mycom tornillo serie scv

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Rev 1 01/01/2002 MYCOM EUROPE Refrigeración, S.L., Copyright 2002 © M M Y Y C C O O M M Manual de instrucción Unidad compresora SCV

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Rev 1 01/01/2002 MYCOM EUROPE Refrigeración, S.L., Copyright 2002 ©

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Manual de instrucción

Unidad compresora SCV

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1 GENERALIDADES .................................................................................................................................2

1.1 INSPECCIÓN AL RECIBIR LA UNIDAD...................................................................................................2 1.2 SUSPENSIÓN Y UBICACIÓN..................................................................................................................2 1.3 INSTALACIÓN......................................................................................................................................2

1.3.1 Colocación del grupo..................................................................................................................2 1.3.2 Conexión de tuberías ..................................................................................................................2 1.3.3 Cableado.....................................................................................................................................2 1.3.4 Alineación del compresor y el motor .........................................................................................2

1.4 PREPARACIÓN ANTES DE LA PUESTA EN MARCHA..............................................................................2 1.5 PUESTA EN MARCHA...........................................................................................................................2 1.6 INSTRUCCIONES DEL PANEL DE CONTROL. .........................................................................................2

2 REVISIONES RUTINARIAS.................................................................................................................2

2.1 MANTENIMIENTO Y REVISIONES RUTINARIAS....................................................................................2 2.2 MANTENIMIENTO DE SPUÉS DE CORTO TIEMPO O DE LA PUESTA EN MARCHA...................................2 2.3 MANTENIMIENTO DESPUÉS DE PONER EN FUNCIONAMIENTO............................................................2 2.4 HORARIO DE REVISIONES PERIÓDICAS...............................................................................................2 2.5 LISTA DE LAS PIEZAS RECOMENDADAS PARA LA SUSTITUCIÓN.........................................................2

2.5.1 MODELO : 125 SUD / LUD......................................................................................................2 2.5.2 MODELO : 160 / 200 / 250 / 320 VSD / VMD / VLD..............................................................2

3 DESCRIPCIÓN DE LA UNIDAD..........................................................................................................2

3.1 COMPONENTGES INCLUIDOS...............................................................................................................2 3.1.1 Compresor de tornillo.................................................................................................................2 3.1.2 Separador de aceite.....................................................................................................................2 3.1.3 Bomba de aceite .........................................................................................................................2 3.1.4 Enfriamiento de aceite................................................................................................................2 3.1.5 Economizador.............................................................................................................................2 3.1.6 Panel de control con microprocesador .......................................................................................2

3.2 ESQUEMA FRIGORÍFICO......................................................................................................................2 3.2.1 Con enfriador de aceite termo-sifón ...........................................................................................2 3.2.2 Sistema de inyección de líquido.....................................................................................................2 3.2.3 Economizador.............................................................................................................................2

4 DATOS TÉCNICOS ................................................................................................................................2

4.1 DESPLAZAMIENTO TEÓRICO VOLUMÉTRICO (VTH)............................................................................2 4.2 RANGO DE COMPRESOR......................................................................................................................2 4.3 DENOMINACIÓN DE LA UNIDAD ..........................................................................................................2 4.4 PARÁMETRO DE DISEÑO.....................................................................................................................2 4.5 SELECCIÓN GENERAL DE RELACIÓN DE COMPRESIÓN (VI).................................................................2 4.6 PAR DE ARRANQUE.............................................................................................................................2

4.6.1 Curva de par de arranque............................................................................................................2 4.6.2 Par de arranque...........................................................................................................................2 4.6.3 Potencia de motor para arranque ................................................................................................2

4.7 NIVEL SONORO DE COMPRESOR..........................................................................................................2

5 COMPONENTES DE LA UNIDAD.......................................................................................................2

5.1 ACOPLAMIENTO DE COMPRESOR........................................................................................................2 5.1.1 Generalidad ................................................................................................................................2 5.1.2 Selección ....................................................................................................................................2 5.1.3 Alineación motor - compresor....................................................................................................2 5.1.4 Montaje de acoplamiento ...........................................................................................................2

5.2 ACOPLAMIENTO DE BOMBA DE ACEITE..............................................................................................2 5.3 VÁLVULA RETENCIÓN EN ASPIRACIÓN...............................................................................................2 5.4 VÁLVULA RETENCIÓN/CIERRE EN LA DESCARGA...............................................................................2 5.5 FILTRO ASPIRACIÓN............................................................................................................................2

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5.5.1 Generalidad ................................................................................................................................2 5.5.2 Cómo reemplazar el elemento....................................................................................................2 5.5.3 Construcción...............................................................................................................................2

5.6 FILTRO DE ACEITE OFC-50.................................................................................................................2

6 AVERÍAS Y REMEDIOS .......................................................................................................................2

6.1 AVERÍAS Y REMEDIOS.........................................................................................................................2 6.1.1 Averías y remedios de la unidad compresor de tornillo .............................................................2 6.1.2 No aumenta la presión de aceite.................................................................................................2 6.1.3 Pérdida de prensa........................................................................................................................2 6.1.4 Sobrecarga de motor eléctrico....................................................................................................2 6.1.5 Vibración y ruido........................................................................................................................2

6.2 ANÁLISIS SONORO DE COMPRESOR DE TORNILLO CON UN GRABADOR PORTÁTIL .............................2

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1 Generalidades

1.1 Inspección al recibir la unidad Una vez recibido el grupo en la instalación y antes de realizar ninguna operación, es importante inspeccionar visualmente el grupo. Si ha habido algún daño, deberán de tomar nota detalladamente y hacer fotos de la parte dañada y notificar inmediatamente al transportista y a MYCOM. Las bridas de conexión están tapadas con chapa de acero. El panel de control está plastificado para su protección contra agua y humedad (en caso del envío separado). Para evitar la oxidación, la unidad está presurizada con nitrógeno seco en el interior del grupo con una presión aproximada de 0,5 bar. Separadamente se envían espaciador y láminas elásticas del acoplamiento, caja de herramientas e impresora (si está incluida en el alcance de nuestro suministro).

1.2 Suspensión y ubicación Se puede suspender el grupo por una grúa u otro equipo adecuado teniendo en cuenta de los siguientes puntos. • La condición del suelo debe ser verificado por el especialista de suspensión. El suelo debe tener la

superficie plana y la suficiente resistencia para la suspensión por grúa. • El cable debe tener suficiente resistencia y longitud para la suspensión y el posible balanceo. • Tener cuidado de que el cable no toque a los componentes del grupo y no los dañe. • No debe utilizar los cáncamos del compresor ni del motor para suspender el grupo.

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Con montacarga

MONTACARGA

MONTACARGA

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1.3 Instalación

1.3.1 Colocación del grupo Habrá que seguir al siguiente procedimiento para la instalación del grupo en la bancada. • Preparar la bancada de hormigón conforme a la INSTRUCCION DE MYCOM. • Limpiar la superficie de la bancada. • Colocar por debajo de la base metálica del grupo unas alfombrillas necesarias para la prevención de

vibraciones. • Situar el grupo a la dirección indicada en el diseño. • Insertar los pernos de anclaje y colocar tuercas y arandelas para cada perno. • Ajustar la posición de la bancada del grupo en la dimensión correcta. El grupo debe estar colocado a

nivel. • Rellenar el cemento y el coagulante en los huecos de la bancada. • No apretar las tuercas de los pernos de anclaje hasta que el cemento y el coagulante estén secos y rígidos,

para lo cual tardará 3 días aproximadamente. • Después de la confirmación de rigidez del cemento, apretar firmemente las tuercas de los pernos de

anclaje.

1.3.2 Conexión de tuberías Hay que conectar las siguientes tuberías con cada conexión en el grupo. • Tubería de aspiración • Tubería intermedia • Tubería de descarga • Salida del gas de las válvulas de seguridad • Tubería de suministro de líquido al enfriador de aceite • Tubería de retorno de gas del enfriador de aceite. Nota : La tubería de aspiración es larga y tiene mucho peso, por lo tanto, es necesario poner el soporte para evitar la transmisión innecesaria al compresor de la fuerza, la vibración y la torción.

1.3.3 Cableado Es necesario efectuar cableado de los siguientes componentes: • Motor del compresor • Motor de la bomba de aceite • Calentador de aceite • Válvulas solenoides

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• Microrruptor del indicador de control de capacidad del compresor • Potenciómetro del indicador de control de capacidad del compresor • Presostato de alta (HP) Refiérase al diagrama de cableado facilitado por MYCOM, el cual indica los detalles de la conexión de cables eléctricos para los componentes suministrados.

1.3.4 Alineación del compresor y el motor Siendo el producto prefabricado el GRUPO MOTOCOMPRESOR DE TORNILLO MYCOM, el compresor y el motor colocados en la base metálica por encima del separador de aceite "Monocoque" salen de la fábrica pre-alineados. Una vez colocado el grupo en la instalación, la alineación definitiva debe de ser ejecutada después de terminar toda la obra de la conexión de tuberías y siguiendo el criterio de desalineamiento de MYCOM. Nota adicional para el soporte de motor VIBRACON • Las tuercas utilizadas para apretar el motor tiene función de apriete por sí mismo (Self-locking). Este self-

locking trabaja solamente unas veces. • Si el grupo está instalado en el aire libre, se recomienda cubrir la superficie de VIBRACON con la grasa

para evitar la oxidación. • Para ajustar la altura de VIBRACON, debe aflojar los tornillos de sujeción. El par de apriete indicado por el fabricante de VIBRACON es de 731 Nm.

1.4 Preparación antes de la puesta en marcha Después de terminar la obra de instalación definitiva y antes de poner el grupo motocompresor en marcha se deben de observar los siguientes puntos : • Quitar los tapones y la tapa ciega de las tuberías, que se han utilizado para la prueba de presión. • La prueba de fuga debe ser ejecutada para todas las bridas y conexiones, etc., especialmente para las

conexiones colocadas después de la instalación del grupo. • Verificar todos los tornillos y las tuercas apretándolos firmemente si fuese necesario. • Confirmar la alimentación para todos los aparatos eléctricos, tales como, motor del compresor, motor

para la bomba de aceite, calentador de aceite, válvulas de solenoide, etc. • Rellenar la grasa apropiada para el motor, conforme a la instrucción acompañada con el motor. • Verificar si los cables están conectados según instrucción de cableado facilitado por MYCOM. • Verificar si los PARAMETROS de los controles están ajustados correctamente. • Confirmar la DIRECCION DE GIRO DE MOTOR arrancando el motor sin el espaciador del

acoplamiento. La dirección de giro debe ser a la dirección de reloj mirando al eje del motor.

