemi malzeme batıcı

uca değip ucu yükselterek ölçme saatini sıfıra getirene kadar devam edilir. Ölçme aletleri, bu durumda, bir

manivela sistemi üzerinden batıcı uca muayene ön yükü etki edecek şekilde ayarlanmıştır. Batıcı ucun malzeme

içerisine batmasını sağlayacak muayene yükü etki ettirilir. Ölçme saati üzerinden bu durum takip edilir. İbre

sakin duruma geldiğinde, ölçme saati iz derinliğini gösterir. İz derinliği üç parçadan oluşur:

1-Malzemenin plastik şekil değişimi, 2-Malzemenin e elastik şekil değişimi.

Muayene yükünün kaldırılması sonucunda, batıcı uç muayene ön yükünün etkisiyle belirli bir miktar gömülü

kalır. Ölçme saatinde batıcı ucun biraz yükseldiği görülür. Elastik şekil değişmeleri eski haline döner, ölçme

saati bu anda sadece kalıcı iz derinliğini gösterir. İz derinliğine ait uzunluk ölçülerinin karşılığı olan Rockwell

sertlik değerleri sıkala üzerinde gösterildiği için sertlik doğrudan doğruya okunur.

Brinell Sertlik Ölçme Yöntemi: Hassas olmayan ve ucuz batıcı uç olarak sertleştirilmiş çelikten taşlanarak

yapılmış küreler (bilyeler) kullanılır. 400 HB'nin üzerinde sertliğe sahip malzemelerde sinterlenmiş küreler

önerilir.Bilye üzerine bir zaman dilimi içerisinde uygulanan ağırlıkla malzeme üzerinde küresel bir iz meydana

getirilir. Malzemenin sertlik ya da yumuşaklığına bağlı olarak meydana gelen iz de büyük ya da küçük çaplı

olur. Sertliği ölçebilmek için önce iz alanı bulunur. Daha sonra da uygulanan ağırlık, bu iz alanına bölünerek

sertlik değerlerine ulaşılır. Kullanılacak kürenin çapı muayene edilecek malzemenin kalınlığına ve şekline göre

ayarlanır. Çapın büyüklüğü bu özelliklere dayanılarak diyagramlardan okunur.

Vickers Sertlik Ölçme Yöntemi: En sert malzemeler ve sinterlenmiş sert malzemeler de aralarında olmak

üzere, her sertlik derecesindeki maddelerin sertlik muayenesi bu yöntem ile gerçekleştirilebilir. Bu yöntemde

batıcı uç olarak elmastan yapılmış basık dört kenarlı bir piramit kullanılır. Batıcı uç, Brinell sertlik ölçümünde

kullanılan uca göre kaba işletme şartlarına daha az uygundur. Buna karşılık en sert maddeleri bile muayene

etmek mümkündür. Batıcı uç (uç açısı 136°), geometrik olarak benzer izler meydana getirir Meydana gelen

piramit izin köşegenleri (d) ölçülür. Örnek parçalar üzerinde meydana getirilen iz üzerinde d köşegeninin

uzunluğu, genellikle iki köşegenin ortalaması olarak ölçülür. Bu nedenle 98 ila 980 N arasında muayene

yükünün sertlik değerine bir etkisi yoktur. Tercih edilen muayene yükleri (standartlara göre) 4998-

196-294-490-980 N'dur. Yük, darbesiz olarak yaklaşık 5 saniye içinde en yüksek değere ulaşmalı ve 10-15

saniye etki etmelidir. Muayene yüzeyi çok küçük ya da ince olan örnek parçalar için (sert yüzey tabakaları)

ya da çok az tahrip edilmesi istenilen parçalarda daha küçük yükler standartlaştırılmıştır. Bu yükler 1,96 N

ile 49 N arasındadır. Vickers sertlik ölçüm yöntemi, en doğru değerleri verir. Diğer yandan en geniş ölçme

aralığına sahiptir. Jrek kristaller üzerindeki sertlik. ölçümlerinde bile bu yöntem kullanılır. Bu işlem için 0,01

ila 1 N arasında olan yükler gereklidir. Ölçme cihazı (mikrosertlik muayene cihazı) sertlik muayene cihazı ve

mikroskop karışımı olan bir alettir. Çünkü ancak böyle bir alet ile elmas uç, belirli bir kristale batırılabilir.

Shore Sertlik Ölçme Yöntemi: Bir boru içerisinden kütlesi 20 g olan bilye biçiminde cisim, düşey olarak muayene

yapılacak malzeme üzerine düşer ve geri sıçrar. Sert malzemelerde düşüş enerjisinin küçük bir kısmı, malzeme

üzerinde şekil değişimine harcanır. Bu nedenle sert malzemelerde düşen cismin izi küçük olur. Enerjinin geri

kalan kısmı geri sıçramaya neden olur. Geri sıçramayı meydana getiren eneıji ölçü aletiyle tespit edilir. Geri

sıçrama yüksekliği malzemenin sertliğinin ölçüsüdür. Shore (şôr) dinamik sertlik ölçme yönteminde

karşılaştırmayla sonuca vardır. Ayar noktası olarak, perlitik ve cam sertliğinde bir çeliğin sertliği alınmış olup,

bu değer 100°Shore olarak gösterilir. Bu geri sıçrama yüksekliği 100 eşit parçaya bölünmüştür. Geri sıçrama

sertliğini ölçen araçlara skıerskop ya da sklerograf denir.


makinaegitimi.com


SAYFA NO 36 KOROZYON & MALZEMENİN TEMİNİ BİLGİ SAYFASI

Tanımı,Önemi ve Çeşitleri: Korozyon genel anlamda, kademeli bir aşınma veya kimyasal ve/veya elektro

kimyasal reaksiyonlarla bozulma olarak tanımlanır. Korozyon, metallerin mekanik yollar dışındaki bozunumları

olarak da tanımlanır, böylece metal doğadaki haline döner. Demir ve çelik, genellikle oksijen ve suyun

bulunduğu her ortamda korozyona uğrar. Korozyonun hızı, ortam koşullarına göre değişir.

Örneğin , kuru havada çelikte korozyon görülmez. Havadaki nem oranı %30'un altında ise normal veya normalin

altındaki sıcaklıklarda korozyon önemsenmeyecek kadar azdır. Korozyonun, rutubeti giderme yoluyla

engellenmesi buna dayanır. Bütün metal yapılar doğal çevrede belli derecelerde korozyona uğrar.Tunç, prinç, paslanmaz çelik , çinko ve alüminyum koruma olmaksızın uzun süre dayanacakları umulan kullanım

koşulları altında çok yavaş bir korozyona uğrarlar. Demirin ve çeliğin yapısal korozyonu, metal gerektiği ölçüde

korunmazsa hızla ilerler. Demir ve çeliğin bu korozif hassasiyeti önemli bir ilgi odağıdır.

Kimyasal Korozyon: Bir metal, arada her hangi bir aracı olmadan kimyasal bileşikler meydana getirerek

aşınırsa buna kimyasal korozyon denir. Kimyasal korozyonun meydana gelebilmesi için yüksek sıcaklıklara

gereksinim vardır. Bu nedenle kimyasal korozyon iş parçalarının dövülmesi, tavlanması ya da sertleştirilmesi

sırasında oluşur. Etkilerini metal yüzeyinden kabuk halinde parçalar kalkmasıyla gösterir.

Elektro Kimyasal Korozyon: Elektro kimyasal korozyon yalın olarak metallerin elektrik akımı ile aşınması

olayıdır. Ancak korozyonun meydana gelmesi için tek başına elektrik akımının olması yeterli değildir. Elektro

kimyasal korozyonun meydana gelmesi için bir elektrolit, bir de iletken malzeme olması gereklidir. Elektrolit,

iyonlarına ayrılabilen asit, baz ve tuzların sudaki eriyikleridir. Bu nedenle iyon içeren sulu çözeltilere

eloktrolit adı verilir. Metaller bu tür, iyonlarına ayrılabilen ergiyiklerle temas ettiklerinde, bu eriyiklerle iyon

alışverişi yapmak isterler. Buna metalin erime basıncı denir. Eriyik iyonları ise metal iyonlarının eriyik içerisine

geçmesini engellemeye çalışır. Eğer metalin erime basıncı fazla ise korozyon meydana gelir.

Korozyondan Koruma Yöntemleri: Metaller üzerinde aşınma oluşturan korozyondan korunmanın değişik yolları

vardır. Bunlar: Alaşım yaparak, Korozyonu oluşturan maddeleri uzaklaştırarak, Katodik korunma,

Yüzeyin bir başka malzeme ile kaplanmasıyla yapılan korozyondan korunmadır.

Boyama: Boyalar, metal yüzeyini çevreden yalıtarak su ve oksijenin metal yüzeyine ulaşmasını önleyen,

genellikle organik malzemelerdir. Boyaların bileşiminde korozyonu önleyici çeşitli pigmentler kullanılır.

Boyalar, uygulama kolaylığı ve düşük maliyetleri nedeniyle korozyondan korunmak üzere yaygın şekilde

kullanılmaktadır. Boyanın korozyonu önlemenin yanında dekoratif özellikleri de vardır.

Metal yüzeylerde kullanılacak olan boyalarda aşağıdaki özellikler aranır:

Boya, yüzeye çok iyi yapışmalıdır. Geçirgenliği az olmalı ve metali çevresinden yalıtmalıdır.içinde bulunacağı

ortam koşullarına dayanıklı olmalıdır. Boya, bir bağlayıcı ile bir renklendirme maddesinin karışımıdır. Bağlayıcı,

yağlı boyalarda bitkisel bir yağ olup, bu nedenden ötürü, genelde yağlı boya olarak adlandınlır. Plastik (duvar

boyası) olarak adlandırılan, suyla inceItilen boyalarda ise eriyen bezir yağı ya da kazein gibi suda dağılabilen

kimyasal bileşiklerdir. Bir de ısıya dayanıklı olduğu için yiyecek kaplarında oldukça çok kullanılan emaye boya

vardır ki bunda kullanılan bağlayıcı, bir tür verniktir. Boyalar, üretici firmaların sunduğu şekliyle kullanılmaz.

Bunun temel nedeni depolarda bekletilirken, boyanın özelliklerini kaybetmemesi amacıyla içine inceltici

konulmamasıdır. Çünkü boyalan inceltmek amacıyla kullanılan tiner türü incelticiler, uçucu özelliklere

sahiptirler. Boyalar kullanılmaya başlamadan önce tiner ya da benzerleriyle inceltilir.Günümüz endüstrisinin

ihtiyaçlarını karşılamak amacıyla çok sayıda boya ve malzemesi bulunmaktadır. Bu seçenekler arasından

yapılacak seçimde görünüm, korozyondan korunma, boyanacak yüzeyin durumu, parça büyüklüğü, miktarı ve

ekonomisi gibi kriterler dikkate alınır. En şiddetli korozyon ortamında 15-20 yıl dayanabilen epoksi, poliüretan,

çinko tozlu vb çift bileşenli polimer boyalar geliştirilmiştir.

Ziftleme: Katran ve diğer organik maddelerin kısmî buharlaşmasından ya da ayrımsal damıtılmasından kalan

artıklar zift olarak adlandırılır. Zift kelimesi, çıkarıldığı maddenin adıyla birlikte kullanılır. Petrol zifti, taş

kömür katranı zifti, pamuk yağı zifti gibi. Kaplanacak yüzeylere sıcak olarak sürülür, ya da iş parçası

250-400°C sıcaklıklara kadar tavlandıktan sonra zift içine daldınlır. Bu yöntemler dışında özel tabancalar

aracılığıyla püskürtülerek uygulanabilir. Sürekli olarak zift ile temas eden deri yüzeyleri zamanla kansere

dönüşen bir deri hastalığına yakalanabilir. Bu nedenle ziftleme işlemlerinin güvenlik önlemleri alındıktan sonra

yapılması önerilmektedir.

