Seite 406 · Nummer 17 · Holz-Zentralblatt Freitag, 25. April 2014Maschinentechnik

ck. Die Anforderungen an die Zulieferer der Möbelindustriewachsen. Viele ihrer Kunden haben in den letzten Jahren dieProduktion wesentlicher Bauteile vorverlagert zu den Lieferan-ten. Und da diese in der Regel mehrere Unternehmen mit starkunterschiedlichen Programmen beliefern, heißt es, besondersflexibel agieren zu können, um die Vielfalt beherrschbar zumachen. Ein gutes Beispiel dafür ist die Firma Schmidt-Profile.Neben der traditionellen Profilleistenproduktion, die demUnternehmen den Namen gab, fertigt man am Standort Lich-tenau-Atteln südlich von Paderborn auch flächige Massivholz-teile. Für beide Produktlinien hat Schmidt-Profile mit derAnschaffung moderner Maschinentechnik die Weichen für einezukunftssichere Entwicklung gestellt.

Moderne Technik macht die Vielfalt beherrschbar

„Wir sind seit Generationen dem Holzverbunden“, beginnt Robert Schmidtseinen Ausflug in die Firmengeschichte.Sie startet für die Schmidt-Profile FranzSchmidt GmbH & Co. KG im Jahr1923. „Damals gründete mein Großva-ter Franz unsere Firma als klassischeTischlerei“, so Schmidt, der das Unter-nehmen zusammen mit seinem VaterHans-Josef-Schmidt als geschäftsfüh-render Gesellschafter leitet.

Zwischen dem ersten und zweitenWeltkrieg wurde man stark durch dieProduktion von Dübeln, für die derGroßvater sogar eigene Maschinen ent-

Schmidt-Profile begegnet den wachsenden Anforderungen seiner Kunden mit zukunftssicheren Investitionen in die Produktion

wickelte, bevor man ab 1958 die Leis-tenproduktion aufnahm und mit der Se-rienfertigung von Garderoben begann.Am heutigen Standort in Lichtenau-At-teln ist Schmidt-Profile seit 1968 tätig –und Massivholz, zumeist als Leimholz,hat bis heute den größten Anteil, nebenSpan und MDF, das man sowohl mitPapierfolie als auch mit Furnier um-manteln kann.

Anfang der 1980er-Jahre gingSchmidt-Profile „von der Kante in dieFläche“, wie Robert Schmidt es nennt.Zusätzlich zu den Leisten, die die Mö-belindustrie als Sockel, Rahmen oder

Kranz benötigt, wurden Massivholz-fronten und Rahmen mit massiven Plat-ten ins Programm genommen. „Damithaben wir bis heute eine Alleinstel-lung“, erklärt Schmidt, „denn es gibt au-ßer uns kaum jemanden, der sowohlLeisten als auch Fronten aus Massiv-holz herstellt.“ Zu den Kunden zählenviele renommierte Möbelhersteller ausden Segmenten Wohn-, Schlaf- und Ju-gendmöbel, ein wenig Küche ist auchdabei. Mit 90 % hat der Inlandsmarktden größten Anteil am Umsatz. Und derMöbelcluster Ostwestfalen-Lippe istselbstverständlich stark vertreten. „Wirsind nah am Kunden“, sagt Schmidt.Und das ist auch nötig, denn immerhäufiger ist sein Unternehmen direkt ander Modellentwicklung beteiligt undbringt sein Know-how und seine Ferti-gungskompetenz ein, zu der die insge-samt 50 langjährigen Mitarbeiter einengroßen Beitrag leisten.

Von der Tischlereizum Systemlieferanten

Selbstredend werden da die Anforde-rungen an einen Lieferanten wieSchmidt-Profile immer größer. „Wir se-hen uns heute als Systemlieferant“, soSchmidt. „Ob einbaufertige Elementeoder Einzelteile, ob Kleinserie oderSonderanfertigung, ob Lagerprodukti-on oder kommissionsweise Lieferung –wir sind für alles vorbereitet.“ DieseVorbereitung ist vor allem in dem mo-dernen Maschinenpark begründet, inden Schmidt-Profile stetig investiert,um seine Flexibilität immer weiter zuverbessern, aber auch, um mit neuenMöglichkeiten, die sich eben durch die-se neue Maschinentechnologie in derBearbeitung eröffnen, seinen Kundenimmer wieder neue Ideen zu liefern.„Allein in den letzten zweieinhalb Jah-ren haben wir rund zwei MillionenEuro für die Investition in neue Maschi-nentechnik in die Hand genommen“,verrät Schmidt. „Damit können wir jetztviel flexibler agieren als viele unsererKunden.“ Und In der Tat macht das Un-ternehmen mit seiner bebauten Flächevon 12 000 m² eher den Eindruck einerindustriellen Manufaktur als einerTischlerei.