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• Confirmar la apertura de las válvulas para las sondas. Comprobar si todas las válvulas están abiertas. Refiérase al diagrama de flujo del grupo motocompresor de MYCOM para obtener la lista completa de las válvulas.

• Revisar las lecturas del panel de control. • Colocar el cartucho de papel del filtro de aceite durante "Flushing" y la operación inicial. • Si el grupo motocompresor se va a colocar en la instalación antigua, poner un saco de tela en el cartucho

del filtro de aspiración para la protección del compresor contra la entrada de escorias, residuos, etc. procedentes de la instalación.

• Abastecer del aceite de carga inicial a través de la conexión instalada para este objeto. Refiérase a la

instrucción de MYCOM. • Poner en marcha la bomba de aceite para la recirculación del mismo con el objeto de limpiar el circuito. • Comprobar el funcionamiento de la bomba de aceite. Poniendo en marcha la bomba de aceite, comprobar

la subida de presión de aceite. • Después de comprobar la dirección correcta de giro del motor y el buen funcionamiento de la bomba de

aceite;

1) Cortar la fuerza eléctrica. 2) Arrancar de manera simulada (Automático/Manual). 3) Hacer girar el compresor a mano durante un minuto para drenar el aceite que quede en el compresor. 4)Poner el espaciador del acoplamiento para el compresor y el motor.

1.5 Puesta en marcha • VALVULAS DE SERVICIO EN LA ASPIRACION Y LA DESCARGA

Las válvulas de servicio en la aspiración y la descarga deben estar abiertas. En el caso de la válvula de retención/cierre, se deberá de abrir dando el nº de giros especificado en la placa de indicación colocada en el mismo eje de la válvula.

• En el caso de que la válvula de paso esté colocada antes de la válvula de seguridad, ella debe estar abierta

completamente y sellada después, para evitar su posterior cierre. Si la válvula de paso tiene volante, deberá de ser desmontado.

• La temperatura de aceite en el depósito de separador de aceite debe ser 30 °C como mínimo. Si la

temperatura es más baja, utilizar el calentador de aceite antes de poner en marcha. • Las válvulas de bola para el filtro de aceite deben estar abiertas. • ARRANCAR EL COMPRESOR

Al arrancar el compresor, verificar inmediatamente; � La presión de aceite en el colector. � Diferencia de presión de aceite entre la entrada y la salida del filtro de aceite.

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� ¤ Si no sube la presión de aceite, parar el compresor inmediatamente. � ¤ Si se observa ruido o vibración anormal, parar el compresor inmediatamente.

• Comprobar si la impresora está escribiendo las lecturas continuamente.

• Verificar el control de capacidad. En el modo manual, cargar de 0% a 100% y descargar de 100% a 0%. Observar que la válvula corredera del descargador se mueve lentamente. Si aumenta la capacidad rápidamente, el consumo del motor aumenta exageradamente en un corto tiempo siendo esto perjudicial para el sistema.

• Cuando las condiciones estén estabilizadas, medir el tiempo de movimiento de la válvula corredera del

descargador. I. de 0% a 100% II. de 100% a 0%

• Verificar el control de capacidad en el modo AUTO, verificar el control de LOAD/UNLOAD, verficar el

movimiento automático del descargador a la llegada de amperios del motor en el punto de OVERRIDING ( limitador de intensidad).

• Ajustar el tiempo del movimiento de la válvula corredera en la próxima parada del compresor. • Arrancar otra vez el grupo. • Colocar las válvulas para retorno de aceite;

Válvula de paso para la alimentación de aceite al compresor debe estar abierta complentemente. Válvula de paso en el retorno de aceite desde separador al lado de aspiración debe estar abierta ligeramente.

• Verificar el filtro de aceite.

1.6 Instrucciones del panel de control. • Para la completa información, refiérase a la instrucción de MYPRO.

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2 Revisiones rutinarias

2.1 Mantenimiento y revisiones rutinarias • Las revisiones rutinarias y mantenimiento periódico son sustancialmente importantes para mantener

larga vida de la unidad de compresor de tornillo MYCOM. Las revisiones y los mantenimientos recomendados por MYCOM se realizan para que los operadores conozcan las condiciones de la unidad y para prevenir las averías ocasionales de la máquina.

• Es imprescindible que los usuarios o los operarios de las máquinas observen y efectúen registros

diarios de las condiciones de funcionamiento y datos de operación para poder asi analizar las condiciones de la máquina y determinar el momento a realizar el mantenimiento predictivo evitando averías del compresor.

2.2 Mantenimiento de spués de corto tiempo o de la puesta en marcha

Durante el período de la puesta en marcha o en las primeras 200 horas de funcionamiento, deben de ser ejecutadas las siguientes revisiones y sustitucion de elementos para, al mismo tiempo, poder conocer la condición actual del grupo. 1) Filtro de aceite Durante la primera puesta en marcha, se recomienda colocar el cartucho de filtro micrónico de papel, el

cual se utiliza durante la recirculación inicial y para la filtración inicial de aceite de lubricación. Este cartucho se utiliza muy poco tiempo en el caso de que el grupo trabaje con NH3. En el caso del grupo con R-22, se puede utilizar hasta que la pérdida de presión llegue a 0,7 bar.

Al terminar la primera puesta en marcha o después de pasar unas 200 horas desde el primer arranque, hay

que inspeccionar el elemento filtrante y comprobar las condiciones actuales del circuito de gas y aceite. Una vez limpiada la instalación completamente, se puede colocar el cartucho de malla de acero

inoxidable con la filtración más grande (44m), el cual va enviado con el grupo. 2) Alineación Al terminar la puesta en marcha o después de 200 horas del primer funcionamiento, se debe de verificar

si el valor de desalineación está cambiado. Si el valor de la desalineación es mayor que él inicial, debe de ser realizada una nueva alineación.

3) Filtro de aspiración A veces, se incorpora un saco de tela en el cartucho del filtro de aspiración (por el instalador) para

eliminar todos los residuos y escorias evitando el deterioro del cartucho. En este caso, hay que quitar el saco de tela en el final de la primera puesta en marcha o después de 200 horas del primer funcionamiento. Si no se encuentra una sucuiedad anormal, el cartucho de acero inoxidable es suficiente para el normal funcionamiento.

4) Cartucho para el separador de aceite

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Si el gas no contiene ninguna partícula sólida, los filtros del separador no sufrirán atascos o contaminaciones. Sin embargo, se recomienda verificar el estado de los filtros al final de primera puesta en marcha o despúes de las 200 horas del primer funcionamiento. Una vez confirmad su buen estado, se podrá continuar con un largo plazo sin problema del separador de aceite.

5) Análisis del aceite de lubricación Se recomienda realizar el análisis del aceite al terminar la primerca puesta en marcha o después de las 200

horas del primer funcionamiento. Refiérase a la información técnica de MYCOM "CRITERIA FOR OIL REPLACEMENT", la cual explica los criterios para su análisis.

2.3 Mantenimiento después de poner en funcionamient o En este capítulo, explicamos del mantenimiento después de la primera puesta en marcha. Sin embargo, es indispensable el mantenimiento diario. Es muy importante observar y comprobar diariamente el compresor y los equipos del grupo de lo mencionado anteriormente. 1) Horario de mantenimiento periódico La página adjunta refleja el horario del mantenimiento recomendado para los componentes montados en

el grupo. Esta lista indica las mínimas operaciones para mantener en buen estado la unidad de refrigeración y no se incluyen aquellas operaciones de vigilancia que se entienden normales en estos sistemas. Si se observa cualquier situación irregular o fenómeno anormal en la instalación o el grupo, hay que parar e inspeccionar el compresor inmediatamente sin relación a la hora de funcionamiento.

LAS TAREAS MÁS IMPORTANTES PARA MANTENER EL BUEN ESTADO DE OPERACION

DEL GRUPO SON LOS SIGUIENTES: • Análisis del aceite de lubricación El buen estado del aceite de lubricación es muy importante para el compresor y sus accesorios. Por lo

tanto, se recomienda un especial cuidado en la frecuencia de extracción y análisis del mismo ya que es el único modo de conocer su estado actual. Se recomienda su análisis después de las 200 horas de la primera operación, y cada seis meses como mínimo. Hay que cambiar el aceite cuando se encuentre cualquier anormalía a través del análisis, o en cada 6.000 horas de funcionamiento.

Este manual contiene "CRITERIA FOR OIL REPLACEMENT" que se refiere al análisis del aceite. • Compresor Durante la operación en la condición normal, se observarán goteos en el prensa. Se recomienda

desmontar y verificar el prensa como mínimo una vez al año y la sustitución de piezas de desgaste si fuese necesario.

Se recomienda efectuar el desmontaje completo e inspección del compresor una vez cumplidas 25.000

horas de funcionamiento. Este período se considera normal para acometer la inspección de las piezas internas del compresor y la sustitución de las piezas desgastadas en caso necesario asegurando así un buen funcionamiento para el futuro.

• Filtros, separador Como está mencionado en el capítulo anterior, deberá cambiar los cartuchos de los filtros cuando se

active la alarma de alta presión diferencial, aunque sea durante la operación continua. También se

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recomienda inspeccionar una vez al año durante el mantenimiento periódico a pesar de que no se observe pérdida de carga.

• Presostatos, instrumentos, válvula de seguridad Estos aparatos tienen un margen de error en la medición de presión, temperatura. Deberá comprobar la

precisión de la lectura una vez al año. Se requiere calibrar o ajustar el valor de ajuste en caso necesario. 2) Situación irregular y condición anormal La siguiente lista es un sumario de las situaciones irregulares y condiciones anormales que se necesitan

una especial atención.

• Ruido anormal del compresor, motor. • Vibraciones anormales del compresor, motor, bancada, tuberías, etc. • Incremento drástico de goteo del prensa. • Temperatura anormal de los cuerpos del compresor. • Notable aumento de amperios del motor a pesar de las mismas condiciones de presión, temperatura,

carga térmica, etc. • Color anormal o mala calidad del aceite de lubricación.

3) Al inspeccionar el compresor :

• Parar el compresor. • Cerrar las válvulas necesarias de cierre y de paso. • Purgar el gas para depresionar el grupo. • Cortar la alimentación; motor del compresor, motor de la bomba de aceite, calentador de aceite, etc. • Desmontar el compresor de la bancada. Tapar la abertura de bridas para evitar la entrada en el

compresor y el grupo de cualquier partículas, suciedad, aire y humedad. 4) Piezas de recambio Seleccionar las peizas necesarias mirando los planos del compresor y la bomba de aceite, etc. La lista de

las piezas recomendadas está añadida en la siguiente página. Estas piezas son las que se recomienda almacenar en la instalación para ahorrar tiempo en el envío de las piezas.