Malzemelerin Cinslerine Göre Depolanması: Metal işleme atölyelerinin kullandığı gereçler, depo olarak

adlandırılan ve çoğu zaman ayrı bir bina halindeki yerlerde korunur. Depoların boyutları, atölye çalışmalarının

yoğunluğuna göre değişir. Buna rağmen (kesin olmamak kaydıyla) gereçlerin depolanacağı yerler konusunda

ortalama değerler vermek mümkündür. Depo, atölye dışında ise yüksekliği 3,5 metre civarında olur. Aksi

durumlarda, yani depo atölye sınırları içerisinde ise atölyenin yüksekliği depo yüksekliğine eşit olacaktır.

Deponun taban alanı ise kullanılan gereçlerin standart boylarının en fazla 6,5 metre (su ve gaz borusu boyu)

olduğu düşünülerek ölçülendirilir. Deponun en ekonomik şekilde kullanılabilmesi olduğunca düzgün bir

şekilde istiflenmesi gerekir. Bunun için profil borulardan yararlanılarak yapılmış bölmeler önerilir. Sık

kullanılan gereçlere daha kolay ulaşabilmek şartıyla, deponun bütün alanlarından yararlanılır Genel olarak

gereçlerin depolanması ve korunmasında uyulması gereken maddeleri şu şekilde sıralamak mümkündür.


makinaegitimi.com

............................... MESLEKİ VE TEKNİK ANADOLU LİSESİ

SAYFA NO 38 KOROZYON BİLGİ SAYFASI

METAL KAPLAMA:

Metal kaplamalar, kaplanmış oldukları metal yüzeyinin elektro kimyasal özelliklerini değiştire-

rek korozyonu önler. Metal kaplamalar yüzeyi (özellikle çelik yüzeyi) korozyondan iki ayrı şekildekorur. Kaplama

metali ortama daha dayanıklıdır. Kaplama metali, kaplandığı metale göre anottur ve metali katodik olarak

korur.Kaplama olarak hangi metalin seçileceğine aşağıdaki faktörler göz önüne alınarak ekonomik değerlendirme

sonucu karar verilir. Korozyon şiddeti:

1-Yapının ömrü2-Malzemenin biçimi ve boyutları3-Mekanik faktörler 4-Yüzeyin dekoratif görünümü

Endüstriyel uygulamada, çeliği korozyondan korumak amacıyla büyük ölçüde kullanılan metal çinko, kadmiyum,

alüminyum, kalay, nikel, bakır, krom, kıırşun ve bunların alaşımlarıdır. Atmosfer etkilerinden ötürü meydana gelen

korozyona karşı daha çok çinko ve alüminyum kaplamalar kullanılır. Metal kaplama yapımında değişik yöntemler

kullanılmaktadır. Bunlar sırasıyla;

1-Sıcak daldırma, 2-Sıcak püskürtme, 3-Elektrolitik kaplama yöntemleridir. 4-Kalay Kaplama

Bir metal olarak kalay, öteki metallerle birlikte ya koruyucu kaplama ya da bir alaşım olarak aşağı yukarı her

zaman kullanılır. Gümüş beyazı renkte olması ve 232°C'de ergimesi, diğer metal yüzeylerinin kaplanmasında

kolaylıkla kullanılabilmesine yol açmaktadır. Renginden ötürü yapılan kaplamanın albenisi fazladır. Diğer yandan

kaplanan metali uzun süre korozyona karşı koruyabilir. Dünya üzerinde üretilen kalayın % 40'ından fazlası

teneke kutu üretiminde kullanılır. Bu endüstri dalının en büyük kalay tüketicisi olduğu söylenebilir. Günümüzde

teneke levha kaplaması, genellikle elektroliz ile yapılmaktadır. Elektroliz ile 0,001 mm'den ince kaplamalar

yapılabilmekte, böylece kalay tüketiminin elden geldiğince düşük tutulması sağlanmaktadır. Bu ince kalay

tabakası, gerekli korozyon direncini ve lehimlenebilirliği sağlamaya yetmektedir.

KROM KAPLAMA:

Ergitme ya da elektroliz yolu ile elde edilen krom saf olarak hemen hemen hiç kullanılmaz. Endüstride çoğu

kez çelik ile yapmış olduğu alaşımları kullanılmaktadır. Diğer yandan kaplama da kullanma alanları

içerisindedir. Krom, beyaz sert ve iyi parlatılabilen parlak bir metaldir. Düşük sıcaklıklarda kırılgan olmakla

birlikte yükseltgenmeye ve korozyona karşı dayanıklılığı nedeniyle koruyucu kaplama olarak yaygın biçimde

kullanılır. Kromun, korozyona karşı çok dayanıklı olmasına rağmen, çatlamayan bir tabaka halinde kaplanması

çok zordur. Bu yüzden korozyona karşı dayanıklılık, genellikle kromdan yüz kez daha kalın bir nikel

tabakasıyla sağlanır. Bu nikel tabakası üstüne, çizilmeye ve donuklaşmaya dayanıklı yüzey veren krom

kaplanır. Krom kaplama, elektroliz ve kromIama adı verilen iki farklı yöntem uygulanarak yapılır. Otomobillerin

üstündeki parlak parçalar, genellikle elektroliz yoluyla krom kaplanır.

NİKEL KAPLAMA:

Nikel kaplamaların tarihi 130 yıl öncesine kadar uzanmaktadır. ilkel nikel kaplamalar soba ve bisiklet

parçalarında kullanılmıştır. Ancak, ileri anlamda nikel kaplamalar 1915 yılında geliştirilen Watts banyolarıyla

mümkün olabilmiştir. 1920'lerden sonra krom kaplamaların geliştirilmesiyle, nikel kaplamalar daha da büyük

önem kazanıp bakırla birlikte veya yalnız başına, parlak (dekoratif) krom kaplamalarda alt katman olarak

kullanılmıştır. Nikel kaplamalar yalnız başlarına kullanıldıklarında parlak ve düzgün bir yüzey vermekle

birlikte, özellikle korozyon etkisi altında önce sarı, sonra da yeşilimsi bir renk almaktadır. Bu özelliklerine

rağmen, kapalı yerlerde kullanılan metal parçaların nikel kaplanması yaygındır.

ÇİNKO KAPLAMA:

Kurşunî renkli, 419.4ºC sıcaklıkta ergiyen, korozyon direnci yüksek; buna karşılık kimyasal etkilere karşı

dayanıklı olmayan çinko, genelolarak metallerin kaplanmasında kullamlır. Metallerin kaplanmasında kendisi

aşınarak diğer metalleri koruması bakımından endüstride büyük önem taşır. Dünya çinko üretiminin yaklaşık

%23'ü korozyondan korunmak amacıyla galvanizeleme adı verilen işlemde kullanılmaktadır. Galvanizleme, çelik

ve alaşımlarından oluşan makine parçaları üzerine ince bir çinko tabakası kaplama işlemine verilen genel bir

addır. Boya dışında, demirli metallere en çok uygulanan koruyucu kaplamadır. Uygulama, alanları arasında

yapılarda kullanılan çelik iskeleler, metal sac levhalar, cıvatalar, somunlar ve teller sayılabilir. Çinko

kaplama, demirli metallerin atmosferdeki oksijenin ve su buharının aşındırıcı etkisinden korunmasını iki yolla

sağlar:

1-Üzeri çinko ile ince bir şekilde kaplanmış parçalar ile havanın teması önlenmiş olur. Havanın korozyon yapıcı

etkisi, çelik ile hava arasına giren çinko tarafından kesilir.

2-Kaplama yapılmış metal ortaya çıkacak şekilde çatlar ise çatlağı çevreleyen çinko, metal için bir tür katot

görevi görerek korozyondan korunmayı sağlar. Ayrıca, çatlağın küçük olduğu durumlar da, çinko aşınma

ürünleri bu kısımları doldurur. Çelik ve alaşımları atmosferik ortamlarda uzun süre kaldıklarında yüzeylerinde

paslanma da denilen demiroksitler oluşur. Oluşan bu oksit tabakası toz halindedir ve metalin yüzeyinden

ayrılarak malzemenin aşınmasına yol açar. Bu olay oldukça karmaşık demiroksitlerin oluşması demektir.

Demiroksitler temelde, dış kabuk ya da değerlik elektronlarının, demir atomlarından ayrılarak oksi jen

moleküllerine geçmesine yol açan iyonlu bileşikler olarak açıklanabilir.


makinaegitimi.com


SAYFA NO 37 MALZEMENİN TEMİNİ VE DEPOLANMASI BİLGİ SAYFASI

Üretim haddehanelerinden çıkan gereçler, bekleme sırasında dış etkilerin olumsuzluklarındankorunmak amacıyla

ince bir koruyucu tabaka ile kaplanır. Bu tabaka, gereçler, uzun süre dış ortamda kalmadıkları sürece gereci

korur. Bu nedenle kullanmak amacıyla atölyeye getirilen gereçlerin hemen depolara taşınıp istiflenmelidir.

Depolar bölmelere ayrıldığında daha ekonomik gereç stoklanması sağlanır. Böylece depo yüksekliklerinden de

yararlanılmış olur. Ancak bölmeler oluşturulurken bekleme esnasında gereçlerde şekil bozukluklarına neden

olmayacak şekilde düzenlenmesi gerekir. Özellikle ince kesitli gereçler, üst üste istiflendiğinde orta yerlerinden

sarkma yapacağı dikkate alınmalıdır. Alüminyum, bakır gibi yumuşak gereçler ile çelik türü sert gereçlerin aynı

bölmelere konulması yumuşak gereçlerin deforme olmasına neden olur. Gerecin cinsine göre ayrı bölmelerde

korunması daha doğru olacaktır. Büyük işletmelerdeki depolar, gereçlerin taşınmasında kolaylık sağlanması

amacıyla yük taşıyıcı araçların girip çıkmasına uygun alanlara sahip olmalıdır. Metal işleme atölyelerinde

kullanılan gereçlerin çoğunluğu korozyondan olumsuz bir şekilde etkilenir. Gereçler uzun süre depolarda

bekletilecek ise deponun rutubetli bir yerde olmaması gerekir. Gereçler çok zorunlu olmadıkça dış etkilere

(yağmur, kar gibi) açık yerlerde saklanmamalıdır.Mutlak surette dışarıda depolanmaları gerekiyorsa gereçlerin

üstü kapanmalıdır. Bunun en sabit şekli, büyük naylon tabakalarıyla gereçlerin örtülmesidir.

Özellikle sac türü gereçler, depo duvarlarına dayatılarak saklanmamalıdır. Dikkatsizce yapılan bu tür istifler,

sacIarın kaymasına, dolayısıyla da kazalara yol açar. En uygunu, zemin üzerine geniş yüzeyleri gelecek şekilde

yatırılmasıdır. İnce sacIar üst üste istiflendiğinde, altlarının ağaç takozlar ile desteklenmesi gerekir.

Ağaç takozlar, sacIar bel vermeyecek sıklıkta olmalıdır

Malzemelerin Renklendirilmesi:

Çelik üretici firmalar, ürettikleri çeliklerin kolaylıkla tanınabilmesi için renklerden yararlanmaktadır. Böylece, üretim

soması sevk işlemlerinde ve depolama sırasında karışıklıkların önüne geçilmektedir.

Bu konudaki çalışmaların biri MKE normunda bulunmaktadır. MKE normuna örnek olarak Ç 5140 çeliği verilebilir. Ç 5140

çeliğinin tanıtım rengi yeşil- kahverengidir.

