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DEDICATORIA
A Dios: Por ser mí guía a lo largo de mi vida, por llenarme de paz y fortaleza para la
realización de este proyecto en mi vida.
A mis papas: Por su apoyo, cariño, paciencia, amor y por alentarme día a día para
poder alcanzar mis metas. Por guiarme por el buen camino y por lo que han sacrificado
para permitirme culminar esta etapa con éxito.
A mis hermanos: Luisa, Lorena, Daniela, José, Miguel y Karla por su cariño y apoyo.
A mis abuelitas: Marina y Celia, por su cariño y estar pendientes de mi.
A mi tío: Juanfer con cariño, por su apoyo para alcanzar esta meta.
Al “Churri”: Pedro Pablo Yurrita Arce por ser mi apoyo, ayuda y por alentarme a
alcanzar mis metas, además por su ayuda en resolver algunas dudas que se
presentaron durante la realización de mi tesis.
A mi asesora: Ingra. Karim Paz Abdo, por su asesoría y por el tiempo dedicado al
desarrollo de esta Tesis.
ÍNDICE
1.2. ANTECEDENTES ............................................................................................. 2
1.3. MARCO TEÓRICO ............................................................................................ 7
1.3.1. Metodología 5 s’s ......................................................................................... 7
a. SEIRI (Organización o clasificación): ............................................................. 8
b. SEITON (Orden): ........................................................................................... 8
c. SEISO (Limpieza): ......................................................................................... 9
d. SEIKETSU (Estandarización): ..................................................................... 10
e. SHITSUKE (Disciplina): ............................................................................... 10
1.3.2. Objetivo de la aplicación 5 s’s .................................................................... 11
1.3.3. Beneficios de las 5 s’s ............................................................................... 12
1.3.4. Mejora continua ......................................................................................... 12
MARCO II – PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ...................................................... 14
2.1. OBJETIVOS .................................................................................................... 15
2.1.1. General ...................................................................................................... 15
2.1.2. Específicos................................................................................................. 15
2.2. Elemento de Estudio ....................................................................................... 16
2.3. Variables ......................................................................................................... 16
2.3.1. Definición Conceptual ................................................................................ 16
2.3.2. Definición Operacional ............................................................................... 17
2.4. Alcances y Límites .......................................................................................... 17
2.5. Aportes ............................................................................................................ 18
MARCO III – MÉTODO ................................................................................................. 19
3.1. SUJETOS ........................................................................................................ 19
3.2. INSTRUMENTOS ............................................................................................ 21
3.3. PROCEDIMIENTO .......................................................................................... 21
MARCO IV – PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS ............................... 24
4.1. Diagnóstico visual de condición inicial: ........................................................... 26
4.2. Diagnóstico basado en punto de vista del empleado: ..................................... 31
4.3. Análisis de Diagrama de Causa y Efecto ........................................................ 33
4.4. Distribución de la planta: ................................................................................. 35
4.5. Plan de Implementación: ................................................................................. 39
4.6. Propuesta para implementación de la Metodología 5 s’s: ............................... 44
4.7. Presupuesto de Implementación: .................................................................... 45
4.8. Análisis Económico: ........................................................................................ 47
MARCO VI – CONCLUSIONES .................................................................................... 51
MARCO VII – RECOMENDACIONES .......................................................................... 53
MARCO VII – REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ...................................................... 54
ANEXOS ....................................................................................................................... 56
ANEXO I – FORMATO ENCUESTA SITUACIÓN ACTUAL ......................................... 57
ANEXO II – GRÁFICOS DE RESULTADOS ENCUESTA SITUACIÓN ACTUAL ....... 58
ANEXO III - PROGRAMA DE IMPLEMENTACIÓN METODOLOGÍA 5 S’S ................ 61
ÍNDICE DE TABLAS
No. Nombre de la Tabla Página
1 Nombre y Traducción 5 s’s…………………………………………………… 8
2 Listado de costos y Beneficios de Implementación……………………….. 46
3 Cálculos de Análisis Económico……………………………………………... 50
4 Tarjetas de color rojo para clasificación…………………………………….. 66
5 Formato de Hoja de Chequeo de Clasificación…………………………….. 69
6 Formato de Hoja de Chequeo de Orden……...…………………………….. 71
7 Formato de Hoja de Chequeo de Limpieza…..…………………………….. 73
8 Formato de Hoja de Chequeo de Estandarización.……………………….. 78
9 Formato de Hoja de Chequeo de Disciplina….…………………………….. 83
ÍNDICE DE DIAGRAMAS
No. Nombre del Diagrama Página
1 Organigrama Taller de Carpintería…………………………………………… 20
2 Diagrama de Flujo del Proceso Productivo………………………………….. 25
3 Diagrama Causa y Efecto: Desorden y Suciedad en el área de
producción……………………………………………………………………….. 34
4 Diagrama Flujo de Implementación 5 s’s…………………………………….. 39
5 Organigrama Equipo 5 s’s……………………………………………………... 40
6 Diagrama de Gantt para plan de implementación…………………………... 43
7 Ciclo de Deming para aplicar 5 s’s…………………………………………… 65
8 Criterios Evaluación de Elementos…………………………………………… 68
9 Clasificación de Elementos de Descarte……………………………………. 68
RESUMEN
El objetivo del presente estudio fue la elaboración de un plan para la implementación de
la metodología 5 s’s, para mejorar el aprovechamiento del espacio y el orden de los
insumos, herramientas y maquinaria, en un taller de carpintería. La empresa cuenta con
23 trabajadores, de los cuales 15 conforman el área de producción en la cual se realiza
dicho trabajo. Para la realización de este trabajo se hizo un diagnostico de la situación
actual de la empresa haciendo uso de herramientas como: observación visual,
diagramas de flujo del proceso, diagramas de causa y efecto y encuestas realizadas a
los empleados. Luego de esto se prosiguió con la elaboración del plan de
implementación, el programa de implementación de la metodología 5 s´s y el análisis
económico de la propuesta.
Luego de determinada la situación actual de la empresa y de identificar que el desorden
y la suciedad de las áreas era el principal efecto, se concluyó que con el programa de
implementación se podrá hacer entender al personal sobre la importancia de cada
etapa de implementación de la metodología y la evaluación y control constante de cada
uno de ellos para poder generar una mejora continua. Así también se especifican los
tiempos necesarios para llevar a cabo de cada una de las etapas en los 4 meses totales
de realización.
1
MARCO I – INTRODUCCIÓN
1.1. INTRODUCCIÓN
La Industria manufacturera de maderables, en Guatemala es una de las más
diversificadas en cuanto a la oferta que existe de dichos productos en este país, no sólo
por la disponibilidad de las empresas que los producen, ya sea micro, pequeña,
mediana o grande, sino que también por la variedad de recursos maderables y de
madera; cuya diferencia radica en que los primeros son los utilizados como materia
prima en la producción de muebles o en construcción, mientras que los recursos de
madera son utilizados como combustible para subsistencia o en procesos térmicos en
las diversas industrias. También es importante mencionar que los precios bajos en el
mercado de la madera y la de mano de obra en su manufactura, pueden resultar
beneficiosos para la producción de estos productos.
Según menciona Muñoz (2012) es un hecho que el 89% de este sector lo componen
micros y pequeñas empresas, que trabajan estos productos de forma artesanal o semi
artesanal y que es imperativo que, para mantener el ritmo tan cambiante del mercado
en cuanto a precios y exigencias de calidad, se industrialicen, y comiencen con el
proceso de implementar sistemas de gestión de calidad que, a la larga, serán ventajas
competitivas en un mercado donde dicho tipo de microempresas ha proliferado. Por lo
que es necesario que, para implementar programas de mejora continua, se mantenga
un enfoque sistemático que asegure la congruencia estructural y cultural entre
el sistema organizacional y los principios de calidad total.
Como indica el Banco Latinoamericano de Comercio Exterior, S.A. (2012) refiriéndose a
los datos del PIB en Guatemala para el 2012, que el sector de manufactura representa
aproximadamente 53,231 millones de dólares, equivalente al 33.79%. El sector de
manufactura genera 17,949 millones de dólares y, únicamente el 2.2% del valor
generado, corresponde a la industria de maderables que aporta 358.99 millones de
dólares a la economía guatemalteca. Además, Linares, H (2011) al referirse a la
exportación de productos manufacturados de madera, comenta que éstos representan
5.9 millones de dólares para el país, con un crecimiento anual del 3%.
2
Es un hecho de vital importancia implementar herramientas como la metodología 5 s’s
que permitan mejorar la productividad, por lo que se pretende proponer un modelo de
implementación de 5 s’s, como uno de los pasos básicos para romper esa barrera que
separa la producción meramente artesanal de la industrialización y optimización de las
carpinterías y empresas que manufacturan productos de madera, tanto por reducción
de costos, por agilización de procesos, por evitar riesgos de accidentes laborales, para
lograr una fabricación esbelta, a modo que esto sea un modelo a seguir para todas las
demás microempresas de esta importante industria.
En el presente trabajo se realiza una propuesta de un plan de control,
seguimiento y mejora para la correcta implementación de la metodología de 5 s’s en un
taller de carpintería, que se dedica a la fabricación de productos en madera, con el
objetivo de mejorar el aprovechamiento del espacio y el orden de los insumos,
herramientas y maquinaria. Se espera, de esta manera, brindarle a la empresa
herramientas que permitan mejorar su productividad y que así se convierta en una
empresa más competitiva acercándola cada vez más a la industrialización y a la
optimización de sus procesos. Se asegura también que la inversión realizada en el
orden y limpieza va a generar un ambiente más agradable y saludable para sus
empleados dentro de la organización, protegiendo su capital humano. Además, es
importante mencionar, que la aplicación de las 5 s’s repercutirá en una mayor
satisfacción del cliente y ayudará a tener menos desperdicios.
1.2. ANTECEDENTES
Con respecto a este tema se han realizado diversas investigaciones y estudios
similares a los cuales se hará referencia a continuación de manera cronológica:
Marroquín (2011) en su trabajo de investigación; en el cual busca diseñar un programa
de seguridad industrial para la prevención de riesgos laborales en la planta de
ensamblaje antes mencionada. Para mejorar las condiciones y ambiente laboral, para
brindar mayor seguridad a sus trabajadores previniendo y evitando los accidentes de
3
trabajo; mejorar la productividad y disminuir el incremento en los costos que ocasionan
el daño al recurso humano, maquinaria, equipo e infraestructura que producen los
accidentes de trabajo. Concluyó en los beneficios generados por las primeras etapas de
implementación de las políticas y programas establecidos, en los cuales se menciona la
reducción en el ruido, manteniéndose en los decibeles establecidos, la mejora en la
iluminación y una distribución de la planta mucho más adecuada a las necesidades del
proceso productivo. Asi también menciona la decisión de la organización de la
implementación del programa elaborado, a largo plazo, por lo que presenta un
cronograma del avance en el progreso de implementación del programa. Recomendó
terminar la implementación, realizar las evaluaciones de riesgo y tomar las medidas
preventivas necesarias para mantener y/o mejorar el programa de seguridad industrial.
Marín (2010) en su estudio, busca como objetivo principal medir la productividad
implementando la herramienta de la 5´s en las operaciones internas y externas de la
organización. Concluyó que luego de la aplicación de la herramienta se obtuvo un
mayor número de clientes servidos en un menor tiempo de despacho, esto debido a
que se encuentran los elementos necesarios, ordenados correctamente y las
instalaciones de trabajo se encuentran limpias. Dicho incremento del número de
clientes servidos respecto a un menor tiempo de despacho, refleja una mejora en la
combinación y utilización de recursos para la producción de servicios. También
menciona que se obtuvo una disminución en los tiempos para despachar los pedidos,
con ello se mejora la satisfacción del cliente para que regrese a comprar con mayor
frecuencia. Por último, recomendó continuar implementando y evaluando
mensualmente la herramienta de las 5´s para lograr conseguir una ponderación
excelente en las hojas de control del programa.
Cazali (2009) buscó determinar sí la implementación de las 5 s’s para mejorar las
condiciones de trabajo e incrementar la productividad en almacenes de materiales y
suministros de Ingenio Tululá, ubicado en el municipio de San Andrés Villa Seca,
departamento de Retalhuleu. Presenta los conceptos y el desarrollo de cada una de las
etapas, así como las actividades que se ejecutaron en los almacenes de materiales y
4
suministros en la implementación de la herramienta; y se presenta el escenario del
antes y el después del experimento, con lo que se concluye y se demuestra los
múltiples beneficios que se obtienen con la implementación de esta herramienta, que es
práctica, sencilla y adaptable a cualquier tipo de organización y con aportaciones
directas a la productividad. Denota que se obtuvo mayor organización y orden en las
estanterías donde se almacenan los materiales aminorando con ello los tiempos de
almacenamiento y despacho; al mismo tiempo que se logró un entorno laboral
agradable, motivante y seguro para los colaboradores y que facilita la realización de las
tareas cotidianas. Asi también, se recomendó reforzar constantemente en los
colaboradores los principios de la herramienta 5 s’s, así mismo realizar capacitaciones
de diversas técnicas y estrategias de mejora continua combinadas con actividades de
trabajo en equipo, para cumplir al 100 % con el último principio de la herramienta 5S
que es disciplina y hábito y que consiste en trabajar permanentemente de acuerdo con
las normas.
Borrayo (2007) estableció como objetivo principal implementar y adecuar la herramienta
de las 5 s’s como un método de mejora continua que identifique y se adapte a las
necesidades de cada sección de trabajo en el área de producción. Muestra los
beneficios que obtuvo en el área de producción de la organización en donde se realizó
la prueba piloto de implementación de la metodología. En éste concluyó con los
beneficios generados en la organización luego de la implementación, entre estos
menciona: eliminación de desperdicios y disminución los tiempos de búsqueda de las
herramientas y de la disminución de los esfuerzos adicionales asociados al desorden.
También indica que se obtuvo un aprovechamiento del espacio disponible y una
aceptación bastante rápida de parte del personal implicado, además de generar una
disminución de los riesgos potenciales, aumentando la seguridad y mejorando el
ambiente de trabajo. Entre las recomendaciones que menciona podemos encontrar; la
importancia de crear conciencia en los trabajadores sobre el orden y la limpieza (lo que
conlleva a la seguridad); la calidad y la eficacia de las actividades cotidianas, asi como
también la importancia de establecer normas para la aplicación de la herramienta de 5
s’s para buscar la mejora continua.
