nº 144 soldadura y tecnologías de unión - cesol.es · de trazabilidad de sus envases de gases...

Nº 144

revista de la Asociación Española de Soldadura y Tecnología de Unión

ENTREVISTA JOSÉ EXPÓSITO

Director Comercial de Lincoln Electric

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Año XXVII - Enero/Marzo 2016

soldadura y tecnologías

de unión

SOLDADURA FRICTION STIR WELDINGASISTIDA POR INDUCCIÓN DE UN ACERO INOXIDABLE SUPERDÚPLEX

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UNIONES FIJADAS MECÁNICAMENTE¿AMIGOS O ENEMIGOS?

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soldadura y tecnologías de unión

DirectorJorge J. Huete Chugunowa

EditaSAF - Sistemas Avanzados deFormación, S.A.U.

RedacciónAsociación Españolade Soldadura y Tecnologíasde UniónC/ Condado de Treviño, 2(entrada por C/ Serrano Galvache)28033 MadridTfo.: 91 475 83 07Fax: 91 500 53

SuscripcionesSAFTfo.: 91 475 83 07Fax: 91 500 53

Consejo de Redacción CESOLFernández Villaamil, CarmenHernán León, ElenaIsidro Torres, SantiagoLópez Palomo, IgnacioRosell González, Juan Vicente

Diseño, maquetación e impresiónCelso. Publicidad y [email protected]

© CopyrightProhibida la reproducción total o parcial del contenido de la presente revista, por cualquier medio y soporte, sea mecánico, en papel o electrónico.

Depósito LegalM-36488-2013

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¡Hasta LA META y más allá!EDITORIALEuropean Training Programme for completing the requirements for fabrication and assembly of steel and aluminium structures under the EN 1090. Standard SAT-EN 1090.Novedades DINSE en soldadura MIG/MAG y láser con aportación.La mayor adquisición en la historia de la compañía. TÜV SÜD adquiere el grupo español ATISAE.AR Racking instala un sistema de almacenaje para Lipata en Santiago de Chile

Soldadura Friction Stir Welding, por D. Verdera, J. Sotelo, A.I. Alvarez, M. García, G. Peña. Centro Tecnológico AIMEN. Grupo ENCOMA. Escuela Ingeniería Industrial Universidad de Vigo.

¿amigos o enemigos? por A. Sastre.

José Expósito, Director Comercial de LINCOLN ELECTRIC.

La soldadura de la fundición de hierro.Realizaciones de uniones a tope mediante soldeo manual con electrodo revestido.

CONTENIDO

ACTUALIDAD

ARTÍCULOS TÉCNICOS

ENTREVISTA

TALLER DE SOLDADURA

PUBLICACIONES

Información de la Junta Directiva de CESOL.

Miembros Industriales de CESOL.

Programación Cursos 2016.

INTERJOIN 2016.

Personal

Departamento Técnico. personal de adhesivos.

INFORMACIÓNDE CESOL

de la Asociación Española de Soldadura y Tecnologías de Unión-CESOL

Fotografía de portada:Los conceptos y opiniones expresados en cada trabajo o artículo son de la exclusiva responsabilidad del autor y no reflejan necesariamente el pensamiento de la editorial ni las conclusiones expresadas en los mismos.

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Nº 144Enero/Marzo 2016

Swift arc Transfer (SATTM) process & non-copper-coated, to F. Oros y R. Gálvez.

INTERNATIONAL TECHNICAL ARTICLES

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mejora el servicio a sus clientes implantando un nuevo sistema de trazabilidad de sus envases de gases comprimidos.Constituida la Federación Española de Asociaciones de Organismos de Control

Primer puesto en tecnología de soldadura para

NOTICIAS 8

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FOTOGRAFÍA TU TRABAJO

Fotografías relacionadas con el mundo de las tecnologías de unión.

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Ferias y eventosAGENDA 2016 54

BOLETÍN DE SUSCRIPCIÓN A LA REVISTA 55

BOLSA DE EMPLEO 56

DIRECTORIO DE EMPRESAS 58

5soldadura y tecnologías de unión EDITORIAL

Permitidme la broma, fruto de la con-

frase similar de una película de anima-ción para niños, dónde un astronauta, invoca la frase que utilizó como soporte alegórico, y se lanza a la aventura de vo-lar y… ¡vuela!, fruto de su determinación.

2.015 ha sido un año productivo para CESOL, el mejor en términos de margen desde que tenemos datos. Sin embar-go, y aunque sean buenas noticias, en especial tras 2.014, no quiero olvidar el realismo y pediros que nos preparemos para poder seguir “volando”.

Principalmente, en resumen, mi tesis, desde la óptica Económica y de la Estra-tegia, dirigida a todos, es de tranquilidad a corto plazo. En 2.015, además de ajus-tar hasta el céntimo los gastos, aborda-mos aspectos estratégicos necesarios en el futuro, sin dejar de mirarlo siempre.

Quiero nombrar lo relevante ya realiza-do o que será realidad pronto...

Hace ya casi dos años decidimos com-prar el local de la sede actual, con una fórmula dura en los tres primeros años. A día de hoy, falta un año y poco, y hay

-nal del pago.

Asumimos, sin ser expertos, la gestión de la plataforma online. Hoy es un he-cho y su ahorro en los tres últimos cur-sos así lo atestiguan.

Desde el año 2.000 gestionábamos con un “cuadro de mando” que, tras los años, fallaba, por la actualización tecnológica. Hemos adquirido un producto (ERP) im-plantado a lo largo de 2.015 y que desde enero de este año será la herramienta integrada de gestión de CESOL.

Nuestros Miembros más jóvenes (¡Y los que no lo son tanto!), nos piden, y así se refleja en el PECESOL, la necesidad de “estar” en las Redes Sociales, lo que será realidad en 2.016, por vía externa.

Ha sido complicado disponer de infor-

Jorge J. Huete ChugunowaDirector General de CESOL.

mación relevante, de influencia de las Tecnologías de Unión en el PIB español.

del Estudio “ad hoc” contratado, habrá datos objetivos y dispondremos de una

un futuro.

Hemos registrado cómo propio, el con-junto de Cursos teóricos y prácticos, para cubrir el CV del IW (International welder). Éstos contenidos traducidos al inglés son de interés en países próxi-mos a nosotros.

Y la Revista de CESOL, en papel, todo un símbolo de la Asociación, que asu-mimos éste año con ilusión y solo con nuestro personal, con el deseo de ase-gurar su futuro, lo que supone un cam-

bio de actividad y un ajuste de la activi-dad para las personas implicadas.Resumiendo: Lo que quiero deciros, es

--

zación, asentando a CESOL en lo nece-sario para conocer con precisión el dato

al FUTURO tecnológico nuestra Energía.

Porque…, ¡Hay FUTURO!, hay retos, son importantes, y NADIE nos lo va a rega-lar: Leyes Europeas de la Competencia; equilibrio entre las Líneas de Negocio actuales; nuevas Líneas de Negocio; CESOL llegar a ser referente de la Sol-dadura en España, LATAM y “otros” Mercados internacionales; compromiso mayor con Uniones Adhesivas; etc...

Son algunos de los retos de hoy, y pue-do asegurar que tenemos la capacidad de conseguirlos: Objetivos, herramien-tas de gestión, recursos económicos y, claro está, MOTIVACIÓN, que reside en los empleados, que dedican esfuerzos técnicos y comerciales sin dudar.

Este punto que sugiero sería LA META, dónde hemos llegado en 2.015 y lo que queda de éste año, el “…Y más allá…”,

crecer, alegóricamente, VOLAR, apostar por actividades y nuevos proyectos lu-crativos, innovadores...

Un fuerte abrazo y, de nuevo, gracias a tod@s por vuestro apoyo….

¡Hasta LA META y más allá…!

ACTUALIDAD6soldadura y tecnologías de unión

European Training Progamme for completing the requirements for fabrication and assembly of steel and aluminium structures under the EN 1090. Standard SAT-EN 1090RESUMENEl objetivo del proyecto es evitar el incumplimiento de una serie de Normas Europeas, de carácter obligatorio, por parte de empresas que trabajen en el sector metal-mecánico. Esto se llevará a cabo a través del desarrollo de un currículo armonizado para el personal industrial involucrado en la implementación de la Norma EN 1090, centrándose no solo en las grandes empresas, sino también en las pymes de distintos países

materiales didácticos para la formación de personal involucrado en la implementación de la Norma EN 1090.

bajo el programa ERASMUS+, dentro de la acción “K2O2 – Asociaciones Estratégicas de Formación Profesional”.

INTRODUCCIÓNUn estudio llevado a cabo a nivel europeo ha detectado que los riesgos de no aplicar los requisitos de la serie de Normas EN 1090, de obligado cumplimiento desde 1 de julio del 2014, continua siendo muy alta debido a los grandes cambios que las pymes del sector de la construcción metálica deben afrontar dentro de sus procedimientos de trabajo. Estos nuevos requisitos suponen que muchas empresas que participan en la construcción y la fabricación de estructuras metálicas deban hacer frente a una serie de esfuerzos adicionales, lo que en muchas ocasiones supone un coste importante para las PYME.

El presente proyecto tiene la intención de ayudar a minimizar esta situación mediante el desarrollo de un curso de formación armonizado y ajustado a las necesidades del mercado, de valor

profesional de la soldadura, que puede ser cubierta por personal de plantilla a tiempo completo o por Técnicos “freelance” contratados por horas.

La implementación de la Norma EN 1090 generará cambios económicos estructurales y crecimiento de la productividad

y adaptable, permitiendo a las empresas hacer frente a los desafíos económicos y sociales europeos para el futuro temprano. La propia Norma sugiere que los IWE/IWT/IWS son

El proyecto SAT-EN 1090 está enfocado a evitar el incumplimiento, por parte de las empresas europeas del sector. Esto se hará mediante el desarrollo de un plan de estudios

armonizado para el personal involucrado en la implementación de la norma EN 1090 en la industria, centrándose no sólo en las grandes empresas, sino también en las PYMEs en los diferentes

de materiales educativos para la formación del personal encargado de la aplicación de dicha norma.

El objetivo del SAT-EN 1090 es el de armonizar la formación del personal encargado de la gestión y control de la fabricación

didácticos para la formación del personal encargado de la aplicación de la norma EN 1090. Esto conducirá a una armonización de las empresas europeas que participan en la

nivel europeo, de los métodos empleados en la implementación de la norma. Esta armonización conducirá a mejorar la movilidad en Europa de las personas en los ámbitos de la formación profesional, inicial y continua, además de mejorar la calidad de la educación y la formación de todos los tipos de proveedores

un centro de formación profesional listo para el inicio de la formación en la aplicación EN 1090.

Además se debe destacar que SAT-EN 1090 está en línea con

el “importante papel de la educación y la formación profesional en la adquisición de conocimientos basada en la economía”, ya que tiene como objetivo hacer frente a una solicitud de la industria mediante el desarrollo de un programa de formación armonizado en relación con la norma EN 1090. Por otra parte, a través del desarrollo de dicho resultado, SAT-EN 1090 tiene la intención de cubrir una necesidad creciente en el mercado

cumplimiento de la empresa con la norma EN 1090.

CONSORCIOSAT-EN 1090 está coordinado por CESOL, siendo el resto de socios que conforman el consorcio:European Federation for Welding, Joining and Cutting – EWF.Istituto Italiano della Saldatura Ente Morale – IIS – Italia.Instituto de Soldadura e Qualidade – ISQ – Portugal.Asociatia de Sudura din Romania – ASR – Rumanía .

FASES DE TRABAJOEl proyecto SAT-EN 1090 tiene una duración de 28 meses, siendo

7soldadura y tecnologías de unión ACTUALIDAD

actividades están organizadas en siete “Tipos de Actividades” distintas, las cuales se describen a continuación:AT 1. Investigación y Adaptación. Se llevarán a cabo las

siguientes tareas:

pedagógicas y de mercado, puntos críticos, etc.

requisitos de formación de la norma EN 1090. - Adaptación del Currículo Armonizado y diversas

herramientas (incluyendo materiales de capacitación) de acuerdo a cada realidad y necesidades de cada país

socio.AT 2. Prueba. Con objeto de poder evaluar los resultados

obtenidos y, por tanto, poder trabajar en posibles

siguientes tareas: - Realización de un seminario de transferencia común

sobre el currículo desarrollado. - Realización de una Sesión Nacional Piloto para el

grupo objetivo (empresas, formadores de formación profesional) en cada país involucrado en el proyecto.

AT 3. Desarrollo del Currículo Armonizado Europeo para la implementación de la Norma EN 1090. Esta es la actividad más importante del proyecto, en torno a la cual

componen esta actividad son: - Análisis comparativo de cada Marco Nacional de

(EQF) y el Sistema Europeo de Créditos para la Educación y Formación Profesional (ECVET).

- Diseño del Currículo, en línea con el Marco Europeo

para la Educación y Formación Profesional, mediante

aprendizaje” (Learning Outcomes), describiendo conocimientos, habilidades y competencias asociados.AT 4. Aseguramiento de la Calidad y Evaluación. Con objeto de

plan de calidad, así como una estrategia de evaluación.AT 5. Marketing y Difusión. En esta Actividad Tipo se ha

lleguen a los usuarios potenciales.AT 6. Explotación. En esta Actividad Tipo se establece un plan

de explotación de los resultados con objeto de conseguir la sostenibilidad de los resultados del proyecto, una vez

AT 7. Gestión. Esta actividad está encaminada a asegurar el correcto funcionamiento del consorcio, así como

SITUACIÓN DEL PROYECTO.Actualmente el proyecto se encuentra en su siguiente anualidad. En el marco de los trabajos se han obtenido los siguientes resultados:- Desarrollo del estado del arte, que ha permitido tener una

mejor comprensión de las necesidades, a nivel nacional y europeo, que la norma EN 1090 ha traido a la industria en

- Desarrollo de un estudio comparativo sobre los diferentes

formativo objeto proyecto en el nivel del Marco Europeo de

Finalmente, el proyecto SAT-EN 1090 se encuentra en la fase de desarrollo del Currículo Armonizado Europeo para la implementación de la Norma EN 1090.

ACTUALIDAD8soldadura y tecnologías de unión

La empresa DINSE para el estado español con sede en Vitoria, quiere informar sobre 2 productos de primera línea que están presentes en el mercado y que pueden aportar un extra de calidad a los procesos productivos de aquellos usuarios de sistemas de soldadura automatizada.

Por un lado queremos destacar la fuente de energía de soldadura MIG/MAG, denominada POWER INVERTER, para aplicaciones robot y automáticas. Este elemento puede ser utilizado para la mayor parte de los procesos de soldadura automatizados: desde la soldadura de espesores delgados con bajo aporte de calor y proyecciones (CMA), pasando por los cordones de buen aspecto visual en aluminio o acero inoxidable

penetración y velocidad sean los requerimientos exigidos (RMT). Todo ello como prestaciones de serie. Por otro lado queremos destacar el nuevo alimentador de hilo, Advance Front Drive (AFD) para aplicaciones donde la precisión en la aportación sea fundamental como puede ser en los procesos de soldadura laser aluminio, laser Brazing o Plasmatron, principalmente implantados en el sector del automóvil y aeronáutica.

El nuevo sistema ADF, utiliza un nuevo motor delantero de arrastre de 4 rodillos que incorpora un sensor de hilo con mayor resolución que el que venía siendo utilizado hasta ahora y que ha estado dando tan buenos resultados.

Novedades DINSE en soldadura MIG/MAG y láser con aportación

sobre el mismo asegura que los valores de aportación de hilo previamente ajustados se cumplan.

Desde Tot-Garais , les invitamos a ver estos productos así como otros más en la próxima edición de la BIEMH 2016, donde podremos intercambiar impresiones y aclarar inquietudes que puedan surgir en ustedes.

Tfno: 945 27 01 [email protected] www.tot-garais.com

Nuevo alimentador de hilo AFD para aplicaciones donde se necesite mucha precisión.

Fuente de energía Power Inverter.