MYCOM garantiza un buen funcionamiento y larga duración de la vida de los equipos si se presta una especial atención a las revisiones diarias y periódicas.

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2.4 Horario de revisiones periódicas Descripción Horas de funcionamiento

200 4.000 8.000 16.000 25.000

Compresor de tornillo

Prensa C C C C C C IR

Válvula corredera descargador IR

Rodamientos R

Cojinetes de apoyo IR

Rotores IR

Juntas y juntas tóricas R (Parcial) R (Parcial) R (Total)

Filtro de aceite I IR IR IR

Elementos de separador I IR IR IR

Filtro aspiración I IR IR IR

Elementos acoplamiento C IR IR IR

Alineación de los ejes A A A A

Motor

Engrase G G GC C GC G GIR

Rodamientos G G GC C GC G GIR

Válvula retención aspiración I I IR

Fugas desde las conexiones C C C

Controles C C C

Válvula de seguridad C C C

Componentes multi-tubulares CL CL CL

Aceite de lubricación C C C C C C C

Abreviaciones C : Revisión y/o análisis periódicas. I : Inspeciones por removimiento o desmontaje. R : Cambio periódico o si se observa anormalía en la revisión. A : Alineación de los ejes tiene que ser verificada y ajustada. G : Engrasar periódicamente conforme a las normas del fabricante. CL : Limpiar.

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2.5 Lista de las piezas recomendadas para la sustit ución

2.5.1 MODELO : 125 SUD / LUD

REF. DESCRIPCION CANT. 1.ª

25.000 HRS.

2.ª 50.000 HRS.

3.ª 75.000 HRS.

GA-UD JUEGO DE JUNTAS 1 SÍ SÍ SÍ

OR-UD JUEGO DE JUNTAS TORICAS 1 SÍ SÍ SÍ

40W JUEGO DE ARANDELA DE SEGURIDAD 1 SÍ SÍ SÍ

25/26 JUEGO DE ROTOR MACHO Y HEMBRA 1 NO NO SÍ

27 COJINETE PRINCIPAL DE APOYO 2 NO SÍ NO

28 COJINETE LATERAL DE APOYO 2 NO SÍ NO

30/33 PISTON Y CAMISA DE EQUILIBRIO 1 SÍ SÍ SÍ

38 PAR DE RODAMIENTOS 2 SÍ SÍ SÍ

50 CIERRE DE ACEITE 1 SÍ SÍ SÍ

54/58 VALVULA CORREDERA DESCARGADOR 1 NO NO SÍ

68 PASADOR GUIA VASTAGO EMPUJE DESCARGADOR 1 NO NO SÍ

77 LEVA ESPIRAL DEL INDICADOR 1 NO NO SÍ

82 JUNTA TEFLON TAPA DESCARGADOR 1 SÍ SÍ SÍ

83 RESORTE TAPA DESCARGADOR 1 NO SÍ NO

87/88 CONJUNTO DE BLOQUE GUIA 1 NO SÍ NO

100 CONJUNTO PRENSA 1 NO SÍ NO

101/3 MORGANITA CON JUNTA DE TEFLON 1 SÍ NO SÍ

106 JUNTA TEFLON ANILLO CIERRE FIJO 1 SÍ NO SÍ

125 MICRORRUPTOR 2 NO SÍ NO

129 POTENCIOMETRO 1 NO SÍ NO Esta lista indica un mínimo requerimiento en el normal funcionamiento llegando a cada hora de trabajo. Habrá que cambiar más piezas según condición de desgaste.

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2.5.2 MODELO : 160 / 200 / 250 / 320 VSD / VMD / VL D

REF. DESCRIPCION CANT. 1.ª

25.000 HRS.

2.ª 50.000 HRS.

3.ª 75.000

GA-VD JUEGO DE JUNTAS 1 SÍ SÍ SÍ

OR-VD JUEGO DE JUNTAS TORICAS 1 SÍ SÍ SÍ

40W JUEGO DE ARANDELA DE SEGURIDAD 1 SÍ SÍ SÍ

25/26 JUEGO DE ROTOR MACHO Y HEMBRA 1 NO NO SÍ

27 COJINETE PRINCIPAL DE APOYO 2 NO SÍ NO

28 COJINETE LATERAL DE APOYO 2 NO SÍ NO

30/33 PISTON Y CAMISA DE EQUILIBRIO 1 SÍ SÍ SÍ

38 PAR DE RODAMIENTOS 2 SÍ SÍ SÍ

50 CIERRE DE ACEITE 1 SÍ SÍ SÍ

68 PASADOR GUIA VASTAGO EMPUJE DESCARGA. 1 NO NO SÍ

77 LEVA ESPIRAL DEL INDICADOR 1 NO NO SÍ

82 JUNTA TEFLON TAPA DESCARGADOR 1 SÍ SÍ SÍ

83 RESORTE TAPA DESCARGADOR 1 NO SÍ NO

100 CONJUNTO PRENSA 1 NO SÍ NO

101V MORGANITA CON JUNTA TORICA 1 SÍ NO SÍ

106-V JUNTA TORICA ANILLO CIERRE FIJO 1 SÍ NO SÍ

106A-V JUNTA TORICA ANILLO CIERRE FIJO 1 SÍ NO SÍ 106B-V ARO SOPORTE 1 SÍ NO SÍ 125 MICRORRUPTOR 2 NO SÍ NO 129 POTENCIOMETRO 1 NO SÍ NO Esta lista indica un mínimo requerimiento en el normal funcionamiento llegando a cada hora de trabajo. Habrá que cambiar más piezas según condición de desgaste.

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3 Descripción de la unidad

3.1 Componentges incluidos La unidad de compresor de tornillo MYCOM lleva los siguientes componentes principales : Compresor de tornillo, separador de aceite horizontal, filtro de aspiración, válvula retención de aspiración, bomba de aceite, filtro de aceite, enfriador de aceite, acoplamiento y defensa, válvula combinada de retención y cierre de descarga, válvula de seguridad y cuadro eléctrico con microprocesador. Todos los componentes han sido seleccionados para asegurar máxima fiabilidad y mejor rendimiento. La unidad está fabricada en MYCOM Bruselas, incluyendo el cableado y la tubería de interconexión de los elementos incluidos en la unidad.

3.1.1 Compresor de tornillo ROTOR Los elementos fundamentales del compresor, son dos rotores ranurados, que asentados sobre cojinetes en cada extremo del cuerpo del compresor, engranan helicoidalmente. Al rotor que posee cuatro lóbulos convexos se le denomina "rotor macho" y al que posee seis lóbulos cóncavos "rotor hembra". El perfil de los rotors es el original de MYCOM. Es asimétrico (Perfil-O) que reduce el volumen triangular de Blow Off a 60%, minimizando la fuga de gas producida por la diferencia de presión. COJINETES Los cojinetes de bancada son de casquillo, y se emplean en el lado de aspiración y de descarga. Estos cojinetes están previstos para soportar la carga de antifricción (carga radial). La carga de empuje axial se reduce mediante el uso de rodamientos de bolas de contacto angular. PRENSA El prensa o cierre mecánico, está compuesto de morganita, anillo cierre fijo y juntas de teflón para el perfecto cierre. Otro tipo de prensa (tipo BOS) es empleado en la serie V, el cual utiliza juntas tóricas en lugar de teflón. En ambos casos, se asegura, con la combinación de morganita y metal, la durabilidad de las partes móviles y el efecto de cierre. CONTROL DE CAPACIDAD El control de capacidad se efectúa mediante una válvula de corredera que se traslada paralelamente al eje del rotor, modificando el área de entrada en el extremo del cuerpo de los rotores. Esto alarga o acorta las zonas de compresión del rotor y además provoca el retorno del gas al lado de aspiración, según la situación de dicha corredera. MECANISMO AJUSTABLE DE RELACION DE COMPRESION (Vi) En la serie V, se cambia la posición de detención de la válvula corredera por mover la válvula corredera auxiliar (válvula corredera para el ajuste de Vi), y es posible ajustar el Vi cambiando el tamaño del orificio de descarga radial. SISTEMA DE LUBRICACION

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Está mecanizado el paso de aceite en los cuerpos de compresor. Se suministra el aceite desde el colector a través de cada orificio de inyección, lubricación y mecanismo descargador.

3.1.2 Separador de aceite El separador de aceite es horizontal tipo MONOCOQUE se emplea en la unidad de compresor de tornillo MYCOM. Lleva dos visores de nivel de aceite. Los elementos de separación empleados garantizan una alta eficiencia de separación de hasta 5 ppm según refrigerante.

3.1.3 Bomba de aceite La unidad de compresor de tornillo MYCOM lleva una bomba de aceite fabricada por MYCOM. La bomba de aceite lleva los dos engranes helicoidales, mecanizados con la misma tecnología de fabricación de los rotores. Existen tres modelos de la bomba los cuales se se adaptan a la variación de los caudales de aceite de los distintos modelos de compresor.

3.1.4 Enfriamiento de aceite ENFRIADOR DE ACEITE TERMO-SIFON El objetivo del enfriador de aceite es mantener la temperatura de aceite aproximadamente 15 °C más alto que la temperatura de condensación. El enfriador de aceite termo-sifón es del tipo multitubular y la circulación del aceite se efectúa por el lado de la carcasa y la del refrigerante por el lado de los tubos. Con este concepto, se ha minimizado el tamaño de enfriador. ENFRIADOR DE ACEITE POR AGUA Como opción, se utiliza un enfriador de aceite por agua. Intercambiador de placas es el estándar de enfriador de aceite por agua en la unidad de MYCOM. ENFRIAMIENTO DE ACEITE POR INYECCION DE LIQUIDO Los compresores de tornillo de la serie V lleva dos orificios especiales para la inyección de líquido. Con este sistema, se emplea una válvula de expansión electrónica fabricada por MYCOM para realizar un perfecto control de la temperatura de descarga.

3.1.5 Economizador El objeto del economizador es aumentar la capacidad frigorífica siendo el aumento de la potencia absorbida relativamente pequeño en comparación con el aumento de la potencia frigorífica. El economizador subenfriador de líquido puede ser del tipo multitubular o intercambiador de placas. El gas refrigerante desde sub-enfriador entra en el compresor a través de un orificio especial que llevan todos los compresores. Se incluyen válvula de retención y filtro de gas para este sistema.