5
Hernández (2005) identificó los manuales de seguridad con los que se contaba para el
resguardo de los colaboradores y clientes del hostal. Se concluyó que no había ningún
manual, así mismo se identificaron algunos lugares que presentan riesgo de accidentes,
procediéndose a elaborar un Manual de Seguridad e Higiene Industrial, con énfasis en
un Programa 5 s’s, con el que se pretende que tanto los colaboradores, como los
clientes, gocen de un ambiente más seguro, limpio y ordenado. Se recomendó la
reparación y mantenimiento de los lugares que presentan riesgo de accidentes, tanto
para propios, como para visitantes.
Poou (2005) realizó un estudio de la metodología 5 s’s. Donde resalta la importancia de
la limpieza y el orden en los lugares de trabajo, involucrando a todo el personal dentro
de la empresa, en el desarrollo de la misma. Busca lograr la aplicación de la
metodología 5 s’s mediante la elaboración de un plan adecuado a las actividades de la
bodega de almacenamiento de equipo refrigerante. Este trabajo concluyó que la
implementación de la técnica generaba beneficios tanto para las empresas, en el área
de calidad, así como para los empleados, mejorando el ambiente del mismo. Resaltó la
importancia de la estandarización y la evaluación constante para una mejora continua.
También es importante mencionar las recomendaciones en donde resalta la necesidad
de capacitación constante y la implementación de manuales para los procedimientos a
realizar dentro de la bodega.
Figueroa (2003) analizó la metodología de seguridad industrial basada en un programa
de 5 s’s, para el área del taller mecánico de un ingenio azucarero. En la presente
investigación se concluye sobre la necesidad de analizar y darle importancia a la
seguridad industrial a través de lograr un enlace con los conocimientos básicos del
proceso de mejora continua (programa 5 s’s), y con ello aplicar la metodología y
mejorar los aspectos del área de taller mecánico de un ingenio azucarero. Recomendó
a la Gerencia de Taller dar a conocer la metodología de 5 s’s y aplicar la misma a un
programa de seguridad industrial, a través de educación y entrenamiento al personal de
6
taller mecánico, y dar seguimiento al mismo para fomentar el orden, limpieza, control y
seguridad en el trabajo.
7
1.3. MARCO TEÓRICO
Es importante que dentro de una organización exista un equilibrio ambiente-trabajador
para obtener ventajas tales como reducciones de tiempos, mejoras significativas en el
rendimiento de los trabajadores y reducción de pérdidas monetarias. Por lo que hacer
uso de la herramienta de 5 s’s, hace posible encaminarse a una mejora continua dentro
de la organización y, al mismo tiempo, obtener beneficios en el proceso, en la
disminución de los productos defectuosos, en disminución de las demoras y en los
desperdicios, aumentando la productividad y colaborando con la creación de una
empresa mucho más competitiva.
1.3.1. Metodología 5 s’s
Rey, F. (2005) “Las 5 s’s es un programa de trabajo para talleres, bodegas y oficinas
que consiste en desarrollar actividades de orden/limpieza y detección de anomalías en
el puesto de trabajo que por su sencillez permiten la participación de todos a nivel
individual/grupal, con la implementación de esta metodología se generan hábitos de
limpieza y orden entre operarios, personal técnico, administrativo y directivos mejorando
el ambiente de trabajo, la seguridad de las personas y equipos y la productividad ” (p.35)
La metodología de las 5 s’s, fue desarrollada en los años 60's en Japón y hasta la fecha
ha sido una herramienta implementada en miles de compañías e instituciones
globalmente, obteniendo resultados favorables. Esta metodología considera modificar el
comportamiento del capital humano dentro de una organización, buscando la
transformación de los trabajadores para que constantemente busquen la excelencia
operacional.
Toyota fue una de las empresas que colaboraron con el desarrollo y aplicación de la
metodología. Estas 5 s’s hacen referencia a las cinco iniciales de las palabras
japonesas que identifican cada fase de la metodología, las cuales se describen a
continuación.
8
No. Nombre de la “s” Traducción
1. Seiri Organizar
2. Seiton Ordenar
3. Seiso Limpiar
4. Seiketsu Estandarizar
5. Shitsuke Disciplinar
a. SEIRI (Organización o clasificación): en este primer paso según expone Rey (2005)
en su libro, se separa lo que no es necesario de lo que lo es, clasificando lo útil y
desechando lo inútil. Es aquí donde se diferencian los elementos necesarios en el
puesto de trabajo, de los innecesarios, de la siguiente manera:
o Se realiza un inventario de los elementos útiles en el área de trabajo.
o Se debe entregar un listado de los elementos que no son útiles o que no
se encuentran en funcionamiento en el área de almacenamiento.
o Se desechan los elementos que no son útiles.
Se clasifica con el propósito de retirar del puesto de trabajo todos los objetos
innecesarios para la realización de las operaciones. Debe mantenerse los
elementos necesarios y los innecesarios deben retirarse del lugar, donar, trasladar
o eliminar según sea el caso. Los elementos necesarios deben ser colocados en el
lugar seleccionado para la correcta implementación de 5 s’s. Las tarjetas de color
son utilizadas como una herramienta para la correcta clasificación de los objetos.
Este tipo de tarjetas permite identificar que en el sitio de trabajo existe algún
elemento innecesario y que se debe tomar una acción correctiva. Frecuentemente,
se utiliza la tarjeta roja para mostrar o destacar el problema identificado.
b. SEITON (Orden): en esta etapa se coloca de forma ordenada todos los elementos
que se clasificaron como útiles en el paso anterior. Debe colocarse lo necesario de
manera accesible con un orden basado en la seguridad, calidad y eficacia. En
cuanto a la seguridad debe tomarse en cuenta que no se caiga, que no se mueva,
ni que obstaculice el paso. En cuanto a la calidad debe tomarse en cuenta que no
se encuentre en un lugar propenso a oxidación, a golpes o que le produzca un
TABLA 1: NOMBRE Y TRADUCCION 5 S’S
FUENTE: RODRIGUEZ (2012)
9
deterioro acelerado. En cuanto a eficacia debe buscarse que se minimicen los
tiempos perdidos.
Hirano (1995) considera que esta segunda herramienta solamente puede
implementarse cuando el primer pilar, clasificación, está en práctica, ya que no
importa que tan bien se ordene si aún existen elementos innecesarios. Para poder
realizar una correcta estandarización es de suma importancia que los elementos se
encuentre en orden con anterioridad, de esta manera podemos crear
procedimientos adecuados para la realización de tareas. Pero antes de la
estandarización es importante colocar algunas normas de orden, las cuales
mencionaremos a continuación:
o Establecer las necesidades del puesto de trabajo en cuanto a proximidad
de las herramientas y materiales, objetos que deben ser movilizados si
son pesados o livianos y si requiere de alguna ayuda para su transporte,
etc.
o Establecer parámetros para ordenamiento.
o Colocación de los objetos en los lugares establecidos, tomando en cuenta
que los objetos que se utilizan frecuentemente se encuentre a una
distancia prudencial del operario.
o Clasificar los objetos dependiendo de su utilización.
o Realización de un inventario de las herramientas o equipos que no son
útiles en el área de trabajo y desecharlos.
c. SEISO (Limpieza): en esta etapa, no sólo debe realizarse la limpieza de la misma,
sino también debe realizarse una inspección para determinar cuáles son las fuentes
que generan la suciedad, asi también los puntos que podrían ser causas de
desperdicios y errores frecuentes. Es aquí donde debe realizase la limpieza de
máquinas, herramientas y diversas áreas dentro del ambiente de trabajo. Ya que se
ha despejado y ordenado el espacio de trabajo, es decir, que se ha cumplido con
las dos etapas anteriores, la realización de la tercera etapa debe facilitarse.
Marcano (2013) menciona la importancia de tomar en cuenta si se incumple o se
10
brinda poca relevancia a la limpieza de la maquinaria, ya que podría provocarse un
malfuncionamiento de las mismas y, por lo tanto, repercutir en reducción de la
calidad o atrasos en la realización de las labores. Asi también, deben ser
identificadas y eliminadas las fuentes de suciedad, para que se mantenga un
ambiente más salubre y que las herramientas se encuentre en excelente estado.
Entre las normas que debemos tomar en cuenta están:
o Limpiar, inspeccionar y detectar las anomalías dentro del área de trabajo.
o Realizar los procedimientos necesarios para alcanzar condiciones de
higiene.
o Buscar mecanismos que faciliten la limpieza e inspección del área.
o Eliminar las anomalías existentes desde el origen.
d. SEIKETSU (Estandarización): como se menciono anteriormente, en esta etapa
debe extenderse el concepto de limpieza, ya que debe practicarse cada una de las
tres etapas anteriores de manera continua. Según Marcano (2013), es importante
buscar constantemente la salud, la higiene y aseo, ya que con cada uno de estos
factores se contribuye a mejorar el ambiente de trabajo y de esta manera, a
aumentar los niveles de comodidad, alegría y creatividad de los empleados cuando
realizan sus labores. En esta etapa se debe recordar que el orden y la limpieza
deben realizarse todos los días.
Debe recordarse de tomar en cuenta los siguientes aspectos:
o Identificar claramente las áreas y depósitos asignados para cada elemento.
o Colocar elementos que favorezcan el aprendizaje de manera visual.
o Estandarizar los procedimientos para realizar las operaciones.
o Capacitar al personal con los nuevos estándares.
e. SHITSUKE (Disciplina): esta es una etapa de control implacable en la aplicación de
la metodología, ya que de no ser asi, puede causar una pérdida de la eficacia de la
misma. Es aquí donde se tiene una continua inspección de la aplicación de la
11
metodología y se requiere un apoyo completo, tanto del personal que realiza la
acción, como de la alta gerencia dentro de la organización, exigiendo un
compromiso, perseverancia y cooperación para practicar y exigir la capacitación de
los nuevos integrantes asi como la actualización de los procedimientos con el
transcurso del tiempo.
Algunas de las prácticas que menciona Marcano (2013) como importantes para
estimular la disciplina dentro del área de trabajo están:
o Involucrar a toda la organización, compartiéndoles la misión, visión y
objetivos a alcanzar.
o Determinar estándares y normas, simples y objetivas, para la realización de
las actividades. Cuidando no inhibir la creatividad excediendo las normas.
o Buscar que los empleados comprendan y dominen las tareas explicándolas y
repitiéndolas las veces que sean necesarias hasta alcanzar los objetivos.
o En caso que haya fallas, la tarea debe ser repetida desde el inicio.
o Elogiar en público y reprender en privado.
o Respetar y obedecer los avisos, cronogramas, horarios, plazos, normas y
reglamentos.
o Buscar la capacitación constante.
o Mantener un clima organizacional que valore el trabajo en equipo, la
cooperación, la confianza y la solidaridad.
o Mantener hábitos de higiene y limpieza en el área de trabajo.
1.3.2. Objetivo de la aplicación 5 s’s
La aplicación de las 5 s’s satisface múltiples objetivos, que según menciona Hirano
(1995) entre otros: eliminar del espacio de trabajo lo que sea inútil, organizar el espacio
de trabajo de forma eficaz, mejorar el nivel de limpieza de los lugares, prevenir la
aparición de la suciedad y el desorden, mejorar las condiciones de trabajo y la moral del
personal (es más agradable trabajar en un sitio limpio y ordenado), reducir los gastos
12
de tiempo y energía, reducir los riesgos de accidentes o sanitarios, mejorar la calidad
de la producción, etc.
1.3.3. Beneficios de las 5 s’s
Hirano (1995) menciona una serie de beneficios que pueden obtenerse luego de una
correcta implementación de la herramienta de 5 s’s:
Un ambiente seguro para los empleados lo cual genera al mismo tiempo niveles
más altos de motivación.
Disminución de los desperdicios y pérdidas al reducir la cantidad de productos
defectuosos, lo cual redundaría en mayor calidad.
Reducción de los tiempos de respuesta.
Aumenta la vida útil de los equipos
Fomentar una cultura organizacional
Fortalecimiento de la calidad, lo cual beneficiaría a la misma acercándola a un
modelo de calidad total.
Todos estos se verían reflejados dentro de la organización al obtener:
aumento en la productividad,
motivar a sus empleados,
aumentar sus niveles de crecimiento,
cumpliendo sus plazos de entrega
generando satisfacción en los clientes.
1.3.4. Mejora continua
La Mejora continua es una estrategia que hace uso de una serie de acciones y recursos
para alcanzar los objetivos establecidos en una organización, buscando alcanzarlas de
manera progresiva. Se hace referencia a las acciones que se realizan para aumentar
los resultados de la empresa o aspectos que podrían generar una ventaja competitiva
13
respecto a la competencia, pero se realizan de manera constante para lograr alcanzar
el posicionamiento que la empresa requiere en el mercado actual.
Según menciona Armendáriz (2010) la mejora continua “consiste en la creación de un
sistema organizado para conseguir cambios continuos en todas las actividades de la
empresa que den lugar a un aumento de la calidad total de ésta”. (p.98)
Una correcta aplicación de la mejora continua en una organización genera: empleados
hábiles, entrenados para realizar sus labores eficientemente, controlar y disminuir los
defectos y errores, dispuestos al cambio, a adaptarse a nuevas situaciones que surjan
dentro de sus tareas diarias y capacitados para responder a las mismas de manera que
beneficien al cliente y a la empresa. Asi también se obtienen empleados motivados que
además de realizar su trabajo de manera óptima y sugerir mejoras, atienden de mejor
manera a los clientes y al mismo tiempo generan relaciones redituables con los mismos.
14
MARCO II – PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
La calidad y la eficiencia son aspectos importantes al momento de evaluar el
funcionamiento de las diversas organizaciones que se dedican a la fabricación e
instalación de productos de madera, pero éstos no se refieren únicamente a términos
del desempeño empresarial, sino también al capital y el desempeño humano dentro de
la organización. Por lo que es importante tomar en cuenta que mientras las áreas de
trabajo se encuentren más limpias, organizadas y seguras, se podrá obtener un
ambiente que propicie la realización de las tareas dentro del trabajo de mejor manera y
brindando mayor seguridad a los empleados.
