metodo owas...1234567
TRANSCRIPT
UNIVERSIDAD CÉSAR VALLEJO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
TESINA
IDENTIFICACIÓN DE LOS RIESGOS ERGONÓMICOS QUE SE
PRESENTAN EN EL ÁREA DE MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE
LA EMPRESA AUTOMOTRIZ SOSA.
AUTOR
FERNANDO ALEXANDER PANTA SAMILLÁN
LÍNEA DE INVESTIGACIÓN
SISTEMAS DE GESTIÓN DE LA SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL
PIURA-PERÚ
2012
DEDICATORIA
El presente trabajo se lo dedico a mis padres, a mis hermanos, y en especial a Militza por su amor y paciencia en los momentos más difíciles. Comprensión para lograr este fin. Gracias por su paciencia.
AGRADECIMIENTO
A Dios, por darme la vida, salud y la alegría de alcanzar esta meta. A mis padres, por
confiar en mí y por brindarme lo que necesité para seguir adelante. A mi familia, por darme
ánimos para seguir adelante.
A Militza, por llegar a mi vida, por apoyarme y sobre todo por estar conmigo a pesar de la
distancia. Te Amo.
A todos mis compañeros y amigos de la universidad en especial (Edwin, Jair, Walter,
Diana) por hacerme reír, por ayudarme y apoyarme en clase. Gracias por su amistad
incondicional.
Al Ing. Mario Seminario Atarama que con sus consejos y enseñanzas me orientaron a
alcanzar esta investigación.
A la Automotriz SOSA, por brindarnos la información necesaria y apoyarnos para el
desarrollo de esta investigación.
ÍNDICEDEDICATORIA.......................................................................................................................................... IV
AGRADECIMIENTO.................................................................................................................................. III
RESUMEN………………………………………………………………………………….V
INTRODUCCIÓN………………………………………………………………………....vi
I. EL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
1.1. Realidad problemática 1
1.2. Formulación del problema 2
1.3. Justificación y viabilidad 2
1.4. Antecedentes 3
1.5. Objetivos 8
1.5.1. Objetivo general 8
II. MARCO REFERENCIAL
2.1. Marco teórico 9
2.2. Marco conceptual 13
III. MARCO METODOLÓGICO
3.1. Hipótesis 16
3.2. Variables 16
3.3. Metodología 18
3.3.1. Tipo de estudio 18
3.3.2. Diseño 18
3.4. Población, muestra y muestreo 18
3.5. Método de investigación 18
3.6. Técnicas e instrumentos de recolección de datos: validación y confiabilidad 19
3.7. Método de análisis de datos. 19
IV. RESULTADOS
4.1. Descripción de los resultados 26
4.2. Contrastación de hipótesis 45
V. DISCUSIÓN 47
VI. CONCLUSIONES 48
VII. RECOMENDACIONES 48
VIII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 55
RESUMEN
Esta investigación se realizó con la finalidad de identificar los riesgos presentes en cada
área de trabajo y determinar seguridad industrial, que se debe aplicar el personal que labora
a los diferentes riesgos a los cuales están expuestos en su área laboral. Para identificar y
detectar los riesgos a los cuales se encuentran expuestos los trabajadores, se procedió a
realizar recorridos e inspecciones, observaciones y entrevistas en los distintos procesos que
presenta en el área de mantenimiento y reparación, los cuales resultaron ser fuente de
información valiosa y fundamental para la descripción de las actividades ejecutadas en cada
proceso de trabajo, para esto se realizaron entrevistas a cada uno de los trabajadores que
laboran en los distintos puestos de trabajo, luego se procedió a analizar las actividades
ejecutadas por cada trabajador en su lugar de trabajo, determinándose así los riesgos a los
cuales se ven expuestos, posteriormente se procedió a la elaboración de método owas y iper
donde se identificaran los riesgos de puestos de trabajo del área de mantenimiento, las
actividades ejecutadas en cada uno de ellos, los tipos de riesgos a cada puesto de trabajo,
las posibles consecuencias o daños a la salud y las medidas de prevención que se deben
tomar en cuenta para poder laborar de forma segura y eficiente; mediante la identificación
se pudieron analizar las causas que originan los accidentes e incidentes laborales y las
futuras enfermedades ocupacionales.
Abstract
This research was conducted in order to identify the risks in each work area and determine
industrial safety, to be applied to staff working the various risks to which they are exposed
in their workplace. To identify and detect risks to which workers are exposed, they
proceeded to take tours and inspections, observations and interviews in the various
processes that occurs in the area of maintenance and repair, which turned out to be a source
of valuable information and fundamental for the description of the activities performed in
each work process, for this we interviewed each of the employees working in different jobs,
then proceeded to analyze the activities performed by each worker in their workplace, and
determine the risks to which they are exposed, then proceeded to the preparation method
and OWAS identify where risk area jobs maintenance, the activities carried out in each of
them, the types of risks to each job, the possible consequences or health damage and
preventive measures that should be taken into account labor to safely and efficiently; by
identifying were unable to analyze the causes of accidents and incidents and future
illnesses.