Malzeme Temininde Dikkate Alınacak Hususlar:

Malzeme ihtiyaç planlaması yöntemleri, 1960'lı yıllarda bilgisayar teknolojisindeki gelişmelere paralel olarak gelişerek,

yaygın olarak kullanılmaya başlanıldı. Başta maliyeti düşürmek olmak üzere, teslim terminini azaltmak, kaliteyi ve ürün

çeşitliliğinin arttırılması yönündeki istekler, MRP' nin doğmasına yol açtı. Bununla da yetinilmeyip, üretim kaynakları

planlaması ( MRPII ) geliştirildi. Günümüzün küreselleşen dünyasında, iş ve iş gücü tanımlamaları değişmiş, esneklik ve

rekabet gücü, sürekli gelişim hızlı tepki kavramları önem kazanmıştır. İşte böyle bir ortamda etkili bir envanter yönetim

sistemine ihtiyaç duyulmuştur. Bugün için bu sistem malzeme ihtiyaç planlaması ( MRP ) olarak karşımıza çıkmaktadır.

MRP'nin asıl amacı, üretimi aksatmayacak minimum stok düzeyidir. Bunun sonucunda ise düşük maliyetler elde edilecektir.

Aslında MRP pahalı bir sistem olmasına karşın, getirdiği birçok faydanın yanında esnek olması, kendini kısa sürede amorti

etmesi gibi nedenlerle her zaman tercih edilebilecek, çok etkili bir döküman kontrol tekniği olarak düşünülmelidir. Malzeme

İhtiyaç Planlaması Nedir? Malzeme İhtiyaç Planlaması ( Materials Requirement Planning ), birbirine bağımlı stok kalemleri

için ne zaman ve ne kadar sipariş edilmeli, sorularına maliyet koşulları da dikkate alınarak en ekonomik bir şekilde cevap

bulmaya çalışan, bilgisayar destekli envanter planlama ve kontrol sistemidir. Üretim planlama ve kontrol sisteminin II' inci

aşamasını oluşturan malzeme ihtiyaçlarının planlanması işlevine kolaylık sağlayan bu yaklaşımın temel amacı '' doğru

parçayı, doğru zamanda ve doğru miktarda '' temin etmektir. MİP sistemleri ilk olarak 1960' lı yıllarda ABD' de

geliştirilmiştir. Malzeme teminine ve planlanmasında kullandığı bilgisayar teknolojisiyle yeni tarz ve anlayış

getirmiştir. Bu konudaki yapılan ilk çalışmalar üretilecek olan ürünün, ürün ağacında yer alan çeşitli

malzemelerin, zaman ekseni üzerinde planlamalar yapılmıştır.

Kıvılcım Deneyi 1400 dev/dk hızla dönen bir zımpara taşınma çelik bir parça tutuğunuz taktirde, zımpara

yüzeyinde bulunan aşındıncı maddeler üzerinden parçalar kopmasına neden olur. Bu parçacıklar ısınarak akkor

haline gelir. Kıvılcım olarak adlandırılan parçacıklar da bunlardır. Özellikle çelikte bulunan karbon, patlamalara;

diğer alaşım elemanları ise değişik renkler ve şekiller oluşmasına neden olur. Bu kıvılcımlara bakılarak çeliğin

iç yapısında ne oranda karbon ve alaşım elemanı bulunduğu, tecrübeli teknik elemanlar tarafından yaklaşık

değerlerde belirlenebilir. Kıvılcım deneyinden iyi bir netice alınabilmesi için, deneyin yapıldığı ortamın loş ve

deney parçalarının 10 mm çapında yuvarlak ya da kare kesitli olması önerilmektedir.

Altın Kaplama :

Asal metallerden biri olan altın, atmosfer ve kimyasal etkilere karşı büyük direnç gösterir.

Ancak doğada çok bololmadığından kıymetli metaller gurubunun bir üyesidir. Bu özelliği, ancak çok özel

parçaların kaplanmasında kullanılmasına yol açmaktadır.İnce, kararmayan kaplama elde etmenin en kolay

yolu siyanür çözeltisi içinde elektrolizle kaplamadır.Bu teknik, günümüzde önceden belirlenmiş bileşimlerde

alaşımların biriktirilebileceği düzeye gelmiştir. Altın kaplama, aşındırıcı kimyasal maddeler doldurulacak olan

boru ve kapların iç kaplaması ve jet motoru parçaları için kullanılır.


makinaegitimi.com

TEMEL

TORNALAMA

MODÜLÜ

TEMRİN

İŞLEMLERİ


makinaegitimi.com


SAYFA NO 40 BİLG İ SAYFASI TORNA TEZGAHINDA EMNİYETLİ ÇALIŞMA KURALLARI

1-Torna tezgâhını kullanmadan önce kumanda sisteminin nasıl işlediğini öğreniniz.

2-Tezgâhta işe başlamadan önce hareketli kısımları içine alan muhafazaların yerine

takılmış olduğuna dikkat ediniz.

3-Tezgâh çalışırken iş üzerine eğilmeyiniz, tezgâh başında dik durunuz.

4-Çalışma anında tezgâhın sağında durarak, oradan kumanda ediniz.

5- Tezgâh başında dalgın durmayınız, konuşmayınız ve şakalaşmayınız.

6-Tezgâh çalışırken hiçbir zaman tezgâh başından ayrılmayınız.

7-Çalışan tezgâhın cıvata ve somunlarını sökme, sıkmaya kalkışmayın.

8-Çalışma anında toplanan talaşları, tezgâhı durdurup talaş kancası ile

temizleyiniz.

9-Dönen iş parçasına elinizi sürmeyiniz, aksi halde keskin köşeler elinizi keser.

10-Sapsız eğeleri kullanmayınız.

11-Tezgâhta çalışırken gözlük veya maske kullanılmalıdır.

12-Tezgâh kızakları üzerine iş, kesici alet ve ölçü aleti koymayınız.

13-İş elbiseleriniz temiz intizamlı olmalı bol ve yırtık olmamalıdır.

14-Tezgâh başında çalışırken kravatınızın iş elbisesinden dışarıya sarkmamasına dikkat

ediniz.

Aksi halde dönen iş parçalarına takılarak istenmeyen büyük kazalara neden olabilir.

15-Saçlarınız öğrenciye yakışır şekilde olmalı, aksi halde öne sarkan uzun saçlar çeşitli

kazalar yaratabilir.

16-Tezgâhta çalışma anında yüzük, kolye, saat gibi takı eşyaları

kullanılmamalıdır.

17-İş elbisesinin ceplerine sivri uçlu araçlar koymayınız.

18-Tezgâhı çalıştırmadan önce makas ve otomatik kolları boşta olduğunu, aynanın sıkı

vaziyette takılmış olduğuna bakınız.

19-Çalışırken araba tespit vidasının gevşek olup olmadığını kontrol ediniz.

20-Dönen iş parçalarının kızak ve benzeri yerlere çarpmadığını elle çevirerek kontrol

ediniz.

21-Kalemi, kalemliği ve iş parçasını iyice tespit etmeden


makinaegitimi.com



Boşluk Açısı:

Asıl kesici kenara verilen açıdır. Kesici kenardan geriye doğru verilir. İşlenen malzeme cinsine

bağlı olarak değişmekle birlikte 6-10° arasındadır.

Kama Açısı:

Boşluk açısı ile talaş açısı arasında kalan açıdır. Bu açının küçülmesi kalemin

mukavemetinin azalmasına neden olur. Genellikle 50-85° arasındadır.

Yardımcı Boşluk Açısı:

Yardımcı kesici kenara verilen açıdır. Kesici kenardan aşağıya doğru verilir. Yaklaşık

6-10° arasında değişmektedir.

Ayar Açısı:

Kaba talaş kalemlerine verilen ayar açısı kesici takıma gelen kuvveti azaltma görevini

üstlenir. Böylece daha büyük miktarlarda talaş kaldırma imkânı elde edilmiş olur.

Uç Açısı:

ayar açısı ile yardımcı kesici kenara ait olan boşluk açısı arasında kalan açıya denir.

Talaş Açısı:

Asıl kesici kenardan geriye doğru verilen açıya talaş açısı denir. Malzeme cinsine bağlı olarak

2-30° arasında değişmektedir.

Takım punta ekseninden yukarıda bağlanırsa

(Talaş Açısı) büyür.

(Kama Açısı) değişmez.

(Boşluk Açısı) küçülür.

Talaşın kırılması zorlaşır.

Kalem baskısı ile iş parçası eğilebilir.

Kesme esnasındaki parçaya dalar.

Takım punta ekseninden aşağıda bağlanırsa

(Talaş Açısı) küçülür.

(Kama Açısı) değişmez.

(Boşluk Açısı) küçülür.

Talaşın kırılması kolaylaşır.

Kalem zorlandığında İş parçasından ayrılabilir.

Kalem körelmiş ise parça kesici üzerine binebilir.

TAKIMIN BAĞLANMASI

KALEM AÇILARI


makinaegitimi.com

AutoCAD SHX Text

a:Boşluk Açısı: b:Kama Açısı: d:Yardımcı Boşluk Açısı: k:Ayar Açısı: e:Uç Açısı: g:Talaş Açısı:

AutoCAD SHX Text

g (Talaş Açısı) büyür. b (Kama Açısı) değişmez. a (Boşluk Açısı) küçülür.

AutoCAD SHX Text

g (Talaş Açısı) küçülür. b (Kama Açısı) değişmez. a (Boşluk Açısı) küçülür.

α1

β

γ

α2ϵ

Yan yüzey

Esas kesici kenar

Talaş yüzeyi

Yardımcı

kesici

kenar

Ön yüzey

Yan yüzey

Esas kesici kenar

α1

γ

α2

Talaş yüzeyi

Yardımcı

kesici kenar

Ön yüzey

SAĞ YAN KALEM :

SAĞ KABA TALAŞ KALEMİ :

α1

β

γ

γ

α2

ϵ

Yan yüzey

Esas kesici kenar

Talaş yüzeyi

Ön yüzey

Yardımcı

kesici kenar

α1

γ

α1 ( Yan boşluk açısı ) 6 ° - 8 ° α2 ( Ön boşluk açısı ) 8 - 10 °

( Talaş açısı ) 10 ° - 15 ° ( Kama açısı ) 67° - 74 °

( Uç açısı ) 85 ° - 100 °ϵ β γ

α1 ( Yan boşluk açısı ) 8 - 10 ° : Kalemin yan yüzeyinin iş parçasına sürtünmesini önler.

α2 ( Ön boşluk açısı ) 8 - 12 ° : Kalemin ön yüzeyinin iş parçasına sürtünmesini önler.

( Talaş açısı ) 8 - 14 ° : Talaşın soyulur gibi rahat bir şekilde akmasını sağlar.

( Kama açısı ) 66 - 74 ° : Kalemin dayanımı ile alakalıdır. Sert malzemeler işlenirken kama açısı artar.

Yumuşak malzemeler işlenirken kama açısı küçülür.

( Uç açısı ) 80 ° - 85 ° : Uç açısıdır. 90 ° den küçük olur. ( < 90 ° )ϵ

γ β

KALEM BİLEMEDE DİKKAT EDİLECEK HUSUSLAR :

1- Kalem bilerken önce yan yüzey, sonra ön yüzey ve en son talaş yüzeyi bilenmelidir.

2-) Bileme esnasında esas kesici kenarın kalem üst yüzeyinden aşağıya dşmemesi gerekir.

3-) Körelmiş bir kalem ön yüzeyinden bilenmelidir.

NOT : Tezgah başında duruş pozisyonuna göre kalemin esas kesici kenarı sağdan sola (Puntadan aynaya)

doğru hareketle talaş kaldırıyor ise SAĞ, soldan sağa doğru kesme yapıyor ise SOL kalem denir.

ϵ

ZAMAN

İŞLEMLER

BİÇİM

LENDİRME

20 40 40 20 40 40

ZAMAN

İŞLEMLER

BİÇİM

LENDİRME

İŞE BAŞLAMA

....... / ....../ ...........



TOPLAM

100

....... / ....../ ...........