3.1.6 Panel de control con microprocesador Este control con microprocesador es un diseño especial para compresores de tornillo MYCOM el cual realiza las siguientes funciones:

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Controlar todos los parámetros de funcionamiento de la unidad, facilitando históricos de incidencias así como registros de las modificaciones que se efectúan en los puntos de consigna. Cuenta con alarmas y prealarmas de todos los parámetros a controlar, con señalización óptico - acústica de las mismas. Visualiza en un monitor del tipo TV todos los parámetros de proceso así como imprime a través de una conexión impresora dispuesta para tal fin todos los ajustes de la unidad, incidencias y lecturas de funcionamiento. Registra en memoria las últimas condiciones de funcionamiento antes de una alarma y efectúa un seguimiento exhaustivo de cada un de los parámetros a controlar. Para una completa información de las funciones que este control realiza, dirijanse al manual de funcionamiento del control con microprocesador SCOPA.

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3.2 Esquema frigorífico

3.2.1 Con enfriador de aceite termo-sifón

Componentes principales : 17 : Bloque de terminales

1 : Compresor de tornillo 18 : Panel de control con microprocesador

2 : Motor

3 : Acoplamiento Medición de presión : 4 : Filtro aspiración PS : Presión de aspiración 5 : Válvula retención aspiración PD : Presión de descarga 6 : Separador de aceite PBOF : Presión de aceite antes de filtro aceite 7 : Válvula retención/cierre en descarga PBAF : Presión de aceite después de filtro aceite 8 : Válvula de seguridad POH : Presión de aceite en el colector 9 : Calentador de aceite PAFF : Presión de gas después de elemento micrónico

10 : Enfriador de aceite termo-sifón

11 : Filtro de aceite Medición de temperatura (TT) : 12 : Bomba de aceite Temperatura de aspiración 13 : Motor Temperatura de descarga 14 : Acoplamiento Temperatura de aceite en el separador 15 : Válvula solenoide de descargador Temperatura de aceite en el colector 16 : Flotador

17

4

5

1

3 2

15

12 14 13

8

7

6 9

10 16

Aspiración gas

Gas descarga

Entrada líquido Salida gas

18

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3.2.2 Sistema de inyección de líquido Componentes principales : 18 : Filtro de líquido

1 : Compresor de tornillo 19 : Válvula solenoide 2 : Motor 20 : Válvula de expansión electrónica MYCOM 3 : Acoplamiento YOSAKU 4 : Filtro aspiración 21 : Válvula de expansión manual 5 : Válvula retención aspiración 6 : Separador de aceite Medición de presión : 7 : Válvula retención/cierre en descarga PS : Presión de aspiración 8 : Válvula de seguridad PD : Presión de descarga 9 : Calentador de aceite PBOF : Presión de aceite antes de filtro aceite

10 : Filtro de aceite PBAF : Presión de aceite después de filtro aceite 11 : Bomba de aceite POH : Presión de aceite en el colector 12 : Motor PAFF : Presión gas después de elemento micrónico 13 : Acoplamiento 14 : Válvula solenoide de descargador Medición de temperatura (TT) : 15 : Flotador Temperatura de aspiración 16 : Bloque de terminales Temperatura de descarga 17 : Panel de control con microprocesador Temperatura de aceite en el separador

Temperatura de aceite en el colector

1

2 3

4

5

6

7

8

9

10

11 12 13

14

15

16

17

19

20

21 Entrada líquido

18

Gas descarga

Aspiración gas

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3.2.3 Economizador

Componentes principales :

1 : Compresor de tornillo 19 : Sub-enfriador de líquido (economizador) 20 : Válvula de seguridad 21 : Filtro de gas 22 : Válvula de retención 23 : Filtro de líquido 24 : Válvula de expansión electrónica MYCOM YOSAKU 25 : Controlador de YOSAKU

Medición de presión : PM : Presión de aspiración de gas intermedio Medición de temperatura : Temperatura de gas intermedio Temperatura de entrada líquido Temperatura de salida líquido

1

19

20

21

22

23 24

25

Salida líquido

Entrada líquido

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4 Datos técnicos

4.1 Desplazamiento teórico volumétrico (Vth)

Modelo de compresor Diámetro de rotor (mm.)

Longitud de rotor

(L/D)

Desplazamiento volumétrico

(VTH (m3/hr.)

125 SUD / 125 SG 127,5 1,10 196

125 LUD / 125 LG 127,5 1,65 294

160 VSD / 160 VSG 163,2 1,10 413

160 VMD / 160 VMG 163,2 1,38 516

160 VLD / 160 VLG 163,2 1,65 619

200 VSD / 200 VSG 204,0 1,10 806

200 VMD / 200 VMG 204,0 1,38 1.008

200 VLD / 200 VLG 204,0 1,65 1.210

250 VSD / 250 VSG 255,0 1,10 1.570

250 VMD / 250 VMG 255,0 1,38 1.960

250 VLD / 250 VLG 255,0 1,65 2.350

320 VSD 321,3 1,10 3.160

320 VMD 321,3 1,38 3.935

320 VLD 321,3 1,65 4.710

320 LLUD 321,3 1,95 5.566

400 VSD 408,0 1,10 6.426

400 VMD 408,0 1,38 8.062

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4.2 Rango de compresor

0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000

FM125L

FM160S

FM160M

FM160L

125SUD

125LUD

160VSD

160VMD

160VLD

200VSD

200VMD

200VLD

250VSD

250VMD

250VLD

320VSD

320VMD

320VLD

320LLUD

400VSD

400VMD

mod

elo

Vth (m3/hr)

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4.3 Denominación de la unidad

N 200 V S D - M E

RefrigeranteN : AmoníacoF : HFC / HCFC

Diámetro de rotor160 : 163,2 mm200 : 204,0 mm250 : 255,0 mm320 : 321,3 mm400 : 408,0 mm

Serie V - Vi ajustable

Longitud de rotor, L/DS : Corto 1,10M : Medio 1,38L : Largo 1,65

Orificio de descargaD : HorizontalG : Vertical

Relación de compresión (Vi)L : Baja 2,6M : Media 3,6H : Alta 5,8

EconomizadorE : con economizador

Blanco : sin economizador

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4.4 Parámetro de diseño Modelo 125 160 200 250 320 400 Máxima presión de descarga Bar.G.

(Con rodamiento estándar) 20 (Con rodamiento especial) 25

Máxima presión de aspiración Bar.G. 6 Mínima presión de aspiración mmHg -600 Mínima diferencia de presión Pd - Ps Bar 5 Máxima diferencia de presión Pd - Ps Bar 21 Máxima presión de aceite Bar Pd + 4 Mínima presión de aceite Bar Pd + 1 Máxima temperatura de descarga °C 100 Máxima temp. suministro de aceite °C 60 Mínima temp. suministro de aceite °C 30 Máxima velocidad de compresor r.p.m. 4.500 3.600 Mínima velocidad de compresor r.p.m. 1.450

4.5 Selección general de relación de compresión (Vi ) NH3

20 25 30 35 40 (°C)

0

-10

-20

-30

-40

L

M

H

Temperatura de condensación (Tc)

Tem

p. d

e ev

apor

ació

n (T

e)

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4.6 Par de arranque

4.6.1 Curva de par de arranque El par de arranque de compresor de tornillo se define como el máximo par necesario para que el compresor aumente la velocidad de rotación y haya llegado a la máxima velocidad, punto "A" en la Fig. 1. Fig. 1 presenta las características de par de arranque de los compresores de tornillo MYCOM. Esta curva se puede aplicar en todos los modelos, incluyendo los compresores Compound.

4.6.2 Par de arranque El par de arranque de compresores de simple etapa y booster se indica en la Tabla 1, y el de compresores Compound en la Tabla 2, de acuerdo con las condiciones estándares como se indican en la nota de cada tabla. El par de arranque se determina por las condiciones de arranque, diferencial de presión entre descarga y aspiración en el momento de arranque. La relación entre la diferencial de presión (Pd-Ps) y el par de arranque se indica en la Fig. 2 para los modelos 320 y 250, Fig. 3 para los modelos 200 y 160. Si las condiciones de arranque son diferentes de las condiciones mencionadas en la Tabla 1 y 2, el par de arranque se estima por las Tablas 2 y 3.

Ejemplo (Condiciones) Modelo : 200VLD Refrigerante : NH3 Pd / Ps : 7 / 2 Bar.G (Estimación) Pd - Ps = 7 - 2 = 5 Bar. Según Fig. 3, el par de arranque es 17,0 Kg-m.

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4.6.3 Potencia de motor para arranque Las características generales de par de arranque de motor se indican en la Fig. 4, y el par de arranque se define como el par inicial cuando la velocidad es 0 rpm, par con rotores parados, punto "B" para la conexión ESTRELLA y punto "C" para la conexión TRIANGULO (arranque con línea directa). Normalmente, la potencia requerida de motor para arranque se obtiene con las siguientes condiciones.

PAR DE ARRANQUE DE MOTOR > PAR DE ARRANQUE DE COMPRESOR (punto "C" en la Fig. 4) (punto "A" en la Fig. 1)

Par de salida de motor se calcula con la siguiente fórmula.

Tr = 974 * KW / N ----- (1)

Tr : Par de motor (Kg-m) KW : Potencia de motor (Kw) N : Velocidad (rpm) 3.000 rpm

El par de arranque de motor es calculado con la siguiente fórmula.

Trs = Trr * f1 * f2 ----- (2) Trs : Par de arranque (Kg-m) Trr : Par nominal (Kg-m) f1 : Factor de par (-) Motor normal trifásico de jaula de ardilla tiene f1 = 1,2. f2 : Factor de arrncador (-) El arrancador ESTRELLA-TRIANGULO tiene f2 = 1/3. El arrancador de línea directa tiene f2=1,0.

La mínima potencia estimada de motor para el par de arranque normal se indica en la Tabla 1, 2 y 3, 4. En el caso de condiciones muy críticas como las aplicaciones en booster, la mínima potencia de motor tiene que ser calculada comparando las curvas de compresor de tornillo y de motor. Refiérase a la Fig. 4. La curva de par de motor tiene que ser más alta que la de compresor para acelerar el compresor en la máxima velocidad.

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Fig. 1 Curva de par de arranque de compresor (par – velocidad)

Nota : Aplicable para todos los modelos.