Einen guten Teil der Investitionssum-me verschlang das neue Bearbeitungs-zentrum von Homag, eine Portalma-schine des Typs „BOF 723“ für die Be-arbeitung der Massivholzfronten und-rahmen. Was zunächst nach Standardklingt, entpuppt sich bei näherer Be-trachtung schon fast als Sondermaschi-ne angesichts der zahlreichen Optio-nen, die enthalten sind. Diese stammenallerdings alle aus dem flexiblen Bau-kasten von Homag, wie Homag-Ver-kaufsleiter Anton Niggemann erklärt.„Wir geben unseren Kunden Sicherheitdurch erprobte Einzelkomponentenund durch die auch noch nach vielenJahren gewährleistete Reparatur- undErsatzteilversorgung.“ Für RobertSchmidt war das mit der entscheidendePunkt, als es um die Auswahl des neuen

BAZ ging: „Homag war nicht am güns-tigsten, hatte aber das beste Gesamtpa-ket.“

Zwei unabhängig voneinander beleg-und bedienbare Vakuum-Rastertischemit einem ausgeklügelten Belegungs-plan ermöglichen extrem flexibles Rüs-ten. Durch insgesamt acht Vakuumzo-nen ist auf beiden Tischen jeweils eineVierfachbelegung möglich, 72 An-schlagbolzen sichern die Werkstücke.Sie werden auf der Vorderseite des BAZmit einer 5-Achs-Hauptspindel „Drive 5plus“ mit 15 kW Leistung bearbeitet.Der 12-fach bestückte Tellerwechsler istauf dieser Maschinenseite nicht mitfah-rend, sondern ist an der Seite fest plat-ziert. Auf der hinteren Maschinenseitefahren die beiden 18-fach Tellerwechs-ler mit den Hauptspindeln mit. Die vek-torgeregelten 4-Achs-Aggregate leisten18,5 kW. Alle Spindeln verfügen überdas „Sensoflex“-Tastsystem, das für ver-schiedene Werkzeuge einsetzbar ist undalle Unebenheiten und Toleranzen derWerkstücke ausgleicht. Überwachenkann der Bediener die Bearbeitungenüber ein Kamerasystem, das im Bearbei-tungsportal installiert ist.

Optimierung der Span-zu-Span-Zeit durch die Software

Ein weiterer Punkt ist die Softwarebzw. deren intuitive Bedienung. Zwarbietet Homag hier schon viele und auchsehr tief eingreifende automatischeFunktionen zur Optimierung der Bear-beitungsabläufe, doch der Maschinen-bediener kann (und soll) immer aucheingreifen können. Denn aufgrund sei-ner Erfahrung ergeben sich bei be-stimmten Situationen oft andere Beur-teilungen, die in der Software so nichtdarstellbar sind. „Die Optimierung derSpan-zu-Span-Zeit gelingt mit der Soft-ware schon ziemlich gut“, sagtSchmidt“, „aber der Bediener kann esim Einzelfall doch noch ein bisschenbesser.“

Nach etwa zwei Jahren im Betrieb er-geben sich immer noch neue Möglich-keiten mit dem BAZ, die man so „vor-her gar nicht auf dem Schirm hatte“, wieSchmidt es ausdrückt. „Durch die uni-verselle Ausstattung der Maschine(zwei Vierachsaggregate mit großemBohrkopf und ein 5-Achs-Aggregat, alleAggregate sind durch die Mehrkanal-steuerung unabhängig voneinander ein-setzbar) können während der Werk-zeugwechselzeit des einen Aggregatesbereits von einem anderen Aggregat Ar-beitsschritte am Werkstück durchge-führt werden. Dadurch wird die Ge-samtprozesszeit minimiert. Dieses Opti-mierungspotenzial kann vor allem beigroßen Losgrößen genutzt werden. Be-sonders das 5-Achs-Aggregat ermög-licht darüber hinaus in vielen Fällen ei-ne Komplettbearbeitung in einer Auf-spannung, die früher nur in mehrerenAufspannungen und an verschiedenenMaschinen durchgeführt werden konn-

Die beiden Spanntische des Homag-BAZ besitzen acht Vakuumzonen und insgesamt 72 Anschlagbol-zen. Auf beiden Tischen ist jeweils eine Vierfachbelegung möglich.