9soldadura y tecnologías de unión ACTUALIDAD

El grupo europeo de origen alemán TÜV SÜD ha anunciado la adquisición de empresa española especializada

más de 1.300 empleados y una cifra de negocio superior a los 80 millones de euros. La transacción representa la mayor adquisición para TÜV SÜD en sus 150 años de historia y permitirá al grupo hacerse con el 100 por cien de las

con un equipo integrado por 24.000 profesionales y un volumen de negocio cercano a los 2.300 millones de euros.

El presidente del Consejo General de TÜV SÜD AG, Axel Stepken, ha destacado que “la integración de Grupo ATISAE permitirá

La mayor adquisición en la historia de la compañía.TÜV SÜD adquiere el grupo español ATISAE

AR Racking, proveedor integral de sistemas de almacenaje industrial, ha instalado uno de sus sistemas para la Sociedad Importadora Liplata, empresa chilena comercializadora de productos químicos para minería, industria y agricultura que opera a nivel internacional.

La instalación se ha realizado en la nueva bodega de Liplata en Santiago de Chile, con el objetivo de ampliar su capacidad de almacenaje y mejorar su operación logística.

productos, lo que le permite atender oportunamente las necesidades de sus clientes, evitándoles los costos de inventarios inmovilizados.

La instalación se ha llevado a cabo cumpliendo las expectativas en todas las fases. La colaboración con el equipo de AR Racking aporta una visión especialista en soluciones de almacenaje y una forma de trabajo muy estandarizada y con una alta exigencia de calidad que se adapta a las necesidades y expectativas de la empresa.

fortalecer de manera sostenible las operaciones del grupo no solo en España, sino en toda Europa Occidental”. Asimismo, Stepken ha subrayado que “esta adquisición, la mayor en la historia de TÜV SÜD, nos da acceso a un mercado importante y emocionante”. España representa una región de referencia para TÜV SÜD al tratarse del segundo mayor fabricante de automóviles en la UE y contar con una de las mayores redes de autopistas en Europa y además, se trata del cuarto país del mundo en cuanto a capacidad instalada de energía eólica; otro de los sectores clave para el consorcio de origen alemán.

Ha explicado Stepken. “La integración con un gran jugador como ATISAE subraya nuestro objetivo de convertirnos en uno de los líderes globales de este mercado”. Tras la integración, España se convertirá en el segundo mercado principal en Europa de TÜV SÜD, por detrás de Alemania.

Por otra parte, TÜV SÜD dotará a Grupo ATISAE de importantes avances tecnológicos. Su presidente, Javier García-Atance, ha reconocido estar “muy contento de que ATISAE pueda continuar su exitoso desarrollo en colaboración con TÜV SÜD” y se ha mostrado seguro de que “la integración en su red internacional ofrecerá una amplia variedad de nuevas y prometedoras oportunidades debido al amplio abanico de servicios de ATISAE y su presencia local ofrecen una base excelente para introducir nuevos servicios de TÜV SÜD en España”.

Foto TÜV SÜD.

AR Racking instala un sistema de almacenaje para Liplata en Santiago de Chile

NOTICIAS10soldadura y tecnologías de unión

Carburos Metálicos mejora el servicio a sus clientes implantando un nuevo sistema de trazabilidad de sus envases de gases comprimidos

implantación de un nuevo sistema de gestión de sus envases de gases comprimidos, que permite una total trazabilidad y accesibilidad a la información de los envases de la compañía.

La implantación con éxito de la nueva plataforma en todo el territorio nacional hace de Carburos Metálicos la primera compañía gasista en contar con un sistema de gestión avanzado de sus envases de gases comprimidos en España, hecho que

las transacciones y proporciona información de los productos suministrados a tiempo real.

El nuevo sistema permite una mayor exactitud en el stock de los envases, de todas las botellas entregadas y recibidas por el cliente, el agente y cada una de las plantas, así como mayor claridad en la información que manejan los distribuidores y en las facturas.

Operarios de Carburos Metálicos utilizando el nuevo sistema de trazabilidad.

en la primera compañía gasista en contar con un sistema de

de sus envases en España

11soldadura y tecnologías de unión NOTICIAS

cuenta inicialmente con las 10 Asociaciones Autonómicas existentes hoy día:

ASOCAN (Andalucía), ASOCAS (Asturias), ASEICAM (Comunidad de Madrid), ACEICO (Canarias),

(Galicia), ASOCACYL (Castilla y León), ASEIVAL (Comunidad Valenciana), ASENTIA-CLM (Castilla-La Mancha), ASOCAT (Cataluña) ASOCAEX (Extremadura).

Asimismo y dentro de la misma Asamblea constituyente, se decide por unanimidad designar a la Junta Directiva de la Entidad, por el plazo de dos años previsto en los Estatutos, cuya composición es la siguiente:

PRESIDENTE: ASOCIACIÓN DE ENTIDADES DE INSPECCIÓN ACREDITADAS DE CASTILLA LA MANCHA (ASENTIA-CLM),

VICEPRESIDENTE PRIMERO: ASOCIACIÓN DE ENTIDADES DE INSPECCIÓN DE LA COMUNIDAD DE MADRID (ASEICAM), representada por Don Alberto Bernárdez García.

ASOCIACIÓN DE ORGANISMOS DE CONTROL ACREDITADOS DE CASTILLA Y LEÓN (ASOCACYL), representada por Don José-Ramón Martín Sánchez.

TESORERO: ASOCIACIÓN DE ORGANISMOS DE CONTROL

El pasado día 14 de diciembre de 2015, quedó constituida la Federación Española de Asociaciones de Organismos de Control (FEDAOC)

ACREDITADOS DE CASTILLA Y LEÓN (ASOCACYL), representada por Don José-Ramón Martín Sánchez.

La regulación de nuestro sector iniciada en el año 1979, con la

Reglamento, que nos daba la competencia de OCA, en 1995 con ASORCO. Posteriormente, cada una de las 10 Asociaciones autonómicas, que constituyen en la actualidad este ilusionante proyecto de Federación, con el ánimo de representar a todo el sector a nivel nacional, fortaleciendo si cabe las estructuras

actividad del Organismo de Control.

Foto ASENTIA.

Para la empresa WP Performance Systems GmbH el éxito en el circuito y el uso de los métodos de producción de motos más modernos van de la mano. Por eso, era de esperar que la empresa, una de las mayores fabricantes de componentes de estructuras de motos en Europa, fuera una de las primeras en probar la fuente de potencia TPS/i MIG/ MAG de Fronius. Tras el rotundo éxito conseguido, con un importante aumento de la productividad, WP ha incorporado más de una docena de equipos de la serie TPS/i para la construcción de estructuras y la fabricación de sistemas de escape, entre otros.

“La TPS/i no constituye un desarrollo más, sino que representa un salto cuantitativo en todos los ámbitos

Primer puesto en Tecnología de Soldaduraimportantes para nosotros”, resume Josef Baier, Responsable de Producción en WP Performance Systems GmbH, sobre su experiencia trabajando con la última fuente de potencia de soldadura desarrollada por Fronius.

El fabricante especialista no sólo basa su opinión en el tipo de soldadura que lleva a cabo, sino también en el resultado obtenido en la fabricación de estructuras y sistemas de escape. “Actualmente no existe ningún dispositivo parecido en el mercado. Por eso utilizamos la TPS/i para garantizar que cumplimos nuestras necesidades de penetración, alta velocidad de soldadura o para obtener un cordón de soldadura libre de proyecciones.”

ARTÍCULOS TÉCNICOS12soldadura y tecnologías de unión

IntroducciónLa tecnología de soldadura Friction Stir Welding aplicada a aceros y a otros materiales de alta temperatura de fusión como titanio o níquel, no está tan extendida como a metales ligeros, especial-mente en el caso del aluminio. La principal razón de este atraso tecnológico se encuentra en la poca durabilidad de la herramien-ta, que a día de hoy, hace que este proceso no sea rentable. Para

se han realizado muchas investigaciones para desarrollar un material capaz de soportar los altos requisitos demandados por estas aplicaciones (alta resistencia y dureza a altas temperatu-ras, químicamente inerte). Hoy en día, existen varios materiales de herramienta (PCBN, W-Re y el material compuesto fabricado a partir de la mezcla de ambos) que han demostrado importan-tes mejoras en su vida útil, cuando se aplican a la soldadura de aceros. Sin embargo, el coste de estos materiales sigue siendo muy elevado, tanto por la materia prima como por los complejos procesos de fabricación.

Otra vía explorada para disminuir los altos requisitos que se le exige a la herramienta, es asistir al FSW mediante técnicas de precalentamiento. Se han utilizado diferentes fuentes de calor au-xiliar, como calentamiento por inducción1, láser2, arco eléctrico3 o

incluso ultrasonidos. Este calor adicional, ablanda el material que se quiere soldar antes de que la herramienta FSW contacte con él, disminuyendo su límite elástico. Esta disminución en el límite elástico provoca menos desgaste en la herramienta y una dismi-nución en las fuerzas desarrolladas durante el proceso. En este sentido, cuanto menores sean las fuerzas que se ponen en juego, menores serán los requisitos estructurales del equipamiento uti-lizado, facilitando el uso del FSW con equipos menos robustos y más económicos. Además, el precalentamiento permite aumen-tar la velocidad de soldeo, aumentando en este sentido la produc-tividad del proceso.

Los aceros inoxidables dúplex y superdúplex se utilizan entre otros, en la industria química y petroquímica y en la fabricación de barcos para el transporte de sustancias químicas “quimique-ros”. Estos aceros se caracterizan por una composición química equilibrada, con una microestructura que presentan cantidades similares de ferrita y austenita. Esta mezcla homogénea es la que proporciona a estos aceros las buenas propiedades mecánicas y de resistencia a corrosión. Sin embargo, durante la soldadura, las altas velocidades de enfriamiento pueden conducir a incre-mentos en el porcentaje de ferrita. Las variaciones del porcentaje

SOLDADURA FRICTION STIR WELDINGASISTIDA POR INDUCCIÓN DE UN ACERO INOXIDABLE SUPERDÚPLEX

por D. Verdera1, J. Sotelo1, 2 2 2

1CENTRO TECNOLÓGICO AIMEN, 2GRUPO ENCOMAT, ESCUELA DE INGENIERIA

INDUSTRIAL, UNIVERSIDAD DE VIGO

Palabras clave: FSW, FSW asistido por inducción, acero inoxidable, superdúplex

y y a totrooss mamatete iriri lalaleses dddee lalaltata ttemempeperaratuturara ddee fufusisiónón ccomomoo tititataninioo oo níníququelel, nono eeststáá tatann exextetendndididaa cocomomo aa mmetetalaleses lligiggereros,, esespepe icici lalal-me tnte enn eelll cacasoso ddd lelel aallulu imimi ininioo. LLaa prprinincicipapall rarazózónn dede eeststee atatrarasoso tetecncnolológógicicoo sese eencncueuentntrara eenn lala pppococaa dudurarabibililidadadd dede llaa hherrrramamiieienn-tata,, ququq ee aa dídíaa ddee hhhoyoy, , hhahacece qqueue ee tststee prprococesesoo nono sseaea rrenentatablblee. PPararaa

se han realizado muchas investigaciones para desarrollar unmaterial capaz de soportar los altos requisitos demandados por estas aplicaciones (alta resistencia y dureza a altas temperatu-ras, químicamente inerte). Hoy en día, existen varios materiales de herramienta (PCBN, W-Re y el material compuesto fabricado a partir de la mezcla de ambos) que han demostrado importan-

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Los aceros inoxidables dúplex y superdúplex se utilizan entre

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13soldadura y tecnologías de unión ARTÍCULOS TÉCNICOS

de ferrita entre el 20 y el 70% pueden considerarse aceptables en cuanto a las propiedades mecánicas y de resistencia a corrosión. Sin embargo, si los procesos de soldeo por fusión no se realizan de una manera muy controlada, no resulta difícil superar estos porcentajes de ferrita, con el consiguiente efecto negativo en la ductilidad y resistencia a la corrosión. En este sentido, el FSW, como tecnología de soldeo en estado sólido, puede constituir una alternativa para la soldadura de estos tipos de aceros, superando

En este trabajo se ha probado la soldadura FSW asistida por in-ducción (IA-FSW) de un acero inoxidable superdúplex, compro-

Procedimiento experimentalEl material base utilizado en este trabajo es un acero inoxidable superdúplex de moldeo 1.4469 (GX2CrNiMoN26-7-4), con una composición nominal (% peso): Fe-25Cr- 7Ni- 4Mo-0.2N. La car-ga de rotura mínima de este acero en el estado recocido es de 650MPa y su límite elástico de 480MPa, con una elongación míni-ma del 18%. Se extrajeron probetas de dimensiones 250 mm lar-go x 100 mm ancho y 5 mm de espesor de una chapa de moldeo de 20mm de espesor. Se ha seleccionado un acero de moldeo en lugar de un acero de forja porque los cambios microestructurales derivados del proceso FSW se harán más evidentes partiendo de una microestructura de moldeo. Además, existen muchos menos estudios de la aplicación del FSW a aceros de moldeo.

Las pruebas de soldadura se llevaron a cabo en un equipo MTS PDS-4 Intelligent-Stir, utilizando una herramienta de PCBN (MS80) de diámetro de hombro 23.7mm, diámetro de pin 8.9mm y longitud de pin de 5mm. En todas las pruebas realizadas, el án-gulo de inclinación fue de 0º. Como material de respaldo o bac-king plate se utilizó una chapa de Inconel 625, para prevenir el pegado de las chapas al respaldo. Se utilizó argón como gas de protección, para evitar la oxidación de los cordones.

El calentamiento por inducción se realizó en una zona localizada delante de la herramienta FSW. La fuente de calentamiento utili-zada consistió en un equipo portátil EFD, modelo MINAC 25/40,

con un rango de frecuencia de operación entre 10-40kHz y una potencia máxima de salida de 40 kW. Cuando se usa la inducción como técnica de precalentamiento para el FSW, es importante se-leccionar una fuente de baja frecuencia, puesto que se pretende precalentar todo el espesor de la chapa. Si se utiliza una fuente de alta frecuencia, el precalentamiento sería más rápido, pero afec-

espesor de las mismas.

Fig. 1. Máquina FSW.

Fig. 3. Esquema de la integración FSW-inducción.

Fig. 4. Fotografía de la integración FSW-inducción.

Fig. 2. Máquina de calentamiento por inducción.

dde ffere ritata eentntrere eell 2020 yy eell 7070%% pupuededenen ccononsisidederararsrsee acacepeptatablbleses eenncuanto a llas ppro ipipi deded dadadeses mmececánánicicasas yy ddee reresisiststenenciciaa aa cocorrrrososióiónn. SiSin embbarggo,, sii llos prp ocesosos ddde e sosoldldeoeo pporor ffususióiónn nono ssee rerealalizizanan dde una manera muy y co tntrolladda, , no res lulta ddififícilil supupererarar eeststosos poporcrcenentatajejess dede ffer iritta, con lel con isigug iie tnte fefecto neggatiivo en lla ductilidad y resistencia a la corrosión. En este sentido, el FSW,como tecnología de soldeo en estado sólido, puede constituir unaalternativa para la soldadura de estos tipos de aceros, superando

En este trabajo se ha probado la soldadura FSW asistida por in-ducción (IA-FSW) de un acero inoxidable superdúplex, compro- Fig. 2. Máquina de calentamiento por inducción.



IntroducciónLa tecnología de soldadura Friction Stir Welding aplicada a aceros y a otros materiales de alta temperatura de fusión como titanio o níquel, no está tan extendida como a metales ligeros, especial-mente en el caso del aluminio. La principal razón de este atraso tecnológico se encuentra en la poca durabilidad de la herramien-ta, que a día de hoy, hace que este proceso no sea rentable. Para

han realizado muchas investigaciones para desarrollar un mate-rial capaz de soportar los altos requisitos demandados por estas aplicaciones (alta resistencia y dureza a altas temperaturas, quí-micamente inerte). Hoy en día, existen varios materiales de herra-mienta (PCBN, W-Re y el material compuesto fabricado a partir de la mezcla de ambos) que han demostrado importantes mejoras en su vida útil, cuando se aplican a la soldadura de aceros. Sin embargo, el coste de estos materiales sigue siendo muy elevado, tanto por la materia prima como por los complejos procesos de fabricación.