INTRODUCCIÓN
La Empresa SOSA es una automotriz perteneciente a la ciudad de Piura, la cual se
dedica al mantenimiento y reparación de automóviles. A lo largo del tiempo la empresa
SOSA ha demostrado un constante interés por el mejoramiento de las condiciones de
trabajo en resultados en relación al tema de seguridad industrial, sin embargo, sus
empleados diariamente se enfrentan a diversos tipos de riesgos en actividades diarias,
muchas veces sin notarlo o haciendo caso omiso de ellos.
Por tal motivo, el presente trabajo de investigación tiene el propósito de identificar
los riesgos a los que están expuestos los trabajadores de la Automotriz SOSA en el área de
mantenimiento y reparación, para luego proponer medidas de seguridad que ayuden a la
disminución de los riesgos, garantizando la protección física y mental, calidad de vida,
bienestar y comodidad laboral.
Para alcanzar cada uno de los objetivos planteados, se presenta a continuación la
siguiente estructura:
Capítulo I: planteamiento del objeto de estudio, los objetivos propuestos y las
generalidades de la empresa, antecedentes de la investigación.
Capítulo II: marco teórico, las referencias conceptuales.
Capítulo III: técnicas y instrumentos de trabajo aplicadas para la obtención de los datos
necesarios, que permitirán cumplir con cada uno del os objetivos planteados.
Capitulo IV: la obtención de los resultados de la investigación.
Capítulo V: Discusión.
Capitulo VI: Resultados
1. CAPITULO I: EL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN.
1.1. REALIDAD PROBLEMÁTICA:
En el taller de automotriz “SOSA” se dedican especialmente a los Volkswagen y poco a
otra clase de autos, ya que su especialidad es autos gasolineras de 3 a 4 cilindros. Aunque
el local no es amplio, realizan mantenimiento y reparación de partes o piezas en los
automóviles.
En este taller se realizan a diario reparaciones mecánicas de automóviles, ya sean,
mantenimientos sencillos (cambio de aceite, afinamiento, zapatas, suspensión, etc.) y
reparaciones mecánicas trabajosas (bajado de motor, frenos y embragué, dirección,
alineamiento, cigüeñales), este trabajo técnico demanda de paciencia, seguridad, y estar
actualizado en manuales mecánicos y técnicas que se han logrado aprender a lo largo del
tiempo, siendo empleados por los señores mecánicos.se hacen reparaciones de carrocería
con uretano, pero esta la labor requiere de tiempo, por la emaciada, planchado, pintado y la
pulida .
Se encuentra ubicada en la avenida “ex circunvalación” # 1003
Cuenta con un personal de primera, donde laboran dos mecánicos automotrices de
profesión, un ayudante mecánico que desempeña su labor de aprendiz, un maestro pintor de
carrocería, su especialidad es trabajar con pintura uretano.
La automotriz “SOSA” ofrece un servicio rentable y económico para el alcance del bolsillo
de todos sus clientes, pero no cumple con un funcionamiento correcto por parte de dueño
del taller, no cumple con normas de seguridad ocupacional y su ambiente no son las
adecuadas. Donde al empleado, se le genera desgaste físico, estrés, siendo enfermedades
ocupacionales que afectan el bienestar del trabajador para lo cual usaremos los principios
de la ergonomía para la identificación de los riesgos ergonómicos en el área de
mantenimiento y reparación de la Empresa SOSA.
1
En el taller mecánico se encuentra fallas en la estructura y el ambiente, que se da por la
poca inversión del dueño y la falta de cultura del trabajador, donde se observa el piso con
aceite y grasa, conexiones eléctricas, cerca de las calaminas con cables pelados,
herramientas de trabajo en mal estado o manchadas de grasa y aceite, piezas oxidadas, los
aditivos plásticos son arrogados en el suelo (gasolina, aceité), El almacén: sus perchas están
rotas, en mal estado, todo desordenado, están sostenidas por alambre punzo cortante, sucias
(aceite y grasa). No tienen las herramientas adecuadas para realizar su labor, falta de
herramientas, realizan trabajos de sobre carga, realizan malas posturas, tienen lesiones a
diario, falta de tampones auditivos, falta de indumentaria para el pintor, se ha propuesto
identificar los riesgos ergonómicos, y poder hacer un control de estos y se pueda dar el
mejoramiento de la Empresa.
1.1. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA:
1.1.1. PREGUNTA PRINCIPAL:
¿Cuáles son los riesgos ergonómicos que se presentan en el área de
mantenimiento y reparación de la Empresa Automotriz SOSA?
1.1.2. PREGUNTAS ESPECÍFICAS:
¿Cuáles son los riesgos que se presentan con mayor frecuencia en el área de trabajo?
1.2. JUSTIFICACIÓN Y VIABILIDAD:
1.2.1. JUSTIFICACIÓN:
Esta investigación servirá para mejorar las condiciones del taller con respecto al tema de
Gestión de seguridad y salud ocupacional, relacionado con técnicas de control ergonómico.
Teniendo en cuenta las labores que realizan los mecánicos. Incorporando el mejoramiento
en el taller mecánico, y se pueda identificar los riesgos que se observan a diario. También
utilizaremos herramientas ergonómicas de trabajo e indumentaria adecua a su trabajo. Y
así la investigación se pueda aplicar en otros talleres para así poner tener un control de los
riesgos y poder dar un mejoramiento. Donde reduciríamos todo este problema en otros
talleres, y sea de conveniencia tanto del empresario como el mecánico, porque el
empresario tendría menos gastos en salud, más ganancias que podrían ser reinvertidas en el
mejoramiento de su taller , y el mecánico tendría menos molestias musculares; el cansancio
seria un poco menos; menos estrés; y facilidad para realizar su trabajo.