Sin embargo, al analizar la situación actual del taller de carpintería en el presente
trabajo, se puede observar el inadecuado ambiente de trabajo en el cual se desarrollan
sus empleados, ya que no dispone de estantes para almacenamiento de herramientas,
las materias primas e insumos no se almacenan de acuerdo a sus características y
utilidades, el flujo de los operarios muchas veces se ve obstaculizado por la mala
ubicación de implementos como trozos de madera sobrante o de materias primas, cajas
de herramientas, bancos en mal estado, acumulación de aserrín y viruta, entre otros,
que ponen en riesgo la seguridad del personal que realiza sus labores en esta área de
trabajo.
Con base a todo lo mencionado es importante denotar que es consecuencia de poca
supervisión y la ausencia de procedimientos y normas que especifiquen lo que se debe
hacer con cada material, objeto y herramienta, en cuanto a los lugares de
almacenamiento, la rotulación y clasificación respectiva. Todas estas acciones han
ocasionado que sean realizadas las tareas laborales de manera insegura, lo cual
repercute en el rendimiento laboral y el resultado del proceso respecto al ambiente
laboral, ya que se ven afectados los tiempos de entrega de los productos terminados al
consumidor final.
Por lo que se pretende que con el presente estudio, tanto la gerencia como los
empleados de la organización, obtengan un programa que permita una correcta
15
implementación de la herramienta de 5 s’s , que sea de fácil comprensión, con pasos y
características de fácil aplicación para poder alcanzar los beneficios de la misma y
luego continuar con una mejora continua que permita mantener el área de trabajo en
condiciones ordenadas, higiénicas, seguras y adecuadas para ambiente laboral de
calidad y al mismo tiempo, fomentar la mejora continua en los hábitos de cada
integrante de la organización, en el desarrollo laboral como personal de cada uno.
Por lo que surge la siguiente pregunta de Investigación: ¿Qué plan de control,
seguimiento y mejora puede proponerse, para una correcta implementación de la
metodología 5 s’s, en un taller de carpintería en Villa Nueva?
2.1. OBJETIVOS
2.1.1. General
Elaboración de un plan para la implementación de la metodología 5 s’s, para mejorar el
aprovechamiento del espacio y el orden de los insumos, herramientas y maquinaria, en
un taller de carpintería.
2.1.2. Específicos
- Realizar un análisis de la situación actual de la organización para conocer las
áreas donde se requiere mayor atención, haciendo uso de diagramas de causa y
efecto, diagramas de flujo del proceso, encuestas a los empleados y análisis
visual de la situación actual.
- Elaborar un programa de implementación que contemple cada una de las fases
de la metodología de 5 s’s.
- Elaboración del plan de implementación para garantizar la continuidad del
proyecto dentro de la organización.
16
2.2. Elemento de Estudio
Debido a que se trata de un trabajo descriptivo de investigación no se plantea hipótesis.
(Achaerandio, 2005).
2.3. Variables
2.3.1. Definición Conceptual
a. 5 s’s: “es un programa de trabajo para talleres, bodegas y oficinas que consiste
en desarrollar actividades de orden/limpieza y detección de anomalías en el
puesto de trabajo que por su sencillez permiten la participación de todos a nivel
individual/grupal, con la implementación de esta metodología se generan hábitos
de limpieza y orden entre operarios, personal técnico, administrativo y directivos
mejorando el ambiente de trabajo, la seguridad de las personas y equipos y la
productividad“. (Rey, 2005, p.35)
b. Seiri: “es un proceso de clasificación en el cual se define claramente qué es
realmente necesario para realizar las tareas y qué no lo es, cuya permanencia en
el lugar de trabajo causa numerosos inconvenientes.” (Rey, 2005)
c. Seiton: “consiste en organizar los elementos que se han clasificado como
necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad. En mantenimiento
tiene que ver con la mejora de la visualización de los elementos de las máquinas
e instalaciones industriales.” (Marcano, 2013)
d. Seisō: “consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, asegurando que
todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado operativo.” (Rey.
2005)
e. Seiketsu: “definir las reglas por las cuales el puesto de trabajo quedará despejado
de objetos inútiles, ordenado, limpio e inspeccionado precisando de los medios
para eliminar las causas de la suciedad y el desorden.” (Armendáriz, 2010)
17
f. Shitsuke: “significa convertir en hábito o disciplina el empleo y utilización de los
métodos establecidos y estandarizados, para la limpieza en el lugar de trabajo.”
(Rodríguez, 2002)
2.3.2. Definición Operacional
a. 5 s’s: llevar a cabo actividades de orden/limpieza y detección de anomalías en
puesto de trabajo que permiten la participación de todos en la organización a
nivel individual/grupal, para mejorar el ambiente de trabajo, la seguridad de las
personas y equipos y la productividad.
b. Seiri: separar lo innecesario de lo necesario. Identificar los materiales y objetos
necesarios e innecesarios del taller de carpintería
c. Seiton: organizar en lugares específicos, los elementos necesarios para la
ejecución de las actividades diarias, de modo que pueda facilitarse la localización,
al momento de ser utilizados.
d. Seisō: identificar las fuentes que generan suciedad y contaminación en el taller
de carpintería, con el fin de tomar las acciones necesarias para corregir y
controlar, y de esta manera permitir mantener limpios las áreas de trabajo.
e. Seiketsu: implementar estándares de limpieza, orden e inspección, que permitan
al personal del taller, conservar el lugar en las condiciones adecuadas.
f. Shitsuke: capacitar el personal del área para explicarles los estándares
implementados para el orden, la limpieza y la seguridad que deben cumplir.
2.4. Alcances y Límites
El presente estudio se realizó en el taller de carpintería de la empresa MINARQ,
ubicada en el municipio de Villa Nueva, del departamento de Guatemala, se desarrolló
una propuesta de metodología que indica las actividades que se deben realizar para la
implementación, seguimiento y control de la herramienta 5 s’s, con el fin de generar
mejora en las condiciones de trabajo actuales.
18
La mayor limitante que se tuvo en el desarrollo del presente trabajo, fue que
únicamente se llevo a cabo la propuesta del programa de implementación de 5 s’s y no
se pudo realizar una implementación completa y seguimiento del mismo, por motivos de
tiempo y presupuesto de la empresa.
2.5. Aportes
A la empresa, por ser un aporte para la mejora de las condiciones de trabajo dentro del
taller de carpintería, haciendo un ambiente de trabajo más limpio y ordenado, lo cual
beneficia tanto a los empleados como a la alta gerencia al aumentar la productividad y
reduciendo los desperdicios.
A la Universidad Rafael Landivar, ya que este estudio podrá ser material de consulta,
referencia o guía para los estudiantes que se encuentren realizando trabajos con
relación al tema de metodología 5 s’s.
A Guatemala, porque este trabajo puede ser una guía para empresas de producción y/o
distribución, que sería de utilidad para considerar los aspectos a tomar en cuenta, en la
elaboración e implementación de un plan de 5 s’s.
19
MARCO III – MÉTODO
3.1. SUJETOS
El estudio se realizó en un taller de carpintería ubicado en el municipio de Villa Nueva
del departamento de Guatemala. Este se dedica a la fabricación e instalación de
productos de madera para la construcción, entre los productos que fabrica se
encuentran puertas, ventanas, zócalos, cocinas y pérgolas. Cuentan con 23 empleados
en total, pero en el área productiva en la cual se enfoca este estudio, únicamente
laboran 15 personas distribuidos en los siguientes puestos de trabajo: encargado de
bodega, jefe de producción, maestro carpintero, carpinteros, ayudantes de carpintero,
barnizadores y ayudantes de barnizador, en su totalidad de sexo masculino. La
empresa labora únicamente un turno por día, de ocho horas, de lunes a viernes.
Los sujetos mencionados anteriormente, proporcionarán información de tipo descriptiva.
Proporcionan datos cualitativos ordinales y nominales, además de ciertos datos
cuantitativos continuos que serán útiles para la realización del programa de
implementación de 5 s’s y el análisis financiero.
A continuación se presenta la distribución organizacional de la empresa:
20
DIAGRAMA 1: ORGANIGRAMA TALLER DE CARPINTERIA
FUENTE: ELABORACION PROPIA (2013)
21
3.2. INSTRUMENTOS
Para el presente estudio se hizo uso de los siguientes instrumentos para la recopilación
de la información necesaria:
1. Observación en base a fotografías: se realizó la toma de fotografías el día de la
visita a planta para luego, ser analizadas una por una y colocar la descripción de
la situación actual observada.
2. Encuestas a los empleados: se hizo uso de un formato de encuesta(ver en
Anexo I) que se realizó a los 15 empleados del área de producción para conocer
su punto de vista respecto a la situación actual de la empresa.
3. Diagrama de flujo del proceso de producción: se realizó un diagrama general de
los procesos se realizan en la fabricación de los productos dentro de la empresa,
tomando en cuenta que como es un taller y hay alta variación en los productos,
muchos de los procesos varían según las especificaciones del cliente, por lo que
el actual diagrama generaliza el proceso regular de fabricación.
4. Diagrama causa y efecto: para una mejor determinación de las causas y los
efectos del desorden y suciedad en el área de producción de la empresa.
5. Planos de las instalaciones: se realizó la distribución actual y la propuesta para la
distribución de la planta de producción con su maquinaría y las áreas de
almacenamiento.
3.3. PROCEDIMIENTO
Fase de Diagnóstico:
1. Se solicitó a la empresa la autorización correspondiente, para poder desarrollar
el presente trabajo de graduación.
2. Se realizaron visitas de reconocimiento a las instalaciones para conocer el
proceso productivo de la empresa.
3. Para un mejor análisis se realizó el diagrama de flujo del proceso productivo.
4. Se elaboró el diagnóstico visual de la situación actual del área productiva de la
empresa en el tema de metodología 5 s’s.
5. Se realizó el análisis de los resultados obtenidos en el diagnóstico visual.
22
6. Se elaboró el formato de encuesta para el diagnóstico del área de trabajo según
el punto de vista del empleado, respecto a la situación actual del ambiente
laboral.
7. Se realizó la encuesta y se tabularon los resultados correspondientes.
8. Se desarrolló un análisis sobre los resultados obtenidos en la encuesta.
9. Se elaboró un diagrama de causa y efecto para una mejor identificación de los
problemas existentes en el área de producción de la empresa.
10. Se desarrollo la distribución actual de la planta y su análisis correspondiente.
Fase de Diseño:
11. Se elaboró la propuesta de distribución del taller de carpintería, teniendo
presentes los criterios de aplicación de la metodología 5 s’s y las condiciones en
que deben almacenarse cada uno de los materiales y herramientas para tener
una correcta distribución, almacenamiento de materias y flujo de personas.
12. Se desarrolló el plan de implementación de la metodología 5 s’s en el taller de
carpintería.
13. Se empezó con la realización de la propuesta de implementación para la primera
etapa.
14. Se realizó la propuesta de evaluación para dar seguimiento a los procesos
realizados en la primera etapa de implementación.
15. Se empezó con la realización de la propuesta de implementación para la
segunda etapa.
16. Se realizó la propuesta de evaluación para dar seguimiento a los procesos
realizados en la segunda etapa de implementación.
17. Se empezó con la realización de la propuesta de implementación para la tercera
etapa.
18. Se realizó la propuesta de evaluación para dar seguimiento a los procesos
realizados en la tercera etapa de implementación.
19. Se empezó con la realización de la propuesta de implementación para la cuarta
etapa.
20. Se realizó la propuesta de evaluación para dar seguimiento a los procesos
realizados en la primera etapa de implementación.
23
21. Se empezó con la realización de la propuesta de implementación para la quinta
etapa.
22. Se realizó la propuesta de evaluación para dar seguimiento a los procesos
realizados en la quinta etapa de implementación.
23. Se realizó un bosquejo de un presupuesto para la implementación de la
metodología 5 s’s.
24. Se realizó un análisis económico sobre el tiempo de recuperación de la inversión
y los flujos de efectivo negativos y positivos durante su implementación.
24
MARCO IV – PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS
A continuación se presentan un diagnóstico de las condiciones iniciales y un análisis de
la situación actual del taller y los resultados obtenidos con base en los objetivos fijados
al inicio del presente trabajo de graduación.
Para un mejor conocimiento del funcionamiento del taller de carpintería se realizó un
diagrama de flujo del proceso general de funcionamiento del mismo, ya que al ser un
taller, el proceso no es estandarizado por la variedad de productos que se solicitan y las
variaciones en las especificaciones de los mismos.
25
DIAGRAMA 2: DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO
FUENTE: ELABORACION PROPIA (2013)
26
4.1. Diagnóstico visual de condición inicial:
El taller de carpintería cuenta con un área de 14 metros de frente por 18 metros de
fondo; se encuentra dividido en un área de despiece y ensamblaje, y otra área que se
encarga del lijado y acabado final, además, tiene maquinaría y herramientas de trabajo
que permiten la fabricación y reparación de la variedad de productos de madera que
ofrecen a sus clientes.
Para realizar estas actividades, el taller cuenta con la siguiente maquinaría instalada:
- Una sierra circular de banco: utilizada para cortar la madera de las medidas de
ancho de las tablas de acuerdo al listado de piezas con las especificaciones del
producto a realizar.
- Una máquina canteadora: herramienta útil para nivelar la cara y el canto de las
tablas en escuadra, es decir, que la superficie sea recta en la dirección
longitudinal y transversal y que, diagonalmente no presente torcimiento.
- Una sierra radial: corta las piezas de madera en sentido transversal para
conseguir tablas más pequeñas al largo aproximado de las piezas del producto a
fabricar, de acuerdo a las especificaciones indicadas en los planos y listas de
piezas.
- Un cepillo fijo: para obtener las medidas deseadas de ancho y espesor de la
tabla.
27
- Un trompo: utilizado para la fabricación de molduras para realizar diferentes tipos
de ensambles como ranuras para largueros, caberos, tableros, así también, para
elaboración de molduras, contra molduras, machimbrados y demás.
- Una máquina escopleadora: utilizada para realizar agujeros de sección circular o
rectangular denominados caja, que en complemento con otra pieza, conformarán
la unión denominada caja y espiga, y son utilizados para el ensamblaje de
piezas.