Otra vía explorada para disminuir los altos requisitos que se le exige a la herramienta, es asistir al FSW mediante técnicas de precalentamiento. Se han utilizado diferentes fuentes de calor au-xiliar, como calentamiento por inducción1, láser2, arco eléctrico3 o incluso ultrasonidos. Este calor adicional, ablanda el material que se quiere soldar antes de que la herramienta FSW contacte con él, disminuyendo su límite elástico. Esta disminución en el límite elástico provoca menos desgaste en la herramienta y una dismi-nución en las fuerzas desarrolladas durante el proceso. En este sentido, cuanto menores sean las fuerzas que se ponen en juego, menores serán los requisitos estructurales del equipamiento uti-lizado, facilitando el uso del FSW con equipos menos robustos y más económicos. Además, el precalentamiento permite aumen-tar la velocidad de soldeo, aumentando en este sentido la produc-tividad del proceso.

Los aceros inoxidables dúplex y superdúplex se utilizan entre otros, en la industria química y petroquímica y en la fabricación de barcos para el transporte de sustancias químicas “quimique-ros”. Estos aceros se caracterizan por una composición química equilibrada, con una microestructura que presentan cantidades similares de ferrita y austenita. Esta mezcla homogénea es la que

proporciona a estos aceros las buenas propiedades mecánicas y de resistencia a corrosión. Sin embargo, durante la soldadura, las altas velocidades de enfriamiento pueden conducir a incre-mentos en el porcentaje de ferrita. Las variaciones del porcentaje de ferrita entre el 20 y el 70% pueden considerarse aceptables en cuanto a las propiedades mecánicas y de resistencia a corrosión. Sin embargo, si los procesos de soldeo por fusión no se realizan de una manera muy controlada, no resulta difícil superar estos porcentajes de ferrita, con el consiguiente efecto negativo en la ductilidad y resistencia a la corrosión. En este sentido, el FSW, como tecnología de soldeo en estado sólido, puede constituir una alternativa para la soldadura de estos tipos de aceros, superando

En este trabajo se ha probado la soldadura FSW asistida por in-ducción (IA-FSW) de un acero inoxidable superdúplex, compro-

Procedimiento experimentalEl material base utilizado en este trabajo es un acero inoxidable superdúplex de moldeo 1.4469 (GX2CrNiMoN26-7-4), con una composición nominal (% peso): Fe-25Cr- 7Ni- 4Mo-0.2N. La car-ga de rotura mínima de este acero en el estado recocido es de 650MPa y su límite elástico de 480MPa, con una elongación míni-ma del 18%. Se extrajeron probetas de dimensiones 250 mm lar-go x 100 mm ancho y 5 mm de espesor de una chapa de moldeo

Fig. 5. Cordón soldado por FSW+inducción.

Fig. 6. Detalle de cordón soldado por FSW+inducción.

Fig. 7. Sección transversal de uno de los cordones soldados (C-FSW).

de 20mm de espesor. Se ha seleccionado un acero de moldeo en lugar de un acero de forja porque los cambios microestructurales derivados del proceso FSW se harán más evidentes partiendo de una microestructura de moldeo. Además, existen muchos menos estudios de la aplicación del FSW a aceros de moldeo.

InIntrtr doduc icióónLLa ttecnollo ígíg a dde s lolddaddura FF irictiion SStStiir WW lele dididingng aa lplpliicic dadadaa aa acacererosos y y aa totros matte iri lales dde laltta ttempep ratura dde ffu isióón ccomomoo itititataninioo oo níníququelel, nono eeststáá tatann eextte dndidida como a m tet lales lliiggeros,, espep ici lal-mementntee enen eell cacasoso ddelel aalulumimininioo. LLaa prprp inincicipap ll ra ózón dde e tste tatraso tetecncnolológógicicoo sese eencncueuentntrara eenn lala ppococaa dudurarabibililidadadd dede llaa heherrrraamiien-ta, que a día de hoy, hace que este proceso no sea rentable. Para

han realizado muchas investigaciones para desarrollar un mate-rial capaz de soportar los altos requisitos demandados por estasaplicaciones (alta resistencia y dureza a altas temperaturas, quí-micamente inerte). Hoy en día, existen varios materiales de herra-mienta (PCBN, W-Re y el material compuesto fabricado a partir de Fig. 6. Detalle de cordón soldado por FSW+inducción



Las pruebas de soldadura se llevaron a cabo en un equipo MTS PDS-4 Intelligent-Stir, utilizando una herramienta de PCBN (MS80) de diámetro de hombro 23.7mm, diámetro de pin 8.9mm y longitud de pin de 5mm. En todas las pruebas realizadas, el án-gulo de inclinación fue de 0º. Como material de respaldo o bac-king plate se utilizó una chapa de Inconel 625, para prevenir el pegado de las chapas al respaldo. Se utilizó argón como gas de protección, para evitar la oxidación de los cordones.

El calentamiento por inducción se realizó en una zona localizada delante de la herramienta FSW. La fuente de calentamiento utili-

fuente de alta frecuencia, el precalentamiento sería más rápido,

todo el espesor de las mismas.

Dado que las máquinas utilizadas son máquinas independientes, fue necesario integrar el equipo de calentamiento por inducción con la máquina FSW. Para ello se diseñó y construyó un utillaje, con el que poder aproximar todo lo posible la bobina de inducción a la herramienta FSW, para maximizar el efecto del precalenta-miento. El utillaje diseñado permite ajustar la posición de la bobi-na de inducción tanto en el eje Z como en la dirección de soldeo.

Tras las soldaduras, se realizó una inspección cualitativa de los

Fig. 8. Microestructuras ópticas de metal base, ZTMA y zona batida.Columna de la izquierda: FSW convencional, columna de la derecha: FSW asistido por inducción. Material base; b) ZTMA lado de avance; c) Zona batida (centro).

zada consistió en un equipo portátil EFD, modelo MINAC 25/40, con un rango de frecuencia de operación entre 10-40kHz y una potencia máxima de salida de 40 kW. Cuando se usa la induc-ción como técnica de precalentamiento para el FSW, es impor-tante seleccionar una fuente de baja frecuencia, puesto que se pretende precalentar todo el espesor de la chapa. Si se utiliza una

Fig. 9. Porcentaje de ferrita en una sección transversal de cordones C-FSW y IA-FSW.

Fig. 10.

Lass prp ueuebabass dede ssololdadadudurara ssee llllevevararonon aa ccababoo enen uunn eqequiuipopo MMTSTS PDPDSS-44 IIntelllliiggenent-t StStiirir,, ututilililiizizanandodo uunana hhererraramimienentata ddee PCPCBNBN (M(M( S8S80)0)) dde didiáámetro dde hho bmbbroo 23.3 7m7mm,m, ddiáiámemetrtroo dede ppinin 88 9.9mmmmy y llonggitit dud dde ipip n dde 55mm. EEn t dodas llas ppru bebas realilizazadadas,s, eell ánán-gugulolo ddee ininclclininacacióión ffue dde 00ºº. CComo matte iri lal dde respp lalddo o bbac-king plate se utilizó una chapa de Inconel 625, para prevenir elpegado de las chapas al respaldo. Se utilizó argón como gas de protección, para evitar la oxidación de los cordones.

El calentamiento por inducción se realizó en una zona localizada delante de la herramienta FSW. La fuente de calentamiento utili-

zazadada ccononsisiststióió eenn unun eeququipipoo poportrtátátilil EEFDFD, momodedelolo MMININACAC 225/5/4040,coconn unun rranangogo ddee frfrececueuencnciaia ddee opopereracacióiónn enentrtree 1010 4-40k0kHzHz yy uunana popotetencnciaia mmáxáximimaa dede ssalalididaa dede 4400 kWkW. CuCuanandodo ssee ususaa lala iindnducuc-ciciónón ccomomoo tétécncnicicaa dede pprerecacalelentntamamieientntoo paparara eell FSFSWW, eess imimpoporr--tantee seseleleccccioionanarr ununaa fufuenentete ddee babajaja ffrerecucuenenciciaa, ppueueststoo ququee sese pretende precalentar todo el espesor de la chapa. Si se utiliza una



exceso de rebabas y aspecto del agujero de salida. Se llevaron a cabo inspecciones por radiografía, para evaluar la posible presen-cia de defectos internos.

La microestructura de los cordones se examinó mediante mi-croscopía óptica (equipo Olympus GX51) y microscopía electró-nica (equipo JEOL-JSM6510), éste último equipado con un sis-tema de análisis de espectrometría de rayos X por dispersión de energías (EDS).

La preparación de las secciones transversales de los cordones se realizó según los estándares habituales (lijado con papeles de

software de análisis de imagen (AnalySiS) permitió determinar el porcentaje de fases presente en las muestras.

transversales a la dirección de soldeo, con una carga de 0.98N durante 15s, utilizando un equipo EMCOTEST Durascan. Los en-sayos de tracción de muestras transversales a la dirección de

soldeo se realizaron a temperatura ambiente, en una máquina universal de ensayos HOYTOM DI 600 kN, según norma UNE EN ISO 6892-1:2010 A.

Resultados y discusiónInicialmente se llevaron a cabo un conjunto de pruebas con FSW convencional, para determinar qué parámetros eran los adecua-dos para este tipo de aceros. La velocidad de rotación se varió entre 250 y 500 rpm y la velocidad de soldeo entre 50 y 200 mm/

parámetros que ofrecían mejores resultados fueron 300 rpm y 100 mm/min. En estas condiciones, el valor de fuerza de forja registrado por el equipo en la zona estabilizada del cordón fue de 26 kN. Una vez seleccionados los parámetros óptimos para el FSW convencional, se llevó a cabo una serie de soldaduras con los mismos parámetros, pero utilizando el precalentamiento por inducción. El valor de fuerza registrado fue de 18 kN, lo que repre-senta una caída del 31% con respecto a la soldadura hecha sin

-te reducción de la fuerza que se pone en juego durante el proceso, disminuyendo de este modo los requisitos de robustez del equipo e incluso el desgaste de la herramienta. Además, el precalenta-miento por inducción permitió incrementar la velocidad de soldeo: Las soldaduras realizadas con el calentamiento por inducción se realizaron al doble de la velocidad de soldeo (200mm/min), man-teniendo la misma fuerza de forja (26kN) que las realizadas con FSW convencional.

En lo que respecta a caracterización microestructural, se distin-

soldadura. Es posible discernir las cuatro zonas características de la soldadura FSW: metal base (MB), zona termomecánica-mente afectada (ZATM), zona afectada por la temperatura (ZAT) y zona batida (ZB) o nugget. La transición entre ZB- ZATM-ZAT es más difusa en el lado de retroceso, lo que refleja el carácter asimétrico del FSW.

Se realizaron micrografías ópticas que muestran la evolución mi-croestructural durante el FSW . La microestructura del metal base consiste en una matriz ferrítica (fondo oscuro, colo-res marrón y azul) en la que aparecen islas de austenita (color blanco). Está formada por granos gruesos, característicos de los

Fig. 11. Ejemplo de probetas tras ensayo de tracción. Se muestra detalle de microrechupes encontrados en el metal base



materiales obtenidos por procesos de colada. El porcentaje me-dio de fases en el metal base es del 53% de ferrita y un 47% de austenita, obtenido mediante un software de análisis de imagen (AnalySIS™). Es una microestructura equilibrada, característica de este tipo de aceros. Con respecto a la zona termomecánica-mente afectada, consiste en una estructura bandeada y distor-sionada por el efecto del calor y de la deformación mecánica. Se aprecian dos diferencias fundamentales entre el cordón conven-cional (C-FSW) y el cordón asistido por precalentamiento (IA-FSW): La transición entre el MB y la ZATM es mucho más abrupta en el caso del IA-FSW, que apenas permite distinguir la ZAT, y el tamaño de grano es mucho más pequeño en el IA-FSW, como se apretambién está constituida por una zona bandeada, la cual muestra una clara reorientación, transversal a la dirección de soldeo. Se

de grano en el cordón IA-FSW que en el C-FSW.

Como se ha comentado en el párrafo anterior, el porcentaje me-dio de cada fase en el metal base es aproximadamente 53% ferri-ta y 47% austenita. Tras el FSW, el porcentaje de ferrita aumenta hasta un rango de entre el 50-70% en todas las regiones y para

de ferrita es típicamente más bajo que el que tiene lugar con la

resistencia a corrosión y propiedades mecánicas.

Los ensayos de difracción de rayos X realizados en diferentes muestras, revelan que no ha existido formación de fase sigma

-ma en la zona soldada con respecto al material base, en ambas condiciones, y este incremento es incluso superior en el proce-

grano que se produce en la zona batida y en la ZATM. Por tanto los valores más altos de dureza detectados en las muestras IA-FSW concuerdan con la mayor disminución en el tamaño de gra-

de grano es el factor principal que gobierna las propiedades me-cánicas en el FSW.

Asimismo se realizaron ensayos de tracción, transversales a la dirección de soldeo, y en todos ellos (convencional y muestras precalentadas) la rotura de la probeta tuvo lugar por el material base. Este hecho es una indicación de la mayor resistencia de las uniones. Un ensayo más detallado de las muestras ensayadas mostró que el fallo estaba más relacionado con la presencia de micro-rechupes en el material base (consecuencia del proceso de colada) que por los cambios microestructurales inducidos por

-sayo de tracción. La muestra b se escogió para mostrar el efecto

de la presencia de defectos de colada en el fallo en el ensayo de tracción. A modo de ejemplo, se muestra una micrografía de uno de los micro rechupes encontrados en la muestra 11b.

ConclusionesEn este trabajo se ha estudiado la soldadura FSW asistida por pre-calentamiento por inducción sobre un acero inoxidable superdu-plex. Las principales conclusiones que se extraen del trabajo son las siguientes:1. El FSW asistido ha permitido reducir la fuerza de forja en un

31% en comparación con el FSW convencional. Esto implica que los requisitos de robustez que ha de cumplir el equipa-miento sean menores, permitiendo el uso de equipos menos robustos y más económicos.

2. El FSW asistido permite incrementar la productividad del pro-ceso. Es posible doblar la velocidad de soldeo sin incrementar las fuerzas puestas en juego.

-tido que con el FSW convencional, que ya proporcionaba unos

4. El contenido en ferrita se mantiene por debajo del 65% en todas las regiones de todas las muestras testeadas. Esto convierte al FSW como una tecnología válida para la soldadura de los ace-ros dúplex y superduplex, pues el valor máximo aceptado para que las propiedades mecánicas y de resistencia a corrosión no

5. Se obtiene durezas superiores en el FSW asistido que en el FSW convencional. Esto está directamente relacionado con el

6. Los ensayos de tracción muestran resistencias superiores a la del metal base, tanto del FSW convencional como del FSW asistido.

AgradecimientosEl trabajo presentado forma parte del proyecto “Investigación del proceso de soldeo de aceros mediante batimiento por fricción

por la XUNTA de GALICIA (Referencia: 10DPI008CT) y desarrolla-do por el Centro Tecnológico AIMEN y el grupo ENCOMAT de la Universidad de Vigo.

1. Tweedy, Bryan M; Arbegast, William; Allen, Casey; Friction Stir Welding of ferrous alloys using induction preheating, Friction Stir Welding and Processing III as held at the 2005 TMS Annual Meeting , pp. 97-104. 2005

2. H. Fujii et al., Hybrid Friction Stir Welding of Carbon Steel, Mater. Sci. Forum, 580, 393-396, 2008

3. Huijie Liu, Ning Guo and Jicai Feng. Friction Stir Welding Assisted By Micro-Plasma Arc. In

4. Proceedings of the International VI Friction Stir Welding Symposium, TWI, 2006

mamateteririalaleses oobtbtenenididosos pporor pprorocecesososs dede ccololadadaa. EEll poporcrcenentatajeje mmee-didioo ddede fffasaseses eenn elel mmetetalal bbasasee eses ddelel 553%3% ddee feferrrrititaa yy unun 447%7% ddee austeniita,, obbtenidido memedidianantete uunn sosoftftwawarere ddee ananálálisisisis ddee imimagagenen (A(A( nallyySISIS™S™)).) EEs una imicroestructura eqequiuililibrbradada,a, ccararacacteteríríststicicaa dde e tste titipop dde aceros. CCon resppecto a lla zona termomecácáninicaca-mente afectada, consiste en una estructura bandeada y distor-sionada por el efecto del calor y de la deformación mecánica. Se aprecian dos diferencias fundamentales entre el cordón conven-cional (C-FSW) y el cordón asistido por precalentamiento (IA-FSW): La transición entre el MB y la ZATM es mucho más abrupta en el caso del IA-FSW, que apenas permite distinguir la ZAT, y eltamaño de grano es mucho más pequeño en el IA-FSW, como

dede llaa prpresesenenciciaa dede ddefefecectotoss dede ccololadadaa enen eell fafalllloo enen eell enensasayoyo ddeetrtracacciciónón. AA momododo ddee ejejememplploo, ssee mumuesestrtraa ununaa mimicrcrogograrafífíaa dede uunono dede llosos mmicicroro rrecechuhupepess enencocontntraradodoss enen llaa mumuesestrtraa 1111bb.