Pun

to A

Vel

ocid

ad (

rpm

)

Por

cent

aje

de p

ar (

%)

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Tabla 1 Par de arranque de compresor de tornillo MY COM – Simple etapa / Booster

SIMPLE ETAPA BOOSTER MODELO

NH3 R-22 NH3 R-22 GD2

125 S 3,8 3,8 --- --- 0,08

125 L 5,4 5,4 --- --- 0,115

160 S 8,3 8,1 3,6 3,7 0,272

160 M 10,0 9,7 4,3 4,4 0,332

160 L 11,6 11,5 5,2 5,4 0,391

200 S 17,7 17,4 7,8 8,2 0,816

200 M 21,2 20,9 9,4 9,8 0,998

200 L 25,0 24,7 10,9 11,4 1,150

250 S 38,2 37,8 17,2 17,5 2,460

250 M 45,8 45,4 20,6 21,0 3,020

250 L 53,7 53,3 23,6 24,6 3,570

320 S 82,5 80,3 38,0 39,4 7,980

320 M 99,0 96,4 45,6 47,3 9,640

320 L 115,0 112,0 53,4 55,4 11,400

400 S 26,100

400 M 32,100

Unidad (Kg.m) (Kg.m2)

Nota : Condición de arranque (Diferencial de presión Pd – Ps) Tc / Te = +32/-10 °C en la simple etapa Tm / Te = -10/-40 °C en booster

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Tabla 2 Par de arranque de compresor de tornillo MY COM – doble escalón (Compound)

MODELO NH3 R-22 GD2

1612 LSC 16,0 16,6 0,567

2016 SSC 18,6 19,5 1,088

2016 MSC 21,1 22,3 1,270

2016 LSC 25,0 25,9 1,590

2520 SSC 40,0 41,9 3,276

2520 MSC 44,0 48,1 3,836

2520 LSC 51,0 55,2 4,386

2520 MSC 53,1 56,5 4,568

3225 SSC 86,3 89,9 10,360

3225 MSC 95,0 103,0 12,100

3225 LSC 109,5 117,2 13,860

3225 LLC 120,8 126,1 14,420

Unidad (Kg.m) (Kg.m2)

Nota : Condición de arranque (Diferencial de presión Pd – Ps) Tc / Te = +32/-40 °C

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Fig. 2 Par de arranque – Diferencial de presión

Modelo : 160 S/M/L y 200 S/M/L

Par de arranque (Kg.m)

Diferencial de presión (Pd – Ps) (Kg/cm 2)

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Fig. 3 Par de arranque – Diferencial de presión

Modelo : 250 S/M/L y 320 S/M/L

Par de arranque (Kg.m)

Diferencial de presión (Pd – Ps) (Kg/cm 2)

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Tabla 3 Mínima potencia de motor para arranque – si mple etapa, 2.950 rpm

SIMPLE ETAPA BOOSTER

NH3 R-22 NH3 R-22 MODELO

S-D DOL S-D DOL S-D DOL S-D DOL

125 S 30 10 30 10

125 L 42 14 42 14

160 S 64 22 63 21 28 10 29 10

160 M 78 26 75 25 34 11 34 12

160 L 90 30 89 30 41 14 42 14

200 S 137 46 135 45 60 20 64 21

200 M 164 55 161 54 73 25 76 26

200 L 193 65 191 64 85 28 88 29

250 S 295 98 292 98 133 45 135 45

250 M 354 118 351 117 159 53 162 54

250 L 415 139 411 137 182 61 190 64

320 S 637 213 619 207 293 98 304 102

320 M 764 255 744 248 352 118 365 122

320 L 887 296 864 288 412 137 427 143

Unidad (Kg.m)

Nota : Los datos indicados en esta Tabla 3 están basados a : a) Par de arranque estándar indicado en la Tabla 1. b) Motor normal trifásico, f1 = 1,20 c) "S-D" : Valores con arrancador de estrella-triángulo, f2 =1/3 "DOL" : Valores con arrancador de línea directa, f2 =1,0

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Tabla 4 Mínima potencia de motor para arranque – do ble escalón (Compound), 2.950 rpm

NH3 R-22

MODELO S-D DOL S-D DOL

1612 LSC 123 41 128 43

2016 SSC 143 48 150 50

2016 MSC 163 54 172 57

2016 LSC 193 64 200 67

2520 SSC 309 103 323 108

2520 MSC 339 113 371 124

2520 LSC 393 131 425 142

2520 LMC 409 137 435 145

3225 SSC 665 222 693 231

3225 MSC 732 244 793 265

3225 LSC 843 281 903 301

3225 LLC 930 310 971 324

Unidad (Kg.m)

Nota : Los datos indicados en esta Tabla 4 están basados a : a) Par de arranque estándar indicado en la Tabla 2. b) Motor normal trifásico, f1 = 1,20 c) "S-D" : Valores con arrancador de estrella-triángulo, f2 =1/3 "DOL" : Valores con arrancador de línea directa, f2 =1,0

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Fig. 4 Características de par de motor (Curva de ve locidad – par)

PAR - DELTA

PAR - ESTRELLA

PAR - COMPRESOR

Velocidad (rpm)

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4.7 Nivel sonoro de compresor Nivel sonoro de los compresores de tornillo MYCOM a 2.950 rpm conforme a las normas de medición JIS B-8346. La distancia de medición L=1 metro.

Modelo de compresor Nivel sonoro dB(A) 125SUD 81,5 125LUD 83,5 160VSD 82,0 160VMD 83,0 160VLD 83,0 200VSD 84,0 200VMD 85,0 200VLD 86,0 250VSD 86,0 250VMD 86,0 250VLD 87,0 320VSD 90,0 320VMD 90,5 320VLD 91,0 Notas : 1) Los datos arriba indicados están basados al resultado de medición en banco de pruebas en la fábrica de

MYCOM. 2) El nivel sonoro puede variar por las condiciones de operación, por motor, por las tuberías y

válvulas, etc.

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5 Componentes de la unidad

5.1 Acoplamiento de compresor

5.1.1 Generalidad Como se indica en la figura 1, en la unidad de compresor de tornillo MYCOM se utiliza un acoplamiento tipo disco con espaciador como estándar (tipo AB). Es un tipo de acoplamiento flexible que transmite la fuerza de tracción con estabilidad a alta velocidad absorbiendo la ligera desalineación entre los ejes de motor y de compresor. Este acoplamiento incorpora dos conjuntos de láminas elásticas de acero inoxidable. No existien piezas de fricción y por tanto no es necesaria su lubricación. Fig. 1 Acoplamiento tipo flexible

a) Transmisión de la fuerza Como se indica en la figura 2, hay 4 huecos en el conjunto

de láminas elásticas. Por los tornillos, A y C se efectúa el apriete a los mangones y por los denominados B y D al espaciador.

La fuerza de rodaje del motor se transmite al mangón

colocado en el eje de motor a través de la chaveta. Desde el mangón lado motor se transmite la fuerza a los elementos elásticos a través de los tornillos colocados en los huecos A y C. La fuerza de rodaje se transmite al espaciador a través de los tornillos colocados en los huecos B y D y en general por la fuerza de tensión producida entre A, B, C y D.

1. Mangón lado compresor 1 pzas.2. Mangón lado motor 1 pzas.3. Espaciador 1 pzas.4. Juego de elementos flexibles 2 jgos.5. Tornillo 8 pzas.6. Tuerca de nilón 8 pzas.7. Arandela fina 8 pzas.8. Arandela gruesa 8 pzas.

A B

C D

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La fuerza de rodaje se transmite al eje de compresor con la siguiente orden: Espaciador � Tornillos � Elementos elásticos � Mangón lado compresor � Chaveta � Eje de rotor de compresor.

b) Espaciador El objeto del espaciador es para ampliar la distancia entre dos extremos de los ejes de motor y de

compresor. Con este espaciador, hay suficiente espacio entre los dos ejes, y se puede revisar fácilmente el acoplamiento, cierre mecánico y rodamientos, etc. sin mover el motor ni el compresor.

5.1.2 Selección La selección de acoplamiento está basada en el par de fuerza que el acoplamiento debe transmitir y el máximo diámetro de mecanización del mangón. a) Selección por el par 1) El acoplamiento tiene que cumplir ; El máximo par del acoplamiento ≥ Par de carga (Tr) x Factor de seguridad 2) Par de carga se calcula con la siguiente fórmula;

Kw Tr = 973 x (Kg-m) RPM

En donde, Tr : Par de carga (Kg-m) Kw : Potencia de motor (Kw) RPM : Velocidad nominal del motor (RPM)

3) Estipulamos 1,25 como un factor de seguridad. En la siguiente página, se encuentra una gráfica para la selección fácil de acoplamiento. b) Selección por el diámetro de eje El mangón de cada acoplamiento tiene máximo diámetro permisible de mecanización. El máximo

diámetro de mecanización del acoplamiento seleccionado por el par tiene que ser más grande que el diámetro del motor a utilizarse.

c) Mangón lado motor tipo "Z" Al utilizar el motor de 4 polos, se tiene que seleccionar el acoplamiento más grande que lo seleccionado

por el par. Para solucionar esta inconveniencia, hemos preparado el mangón lado motor que tiene máximo diámetro de mecanización más grande que el mangón lado compresor, el tipo "Z". Para la fácil selección, hemos estandarizado la serie de acoplamiento.

Modelo Máximo Par Máximo diámetro Compresor AB-30 79 Kg-m 60 mm. 125

AB-35Z 130 Kg-m 85 mm. 160, 200 AB-40Z 210 Kg-m 95 mm. 250 AB-45Z 347 Kg-m 95 mm. AB-50Z 507 Kg-m 108 mm.

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En cuanto a la selección del acoplamiento para los mayores modelos de compresor, favor consultar a MYCOM.

100 200 300 400 500 600 700 Kw

Selección de acoplamiento por el par

200

180

160

140

120

100

80

60

40

20

Par

(K

g-m

)

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Dimensiones de los eje de rotor

Hueco central para tornillos A mm

B mm

C mm

D mm

E mm

F mm

H mm

J mm

G mm

Chaveta bxg g h i k m s q p

125S 125L

38 0 -0,016 55 100 33,5 10 +0,022

0 4,5 +0,05 0 10 +0,097

+0,047 4 +0,10 0 38 +0,050

+0,009 10X8 16 8,5 3 3,5 1 M 8 8 12

160S 160M 160L

45 +0,011 -0,005

75 100 40,5 12 +0,027 0

4,5 +0,05 0

12 +0,118 +0,059

4 +0,10 0

45 +0,071 +0,022

12X8

200S 200M 200L

55 +0,012 -0,007

90 110 50 15 +0,027 0

5 +0,05 0

15 +0,118 +0,059

5,5 +0,10 0

55 +0,071 +0,022

15X10

250S 250M 250L

67 +0,012 -0,007

100 110 61 18 +0,027 0

6 +0,05 0

18 +0,118 +0,059

6,5 +0,10 0

67 +0,071 +0,022

18X12

28 15 5 3,5 1 M 10

11 15

320S 320M 320L

85 +0,011 -0,011 130 130 77 24 +0,033

0 8 +0,05 0 24 +0,144

+0,067 8,5 +0,10 0 85 +0,080

+0,023 24X16 30 15 5 5,5 1 M 10 11 17

1612C 45 +0,011 -0,005

75 110 Igual que 160 S/M/L.