İŞİ BİTİRME

....... / ....../ ........... ....... / ....../ ...........

TARİH

....... / ....../ ...........

RAKAMLA

N O T

YAZIYLA

....... / ....../ ...........

TARİH

SAAT :............... SAAT :.............


........................ ......................

TOPLAM

100

............................ MESLEKİ VE TEKNİK ANADOLU LİSESİ MAKİNE TEKNOLOJİ ALANI

ADI SOYADI

TEMRİN ADI


SINIF

NOTORNA KALEMİ BİLEME

KALEM AÇILARI

Ç 1008 DEN SERT

İŞLENECEK GEREÇ BOŞLUK AÇISI α1 BOŞLUK AÇISIα2 KAMA AÇISI β UÇ AÇISI ϵ8°8°

8°

8°

8°

8°

8°

74°

62°-64°

55°

80°

55°

70°

TALAŞ AÇISI γ

12°-16°

25°

Ç 1008 DEN YUMUŞAK

YUMUŞAK MALZEME


makinaegitimi.com


SAYFA NO 43 BİLG İ SAYFASISİLİNDİRİK TORNALAMA

1- İşi ayna punta arasında bağlayınız.

2-Tezgahı uygun devir sayısına ayarlayınız.

3- Parçayı silindirik şekle gelecek şekilde ince bir talaş veriniz.

4-Parçayı ölçünüz,mikrometrik bileziği sıfırlayıp çapı 19mm ye getiriniz.

5-Parçayı ters çevirip torna edilmeyen kısmı salgısız bağlayınız .

6-Tornalanmamış kısmın çapını 19mm ye getiriniz.


makinaegitimi.com

............................ MESLEKİ VE TEKNİK ANADOLU LİSESİ MAKİNE TEKNOLOJİ ALANISAYFA NO 44 BİLG İ SAYFASIALIN TORNALAMA VE PUNTA DELİĞİ DELME

1- Torna kalemini punta hizasında (iş parçası ekseninde) bağlayınız.

1-Verilen iş parçasının ölçülere uygun olup olmadığını kontrol ediniz.

4- İş parçasını üniversal aynaya bağlayınız.

5- Mandreni gezer puntaya takınız.

6- Punta matkabını mandrene bağlayınız.

7- Uygun biçimde punta deliğini deliniz.

8-İş parçasını aynadan söküp, ters tarafını bağlayınız.

9-İş parçasını alnından tornalayarak ölçüsüne getiriniz.

10-Punta deliğini delerek işlemi bitiriniz.

TORNA EDİLECEK PARÇANIN ÇAPINA GÖRE KULLANILACAK PUNTA MATKABI

ÖLÇÜLERİ

TORNA EDİLECEK PARÇA

ÇAPIMERKEZ DELİĞİN

ÇAPIBÜYÜK ÇAP

PUNTA DELİK

DERİNLİĞİ

5/10

10/20

20/30

30/40

50/60

60/100

1,5

2

2,5

3

4

5

3,8

5

6,3

7,5

10

12,5

3,8

5

6,3

7,5

10

12,5


makinaegitimi.com

............................ MESLEKİ VE TEKNİK ANADOLU LİSESİ MAKİNE TEKNOLOJİ ALANISAYFA NO 45 BİLG İ SAYFASIPAH TORNALAMA

1. Konik tornalamada kullanılan iş parçasını aynaya bağlayınız.

2. Sağ yan kalemi bağlayarak iş parçasına daha önce işlediğimiz tırtıl kısmını Ø16mm ye işleyiniz.

3. Kalemi şekilde görüldüğü gibi 45° açılı pozisyona ayarlayınız.

4. Kalemi ilerleterek istenilen ölçü elde edilene kadar talaş veriniz.

5. Parçayı ters çevirip aynı işlemi uygulayarak diğer pahı ölçüsünde tornalayınız.

6. Çapakları alarak iş parçasını teslim ediniz.

NOT 1: İş parçası yukarda (1) görüldüğü gibi puntasız bağlanmışsa pah kırma işlemi parçanın arka tarafından

yapılır. Torna tezgâhı ters çalıştırılır.

NOT 2: İş parçası yukarıda (2) görüldüğü gibi ayna punta arasında bağlanmışsa pah tornalama işlemi

parçanın işlediğimiz tarafında yapılır. Torna tezgâhı düz çalıştırılır (aynı bize doğru döner.).


makinaegitimi.com

15

PUNTA D

ELİĞİ

100mm

∅28mm

YÜZEY K

ALİTESİ

İŞ A

LIŞKANLIGI

15 15 15 15 10

2X45°

ZAMAN

100

∅ 2

8

2 X 45

15

İŞE BAŞLAMA

....... / ....../ ...........



TOPLAM

100

....... / ....../ ...........

İŞİ BİTİRME

....... / ....../ ........... ....... / ....../ ...........

TARİH

....... / ....../ ...........

RAKAMLA

N O T

YAZIYLA

....... / ....../ ...........

TARİH

SAAT :............... SAAT :.............


........................ ......................

ALIN & BOYUNA & PAH TORNALAMA

............................ MESLEKİ VE TEKNİK ANADOLU LİSESİ MAKİNE TEKNOLOJİ

ALANIADI SOYADI

TEMRİN ADI


SINIF

NO

1- İş parçasını kısa olarak aynaya baglyın.

2- Punta deliği açınz.

3- Bir paso alın tornalama yapınız.

4- Parçanın diğer tarafını bağlayarak 2x45° pah kırarak boy ölçüsüne getiriniz.

5-Bağlanan yere kadar ∅28mm tornalayarak 2x45° pah kırınız.

6- İşlenmiş yerden bağlayarak diger tarafıda ∅28mm ye tornalayınız.

7- Çapakları alarak işi teslim ediniz.


makinaegitimi.com


SAYFA NO 47 BİLG İ SAYFASIKADEMELİ TORNALAMA

Torna tezgâhında parça üzerinde kademeli Tornalama işlemi yapabilmek için uygun kalem seçilmeli boyuna

ve enine tornalama işlemi yaparak uygun köşeler oluşturulmalıdır

1-Silindirik tornalamada kullanılan iş parçası ayna punta arasında bağlayınız.

2-Uygun bağlanmış kalemle parça üzerinden deneme talaşı alınız.

3-Kalemin arkasının puntaya değip değmediği kontrol ediniz.

4- Tezgâh bileziklerini sıfırlayınız.

5- İş parçasını ölçerek verilecek talaş miktarını belirleyiniz.

6- İş parçası üzerinden 52mm'lik kısmı çap 14mm ölçüsünde tornalayınız.

7- 44mm'lik kısmı Ø12mm ölçüsünde tornalayınız.

8- Enine ilerlemelerin sonunda boyuna ilerleme ile kademelerde köşe oluşmasını sağlayınız.

9- Eğe ile köşelerde oluşan çapakları temizleyip iş parçasını teslim ediniz.

(Parçanın işlenen yüzeylerini eğelemeyiniz.)


makinaegitimi.com


SAYFA NO 48 BİLG İ SAYFASIKANAL TORNALAMA

BAŞLICA KANAL AÇMA YERLERİ :A.Tornada vida açarken vidanın bitim yerine kanal açılır.

B.Kademeli millerin kademe diplerine taşlama kanalı açılır.

C.Trapez ve yuvarlak kayışlar için kasnaklara kanal açılır.

D.Rulmanların konumlarını sabitleştirmek için deliklerin içine ve silindirik parçaların dış yüzeylerine

segman kanalı açılır.

E.Birbiri üzerinde dönerek çalışan makine parçalarına yuvarlak uç profilli kanal kalemi ile helisel oluk halinde

yağ kanalları da açılmaktadır. Kanal derinliği mümkün olduğu kadar az verilmelidir. Çünkü kanalın

gereksiz yere derin açılması parça dayanımını azaltır.

KANAL KALEMİNİ BAĞLAMA:

A-Kanal kalemi punta ekseninde bağlanmalıdır. (Yüksek bağlanırsa erken körlenir ve kesmez. Alçak bağlanırsa da

kalemi işin altına çekmeye çalışır ve kalem kırılır.)

B-Kanalın konum ve açısına göre kalemlik üzerinde işin eksenine dik veya açılı bağlanabilir.

C-Kanal kalemleri genellikle dar ölçüye sahiptir ve kanalın genişliğinden daha dar olması ölçü tamlığı elde etmede

rahatlık sağlar.


1. Kademeli tornalamada kullanılan iş parçasını ayna punta arasında bağlayınız.

2. Kullanılacak kanal veya keski kalemini uygun biçimde bağlayınız.

3. Kullanılacak kanal kalemini Ø19 yüzeye göre enine ve boyuna mikrometrik bilezikten sıfırlayınız.

5-Tezgâhı kanal açmak için uygun devir sayısına ayarlayınız.

6-Kalemi açacağımız kanala göre ortalayarak çapı 17 mm olana kadar kanalı açınız.

7-Kanalın genişletilmesi gerekiyorsa sağa sola kaydırarak işlemi tekrarlayınız.

7- Derin kanallara kalemin sıkışmasını önlemek için kalemden biraz daha geniş kanal açınız.

8- Köşelerde oluşan çapakları eğe ile alarak işi teslim ediniz.


makinaegitimi.com

∅ 2

0

30

5

∅14

20

∅10

100

∅26

15

30mm

10 10 10 10 15 10

∅26

ZAMAN

20mm

5mm

∅14

mm

∅10mm

∅20mm

İŞALIŞKANLIKLARI

10 10

KADEMELİ TORNALAMA &KANAL AÇMA &DELİK DELME

............................ MESLEKİ VE TEKNİK ANADOLU LİSESİ MAKİNE TEKNOLOJİ

ALANIADI SOYADI

TEMRİN ADI


SINIF

NO

İŞE BAŞLAMA

....... / ....../ ...........



TOPLAM

100

....... / ....../ ...........

İŞİ BİTİRME

....... / ....../ ........... ....... / ....../ ...........

TARİH

....... / ....../ ...........

RAKAMLA

N O T

YAZIYLA

....... / ....../ ...........

TARİH

SAAT :............... SAAT :.............


........................ ......................

İŞLEM BASAMAKLARI

1- İş parçasını ∅28mm kısmından dışarı dogru 40mm kalacak şekilde baglayınız..

2-Punta deliği bulunan kısımdan önce ∅5mm ve ∅10mm matkapla 20mm deliniz.

3- ∅20 olacak şekilde 30mm faturayı tornalayınız.

4-Kanal kalemini bağlayarak kanalı 5mm ve ∅14mm açınız.

5- çapakları alarak parçayı temizleyip teslim ediniz.


makinaegitimi.com


SAYFA NO 51 BİLG İ SAYFASIKONİK TORNALAMA

KONİK:

Aynı eksen üzerinde oluşan eksenel dik yüzeylerin

dış çap ölçü farklarının meydana getirdiği açısal dış

yüzeylere konik denir.

L: Parçanın tam boyu

l: Parçanın konik boyu

D: Konik büyük çap

d: Konik küçük çap

KONİK TORNALAMA METOTLARI:

1. Sporta (sipere) açı vererek,

2. Punta kaydırarak

3. Sevk kızağı yardımıyla

4. Kaleme açı vererek

SPORTA AÇI VEREREK KONİK TORNALAMA :

En fazla kullanılan yöntemdir. Özellikle kısa boylu

koniklerde ayarlaması diğer yöntemlere göre daha

kolay olduğu için tercih edilir.

Sipere verilecek (α) açısı hesaplanarak bulunur.

Formülü ile sipere verilecek açı değeri bulunur.