CCoConcncllulu isisiononesesEn este trabajo se ha estudiado la soldadura FSW asistida por pre-calentamiento por inducción sobre un acero inoxidable superdu-plex. Las principales conclusiones que se extraen del trabajo sonlas siguientes:1. El FSW asistido ha permitido reducir la fuerza de forja en un

31% en comparación con el FSW convencional. Esto implicaque los requisitos de robustez que ha de cumplir el equipa-

i t iti d l d i



UNIONES FIJADAS MECÁNICAMENTE¿AMIGOS O ENEMIGOS?CARACTERÍSTICAS DIFERENCIALES DE LAS UNIONES MECÁNICAS, UNIONES ELÁSTICAS ADHESIVAS Y UNIONES ADHESIVAS RÍGIDAS

por A. SastreSIKA S.A.U.

1. Introducción

por el cristal, y este está unido al vehículo sólo mediante un ad-hesivo, el cual, además , es un adhesivo elástico muy semejante a un caucho convencional nos hacemos la siguiente pregunta: ¿Nos subiríamos a ese vehículo?.

La respuesta es obvia y sin embargo la mayoría de nosotros he-mos subido muchas veces a un teleférico, el cual sube a muchí-

sima más altura y está colgado de un cable de acero y sujeto por unos cuantos tornillos pero no nos crea la misma inseguridad.

¿Por qué existe esa diferencia?.

En cambio la Industria actual ha experimentado una verdadera revolución en el mundo de los materiales y las uniones realizadas con adhesivos de distintos tipos son una realidad en la mayoría de ellas.

Hoy día se pegan elementos estructurales y no estructurales en coches, vehículos de todo tipo, ferrocarriles, autobuses, barcos,

cuerpo humano existen suturas donde se han sustituido los hilos por uniones realizadas con adhesivos.

En la presente exposición analizaremos los aspectos diferencia-les de las uniones mecánicas en comparación de las uniones adhesivas realizadas mediante adhesivos rígidos y mediante adhesivos elásticos.

Rechazo emocional a las uniones con adhesivosA pesar de esta utilización masiva existe todavía un gran recha-zo emocional a las uniones adhesivas debido principalmente a la combinación de dos conceptos: Las uniones adhesivas son to-davía muy recientes y el funcionamiento real de los adhesivos es todavía hoy, un factor desconocido para muchas personas.

1.1. IIntntroducción

popop rr elel cccririristststalalal,, yyy esesesttete ee tststááá ununidididoo lalal vv hehehíícíc lululoo sósólolo mmedediaiantntee ununun aaaddd-hehesisivovo, , elel ccuauauall,l, aaadededemámámásss ,, eses uunn dadadhhehe isisivovo eeláláláststiicicoo mumuyy y sesememejajajantntnteee aa unun ccauauchchoo coconvnvvenenencicicionononalalal nnnosos hhhacacememosos lllaa isisiguguiieientntee prprp egeggununtata::N¿N¿Nosos ss bububiiriríaíamomoss aa esesee vevehíhícucuculololo??.?.

y gg y j punununososos ccuaua tntntosos tttoror ininillllllosos pppereroo nono nnosos ccrereaa lala mmisisismamama iiinsnsnsegegegururididid dadad.

¿P¿P¿ ororor qqquéuéué eeexixixistststee esesaa dididiffefererencnciiaia???.

EnEn ccamambibioo lala IIndndusustrtriaia aactctuuall hha experiimentaddo una verdadera revolución en el mundo de los materiales y las uniones realizadas con adhesivos de distintos tipos son una realidad en la mayoría de ellas.

Hoy día se pegan elementos estructurales y no estructurales en



-llos son técnicas bien conocidas y experimentadas.

Torre Eiffel, París.

son tecnologías complementarias al igual que ocurre dentro de los propios adhesivos entre las uniones elásticas y las uniones rígidas.

Existen aspectos claramente diferenciales de unas y otras: No se pueden soldar materiales diferentes, no se pueden pegar elemen-

de 200 MPa cuándo no existe ningún adhesivo que llegue a los 100 MPa de resistencia. Los tornillos hacen que una unión sea desmontable y los adhesivos proporcionan una distribución uni-forme de esfuerzos y mejoras en comportamientos a fatiga y/o corrosión.

Los adhesivos presentan una serie de aspectos positivos en la industria pero no desplazan ni desplazarán a otras tecnologías no

Unión Hace La Fuerza”.

Vamos a analizar las principales características y diferencias

elásticos y adhesivos rígidos:

3. Aspectos que diferencian las uniones mecánicas de los adhesivos

como el remachado o la soldadura son más rápidos que el pe-

estarán listas para pintura. Deberán ser lijadas y reparadas para estar planas antes del proceso de pintura. En consecuencia, para algunas aplicaciones como las carrocerías de automóviles, el proceso total en el caso del remachado y soldado es muy largo: El remachado, lijado y masillado tardará mucho más tiempo que el pegado estructural y sellado.

Los remaches y puntos de soldadura están hechos de metales y en consecuencia no se queman. Los adhesivos y selladores son principalmente materiales orgánicos y por lo tanto inflamables.Como siempre, la decisión del proceso será un balance entre las razones técnicas, económicas y estratégicas.

Durabilidad:podrían generar productos con alta durabilidad. Sin embargo, las uniones adhesivas representan una tecnología más joven en comparación con el remachado y la soldadura por puntos. En

mecánicas.

Versatilidad:tendrán ciertas complicaciones, si los materiales a unir tienen ca-

Las uniones con adhesivos son más versátiles.

Influencia en el substrato/Apariencia: La soldadura, soldadura por puntos deformará cualquier substrato. El costo de re-trabajos

adhesivos.

Acústica: Existen algunos materiales en el mercado para reducir -

Existen cuatro argumentos cruciales contra los adhesivos:

a menudo lo es y el adhesivo es la única forma de asegurar la unión) debido al desconocimiento del fundamento de la adhesión.

- Los tiempos de desarrollo de la resistencia de los adhesivos -

cación.- La durabilidad de los adhesivos está asegurada por ensayos

de envejecimiento y simulaciones físicas y matemáticas pero no los años transcurridos desde que se realiza el pegado.

- Existe inseguridad sobre cómo realizar el cálculo de las uniones adhesivas.

También hay gente que piensa que con los adhesivos se puede hacer todo, lo cual es igualmente contraproducente, pues lo real-mente importante es saber cómo funcionan para saber dónde se pueden utilizar, cómo utilizarlos, limitaciones, etc.

tradicionales, soldaduras y uniones mecánicas son competen-cia de las mal llamadas “uniones químicas” cuando en realidad

-llllosos ssonon ttécécninicacass bibienen ccononococididasas yy eexpxpererimimenentatadadass.

son ttecn lologgíías comppllemeenttara iiaiass alal iigugualal qqueue oocucurrrree dedentntroro ddeeloloss prpropopioioss adadhehesisi ovos enttre llas uniiones leláástiticas y y llas uniionesrírígigidadass.

EExiisten aspep ctos claramementntee didifefererencnciaialeless dede uunanass yy ototraras:s: NNoo sese pueden soldar materiales diferentes, no se pueden pegar elemen-

de 200 MPa cuándo no existe ningún adhesivo que llegue a los 100 MPa de resistencia. Los tornillos hacen que una unión sea desmontable y los adhesivos proporcionan una distribución uni-forme de esfuerzos y mejoras en comportamientos a fatiga y/o corrosión.



“La durabilidad media de la unión, comportamientos ante la corrosión u otros valores, pueden hacer que

en ocasiones sea más interesante soldar, y en otras, pegar los elementos”

Propiedades Fijación Mecánica

Pegado Observaciones

Preparación de superficie.Carga de trabajo

Baja Alta Cambiando el proceso de trabajo, la preparación puede ser minimizada (pegar sobre pintura, selección del adhesivo/sellador)

Velocidad para alcanzar la resistencia final

Muy rápido Lento a rápido Sistemas rápidos: Hot-Melt, SikaFast®, Curado en caliente, Booster, ASP, Adhesivos de contacto, Sistemas de precurado, 2C SilkaForte®

Resistencia a la temperatura/inflamabilidad

Buena, depende del substrato

Normalmente 90-120ºC, Silicones hasta 260ºC

Los adhesivos son, normalmente, materiales orgánicos que se destruyen a altas temperaturas. Dependiendo de la formulación se quemarán más o menos.

Aspectos económicos Bajo a alto Medio Los cálculos económicos se deben realizar para todo el proceso (tiempo, producto, preparación de superficie, así como la eliminación de tolerancias). Las construcciones ligeras, materiales mejorados. Beneficios no materiales.

Como vemos las propiedades que afectan a unos y otros pro-cesos hacen que para determinadas aplicaciones las soldaduras sean lo más adecuado mientras que en otros parece necesario el uso de adhesivos.

Lo que es importante asegurar es que se valoran, antes de decidir, todos los aspectos relativos a un proceso, bien sea de

todas y cada una de las ventajas e inconvenientes de uno u otros sistema.

para determinados procesos, la durabilidad media de la unión,

pueden hacer que en ocasiones sea más interesante soldar y en otras ocasiones sea más interesante pegar los elementos.

Debido a los necesarios pretratamientos (en muchos casos), el montaje mecánico y la soldadura son procesos más rápidos que un adhesivo pero, también es cierto que en muchos casos, la es-

trecha tolerancia o tensiones producidas por las uniones mecá-nicas o soldadas hacen necesario un post trabajo de alisado de

adicionales.

A continuación detallamos algunas propiedades relevantes com-parando ambas tecnologías.



Durabilidad Media a alta Media a alta La ventaja de las fijaciones mecánicas es la experiencia que se tiene de muchos años.

Versatilidad Baja Alta Muchas combinaciones de materiales pueden ser ensambladas. Ejemplo: Vidrio/metal, madera/metal, acrílicos/metal.

Influencia en el substrato

Baja a alta Baja Las deformaciones térmicas de la soldadura y soldadura por puntos.Apariencia por los remaches.Es posible proceso de difusión con el pegado.

Aspecto Perfectamente plano, superficies modernas con el pegado.

Acústica Las uniones elásticas amortiguan el sonido y las vibraciones.

Cálculos Aspecto Aspecto Sika provee a los clientes los datos de los cálculos.



PrPrepepararacacióiónn dede susupeperfirficiciee.CCarga dde trabbajjo

BaBajaja AlAltata CaCambmbiaiandndoo elel pprorocecesoso ddee trtrababajajoo, llaa prprepepararacacióiónn pupuededee seserr imi ini imizadda ((pegar sobbre ipintura, selección del adhesivo/sellador))

Velocidad paraalcanzar la resistencia final

Muy rápido Lento a rápido Sistemas rápidos: Hot-Melt, SikaFast®, Curado en caliente, Booster, ASP, Adhesivos de contacto,Sistemas de precurado, 2C SilkaForte®

Resistencia ala temperatura/inflamabilidad

Buena, depende delsubstrato

Normalmente 90-120ºC,Silicones hasta 260ºC

Los adhesivos son, normalmente, materiales orgánicos que se destruyen a altas temperaturas. Dependiendo de la formulación se quemarán más o menos.



Asimismo en el caso de resistencia al fuego las uniones metálicas pueden ser más convenientes que los adhesivos, los cuales gene-ralmente son combustibles.

razones económicas, estratégicas y de calidad.

4. pegado rígido y elásticoEs importante reseñar la importancia que tiene, dentro de las uniones con adhesivos, la elección de un adhesivo elástico o uno rígido ya que su comportamiento es totalmente distinto y existe

-cánica o adhesiva.

Es un concepto todavía hoy bastante desconocido el funciona-miento mecánico de los adhesivos elásticos.

En realidad soportan valores mecánicos inferiores a los rígidos

que trabajan y a la perfecta distribución de esfuerzos son capa-ces de afrontar uniones con, no sólo un perfecto comportamiento estructural, sino mejorando el comportamiento a la fatiga, apor-tando un excelente comportamiento dinámico y compensar to-lerancias que redundan en una economía de costes importante.

Por el contrario los adhesivos rígidos son más resistentes en car-ga pero no admiten un gran espesor por lo que las propiedades de la unión pueden variar en función del tipo de producto elegido.Cuándo pegamos dos elementos de grandes dimensiones con una adhesivo rígido es posible que el movimiento de dilatación

Hoy día se pegan elementos estructurales y no estructurales en coches, vehículos de todo tipo, ferrocarriles, autobuses, barcos, electrodomésticos,



o los esfuerzos estáticos que conforma la unión puedan, junto al momento de giro, alcanzar en algún punto su límite de rotura y la unión romperá violentamente.

Uniones típicas de soldadura son las estructuras metálicas en las cuales no existe la posibilidad de utilizar otros métodos de

de altísima resistencia.

Uniones típicas de tornillos son aquellas en las que se precisa que sean desmontables y requieran altas solicitaciones.

Uniones con adhesivos típicas son aquellas en la que tenemos

de contacto y no se requieren solicitaciones unitarias de alto módulo.

Por todo ello podemos asegurar que hoy día en la industria no existe ninguna pugna entre la soldadura, los adhesivos rígidos, los adhesivos elásticos, uniones atornilladas, remaches o incluso forja.

Unión rígida (remachado o soldadura)- Soldadura por puntos solo en metal a metal- Remachado posible con materiales diferentes- Elongación térmica sin libertad- Materiales totalmente rígido, no distribución de las fuerzas- Deformación térmica de la soldadura

0.1-0.5 mm

3-<10 mm

Fuerza

Cada uno de estos sistemas tiene sus aplicaciones ideales y la verdad es que casi todas ellas se complementan para cumplir las

-dustria actual.

mecánicas convencionales son amigas y no enemigas.

Pegado Rígido (estructural)- Unión con adhesivo de materiales diferentes- Remachado posible con materiales diferentes- Bajo consumo de adhesivos- La distribución de esfuerzos es posible, pero limitada

- Tolerancias de trabajo muy grandes, uniones muy gruesas- Resistencia al impacto, acepta elongaciones térmicas- Reducción de ruidos y vibraciones- Puede pegar diferentes materiales- Se alcanzan altas resistencias al pelado- Menos sensible a errores de construcción- Se pueden detectar y corregir los daños antes de ser críticos

dadas de buena fe, basadas en el conocimiento actual y la experiencia de Sika de los productos cuando son correctamente almacenados, manejados y aplicados, en situaciones normales, dentro de su vida útil y de acuerdo con las recomendaciones de Sika.

-cación son tales, que no se puede deducir de la información del presente documento, ni de cualquier otra

existir.

--

o llos esffuerzos es átá iticos quq e co fnforo maa laa ununióiónn pupuededanan,, jujuntntoo alal momomementntoo dede ggiriroo, aalclcanan azarr enen aallggúún ppuntto su lílí imitte dde rottura yy llaununióiónn rorompmpereráá viviololenentatamementntee.

UUniiones ítí ipip cas dde s lolddadaddudurara ssonon llasas eeststruructctururasas mmetetálálicicasas eennlalass cucualaleses nnoo exexisistete llaa po isibibililiddadd dde utitililizar totros émétoddos dde

de altísima resistencia.

Uniones típicas de tornillos son aquellas en las que se precisa que sean desmontables y requieran altas solicitaciones.