1.2.2. VIABILIDAD:
Esta investigación que puede llevarse a cabo no es muy extensa, contamos con el apoyo de
la Empresa que nos brinda información, además la colaboración de los trabajadores de la
Empresa es sencilla para la realización, buscando información básica para adaptar al
mecánico a su trabajo pero desde el punto de control ergonómico con conceptos básicos y
así poder tener el tiempo necesario y llevarse a cabo la investigación y pueda practicarse en
otros talleres que necesitan la identificación de los riesgos y también poder prevenir
accidentes que se dan muy seguidos en esta clase de trabajo.
1.1. ANTECEDENTES:
Morales F. (2012) en su tesis “IMPLANTACIÓN DE UN PROGRAMA DE
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM) AL TALLER AUTOMOTRIZ DEL
I. MUNICIPIO DE RIOBAMBA (IMR)" para la obtención de titulo ingeniero automotriz
de la Universidad Estatal de Bolívar en Ecuador nos dice que su objetivo principal de su
investigación es una propuesta de seguridad y cuidado ambiental tomando en cuenta los
riesgos a los cuales están expuestos los trabajadores y el daño que causan los residuos
provenientes del mantenimiento que se realiza a la flota vehicular.
Esta implantación de un TPM nos dice que su objetivo secundario es mejorar las
condiciones de trabajo de los trabajadores usando la propuesta de seguridad y cuidado
ambiental, donde mejoraremos la investigación usando control ergonómico, para la
prevención de los peligros y riesgos.
Se eligió este antecedente porque tiene un control sobre los riesgos que se exponen los
trabajadores, en esta investigación Morales, le da mejores condiciones de trabajo a los
trabajadores, por la cual usaremos la investigación para orientarnos en los riesgos más
frecuentes que se dan en las talleres de mantenimiento.
Lemus R.(2009) en su tesis “ANÁLISIS DE RIESGOS OCUPACIONALES
PRESENTES EN LOS TALLERES DEL CENTRO DE FORMACIÓN SOCIALISTA
INDUSTRIAL – INCES” para Optar el Título de Ingeniero Industrial de la Universidad de
Oriente Núcleo de Anzoátegui-Barcelona nos dice en su objetivo principal de su
investigación es identificar, estudiar y analizar los riesgos ocupacionales presentes en el
centro de Formación Socialista Industrial de Barcelona ( Edo Anzoátegui), con el fin de
buscar el origen de las posibles causas generadoras de la presencia de eventualidades o
accidentes ocupacionales y con ello elaborar medidas preventivas que ayuden a disminuir
las enfermedades
Ocupacionales. En la elaboración de este trabajo de investigación se aplicaron técnicas de
la Ingeniería Industrial necesarias al caso.
Esta investigación nos dice que su objetivo es analizar, estudiar los riesgos ocupacionales
que ayuden a prevenir las enfermedades en los trabajadores, por ello se mejorara este
análisis.
Se consideró este antecedente por el método que se lleva a cabo en la investigación, por los
objetivos expuestos y casi resueltos, donde se da el mejoramiento de los trabajadores.
Donde consideraremos estos métodos de ayuda.
García L. (2011) en su tesis “PLAN DE PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES EN
LOS TALLERES DEL CONSEJO PROVINCIAL DE CHIMBORAZO” para Optar el
Título de Ingeniero Industrial de la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo-Ecuador
nos dice en su objetivo principal de su investigación Se ha diseñado un Sistema de
Seguridad y Salud en el Consejo Provincial de Napo; Unidad de Construcción de
Infraestructura General y Talleres - Tena, con la finalidad de mejorar la seguridad y salud
en el trabajo y manejo de desechos sólidos y líquidos, realizando un análisis de la situación
actual en la que se encuentran los talleres mediante fichas de evaluación.
En esta investigación se da un sistema de seguridad mediante fichas de evaluación. Donde
en mi investigación usaremos pero con una mejora que ayudemos a prevenir toda clase de
riesgos ergonómicos.
Esta investigación se consideró porque nos explica cómo se puede actuar o como prevenir
estos riesgos que se dan en el área de mantenimiento.
Alcocer A.(2010) en su tesis “ELABORACIÓN DEL PLAN DE SEGURIDAD
INDUSTRIAL Y SALUD OCUPACIONAL PARA LA E.E.R.S.A. – CENTRAL DE
GENERACIÓN HIDRÁULICA ALAO” para obtener el Título de Ingeniero Industrial de
la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo-Ecuador nos dice Las pérdidas económicas
que representan los accidentes laborales, para las empresas y las condiciones de vida
desfavorables para los trabajadores es muy seria, ya que las perdidas en la industria incide
directamente en los costos de producción lo cual encarecen el producto final y la empresa
pierde competitividad en los mercados, consiguientemente el cierre de operaciones, lo cual
genera desempleo y frena el desarrollo del país, por tanto es el lugar y el momento propicio
para que los conocimientos del Ingeniero Industrial sean aplicados, ya que el perfil
profesional de éste está encaminado a la solución de los problemas que a diario se
presentan en la vida laboral de las empresas y así de esta manera mejorar la economía de
las industrias, la calidad de vida de los trabajadores y la conservación de nuestros recursos
naturales para el bienestar de las generaciones venideras de nuestra ciudad, provincia, país
y porque no del planeta entero.