1. Tırtıl çekmede kullanılan iş parçasını ayna punta arasında bağlayınız.

2. Sipere verilecek açı miktarını hesaplayınız. (Açı değeri tangent cetvelinden bulunmalıdır.)

3. Konik tornalamaya başlamadan önce siperi geri alınız.

(İlerleme daima siperden verilmelidir. Sipere doğru açı verilmişse diğer taraf tam ölçüsünde çıkar.)


makinaegitimi.com


SAYFA NO51 BİLG İ SAYFASITORNADA TIRTIR ÇEKME

TIRTIL ÇEŞİTLERİ

1. Baklava dilimi tırtıl

2. Kare tırtıl

3. Sağ yan çapraz tırtıl

4. Düz tırtıl

1. Kanal açılan iş parçası ayna punta arası bağlayınız.

2. Tırtıl makaraları punta yüksekliğinde ayarlayınız.

3. Tırtıl makarası iş parçasına 5° açı yapacak şekilde kalemliğe bağlayınız.

4. Tezgâhın hızını ayarlayınız. Tornalama devrinin 1/3'ü kadar.

Otomatiğin ilerlemesini tırtıl adımı kadar ayarlayınız.

5. Tezgâhı çalıştırıp iz çıkarana kadar iş yüzeyine bastırınız.

6. Tezgâh otomatiğini çalıştırarak boyuna ilerlemeyi sağlayınız.

7. Tırtıl çekme işlemi bitene kadar makarayı parça yüzeyinden ayırmayınız.

8. Tırtılın tamam olması için diş üstleri sivrilinceye kadar derinliği artırınız.

9. İş parçasının çapaklarını temizleyip teslim ediniz.


makinaegitimi.com

∅ 2

0

30

5

∅26

∅14

35

20

∅10

∅16

5 30

TIRTIR

KONİK

HESAPLAMA

15

35mm

15 10

∅16mm

ZAMAN

30mm

20mm

İŞALIŞKANLIKLARI

101010101010

5mm

KONİK TORNALAMA & TIRTIL ÇEKME

................... MESLEKİ VE TEKNİK ANADOLU LİSESİ MAKİNE TEKNOLOJİ ALANI

ADI SOYADI

TEMRİN ADI


SINIF

NO

İŞE BAŞLAMA

....... / ....../ ...........



TOPLAM

100

....... / ....../ ...........

İŞİ BİTİRME

....... / ....../ ........... ....... / ....../ ...........

TARİH

....... / ....../ ...........

RAKAMLA

N O T

YAZIYLA

....... / ....../ ...........

TARİH

SAAT :............... SAAT :.............


........................ ......................

İŞLEM BASAMAKLARI

1- Konik hesabını yapınız.

2- İş parçasını ∅20mm den bağlayarak puntaya alınız.

3- ∅16mm yi 5mm boyda işleyiniz.

4- Sportdan açı vererek konik tornalamayı işleyiniz.

5- İş parçasını ∅20mm den bağlayarak puntaya alınız.

6- Tırtır aparatını punta yüksekliğinde ve 5° açı ile kalemlige bağlayınız.

7- Tezğahın devrini ayarlayarak tırtırı Çekiniz.

8- Talaşları temizleyerek iş parçasını teslim ediniz.

D - d

tanα=

2. L


makinaegitimi.com

İŞLEM SIRASI :

1- Önce 2 nolu parçanın alın tornalamasını yapmadan punta deliğini deliniz ve alnı torna ediniz.

2- Parçayı sökmeden, önce ∅7 lik matkapla sonra ∅10 luk matkapla 17 mm. delerek tam boya getiriniz.

3- Sonra 1 nolu erkek parçanın boy tornalamasını yapınız ve ∅10 mm lik kdemeyi 2 nolu parçaya

alıştırılarak işleyiniz. Çapaklarını temizleyerek işi teslim ediniz.

1 PARÇA

2 PARÇA

3,2 3,2

15mm

∅10mm

30mm

∅50mm

1 x 4

5°

∅10mm

17mm

ALIŞTIRMA

İŞALIŞKANLIKLARI

10 15 15

30

17

1x45°

50

15

Ø10

Ø16

1x45°

1 NOLU PARÇA2 NOLU PARÇA

10 10 10 10 10 10

.......... MESLEKİ VE TEKNİK ANADOLU LİSESİ MAKİNE TEKNOLOJİ ALANI

TEMRİN ADI


SINIF

NO KONİK TORNALAMA & TIRTIL ÇEKME

ADI SOYADI

TOPLAM

100

İŞE BAŞLAMA

....... / ....../ ...........



....... / ....../ ...........

İŞİ BİTİRME

....... / ....../ ........... ....... / ....../ ...........

TARİH

....... / ....../ ...........

RAKAMLA

N O T

YAZIYLA

....... / ....../ ...........

TARİH

SAAT :............... SAAT :.............


........................ ......................


makinaegitimi.com

12mm

∅38mm

ZAMAN

∅30mm

∅20mm

15

10mm

M8

10

M8

2x45°

2x45°

12

20

∅20

10

∅30

∅38

2X45°

3

5

M8

Ø20

∅50

∅40

15

3,2

3,2

M8

Ø5

1x45°

12

168221010101010

R

5

94

130

20mm

2X45°

............. MESLEKİ VE TEKNİK ANADOLU LİSESİ MAKİNE TEKNOLOJİ ALANI

TEMRİN ADI


SINIF

NO

ADI SOYADI

ŞAMDAN

∅14 M8

İŞE BAŞLAMA

....... / ....../ ...........



İŞİ BİTİRME

TARİH

RAKAMLA YAZIYLA

....... / ....../ ...........TARİH


........................ ......................

TOPLAM

10010 10 10101010 15

∅14

mm

M18

ZAMAN

12mm

6mm

8

94mm

R5mm

8

130mm

12mm

İŞE BAŞLAMA

....... / ....../ ...........



İŞİ BİTİRME

TARİH

RAKAMLA YAZIYLA

....... / ....../ ...........TARİH


........................ ......................

TOPLAM

1008 8 8888 8

3mm

∅50mm

ZAMAN

∅30mm

∅20mm

15

5mm

M8

10

15mm

2X45°

İŞE BAŞLAMA

....... / ....../ ...........



İŞİ BİTİRME

TARİH

RAKAMLA YAZIYLA

....... / ....../ ...........TARİH


........................ ......................

TOPLAM

10010 10 10101010 15

16mm

8mm

22mm

∅5mm

1X45°

8 5 5 5 5


makinaegitimi.com

4

4mm

YÜZEY K

ALİTESİ

75mm

36mm

TEKNOLOJİK B

İLĞİ

ZAMAN

GÖNYE

8 8 6

AA26

∅26

4

75

Ø 15

10

41

36

6

Ø

5

2x45°

6 4

4

2X45°

r

2

2x45°

Ø 30

A

6 10

Ø 26

A

Tolerans ± 0,05

t=1 çapraz tırtır

AA26

AA KESİTİ

6mm

10mm

∅30

9

41m

m

∅15

∅5

R2

5

t=1 TIRTIR


2X45°


TEMRİN ADI


SINIF

NO

ADI SOYADI

ANAHTARLIK TOPUZU

TOPLAM

100

İŞE BAŞLAMA

....... / ....../ ...........



....... / ....../ ...........

İŞİ BİTİRME

....... / ....../ ........... ....... / ....../ ...........

TARİH

....... / ....../ ...........

RAKAMLA

N O T

YAZIYLA

....... / ....../ ...........

TARİH

SAAT :............... SAAT :.............


........................ ......................

66664 4 4 4 4 4 4 4 4


1- Parçayı büyük çapda tornalayınız.

2- Altıgen başı frezede basit bölme ile yapınız.

3- taoranalmıs yüzeye profil kelem ile kanalları açınız.

4- Daire kısmı freze ile ölçüsünde alınız.

5- ∅5mm deliniz.

6-Çapakları alıp temizleyerek teslim ediniz.


makinaegitimi.com

ZAMAN

İŞALIŞKANLIKLARI

10

∅6.5mm

∅12.5mm

KÜRE 13mm

10mm

3mm

9.5mm

22Ölçek : 2/1

3

60°

0,5


1-Parçanın alın yüeylerini ve 40 - 45 mm boyda ∅12.5 mm ye tornalayınız.

2- Parçayı tornalanan yerden kısa bağlayarak alın yüzeyini işledikten sonra radüs kalemi ile

küreyi işleyiniz.

3- Aynı taraftan bağlama boyunu uzatarak konik kısımları işleyiniz.

4- Ucu 60° sivri kalem ile olukları işleyiniz.

5- ∅ 4 mm ve ∅ 8 mm deliklri deliniz.

6-Açacağın ağzını eğeleyerek tamamlayınız.

25mm

63mm

63

9,5

25

88 6

3

0

°

R

4

Ø6.5

KÜRE

Ø

2

6

Ø

4

10

Ø12.5

3

10 10 10 10 10 10 10 10 10

............... MESLEKİ VE TEKNİK ANADOLU LİSESİ MAKİNE TEKNOLOJİ ALANI

ADI SOYADI

TEMRİN ADI


SINIF

NO

İŞE BAŞLAMA

....... / ....../ ...........



TOPLAM

100

....... / ....../ ...........

İŞİ BİTİRME

....... / ....../ ........... ....... / ....../ ...........

TARİH

....... / ....../ ...........

RAKAMLA

N O T

YAZIYLA

....... / ....../ ...........

TARİH

SAAT :............... SAAT :.............


........................ ......................

GAZOZ AÇACAĞI (TORNA)

tanα 1= = =

D-d

2xL

12,5-6,5

2x9,5

6

9

0,3157 α1=17° 30'

tanα 2= = =

D-d

2xL

13,5-6,5

2x25

6,5

50

0,13 α2=7° 30'

5


makinaegitimi.com

AutoCAD SHX Text

a11

AutoCAD SHX Text

a22


TEMRİN ADI


SINIF

NO

ADI SOYADI

PECETELİK

∅120

∅15030

45

M30x2

15

M30x2

15∅40

İŞLEM BASAMAKLARI

1- Parçayı ∅150mm tornalayınız.

2-∅120mm tornalayınız.

3- M30x2 videyı açınız.

4- ∅120 kalınlık 15mm olan ikinci

parçayı işleyin

5- 270mm boyunda ∅40mm olan

üçüncü parçayı işleyin

6- 1,2,3 numaralı parçaları

çapaklarını alarak temizleyin

7-1,2,3 numaralı parçaları

birleştirerek montaj yapıp teslim

edniz

20

R

3

1 NUMARALI PARÇA : ALT PARÇA

2 NUMARALI PARÇA : ÜST PARÇA

3 NUMARALI PARÇA : GÖVDE

ÖLÇEK : 5/1

İŞE BAŞLAMA

....... / ....../ ...........



İŞİ BİTİRME

TARİH

RAKAMLA YAZIYLA

....... / ....../ ...........TARİH

SAAT :............... SAAT :.............


........................ ......................

TOPLAM

100

15mm

270mm

∅40mm

M30x2mm

20 20 20 20

İŞE BAŞLAMA

....... / ....../ ...........



İŞİ BİTİRME

TARİH

RAKAMLA YAZIYLA

....... / ....../ ...........TARİH

SAAT :...............


........................ ......................

TOPLAM

100

∅12

0mm

R30mm

15mm

R3mm

ZAMAN

20 20 20 20 20

İŞE BAŞLAMA

....... / ....../ ...........



İŞİ BİTİRME

TARİH

RAKAMLA YAZIYLA

....... / ....../ ...........TARİH

SAAT :...............


........................ ......................

TOPLAM

100

ZAMAN

15 15 15 15 15 15 10

120

ÖLÇEK : 5/1

ÖLÇEK : 5/1∅12

0mm

45mm

20mm

∅15

0mm

30mm

M30mm

270

M30x2

ZAMAN

20


makinaegitimi.com

FREZEDE BÖLME

İŞLEMLERİ

MODÜLÜ

TEMRİN

İŞLEMLERİ


makinaegitimi.com



1 -Tezgâhı kullanmadan önce kumanda sisteminin nasıl işlediğini öğreniniz.