Uniones con adhesivos típicas son aquellas en la que tenemos

0.1-0.5 mm

PePegagadodo RRígígididoo (e(eststruructctururalal))- UUnióión coconn dadadhhehesisivvoo dede mmatatereriaialeless didifefererentnteses- RRema hch dado pop isiblble con matte iri lales ddififerentes- BaBajojo ccononsusumomo ddee adadhehesisivvosos- LaLa ddisistrtribibucucióiónn dede eesfsfueuerzrzosos eess poposisiblblee, ppereroo lilimimitatadada

T l i d t b j d i


ENTREVISTA24soldadura y tecnologías de unión

Director comercial deLINCOLN ELECTRIC LÍDER MUNDIAL DE SOLDADURA AL ARCO, CON PRESENCIA EN MÁS DE 160 PAÍSES

Entrevista a José Expósito

Tras sufrir la crisis iniciada en el año 2008, hemos sabido combinar la búsqueda de nuevos negocios en nuevas líneas de productos

Sr. Expósito, cuéntenos, por favor, los orígenes de la empresa.

Corría el año 1895 cuando Lincoln fundó “The Lincoln Electric Company” con una inversión de capital de $200.00. El producto: motores eléctricos de diseño propio.

En 1909 los hermanos Lincoln crearon el primer grupo de soldadura. Y en 1911, Lincoln Electric introdujo una máquina portátil en el mundo, con funcionamiento individual y voltaje variable.

La producción de equipos sobrepasó

la de motores por primera vez en 1922, por lo que la soldadura pasó a ser el negocio principal de la compañía.

En 1927, Lincoln Electric introdujo el electrodo recubierto. En 1951, Lincoln Electric construyó una moderna planta en Euclid, Ohio. Lincoln Electric France SA se estableció en 1953 con la construcción de una planta en Rouen, próxima a París. Las mayores innovaciones de 1950 incluyen los electrodos de recargue de bajo hidrógeno y el alambre tubular Innershield®.

En 1989, la adquisición de KD, S.A., una empresa de soldadura con más de 75 años de historia en España proporciona a la Compañía un crecimiento en la Península Ibérica.

¿Cuáles son las áreas de actuación de la empresa?

Tenemos 10 segmentos industriales donde focalizamos nuestros productos y conocimientos como expertos en soldadura:• Automoción/Transporte• Industria Pesada• Off-Shore• Pipe Mill

25soldadura y tecnologías de unión ENTREVISTA

• Construcción Naval• Fabricación General• Mantenimiento y Reparación• Pipeline• Industria Procesos• Estructural

¿Cuál de estas áreas es la que tiene en la actualidad un mayor crecimiento?

Estamos presente en cada uno de ellos y creciendo de acuerdo a los proyectos que actualmente disponen las industrias en nuestro País. A mi entender, el crecimiento se puede ver de dos formas, una de ellas es

manteniendo el negocio actual y el otro creciendo allí donde nuestra cuota de mercado es menor.

¿Cómo ha ido evolucionando la empresa?

Si nos referimos a España, y tras sufrir la crisis iniciada en el año 2008, hemos combinar la búsqueda de nuevos negocios en nuevas líneas de productos y cuentas claves, así como crear una red de distribución capaz de atender las necesidades de clientes medianos y pequeños, con una estructura comercial acorde a los tiempos en los que vivimos.

Lincoln tiene presencia de diferente manera en más de 160 países. ¿Cómo ve la evolución global tras estos años de recesión?

Existen varias velocidades de evolución en los diferentes mercados de los países en los que estamos presentes, lo positivo es que existe recuperación, aún y con las deceleraciones que puedan existir en alguno de ellos. Está claro, que no podemos hacer lo mismo que se hacía, ni podemos ofrecer lo mismo que se ofrecía. Debemos buscar

somos parte de la evolución.

ENTREVISTA26soldadura y tecnologías de unión

“Nada volverá a ser como antes de la crisis, por este motivo las empresas

que han sido capaces de prepararse para este nuevo paradigma

tendrán su futuro asegurado”

Instalaciones de Lincoln Electric.

El potencial de crecimiento se encuentra en los países emergentes

proyectos en estos países?

Sí, Lincoln Electric como líder mundial de soldadura al arco, tiene nuevos proyectos en las regiones que han sufrido una severa recesión en los últimos años, señal que los mercados empiezan a generar nuevas oportunidades.

¿Lincoln España nota ya la recuperación de los mercados nacionales después de la

mercado?

Sí, observamos signos de recuperación en segmentos muy concretos, que espero que sirvan para arrastrar al resto de ellos.Nada volverá a ser como antes, por este motivo las empresas que hayamos sido capaces de prepararnos para este nuevo

paradigma, tendrán su futuro asegurado.

¿Qué sectores son ahora los que se ven menos afectados por el entorno económico?

Todos aquellos que no estén directamente vinculados al segmento de Oil & Gas, entiendo que este segmento sufrirá durante un periodo que no me atrevo a plantear.

¿Cuál es el elemento diferenciador de su empresa?

Somos el líder mundial en diseño, desarrollo y fabricación de productos de la más alta calidad en soldadura al arco, corte por plasma y oxifuel. Nuestra pasión por el desarrollo y aplicación de nuestras tecnologías nos permite crear soluciones completas que hacen a nuestros clientes más productivos y exitosos.

Estamos orgullosos de nuestro compromiso con nuestros clientes, y por ellos nos esforzaremos en continuar mejorando nuestro valor y servicio.

INTERNATIONAL TECHNICAL ARTICLES28soldadura y tecnologías de unión

ESAB Swift Arc Transfer (SAT TM) is a high productivity MAG process that utilises AristoRod TM non-copper coated wires at travel speeds well beyond the limits of normal spray arc welding.

SAT TM produces flat welds with a good penetration and without undercut. An additional advantage is the low heat input, resulting in less deformation. SAT TM is developed for robotic, automated

in thin to thick plate, in downhand positions.

SAT TM is based on the use of ESAB OK AristoRod TM non-copper coated MAG wire with Advanced Surface Characteristics - the benchmark product in the European transportation industry. The absence of contamination of the feed system with copper

feeding properties and a stable arc at high welding currents/wire feed speeds.

OK AristoRod TM non copper coated wire has the advantage over

feed system with copper particles.

OK AristoRod is available on 18kg basket spools, but use of Marathon Pac TM octagonal bulk drums (250 or 475kg) is recommended for big savings on downtime for spool exchange and better welding results due to straighter wires.

SAT TM uses ESAB inverter power sources together with the Robofeed 3004 wire feeder for wire feed speeds up to 30m/min in conjunction with U82 control unit.

Synergic lines are available for three AristoRod TM wire sizes and various shielding gases.

ESAB SAT TM

• A stable process at very high welding speed.• Excellent weld appearance.• A good weld penetration.• Low heat input and low deformation.• Less post weld labour, due to limited spatter and deformation.• Suited for thin up to thick materials with a single parameter

setting.• Easy to implement – common torch positions, normal stickout

length.• Very low amount of silicates.

Swift arc Transfer TM - A non exploited arc typeFigure 1 shows the various arc types which occur in MAG welding as a function of the arc voltage and wire feed speed (welding current). Short, mixed, spray and rotating arc are arc

and wire feed speed are proportionally increased.

SWIFT ARC TRANSFER (SAT TM) PROCESS &

NON-COPPER-COATEDWIRES FOR THE AUTOMOTIVE AND

MOBILE MACHINERY SEGMENTSto

¹ESAB HOLDING, UK, ²ESAB IBERICA, S.A.

ESAB Swift Arc Transfer (SAT TM) is a high productivity MAGprocess that utilises AristoRod TM non-copper coated wires attravel speeds well beyond the limits of normal spray arc welding.

SAT TM produces flat welds with a good penetration and without undercut. An additional advantage is the low heat input, resulting in less deformation. SAT TM is developed for robotic, automated

in thin to thick plate, in downhand positions.

SAT TM is based on the use of ESAB OK AristoRod TM non-copper coated MAG wire with Advanced Surface Characteristics - the benchmark product in the European transportation industry. The absence of contamination of the feed system with copper

feeding properties and a stable arc at high welding currents/

SAT TM uses ESAB inverter power sources together with theRobofeed 3004 wire feeder for wire feed speeds up to 30m/minin conjunction with U82 control unit.

Synergic lines are available for three AristoRod TM wire sizesand various shielding gases.

ESAB SAT TM

• A stable process at very high welding speed.• Excellent weld appearance.• A good weld penetration.• Low heat input and low deformation.• Less post weld labour, due to limited spatter and deformation.r• Suited for thin up to thick materials with a single parameter

setting.• Easy to implement – common torch positions, normal stickout


29soldadura y tecnologías de unión INTERNATIONAL TECHNICAL ARTICLES

Figure 1. The various arc types that occur in MIG/MAG welding.

Table 1. SAT TM parameters for different wire sizes and four deposition rate levels. The yellow area shows the welding current limits. Fillet welds in PB position.

Forced short arc is an arc mode that occurs at wire feed speeds

are well known and applied in industry.

At even higher wire feed speeds, but at lower arc voltage than for the rotating arc, the SAT TM arc is created. This is an area that, until recently, has been fully exploited for its possibilities for high productivity MAG welding.

TM, we provide a complete

as the know-how to implement the process successfully.

The SAT TM process can operate with a range of wire diameters at several levels of deposition rate, as reviewed by table 1.


INTERNATIONAL TECHNICAL ARTICLES30soldadura y tecnologías de unión

The ultimate welding technology for robotsESAB’s Aristo U82 robot package is a complete set of welding

power source technology. The package consists of:• The Aristo™Mig 5000iw inverter or ESABMig 4002, 5002 or

6502 choppers.• The Aristo U82 control unit with SAT synergic lines or The

Aristo W82 interface for different robot brands.• The Robofeed 3004w ELP encapsulated wire feeder

with up to 30 m/min. wire feed speed.• Cable packages.

and optional bobbin holder.

Excellent results in thin to thick plate

Table 2.

and spatter.

Figure 2 and Table 3. welds, 2mm plate.

Figure 3 and Table 4. welds. Shielding gas Mison 8.

The robot package can be installed to enable SAT welding on

Excellent results in thin to thick plate

Table 2.

and spatter.

The robot package can be installed to enable SAT welding on


31soldadura y tecnologías de unión INFORMACIÓN DE CESOL

INFORMACIÓN DE LA JUNTA DIRECTIVA DE CESOLCon fecha 16 de diciembre de 2015, se ha celebrado una reunión de la Junta Directiva de CESOL, en la que se trataron, entre otros, los siguientes asuntos:

CANO FERNÁNDEZ, Ignacio Javier ASTURIAS

LIMA ALMEIDA, Domingo CANTABRIA

LINDE FERNÁNDEZ, Román ANDALUCIA

MARTÍNEZ IZQUIERDO, Jorge ASTURIAS

NUÑEZ PÉREZ, Manuel Ángel MADRID, CASTILLA LA MANCHA, CASTILLA LEÓN Y EXTERIOR

PABLOS SAN CRISTOBAL, Sergio de MADRID, CASTILLA LA MANCHA, CASTILLA LEÓN Y EXTERIOR

ALTAS

M. PROFESIONALES 402 6 0 408

M. INDUSTRIALES 97 1 0 98

EMPRESA/ENTIDAD SECTOR INDUSTRIAL

QUALITY WELD SERVICE ENTIDADES DE SERVICIOS Y AGENCIAS DE INSPECCIÓN

Se aprueban, por unanimidad de los asistentes, las altas y bajas.

VARIOS:- Se informa que el ejercicio 2015 va a terminar con remanente superior a los 150.000 euros- Se presentan una propuesta de tarifas para 2016 que suponen la congelación de las mismas. Dichas tarifas son

aprobadas por unanimidad de los asistentes.- Se informa que en breve se abrirá el plazo para la propuesta de Miembros Profesionales Distinguidos y Miembros

Industriales Destacados. En la próxima Asamblea General se presentarán para su aprobación, si procediera, la propuesta que realice la Junta Directiva.

- Se comienza a primeros de 2016 a gestionar íntegramente la revista de SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN

entidad 100% de CESOL.- Se presenta el informe de auditoría de ENAC donde se acuerda mantener la acreditación para la homologación de

INFORMACIÓN DE CESOL32soldadura y tecnologías de unión

MIEMBROS INDUSTRIALES DE CESOLEsta sección ofrece una oportunidad a los Miembros Industriales de CESOL para que se den a conocer entre el resto de miembros y todos los lectores de nuestra revista.

es una compañía líder en el sector de gases industriales y medicinales que produce, distribuye y vende gases para múltiples sectores: metalurgia, vidrio, aguas, alimentación, medicinal, energía, petroquímica, laboratorios, congelación, refrigeración, enología, ocio y bebidas. La compañía aporta una amplia gama de productos, soluciones y servicios a sus clientes, así como materiales y equipos destinados a las aplicaciones de estos gases.

Fundada en 1897, Carburos Metálicos cuenta con 118 años de servicio a la industria de nuestro país y siempre ha mantenido un fuerte vínculo con la sociedad. Actualmente, es líder en el sector de gases industriales y medicinales en España y un referente en el sector químico en temas de seguridad, innovación y sostenibilidad.

Carburos Metálicos cuenta con un equipo de más de 600 profesionales en España, una capacidad diaria de producción de más de 1200 toneladas de gas licuado (mtpd), 13 plantas de producción, 12 plantas de envasado, 2 laboratorios de gases de alta pureza y un centro de I+D ubicado en Bellaterra (Barcelona) que dan servicio a más de 100.000 clientes. Desde 1995, la compañía pertenece al grupo norteamericano Air Products, grupo global que cuenta con 20.000 empleados en más de 50 países y que presta servicio a clientes en todo el mundo, ofreciendo además de gases, materiales de alto rendimiento e intermedios químicos. Para más información www.carburos.com.


PROGRAMACIÓN DE CURSOS DEL AÑO 2016

TÍTULOS CIUDAD

Formación de Inspectores de Construcciones Soldadas

Del 11 al 15 de abril de 2016 Madrid

Soldabilidad del Aluminio 20 de abril de 2016 Madrid

Mecanismos de Prevención de Fallos en Conjuntos Soldados

5 de mayo de 2016 Madrid

Diseño, Fabricación e Inspección de Recipientes a Presión

Del 9 al 11 de mayo de 2016 Madrid

Soldadura en el Sector de Automoción 21 de julio de 2016 Madrid

y Procedimientos Mediante Normativa Europea y ASME IX

Del 4 al 6 de octubre de 2016 Madrid

Inspección Visual 13 de octubre de 2016 Madrid

Interpretación de Planos de Soldadura 10 de noviembre de 2016 Madrid

Formación de Inspectores de Construcciones Soldadas

Del 21 al 25 de noviembre de 2016 Madrid

Para más información consulte nuestra página web:http://www.cesol.es/nuevaWeb/cursos-presenciales.htm

Para más información consulte nuestra página web:http://www.cesol.es/nuevaWeb/cursos-uniones-mecanicas.htm

Nuestra oferta actual de cursos a distancia cubre todos los aspectos relacionados con el soldeo. La matriculación en estos cursos está abierta permanentemente. Toda la información detallada acerca de dicha formación, la podrá encontrar en http://www.cesol.es, en la pestaña FORMACIÓN.

CURSOS SEMIPRESENCIALES

TÍTULOS CIUDAD

Diseño y Cálculo de Uniones Atornilladas y Soldadas en Estructuras de Acero

Del 24 al 28 de octubre de 2016 Madrid


Para más información consulte nuestra página web:http://www.cesol.es/nuevaWeb/cursos-adhesivos.htm

CURSOS PRESENCIALES CON RECONOCIMIENTO EUROPEO

TÍTULOS CIUDAD

2ª Convocatoria Especialista Europeo de Adhesivos

Sesión 1

MadridSesión 2

Sesión 3

2ª Convocatoria Ingeniero Europeo de Adhesivos

Sesión 1

Madrid

Sesión 2

Sesión 3

Sesión 4

Sesión 6

Sesión 7

CURSOS SEMIPRESENCIALES CON RECONOCIMIENTO INTERNACIONAL

TÍTULOS CIUDAD

19ª CONVOCATORIA Ingeniero/ Técnico/Especialista Internacional de Soldadura

Módulo 3Madrid

Módulo 4

20ª CONVOCATORIA Ingeniero/ Técnico/ Especialista Internacional de Soldadura

Del 28 de marzo al 1 de abril de 2016

MadridMódulo 2

Módulo 3

Módulo 4


CURSOS SEMIPRESENCIALES CON RECONOCIMIENTO INTERNACIONAL (CONTINUACIÓN)

TÍTULOS CIUDAD

21ª CONVOCATORIA Ingeniero/ Técnico/ Especialista Internacional de Soldadura

Módulo 1

Madrid

Módulo 2

MÓDULOS

Procesos de Soldeo y su Equipo 100 / 40

Materiales y su Comportamiento Durante el Soldeo 120 / 42

Cálculo y Diseño de Uniones Soldadas 85 / 36

Fabricación y Aplicaciones por Soldeo 100 / 41

Taller de Soldadura -/ 38

MÓDULOS






ESPECIALISTA INTERNACIONAL DE SOLDADURA IWS

MÓDULOS






Para más información consulte nuestra página web:http://www.cesol.es/nuevaWeb/cursos-semipresenciales.htm

NOTA: Al tratarse de previsiones, es posible que puedan producirse


DÍA 17 DE MAYO

SESSION I: MATERIALS

Fabrication And Welding Of Corrosion Resistant Pipeline.