Nos dice que por las malas condiciones de los trabajos, existen pérdidas económicas y que
pierda competitividad donde lleva al desempleo y frena el desarrollo del país. Se dará un
plan más sencillo que pueda mejorar las condiciones de los trabajadores de la empresa, y no
ocurran pérdidas económicas. Considerándola como un plan de elaborar para la
identificación de los riesgos que se dan en los talleres mecánicos.
1.3. OBJETIVOS:
1.3.1. GENERAL:
Identificar los riesgos ergonómicos que se presentan en el área de mantenimiento y
reparación de la Empresa Automotriz SOSA.
1.3.2. ESPECÍFICOS:
Identificar los riesgos de las actividades en el área de mantenimiento y reparación
que puedan causar daño a los trabajadores.
Identificar los riesgos clasificándolos de acuerdo a las técnicas IPER y OWAS.
Mejorar el ambiente del taller rediseñando espacios, para tener una buena ubicación
de las áreas de trabajos.
Adquiriendo nuevas herramientas ergonómicas que faciliten el trabajo de del
mecánico.
2. CAPITULO II: MARCO REFERENCIAL:
2.1. MARCO TEÓRICO:
2.1.1 SEGURIDAD INDUSTRIAL
Es un conjunto de principios, leyes, criterios y normas formuladas, cuyo objetivo es
controlar el riesgo de accidentes y daños, tanto a las personas como a los equipos y
materiales que intervienen en el desarrollo de toda actividad productiva.
(“Seguridad, Higiene y Ambiente. Modulo C”. 2007).
2.1.2 RIESGOS
Es la medida de las pérdidas económicas de lesiones, de enfermedades
ocupacionales o daños de ambientales en términos de probabilidad de ocurrencia de
un evento no deseado y la magnitud de las pérdidas, las lesiones o los daños
ambientales. (“Seguridad, Higiene y Ambiente. Modulo C”. 2009).
2.1.3. PELIGROS
Peligro no es sinónimo de riesgo. Puede existir un peligro en un puesto de trabajo,
pero el riesgo asociado puede ser completamente aceptable, teniendo la misma
probabilidad de sufrir un daño a la salud que una persona que no realizara ese
trabajo. (Guía para la identificación de peligros ergonómicos, Ergonomía II, 2008).
2.1.4. ERGONOMÍA
Es la ciencia que estudia al trabajo en relación con el entorno en que se lleva a cabo
(el lugar de trabajo) y quienes lo realizan (los trabajadores). Se utiliza para
determinar la eficiencia. En otras palabras, para hacer que el trabajo se adapte al
trabajador al fin de evitar distintos problemas de salud y de aumentar la eficiencia.
(Gabinete confederal de seguridad y Salud laboral, Ergonomía, 2011).
2.1.5. SEGURIDAD INDUSTRIAL E HIGIENE
Es un conjunto de principios, leyes, criterios y normas formuladas, cuyo objetivo es
controlar el riesgo de accidentes y daños, tanto a las personas como a los equipos y
materiales que intervienen en el desarrollo de toda actividad productiva.
Es la ciencia y el arte que tiene por objetivo conservar y mejorar la salud de los
trabajadores, reconociendo, evaluando y controlando los agentes ambientales que
se originan en el lugar de trabajo, y que pueden llegar a causar enfermedades,
perjuicios a la salud o incomodidades entre los trabajadores. (“Seguridad, Higiene
y Ambiente. Modulo C”. 2007)
2.1.6 INCIDENTE
Es todo suceso imprevisto y no deseado que interrumpe o interfiere el desarrollo normal de
una actividad sin ocasionar consecuencias adicionales ni perdidas de ningún tipo que bajo
circunstancias diferentes hubiera generado lesiones, daños (a bienes, al ambiente o a
terceros) y/o pérdidas económicas. (“Seguridad, Higiene y Ambiente. Modulo C”. 2007)
2.1.7 ACCIDENTE
Es todo aquel suceso imprevisto y no deseado que interrumpe o interfiere el
desarrollo normal de una actividad.
2.1.8. SISTEMAS DE GESTIÓN DE LA SEGURIDAD Y SALUD EN EL
TRABAJO.
El Sistema de Gestión promueve un ambiente seguro y sano de trabajo,
proporcionando un entorno que permite a las organizaciones que lo implantan,
identificar y controlar adecuadamente sus riesgos de seguridad y salud laboral,
reducir el potencial de ocurrencia de accidentes, cumplir con la legislación y en
definitiva, mejorar su funcionamiento global.
2.1.9 RIESGOS ERGONÓMICOS.
La ergonomía analiza aquellos aspectos que abarcan al entorno artificial construido
por el hombre, relacionado directamente con los actos y gestos involucrados en toda
actividad de éste. Se relacionan con el medio de trabajo del hombre, expuesto a
situaciones frecuentemente rutinarias de sobre esfuerzos, las cuales generan con el
pasar del tiempo deformaciones o desgastes de ciertas partes del cuerpo del
trabajador.