2016C 55 +0,012 -0,007

90 110 Igual que 200 S/M/L.

Eje de rotor

Mecanización

Chaveta

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Dimensiones de las chavetas

Modelo Diámetro A B R o r

125S 125L

38 10 +0,030 +0,015

8 0 -0,036

5 0,8 55

160S 160M 160L

45 12 +0,036 +0,018

8 0 -0,036

6 0,8 75

200S 200M 200L

55 15 +0,036 +0,018

10 0 -0,036

7,5 0,8 90

250S 250M 250L

67 18 +0,036 +0,018

12 0 -0,043

9 1,2 100

320S 320M 320L

85 24 +0,043 +0,022 16

0 -0,043 12 1,2 130

1612C 45 12 +0,036 +0,018

8 0 -0,036

6 0,8 75

2016C 55 15 +0,036 +0,018

10 0 -0,036

7,5 0,8 90

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5.1.3 Alineación motor - compresor Es muy importante realizar esta alineación para el correcto funcionamiento del compresor de tornillo ya que dependiendo del valor de la desalieación, pueden producirse vibraciones, ruído y fugas en el prensa, etc. a) Herramientas necesarias Micrómetro (La mínima escala 0,01 mm.) Base magnética Chapa (Espesor precisado, 0,02 ~ 1 mm.) b) Valor permisible de desalineación En los catálogos del fabricante de acoplamiento tipo flexible, se indica una máxima desalineación

permisible la cual es superior a la aconsejada por MYCOM. Esto es debido a que los valores seleccionados por MYCOM están basados en velocidades del compresor elevadas. La tabla 1 indica los valores de desalineación estipulados.

c) Comprobación de desalineación

1) Confirmar el apriete de los tornillos de fijación del compresor a la bancada. 2) Colocar un mangón en el eje de compresor y el otro en el motor. Medir la distancia entre las

superficies de los dos mangones, (distancia entre los dos extremos de los ejes de motor y de compresor). La distancia cambia por el tipo de acoplamiento. Refiérase a la siguiente tabla.

Acoplamiento Distancia AB-30 110 mm.

AB-35Z AB-40Z AB-45Z

130 mm.

AB-50 150 mm.

3) Después de confirmar la distancia entre los dos extremos de los ejes, desmontar sólo el mangón del lado motor.

4) Poner la base magnética del micrómetro en el eje de motor y colocar el micrómetro como se indica en

la figura 3 (a). Como la lectura de desalineación paralela depende de la desviación del brazo, es conveniente medir

el valor de la desviación como se muestra en las siguientes páginas.

D

Medir la distancia

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Desalineación permisible de MYCOM

Ilustración Máxima

Desalineación Permisible

Vista lateral o del tope

∆Θ = 1° ó ∆l = 0,03 mm. por 100 mm. diámetro (Nota) Lectura de micrómetro = 0,03 mm.

Vista lateral o del tope

∆h = 0,03 mm. (Nota) Lectura de micrómetro = 0,03 mm.

Vista del tope

∆f = ±0,25 mm.

Nota : Los valores de desalineación se aplican para todos los modelos de acoplamiento.

Des

alin

eaci

ón a

ngul

ar

Des

alin

eaci

ón p

aral

ela

Dis

tanc

ia e

ntre

los

ejes

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Lectura de desalineación

(a) Desalineación paralela (b) Desalineación angul ar

(a) Colocar el comparador como muestra la figura 5 (a).

(b) Manteniendo la misma longitud del

brazo, colocar el comparador en una chapa resistente de acero como muestra la figura 6.

(c) Inclinando éstos, leer la desviación y

registrarla.

5) Volver a colocar el micrómetro en la posición indicada en la figura 5 (a). Ajustar el micrómetro en 0 en un punto del círculo de la brida del mangón.

Girando el eje del motor, registrar la variación de la lectura del comparador en 4 puntos (en cada 90

grados). En este momento, la diferencia real de la lectura de desalineación paralela entre 2 puntos en dirección vertical es; la direferncia entre la lectura del comparador en la fig.6 y la desviación leída en la fig.5.

6) Según la lectura de desalineación paralela y angular, hay que juzgar en que posición se debe de

rectificar la altura o hacia donde es necesario mover la posición del motor. Repetiendo el proceso, ajustar la desalineación dentro del valor permisible.

7) Al terminar los trabajos de ajuste de alineación, hay que montar el acoplamiento. Antes de montarlo,

se deberá de rodar el motor sin acoplamiento y confirmar el sentido de giro.

5.1.4 Montaje de acoplamiento a) Colocar el mangón y la chaveta en los ejes del compresor y el motor. b) Insertar a mano los tornillos en todos los huecos pequeños en ambos mangónes. Meter arandelas finas en

la siguiente dirección; la superficie plana hacia mangón, la superficie curvada hacia los elementos elásticos. Y después, colocar los elementos elásticos. Nunca se debe golpear los tornillos con el martillo. Hay que dejar la cinta que sujeta los elementos.

Lectura de corvadura

l

l

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c) Meter las arandelas gruesas en los huegos grandes en el espaciador en la dirección de la sueprficie curvada hacia elementos, y después apretar la tuerca.

d) En la misma manera, colocar los tornillos y las arandelas desde los huecos pequeños del espaciador. e) Después de colocar todos los tornillos, las arandelas, los elementos y las tuercas, apretar igualmente las

tuercas con la llave dinamometrica. f) Por último, reajustar la distancia entre las caras de los mangones y apretar los tornillos de fijación de las

chavetas de los ejes. La tolerancia de la distancia es ±0,25 mm. g) Las tuercas son de nilón y se puede utilizar hasta 7 veces siendo necesaria su sustitución al sobrepasar

este límite.

Acoplamiento AB-30 AB-35Z AB-40Z AB-45Z AB-50 Par de apriete (Kg-m) 550 550 1.100 1.100 1.950 Tamaño de cabezal de tornillo (mm.)

19 19 24 24 27

Distancia entre dos mangones (mm.)

110±0,25 130±0,25 150±0,25

Nota :

• En los acoplamientos mod. AB-30 y AB-35Z, todos los tornillos deben colocarse desde los huecos

pequeños. (Ref. figura 8) En el resto, todos los tornillos deben colocarse desde el lado de los mangones. Refiérase a la figura 9.

• La superficie curvada de las arandelas (finas y gruesas) siempre se enfrenta a los elementos elásticos

(Fig. 7).

Arandela fina Arandela gruesa

Elementos elásticos

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Ensamblaje de acoplamiento modelo AB-30, AB-35Z y A B-40Z

Ensamblaje de acoplamiento modelo AB-45Z y AB-50

1. Mangón lado compresor 1 pzas.2. Mangón lado motor 1 pzas.3. Espaciador 1 pzas.4. Juego de elementos flexibles 2 jgos.5. Tornillo 8 pzas.6. Tuerca de nilón 8 pzas.7. Arandela fina 8 pzas.8. Arandela gruesa 8 pzas.

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Corte de acoplamiento montado

Modelo Máx. Par Máx. Diá. Dimensión (mm.) Compresor (Kg-m) øD mm. A B C øE øE' øF

AB-30 79 60 47,8 110 205,6 83,9 - 143 125 AB-35Z 130 85 57,2 130 244,4 105,5 129 168,4 160, 200 AB-40Z 210 95 63,5 130 257,0 118,2 147 194,1 250 AB-45Z 347 95 76,2 130 282,4 137,2 166 214,2 AB-50 507 108 88,9 150 327,8 156,3 246,2

N.º Descripción Cant. 1. Mangón lado compresor 1 pzas. 5. Tornillo 8 pzas. 2. Mangón lado motor 1 pzas. 6. Tuerca de nilón 8 pzas. 3. Espaciador 1 pzas. 7. Arandela fina 8 pzas. 4. Juego de elementos flexibles 2 jgos. 8. Arandela gruesa 8 pzas.

A B (Distancia entre los ejes)

C

Mangón tipo estándar (=lado compresor)

Mangón tipo “Z” (lado motor)

øE'

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Acoplamiento AB-30

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Acoplamiento AB-35Z

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Acoplamiento AB-40Z

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Acoplamiento AB-45Z

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Acoplamiento AB-50

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5.2 Acoplamiento de bomba de aceite

Mangón Tornillo Máximo diámetro TIPO

L A B t L1 L2 d O1 O2 D

Tipo de bomba

CL125 45 125 85 3 64 18 31 16 14 28 M50P CL160 56 160 115 3 64 18 31 16 14 45 M80P CL180 63 180 132 3 64 18 31 16 14 50 M100P

Lado bomba Lado motor

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5.3 Válvula retención en aspiración

N.º Descripción Cant. 1. Cuerpo 1 2. Clapeta 2 3. Cierre 4. Muelle 1 5. Pasador 1 6. Bisagra 1 7. Retén de bisagra 2 8. Retén de pasador 2 9. Casquillo 4

Tamaño A B C D F M65 129 67 60 73 33 33 M80 144 73 74 89 35 41 M100 170 73 97 115 36 54 M125 196 86 122 141 41 65 M150 226 98 146 169 45 79 M250 343 146 243 274 52 126 M350 460 222 318 356 94 170

Unidad (mm.)

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5.4 Válvula retención/cierre en la descarga

DN l1 l2 h1 32 105 105 210 40 115 115 239 50 125 125 254 65 145 145 299 80 155 155 334 100 175 175 371 125 200 200 484 150 225 225 546

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5.5 Filtro aspiración

5.5.1 Generalidad El filtro de aspiración está montado en el lado aspiración del compresor para proteger al sistema contra la entrada de las partículas metálicas y evitar una posible rotura o desgaste mecánico del compresor. El material del elemento es de acero inoxidable. El elemento consiste en tres capas; malla de 30 mesh, malla de 200 mesh y de 24 mesh desde interior hacia exterior. La dirección de flujo de gas es desde interior hacia exterior del elemento.