Borja Sáiz SánchezNUEVAS TECNOLOGÍAS DE SOLDADURA S.L. (NEWTESOL)

Soldadura Entre Fundición De Acero Inoxidable Cf8a Y Acero Forjado Al Ni-Cr- Mo-V, Con Buttering De Aleación Ni-Cr- Fe. Aplicación A Un Caso Práctico.

V. Román, P. Verón, A. Cabeza, A. Peña, R. Munilla. EQUIPOS NUCLEARES S.A.Avda. Juan Carlos I, Maliaño 39600, Cantabria. España

Soldadura De Aceros De 9%Ni De Tanques Para El Almacenamiento De Lng Y Caracterización Microestructural

Pablo Ozaeta L, Irene Garcia Cano , Sergi Dosta, Jose Maria GuilemanyCENTRO DE PROYECCIÓN TÉRMICA (CPT) FACULTAT DE QUÍMICA. UNIVERSITAT DE BARCELONA.

Welding of aluminium Dipl.-Ing. Wolters, Michael MESSER GROUP GMBH

Investigation of Process Parameters for T- Joint 6061-T6 Aluminum Friction Stir Welding Using Nanocomposites Material

Prof. Dr. Faiz F. Mustafa

SESSION II: NEW AND

PROCESSES

Solid State Joining Process of Aerospace Materials

Ho-Sung Lee, Jong-Hoon Yoon, Joon-Tae Yoo KOREA AEROSPACE RESEARCH INSTITUTELauncher Structure & Materials Team, Korea Aerospace Research Institute169-84 Gwahak-ro, Yuseong-gu, Daejeon, 34133, Republic of KOREA

Nuevos Desarrollo En Uniones Para Temperaturas Elevadas.

C. Jiménez(a), X. Hernández(a), X. Azpiroz(a), A. Garcia-Romero(b) and K . Mergia(c) (a)TECNALIA RESEARCH & INNOVATION (b) UNIVERSIDAD DEL PAÍS VASCO-EUSKALHERRIKO UNIBERTSITATEA, DPTO. ING. MINERA, METALURGIA (c)INSTITUTE OF RADIOLOGICAL SCIENCE, ENERGY, TECHNOLOGY AND SAFETY, NCSR “DEMOKRITOS”,

Fabricación Avanzada De Nudos Para Estructuras Tipo Jacket Empleadas En Eólica Offshore

J. A. Patiño1, C. Yañez2, M. Villadóniga3, J. R. Franco4,D. Gesto51NAVANTIA FERROL, 2ARTABRO SAMDEU,3ELECTRO RAYMA S.L., 4INTAF PROMECAN S.L.,5CENTRO TECNOLÓGICO AIMEN

Strip cladding developments and innovations of CrNiMo austenitic CRA for building chemical & petrochemical pressure vessels and reactors

1Dipl.- Ing. Jean-Pierre Van Nieuwenhoven y 2Dipl.-Ing.Thomas AssionES/SA Strip Cladding & Cored Wires1VOESTALPINE BÖHLER WELDING BELGIUM SA2VOESTALPINE BÖHLER WELDING UTP MAINTENANCE GmbH

Cladding of Ni-alloys in Pressure Vessel

package solutions

1Denis Biryulin, 2Ruben Galvez,1ESAB GLOBAL PRESSURE VESSEL SEGMENT2ESAB IBERICA

LASER AND PLASMA DENTAL SOLDERING TECHNIQUES APPLIED TO TI-6AL-4V ALLOY: ULTIMATE TENSILE STRENGTH AND FINITE ELEMENT ANALYSIS

M. G. Castro1, C. A. Araújo2, G. L. Menegaz2, J. P. L. Silva3, M. A. A. Nóbilo3, P. C. Simamoto Júnior4.1TECHNICAL SCHOOL OF HEALTH, FEDERAL UNIVERSITY OF UBERLÂNDIA, SHOOL OF MECHANICAL ENGENEERING, FEDERAL UNIVERSITY OF UBERLÂNDIA2, PIRACICABA DENTISTRY SCHOOL, UNIVERSITY OF CAMPINAS3, SCHOOL OF DENTISTRY, FEDERAL UNIVERSITY OF UBERLÂNDIA4

SESSION III: NEW

QUALITY,

El Uso De La Robótica En Construcción NavalUna Visión De Futuro En Los Astilleros Españoles

J.M. González Leal y A. Bermejo Romero DEPARTAMENTO DE FÍSICA DE LA MATERIA CONDENSADA. UNIVERSIDAD DE CÁDIZ

Claves Para Optimizar La Productividad Y La Calidad En La Soldadura De Aceros Inoxidables Dúplex Y Superdúplex

M.A. Valiente Bermejo, L. Karlsson, L-E. Svensson,K. HurtigDEPARTMENT OF ENGINEERING SCIENCE, UNIVERSITY WEST,

Códigos Y Estándares: Una Guía Para Realizar Trabajo SeguroCodes And Standards: A Guide To Work Safely

Ángela Lázaro Martín SOLYSOL

Desarrollo De Un Programa De Formación Y Entrenamiento Para La Inspección De Soldaduras Mediante La Técnica De Ultrasonidos Tofd (Time Of Flight Diffraction)Development Of A Training And Practice Programme For The Inspection Of Welds By Means Of The Ultrasonic Technique Tofd

R.Rodríguez, J. Gallardo, B.Romero, E.Romero. ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (AEND)

INTERJOIN 2016 - PROGRAMA PROVISIONAL


DÍA 18 DE MAYO

SESSION IV:

MICROSTRUCTURAL

Weldability of dissimilar ferrous alloys AIDUN

Microstructural and mechanical properties of dissimilar weldment of ferritic and austenitic steels

Mechanical Engineering Department, MALOUT INSTITUTE OF MANAGEMENT & INFORMATION TECHNOLOGY - Mr. mittalMALOUT

Transición De Los Parámetros De Soldadura Láser Pulsada De Posición Estática A Dinámica

A. Tur, J.L. OcañaCENTRO LÁSER. UPM. UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE MADRID.

Metal Penetration In Tig, Laser And Hybrid Spot Welding

U. Reisgen1, I. Krivtsun2, A. Zabirov1, A. Schiebahn1, K. Hubaiev2.

INSTITUTE2THE E.O.PATON ELECTRIC WELDING INSTITUTE

Estudio sobre la predicción de la fragilización por hidrogeno en equipo presiónpara la industria petroquímica, fabricados en 1.25Cr-0.5Mo, y su análisis mediante ensayos de Disbonding.

R.Alvarez(1), L. Villabrille(2), I. Minondo(1)(1) ITMA Materials Technology.(2) IDESA Ingeniería y Diseño Europeo, S.A.

Recubrimientos Y Recargues De Intermetálicos Fe-Al Obtenidos Por Proyección Fria (Cgs)

N. Cinca, S. Dosta, I.G.Cano, A.Concustell, J. M. GuilemanyCENTRO DE PROYECCIÓN TÉRMICA (CPT). FACULTAT DE QUÍMICA. UNIVERSITAT DE BARCELONA.

SESSION V: MONITOR-IZACIÓN Y CONTROL / NDT

Inspection of girth welds using IWEX ultrasonic imaging in 2D and 3D N. Pörtzgen (APPLUS)

Spectroscopic online monitoring system designed for the detection of contamination in a tanker truck welding process

J. Mirapeix1 3, L. Rodriguez-Cobo1 3, F. Gomis2, J.M Torcida2, I. Torcida2, J.J. Valdiande3 1UNIVERSIDAD DE CANTABRIA / GRUPO DE INGENIERÍA FOTÓNICA 2CISTERNAS COBO S.L. 3SADIQ ENGINEERING S.L. UNIVERSIDAD DECANTABRIA / GRUPO DE INGENIERÍA FOTÓNICA (DPTO. TEISA)

Active Acoustic Sensor Concept For Welding Arc Analysis And Model Based Arc Length Control

U. Reisgen, G. Buchholz, P. Lozano, S. Mann, K. Willms RWTH AACHEN UNIVERSITY, WELDING AND JOINING INSTITUTE (ISF)

Necesidad De Técnicas De Alta Precisión De

Requerimientos De La Norma Une En 9013 De La Calidad Del Corte Térmico

J.M. González Leal y A. Bermejo Romero DEPARTAMENTO DE FÍSICA DE LA MATERIA CONDENSADA. UNIVERSIDAD DE CÁDIZ

The Power Of The Small Punch Test To Characterize Welded Joints Of Critical Structural Components

T.E. García1,*, J. García1, C. Rodríguez1,2, J. Belzunce1,21 KNOW-HOW INNOVATIVE SOLUTIONS. 2SIMUMECAMAT RESEARCH GROUP, UNIVERSITY OF OVIEDO.

Distortion Analysis Of A Welded Structure J. Jorge, F.J. Vigil, M.A. Guerrero ITMA MATERIALS TECHNOLOGY

SESSION VI: RESIDUAL STRESSES

Welding simulation methodology into a complex

simulation applied to ITER vacuum vessel

Cristina Martín Menéndeza, Eduardo Rodríguezb, Julio Guiraoa, Marco Ottolinic, Joan Caixasd, Javier Ordieresa, Ángel Bayónd, Andrea Barbensic. aNumerical Analysis, dF4EcAnsaldo Nucleare S.p.AbDepartment of Mechanical Engineering, University of OviedoTechnologies, S.L.

heavy plate for offshore applications

C.H.J. Gerritsen1, X. Veys1, M. Liebeherr1, J.M. Vigil Fernandez21ARCELORMITTAL GLOBAL R&D GENT/OCAS N.V.2ARCELORMITTAL GIJÓN

Fatigue Analysis Of Multipass Welded Joints Considering Numerically Estimated Residual Stresses

J.A. Esnaola, A. Lopez, I. Ulacia, D. Ugarte1, I. Torca, J. LozaresMECHANICAL AND MANUFACTURING DEPARTMENT, FACULTY OF ENGINEERING,

The influence of the HAZ mechanical properties on the behaviour of the welding in beam-column joints

M.A. Serrano (1), C. López-Colina (1), I. Minondo (1), M. Lozano (1)DEPARTMENT OF CONSTRUCTION AND MANUFACTURING ENGINEERING. UNIVERSITY OF OVIEDO

INTERJOIN 2016


DÍA 18 DE MAYO

SESSION VII: -

ELECTRODES

Propiedades Fisicas De Los Gases De Proteccion C. Bosque, Air Liquide España; J.P. Planckaert, RESEARCH CENTER-AIR LIQUIDE

Nuevos Gases de Protección para Soldadura por Arco: Gas captador de H2 difusible y Gas para soldadura de aluminio y sus aleaciones

D. De Vicente López PRAXAIR ESPAÑA S.L.U.

for fatigue strength improvement of welded structuresV. van der Mee1, B. Kalfsbeek2, Jordi Donate3. LINCOLN ELECTRIC IBERIA, S.L

Electrodos De Volframio Ceriados P. Verón, D. García, A. Díez EQUIPOS NUCLEARES S.A.

SAW 2 run techniqueVolker GrosVOESTALPINE BÖHLER WELDING GERMANY

Impacto Del Abrasivo En La Productividad Y La Calidad De Los Procesos De Soldadura Fernández Lemos, Manuel 3M

Welding Consumables and Procedures for the welding of T/P92 Steels for Power Generation Applications

Mr. Philippe CorroyezAIR LIQUIDE WELDING FRANCE

ferrite flux cored wires for stainless steel piping systems and 625 type nickel base flux cored wire for 9%Ni storage tanks

Zhuyao ZhangMETRODE PRODUCTS LIMITED, UK

Hilos tubulares FCAW resistentes a la fluencia para temperaturas de operación de hasta 620ºC

J.M.Miguel 1, S. Baumgartner2, R. Schnitzer2, M. Schuler31 VOESTALPINE BÖHLER WELDING SPAIN,2 VOESTALPINE BÖHLER WELDING AUSTRIA,3 INSTITUTE FOR MATERIALS SCIENCE AND WELDING, TECHNICAL UNIVERSITY OF GRAZ,

DÍA 19 DE MAYO

SESSION VIII: RESIDUAL STRESSES AND

modern high strength steel: Estimation of crack location during loading

INVITED

Simulación de las tensiones residuales inducidas en procesos de soldadura fuerte. Uniones acero/cermet

J.Mª. Gómez de Salazar, Mª.I. Barrena, Mª Gómez Vacas Dpto. Ciencia de los Materiales. Facultad de Ciencias Químicas

New Technologies Applied To Improve Fatigue Behaviour In Welded Joints

J. García1,*, T.E. García1, C. Rodríguez1,2, J. Belzunce1,2 1 KNOW-HOW INNOVATIVE SOLUTIONS.2 SIMUMECAMAT RESEARCH GROUP, UNIVERSITY OF OVIEDO.

Residual Stress Analyses of Repair Welded Rail withDifferent Hardening Models

Sang-Hwan Leea, Yoon-Suk Changa,*, Hyun-Kyu Junb ADEPT. OF NUCLEAR ENGINEERING, KYUNG HEE UNIV., YONGIN, REP. OF KOREABKOREA RAILROAD RESEARCH INSTITUTE, UIWANG, REP. OF KOREA

SESSION IX:

AND NON-METALLIC MATERIALS

INVITED

Uniones Metálicas Características Realizadas Con Adhesivos Características Diferenciales De LasUniones Metálicas Típicas Realizadas Con Adhesivos. Comparación Entre Ventajas E Inconvenientes Con Las Mismas Uniones Realizadas Mediante Soldadura

A. Sastre Pascual SIKA S.A.U

Empleo de materiales compuestos como sustituto de soldaduras en uniones de estructuras sometidas a fatiga por esfuerzos dinámicas

P. Galvez(1), M.J. Lopez(2), J. Abenojar(1), M.A. Martinez(1), V. Diaz(1)(1)DEPARTAMENTO DE CIENCIA E INGENIERÍA DE MATERIALES. UNIVERSIDAD CARLOS III DE MADRID(2)DEPARTAMENTO DE MECÁNICA. UNIVERSIDAD CARLOS III DE MADRID

El Programa lo completan Desayunos, Almuerzos, Mesas Redondas, Recepción en el Ayuntamiento...Para ampliar información enviar correo electrónico a [email protected]

INTERJOIN 2016


FICHA DE INSCRIPCIÓN

Entidad/Persona: CIF/NIF:

Dirección:Población: Provincia:

C.P.: Teléfono Fax:

Correo electrónico: Persona de contacto:

INTERJOIN - 3er Congreso Internacional y las 21as Jornadas de Soldadura y Tecnologías de Unión

INSCRIPCIONES: [email protected]

Cheque nominativo a favor de CESOL

Tarjeta de Crédito Nº: Fecha de caducidad:

Firma:

(Indique la forma de participación que proceda marcando con una X la casilla correspondiente)

Patrocinadora Inscripción individual 1er Conferenciante

Patrocinadora con espacioMiembro jubilado o Miembro en paro

Resto de Conferenciantes

Colaboradora Acompañante (cena) Publicidad en la cartera

ASISTENTES

APELLIDOS Y NOMBRE (Indique si van acudir a la cena de confraternización) SÍ NO

APELLIDOS Y NOMBRE DNI


“De conformidad con lo dispuesto en la y en su normativa de ASOCIACIÓN

Sus datos personales, podrán ser cedidos a los bancos y cajas de ahorro para el cobro de los servicios de ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN, en caso de que sea éste el medio de pago elegido y a las Administraciones Públicas en los casos previstos en la ley. Así mismo, informarle de que sus datos personales de contacto serán comunicados a la empresa a la que vaya a desempeñar la formación práctica.

las actividades y eventos organizados por la asociación que puedan resultar de su interés.