Ciertas características del ambiente de trabajo se han asociado con lesiones, estas
características se le llaman factores de riesgo de trabajo e incluyen:
Características físicas de la tarea (la interacción primaria entre el trabajador y el
ambiente laboral).
posturas
fuerza
repeticiones
velocidad/aceleración
duración
tiempo de recuperación
carga dinámica
vibración por segmentos.
2.2. MARCO CONCEPTUAL:
2.2.1. MEDIDA DE CONTROL ERGONÓMICO “Los principios ergonómicos se
fundamentan en que el diseño de productos o de trabajos debe enfocarse a partir del
conocimiento de cuáles son las capacidades y habilidades” (García L.2008) con
acciones para prevenir y afrontar la riesgos y así estará en capacidad de conducir y
apoyar el trabajo de sus compañeros de trabajo (Gomes B2011) para el control que se
dará en la automotriz SOSA.
Tenemos que tener en cuenta que es muy importante analizar, controlar, y prevenir los
riesgos que existen en el lugar de trabajo, los accidentes e incidentes se dan a cada
momento por ello se debe dar normas ergonómicas que ayuden a prevenir y orientar al
trabajador de cómo debe realizar su trabajo, visualizando el espacio de trabajo por ello
tenemos un clasificación de varios riesgos ergonómicos.
2.2.2. RIESGOS FÍSICOS
Podemos definirlos como toda energía en los lugares de trabajo que pueden afectar la
salud del trabajador; donde encontramos la exposición al ruido y vibraciones; fatiga
visual.
2.2.3 RIESGOS QUÍMICOS
Se define como toda sustancia orgánica e inorgánica, natural o sintética, que puede
incorporarse al trabajador mediante polvo, humo, o gas que tienen efectos irritantes,
corrosivos, tóxicos y asfixiantes.
2.2.4 RIESGOS MECÁNICOS
Son aquellos que son observable y que se presenta de manera mecánica, en su mayoría
son circunstanciales, ya que pueden ser corregido inmediatamente.
2.2.5 RIESGOS OCUPACIONALES
Es la posibilidad de ocurrencia de un evento de características negativas en el trabajar,
que pueden ser generado por una condición de trabajo capaz de desencadenar alguna
perturbación en la salud o integridad física del trabajador, como daño en los materiales
y equipos o alteraciones del ambiente.
2.2.6RIESGOS BIOLÓGICOS
Son aquellos que son determinados por la realización de exámenes biológicos o por la
subsistencia del origen en el medio que pueden ser producidos por mordedura de
serpiente, picaduras de avispa abejas o insectos, hongos, virus y bacterias.
2.2.7 RIESGOS ERGONÓMICOS
Son todos aquellos factores de riesgos que involucran objetos, puestos de trabajo,
máquinas y equipos debido a sobre esfuerzo físico, manejo de cargas, posturas y
entorno de trabajo.
2.2.8 RIESGOS PSICOSOCIALES
Consiste en interacciones entre el trabajo, su medio ambiente, la satisfacción del trabajo y
las condiciones de su organización, por una parte, y por la otra parte, las capacidades del
trabajador, sus necesidades, su cultura y su situación personal fuera del trabajo, todo lo
cual, a través de percepciones y experiencias, puede influir en la salud, rendimiento y la
satisfacción en el trabajo.
3. CAPITULO III: MARCO METODOLÓGICO:
3.1. VARIABLES
3.1.1 RIESGOS:
El concepto de riesgo es habitualmente concebido como la proporción de
individuos " sanos" que contraerán una determinada enfermedad o
desarrollarán una lesión. Otra acepción, más matemática, alude a la
probabilidad de sufrir un evento; así, por extensión, representa al número de
personas que serán afectados por una condición particular. (Miguel
Acevedo)
Varia
bleDefinición conceptual
Dimensiones
(Sub
variables)Definición operacional Indicadores
Escala de
medición
Riesg
os.
La proporción de
individuos " sanos" que
contraerán una
determinada enfermedad
o desarrollarán una
lesión. Otra acepción,
más matemática, alude a
la probabilidad de sufrir
un evento; así, por
extensión, representa al
número de personas que
serán afectados por una
condición particular.
Riesgo
mecánico El nivel de
riesgo es el
resultado de las
ponderaciones
del nivel de
control,
exposición y
consecuencia y
al resultado del
nivel de control
con el nivel de
exposición.
Nivel de control
NominalRiesgo
químico
Nivel de
exposición
Riesgo físico Nivel de
probabilidad
Riesgo
ergonómico Nivel de
consecuencia
Riesgo
locativo
3.2. METODOLOGÍA
3.2.1. TIPO DE ESTUDIO
Es un estudio de Tipo No experimental, ya que en este estudio no hay manipulación
deliberada de variables y en la que sólo se observan los fenómenos en su ambiente natural
para después identificarlos.
3.2.2. DISEÑO
Es una investigación descriptiva puesto que abarca la descripción e identificación de cada
riesgo del área de mantenimiento y reparación realizados por los trabajadores y de esta
manera se pueda identificar los riesgos que les pueda causar enfermedades ocupacionales a
los trabajadores.