2- İş parçasını tabla veya mengeneye emniyetli olarak tespit ediniz. Aksi halde işinbozulmasına, çakının kırılmasına sebep olursunuz.

3- Tezgâhın malafa ve diğer yardımcı aygıtlarını söküp takarken temizleyip yağlamayı ihmaletmeyiniz.

4- İşe başlamadan önce tezgâhın birbiri üzerinde hareket eden kısımlarını, hareket halinde

iken mutlaka yağlayınız.

5- Çalışır halde iken tezgâhın hızını değiştirmeyiniz.

6- Tezgâhın otomatik ilerleme kollarını, otomatiğe takarken hareket kollarını el ile boşaalınız. Aksi halde, bilhassa yüksek devirli ilerlemelerde manivela boyu uzun olan kollar biryerinize çarpar ve yaralanmanıza neden olabilir.7- Destek kollarını yerlerine ayarlarken parmaklarınızı malafa yataklarından uzak tutunuz.

8- İşe başlarken, ayarlarken çakının işten uzak olmasına dikkat ediniz.

9- Tezgâh ana motoru çalışırken malafa somununu asla gevşetip sıkmayınız. Bu işi motordurdurulduktan sonra yapınız.10- Malafa somunu sıkıştırılıp gevşetilirken destek kolları her zaman takılı olmalıdır.

11- Malafa somunlarının sol vida olduğunu unutmayınız. Buna göre çakının dönüş yönünde

daima sağa doğru olacağını biliniz.12- El ve kolunuzu dönen çakılardan uzakta tutunuz. Dönen malafanın üstünden uzanarakayar yapmaya veya ölçü almaya kalkmayın.13- Çakı, kesme yaparken talaşları elinizle veya üstübü ile temizlemeye kalkışmayınız. Bu işiuygun fırça kullanarak yapınız.

14- Koruma kafes kapaklarını tezgâhtan çıkarmayınız

15- Freze çakısı dönerken tezgâhtan uzağa ayrılmayınız. Ayrılacaksanız ana motoru mutlakadurdurunuz.16-Freze çakısını işten uzaklaştırırken gözünüzü çakıdan ayırmayınız.17- Parmak ve alın freze çakılarını çıkarırken dişlerin keskin kenarları üzerine bir bezsararak çekiniz. Bu hareket elinizin kesilmesini önler.

18- Asla diğer kimselerin sizin için tezgâhı durdurup çalıştırmasına fırsat vermeyiniz. Bu işikendiniz yapınız.

19-Ağır tezgâh araçlarını yalnız başınıza kaldırmağa kalkışmayınız. Aynı tedbiri ağır iş

parçaları içinde uygulayınız. Gerektiğinde arkadaşlarınızdan yardım isteyiniz.

20-Üzerinize uygun iş elbisesi giyiniz. Bol elbiseler, sarkan kravatlar veya uzun kollar

dönen kısımlara kolayca takılacağından istenmeyen kazalara sebep olabilir.

21-Tezgâhta işiniz bittiği zaman bütün otomatik ilerleme kollarını boşa alınız.22-Daima işinizi düşününüz.

23-Tezgâh üstüne abanmayınız. Her iki ayağınız yere sağlam basmalıdır.

24-İşlemlerde ve bağlamalarda doğru ve emniyetli metottan emin değilseniz öğretmeninizesorunuz.

25-Tezgâh çalışırken çıkardığı seslere kulak veriniz. Tezgâhın anormal çalışmasını zamanındatespit ederseniz arızaları ve kazaları önlersiniz.

26-Herhangi bir arızayı anında öğretmeninize bildiriniz.27-Hiçbir elektrik arızasını kendiniz onarmaya çalışmayınız.

28-Tezgâhınız ile ilgili bütün takımları her zaman dolabında tutunuz. Bu dolabın temiz vedüzgün yerleştirilmiş olmasına dikkat ediniz.29-Bir araç veya aygıtı her zaman aynı yerine koyun, gelişigüzel yerlere bırakmayınız.30-Herhangi bir işi yapmak için standart veya özel takımları kesinlikle bozmayınız. Gerekirseyeniden takım yapınız.31-Takımhaneden alınan takımları işi bitince hemen teslim ediniz.

32-Tezgâhınızı ve çevresini temiz tutunuz.

FREZE TEZGAHINDA EMNİYETLİ ÇALIŞMA KURALLARI


makinaegitimi.com


SAYFA NO 59 BİLG İ SAYFASI DÜZLEM YÜZEY FREZELEME

1- Paralel ağızlı tezgâh mengenesini, tezgâh tablasına bağlayıp komparatörle paralellik ayarını yapınız.

2- Takma uçlu freze çakısını tezgâha bağlayınız.

3- Uygun devir sayısını belirleyiniz.

4- İş parçasının işlenecek yüzey üste gelecek şekilde bağlayarak çekiçle üzerine vurarak oturtunuz

5-Frezelenen işlenen yüzeyi sabit çeneye dayayarak diğer işlenecek yüzeyi frezeleyiniz.

6-işlenecek yüzeyleri frezelendikten sonra gönye ile dikliğini kontrol ediniz.

7-Çapaklarını temizleyip işi teslim ediniz.


makinaegitimi.com

7

rl a

TEKNOLOJİK

BİLĞİ


m ZAMAN

l

r

c

a

m

n

e

g

f

45°

AĞIRLIK Delik

50 gr. 75

78

11 0,7 1,5 34 40 1 12,5 7,1

l e f g c a r

(75) gr. 13 0,7 1,5 36 42 1 12,5 7,1

100 gr.

150 gr.

(250) gr.

200 gr.

300 gr.

400 gr.

500 gr.

600 gr.

800 gr.

1000 gr.

1250 gr.

1500 gr.

82 15 0,7 2 36 44 1,25 15 9

88 17 0,8 2,5 40 48 1,5 18 10

95 19 0,9 3 43 51 1,75 18 10

100 21 0,9 3 44 54 1,75 20 11,2

105 23 0,9 3,5 48 58 2 20 11,2

112 25 1 4 52 62 2,5 25 14

118 27 1,2 4,5 52,5 65 2,5 25 14

122 29 1,2 4,5 54,5 67 3 26,5 15

130 33 1,3 5 59,5 72 3 28 16

135 36 1,3 6 59 75 3,5 30 17

140 39 1,4 7 62 78 3,5 31,5 18

145 42 1,4 7 65 81 4 31,5 18

25,5320

400

420

410 32

32

27360

360

30,5

28,5

350 25,5

280 18,5

20,5300

320 20,5

280 18,5

260 14

280 16,5

260 14

Çekiç Sapı

m n Boy Gen

Çekiç ölçüleri


ADI SOYADI

TEMRİN ADI


SINIF

NO TESVİYECİ ÇEKİCİ

İŞE BAŞLAMA

....... / ....../ ...........



TOPLAM

100

....... / ....../ ...........

İŞİ BİTİRME

....... / ....../ ........... ....... / ....../ ...........

TARİH

....... / ....../ ...........

RAKAMLA

N O T

YAZIYLA

....... / ....../ ...........

TARİH

SAAT :............... SAAT :.............


........................ ......................

c g e f

45°

10 107 7 7 7 7 7 7 7 107

n


1- Lama eğe

2- kumpas

3- Gönye

4- ∅5mm ve ∅13,5mm matkap

5- Yuvarlak eğe

İŞLEM BASAMAKLARI

1- Verilen parçayı çekiçin dış oşçülerine göre gönyesinde

ve öşçüsünde eğeleyiniz.

2- Verilen resme göre markalayınız.

3- Oval deliğe göre markalayınız.

4- Oval deliğe göre ∅5mm matkapla 3 delik deliniz.

5- Orta deliği ∅13,5mm matkapla büyütünüz.

6- Deliğin dış ölçüsüne göre yuvarlak eğe ile eğeleyiniz.

7- Çekicin diğer ölçülerine göre işleyiniz.

8- İş parçasının çapaklarını alıp temizleyip partatarak

teslim ediniz.


makinaegitimi.com

20

ZAMAN

İŞALIŞKANLIKLARI

20202020

5mm

25mm

∅24

25

5

AA

25

AA

17


TEMRİN ADI


SINIF

NO

ADI SOYADI

BASİT BÖLME (ALTIGEN)

TOPLAM

100

İŞE BAŞLAMA

....... / ....../ ...........



....... / ....../ ...........

İŞİ BİTİRME

....... / ....../ ........... ....... / ....../ ...........

TARİH

....... / ....../ ...........

RAKAMLA

N O T

YAZIYLA

....... / ....../ ...........

TARİH

SAAT :............... SAAT :.............

"VERİLEN SÜRE HARCANAN SÜRE

........................ ......................

İŞLEM BASAMAKLARI

1- Bölme işlemi için parçayı divizöre bağlayınız.

2- Divizörün sonsuz vidasını boşa alıp bölme diski kullanınız.

3-Bölme diski zk = 24 z=6 bölme yapılacagından

nk =

4- Delik aralığı işi çevirerek frezeleme yapınız.

5- İş parçasının çapaklarını alarak temizleyin teslim ediniz.

zk

z

=

24

6

=4

R

1

8


makinaegitimi.com

15

ZAMAN

İŞALIŞKANLIKLARI

1510

R

2

,

5

R

9

26

126

R

3

5

Ø 4

90°

0,5


126mm

∅

4

R2,5

90°

0,5mm

26mm

R3

R9

10 10 10 10 10 10 10


TEMRİN ADI


SINIF

NO

ADI SOYADI

MORS KAMASI

TOPLAM

100

İŞE BAŞLAMA

....... / ....../ ...........



....... / ....../ ...........

İŞİ BİTİRME

....... / ....../ ........... ....... / ....../ ...........

TARİH

....... / ....../ ...........

RAKAMLA

N O T

YAZIYLA

....... / ....../ ...........

TARİH

SAAT :............... SAAT :.............


........................ ......................


1- Lama eğe

2- Kumpas

3- Gönye

4- ∅4mm matkap

5- Havşa matkabı

İŞLEM BASAMAKLARI

1- İş parçasını 5x135mm ölçülerinde eğeleyiniz.

2- Resmi markalayınız.

3- ∅4mm matkap ile deliniz.

4- Ön görünüşü eğe ile eğleyiniz.

5- Parçanın çevresini R2,5 ölçüsünde kavis veriniz.

6- İş parçasının çapaklarını alarak temizleyip teslim ediniz.


makinaegitimi.com

C F RL B

ZAMAN

A E İŞALIŞKANLIKLARI

R1

L1 D

60°

87 7 7 78 8 8 8 8 88 8


TEMRİN ADI


SINIF

NO

ADI SOYADI

DÜZ KESKİ

TOPLAM

100

İŞE BAŞLAMA

....... / ....../ ...........



....... / ....../ ...........

İŞİ BİTİRME

....... / ....../ ........... ....... / ....../ ...........

TARİH

....... / ....../ ...........

RAKAMLA

N O T

YAZIYLA

....... / ....../ ...........

TARİH

SAAT :............... SAAT :.............


........................ ......................

Nu A B C D E F L L1 L2 R R1

9

10

11

12

13128570230412142124305

4

3

2

1 18 14

1721

24 19

27 22 19 12

17 11

15 9

12 8 7 2 140 40 52 6

8 2,5

10 3

11 3,5

160 46 60 7

180

210

54

60

70

77 10

8 A

L1

R 1

R

B

C

E

F

60°

L2

Ra3,2

Ra6,3

İŞLEM SIRASI

1- İş parçasını temel boyutlarına göre

dikdörtgen prizma biçiminde ve

gönyesinde eğeleyiniz.

2- Keskinin sap kısmını oluşturunuz.

3-Keskinin kavisli yüzeylerini

tamamlayınız.

4- Keskiyi markalayınız ve ölçülerine

eğeleyiniz.