- Una sierra de cinta: útil para realizar cortes de piezas curvas; en ella pueden
hacerse cortes al hilo de cualquier longitud y cortes transversales en cualquier
dirección.
Además de la maquinaria fija, el taller cuenta con cuatro bancos de trabajo, los cuales
son útiles para el ensamblaje de las piezas, además de contar con herramientas de
mano móviles, como lo son los barrenos, sierras caladoras, routers, clavadoras
neumáticas, cepillos eléctricos y demás insumos utilizados para la elaboración de los
productos.
FIGURA 1 Y 2: SITUACIÓN ACTUAL DE ÁREA DE ACABADOS Y ENSAMBLAJE
28
Para la realización del presente estudio se analizó la situación actual del taller
basándose en la observación realizada en la visita al área productiva y respaldada por
el material fotográfico que se obtuvo. En éstas se pudo identificar que la ubicación de
materiales en un lugar inadecuado, genera un alto grado de desorden, impidiendo la
correcta circulación en el área de trabajo, provocando pérdidas de tiempo e
incrementando la dificultad en la realización de las labores de cada empleado, asi como
también provocando situaciones de alto riesgo que reducen la seguridad de cada uno
de los colaboradores.
Como se puede observar en las imágenes anteriores se encuentra material tirado en el
piso, como dos vigas atravesadas cerca de la sierra radial, asi también, se puede
observar aserrín y viruta al final de maquinaría como el cepillo, la canteadora y el
trompo sin que se tenga un recipiente donde sean almacenadas, asi como pedazos de
madera que sobraron de cortes realizados en las sierras, los cuales permiten que se
generen problemas de salud para los empleados, ya que se encuentran expuestos a
respirar las partículas de polvo que flotan en el lugar de trabajo o arriesgan su
seguridad al tropezar con los desperdicios. También las herramientas, materiales e
insumos que son utilizados para la realización de los trabajos pero que no se
encuentran ubicados de manera adecuada por lo que generan un ambiente
desordenado que puede causar pérdidas de tiempo o afectar el desempeño del
empleado ya que le generan contratiempos.
FIGURA 3 Y 4: DESECHOS Y MATERIALES EN LUGARES INADECUADOS.
29
Las imágenes evidencian que se acumula materiales ya sea de materias primas para
fabricación, como de materiales sobrantes en lugares inadecuados, pues no cuentan
con una bodega con suficiente espacio para el almacenamiento de los mismo.
En la bodega de almacenamiento de materias primas, maquinaria e insumo, no se tiene
un orden especifico para cada uno de los elementos, éstos se encuentran en desorden ,
algunos se encuentran tirados en el piso, algunos de los insumos se encuentran
mezclados y esto no sólo causa dificultad al empleado en el momento de obtener los
materiales necesarios para la realización del mueble, sino también, representa pérdidas
económicas, ya que la herramienta almacenada en este desorden sufre daños que
repercuten en la necesidad de incurrir en mantenimientos no previstos, asi como
FIGURA 5 Y 6: MATERIALES E INSUMOS ACUMULADOS EN LUGARES INADECUADOS.
FIGURA 7 Y 8: DESORDEN EN ANAQUELES DE BODEGA DE ALMACENAMIENTO.
30
también afectan los inventarios con las pérdidas de insumos que se compraron, pero
debido al mal almacenamiento no se tomó en cuenta que ya se tenía en existencia y se
vuelve a realizar la misma compra o no se conoce que ya está agotado, por lo que se
generan contratiempos en la producción por falta de algún implemento.
En el área de pinturas, se observa que el stand contiene pinturas, esmaltes y solventes,
entre otras sustancias que pueden ser toxicas e inflamables; además no cuentan con la
disposición y rotulación adecuada que indique el tipo de sustancia y el peligro que
representan.
En las mesas de trabajo se puede apreciar el desorden con el cual trabajan y como
almacenan, incluso, algunos desperdicios sin desecharlos, los cuales ocupan espacio
FIGURA 9: ANAQUEL DE ACABADOS.
FIGURA 10: DESORDEN EN BANCOS DE TRABAJO
31
que podría ser útil para la colocación de algunas de las herramientas con las cuales
realizan sus labores diarias, asi también, ponen en riesgo no solo las herramientas sino
también su seguridad al tener acumuladas demasiadas piezas sobre el área que es
necesaria para el ensamblaje.
También se pudo apreciar el desorden presente en el alambrado y las instalaciones
eléctricas dentro del taller de carpintería, lo que puede ocasionar accidentes como
circuitos eléctricos que puedan provocar incendios.
4.2. Diagnóstico basado en punto de vista del empleado:
Para un mejor análisis de la situación actual de la empresa con respecto a las 5 s’s, se
realizó una encuesta a los 15 empleados del área de producción (Ver en Anexo I del
instrumento utilizado), para conocer como calificaban cada uno de los aspectos
importantes a tomar en cuenta en cada etapa de las 5 s’s. De la cual se tuvieron los
resultados que se describen a continuación (Ver en Anexo II los gráficos
correspondientes).
El 53% de los empleados entrevistados consideró que su área de trabajo no se cuenta
con elementos innecesarios, y que sus herramientas se encuentran en las condiciones
FOTOGRAFÍA 11: INSTALACIONES ELECTRICAS DESORDENADAS
32
sanitarias y seguras necesarias para su uso, mientras que el 47% opina que tiene
elementos innecesarios en su área de trabajo y que éstos no cumplen con las
condiciones necesarias para su trabajo. Según lo observado en el diagnostico visual,
puede decirse que los elementos innecesarios y las condiciones inseguras y poco
sanitarias, sí es un aspecto que debe tomarse en cuento como un tema importante para
brindar un mejor ambiente de trabajo para los empleados.
Con respecto a la limpieza del área de trabajo, el 73% de los empleados consideró que
no se encuentran suficientemente limpias ni señaladas, asi como tampoco cuentan con
procedimientos establecidos para disponer del uso de las herramientas y no cuentan
con horarios establecidos para la limpieza; mientras que un 27% consideran que sí
cuentan con todos los aspectos mencionados anteriormente. Esto puede observarse
claramente en las imágenes del diagnóstico visual realizado, ya que por la ausencia de
horarios de limpieza se tiene acumulación de desperdicios de materiales, viruta y
aserrín junto a las diferentes maquinas.
El 60% de los empleados consideró que es necesario determinar una ubicación
específica para el almacenamiento de las herramientas e insumos, que se encuentre
identificado visualmente para facilitar a los empleados nuevos en el orden y utilización
de las mismas. También debe notarse que por la falta de procedimientos establecidos
para las herramientas, estas se encuentran en desorden y en condiciones que afectan
el flujo de la producción.
En cuanto a los recipientes para colocación de desperdicios, el 80% de los empleados
comentó la ausencia de los mismos, por lo que se recomienda su implementación para
facilitar el orden y la limpieza dentro de la empresa, asi como los recipientes para
producto terminado, ya que el 67% considera que no existe, lo cual demuestra ser
causa directa del desorden observado en las fotografías anteriores.
El 67% de los empleados opinó que no se encuentran señalizadas ni la maquinaria, ni
el área de trabajo, por lo que se recomienda la colocación de letreros o señales que
33
faciliten la ubicación de los mismos para facilitar el proceso de trabajo para los futuros
integrantes de la empresa.
Con respecto a los demás resultados, los empleados consideraron que sí se realizan
supervisiones y controles de limpieza y orden frecuentemente, las áreas identificadas o
señaladas se mantendrán en mejor orden.
4.3. Análisis de Diagrama de Causa y Efecto
Se analizan los efectos generalizados e importantes que se encuentran en el área, y se
determinó que éstos consisten en el desorden y la suciedad, los cuales son antónimos
de orden y limpieza. Lo que se refiere a clasificación, se puede establecer que no está
definido una señalización adecuada para especificar donde colocar los objetos a
organizar, y en cuanto a la limpieza, en que no se cuenta con horarios ni sujetos con
horarios específicos para la realización de las labores de limpieza necesarias.
34
DIAGRAMA 3: DIAGRAMA CAUSA Y EFECTO: DESORDEN Y SUCIEDAD EN ÁREA DE PRODUCCIÓN
FUENTE: ELABORACION PROPIA (2013)
35
Por lo que en el diagrama anterior, se presentan y se analizan los efectos principales
que serian, Desorganización y suciedad en el área de producción.
Las causas principales de este efecto según lo podemos observar en el diagrama
Causa y Efecto son:
- Falta de procedimientos y lugares específicos para materia prima, insumos,
maquinaria, herramientas, equipo y desperdicios.
- Falta de anaqueles necesarios para el almacenamiento.
- La maquinaria se encuentra obstaculizada por desperdicios y no se cuenta con
mantenimientos programados para las mismas.
- Problemas de limpieza, ya que no hay procedimientos, ni utensilios con lugares
específicos para su utilización.
- Ausencia de recipientes para contener desperdicios, productos en proceso y
productos terminados.
- Falta de disciplina e higiene por parte del personal que labora en la empresa.
- No cuentan con la implementación de un programa de 5 s’s.
Con base en esta información se puede decir que es necesaria la implementación de un
programa que elimine las causas mencionadas para minimizar o erradicar el problema
de desorden y suciedad en el área de producción, del taller de carpintería.
4.4. Distribución de la planta:
Se realizó el análisis de la situación actual de la distribución del taller de carpintería, en
el plano a continuación, puede observarse las áreas en las cuales se encuentran
acumulados productos terminados, en proceso y desperdicios. Además, se puede
apreciar que los insumos, herramientas y productos terminados se encuentran
almacenados en diversos lugares, por lo que al no encontrarse centralizados dificultan
el control del inventario y el orden de los mismos, por parte del encargado de bodega.
Asi también se pudo notar que los anaqueles no cubren la demanda de
almacenamiento por lo que se recomienda aumentar el número de los mismos.
36
FIGURA 12: DISTRIBUCIÓN ACTUAL PLANTA TALLER DE CARPINTERÍA
FUENTE: MINARQ (2013)
37
Para la solución de los inconvenientes mencionados, se realizó la propuesta de
distribución de la planta en la cual se propone la creación de un área de
almacenamiento cerrada en la cual se colocaron los anaqueles de acabados, los
anaqueles de insumos, se trasladó la bodega de herramientas y se agregó anaqueles
para el almacenamiento de los productos terminados. Con el traslado de la bodega de
herramientas y la eliminación de las áreas de acumulación de materiales se generó
mayor amplitud en área de ensamblaje, por lo que se pudo redistribuir los bancos de
trabajo y algunas máquinas para permitir mayor movilidad en el área de trabajo. Asi
también, se creó un área para depositar desperdicios en recipientes para evitar que se
encuentren acumulados en diferentes áreas y para facilitar su desecho al realizar la
limpieza diaria.
38
FIGURA 13: DISTRIBUCIÓN PROPUESTA PLANTA TALLER DE CARPINTERÍA
FUENTE: MINARQ (2013)
39
4.5. Plan de Implementación:
Para la elaboración del plan de implementación se desarrollarán 3 fases principales, la
fase de formación de un equipo de trabajo, la fase de planificación y la fase de
desarrollo.
Fase 1: Formación del equipo de trabajo:
Es aquí donde se constituye el equipo de 5 s’s, el cual será el encargado de impulsar,
facilitar y planificar las acciones a tomar para la implementación de la metodología y el
seguimiento para la mejora continua de la misma.
Los directivos, junto con el equipo de 5 s’s, deben entrenarse y capacitarse para
conocer las actividades de la implementación y los compromisos que ello conlleva y así
manejar el método, utilizar las herramientas e identificar y evaluar, mediante
indicadores, las etapas que requieren mayores recursos o tiempos de implementación,
creando el efecto multiplicador entre todos los empleados. Para esto pueden aplicar el
método de entrenamiento y capacitación progresivo con ejemplos en el desarrollo de
las tareas que deben cumplirse para obtener resultados óptimos a lo largo de la
implementación.
DIAGRAMA 4: DIAGRAMA DE FLUJO DE IMPLEMENTACIÓN 5 S’S
FUENTE: RODRIGUEZ (2012)
40
El equipo de 5 s’s estará conformado por los líderes de cada área de trabajo, así como
por los miembros de la dirección. En ellos recae la importante comunicación que debe
existir entre la alta dirección y los miembros de las áreas de trabajo para un mejor
funcionamiento y una correcta implementación de la metodología.
Este equipo se encargará de realizar el seguimiento a las actividades y documentar la
información, para hacerla llegar a la dirección. Entre las actividades que deben realizar
se encuentra la coordinación de reuniones entre el equipo y la dirección, preparar el
ambiente requerido para las reuniones necesarias con los trabajadores de la empresa,
creación de un buzón de sugerencias, coordinar la implementación de cada una de las
etapas de la metodología, siendo supervisadas por cada líder de área, así como
colaborar con la colocación de las identificaciones correspondientes para cada área, de
ser necesario, también se recomienda que realicen carteles informativos sobre las
definiciones y etapas de la implementación de la metodología de 5 s’s.
A continuación se presenta un organigrama de las funciones en el equipo de 5 s’s
Dirección
Equipo de 5 s’s
(Lider 1, Lider 2, Lider 3)
Lider 1
Área de Maquinado y Ensamblado
Lider 2
Área de Acabados
Lider 3
Área de Bodega
DIAGRAMA 5: ORGANIGRAMA EQUIPO 5 S’S
FUENTE: MARCANO (2013)
41
Para la puesta en marcha y ejecución del plan de implementación es recomendable
realizar reuniones periódicas de una hora u hora y media de duración máxima, de
manera mensual o semanal según sea el caso, para una mejor coordinación de las
acciones a tomar.
Para una mejor organización del equipo de 5 s’s, a continuación se presenta una breve
descripción de los roles del organigrama presentado anteriormente.
Dirección: la dirección de la implementación está conformada por la alta gerencia
o los propietarios de la empresa. Ellos tienen la función de decidir y aceptar los
cambios y pasos a seguir en la implementación, así como dar el seguimiento al
cronograma, realizar las mediciones, analizar y evaluar el desempeño de los
trabajadores.