3.3. POBLACIÓN, MUESTRA Y MUESTREO
3.3.1. POBLACIÓN:
Trabajadores del área de mantenimiento y reparación de la automotriz SOSA-
PIURA.
3.3.2. MUESTRA:
La muestra serán los 4 trabajares que laboran en la Empresa SOSA, donde todas la
actividades y tareas son realizadas solo por cuatro trabajadores.
INDICADORES UNIDAD DE
ANALISIS
POBLACION MUESTRA
Nivel de control
El Trabajador Trabajos de
Mantenimiento y
reparación.
4
Nivel de exposición
El Trabajador Trabajos de
Mantenimiento y
reparación.
4
Nivel de probabilidad
El Trabajador Trabajos de
Mantenimiento y
reparación.
4
Nivel de consecuenciaEl Trabajador Trabajos de
Mantenimiento y
reparación.4
3.3.3. MUESTREO:
3.4 MÉTODO DE INVESTIGACIÓN:
3.4.1. El método de ingeniería que se empleara en la investigación será el método
OWAS y el IPER para determinar los objetivos de la investigación.
3.5. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS:
VALIDACIÓN Y CONFIABILIDAD.
Se utilizó, como instrumento la Observación Directa (técnica cualitativa), las
Entrevistas no estructura, a los mecánicos en estudio.
3.5.1. OBSERVACIÓN DIRECTA:
Esta técnica nos facilitó identificar los riesgos que se presentan en el área de
mantenimiento y reparación. Donde se pudo observar las condiciones inseguras
que se dan en el área de mantenimiento y reparación, tareas o actividades
inseguros cometidos por los trabajadores y las necesidades que tiene la Empresa
SOSA en de higiene y seguridad.
3.5.2. ENTREVISTAS NO ESTRUCTURADA:
Es una técnica de gran utilidad al realizar, considerada como un proceso de
comunicación verbal recíproca, con el fin de recopilar información. Las entrevistas
se aplicaron como conversaciones, con los mecánicos del área de mantenimiento y
reparación, para la identificación de los riesgos que se presentan en sus actividades
a diario.
3.6. MÉTODO DE ANÁLISIS DE DATOS:
Usaremos el programa Excel, OWAS e IPER para la identificación de cada riesgo que se presenta en el área de mantenimiento y reparación, mediante la observación directa y las entrevistas para así poder cumplir nuestros objetivos.
4. CAPITULO IV: RESULTADOS:
4.1. DESCRIPCIÓN DE LOS RESULTADOS
Usaremos el programa Excel, usando cuadros estadísticos.
4.1.1. ENTREVISTAS
Pregunta N° 1¿Considera usted que se encuentra en riesgo ergonómico del poder sufrir un
accidente dentro de su puesto de trabajo? SI ( ) No ( )
El 75% los mecánicos entrevistados se consideraron de sufrir un riesgo que le puede
ocasionar un accidente, mientras que un 25% dice que no está expuesto a un riesgo. Los
trabajadores indicaron que están constantemente en contacto con herramientas de mano,
equipos, alturas, electricidad, entre otros riesgos ergonómicos que se presentan en el
mantenimiento y reparación; y esto aumenta el riesgo de accidentes laborales.
75%
25%
% CONSIDERACIÓN DE RIESGOcon riesgo sin riesgo
GRAFICO N°1
GRÁFICA N°1. CONSIDERACIÓN DE RIESGOS.
Pregunta N° 2 ¿Tiene usted conocimiento acerca de los riesgos a los cuales está expuesto
en su puesto de trabajo? SI ( ) No ( )
El 100% de los mecánicos no tiene conocimiento de los riesgos ergonómicos presentes en
el área de mantenimiento y reparación de la Automotriz SOSA.
100%
CONOCIMIENTO DE LOS RIESGOS
si noGRAFICO N°2
GRÁFICA N°2. CONOCIMIENTO DE RIESGOS.
Pregunta N° 3 Considera usted que el nivel de riesgo en el área de mantenimiento y
reparación es:
Alto ( ) Medio ( ) Bajo ( )
El 25% de los mecánicos respondió que en área de mantenimiento y reparación, el nivel de
riesgo es alto, otro 25% respondió que el nivel de riesgo es bajo, y el 50% respondió que el
nivel de riesgo es medio.
25%
50%
25%
NIVEL DE RIESGOAlto Medio Bajo
GRAFICO N°3.NIVEL DE RIESGO
Pregunta N° 4: ¿La empresa brinda equipos de protección personal?
SI ( ) NO ( )
El 100% de los mecánicos respondieron que no reciben equipos de protección por parte de
la empresa.
100%
EQUIPOS DE PROTECCIÓN
si no
GRAFICO N°4. EQUIPOS DE PROTECCIÓN.
Pregunta N° 5 ¿Ha sufrido algún accidente laboral durante su tiempo de trabajo en la planta?
Si ( )
No ( )
El 75% de los mecánicos respondió que si ha sufrido accidentes laborales, mientras que el
25% respondió que nunca había sufrido un accidente.
75%
25%
ACCIDENTE LABORAL
SI NO
GRAFICO N°5. ACCIDENTES LABORALES.
4.1.2. IPER
Usaremos la observación directa para la identificación que se presentan en el área de
mantenimiento y reparación.