MAXIMO TAÑAÑO DE PARTICULAS : 74 Micras

5.5.2 Cómo reemplazar el elemento Parar el compresor, cerrar las válvulas de cierre en la aspiración y la descarga y depresionar la unidad. Quitar la tapa del filtro y cambiar el elemento. Piezas necesarias : Elemento (si no es limpiable, o está roto) con junta tórica Junta

Salida de gas

Ent

rada

de

gas

Junta tórica

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5.5.3 Construcción

N.º Descripción 1 Brida/contrabrida aspiración 2 Cuerpo 3 Brida descarga 4 Tapa 5 Conexión entrada de aceite 6 Conexión purga de gas 7 Conexión traductor de presión de aspiración 8 Conexión sonda de temperatura de aspiración 9 Junta

N.º Descripción 1 Tamiz acero inoxidable (30 mallas/pulg.2) 2 Tamiz acero inoxidable (200 mallas/pulg.2) 3 Tamiz acero inoxidable (24 mallas/pulg.2) 4 Banda acero inoxidable 5 Barra de acero

1 5 2 4

6 5

9

3

7 8

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Modelo A B C Aplicación

SSD-150 113,5 +0,5 -0 107,5 300 125 S/L

SSD-200 148,5 +0,5 -0 142,5 420 160 S/M/L

SSD-250 183,5 +0,5 -0 177,5 620 200 S/M/L

SSD-350 233,5 +0,5 -0 227,5 800 250 S/M/L

SSD-450 366,0 +0,5 -0 243,0 875 320 S/M/L

A B

C

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5.6 Filtro de aceite OFC-50

Especificación 1. Aceite : Clase ISO 68 2. Refrigerante : NH3, HFC/CFC 3. Caudal : 400 l/min. (Dp = 0,2 bar, 65 Cst) 4. Máximo tamaño de partculas : 44 µ (300 mesh)

N.º Descripción Material Cant. Nota 1 Placa SPCC 1 2 Cubierta de junta tórica SPCC 1 3 Placa SPCC 1 4 Anillo SPGD 3 5 Tambor interno SPCC 1 6 Tamiz SJ316-W1 1 300 mesh 7 Soporte de tamiz SUS304-W1 1 60 mesh 8 Presilla SPTE 1 9 Junta tórica NBR 1 10 Tuerca soldada SWRM10 1

Marcado

Plegado

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6 Averías y remedios

6.1 Averías y remedios Durante la operación continua del sistema y durante un largo período de funcionamiento pueden producirse paradas ocasionales por fallos en alguno de los sistemas que componen la instalación. Esto puede ser evitado observando con cuidado los parámetros de funcionamiento de la unidad con el objeto de apreciar una mínima desviación de los valores que la experiencia de ese análisis nos muestra como normales. Las personas al cargo de la vigilancia del sistema deben de ser capaces de poder analizar estas desviaciones y tomar las medidas oportunas para evitar males mayores y consiguientes pérdidas económicas. Esta información presenta unos ejemplos y guías de los posibles problemas de la máquina, las causas presumibles, acciones efectivos en tal situación anormal.

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6.1.1 Averías y remedios de la unidad compresor de tornillo Sección Contenido

1. Vibración anormal en el arranque de compresor, pero luego, viene normal y estable.

2. Vibración anormal continua.

2-1. Compresor está vibrando continuamente. 2-2. Bomba de aceite está vibrando continuamente. 2-3. Tuberías están vibrando continuamente.

3. Vibración anormal aparece de vez en cuando.

4. Ruido anormal durante la operación. 4-1. Compresor está produciendo ruido anormal. 4-2. Bomba de aceite está produciendo ruido anormal.

5. Alarma de protección o trip ha funcionado. 5-1. Baja diferencial de presión de aceite. 5-2. Alta presión de descarga. 5-3. Alta temperatura de descarga. 5-4. Alta temperatura de aceite. 5-5. Baja presión de aspiración. 5-6. Sobrecorriente de motor principal. 5-7. Sobrecorriente de motor para bomba de aceite.

6. El nivel de aceite no se mantiene estable. 6-1. Nivel de aceite baja, consumo excesivo de aceite. 6-2. Nivel de aceite aumenta durante la operación. 6-3. Aceite de lubricación está sucio.

7. No está estable la lectura de presión de aceite por traductor de presión o manómetro de presión de aceite.

8. Alta temperatura anormal del cuerpo de compresor. 8-1. La temperatura de aceite está normal. 8-2. La temperatura de aceite está subiendo continuamente.

9. Fuga excesiva del prensa de compresor o de bomba de aceite.

10. El indicador de capacidad de compresor no mueve.

11. Válvula corredera del descargador mueve, pero no funciona bien.

12. El rotor gira al revés cuando para el compresor, y dura cierto tiempo.

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Sec. Posible causa Remedio 1. a) Compresión de líquido por la existencia de

aceite en el compresor. Alargar el tiempo de drenaje de aceite.

b) Líquido está entrando por la tubería de

aspiración cuando arranca el compresor.

2-1. a) Los pernos de anclaje están flojos. Apretar.

b) Alineación incorrecta entre compresor y motor. Verificar la alineación, y corregir dentro del

valor establecido. c) Montaje de acoplamiento no está correcto. Verificar, remontar adecuadamente. d) El rotator de motor no está balanceado. Verificar y arreglar.

2-2. a) Alineación incorrecta entre bomba de aceite y el motor.

Verificar la alineación, y corregirlo.

b) Cavitación. Verificar las válvulas de paso en el circuito. c) Insuficiente cantidad de aceite. Cargar aceite.

2-3. a) Resonancia de la tubería. Colocar soportes para la tubería, cambiar la posición de soporte.

3. a) Resonancia natural entre equipos. Dar pesos o soportes para la bancada, equipos y

tuberías, etc.

4-1. a) Han entrado partículas metálicas en el compresor.

Desmontar y reparar el compresor. Limpiar el filtro de aspiración.

b) Rodamientos están dañados. Cambiar los rodamientos. c) Rotor y cuerpos están contactando entre ellos

por el desgaste de cojinetes. Desmontar y verficicar el compresor. Cambiar las piezas necesarias.

d) La chaveta del eje está perdida. Colocar la chaveta. Apretar el tornillo de

fijación. e) Los elementos elásticos de acoplameinto están

produciendo ruido por incorrecta alineación o fatiga.

Verficar la alineación y corregirlo. Cambiar los elementos de acoplamiento.

4-2. a) Cavitación. Refiérase a 2-2.

b) La chaveta de acoplamiento está perdida. Refiérase a 4-1.

5-1. a) Está atascado el filtro de aceite. Verificar, limpiar o cambiar el filtro. b) Malfunción de la bomba de aceite. Verificar y reparar la bomba. c) Malfunción de la válvula de seguridad de

bomba, o ajuste incorrecta. Verificar y ajustar correctamente.

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Reparar la válvula de seguridad. d) La tubería de aceite está obstruida. Limpiar. e) Insuficiente cantidad de aceite. Cargar el aceite. f) La bomba de aceite está aspirando el gas. Verificar y quitar la causa de existencia de gas. g) Insuficiente viscosidad de aceite, selección

inadecuada, disolución de gas. Cambiar el tipo de aceite.

h) Caudal de aceite aumentado de compresor. Desgaste de cojinetes. Desmontar y reparar el

compresor. i) Está ajustado demasiado alto. Arreglar el ajuste. j) Malfunción de presostato. Verificar y cambiar el presostato.

5-2. a) Válvula de paso en la descarga de gas está cerrada.

Abrir la válvula.

b) Válvula de control de by-pass está trabajando

incorrectamente. Verificar y arreglar el ajuste.

c) Elemento en el separador de aceite está

atascado. Verificar y cambiar el elemento.

d) El presostato de alta está ajustado muy bajo. Arreglar el ajuste. e) Malfunción de presostato. Verificar y cambiar el presostato.

5-3. a) Alta temperatura de aspiración. Bajar la temperatura de aspiración. b) Alta temperatura de aceite. Refiérase a 5-4. c) Agua de enfriamiento para enfriador de aceite

está atascado, o está reducido el caudal. Suministrar apropiadamente, suficiente caudal de agua de enfriamiento.

d) Se ha reducido la potencia de enfriador de

aceite. Verificar y limpiar el enfriador de aceite.

e) Aumento de relación de compresión. Bajar la presión de descarga. Aumentar la

presión de aspiración. f) Ajuste erróneo de calentador de aceite. Arreglar el ajuste de termóstato. g) Termóstato para calentador de aceite está

funcionando mal. Verificar y cambiar el termóstato.

h) Está ajustado muy bajo. Arreglar el ajuste. i) Malfunción de termóstato. Verificar y cambiar el termóstato.

5-4. a) Insuficiente caudal de agua de enfriamiento. Suministrar suficiente caudal de agua. b) Alta temperatura de agua de enfriamiento. Suministrar el agua de adecuada temperatura.

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c) Caída de potencia de enfriador de aceite. Verificar, limpiar el enfriador. d) Alta temperatura de aspiración. Bajar la temperatura de aspiración. e) Ajuste erróneo de control de temperatura de

aceite, malfunción. Verificar el controlador, reajustar.

f) Malfunción de la válvula de control de

temperatura de aceite. Verificar el elemento de suministro de aire.

g) Ajuste de termóstato de calentador de aceite está

muy alto. Arreglar el ajuste.

h) Ajuste de termóstato está muy bajo. Arreglar el ajuste. i) Malfunción de termóstato. Verificar, cambiar el termóstato.

5-5. a) Válvula de paso en la aspiración está cerrada. Abrir la válvula. b) Insuficiente caudal de gas. Cargar el refrigerante. c) Malfunción de la válvula de control de by-pass. Verificar, arreglar el ajuste. d) Atasco de filtro aspiración. Verificar, cambiar el elemento. e) Está ajustado muy bajo. Arreglar el ajuste. f) Malfunción o tolerancia inadecuada de

presostato. Verificar, cambiar el presostato.

5-6. a) Agitación de la electricidad. Verificar el circuito de electricidad.

b) Insuficiente potencia de motor. Verificar la potencia de motor. c) Malfunción mecánica en el sistema de control o

en el circuito de la electricidad. Verificar todo el circuido y corregirlo.

d) Sobrecarga de motor por la condición de trabajo

muy dura. Ajustar la operación en la condición apropiada.

e) Sobrecarga de motor por el fallo mecánico de

compresor, cojinetes, rotores, etc. Desmontar el compresor, cambiar las piezas, reparar el compresor.

f) Agarrotamiento de motor. Verificar, reparar, cambiar el motor.

5-7. a) Refiérase a 5-6. Refiérase a 5-6. b) Sobrecarga de motor por cavitación, Refiérase a 2-2. alta viscosidad de aceite, Subir la temperatura de aceite. atasco de filtro de aceite. Verificar, cambiar el elemento.

6-1. a) Arrastre de aceite desde separador por la diferencia entre condición actual y de diseño.

Ajustar la condición de operación a los valores de diseño cuanto pueda.

b) Demasiado cambio de carga y descarga. Mantener en la operación estable.