Equipo de 5 s’s: el equipo está conformado por los líderes de los equipos de
apoyo, así como los miembros de la dirección. En ellos recae el nexo entre la
alta dirección y los miembros de los grupos de apoyo. Se encargará de realizar el
seguimiento a las actividades y documentar la información, para hacerla llegar a
la alta dirección.
Líderes: el líder es la persona encargada de dirigir a los miembros de cada área
en las actividades trazadas para las etapas de implementación, el líder del grupo
debe ser elegido democráticamente. Puede rotar según la etapa de
implementación, es beneficioso que todos experimenten el liderazgo en las
actividades que van a influenciar su desempeño en el trabajo.
Actividades que debe realizar el equipo de 5 s’s:
• Reunión de coordinación entre la Dirección y el Equipo de 5 s’s
• Preparar el ambiente adecuado para la reunión con todos los trabajadores.
• Implementar el Buzón de Sugerencias.
42
Fase 2: Planeación:
Para la implementación se tomó en cuenta un tiempo de 4 meses con actividades
semanales de cada una de las etapas correspondientes. Para su mejor visualización se
realizó un diagrama de Gantt que presenta gráficamente las fechas, en días y en
semanas, a tomar en cuenta para una correcta implementación.
Con el siguiente diagrama puede apreciarse que el programa completo podrá iniciarse
en el mes de enero de 2014 para finalizar los primeros días del mes de mayo del 2014,
las etapas tomarán un tiempo de realización de entre 5 y 10 días y en cada etapa de
implementación se llevará a cabo una etapa de evaluación, en la semana siguiente para
un mejor control de cada una de las actividades a realizar.
Es importante que se lleve a cabo la revisión constante del tiempo planificado con
respecto al tiempo empleado para la realización del proyecto, para un mejor control de
los avances y evitar contratiempos.
43
DIAGRAMA 6: DIAGRAMA DE GANTT PARA PLAN DE IMPLENTACION
FUENTE: ELABORACION PROPIA (2013)
44
Fase 3: Desarrollo:
En la fase de desarrollo se recopilan datos de la situación actual en la que se encuentra
la empresa, luego se analiza la información y se toman las acciones correctivas. Es de
suma importancia que se cumpla con cada una de las fechas establecidas en la fase de
planificación para una mejor implementación y para obtener resultados positivos al
momento de brindarle el seguimiento correspondiente a cada etapa del proceso.
4.6. Propuesta para implementación de la Metodología 5 s’s:
El objetivo de elaborar el programa de implementación en el taller de carpintería fue el
de lograr la aplicación de la metodología de las 5 s’s de tal manera que se genere un
ambiente adecuado para lograr satisfacer las necesidades de los clientes externos
como internos de la organización, mediante el aseguramiento del orden y limpieza en
las instalaciones. Y de esta manera poder generar una cultura de higiene laboral que
contribuya con la mejora del ambiente laboral y permita condiciones de trabajo más
seguras para los empleados.
El programa de implementación se encuentra dividido en 5 etapas, cada una de ellas
correspondiente una de las “s” de la metodología, las siguientes se dividen de la
siguiente manera:
Etapa 1: Clasificando
Etapa 2: Ordenando
Etapa 3: Limpiando
Etapa 4: Estandarizando
Etapa 5: Disciplinando
Para cada una de estas se realizó una descripción detallada de los pasos a realizar y
los puntos importantes a tomar en cuenta, además, al final de cada sección se brinda la
hoja de chequeo de cada etapa, para la evaluación y análisis de los resultados
obtenidos.
Para poder apreciar el programa y poder leerlo detalladamente refiérase al Anexo VIII.
45
4.7. Presupuesto de Implementación:
En la tabla 2 se muestra el resumen de los costos necesarios para el estudio e
implementación de la metodología 5 s’s. El listado cuenta con tres divisiones en las
cuales se toma en cuenta lo siguiente:
Inversión Inicial: aquí se toma en cuenta los costos estimados para la implementación
inicial del proyecto incluyendo los aspectos mencionados a continuación:
Instalaciones: incluye las modificaciones físicas de los elementos requeridos
para la correcta implementación de la mejora. Como la construcción de
anaqueles para almacenamiento, inversión en artículos de limpieza, inversión en
implementos para la identificación de las áreas.
Formación personal: se centra en las horas de formación necesarias; por un lado
la implantación de las 5 s’s y todo lo que conlleva el desarrollo de la misma y, por
otro lado, la formación necesaria para explicar el funcionamiento de la nueva
metodología de trabajo y las normas a establecerse.
Puesta en marcha del proyecto: los precios hora que se adjuntan en la tabla 1
son los correspondientes al equipo de 5 s’s que se encargará de realizar las
acciones.
Mantenimiento Mensual: es aquí donde se describen los gastos a incurrir para el
mantenimiento del programa y el buen funcionamiento del mismo, que se requiere
realizar de manera mensual. Tomando en cuenta el tiempo que los empleados
requieren al final de la jornada laboral para la limpieza y orden, las capacitaciones
mensuales del personal, tarjetas y hojas de color que se utilizan mensualmente para la
evaluación de cada etapa, pintura y otros implementos para mantener la limpieza y
apariencia física del área.
Beneficios Mensuales: en esta parte se cuantifican los beneficios que se estima generar
con la implementación del programa de 5 s’s en la organización.
Reducción de pérdidas de material: con la implementando las 5 S´s se espera la
reducción en el desperdicio de materiales, ya que al tener un entorno ordenado y
limpio se mantendrá el control en inventarios de materias primas, se evitan las
46
pérdidas de materiales dentro de la bodega y al tener un mejor control, se evitan
compras innecesarias de materiales e insumos lo cual se cuantifica en un una
reducción del 5% del gasto en pérdidas de material que la empresa tiene
cuantificado, sobre el inventario que maneja. Este se convierte en un flujo
positivo, es decir un ingreso no tangible pero que puede cuantificarse.
Superficie Habilitada: gracias al orden implementado se espera la habilitación de
áreas que se encontrarían en desuso por causa de acumulación de materiales,
por lo que con base en el costo del metro cuadrado estimado por la empresa, se
hizo el cálculo del beneficio económico al habilitar 50 metros cuadrados.
LISTADO DE COSTOS Y BENEFICIOS
Cant. Unidad P/U Total
INVERSIÓN INICIAL
Instalaciones:
Anaqueles almacenamiento.
4 anaquel Q750.00 Q3000.00
Artículos de limpieza 4 artículo Q 25.00 Q100.00
Señalización de áreas 20 señal Q 50.00 Q1000.00
Formación de Personal:
Costo capacitación personal
32 hora Q100.00 Q3200.00
Puesta en Marcha
Tiempo equipo de 5 “S” 240 hora Q50.00 Q12000.00
MANTENIMIENTO MENSUAL:
Impresión hojas chequeo/tarjetas 100 impresión Q0.20 Q20.00
Artículos de limpieza 4 artículos Q25.00 Q100.00
Horas aplicación del programa 10 horas Q175.00 Q1750.00
Capacitaciones 4 horas Q100.00 Q400.00
Mantenimiento de Anaqueles Q150.00 Q150.00
Pintura y otros implementos Q200.00 Q200.00
BENEFICIOS MENSUALES:
Reducción pérdidas de material Q3171.00 Q3171.00
Superficie habilitada 50 m2 Q23.00 Q1150.00
TABLA 2: LISTADO DE COSTOS Y BENEFICIOS DE IMPLEMENTACIÓN
FUENTE: ELABORACION PROPIA (2013)
47
4.8. Análisis Económico:
Con los datos anteriores se realizaron los cálculos necesarios para determinar la
amortización del gasto total de implementación y mantenimiento, tomando en cuenta los
beneficios mensuales obtenidos y los costos a incurrir, para asi también poder calcular
el número de meses necesarios para recuperar la inversión a realizar.
Para la realización de los cálculos se hizo uso de una TMAR de 11% otorgada por la
organización, la cual fue ajustada con la inflación de 4.42% acumulada al mes de
agosto del año 2013 según el Banco de Guatemala.
Ya que éste es un dato anual, se realizó el cálculo para obtener el dato mensual. Lo
anterior dio como resultado una tasa de interés ajustada con la inflación de 1.33%
mensual.
La Inversión inicial de la implementación será realizada de la siguiente manera, el
primer desembolso en el mes 0, con un monto de Q4100.00 correspondiente al capital
de trabajo necesario para la compra de materiales de implementación; en los siguientes
cuatro meses un desembolso mensual de Q3800.00 correspondientes al costo de
formación de personal y puesta en marcha del programa. Como pueden observarse en
el siguiente gráfico que presenta los flujos de efectivos correspondientes.
48
Con los flujos de la inversión inicial se realizó el cálculo de un valor futuro del de la
inversión al mes 4, de Q19, 826.64, con el fin de hacer uso de este dato junto a la
diferencia obtenida entre los costos de mantenimiento y los beneficios generados por la
implementación del programa de 5 s’s de manera mensual, correspondiente a
Q1, 701.00 mensual; para obtener el número de periodos necesarios para la
recuperación de la inversión realizada. Con la cual se obtuvo que la inversión realizada
es recuperada en aproximadamente 13 meses, luego de haber implementado el
programa al 100%. La distribución de los siguientes flujos puede apreciarse en el
siguiente gráfico.
-Q4
,10
0.0
0
-Q3
,80
0.0
0
-Q3
,80
0.0
0
-Q3
,80
0.0
0
-Q3
,80
0.0
0
GRÁFICO 1: Flujos de Efectivo de Inversion Inicial del mes 0 al 4
-Q1
9,8
26
.64
Q1
,70
1.0
0
Q1
,70
1.0
0
Q1
,70
1.0
0
Q1
,70
1.0
0
Q1
,70
1.0
0
Q1
,70
1.0
0
Q1
,70
1.0
0
Q1
,70
1.0
0
Q1
,70
1.0
0
Q1
,70
1.0
0
Q1
,70
1.0
0
Q1
,70
1.0
0
Q1
,70
1.0
0
Q1
,70
1.0
0
Q1
,70
1.0
0
Q1
,70
1.0
0
Q1
,70
1.0
0
Q1
,70
1.0
0
Q1
,70
1.0
0
Q1
,70
1.0
0
Q1
,70
1.0
0
Q1
,70
1.0
0
Q1
,70
1.0
0
Q1
,70
1.0
0
GRÁFICO 2: Flujos de Efectivo por mantenimiento y beneficios mensuales por 24 meses
FUENTE: ELABORACION PROPIA (2013)
FUENTE: ELABORACION PROPIA (2013)
49
En la empresa analizada, para la realización de un proyectos de este tipo se toma en
cuenta un tiempo de evaluación de beneficios de 24 meses, con el cual se realizó el
cálculo del valor presente de los beneficios, y se obtuvo un monto de Q34, 772.26.
Luego se realizó el cálculo de las ganancias obteniendo la diferencia entre los
beneficios obtenidos y los costos de inversión que corresponde a Q19, 826.64, que
corresponde a Q14, 945.62.
Por último, se realizó el cálculo de la razón beneficio- costo como un indicador para la
toma de decisiones sobre la aceptación del proyecto, la cual dio como resultado 1.75,
que se refiere a la recuperación de 1.75 quetzales por cada quetzal invertido; con este
resultado puede decirse que es una inversión rentable y, por lo tanto, un proyecto
aceptable.
A continuación se presentan las tablas con los resultados antes mencionados.
50
TABLA 3: CALCULOS ANÁLISIS ECONÓMICO
TMAR 1.33% Beneficio Q4,321.00
Mes Inversión Beneficios Mant. Flujo total
0 -Q4,100.00 -Q4,100.00
1 -Q3,800.00 -Q3,800.00
2 -Q3,800.00 -Q3,800.00
3 -Q3,800.00 -Q3,800.00
4 -Q3,800.00 -Q19,826.64 total inversión mes 4
5 Q0.00 Q4,321.00 -Q2,620.00 Q1,701.00
6 Q0.00 Q4,321.00 -Q2,620.00 Q1,701.00
7 Q0.00 Q4,321.00 -Q2,620.00 Q1,701.00
8 Q0.00 Q4,321.00 -Q2,620.00 Q1,701.00
9 Q0.00 Q4,321.00 -Q2,620.00 Q1,701.00
10 Q0.00 Q4,321.00 -Q2,620.00 Q1,701.00
11 Q0.00 Q4,321.00 -Q2,620.00 Q1,701.00
12 Q0.00 Q4,321.00 -Q2,620.00 Q1,701.00
13 Q0.00 Q4,321.00 -Q2,620.00 Q1,701.00
14 Q0.00 Q4,321.00 -Q2,620.00 Q1,701.00
15 Q0.00 Q4,321.00 -Q2,620.00 Q1,701.00
16 Q0.00 Q4,321.00 -Q2,620.00 Q1,701.00
17 Q0.00 Q4,321.00 -Q2,620.00 Q1,701.00
18 Q0.00 Q4,321.00 -Q2,620.00 Q1,701.00
19 Q0.00 Q4,321.00 -Q2,620.00 Q1,701.00
20 Q0.00 Q4,321.00 -Q2,620.00 Q1,701.00
21 Q0.00 Q4,321.00 -Q2,620.00 Q1,701.00
22 Q0.00 Q4,321.00 -Q2,620.00 Q1,701.00
23 Q0.00 Q4,321.00 -Q2,620.00 Q1,701.00
24 Q0.00 Q4,321.00 -Q2,620.00 Q1,701.00
25 Q0.00 Q4,321.00 -Q2,620.00 Q1,701.00
26 Q0.00 Q4,321.00 -Q2,620.00 Q1,701.00
27 Q0.00 Q4,321.00 -Q2,620.00 Q1,701.00
28 Q0.00 Q4,321.00 -Q2,620.00 Q1,701.00
Numero periodos recuperación 12.74503956
Considerando un plazo del proyecto de 24 meses
Valor presente de beneficios = Q34,772.26
Ganancia total (Beneficios totales - inversión) Q14,945.62
Razón Beneficio/Costo= 1.75 FUENTE: ELABORACION PROPIA (2013)
51
MARCO VI – CONCLUSIONES
1. A través de un análisis visual del taller de carpintería se identificó la presencia de
acumulación de materiales en el área de trabajo, la acumulación de desperdicios
en los bancos de trabajo y la suciedad presente en la maquinaría; asi como la
ausencia de señalización y el desorden en los anaqueles existentes.