En caso de que facilite a ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN datos de terceros, incluidas personas de contacto, deberá haber obtenido, con carácter previo, su consentimiento e informarles, bajo su responsabilidad, de todo lo establecido en esta cláusula.

adjunte copia del DNI del interesado, en la siguiente dirección:

CUOTAS DE INSCRIPCIÓN PRECIO CONCEPTOS INCLUIDOS

ENTIDADES FINANCIADORAS 2.000,00 patrocinadores.ENTIDADES PATROCINADORAS NO MIEMBROS DE CESOL 2.000,00 ponencias. Cóctel patrocinadores .

ENTIDADES PATROCINADORAS MIEMBROS DE CESOL 1.500,00 ponencias. Cóctel patrocinadores.

ENTIDADES PATROCINADORAS CON ESPACIO NO MIEMBROS DE CESOL 2.000,00 ponencias. Cóctel patrocinadores. Espacio en la sede

del Congreso.

ENTIDADES PATROCINADORAS CON ESPACIO MIEMBROS DE CESOL 1.500,00 ponencias. Cóctel patrocinadores. Espacio en la sede

del Congreso.ENTIDADES COLABORADORAS NO MIEMBROS DE CESOL 1.500,00 ponencias. Cóctel patrocinadores.

ENTIDADES COLABORADORAS MIEMBROS DE CESOL 1.125,00 ponencias. Cóctel patrocinadores.

1er CONFERENCIANTE -- Imprescindible el pago en el período indicado o en caso contrario se rechazará el trabajo.

ASISTENTES INDIVIDUALES NO MIEMBROS DE CESOL 490,00

ASISTENTES INDIVIDUALES MIEMBROS DE CESOL 370,00

MIEMBROS DE CESOL JUBILADOS O MIEMBROS DE CESOL PARADOS (*) 230,00

ACOMPAÑANTE 50,00 (**) CENA DE CONFRATERNIZACIÓN.

PUBLICIDAD EN CARTERA PARA NO MIEMBROS DE CESOL 550,00 Los catálogos a incluir serán facilitados por las

entidades. Máximo 2 catálogos.PUBLICIDAD EN CARTERA PARA MIEMBROS DE CESOL 415,00 Los catálogos a incluir serán facilitados por las

entidades. Máximo 2 catálogos.

(*) La inscripción con tarifa reducida (jubilado o parado) requerirá en cualquier caso la aceptación de la organización del congreso

(**) Precio con IVA incluido.Nota importante:La inscripción de asistente, conferenciante, jubilado y parado INCLUYE: desplazamiento en autobuses de la organización desde

trabajo y cafés, además del programa social, que consistirá en una cena de confraternización.La inscripción de acompañante INCLUYE: la cena de confraternización.Procedimiento y forma de pago: Las inscripciones al Congreso se realizarán exclusivamente de forma on line.

correo [email protected] Transferencia bancaria: Mediante ingreso del importe de la correspondiente cuota de inscripción en la cuenta: CAJA DE INGENEROS. IBAN: ES76 3025 0003 9614 3332 3174 (C.C.C: 3025 0003 96 1433323174) Titular: CESOL.


Inspectores de Construcciones Soldadas, mediante examen:

Nivel 1:- D. Igor MANCISIDOR ARRUTI- D. Daniel MEIRA PÉREZ

Nivel 2:- D. David FUENTES LÓPEZ- D. Jorge MARTÍNEZ IZQUIERDO- D Joaquín PRADO SANTAMARÍA

Inspectores de Construcciones Soldadas, mediante convalidación:

Nivel 1:- D. Francisco FUSTEROS DOMÍNGUEZ- D. Manuel SÁNCHEZ BARRERA- D. Jhon Harry VASQUEZ CASTAÑO

Nivel 2:- D. Óscar ÁLVAREZ SUÁREZ- D. Darío CASTRO RODRIGUEZ- D. José A. GARCÍA CARTÉS- D. José María LOZA GÓMEZ- D. José Luis MÉNDEZ FERNÁNDEZ- D. David MENÉNDEZ RODRÍGUEZ

Nivel 3:- Dña Marta ÁLVARO HERRERA- D. Rodrigo GALDO MARTÍNEZ- D. José GÓMEZ DÍAZ- D. Idán NÚÑEZ MANTILLA- D. Roberto PÉREZ GARCÍA- D. Javier RODRÍGUEZ BARCINA

de Construcciones Soldadas:

Nivel 1:- Dña. María Carmen GROSS SOLÁ- D. Pedro MEDÍN SUÁREZ- D. Johny Gerald RODRÍGUEZ QUIRÓZ- D. Jesús Amable VIZCAÍNO GONZÁLEZ

Nivel 2:- D. Jesús Ángel ARES FERRERA

Soldadas y las que han obtenido Diplomas Internacionales de Soldadura desde el 18 de

- D. Juan Luis ARNAIZ MORENO- D. José Manuel BADÍA NÚÑEZ- D. Pedro Paulo BARRENO ALARCÓN- D. Alfonso BERICUA SIERPE- Dña. Mercedes CALVO GONZÁLEZ- D. Santiago CASTELLANOS SAZ- D. Francisco COLLADO GÓMEZ- D. Rodrigo CUESTA CASTILLO- D. Richard Daniel CUÑA BARRETO- Dña. Gema María GARCÍA GARCÍA- D. Mariano GRACIA AINSA- D. Juan Manuel GUTIÉRREZ DOMÍNGUEZ- D. Ismael HENRY GARCÍA- D. Daniel JIMÉNEZ MERAYO- D. Roberto LEIVAS FERNÁNDEZ- Dña. Lourdes LÁZARO LÁZARO- D. Javier LÓPEZ CARRACEDO- D. José MANCHEÑO MÁRQUEZ- Dña. Unai MAYOR SÁNCHEZ- D. Víctor MUÑANA SÁNCHEZ- D. José Manuel ORTIZ FERNÁNDEZ- D. José Francisco QUEROL GARCÍA- D. Sergio REDONDO NIETO- D. Alberto RUIZ EZQUERRA- D. José Javier SÁNCHEZ DUARTE- D. Alejandro SORIA GÓMEZ- D. Joao Zaragoza SUAZNABAR MORALES- D. Rafael TOCINO GONZÁLEZ- D. Richard Andrés VALENZUELA TASAYCO

Nivel 3- D. Álvaro BOROBIO PASCUAL- D. Daniel COUSO BLANCO- Dña. Susana GARCÍA DE LA IGLESIA- D. Luis GISBERT GARCÍA- D. Enrique GONZÁLEZ GALLEGO- D. Felipe LÓPEZ ARDAO- D. Alfonso Javier MARTÍN SANTOS- Dña. Aitziber PEDRERO EGURTZA- D. Victoriano SORIANO MAYORDOMO- D. Fernando SOTO PÉREZ Ingeniero Internacional de Soldadura (IWE) mediante examen:- D. Francisco GARCÍA SABIO- D. Juan Jesús GORDILLO NÚÑEZ- D. Carlos RODA ROUÑADA

PERSONAL CUALIFICADO Y CERTIFICADO


del personal de adhesivos

Probablemente, los adhesivos sean de las primeras tecnologías de unión que el ser humano utilizó para la fabricación de sus en-seres. Desde el uso de sangre de animales como adhesivo hasta las modernas siliconas estructurales, los adhesivos y sellantes han evolucionado apreciablemente.

Actualmente los adhesivos están presentes en todos los sectores de la industria, desde el estructural hasta el aeronáutico, pasando por el energético, comunicaciones, etc.

Durante el 2015 se publicó la nueva versión de ISO 9001. Esta norma ayuda al fabricante a establecer un sistema de gestión de la calidad y a controlar mejor su producción. Se debe subrayar que esta norma, igual que sus versiones anteriores, hace gran hincapié en que el fabricante cuente con los recursos necesarios

personal esté convenientemente formado. Concretamente en el apartado 7.1.2 Personas, la norma dice que determinar y proporcionar las personas necesarias para la imple-

operación y control de sus procesos.” Además en el apartado 7.2 Competencia, ISO 9001 indica que -

-sonas sean competentes, basándose en la educación, formación

apropiada como evidencia de la competencia.”

contexto de las uniones adhesivas?.

Para ello debemos mencionar los tres niveles de actuación en una unión adhesiva:

- Estudio y diseño de la unión- Control de la ejecución- Ejecución de la unión

Departamento de Formación de CESOLSantiago Isidro TorresIngeniero Europeo de Adhesivos

DEPARTAMENTO TÉCNICO


-mación adecuada para soportar cada nivel, tal y como dice ISO 9001. En ese sentido, la Federación Europea de Soldadura (EWF)

- Ingeniero Europeo de Adhesivos (EAE)- Especialista Europeo de Adhesivos (EAS)- Técnico Aplicador de Adhesivos (EAB)

diseña o participa en el diseño, alguien que controla la ejecución y

El Ingeniero Europeo de Adhesivos dentro de la organización de la empresa, debe participar activamente en todas las etapas del ciclo de vida de un producto, ya que deben tenerse estas en cuenta desde el momento que se decide emplear un adhesivo. Así, deberá tomar las decisiones apropiadas desde la concepción del producto, el desarrollo y el diseño del mismo hasta la pro-ducción, ensamblado y los ensayos de caracterización. Además, es importante, como en la venta de cualquier producto, tener en cuenta el marketing del producto de cara a la venta y debe hacer un seguimiento del producto en servicio, su desgaste y necesidad de mantenimiento.

Un EAE tendrá la capacidad de conjugar el proceso productivo con adhesivos con las condiciones de producción, adaptándolo a las necesidades establecidas. Deberá seleccionar el adhesivo, para lo cual establecerá contacto con diversos fabricantes y dis-tribuidores. Tendrá un conocimiento pleno del funcionamiento del adhesivo para poder indicar los parámetros de trabajo, dentro de la ventana de mantenimiento de propiedades del adhesivo y ela-

-rio. Por otro lado, supervisará el proceso de unión, reconociendo fallos, previniéndolos y corrigiéndolos. Para ello, mantendrá un continuo control sobre la calidad de los adhesivos. Así, sentará las bases del conocimiento en la empresa para evitar cometer errores, y establecerá las relaciones entre los adhesivos, las su-

-ciales, primers, pinturas, etc.

Una vez establecida la forma de trabajo, plazos y el criterio de

Adhesivos (EAS), encargado de supervisar las operaciones di-rectas e indirectas del adhesivado. Dentro de la organización de la empresa, el Especialista Europeo de Adhesivos (EAS) tendrá la capacidad de preparar instrucciones de trabajo, supervisar aprendices de EAB en cuestiones teóricas y prácticas. Podrá pla-

parámetros del proceso y su ajuste. Tendrá la habilidad de identi-

Por último, es necesario contar con personal con conocimientos,

El Técnico Aplicador de Adhesivos (EAB) es quien limpia y prepara si-

guiendo un procedimiento o instrucción de trabajo previamente establecida.

-do depende de la experiencia y conocimientos que posean el in-geniero, el especialista y el aplicador. Pero ¿cuáles son los conoci-mientos adecuados para desempeñar cada una de las funciones?

La Federación Europea de Soldadura (EWF) da respuesta a esta pregunta publicando tres directrices que marcan la formación mí-nima de los tres niveles.

- EAS: EWF-516r1-10- EAB: EWF-515r1-10

-hesivos consiste en un curso de una duración mínima de 332 ho-ras, repartidas en:

- Adhesión y adhesivos- Materiales como adherentes- Construcción y diseño- Durabilidad- Procesos de unión- Análisis y comprobación- Seguridad e higiene- Gestión de la calidad- Estudio de casos de fabricación- Formación en habilidades prácticas.- Examen

Una vez superados los exámenes oportunos EWF emite un diplo-ma que se debe conservar para dar cumplimiento al apartado 7.2 d) de ISO 9001.

En el siguiente escalón se encuentra el Especialista Europeo de Adhesivos (EAS). La formación del EAS está establecida en la



directriz europea EWF-516r1-10 donde se establece que el curso debe consistir en 120 horas de docencia y examen. Los temas tratados en la formación del especialista son los mismos que la de ingeniero pero el enfoque es distinto.

Por último, y tan importante como el ingeniero y especialista, está el aplicador de adhesivos. De nada sirve el trabajo del ingeniero y del especialista si quien tiene que ejecutar la unión, no lo hace correctamente. De hecho, imperfecciones como faltas de llenado, delaminaciones, porosidad, falta de curado, etc. pueden deberse a una falta de formación del técnico aplicador. Para evitar estas situaciones, EWF ha desarrollado la directriz EWF-515r1-10 que establece la formación del Técnico Europeo Aplicador de Adhesi-vos (EAB) y su nivel de exigencia.

La formación del EAB consiste en 40 horas, 16 h. de las cuales son de teoría, 18 h. de práctica y 6 h. de examen.

Las 16 horas de teoría de formación de EAB se reparten en:

- Fundamentos de adhesión y adhesivos.

- Principales familias de adhesivos y sellantes- Diseño y construcción de uniones adhesivas- Control de calidad- Durabilidad- Ventajas e inconvenientes de la tecnología de adhesivos- Seguridad e higiene

Y las 18 horas de práctica se dedican a preparación de super-

El diploma emitido por la EWF tiene un prestigio reconocido in-cluso más allá de las fronteras de Europa. Cada vez es más fre-cuente que una de las condiciones impuestas en contratos de im-portancia exija que los trabajos de unión adhesiva estén dirigidos o supervisados por personas diplomadas por la Federación. Un ejemplo de ello es el requisito indispensable de las Normas DIN 6701 “Uniones adhesivas de vehículos y componentes ferrovia-rios” e ISO 21368 “Directrices para la fabricación y procedimien-tos de estructuras unidas por adhesivos” por las cuales todo per-sonal aplicador de adhesivos debe demostrar los conocimientos mínimos recogidos en los títulos EAB, EAS y EAE.

CESOL lleva organizando cursos y exámenes según las citadas di-rectrices desde el año 2010. La inmensa mayoría de los diplomados desempeñan su actividad en el sector ferroviario, dando cumpli-miento a la norma alemana DIN 6701. Esta norma ha demostrado

-ras de EAE, EAS y EAB en el sistema productivo. Lamentablemente, el resto de sectores industriales aún no están demandando signi-

sin embargo, en ámbitos como automoción, naval, estructural, etc. se realizan uniones y sellados de altísima responsabilidad como por ejemplo la unión del cristal de un coche o el panelado de algu-

-pondría un salto cualitativo en la calidad del producto.

En cada aplicación es necesario conocer las características de la unión, propiedades del adhesivo, características de los sustratos a unir, ambiente donde va a trabajar la unión, etc. Resumiendo:

-

0 0 0 0 0 0 0

137

19 13

2821

40 36 40

EAE EAS EAB

85Diplomas EAB/S/E

20102013

20112014

20122015

Diplomas de personal de adhesivos emitidos por España desde 2010.


45soldadura y tecnologías de unión FOTOGRAFÍA TU TRABAJO

Fotografía tu trabajo y envíanos las fotos.A partir de 2016 será CESOL quien a través de su sociedad mercantil SISTEMAS

, en adelante edite la revista de SOLDADURA

Como una de las novedades para esta nueva etapa que queremos hacer efectiva desde el primer número es una sección de fotografías relacionadas con el mundo de las tecnologías de unión.

Fotografía enviada por del Metal de Alicante.

El objeto de esta sección es mostrar a través de imágenes todo aquello vinculado con las tecnologías de unión en los diferentes ámbitos y momentos de la producción o su resultado. Podrán enviar fotografías cualquier persona, miembro o no de la asociación,

Las fotografías deberán ser enviadas en formato digital en a la siguiente dirección de correo electrónico: [email protected], junto con el nombre, los dos apellidos y el DNI.