Según la identificación de los riesgos, que se presentan en el área de mantenimiento y
reparación el 25% son riesgos mecánicos, el 25% son riesgos físicos, el 15% son riesgos
locativos, el 20% son riesgos ergonómicos, el 5% son riesgos eléctricos, el 5% son riesgos
Biológicos, el 5 % son sub estándares. Ver anexo N°1
Mecanicos25%
Fisicos25%Locativos
15%
Ergonomicos20%
Electricos5%
Biologicos5%
Sub Estandar5%
IPER
GRAFICO N°6. IPER
En la Empresa SOSA, se identificaron los riesgos en el área de mantenimiento y
reparación que están expuestos los trabajadores, de los cuales 6 son riesgos tolerables, 4
riesgos intolerante, 4 riesgos importantes, y 10 son riesgos moderados; estos riesgos son
presentados en el formato IPER.
4.1.3. OWAS
Usando la técnica owas encontramos que en el área de mantenimiento y reparación los
mecánicos tienen el 28% de riesgos que se dan en la espalda del trabajador, el 38% en los
brazos, el 29% en las piernas, y el 5% de carga levantada.
29%
38%
29%
5%
OWAS
ESPALDA BRAZOSPIERNASCARGA LEVANTADA
GRAFICO N°7.OWAS
5. DISCUSIÓN:
Con nuestros antecedentes anteriores llegamos a la discusión, que en los antecedentes los
autores se basan en la seguridad industrial, en manuales de buenas prácticas, salud y
enfermedades ocupacionales, limpieza e higiene, pero sin hablar mucho sobre la
ergonomía, donde la ergonomía da mejores condiciones de trabajo; ayuda al trabajador
adaptarse a su puesto, a diseñar herramientas ergonómicas, a dar el mejoramiento del
proceso, y un valor agregado, por eso es nuestra investigación para la identificación de los
riesgos ergonómicos, para asi poder tener un control de ellos, poder plantear soluciones
para estos riesgos.
6. CONCLUSIONES:
En el área de mantenimiento y reparación se encontraron 4 riesgos ergonómicos
que son intolerantes de los cuales 1 es eléctrico, y los 3 restantes se dan en la
pintura que son químicos.
El 100 % de los trabajadores desconocen los riesgos ergonómicos.
El 75% de los trabajadores sufre riesgos ergonómicos ya que está expuesto a
herramientas en mal estado, el ambiente esta desordenado por ello sufren golpes y
caídas.
El 25%decian que no estaban expuestos a riesgos ergonómicos, por
desconocimientos.
En mantenimiento y reparación se identificaron 10 riesgos moderados, donde se
encuentra riesgos físicos, ergonómicos, químicos, mecánicos
Se identificaron de los riesgos, que se presentan en el área de mantenimiento y
reparación el 25% son riesgos mecánicos, el 25% son riesgos físicos, el 15% son
riesgos locativos, el 20% son riesgos ergonómicos, el 5% son riesgos eléctricos, el
5% son riesgos Biológicos, el 5 % son sub estándares.
En la evaluación se identificaron 24 riesgos significativos de los cuales 06 son tolerantes, 04 son intolerantes, 04 importantes y 10 moderados.
7. RECOMENDACIONES:
En las condiciones que se encuentra el taller se tiene que suspender las labores momentáneamente para así poder realizar las conexiones eléctricas, el arreglo de los enchufes para una mayor seguridad y evitar los riesgos.
Todos los riesgos deben considerarse importantes para que se le de mantenimiento al taller y poder tener una seguridad tranquila.
Se debe estar inspeccionando los riesgos para así tener una mejora continua en el taller.
Se debe utilizar guantes, tampones, cascos, mandiles que sean las adecuadas para la labor que se realiza en el taller.
Mascarilla para los desechos químicos para humos, gases y vapores tóxicos así como mandil, guantes, lentes y calzado de seguridad.
Desarrollar el programa de Ergonomía que incluya rediseño de puestos de trabajo y capacitación en riesgo ergonómico así como los efectos en la salud.
Se debe hacer una limpieza obligatoria de todas las áreas de trabajo para facilitar espacio, y los trabajadores no sufran caídas , Con respecto al riesgo auditivo, la empresa debe continuar con las evaluaciones ambientales y de salud anuales al personal expuesto.
Bibliografía
Escobar, O. Abril (2007). Curso de higiene, ambiente y seguridad industrial. Modulo C. España.
Carvajal, L. (2007) Análisis de riesgos ocupacionales del área de taller central de la gerencia de mantenimiento industrial- Refinería Puerto La Cruz. Trabajo de grado presentado ante la Universidad de Oriente núcleo Anzoátegui como requisito parcial para optar por el título de Ingeniero Industrial.
Manual de Seguridad Industrial (2001). Centro Internacional de educación y desarrollo, CIED, PDVSA.
Manual de Ingeniería de Riesgos (2005). Análisis de Riesgos del Trabajo. PDVSA.
Hodson, W. (1996). Manual del ingeniero industrial. Editorial McGraw-Hill. Cuarta edición. México.
Grimaldi, J y Simonds, R., (2003). La Seguridad Industrial. Alfaomega Grupo Editor.