5- İş parçasının Çapaklarını alarak

temizleyip teslim ediniz.

Sertleştirilmiş


makinaegitimi.com

CİVATA

SOMUN

P

60°

h3

d3d

2d R

H

D1

D2

D

H

1

H/4

H/8

Anma Ölçüsü d=D

Adım P , Profil Açısı 60°

Civata Diş Derinliği h3 = 0,6134 .P

Somun Diş Derinliği H 1 = 0,5415 . P

Diş Dibi Yuvarlatma R = 0,1443 . P

Böğür Çapı d 2 = D2 = d-0,6495 . P

Civata Diş Dibi Çapı d 3 = d- 1,2269 . P

Somun Diş Dibi Çapı D 1 = d- 1,0825 . P

Üçgen Yüksekliği H = 0,866 . P

Matkap Çapı dm = d - P

Anahtar Ağzı AA= 1.732 . d

Somun Kalınlığı m = 0,8 . d

Civata Başı Kal. k = 0,7 . d

M E T R İ K V İ D A Ö L Ç Ü L E R İ ( mm )

Anma

Çapı

d=D

Adım

P

Diş Dibi

Çapı

d 3 D1

Diş

Derinliği

h3 H 1

Matkap

Çapı

dm

Anma

Çapı

d=D

Adım

P

Diş Dibi

Çapı

d 3 D1

Diş

Derinliği

h3 H1

Matkap

Çapı

dm

M 2 0,40 1,50 1,57 0,25 0,22 1,60 M 18 2,50 14,93 15,29 1,53 1,35 15,50

M 3 0,50 2,39 2,46 0,31 0,27 2,50 M 20 2,50 16,93 17,29 1,53 1,35 17,50

M 4 0,70 3,14 3,24 0,43 0,38 3,30 M 24 3 20,32 20,75 1,84 1,62 21

M 5 0,80 4,02 4,13 0,49 0,43 4,20 M 27 3 23,31 23,75 1,84 1,62 24

M 6 1 4,77 4,92 0,61 0,54 5 M 30 3,50 25,71 26,21 2,15 1,90 26,50

M 8 1,25 6,47 6,65 0,77 0,68 6,80 M 36 4 31,10 31,67 2,45 2,17 32

M 10 1,50 8,16 8,38 0,92 0,81 8,50 M 42 4,50 36,48 37,13 2,76 2,44 37,50

M 12 1,75 9,85 10,11 1,07 0,95 10,20 M 48 5 41,87 42,59 3,07 2,70 43

M 14 2 11,54 11,83 1,23 1,08 12 M 56 5,50 49,25 50,05 3,37 2,98 50,50

M 16 2 13,55 13,84 1,23 1,08 14 M 64 6 56,64 57,51 3,68 3,25 58

M14

dm Matkap Çapı

Anma Çapı

H/6


makinaegitimi.com

CİVATA

SOMUN

P

h1

d1d2d R

H

D1

D2

DH

1

H/6

H/6

Anma Ölçüsü d = D

Adım P = 25,4Z

Diş dibi Çapı d 1 = D 1 = d-1,28 . P

Böğür Çapı d 2 = D2 = d-0,64 . P

Diş Derinliği h1 = H 1= 0,64 . P

Matkap Çapı dm = d - P

W H I T W O R T H V İ D A Ö L Ç Ü L E R İ

Anma

Ölçüsü

(İnc)

d

Diş Üstü

Çapı

(mm)

d=D

Diş

Sayısı

Z

Adım

(mm)

P

Diş

Derinliğ

i

(mm)

h1=H1

Matkap

Çapı

(mm)

dm

Anma

Ölçüsü

(İnc)

d

Diş Üstü

Çapı

(mm)

d=D

Diş

Sayısı

Z

Adım

(mm)

P

Diş

Derinliğ

i

(mm)

h1=H1

Matkap

Çapı

(mm)

dm

18" 3,17 40 0,64 0,41 2,60 1" 25,40 8 3,18 2,03 22

316" 4,76 26 0,90 0,68 3,70 1 1 8" 28,58 7 3,63 2,32

24,7

514" 6,35 20 1,27 0,81 5 1 1 4" 31,75 7 3,63 2,32 28

516" 7,94 18 1,41 0,90 6,50

138"

34,93 6 4,23 2,71 30

38" 9,53 16 1,56 1,02 7,90

112"

38,10 6 4,23 2,71 33,50

716" . 11,12 14 1,81 1,16 9,30

158"

41,28 5 5,08 3,25 35,50

12" . 12,70 12 2,12 1,36 10,50

134"

44,45 5 5,08 3,25 39

58" . 15,88 11 2,31 1,48 13,50 2" 50,80

412.

5,65 3,6144,5

0

34" . 19,05 10 2,54 1,63 16,25

214"

57,15 4 6,35 4,07 50,80

78" . 22,23 9 2,82 1,81 19,25

212"

63,50 4 6,35 4,07 57,20

Diş Yuvarlatma R = 0,1373 .

Üçgen Yüksekliği H = 0,960 . P

Diş Profil Açısı 55°

Anahtar Ağzı AA=1.732 . d

Civata Başı Kal. k = 0,7 . d

Somun Kalınlığı m = 0,8 . d

55°


makinaegitimi.com

SİNÜS CETVELİ D

ere

ce Sinüs 0...45

0’ 10’ 20’ 30’ 40’ 50’ 60’

0 1 2 3 4

0,00000 0,01745 0,03490 0,05234 0,06976

0,00291 0,02036 0,03781 0,05524 0,07266

0,00582 0,02327 0,04071 0,05814 0,07556

0,00873 0,02618 0,04362 0,06105 0,07846

0,01164 0,02908 0,04653 0,06395 0,08136

0,01454 0,03199 0,04943 0,06685 0,08426

0,01745 0,03490 0,05234 0,06976 0,08716

89 88 87 86 85

5 0,08716 0,09005 0,09295 0,09585 0,09874 0,10164 0,10453 84

6 7 8 9

0,10453 0,12187 0,13917 0,15643

0,10742 0,12476 0,14205 0,15931

0,11031 0,12764 0,14493 0,16218

0,11320 0,13053 0,14781 0,16505

0,11609 0,13341 0,15069 0,16792

0,11898 0,13629 0,15356 0,17078

0,12187 0,13917 0,15643 0,17365

83 82 81 80

10 0,17365 0,17651 0,17937 0,18224 0,18509 0,18795 0,19081 79

11 12 13 14

0,19081 0,20791 0,22495 0,24192

0,19366 0,21076 0,22778 0,24474

0,19652 0,20360 0,23062 0,24756

0,19937 0,21644 0,23345 0,25038

0,20222 0,21928 0,23627 0,25320

0,20507 0,22212 0,23910 0,25601

0,20791 0,22495 0,24192 0,25882

78 77 76 75

15 0,25882 0,26163 0,26443 0,26724 0,27004 0,27284 0,27564 74

16 17 18 19

0,27564 0,29237 0,30902 0,32557

0,27843 0,29515 0,31178 0,32832

0,28123 0,29793 0,31454 0,33106

0,28402 0,30071 0,31730 0,33381

0,28680 0,30348 0,32006 0,33655

0,28959 0,30625 0,32282 0,33929

0,29237 0,30902 0,32557 0,34202

73 72 71 70

20 0,34202 0,34475 0,34848 0,35021 0,35293 0,35565 0,35837 69

21 22 23 24

0,35837 0,37461 0,39073 0,40674

0,36108 0,37730 0,39341 0,40939

0,36379 0,37999 0,39608 0,41204

0,36650 0,38268 0,39875 0,41469

0,36921 0,38537 0,40142 0,41734

0,37191 0,38805 0,40408 0,41998

0,37461 0,39073 0,40674 0,42262

68 67 66 65

25 0,42262 0,42525 0,42788 0,43051 0,43313 0,43575 0,43837 64

26 27 28 29

0,43837 0,45399 0,46947 0,48481

0,44098 0,45656 0,47204 0,48735

0,44359 0,45917 0,47460 0,48989

0,44620 0,46175 0,47716 0,49242

0,44880 0,46433 0,47971 0,49495

0,45140 0,46690 0,48226 0,49748

0,45399 0,46947 0,48481 0,50000

63 62 61 60

30 0,50000 0,50252 0,50503 0,50754 0,51004 0,51254 0,51504 59

31 32 33 34

0,51504 0,52992 0,54464 0,55919

0,51753 0,53238 0,54708 0,56160

0,52002 0,53484 0,54951 0,56401

0,52250 0,53730 0,55194 0,56641

0,52498 0,53975 0,55436 0,56880

0,52745 0,54220 0,55678 0,57119

0,52992 0,54464 0,55919 0,57358

58 57 56 55

35 0,57358 0,57596 0,57833 0,58070 0,58307 0,58543 0,58779 54

36 37 38 39

0,58779 0,60182 0,61566 0,62932

0,59014 0,60414 0,61795 0,63158

0,59248 0,60645 0,62024 0,63383

0,59482 0,60876 0,62251 0,63608

0,59716 0,61107 0,62479 0,63832

0,59949 0,61337 0,62706 0,64056

0,60182 0,61556 0,62932 0,64279

53 52 51 50

40 0,64279 0,64501 0,64723 0,64945 0,65166 0,65386 0,65606 49

41 42 43 44

0,65606 0,66913 0,68200 0,69466

0,65825 0,67129 0,68412 0,69675

0,66044 0,67344 0,68624 0,69883

0,66262 0,67559 0,68835 0,70091

0,66480 0,67773 0,69046 0,70298

0,66697 0,67987 0,69256 0,70505

0,66913 0,68200 0,69466 0,70711

48 47 46 45

60’ 50’ 40’ 30’ 20’ 10’ 0’

Dere

ce

Cosinüs 45...90


makinaegitimi.com

COSİNÜS CETVELİ D

ere

ce Cosinüs 0...45

0’ 10’ 20’ 30’ 40’ 50’ 60’