Die komplette Lackierstraße passt nicht auf ein Bild. Hier die Sektion mit einem OIR- und fünf Warm-lufttrocknern in Reihe. Fotos: Krüger

Für die Bearbeitung auf der Rückseite des BAZ stehen zwei 4-Achs-Spindeln zurVerfügung. Die beiden Werkzeugwechsler mit je 18 Plätzen sind mitfahrend.

Die Lackierung der Flächenteile übernimmt ein Flächenspritzautomat „Ven SprayPerfect“ inklusive Reinigungsstation „Ven Clean Smart“ von Venjakob.

Winkelübergabe à la Venjakob: DasWerkstück wird mittels eines Rechen-umsetzers von der Rollenbahn auf dasRiemenband gesetzt.

Das 5-Achs-Aggregat „Drive 5 plus“arbeitet mit 15 kW Leistung

Robert Schmidt (rechts) und der Ma-schinenbediener Hubert Paschen

Während das BAZ einen Auftrag abar-beitet, wird auf dem zweiten Vakuum-tisch schon der nächste vorbereitet.Fortsetzung auf Seite 407

Freitag, 25. April 2014 Nummer 17 · Holz-Zentralblatt · Seite 407Holzbau

Calciumsulfat-Dihydrat – besser be-kannt unter dem Begriff „Naturgips“ –gab den Anlass für den DeutschenHolzfertigbau-Verband (DHV, Ostfil-dern), seine diesjährige Frühjahrs-Fachtagung in Iphofen (Bayern)durchzuführen. In dem pittoreskenOrt mitten in Unterfranken hat einerder Weltmarktführer im Bereich Bau-stoffe und Baustoffsysteme seinen Sitz,die Knauf Gips KG.

Frühjahrs-Fachtagung des Deutschen Holzfertigbau-Verbands DHV beim Baustoff-Systemlieferanten Knauf Gips

Bauthemen – in Iphofen mal etwas weiter gefasst

Der Verband hatte für seine Mitgliederwieder ein informatives wie auch kurz-weiliges Programm für die zweitägigeFachtagung zusammengestellt, zu derDHV-Präsident Erwin Taglieber rund60 Teilnehmer in Iphofen begrüßten.

Die Vortragsreihe eröffneten dieHausherren in Person des Verkaufslei-ters Fertighaus bei Knauf, Thomas Tho-de. Der entführte die Teilnehmer in dasJahr 1932, und zwar zur Gründung desbis heute familiengeführten Unterneh-mens. Knauf hat 2014 weltweit rund26 000 Mitarbeiter und hat rund 80 %des Gesamtumsatzes (6,4 Mrd. Euro)an ausländischen Standorten erwirt-schaftet.

Im Anschluss an die Vorstellung be-eindruckender Zahlen gab Dr. JuttaRump, Professorin am Institut für Be-schäftigung und Employability (IBE) inLudwigshafen/Rhein in ihrem Vortragspannende Einblicke in die Arbeitsweltvon heute und morgen. Spannend des-halb, weil sie den 60 Unternehmern inIphofen aufzeigte, wie gravierend sichdie Anforderungen verschoben haben.Spielten bis vor wenigen Jahren nochAnsprüche und Forderungen hinsicht-lich der Qualifikation und Kompetenzder Bewerber bzw. „Jobsuchenden“ dieherausragende Rolle, so muss sich heu-te die Arbeitgeberseite immer öfter Fra-gen nach dem sozialem Umfeld, nach

Aufstiegsmöglichkeiten und nach„Work-Life-Balance“-Angeboten anhö-ren. Eine der Kernaussagen deshalb vonProfessorin Jutta Rump: „Die Schaffunganspruchsvoller lokaler Arbeitsplätzeist eine der Hauptaufgaben aller Wirt-schaftsländer“.

Nach einer diskussionsreichen Kaf-feepause klärte Rechtsanwalt AndreasWeglage über die Themen „Rechtssi-cherheit bei Bauverträgen“ und „Unter-nehmerschutz“ auf. In energischemVortragsstil erläuterte er vermeintlicheGrundlagen für Bauverträge. Sein State-ment: „Viele Holzbau-Unternehmermachen viele Verträge – aber auch vieleFehler!“ Hier wurden die Unternehmernatürlich hellhörig und stellten entspre-chend viele Rückfragen. Anwalt Wegla-ge antwortete juristisch korrekt undwies auf rund 162 000 in Deutschlandtätige Anwälte hin. Wenn es sich aberum Fragen des Baurechts drehe, gäbe esnur einen Profi – ihn selbst ...

Am Abend des ersten Veranstaltungs-tages lud die Firma Knauf in den Fest-saal des Knauf-Museums zur fränki-schen Weinprobe ein.