2. Mediante el uso de una encuesta para conocer el punto de vista de los
empleados del área de producción del taller de carpintería se dio a conocer que
no cuentan con procedimientos para realización y clasificación de productos
terminados, productos en proceso de fabricación y desperdicios. También se
pudo conocer la desorganización por falta de horarios para la realización de la
limpieza y de rutinas de limpieza diarias que colaborarían con la reducción del
desorden y la suciedad presente en el área de trabajo
3. Haciendo uso de un diagrama de causa y efecto se determinó que la causa
principal del desorden y suciedad en el área de producción es la ausencia y falta
de implementación de un programa de 5 s´s.
4. Se realizó el plano de la distribución actual del área de producción y la propuesta
de las modificaciones recomendadas para un mejor orden, limpieza y
organización de los insumos, materiales y productos terminados.
5. Se elaboró un programa que explica cada una de las etapas que deben llevarse
a cabo para la correcta implementación de la metodología 5 s’s, en el cual se
mencionan los puntos importantes de cada etapa y las evaluaciones
correspondientes para su control y seguimiento, generando asi una mejora
continua dentro de la empresa.
6. Con el plan de implementación explicado se elaboró un diagrama de Gantt en el
cual se propone la realización del programa antes mencionado, en 4 meses con
52
las fechas establecidas para la realización de cada una de las etapas y el tiempo
necesario para la evaluación de cada una de ellas.
7. El valor actual de los beneficios generados por la inversión del proyecto es de
Q34, 772.26 Con un gasto en mantenimiento mensual de Q2, 620.00 y con un
beneficio económico de Q4321.00 mensual. Generando un flujo de efectivo
positivo mensual de Q1, 701.00.
8. El tiempo estimado para la recuperación de la inversión inicial, es de 13 meses.
53
MARCO VII – RECOMENDACIONES
1. Implementar en un 100% el programa de implementación de la metodología 5 s’s
para obtener los beneficios mencionados en el presente trabajo.
2. Realizar la implementación del programa en las demás áreas de la empresa,
aparte del área de producción.
3. Llevar a cabo las etapas de control y seguimiento de cada una de las etapas
para tomar en cuenta posibles cambios que podrían afectar el funcionamiento del
programa y obstaculizar la mejora continua esperada.
4. Evaluar la vigencia de los procedimientos a realizar para evitar que estos queden
obsoletos y dejen de generar los efectos esperados.
5. Es importante darle el valor correspondiente a las capacitaciones del personal,
ya que éstas permiten un mejor conocimiento del funcionamiento del programa y,
además, generan una mejor comunicación entre la dirección y el personal.
6. La resistencia al cambio del personal ante los nuevos procedimientos y normas
deben ser tomada en cuenta pues esta puede evitar el completo desarrollo e
implementación de la Metodología 5 s´s. Por lo que se recomienda empezar a
introducir poco a poco los términos de la metodología, haciendo énfasis en las
ventajas y beneficios que se recibirán.
7. Como Indicador de la correcta implementación y mantenimiento de la
metodología en las diferentes áreas de trabajo, se recomienda hacer uso de
letreros con los colores del semáforo, rojo para malo, amarillo para bueno y
verde para excelente; respecto a la puntuación de la evaluación de control. Asi
también, se recomienda implementar un incentivo para el personal respecto a
esta puntuación para motivar el avance en la implantación.
54
MARCO VII – REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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Rafael Landivar.
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de Motores Borrayo de León – Sur. Tesis Inédita. Universidad Rafael Landivar.
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Cazali, M. (2009) Implementación de las 5 S como Herramienta de Mejora de las
Condiciones de Trabajo para Incrementar la Productividad en Almacenes de
Materiales y Suministros. Tesis Inédita. Universidad Rafael Landivar.
Quetzaltenango.
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Mecánico basado en el programa 5’ S. Tesis Inédita. Universidad Rafael Landivar.
Guatemala.
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Inédita. Universidad Rafael Landivar. Retalhuleu.
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sostenible en Centroamérica (DECSA) (GTZ) (MINECO). Guatemala.
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Guatemala mediante la implementación de la 5´s. Tesis Inédita. Universidad Rafael
Landivar. Guatemala.
55
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acciones de mejora: Guía metodológica (en línea). Consultado enero 2013.
disponible en: http://www.ikasketa-berrikuntza.ehu.es
56
ANEXOS
57
ANEXO I – FORMATO ENCUESTA SITUACIÓN ACTUAL
Encuesta Situación Actual Empresa: MINARQ
Marque el recuadro correspondiente a la respuesta según su percepción de las siguientes preguntas:
1. ¿Existen elementos innecesarios en su lugar de trabajo? Si□ No□ 2. ¿Se encuentran todas las herramientas que utiliza en condiciones sanitarias y seguras?
Si□ No□
3. ¿Los corredores y áreas de trabajo se encuentran suficientemente limpias y señaladas?
Si□ No□
4. ¿Existe un procedimiento para disponer de las herramientas o insumos de trabajo en la bodega?
Si□ No□
5. ¿Existe un lugar específico para herramientas e insumos, marcados visualmente?
Si□ No□
6. ¿Cuentan con lugares para los artículos defectuosos fáciles de reconocer?
Si□ No□
7. ¿Es fácil reconocer el lugar para cada cosa? Si□ No□ 8. ¿Se vuelven a colocar las cosas en su lugar después de usarlas? Si□ No□ 9. ¿Las áreas de trabajo se encuentran limpias, y se usan elementos apropiados para su limpieza?
Si□ No□
10. ¿La maquinaria y equipo se mantiene en buenas condiciones y limpio? Si□ No□ 11. ¿Es fácil de localizar los materiales de limpieza? Si□ No□ 12. ¿Se cuenta con medidas de limpieza y horarios son visibles fácilmente? Si□ No□ 13. ¿Dispone de toda la información necesaria como normas y procedimientos para la elaboración de productos en su puesto de trabajo?
Si□ No□
14. ¿Cuentan con anaqueles o repisas para la colocación de las herramientas e insumos?
Si□ No□
15. ¿Cuentan con personal al que se le han asignado las responsabilidades de limpieza?
Si□ No□
16. ¿Cuentan con basureros y compartimientos de desperdicio suficientes? Si□ No□ 17. ¿Cuentan con contenedores o áreas identificadas para productos en proceso de fabricación?
Si□ No□
18. ¿Cuentan con contenedores o áreas identificadas para de productos terminados?
Si□ No□
19. ¿Se encuentran señalizadas las áreas de trabajo? Si□ No□ 20. ¿Se encentran señalizadas las maquinarias y equipos? Si□ No□ 21. ¿La organización, el orden y la limpieza son observados y evaluados regularmente?
Si□ No□
22. ¿Se respetan las áreas identificadas para las labores especificadas? Si□ No□ 23. ¿La basura y desperdicio están bien localizados y ordenados? Si□ No□ 24. ¿Qué aspectos de su área de trabajo le molestan y como los cambiaria? _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________
58
ANEXO II – GRÁFICOS DE RESULTADOS ENCUESTA SITUACIÓN ACTUAL
53% 47%
GRÁFICO 3: Resultados Pregunta 1 ¿Existen elementos innecesarios en su
lugar de trabajo?
si
no 53% 47%
GRÁFICO 4: Resultados Pregunta 2 ¿Se encuentran todas las herramientas que
utiliza en condiciones sanitarias y seguras?
si
no
27%
73%
GRÁFICO 6: Resultados Pregunta 4 ¿Existe un procedimiento para disponer
de las herramientas o insumos de trabajo en la bodega?
si
no
60%
40%
GRÁFICO 9: Resultados Pregunta 7 ¿Es fácil reconocer el lugar para cada
cosa?
si
no
80%
20%
GRÁFICO 10: Resultados Pregunta 8 ¿Se vuelven a colocar las cosas en su
lugar después de usarlas?
si
no
87%
13%
GRÁFICO 11: Resultados Pregunta 9 ¿Las áreas de trabajo se encuentran
limpias, y se usan elementos apropiados para su limpieza?
si
no
27%
73%
GRÁFICO 8: Resultados Pregunta 6 ¿Cuentan con lugares para los artículos
defectuosos fáciles de reconocer?
si
no
27%
73%
GRÁFICO 5: Resultados Pregunta 3 ¿Los corredores y áreas de trabajo se encuentran suficientemente limpias y
señaladas?
si
no
40%
60%
GRÁFICO 7: Resultados Pregunta 5 ¿Existe un lugar específico para
herramientas e insumos, marcados visualmente?
si
no
93%
7%
GRÁFICO 12: Resultados Pregunta 10 ¿La maquinaria y equipo se mantiene en
buenas condiciones y limpio?
si
no
59
33%
67%
GRÁFICO 22: Resultados Pregunta 20 ¿Se encentran señalizadas las
maquinarias y equipos?
si
no
33%
67%
GRÁFICO 20: Resultados Pregunta 18 ¿Cuentan con contenedores o áreas
identificadas para de productos terminados?
si
no
33%
67%
GRÁFICO 21: Resultados Pregunta 19 ¿Se encuentran señalizadas las áreas de
trabajo?
si
no
40%
60%
GRÁFICO 19: Resultados Pregunta 17 ¿Cuentan con contenedores o áreas
identificadas para productos en proceso de fabricación?
si
no
80%
20%
GRÁFICO 13: Resultados Pregunta 11 ¿Es fácil de localizar los materiales de
limpieza?
si
no
27%
73%
GRÁFICO 14: Resultados Pregunta 12 ¿Se cuenta con medidas de limpieza y
horarios son visibles fácilmente?
si
no
33%
67%
GRÁFICO 15: Resultados Pregunta 13 ¿Dispone de toda la información
necesaria como normas y procedimientos para la elaboración de
productos en su puesto de trabajo?
si
no
53% 47%
GRÁFICO 16: Resultados Pregunta 14 ¿Cuentan con anaqueles o repisas para
la colocación de las herramientas e insumos?
si
no
67%
33%
GRÁFICO 17: Resultados Pregunta 15 ¿Cuentan con personal al que se le han
asignado las responsabilidades de limpieza?
si
no
20%
80%
GRÁFICO 18: Resultados Pregunta 16 ¿Cuentan con basureros y
compartimientos de desperdicio suficientes?
si
no
|
60
73%
27%
GRÁFICO 23: Resultados Pregunta 21 ¿La organización, el orden y la limpieza
son observados y evaluados regularmente?
si
no 67%
33%
GRÁFICO 24: Resultados Pregunta 22 ¿Se respetan las áreas identificadas para
las labores especificadas?
si
no
27%
73%
GRÁFICO 25: Resultados Pregunta 23 . ¿La basura y desperdicio están bien
localizados y ordenados?
si
no
|
61
ANEXO III - PROGRAMA DE IMPLEMENTACIÓN METODOLOGÍA 5 S’S
PROGRAMA DE IMPLEMENTACION METODOLOGÍA 5 S’S
ELABORADO POR: MA. ISABEL FLORES
|
1
PROGRAMA DE IMPLEMENTACIÓN
METODOLOGÍA 5 “S” EMPRESA: MINARQ
PROGRAMA DE IMPLEMENTACION METODOLOGÍA 5 “S”
1. OBJETIVO GENERAL:
Lograr la aplicación de la metodología de las 5 “S” de tal manera que se genere un
ambiente adecuado para lograr satisfacer las necesidades de los clientes externos
como internos de la organización, mediante el aseguramiento del orden y limpieza en
las instalaciones.
2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
• Identificar los aspectos básicos de la metodología de las 5 “S”
• Seleccionar y organizar los diferentes elementos de trabajo y mantener nuestro sitio
de trabajo en adecuadas condiciones de limpieza y orden.
• Mantener disciplina y constancia en las diferentes actividades en las que participa el
personal.
• Adoptar una actitud de compromiso permanente con el mantenimiento de un
adecuado ambiente de trabajo
• Actuar conjuntamente para apoyar las actividades y programas que colaboren con la
mejora continua del ambiente de trabajo.
• Propiciar la mejora de imagen, el cambio de actitudes y la formación de hábito en
relación a la selección, orden, limpieza, estandarización y seguimiento.
3. ALCANCE:
Implementar el Programa de 5 “S” en toda el área productiva del taller de carpintería.
|
2
PROGRAMA DE IMPLEMENTACIÓN
METODOLOGÍA 5 “S” EMPRESA: MINARQ
4. RESPONSABLES:
El equipo 5 “S” conformado con anterioridad, será el encargado de impulsar, apoyar y
promover la implementación de cada una de las 5 “S”, así como de realizar los
controles necesarios para el cumplimiento y mantenimiento del Programa.
5. DESARROLLO
Las 5 “S” son las iniciales de cinco palabras japonesas que nombran a cada una de las
cinco frases que componen la metodología, los cuales se describen a continuación para
su correcta implementación.
|
3
PROGRAMA DE IMPLEMENTACIÓN
METODOLOGÍA 5 “S” EMPRESA: MINARQ
ETAPA 1. SEIRI - CLASIFICANDO
Esta es la etapa inicial, es aquí donde se debe reunir con todo el personal para
determinar cuál será el área temporal donde se depositaran los elementos que se van a
clasificar y lo que no se considera necesario en las áreas de trabajo.
Para la clasificación se realizaran dos pasos previos a la evaluación de los resultados,
estos pasos son: Separar y eliminar lo innecesario, clasificar e inspeccionar para
controlar los resultados y por último cuantificar los resultados. A continuación se
presenta un diagrama del ciclo de Deming como recomendación del ciclo a seguir para
una correcta aplicación de las 5 s´s.
Paso 1: Separar y eliminar lo innecesario.
Para la clasificación de los materiales que son considerados necesarios e innecesarios,
se procede a inspeccionar todas las áreas de la empresa.
Se deben clasificar todos los elementos que se considere que no deben estar en el área
de trabajo como por ejemplo equipos fuera de uso, repuestos, herramientas,
maquinaria, anaqueles vacíos, equipos, productos y demás que serán llevados al área
de clasificación determinada con anterioridad.
•Evaluar los resultados
•Analizar Desviaciones
•Estandarizar
•Corregir
•Implementar plan de acción
•Establecer un plan de acción
•Reflexionar y diagnosticar
•Fijar el Objetivo.