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c) Cambio sustancial de la presión de descarga, el

cual provoca burbujas en el gas por el gas disuelto.

Evitar la caída precipitada de la presión.

d) El aceite no retorna desde separador. Verificar la válvula de retorno de aceite. Abrir

ligeramente la válvula. Limpiar el circuito si está atascado. e) Error de montaje o de cierre de los elementos de

separador. Verificar, montar los elementos correctamente.

f) Elemento de separador de aceite está roto. Verificar, cambiar los elementos.

6-2. a) Solubilidad de gas en el aceite. Demasiada disolución causada por

Nivel normal de solubilidad es aceptable.

baja temperatura de aceite Subir la tempertura de aceite. baja temperatura de descarga Subir la temperatura de aceite, arreglar el caudal

de inyección, evitar la operación descargada, operar en 100% de la carga.

b) Refrigerante líquido existe en el gas. Subir la temperatura de aceite y de descarga. El punto de rocío de gas es más alto que la

temperatura de descarga. Separar cualquier componente de molecular pesado antes de compresor.

c) Existencia de agua. El punto de rocío de agua es

más alto que la temperatura de descarga. Igual que arriba. Separar el agua antes de compresor.

6-3. a) Aceite está deteriorado por el refrigerante o por

desgaste de las piezas móviles. Verificar la calidad de aceite. Cambiar el aceite.

7. a) La bomba de aceite está aspirando el gas. Verificar la causa de existencia de gas.

b) Insuficiente cantidad de aceite. Cargar el aceite. c) Válvula de seguridad está ajustada

incorrectamente o no está funcionando. Verificar, ajustar apropiadamente. Reparar o cambiar la válvula.

d) Ataso de filtro de aceite. Verificar, cambiar el elemento. e) Baja temperatura de aceite, demasiado alta

viscosidad. Calentar el aceite. Cambiar el tipo de aceite.

f) Malfunción de la bomba de aceite. Cambiar, reparar la bomba. g) Vibración de la tubería de aceite. Colocar soportes en la tubería.

8-1. a) Anormal calor de fricción producido por los cojinetes y otras piezas móviles de compresor.

Parar la operación, desmontar y reparar el compresor.

b) Insuficiente caudal de aceite. Verificar el presostato de aceite, verificar,

reparar la bomba de aceite. c) Refiérase a 5-3. Refiérase a 5-3.

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8-2. a) Refiérase a 5-4. Refiérase a 5-4.

9. a) La máxima fuga de aceite permisible es 3 mililitros por hora. b) Daño de la superficie de cierre del prensa por las

partículas sucias o por el calor de fricción. Verificar el prensa, cambiar las piezas necesarias.

c) Daño de juntas tóricas o juntas de teflón por las

partículas sucias o por desgaste. Verificar el prensa, cambiar las piezas necesarias. Verificar la calidad de aceite, cambiar.

d) Error grande de alineación y/o vibración por

incorrecta alineación. Comprobar, ajustar la alineación.

10. a) Malfunción de indicador en la aguja de

indicador, microrruptor, potenciómetro, etc. Comprobar el funcionamiento por mover hacia carga/descarga manualmente.

Verificar las piezas internas de indicador. Verificar, cambiar el potenciómetro. b) Están dañados, leva espiral de indicador,

rodamiento, vástago empuje descargador, etc. Parar el compresor, desmontar, reparar, cambiar las piezas.

c) Agarrotamiento de pistón descargador, fuga de

aceite a través de junta de teflón o junta tórica de pistón descargador.

Desmontar, reparar el compresor. Inspeccionar la calidad de aceite. Cambiar.

d) Agarrotamiento de la válvula corredera. Desmontar, reparar el compresor. e) Insuficiente presión de aceite. Ajustar la válvula de seguridad de la bomba de

aceite, inspeccionar la bomba, filtro de aceite. f) Atasco por la suciedad en la tubería de aceite,

conexiones, válvula solenoide. Inspeccionar el circuito de aceite. Limpiar la tubería, válvula solenoide.

g) Malfunción de la válvula solenoide. Verificar, cambiar la bobina, etc. h) Incorrecto tuberiado de circuito de aceite. Corregir la tubería del circuito. i) Cableado erróneo de la válvula solenoide. Corregir el cableado. j) Error en el circuito de control. Verificar el cuadro de control, cableado.

11. a) Parámetros de control están ajustados inadecuadamente.

Arreglar el ajuste dependiendo de las condiciones de trabajo.

b) Malfunción de traductor de presión o sondas de

temperatura. Verificar, cambiar los elementos.

c) Malfunción de controlador. Verificar, cambiar el controlador. d) Posición incorrecta de leva microrruptor, Ajustar la posición de la leva. error de la posición de microrruptor, Ajustar la posición de microrruptor. malfunción de microrruptor. Cambiar el microrruptor. e) Malfunción de potenciómetro. Cambiar el potenciómetro.

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f) La velocidad de movimiento de la válvula corredera no está adecuada.

Ajustar la velocidad arreglando pequeña válvula en el circuito de aceite de descargador.

g) Insuficiente presión de aceite. Ajustar la válvula de seguridad de la bomba.

Verificar la bomba de aceite, filtro de aciete.

12. a) Está fugando a través de la válvula de retención de aspiración, o su malfunción.

Verificar, reparar, cambiar las piezas necesarias o la válvula completa.

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6.1.2 No aumenta la presión de aceite. No sube la presión de aceite

Confirmar sentido de giro.

Válvula de aspiración está cerrada.

Abrir completamente la válvula de aspiración.

El circuito de by-pass está abierto.

Cerrar la válvula de by-pass.

Pre-ajuste de la

válvula seguridad es muy bajo.

Ajustar la presión de trabajo en la válvula de seguridad.

El sentido de giro está correcto.

El final de la tubería de aspiración no llega al aceite.

Arreglar la tubería de aspiración.

La viscosidad de

aceite está muy baja por alta temperatura de aceite.

Bajar la temperatura.

La resistencia

después de manómetro es muy pequeña.

Cerrar parcialmente la válvula en la línea de descarga gradualmente.

El sentido de giro no está correcto

Cambiar el sentido de giro.

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6.1.3 Pérdida de prensa

Verificar y limpiar la suciedad o partículas.

Ajustar el valor de ajuste dentro de su límite.

Fuga de prensa

Cambiar el conjunto prensa por uno nuevo.

Fatiga de prensa.

Verificar el circuito de lubricación del

Presión en la cámara de prensa está demasiado alta.

Confirmar el valor deajuste (presión).

Las juntas tóricas están deterioradas, endurecidas o dañadas.

Cambiar las piezas por unas nuevas.

La superficie de cierre está desgastada.

Operación seca.

Suciedad atascada.

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6.1.4 Sobrecarga de motor eléctrico Sobrecarga de motor eléctrico.

Confirmar sentido de giro.

La presión de descarga está demasiado alta.

Bajar la presión de descarga según criterio de MYCOM.

La viscosidad de aceite está demasiado alta.

Ajustar la viscosidad calentando el aceite.

Desalineación errónea.

El sentido de giro está correcto.

Verificar el error de desalineación.

Reajustar la alineación.

El contacto con los cojinetes no están uniforme por el cambio de

Controlar la temperatura según criterio de MYCOM.

El sentido de giro no está correcto.

Cambiar el sentido de giro.

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6.1.5 Vibración y ruido

Alineación estácorrecta.

Corregir la alineacióno cambiar acoplamiento.

Desde cojinetes

Cambiar los cojinetespor unos nuevos

Determinar de dóndeviene vibración o ruido.

Desde elinterior dela bomba.

Cavitación Desmontar y limpiar

Confirmar y arreglar.

Desmontar, verificary quitar las partículasextrañas.

Tomar contramedida.

Ajustar o arreglarla tubería.

Desde la sala demáquinas, funcacióno tubería.

Alineación estáincorrecta.

Atasco de filtroaspiración

Se está aspirandoel aire

Contacto no igualadopor la entrada departículas extrañas.

Cojinetes rotos

Determinar si vienede la tubería o de funcación.

Cojinetesdesgastados

Sentido de giro está correcto.

Vibración y ruido

Confirmar sentido de giro.

Confirmar alineación.

Cambiar el sentidode giro.

Sentido de giro no está correcto.

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6.2 Análisis sonoro de compresor de tornillo con un grabador portátil

Los datos necesarios :

Nombre de usuario : ____________________________

Modelo de compresor : ____________________________

Número de fabricación de compresor : ____________________________

Horas de funcionamiento : ____________________________

¿Ha cambiado los rodamientos? : ____________________________

En caso afirmativo, ¿cuando? : ____________________________

Fecha de grabación : ____________________________

Cinta (Normal/Cr/FeCR/Metal) : ____________________________

Marca de la cinta : ____________________________

Grabado por : ____________________________

Condiciones de funcionamiento :

Refrigerante : ____________________________

Tipo de aceite : ____________________________

Velocidad : ____________________________(r.p.m.)

Presión de aspiración : ____________________________(Bar.G/Bar.A)

Presión de descarga : ____________________________(Bar.G/Bar.A)

Presión de aceite : ____________________________(Bar.G/Bar.A)

Temperatura de aspriación : ____________________________(°C)

Temperatura de descarga : ____________________________(°C)

Temperatura de aceite : ____________________________(°C)

Carga : (%)

En caso de Compound : Baja etapa (%)

Alta etapa (%)

100

100

100

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Es muy importante, para poder realizar el análisis, que el compresor esté trabajando al 100% de funcionamiento y en las condiciones estables durante la grabación. Las posiciones donde tiene que grabar el sonido se indican en el esquema de la página siguiente. La distancia indicada es un ejemplo, y tiene que ser lo más cerca posible. El micrófono no debe tocar con el cuerpo de compresor ni la tubería. El técnico debe anunciar en la cinta cada posición donde se graba el sonido. La grabación debe durar durante 1 ó 2 minutos en cada posición. Entre grabación en cada posoción debe dejar un suficiente espacio blanco (mudo) para identificar cada posición. Ejemplo

Grabación Sí No Para evaluar sus datos, MYCOM necesita también un esquema sencillo de la sala de máquinas de la planta. Allí tiene que mencionar ; Posición, dimensiones, nivel sonoro de otros equipos que producen el ruido en la misma área.

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Minuto de grabación

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Orificio de inyección de líquido

Brida de descarga

Brida de aspiración

Orificio de aceite de lubricación

Conexión de aceite para descargador (descarga)

Drenaje de aceite

Coneción de aceite para descargador (carga)

Orificio de inyección de aceite

Conexión para cableado