I. FORMATOS DE IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS Y EVALUACION DE RIESGOS
ANEXO No. 1
EVALUACIÓN DE RIESGOS
EMPRESA: “SOSA” PROCESO: MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN FECHA:
TAREAS PELIGROS
Nivel
Contro
l
Nivel
Exposic
Nivel
Probab
.
Nivel
Consec.
NP x
NC
Nivel de
RiesgoControl sugerido
MECANICO:
Suspensión rota
cortante6 4 24 2.5 60 Importante
Se tiene que hacer una
planeación observada:
para ver como
realizamos esta tarea
FISICO: fallas 6 2 12 2.5 30 Tolerable Realizar audiometrías.
Trabajo de
suspensión
audibles en los
amortiguadores
FISICO: Iluminación
deficiente6 4 24 1 24 Moderado
Medición ambiental
de iluminación
LOCATIVOS: espacio
reducido6 4 24 2.5 60 Importante
Hacer limpieza, para
poder tener más
espacio y no tener
caídas.
ERGONOMICO:
posturas ergonómicas,
manejar objetos
pesados
6 3 18 2.5 45 Moderado
Capacitación en
técnicas correctas de
levantamiento de
carga manual.
BIOLOGICOS: mal
estado de muelles,
resortes, tijeras,
espirales, ballestas,
guardapolvos, entre
otros.
6 2 12 2.5 30 Tolerable
Dar capacitación de
primeros auxilios, un
botiquín a la mano
por las piezas
oxidadas
MECANICO:
Herramientas de,
golpe, ajuste, sujeción.
6 3 18 2.5 45 Moderado Actualizarlos respecto
a sus herramientas
brindándoles
Afinamiento
información
ergonómica
QUIMICO :
Refrigerante, aceites,
emulsiones, detergente
6 2 18 1 18 Tolerable
Darles una charla de
residuos sólidos, para
prevenir
enfermedades.
ERGONÓMICO:
Postura prolongada de
pie, repetitividad,
carga del trabajo
6 3 18 2.5 45 Moderado
Desarrollar sesiones
de ergonomía, para
utilizar las posturas
correctas.
LOCATIVOS:
Piso resbaladizo de
grasa
Falta de orden y
limpieza, cargas
apoyadas contra muro
6 3 18 2.5 45 Moderado
Desarrollar manejo de
limpieza y orden
ambiental.
QUIMICO: vapores de
gasolina 6 3 18 2.5 45 Moderado
Usar mascarillas para
evitar enfermedades
respiratorias.
ELECTRICO: Cables, 6 4 24 6 144 Intolerabl Rediseñar las
interruptores en mal
estado, enchufese
conexiones eléctricas,
comprar enchufes.
FISICO: compresora
6 4 24 1 24 Moderado
Realizar audiometrías,
uso de EPA. Y
capacitación
Frenos y
embregue
QUIMICO: fuga de
liquido de frenos
6 2 12 2.5 30 Moderado
Hacer buenas
prácticas para poder
realizar bien el
trabajo.
FISICO: Iluminación
deficiente6 4 24 1 24 Moderado
Medición ambiental
de iluminación
MECANICO: bomba
de freno mal sujetada 6 3 18 1 18 Tolerante
Más prácticas para
poder realizar bien
el trabajo.
MECANICO:
protuberancias en la
rotula de las llantas
6 4 24 1 24 Moderado
Inspeccionar el
trabajo que se va
realizar.
ERGONÓMICO:
Sobre carga de trabajo
y presión laboral
6 3 18 1 18 Tolerante Desarrollar un curso
de estrés.
MECANICO:
Balanceo del carro.6 3 18 1 18 Tolerante
Uso obligatorio de
guantes. Capacitación
sobre manejo de
herramientas de mano
PINTURAS QUIMICO : Pinturas
con componente de
solvente orgánico
6 3 24 6 144Intolerant
e
Uso de mascarilla
para solventes, lentes
FISICO: Ruido por
compresor6 4 24 2.5 60 Importante
Realizar audiometrías,
capacitación
LOCATIVOS:
superficie de trabajo
defectuosa6 6 36 6 216
Intolerant
e
Hacer una inspección
de lugar, si no
suspender el trabajo
temporal.
ERGONÓMICO:
Posturas inadecuadas6 4 24 6 144
Intolerant
e
Capacitación sobre
ergonomía y
Prevención de la
fatiga muscular
ACTO
SUBESTANDAR: No
usar EPP
adecuadamente
6 4 24 2.5 60Important
e
Capacitación sobre la
pintura y sus efectos
en la salud
.
TABLA N° 1: RESUMEN DE LA EVALUACION DE LAS ACTIVIDADES APLICANDO EL MÉTODO OWAS
VARIABLES
EVALUADASActividad 1: Actividad 2: Actividad 3: Actividad 4 Actividad 5: Actividad 6:
ESPALDA Foto1 Foto2 Foto3 Foto4 Foto5 Foto6
1 Posición recta 1
2 Inclinación hacia adelante 2 2 2 2 2
3 Torsión lateral
4Inclinación hacia delante y
torsión lateral
BRAZOS 2
1Ambos por debajo del
nivel de los hombros1 1 1 1
2
Uno de los brazos por
encima del nivel de los
hombros
3Ambos brazos por encima
del nivel de los hombros3
PIERNAS
1 Sentado 1 1
2
Posición de pie ambas
piernas rectas
posición de pie apoyado en