0 1 2 3 4

1,00000 0,99985 0,99939 0,99863 0,99756

1,00000 0,99979 0,99929 0,99847 0,99736

0,99998 0,99973 0,99917 0,99831 0,99714

0,99996 0,99966 0,99905 0,99813 0,99692

0,99993 0,99958 0,99892 0,99795 0,99668

0,99989 0,99949 0,99878 0,99776 0,99644

0,99985 0,99939 0,99863 0,99756 0,99619

89 88 87 86 85

5 0,99619 0,99594 0,99567 0,99540 0,99511 0,99482 0,99452 84

6 7 8 9

0,99452 0,99255 0,99027 0,98769

0,99421 0,99219 0,98986 0,98723

0,99390 0,99182 0,98944 0,98676

0,99957 0,99144 0,98902 0,98629

0,99324 0,99106 0,98858 0,98580

0,99290 0,99067 0,98814 0,98531

0,99255 0,99027 0,98769 0,98481

83 82 81 80

10 0,98481 0,98430 0,98378 0,98325 0,98272 0,98218 0,98163 79

11 12 13 14

0,98163 0,97815 0,97437 0,97030

0,98107 0,97754 0,97371 0,96959

0,98050 0,97692 0,97304 0,96887

0,97992 0,97630 0,97237 0,96815

0,97934 0,97566 0,97169 0,96742

0,97875 0,97502 0,97100 0,96667

0,97815 0,97437 0,97030 0,96593

78 77 76 75

15 0,96593 0,96517 0,96440 0,96363 0,96285 0,96206 0,96126 74

16 17 18 19

0,96126 0,95630 0,95106 0,94552

0,96046 0,95545 0,95015 0,94457

0,95964 0,95459 0,94924 0,94361

0,95882 0,95372 0,94832 0,94264

0,95799 0,95284 0,94740 0,94167

0,95715 0,95195 0,94646 0,94068

0,95630 0,95106 0,94552 0,93969

73 72 71 70

20 0,93969 0,93869 0,93769 0,93667 0,93565 0,93462 0,93358 69

21 22 23 24

0,93358 0,92718 0,92050 0,91355

0,93253 0,92609 0,91936 0,91236

0,93148 0,92499 0,91822 0,91116

0,93042 0,92388 0,91706 0,90996

0,92935 0,92276 0,91590 0,90875

0,92827 0,92164 0,91472 0,90753

0,92718 0,92050 0,91355 0,90631

68 67 66 65

25 0,90631 0,90507 0,90383 0,90259 0,90133 0,90007 0,89879 64

26 27 28 29

0,89879 0,89101 0,88295 0,87462

0,89752 0,88968 0,88158 0,87321

0,89623 0,88835 0,88020 0,87178

0,89493 0,88701 0,87882 0,87036

0,89363 0,88566 0,87743 0,86892

0,89232 0,88431 0,87603 0,86748

0,89101 0,88295 0,87462 0,88603

63 62 61 60

30 0,86603 0,86457 0,86310 0,86163 0,86015 0,85866 0,85717 59

31 32 33 34

0,85717 0,84805 0,83867 0,82904

0,85567 0,84650 0,83708 0,82741

0,85416 0,84495 0,83549 0,82477

0,85264 0,84339 0,83389 0,82413

0,85112 0,84182 0,83228 0,82248

0,84959 0,84025 0,83066 0,82082

0,84805 0,83867 0,82904 0,81915

58 57 56 55

35 0,81915 0,81748 0,81580 0,81412 0,81242 0,81072 0,80902 54

36 37 38 39

0,80902 0,79864 0,78801 0,77715

0,80730 0,79688 0,78622 0,77531

0,80558 0,79512 0,78442 0,77347

0,80386 0,79335 0,78261 0,77162

0,80212 0,79158 0,78079 0,76977

0,80038 0,78980 0,77897 0,76791

0,79864 0,78801 0,77715 0,76604

53 52 51 50

40 0,76604 0,76417 0,76229 0,76041 0,75851 0,75661 0,75471 49

41 42 43 44

0,75471 0,74314 0,73135 0,71934

0,75280 0,74120 0,72937 0,71732

0,75088 0,73924 0,72737 0,71529

0,74896 0,73728 0,72537 0,71325

0,74703 0,73531 0,72337 0,71121

0,74509 0,73333 0,72136 0,70916

0,74314 0,73135 0,71934 0,70711

48 47 46 45

60’ 50’ 40’ 30’ 20’ 10’ 0’

Dere

ce

Sinüs 45...90


makinaegitimi.com

TANGENT CETVELİ D

ere

ce Tangent 0...45

0’ 10’ 20’ 30’ 40’ 50’ 60’

0 1 2 3 4

0,00000 0,01746 0,03492 0,05241 0,06993

0,00291 0,02037 0,03783 0,05533 0,07285

0,00582 0,02328 0,04075 0,05824 0,07578

0,00073 0,02619 0,04366 0,06116 0,07870

0,01164 0,02910 0,04658 0,06408 0,08163

0,01455 0,03201 0,04949 0,06700 0,08456

0,01746 0,03492 0,05241 0,06993 0,08749

89 88 87 86 85

5 0,08749 0,09042 0,09335 0,09629 0,09923 0,10216 0,10510 84

6 7 8 9

0,10510 0,12278 0,14054 0,15838

0,10805 0,12574 0,14351 0,16137

0,11099 0,12869 0,14648 0,16435

0,11394 0,13165 0,14945 0,16734

0,11688 0,13461 0,15243 0,17033

0,11983 0,13758 0,15540 0,17333

0,12278 0,14054 0,15838 0,17633

83 82 81 80

10 0,17633 0,17933 0,18233 0,18534 0,18835 0,19136 0,19438 79

11 12 13 14

0,19438 0,21256 0,23087 0,24933

0,19740 0,21560 0,23393 0,25242

0,20042 0,21864 0,23700 0,25552

0,20345 0,22169 0,24008 0,25862

0,20648 0,22475 0,24316 0,26172

0,20952 0,22781 0,24624 0,26483

0,21256 0,23087 0,24933 0,26795

78 77 76 75

15 0,26795 0,27107 0,27419 0,27732 0,28046 0,28360 0,28675 74

16 17 18 19

0,28675 0,30573 0,32492 0,34433

0,28990 0,30891 0,32814 0,34758

0,29305 0,31210 0,33136 0,35085

0,29621 0,31530 0,33460 0,35412

0,29938 0,31850 0,33783 0,35740

0,30255 0,32171 0,34108 0,36068

0,30573 0,32492 0,34433 0,36397

73 72 71 70

20 0,36397 0,36727 0,37057 0,37388 0,37720 0,38053 0,38386 69

21 22 23 24

0,38386 0,40403 0,42447 0,44523

0,38721 0,40741 0,42791 0,44872

0,39055 0,41081 0,43136 0,45222

0,39391 0,41421 0,43481 0,45573

0,39727 0,41763 0,43828 0,45924

0,40065 0,42105 0,44175 0,46277

0,40403 0,42447 0,44523 0,46631

68 67 66 65

25 0,46631 0,46985 0,47341 0,47698 0,48055 0,48414 0,48773 64

26 27 28 29

0,48773 0,50953 0,53171 0,55431

0,49134 0,51320 0,53545 0,55812

0,49495 0,51688 0,53920 0,56194

0,49858 0,52057 0,54296 0,56577

0,50222 0,52427 0,54673 0,56962

0,50587 0,52798 0,55051 0,57348

0,50953 0,53171 0,55431 0,57735

63 62 61 60

30 0,57735 0,58124 0,58513 0,58905 0,59297 0,59691 0,60086 59

31 32 33 34

0,60086 0,62487 0,64941 0,67451

0,60483 0,92892 0,95355 0,97875

0,60881 0,63299 0,65771 0,68301

0,61280 0,63707 0,66189 0,68728

0,61681 0,64117 0,66608 0,69157

0,62083 0,64528 0,67028 0,69588

0,62487 0,64941 0,67451 0,70021

58 57 56 55

35 0,70021 0,70455 0,70891 0,71329 0,71769 0,72211 0,72654 54

36 37 38 39

0,72654 0,75355 0,78129 0,80978

0,73100 0,75812 0,78598 0,81461

0,73547 0,76272 0,79070 0,81946

0,73996 0,76733 0,79544 0,82434

0,74447 0,77196 0,80020 0,82923

0,74900 0,77661 0,80498 0,83415

0,75355 0,78129 0,70978 0,83910

53 52 51 50

40 0,83910 0,84407 0,84906 0,85408 0,85912 0,86419 0,86929 49

41 42 43 44

0,86929 0,90040 0,93252 0,96569

0,87441 0,90569 0,93793 0,97133

0,87955 0,91099 0,94345 0,97700

0,86473 0,91633 0,94896 0,98270

0,88992 0,92170 0,95451 0,98843

0,89515 0,92709 0,96008 0,99420

0,90040 0,93252 0,96569 1,00000

48 47 46 45

60’ 50’ 40’ 30’ 20’ 10’ 0’

Dere

ce

Cotangent 45...90


makinaegitimi.com

COTANGENT CETVELİ D

ere

ce Cotangent 0...45

0’ 10’ 20’ 30’ 40’ 50’ 60’

0 1 2 3 4

57,28996 28,63625 19,08114 14,30067

343,77371 49,10388 26,43160 18,07498 13,72674

171,88540 42,96408 24,54176 17,16934 13,19688

114,58865 38,18846 22,90377 16,34968 12,70621

85,93979 34,36777 21,47040 15,60478 12,25051

68,75009 31,24158 20,20555 14,92442 11,82617

57,28996 28,63625 19,08114 14,30067 11,43005

89 88 87 86 85

5 11,43005 11,05943 10,71191 10,38540 10,07803 9,78817 9,51436 84

6 7 8 9

9,51436 8,14435 7,11537 6,31375

9,25530 7,95302 6,96823 6,19703

9,00983 7,77035 6,82694 6,08444

8,77689 7,59575 6,69116 5,97576

8,55555 7,42871 6,56055 5,87080

8,34496 7,26873 6,43484 5,76937

8,14435 7,11537 6,31375 5,67128

83 82 81 80

10 5,67128 5,57638 5,48451 5,39552 5,30928 5,22566 5,14455 79

11 12 13 14

5,14455 4,70463 4,33148 4,01078

5,06584 4,63825 4,27471 3,96165

4,98940 4,57363 421933

3,91364

4,91516 4,51071 4,16530 3,86671

4,84300 4,44942 4,11256 3,82083

4,77286 4,38969 4,06107 3,77595

4,70463 4,33148 4,01078 3,73205

78 77 76 75

15 3,73205 3,68909 3,64705 3,60588 3,56557 3,52609 3,48741 74

16 17 18 19

3,48741 3,27085 3,07768 2,90421

3,44951 3,23714 3,04749 2,87700

3,41236 3,20406 3,01783 2,85023

3,37594 3,17159 2,98869 2,82391

3,34023 3,13972 2,96004 2,79802

3,30521 3,10842 2,93189 2,77254

3,27085 3,07768 2,90421 2,74748

73 72 71 70

20 2,74748 2,72281 2,69853 2,67462 2,65109 2,62791 2,60509 69

21 22 23 24

2,60509 2,47509 2,32585 2,24604

2,58261 2,45451 2,33693 2,22857

2,56046 2,43422 2,31826 2,21132

2,53865 2,41421 2,29984 2,19430

2,51715 2,39449 2,28167 2,17749

2,49597 2,37504 2,26374 2,16090

2,47509 2,35585 2,24604 2,14451

68 67 66 65

25 2,14451 2,12832 2,11233 2,09654 2,08094 2,06553 2,05030 64

26 27 28 29

2,05030 1,96261 1,88073 1,80405

2,03526 1,94858 1,86760 1,79174

2,02039 1,93470 1,85462 1,77955

2,00569 1,92098 1,84177 1,76749

1,99116 1,90741 1,82906 1,75556

1,97681 1,89400 1,81649 1,74375

1,96261 1,88073 1,80405 1,73205

63 62 61 60

30 1,73205 1,72047 1,70901 1,69766 1,68643 1,67530 1,66428 59

31 32 33 34

1,66428 1,60033 1,53987 1,48256

1,65337 1,59002 1,53010 1,47330

1,64256 1,57981 1,52043 1,46411

1,63185 1,56969 1,51084 1,45501

1,62125 1,55966 1,50133 1,44598

1,61074 1,54972 1,49190 1,43703

1,60033 1,53987 1,48256 1,42815

58 57 56 55

35 1,42815 1,41934 1,41061 1,40195 1,39336 1,38484 1,37638 54

36 37 38 39

1,37638 1,32704 1,27994 1,23490

1,36800 1,31904 1,27230 1,22758

1,35968 1,31110 1,26471 1,22031

1,35142 1,30323 1,25717 1,21310

1,34323 1,29541 1,24969 1,20593

1,33511 1,28764 1,24227 1,19882

1,32704 1,27994 1,23490 1,19175

53 52 51 50

40 1,19175 1,18474 1,17777 1,17085 1,16398 1,15715 1,15037 49

41 42 43 44

1,15037 1,11061 1,07237 1,03553

1,14363 1,10114 1,06613 1,02952

1,13694 1,09770 1,05994 1,02355

1,13029 1,09131 1,05378 1,01761

1,12369 1,08496 1,04766 1,01170

1,11713 1,07864 1,04158 1,00583

1,11061 1,07237 1,03553 1,00000

48 47 46 45

60’ 50’ 40’ 30’ 20’ 10’ 0’

Dere

ce

Tangent 45...90


makinaegitimi.com

meslekİ ve teknİk anadolu lİsesİ makİne teknolojİsİ … · meslekİ ve teknİk anadolu...

Documents