Der zweite Veranstaltungstag derDHV-Frühjahrs-Fachtagung widmetsich traditionell dem Thema Technik.Im Anschluss an eine Führung über dasIphofener Betriebsgelände und interes-santen Einblicken in die Produktions-

abläufe bei Knauf Gips erläutertenDHV-Vorstandsmitglied Dipl.-Ing.Friedemann Stelzer (IngenieurbüroEnergiebündel, Reutlingen) sowieGeorg Ziegltrum und Michael Rauchvon Heiztechnikunternehmen WolfGmbH, Mainburg, den aktuellen Standin der Wärmepumpentechnik.

Sie gaben einen Überblick auf dieunterschiedlichen Systeme, bewertetenLeistungszahlen, kennzeichneten derenWirtschaftlichkeit, bedachten die EnEVund den Primäenergiefaktor – und stell-ten abschließend Vergleichsrechnun-

gen auf. So konnten sich die Teilneh-mer ein umfassendes Bild zeichnen,welche Wärmepumpentechnik im je-weiligen Einsatz am besten zum Zugekommt.

Anschließend präsentierte BennoGold von Knauf Gips firmeneigene Lö-sungen für den Holzbau. Den Ab-schluss der Veranstaltung übernahmDipl.-Ing. (FH) Ingo Leuschner, Leiterdes IFT-Sachverständigenzentrums inRosenheim. Seinen Vortrag „RichtigerBaukörperanschluss von Fenstern, Tü-ren und Fassaden“ hatte er ganz unter

die Forderung „Dicht ist Pflicht“ ge-stellt. Leuschner schilderte vielfältigeHerausforderungen zu diesem Themaund wies die Zuhörer immer wieder aufeinzelne, sensible Anschlussdetails hin.

Die Frühjahrs-Fachtagung 2014 desDHV endete mit einer optimistischenEinschätzung von DHV-Präsident Er-win Taglieber zur bauwirtschaftlichenSituation in Deutschland. „Nutzen wirdie gegenwärtige positive Stimmungund werben wir intensiv für das Bauenmit Holz. Der Verband unterstützt unsdabei!“

Teilnehmer an der DHV-Frühjahrstagung beim Rundgang über das Iphofener Betriebsgelände der Knauf Gips KG. Foto: DHV/P. Mackowiack

Dr. Jutta Rump, Professorin am Institut für Beschäftigungund Employability (IBE) in Ludwigshafen/Rhein (hier zusam-men mit DHV-Geschäftsstellenmitarbeiter Thomas Schäfer),gab in ihrem Vortrag Einblicke in die Arbeitswelt.

An der zweitägigen Frühjahrsfachtagung des DeutschenHolzfertigbau-Verbands in Iphofen (Franken, rund 25 kmsüdöstlich von Würzburg) nahmen rund 60 Unternehmerteil.

Moderne Technik macht die Vielfalt beherrschbarFortsetzung von Seite 406

te. Dies ist besonders bei kleinen Los-größen hilfreich, da auch nur einmal ei-ne Maschine gerüstet werden muss. DieMaschine ist also sowohl als Hochleis-tungsmaschine für große Aufträge alsauch für die flexible Fertigung von klei-nen Losgrößen geeignet.“

Sehr wohl „auf dem Schirm“ hatteSchmidt aber die Möglichkeit, in Zu-kunft, falls die Anforderungen es erfor-dern sollten, eine automatische Beschi-ckung und Abstapelung in Form einerRoboterzelle nachzurüsten. „Wir habendie Maschinen so aufgestellt, dass wiran der Rückseite dafür genügend Platzzur Verfügung haben“, so Schmidt.

Auch sonst gibt es genügend Platz bei

Schmidt-Profile. Ein unschätzbarer Vor-teil, wenn mal wieder eine neue Maschi-ne aufgestellt werden muss. „Wir konn-ten sowohl während der Installation derCNC- als auch der Leistenspritzanlageparallel an den alten Maschinen weiterarbeiten. Somit mussten wir bei der Aus-legung der Anlagen keine Kompromissehinsichtlich des Platzbedarfs machen.Und wir konnten unseren Kunden stetseine hunderprozentige Lieferfähigkeitgarantieren“, fasst Robert Schmidt dieSituation zusammen. Das hat beim neu-en Homag-BAZ geklappt, das gleichzwei alte Modelle ersetzt hat. Das hatauch geklappt bei den Neuanschaffun-gen im Bereich Oberfläche.