Planear Hacer
Verificar Actuar
FUENTE: RODRIGUEZ (2012)
DIAGRAMA 7: CICLO DEMING PARA APLICAR 5 S’S
|
4
PROGRAMA DE IMPLEMENTACIÓN
METODOLOGÍA 5 “S” EMPRESA: MINARQ
Cada trabajador y/o grupo clasifica los materiales necesarios e innecesarios en su área
de trabajo. Para facilitar la implementación de la etapa de clasificación de los
materiales, utilizamos el método de las tarjetas de color:
Método de la tarjeta de color rojo:
Como herramienta para facilitar la identificación de los elementos que serán llevados al
área de clasificación, se hará uso del método de las tarjetas de color rojo. Este método
consiste en que luego de clasificar y separar los elementos y/o materiales se coloca una
tarjeta de color llamativo, en este caso rojo, donde se anotará la descripción, las
acciones a tomar con respecto a dicho material y cuál debe ser su ubicación posterior a
la clasificación.
TARJETA ROJA
Nombre del Objeto o Material:
Fecha de colocación de tarjeta:
Área Responsable:
Clasificación:
No de Tarjeta por Área:
Acción Ejecutada:
Fecha de Acción Ejecutada:
La tarjeta roja cuenta con las siguientes características:
Nombre del material: Madera, herramientas, equipos, etc.
Área responsable: Se coloca el nombre del área que corresponde el material. Ejemplo:
área de acabados, de ensamblaje, almacén, etc.).
Fecha de colocación de la tarjeta: la fecha en que se coloca la tarjeta en el material.
Nº de tarjeta por área: Se numeran las tarjetas correlativamente por área de
procedencia.
TABLA 4: TARJETA DE COLOR ROJO PARA CLASIFICACIÓN
FUENTE: ELABORACION PROPIA (2013)
|
5
PROGRAMA DE IMPLEMENTACIÓN
METODOLOGÍA 5 “S” EMPRESA: MINARQ
Acción ejecutada: Es la medida que vamos a tomar con respecto al material
clasificado. Desechar, reubicar, reparar, etc.
Fecha de acción ejecutada: Es la fecha en que ejecutamos la acción de la medida.
El personal de cada área debe clasificar los elementos usando las tarjetas rojas, en los
materiales que no deberían estar en el área de trabajo o que deberían estar en otra
área diferente, que deban ser reparados o deban ser eliminados definitivamente del
área o lugar donde se les encontró.
Paso 2: Clasificación de los materiales e Inspección de las áreas:
Área de Bodega:
- Bodega de madera e insumos: Clasificar la madera por especies utilizando las
tarjetas de presentación con carteles de identificación, así como los tableros, retazos
de trabajos anteriores, tornillos, lijas, etc.
- Bodega de acabados: Clasificar los envases por tipos de acabados herramientas,
paletas, galones, botellas, pinturas, etc.
Área de Maquinado:
Se clasifican las máquinas herramientas, equipos, accesorios y se determina su estado,
para tomar las medidas que correspondan.
Área de cosas innecesarias:
Es el área temporal donde se colocarán las cosas que no sirven y que deben ser
desechadas definitivamente. Para evaluar el uso de los materiales en cada área,
debemos responder a las preguntas siguientes: ¿Cuándo lo uso? y ¿En qué lugar me
conviene tenerlo? A continuación, se presenta un gráfico que permite poder analizar el
uso y tomar la decisión de donde debe ser ubicado el elemento.
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PROGRAMA DE IMPLEMENTACIÓN
METODOLOGÍA 5 “S” EMPRESA: MINARQ
En el área de descarte, se clasifican los elementos como los que son todavía útiles y los
que ya no son necesarios. Por lo que para facilitar el proceso y poder ser comprendido
de mejor manera, se presenta el siguiente grafico.
DESCARTE
Cosas Todavía Útiles
Enviar al área en donde se va
a utilizar.
Cosas No Necesarias
Material en buen estado.
Vender para un buen uso
Material en pésimo estado
(chatarra, residuos)
Vender como chatarra.
Material
Recuperable
Programar la recuperación.
Basura
Desechar.
ACCIÓN
¿En que lugar lo tengo?
FRECUENCIA
¿Cuando lo uso?
Criterios para analizar
utilizacion y ubicación de los
elementos.
Constantemente Colocar en el
área de trabajo
Periodicamente Colocar un poco lejos del área de
trabajo
Raramente
(Innecesario)
Colocar en una bodega alejada
Nunca se va Area de cosas innecesarias
DIAGRAMA 8: CRITERIOS EVALUACION DE ELEMENTOS
DIAGRAMA 9: CLASIFICACION DE ELEMENTOS DE DESCARTE
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PROGRAMA DE IMPLEMENTACIÓN
METODOLOGÍA 5 “S” EMPRESA: MINARQ
Evaluación y Control:
Al finalizar con las actividades de venta o recuperación de los materiales, se debe
realizar el control de los resultados de la etapa de clasificación, para esto se
recomienda hacer uso de una lista de chequeo como la que se propone a continuación.
HOJA DE CHEQUEO
ETAPA 1: CLASIFICACIÓN
MARCAR (x)
SI NO
1. ¿Se han clasificado los materiales necesarios e innecesarios en
todas las áreas?
2. ¿Se han utilizado las tarjetas rojas para los materiales y equipos?
3. ¿Los materiales y equipos de los almacenes y depósitos están
clasificados?
4. ¿Existen materiales innecesarios en el área de trabajo?
Describa: ____________________________________________
____________________________________________________
5. ¿Se ha clasificado la maquinaria, herramienta y equipo por grado
de utilidad?
6. ¿Existe material para ser desechado en el área de trabajo?
Describa: ____________________________________________
____________________________________________________
7. ¿Existe algún material para ser recuperado y reutilizado?
Describa: ____________________________________________
____________________________________________________
8. ¿Existe algún material para ser vendido?
Describa:____________________________________________
____________________________________________________
9. ¿Se han clasificado los materiales junto con el equipo de 5 “S” o
individualmente?_________________________________________
10. ¿En cuanto a la documentación existente, se ha realizado el
mismo mecanismo de utilización?
TABLA 5: FORMATO DE HOJA DE CHEQUEO DE CLASIFICACION
FUENTE: ELABORACION PROPIA (2013)
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METODOLOGÍA 5 “S” EMPRESA: MINARQ
ETAPA 2. SEITON - ORDENANDO
Paso 1: Ordenamiento de Áreas.
Área de Bodega:
- Bodega de madera: Se debe ordenar la madera por especies con carteles de
identificación y rotulando los anaqueles. Además se debe colocar cada cosa en un sólo
lugar, señalizar su lugar o etiquetarlo; mediante carteles visibles.
Los anaqueles deben encontrarse ordenados según lo menciona la clasificación de la
etapa anterior en el diagrama 8, de preferencia que todo se encuentre visible.
Es de suma importancia que se encuentre señalizado y etiquetado cada uno de los
lugares y materiales donde van a colocarse los elementos ya clasificados.
Tableros de herramientas:
Para el ordenar de las herramientas se debe fabricar tableros que ayuden a mantener
las herramientas en su lugar, que faciliten su visibilidad y reduzcan el tiempo de
búsqueda. Como puede apreciarse en la figura 11.
Se recomienda evitar la duplicidad de herramientas, y reducir a la cantidad mínima los
materiales que utiliza como por ejemplo: un martillo, un juego de herramientas, etc. Esto
ayudara a prevenir el desorden propio. Así también, es recomendable realizar un
esquema la nueva distribución de materiales, máquinas, paneles de herramientas y
demás elementos para facilitar la adaptación de los empleados al nuevo sistema.
Para el orden de los insumos, accesorios y repuestos se pueden utilizar canastas o
recipientes que ayuden a mantener el orden de los materiales, utilizando la codificación
FIGURA 11: EJEMPLO DE TABLERO DE HERRAMIENTAS
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PROGRAMA DE IMPLEMENTACIÓN
METODOLOGÍA 5 “S” EMPRESA: MINARQ
o señales de máximo y mínimo nivel de productos en la bodega, lo cual también
beneficiará el abastecimiento de los mismos y reducirá el tiempo de búsqueda.
Evaluación y Control:
Haciendo uso de la hoja de chequeo de la etapa 2, se evalúan los cambios favorables
implementados.
Se deben inspeccionar todas las áreas de la empresa, en cada una de ellas debe de
encontrarse, en un lugar visible, el nombre del área, como por ejemplo: área de
acabados; área de maquinado; área de ensamble.
Es importante verificar que el orden se encuentre distribuido por tipo o características
de los materiales, que el lugar designado para los materiales no obstaculice el paso y
que el riesgo de derramamientos o caídas de objetos pesados sea reducido. Que las
herramientas y accesorios metálicos se encuentren en lugares seguros y al alcance del
trabajador.
HOJA DE CHEQUEO ETAPA 2: ORDEN
Si No
1. ¿Se ha determinado un lugar para los materiales, herramientas u objetos que utilizan?
2. ¿Se han ordenado los materiales, herramientas y objetos según su grado de utilidad?
3. ¿Se han fabricado los tableros y mesas para herramientas y materiales de uso constante?
4. ¿Se devuelven las herramientas y equipos, en el lugar indicado al final de su uso?
5. ¿Las áreas de la empresa están ordenadas?
6. ¿Los anaqueles, bodegas y armarios están debidamente ordenados?
7. ¿Se han dibujado las siluetas de las herramientas en los tableros?
8. ¿Se han codificado y señalizado las áreas, materiales, herramientas y equipos?
9. ¿Están ordenados las plantillas, planos archivadores, órdenes de trabajo en los puestos de trabajo?
10. ¿Se han designado los responsables en las áreas de trabajo, maquinaria y equipo?
TABLA 6: FORMATO DE HOJA DE CHEQUEO DE ORDEN
FUENTE: ELABORACION PROPIA (2013)
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METODOLOGÍA 5 “S” EMPRESA: MINARQ
ETAPA 3. SEISO - LIMPIANDO
Implementación de limpieza.
Para empezar debe elegirse un día de la semana para la limpieza, el cual se dedicará
para efectuar la limpieza total de las áreas de trabajo con la colaboración de todo el
personal, y la supervisión del equipo de 5 “s”.
Para la realización de esta etapa es importante contar con los siguientes materiales e
insumos de limpieza.
- Escobas.
- Trapeadores.
- Detergentes.
- Desinfectantes.
- Tinner.
- Desengrasante.
- Guantes.
- Mascarillas.
La limpieza debe abarcar todas las áreas de la empresa:
Empezando por los baño de los trabajadores, ya que debe ser el lugar donde cualquier
visitante pueda utilizarlo y encontrarlo aseado y conservado.
Cuando se realice la limpieza debe considerar las siguientes áreas:
• Fachada del taller, los baños.
• Área de maquinaria y equipos.
• Área de acabados.
• Área de bodega.
• Área de productos terminados.
Con la realización del proceso de limpieza se inspecciona el estado de las máquinas, la
conservación de los equipos, el estado de las paredes; si le falta pintura, el estado de
los techos, pisos, etc.
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PROGRAMA DE IMPLEMENTACIÓN
METODOLOGÍA 5 “S” EMPRESA: MINARQ
Es importante establecer los lugares destinados para colocar la basura, los
desperdicios de trabajos, como la viruta y la leña. Para esto se pueden fabricar cajas o
depósitos que ayuden a acumular estos elementos.
Los recipientes para desperdicios deben encontrarse señalizados, pintados y ubicados
en un lugar llamativo y de fácil acceso.
La evaluación de la etapa de limpieza se realiza utilizando hojas de control o
verificación en todas las áreas de la empresa, esto es realizado por los líderes de los
equipos de 5”S”, los cuales evaluarán el grado de implementación de la etapa.
Para la creación de la costumbre de limpieza en los trabajadores y una mejor
apreciación del grado de compromiso de los mismos con el trabajo, es importante que
al terminar la jornada de trabajo se incentive a dejar las herramientas, equipos y
maquinaria en sus lugares respectivos y las áreas de trabajo completamente limpias.
HOJA DE CHEQUEO ETAPA 3: LIMPIEZA
¿La limpieza en _______ de la empresa es? MALA REGULAR BUENA
Fachada
Parqueo
Baños
Puertas
Maquinas
Herramientas
Equipos
Pisos
Paredes
Techos
Iluminación, focos, luces, conexiones
Bodega de materia prima, equipos y repuestos
Pasillos
Carteles de Señalización
Anaqueles
Armarios
TABLA 7: FORMATO DE HOJA DE CHEQUEO DE LIMPIEZA
FUENTE: ELABORACION PROPIA (2013)
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METODOLOGÍA 5 “S” EMPRESA: MINARQ
ETAPA 4. SEIKETSU - ESTANDARIZACIÓN
En esta etapa se busca mantener, uniformar y estandarizar lo logrado en las etapas
anteriores. Se debe mantener la empresa limpia, segura y bien organizada. Es aquí
donde se unifican los procesos obtenidos en las fases anteriores y se perfeccionan, y
se confirma que la empresa está implementando un programa que le asegura
resultados.
El mantenimiento de las prácticas de clasificación, orden y limpieza genera un ambiente
laboral con condiciones favorables, tanto físicas como psicológicas, para la salud.
Engloba, por tanto, condiciones de aseo o higiene y bienestar en el trabajo, y, cuidados
con la salud, seguridad y presentación personal de los empleados.
1. Implementación de mantenimiento de acciones.
Es aquí donde se busca la uniformidad y estandarización de la metodología dentro de la
empresa. Debemos de mantener lo que hemos logrado en las tres primeras etapas del
la implementación. Conservamos la limpieza y el orden de las cosas, la seguridad en el
trabajo, la organización de los equipos de trabajo, así como la organización de las
máquinas, herramientas, equipos y materiales.
El equipo de 5 “S” debe de asignar tareas y responsabilidades a las diferentes áreas
para que la implementación se incorpore a las labores cotidianas del trabajo.
Todos los trabajadores deben de estar uniformados, para esto combinamos la
presentación personal junto con la seguridad.
Todos deben de utilizar sus respectivos implementos de seguridad, según la labor que
desempeñen:
- Casco.
- Guantes.
- Lentes protectores.
- Orejeras y/o Tapones.
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PROGRAMA DE IMPLEMENTACIÓN
METODOLOGÍA 5 “S” EMPRESA: MINARQ
- Mascarilla para sólidos y gases.
- Fajas de protección de columna, arneses, etc.
- Zapatos con punta de acero.
El líder del equipo de 5 “S” debe de alentar e inspeccionar a que los trabajadores
utilicen los implementos de seguridad.
Es necesario mantener esa experiencia de compartir con los empleados la
responsabilidad el valor de un ambiente de trabajo limpio y ordenado, como el que se
experimenta luego de la implementación de las primeras etapas. Una administración
participativa no sólo mejora la productividad de las empresas sino que promueve
también el “trabajo en equipo” y reduce las tensiones en el trabajo. La higiene es una
parte de suma importancia, pues colabora con la salud mental del personal, ya que
permite reducir o eliminar el nivel de estrés de las personas.
Higiene Personal. La higiene personal debe ser el primer paso para una vida
saludable, ya que una persona que se siente bien consigo misma genera un ambiente
más cómodo con su alrededor. En este aspecto se debe tener en cuenta los siguientes
puntos:
- Usar uniformes y aparatos limpios y adecuados.
- Filtrar el agua antes de beberla, cuando sea tratada, o hervirla, cuando sea del
pozo.
- Mantener uñas y cabellos limpios y cortados.
- Evitar el mal olor en los armarios individuales y de uso colectivo.
- Lavar las manos con agua y jabón antes de comer y después de utilizar el baño.
- Mantener limpios los ambientes comunes, como baños y comedores.
- Manejar con cuidado materiales tóxicos, inflamables o explosivos.
- Usar aparatos de seguridad y protección, cuando sea el caso.
- Mantener el mejor ambiente de trabajo.
- Evitar discusiones, problemas, chismes.
- Pensar y actuar positivamente, lo que hace parte de la higiene mental.
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PROGRAMA DE IMPLEMENTACIÓN
METODOLOGÍA 5 “S” EMPRESA: MINARQ
Higiene de la empresa. Las condiciones de higiene en la empresa se deben enfatizar
en los aspectos de mantenimiento, seguridad y buena presentación de las
instalaciones.
Se debe mantener un cuidado especial sobre todo aquello que pueda comprometer
visualmente la imagen de la organización, cuidando con el mismo interés las áreas
externas y de circulación de clientes, tales como: parqueos, fachadas, muros, etc.
Además, es importante tomar en cuenta lo que es deseable para mantener la higiene
en la empresa como en los siguientes aspectos:
- Mantener el ambiente de trabajo limpio, seguro, agradable y arreglado.
- Evitar soluciones y arreglos provisionales.
- Evitar cualquier tipo de contaminación (del aire, del agua, sonora y visual).
- Tener el botiquín de primeros auxilios en condiciones de uso.
- No consumir bebidas alcohólicas en horas de trabajo.
- Arreglar pisos, caños, cables eléctricos sueltos, puertas arqueadas, cerraduras
averiadas, goteras en los techos, etc.
- Pintar paredes, muros, fachadas, etc.
- Realizar el mantenimiento periódico de máquinas, equipos, muebles,
herramientas, extintores, etc.
Reparaciones. Se recomienda colocar un buzón de sugerencias para las reparaciones
que según el personal de cada área considere necesarias, es importante también
mencionar las que se realizaron de inmediato para tomar en cuenta el tiempo invertido
en cada una de ellas. Se debe organizar al personal para las reparaciones que pueden
ser hechas por los que se presenten como voluntarios. Esta actitud será un hecho
positivo que mejorara la motivación del personal.
Señalizaciones. Cada equipo de trabajo por área, debe encargarse de la señalización
del área de máquinas, zonas rígidas, zonas de descarga, zonas de bodega, etc. Debe
utilizarse una pintura que resalte la alineación y las marcas de posición, además se
recomienda colocar letreros en las áreas donde considere necesario, con letras claras y
legibles.
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PROGRAMA DE IMPLEMENTACIÓN
METODOLOGÍA 5 “S” EMPRESA: MINARQ
2. Responsabilidades de cada miembro.
Con las áreas completamente señalizadas, se podrá elaborar un plano, donde se
asignará a los encargados y responsables para el cumplimiento de la clasificación, el
orden y la limpieza. Se busca estandarizar a nivel alto las tres etapas anteriores. Es
recomendable hacer uso de las listas de chequeo correspondientes en las cuales se
espera obtener un alto grado de cumplimiento. Es importante establecer sistemas de
recompensa que premien el empeño y la participación de los trabajadores.
3. Identificación de causas y solución de problemas mínimos.
El equipo de 5 “S” debe hacer uso del sistema de control para identificar el
funcionamiento defectuoso de las máquinas o equipos. En el momento que se
encuentren problemas se debe de llegar hasta las causas de éste y tratar de eliminar el
problema desde la raíz.
Cada trabajador debe ser responsable de la máquina que tiene a su cargo o que utiliza
frecuentemente. El trabajador se encargará de la limpieza, el estado de conservación,
control y el mantenimiento coordinado con el personal especializado de la empresa
para la reparación de la máquina o equipo. Con esto se reducirá los tiempos muertos de
maquinaria sin programación. Se pondrá una etiqueta con el nombre completo del
responsable en un lugar visible.
4. Evaluación y Control:
El mantenimiento es una actividad que debe incorporarse como parte de las actividades
cotidianas dentro de la empresa. Por tanto, las actividades de mantenimiento deberán
incorporarse en los planes operativos de la empresa. Es recomendable la realización de
una evaluación del mantenimiento de manera periódica y programada.
Para evaluar el mantenimiento, se recomienda utilizar una lista de verificación como la
que se muestra a continuación.
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METODOLOGÍA 5 “S” EMPRESA: MINARQ
HOJA DE CHEQUEO ETAPA 4: ESTANDARIZACION
Nunca Regularmente Siempre
1. ¿Los trabajadores se encuentran uniformados?
2. ¿Los trabajadores utilizan su equipo de seguridad?
3. ¿Los trabajadores tienen buena presentación personal?
4. ¿Se mantienen los materiales y/o equipos clasificados correctamente?
5. ¿Se mantienen los materiales y/o equipos ordenados?
6. ¿Se mantienen los materiales y/o equipos limpios?
7. ¿Cada trabajador tiene asignadas sus responsabilidades respecto a la metodología?
8. ¿Todos los trabajadores conocen y aceptan las normas establecidas por la empresa?
9. ¿Se cumplen las normas establecidas?
10. ¿Se respetan los horarios de trabajo?
11. ¿Existe respeto mutuo entre los trabajadores?
Nota: Califique utilizando la siguiente ponderación Nota 0: no aplicado. / Nota 1: no aplicado, pero está programado. / Nota 2: aplicado parcialmente. / Nota 3. aplicado plenamente
TABLA 8: FORMATO DE HOJA DE CHEQUEO DE ESTANDARIZACION
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PROGRAMA DE IMPLEMENTACIÓN
METODOLOGÍA 5 “S” EMPRESA: MINARQ
ETAPA 5. SHITSUKE - DISCIPLINA
En esta etapa se refuerzan los buenos hábitos y se busca trabajar en forma constante
con las normas establecidas. Es aquí donde se asegura la calidad en la aplicación del
sistema 5S. Si se aplica sin la disciplina necesaria, éste pierde toda su eficacia. Por
ello, es una etapa de control riguroso de la aplicación: los pilares de esta etapa se
basan en comprobar continuamente y fiablemente la correcta aplicación de la
metodología 5 “S” (las 4 primeras “S” en este caso) y del apoyo del personal implicado.
Es importante coordinar con todo el Equipo de 5 “S”, la revisión de las sugerencias
mencionadas anteriormente por los trabajadores.
En la implementación de Shitsuke existen diez reglas que siempre debemos tenerlas
presentes y ponerlas en práctica constantemente hasta convertirlas en hábito.
Implementación de disciplina.
Reglas del Shitsuke.
1. Seguridad en la empresa.
Debe contar con un plan para estar preparados para cualquier eventualidad en cuanto a
la seguridad de la empresa. Es necesario elaborar el plan de contingencias de la
empresa, así como la conformación de las brigadas, tener ubicados extintores,
detectores de humo, botiquines, números de teléfono de las instituciones como
bomberos y policía a la mano.
Con las observaciones y sugerencias realizadas en las etapas anteriores, se debe
inspeccionar cada una de las áreas y revisar el estado de los sistemas eléctricos. Éstos
deben encontrarse en buen estado de conservación, así como las maquinas, motores,
herramientas, cableados, iluminación, cañerías, cerraduras, construcción, escaleras,
puertas de emergencia, entre otros e ir dándoles el mantenimiento que requieren.
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PROGRAMA DE IMPLEMENTACIÓN
METODOLOGÍA 5 “S” EMPRESA: MINARQ
2. Fabricamos la calidad.
La calidad se fabrica, es por ello que se tiene que tener los equipos y herramientas en
estado óptimo y en buen estado de conservación para fabricar productos de calidad, los
trabajadores deben tener la confianza en la utilización de la maquinaria y equipos.
3. Uniformes e implementos de seguridad.
El aseo personal es muy importante en la presentación de los trabajadores, se debe
tener uniformes de trabajo acordes a la función que desempeñan en la empresa, así
mismo se debe contar con todos los implementos de seguridad, como guantes para
cargar madera o lijar, lentes protectores, cascos, orejeras, mascarillas para gases y
sólidos, fajas para protección de la columna, zapatos de protección, entre otros.
4. Mantenimiento de máquinas.
Antes de utilizar las maquinas se debe realizar una inspección para ver su buen estado
de funcionamiento.
Se debe implementar una política de mantenimiento preventivo. Cada operario debe de
tener bajo su responsabilidad el buen funcionamiento de la maquina que
frecuentemente utiliza.
5. Método del trabajo.
Estandarizar los métodos de trabajo facilita la destreza de los trabajadores. Es
necesario que cada trabajador con el apoyo del líder de grupo y los jefes de área,
mejoren sus métodos y movimientos para un mejor desempeño en sus labores e
implementando accesorios que ayuden al desplazamiento de los materiales. Se puede
construir o fabricar mesas o carros de recepción de piezas, con lo cual se requiere
evitar movimientos y desplazamientos innecesarios, etc.
6. Practicamos las 5”S” diariamente.
Practicar las 5 “S” todos los días entre 10 y 15 minutos diarios, ayudará a mantener el
lugar de trabajo en estado optimo para la realizaciones de las labores.
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PROGRAMA DE IMPLEMENTACIÓN
METODOLOGÍA 5 “S” EMPRESA: MINARQ
7. Reuniones de trabajo.
Después de la implementación, se deben de realizar reuniones periódicas con todos los
trabajadores de la empresa, conocer el avance y poder absolver sus inquietudes, dudas
y pensamientos. Es necesario que el trabajador aporte en las mejoras y busque la
manera de desenvolverse mejor en la empresa.
8. El director como ejemplo.
El director de la empresa es la persona que debe dar el ejemplo para toda actividad que
se realice en la empresa. Es la persona que tiene la dirección en los cambios y mejoras
en la empresa. Por tanto, el director debe participar de todas las etapas de la
implementación del sistema.
9. Tomar acciones inmediatas ante los problemas.
Cuando se presente un problema en la empresa debe buscar que se resuelva en el
tiempo más corto posible desde el principio hasta el fin.
10. Prevenir accidentes.
Se debe dar aviso de todos los accidentes, ya sean menores, para poder atenderlos a
tiempo y estar preparados para que no vuelvan a ocurrir.
Consiste en lograr acuerdos entre el personal y los directivos de la empresa con el
propósito de lograr la sostenibilidad de las 5 “S” en la empresa.
Pacto con la calidad.
Es muy importante enfatizar en el compromiso que la empresa tiene con los clientes
respecto a la atención, los plazos de entrega, asistencia, etc. No se debe olvidar que la
regla, “cumplir lo que fue prometido” significa no prometer lo que no puede ser
cumplido. Y atención con esta otra: “incentivar y apoyar perfeccionamientos”, que
facilita el cumplimiento de lo que fue prometido.
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PROGRAMA DE IMPLEMENTACIÓN
METODOLOGÍA 5 “S” EMPRESA: MINARQ
La disciplina debe tener un rol importante en la implementación del programa lo que
permitirá en la empresa respetar y cumplir normas, plazos y acuerdos establecidos.
Es recomendable que todas las responsabilidades de los empleados se encuentren
claras y de ser necesario cada una sea negociada colectivamente, argumentada y
discutida hasta su más clara definición. Una vez definida, la norma debe ser cumplida
rigurosamente.
Evaluación y Control:
Por la importancia que conlleva la disciplina, se debe llevar un seguimiento constante
por lo que se realizo la siguiente hoja de chequeo, que permite la verificación del
avance y los puntos que necesitan ser reforzados.
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PROGRAMA DE IMPLEMENTACIÓN
METODOLOGÍA 5 “S” EMPRESA: MINARQ
HOJA DE CHEQUEO ETAPA 5: DISCIPLINA
No Parcialmente Totalmente
1. ¿Se tienen acordados los horarios para reuniones de coordinación con todo el personal?
2. ¿El personal está preparado para cualquier eventualidad o emergencia?
3. ¿Se tienen identificadas las zonas de seguridad, rutas de evacuación, botiquín, extintores, etc.?
4. ¿Se inspeccionan las maquinas antes y después de utilizarlas?
5. ¿Los puestos de trabajo están limpios antes y después de la jornada de trabajo?
6. ¿Se han estandarizado los métodos y procedimientos de trabajo?
7. ¿Se practican las primeras 3 etapas de la metodología a diario?
8. ¿Los jefes o encargados son personas que dan el ejemplo en la ejecución de las tareas?
9. ¿Ante cualquier problema la solución es inmediata?
10. ¿Se tiene un programa de mantenimientos de maquinaria y equipo?
11. ¿Se realizan actividades que permitan la unificación y fortalecimiento del equipo de trabajo?
Nota: Califique utilizando la siguiente ponderación Nota 0: no aplicado. / Nota 1: no aplicado, pero está programado. / Nota 2: aplicado parcialmente. / Nota 3. aplicado plenamente
TABLA 9: FORMATO DE HOJA DE CHEQUEO DE DISCIPLINA
FUENTE: ELABORACION PROPIA (2013)