Zwei Lackierstraßen für

Flächen und Profile

Hier leistet sich Schmidt-Profilegleich zwei Lackierstraßen. Die eine fürdie Lackierung der Flächenteile wurdeMitte 2013 während der dreiwöchigenBetriebsferien mit einem neuen Herz-stück versehen: einem Flächenspritzau-tomaten „Ven Spray Perfect“ und einerReinigungsstation „Ven Clean Smart“von Venjakob. Sie ersetzten die in dieJahre gekommenen Maschinen italieni-scher Provenienz und sind in der Lage,Hydro-UV-Lacke zu verarbeiten. „Da-mit können wir auch kleine Losgrößenbeherrschen“, erklärt Schmidt. Denndas mitgeorderte Farbschnellwechsel-system mit drei Stationen minimiert dieRüst- und Reinigungszeiten und sorgtfür eine deutliche Lackeinsparung. „Die

Farbwechsel schaffen wir jetzt je nachLacksystem in 30 bis 45 Sekunden“,präzisiert der Bediener Peter Finke.„Dazu ermöglicht der V-Rakel amTransportband eine sortenreine Rück-gewinnung und die Bandreinigung mitLösemitteln entfällt. Zusammen mitdem Einsatz von wasserbasierendenLacksystemen trägt dies zu einer weite-ren Minimierung der VOC-Emissionenbei.“

Kombination aus alt und neu

Das gilt auch für die neue, deutlichgrößere Lackierstraße, die gerade fürdie Finishbearbeitung der Leisten in Be-trieb genommen wurde. Sie ist ein Ver-bund aus bestehenden, neuen und ge-brauchten Maschinen. „Zusammenge-führt hat alles die Engineering-Abtei-lung von Venjakob“, erklärt ChristianSchulze, Sales Manager bei Venjakob.„Auch für die übergeordnete Steuerungzeichnen unsere Ingenieure verantwort-lich.“ Alle Lackier- und Beizstationensind für die Verarbeitung von Wasserla-cken bzw. -beizen geeignet.

Aus Platzgründen mussten mehrereWinkelübergaben eingebaut werden,um den Prozess etwas in die Breite zuziehen. Die erste befindet sich gleichhinter der Beizstation für wasserbasier-te Beizen an der Einfahrt in den Düsen-trockenkanal „Ven Dry Airjet“. „Damitder Transportriemen, der üblicherweisezwischen den Rollen hochgefahrenwird, keine Spuren auf dem Werkstückhinterlässt, wird dieses mittels eines Re-chenumsetzers von der Rollenbahn aufdas Riemenband gesetzt“, erläutertSchulze die ungewöhnliche Lösung derWinkelübergabe. Am Ende des Tro-

ckenkanals geschieht das Gleiche inumgekehrter Richtung. Anschließendfahren die Teile durch eine „Ven SprayMould“-Lackiereinheit für 1-K-Wasser-lack als Grundierung, der mit Airless-Pistolen appliziert wird. Das „Coo-lac“-System mit gekühlten Innenwän-den absorbiert den Overspray und führtzu 90 %iger Lackrückgewinnung, diedurch einen Rakel am Transportbandnoch einmal erhöht wird.

Die beschriebene Winkelübergabeführt die Werkstücke dann in den lan-gen Trockenkanal, in dem zunächst einOIR-Trockner (optimierter Infrarot-Trockner) mit kühler Umluft die Haut-bildung verhindert und anschließendfünf Warmlufttrockner in Reihe und mitansteigenden Temperaturwerten demaufgetragenen Lack das Wasser ent-zieht. Nach einer weiteren Winkelüber-gabe steht ein UV-Trockner bereit, derdann zum Einsatz kommt, wenn Hy-dro-UV-Lacke angewendet werden.Nach einem Lackzwischenschliff in ei-ner neuen Profilleistenmaschine vonPrisma geht es schließlich in die letzteLackiereinheit für den Decklack, eineweitere „Ven Spray Mould“.

Insgesamt stellte die Kombinationaus alt und neu und von verschiedenenHerstellern eine besondere Herausfor-derung dar. Robert Schmidt ist zufrie-den mit dem Ergebnis: „Schon nachkurzer Einlaufphase können wir pro-zesssicher arbeiten.

Es ist nur noch eine Frage derZeit, wann wir den alten Lackierbe-trieb für die Profilleisten komplett ab-bauen.“ Dann gibt es wieder etwas mehrPlatz bei Schmidt-Profile. Man darf ge-spannt sein, was damit dann passierenwird.

Nach einem Lackzwischenschliff bekommen die Werkstückeihren Decklack in einer „Ven Spray Mould“.

Das Venjakob-Farbschnellwechselsystem mit drei Stationenminimiert die Rüst- und Reinigungszeiten erheblich.

Thomas Thode,Knauf Gips