TECNOLOGÍAS DE UNIÓN, y serán susceptibles de publicación en la misma, en la sección o en portada, a potestad del editor, y siempre haciendo mención al autor. La publicación, en sección o en portada, no dará derecho a ninguna remuneración.

Los participantes en esta sección responderán personalmente de la legitima titularidad y originalidad de la fotografía en los términos

titularidad, así como el carácter original de la obra.

El envío de fotografías para esta sección implica la aceptación de todas y cada una de las condiciones anteriores.

Nueva Sección

Fotografía enviada por

Fotografía enviada por Fotografía enviada por Johannes Rosner.

TALLER DE SOLDADURA 46soldadura y tecnologías de unión

La soldadura de la fundición de hierro.por Charles Vega Schmidt

RIOS SUPPLY CHAIN, S.L.

Tabla 1. Características generales de las fundiciones de hierro y del acero fundido.

No es rara la ocasión en la que algún elemento de fundición de hierro, se rompe por efecto de una sobrecarga o algún ac-cidente de manipulación inadecuada. Entonces nos vemos en la necesidad de realizar una reparación, dada la emergencia de poner una máquina nuevamente en servicio. No obstante; no es fácil aventurarse a soldar un elemento roto de buenas a prime-ras, porque las consecuencias de una mala ejecución pueden ser fatales para la calidad de la unión. Hay quienes se atreven a utilizar el proceso semiautomático, con alambre de acero para tales reparaciones, sin precalentamiento alguno, sin criterio ni conocimiento, con el riesgo enorme de una rotura frágil durante la reparación o peor aún, durante el servicio de la máquina. La fundición de hierro es un material especial, de baja soldabilidad en comparación con el acero. Por lo tanto, el soldeo de las piezas de fundición de hierro, merece una atención especial para tener resultados satisfactorios.

Ocasionalmente se comete el error de dudar de la resistencia de la soldadura para la reparación de las piezas de fundición de hierro, lo que induce a tomar decisiones equivocadas en la repa-ración, debilitando la unión con tornillos mal distribuidos en lugar de fortalecer la zona débil. Es importante observar con detalle, los esfuerzos a los que estará sometida la unión, las causas de la rotura, los puntos débiles porque son críticos. Las zonas fuertes

Fig. 1. Piezas de fundición de hierro.

soldar refuerzos.

Con este artículo pretendo dar algunas recomen-daciones sencillas sobre estas reparaciones, para

que el personal de taller pueda dar soluciones más adecuadas para estas ocasiones. Aquellos que logran

realizar una buena reparación de las piezas de fundición, tie-nen la recompensa de la satisfacción de un trabajo bien logrado, ver que una máquina vuelve a funcionar normalmente, es como ver a un paciente saludable. Si el trabajo es para un cliente, los

por ende costoso, tanto por los materiales de aportación como por el tiempo de ejecución y el conocimiento de la técnica de soldeo.

En primer lugar, debemos conocer el material, porque las fundi-

alguna pieza especial, puede tratarse incluso de alguna fundición maleable. Sería muy extenso tratar el tema de la fabricación de los diferentes tipos de fundición de hierro, por lo que me limitaré a

metalúrgica.

Las piezas de fundición de hierro se emplean ampliamente en diversas máquinas industria-les y en la fabricación de vehículos. La facilidad de fabricación de piezas por moldeo en gran-des series, el bajo punto de fusión en compa-ración con el acero y la fluidez del metal líquido durante la colada, hacen que estos materiales sean ideales para la fabricación de piezas de formas complica-das y diversas. Otras ventajas de estos materiales es que son

térmica y un buen efecto de amortiguación frente a las vibracio-nes de las máquinas. Los bloques de los motores de combustión interna son un ejemplo del uso extensivo de estos materiales. La

MaterialImagen

microscópica que se encuentra el carbono

de la estructura

Carga de roturaN/mm2

Fundición

laminar basto

+cementita

Ferrita y Perlita

100 - 350

Fundición

Fundición nodular 400 - 900

Fundición maleable Ferrita 300 - 800

Acero fundido Cementina Perlita y

Ferrita 380 - 600

sososoldldldldararar rrr fefefefueueuerzrzrzososos.

CCoConn esestete aartrtícícululoo prprp etetenendodo ddarar aalglggunununasasas rrrecececomomomeenen-dadacicionononeses ssenen icicillllllasas ss bobobrere eeststasas rrepepararacacioioneness, ppararaa

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realizar una buena reparación de las piezas de fundición, tie-nen la recompensa de la satisfacción de un trabajo bien logrado, ver que una máquina vuelve a funcionar normalmente, es comover a un paciente saludable. Si el trabajo es para un cliente, los

por ende costoso, tanto por los materiales de aportación como porel tiempo de ejecución y el conocimiento de la técnica de soldeo.

En primer lugar debemos conocer el material porque las fundi-

Las piezas de fundición de hierro se empleanamamamplplplp iaiaiamemementntntee enen dddiiviverersasass ámámámáquququiinininasasas iiii dndndndususustrtrtriaiaia-llelelesss yyy enenen lllaaa fafafabrbrbricicicacacacióióiónn ddede vv hehehíícíc lululosos. LLaLa fffacacilililididid dadad dedede fffababab iriricaca icicióónón dddee ipipiezezasas ppporor mm lololddedeoo enen gggrarann-dedess sesese irieses,, lelel bbb jajajoo pupuntntoo ddede fffususióióiónn enen ccomompapa-rara icicióónón cconon eell acacereroo yy lala ffluluididezez ddelel mmetetalal llíqíquiuidodo dudurarantntee lala ccololadadaa, hhacen que e tstos materiialles sean ideales para la fabricación de piezas de formas complica-das y diversas. Otras ventajas de estos materiales es que son

térmica y un buen efecto de amortiguación frente a las vibracio-nes de las máquinas. Los bloques de los motores de combustióninterna son un ejemplo del uso extensivo de estos materiales. La


47soldadura y tecnologías de unión TALLER DE SOLDADURA

en su estructura, a ello se debe que durante el mecanizado nos manche las manos con el típico color del carboncillo. No obstan-

es carbono recocido en la fundición maleable. Dependiendo del contenido de silicio, así como de la velocidad de enfriamiento, la

-

ofrece más resistencia a la propagación de grietas, por ello, la

mecánicas. El esquema de la tabla 1 nos sirve de guía, se aprecia claramente la estructura microscópica y la carga de rotura. Es no-

-leable pueden tener una carga de rotura mayor que la del acero fundido sin aleación.

son algo dúctiles, soportan mejor las cargas de impacto y hasta tienen la posibilidad de deformarse ligeramente ante las fuerzas

-ticidad. La fundición laminar por el contrario, no se deforma, no tiene esa capacidad. Entonces las fundiciones nodulares son más

-ce la formación de grietas en la estructura.

En la reparación deberemos tener en cuenta estos aspectos, lo más probable es que se trate de piezas de fundición gris laminar, porque se emplea extensivamente en diversas piezas. La fundi-ción nodular se emplea para piezas especiales, porque su pro-ducción es más costosa. No obstante se puede soldar con más facilidad que la fundición gris laminar. Para saber con certeza qué tipo de fundición es, haría falta realizar ensayos microscópicos (metalografía microscópica). No obstante, a no ser que se jus-

ayuda. Debemos suponer que es fundición laminar, tratando de tomar todas las precauciones para una reparación exitosa.

Os comento el ejemplo del caso típico del cocinero, que tiene una sartén de colección, con una grieta preocupante y desea reparar-la. Pues lo siento mucho amigo mío, si es que la grieta no presen-ta problemas para el uso normal del utensilio de cocina, será me-jor que desista de soldarla. Es muy probable que la fundición para las ollas y sartenes tenga algo de fósforo, un elemento muy em-pleado en las piezas de fundición laminar, para una mayor fluidez del metal durante la colada, posibilitando la producción de piezas con secciones de menor espesor. La soldadura de tales piezas es arriesgada. Por otra parte, con las piezas robustas, como los elementos de máquinas tales como una bancada de una prensa, un brazo de palanca o un bastidor robusto de alguna máquina, las

componentes suelen fabricarse con fundiciones de mejor calidad, sin fósforo, ni otros elementos negativos para el soldeo.

Otro aspecto importante es observar la rotura, debe ser una ro-tura limpia, provocada por efectos mecánicos, golpes o sobre cargas. Una rotura provocada por efectos térmicos puede ser

muy difícil de reparar. Especialmente en elementos de hornos o parrillas, el típico caso de una rejilla del hogar de una caldera. Es muy difícil soldar elementos ya quemados, pues la composición química del material ya no es igual, es material contaminado con los productos de combustión. Igualmente sucede con piezas de-masiado corroídas. Lo mejor para estos casos es hacer una pieza de repuesto de acero soldado. La reparación de material oxidado puede empeorar las cosas, a no ser que el cliente insista, enton-ces que se responsabilice por las consecuencias, resulta muy frustrante ver cómo las grietas se producen en varias secciones de tales piezas.

Una rotura limpia, en la que se aprecia el brillo del grano del metal, sin óxidos ni elementos contaminantes, ofrece mejor

informarse sobre las causas que ocasionaron la rotura. Así como los médicos que preguntan al paciente acerca del origen de alguna lesión, alguna herida o incluso una fractura, el maestro soldador o el ingeniero de soldadura deberá informarse sobre las causas que condujeron a la rotura, deduciendo por los comentarios y por la forma del fallo, los motivos de la rotura. Evidentemente es importante la colaboración de los implicados en el accidente, porque si la rotura se ha producido durante el servicio normal de la máquina, es necesario ver si tal máquina está en condiciones adecuadas de funcionamiento. El desgaste de sus componentes puede haber originado una sobrecarga en la pieza afectada, entonces la pieza reparada puede volver a sufrir otra rotura y en consecuencia, nos harán responsables de la segunda rotura con la falsa idea de que la reparación ha sido mal ejecutada. Por el contrario, si la rotura es por un accidente, un golpe fuerte, una caída, un error de operación, etc, no hay más que ponerse manos a la obra. No obstante, siempre es bueno ser algo suspicaz para evitar sorpresas.

Las fundiciones de hierro son materiales “soldables condicional-

precauciones y cuidados correspondientes. Nuevamente repito, “la soldadura es la cirugía del metal”, el caso de la soldadura de la fundición de hierro merece una atención especial porque se trata de un paciente especial. Los principales aspectos que afectan a la soldabilidad de estas fundiciones son:

(cementita).

- El peligro de formar grietas por las tensiones internas del metal y la contracción de la soldadura.

- El bajo punto de fusión 1250ºC, en comparación con los ace-ros que es de 1535ºC.

- La fundición de hierro es más fluida, menos viscosa que la fun-dición de acero.

- El contenido de fósforo y de azufre.

El menor punto de fusión y la mayor fluidez de la fundición de hierro, limitan el soldeo en otra posición que no sea plana (PA). El mayor contenido de ferrita en la matriz favorece la soldabilidad frente a las tensiones residuales, mientras que el contenido de perlita disminuye la facilidad de soldar, porque la matriz de la es-tructura es más dura y más frágil.

En la soldadura disimilar con materiales de aportación de níquel o hierro-níquel, se forma una capa de de ledeburita que es frágil,

soldadura yy tecnologogíaass dede uuniniónón TALLER DE SOLDADURA

enen ssuu esestrtrucuctuturara, aa elellolo ssee dedebebe qqueue ddururanantete eell memecacaninizazadodo nnosos manche las manos con el típip co color del carboncillo. No obstan-

es carbono recocido en la fundición maleable. Dependiendo delcontenido de silicio, así como de la velocidad de enfriamiento, la

-

ofrece más resistencia a la propagación de grietas, por ello, la

mecánicas. El esquema de la tabla 1 nos sirve de guía, se aprecia claramente la estructura microscópica y la carga de rotura. Es no-

-leable pueden tener una carga de rotura mayor que la del acerof ndido sin aleación

mumuyy didifífícicill dede rrepeparararar. EsEspepecicialalmementntee enen eelelemementntosos ddee hohornrnosos oopaparrrrilillalass, eell títípipicoco ccasasoo dede uunana rrejejilillala ddelel hhogogarar ddee nunaa cacaldldera. EEsmuy y difícil soldar eelelemementntosos yyaa ququememadadosos,, pupueses llaa cocompmpososicicióiónnquímica del material ya no es igual, es material contaminado con los productos de combustión. Igualmente sucede con piezas de-masiado corroídas. Lo mejor para estos casos es hacer una piezade repuesto de acero soldado. La reparación de material oxidadopuede empeorar las cosas, a no ser que el cliente insista, enton-ces que se responsabilice por las consecuencias, resulta muy frustrante ver cómo las grietas se producen en varias seccionesde tales piezas.

Una rotura limpia, en la que se aprecia el brillo del grano del metal, sin óxidos ni elementos contaminantes, ofrece mejor

informarse sobre las causas que ocasionaron la rotura. Así comolos médicos que preguntan al paciente acerca del origen de alguna lesión alguna herida o incluso una fractura el maestro soldador



que también pueden ocasionar grietas fácilmente. Igualmente el contenido de azufre y fósforo son negativos, porque ambos favo-recen la formación de grietas en caliente y en frío.

Desde hace varios años se han desarrollado reglamentos y reco-mendaciones para el soldeo de las fundiciones de hierro. Actual-mente tenemos la Norma UNE-EN 1011-8:2005 Soldeo. Reco-mendaciones para el soldeo de materiales metálicos. Parte 8: Soldeo de fundición de hierro.

Es importante comentar que también hay soldadura de fundición de hierro en fabricación, y en la reparación de piezas con fallos del proceso de colada y moldeo, tales como poros, cráteres o zonas

Existen técnicas de reparación de tales piezas, pues dentro de ciertos límites, es más rentable una reparación que descartar la pieza para reciclarla en otra colada. En estos casos no es deseable emplear un material de aportación de níquel, porque las piezas deben ser igualmente mecanizadas en la zona soldada. La soldadura con níquel tiene diferente dureza y produce una diferencia tanto en aspecto como en acabado y tolerancias, una

hacen? Pues con material de aportación de iguales propiedades que el metal base, existen varillas de fundición de hierro, pero se emplea la soldadura oxiacetilénica, es una técnica especial que se aplica en los talleres de producción de piezas fundidas. Una

da en la tabla 2. En función del material de aportación, podemos

soldadura similar y soldadura heterogénea.

Técnicas de soldeo de fundiciones de hierro

Soldadura Soldadura Similar

Soldadura

Alto precalentamiento

550 - 700ºCMaterial de

aportación de fundición de hierro

FeC-1

Precalentamiento medio

250 - 550ºCMaterial de aportación de acero

St

Sin o con bajo precalentamiento.

Máximo 300ºCMaterial de aportación

de níquel-hierroNiFe-1

Tabla 2. de hierro.

Imaginemos que un bloque de motor tenga un fallo externo des-pués del moldeo, los expertos de una fundición deben decidir si es posible realizar una reparación, o si no es factible salvar la pieza. Después de unos ensayos con partículas magnéticas y un saneado de la zona afectada, se intenta la reparación, espe-

normal realizar una reparación con soldadura oxiacetilénica y varillas de fundición de hierro. Para ello se dispone de hornos especiales en los que se introduce el bloque, ubicando el fallo de-bajo de una tapa que se puede abrir parcialmente para el trabajo de reparación. Se controla la temperatura de precalentamiento y la temperatura de soldeo, el bloque debe estar sobre los 550ºC para poder soldar. El soldador debe trabajar con protección re-fractaria y con un soplete especialmente largo, además la varilla

de fundición es sujetada mediante un brazo de acero que el sol-dador debe manipular adecuadamente, como una extensión para no tener quemaduras. Es un trabajo duro pero bien remunerado, la reparación debe ser lo más rápida posible, pues la tapa del horno debe cerrarse una vez que la temperatura disminuya por debajo de los 550ºC.

Como resultado, la soldadura no se nota fácilmente, de hecho, después del mecanizado es imposible distinguir la zona de la sol-dadura y la zona afectada térmicamente. Es normal que muchos motores, especialmente los de mayor tamaño, hayan sido repa-rados por este método ya en la fundición, antes del proceso de mecanizado.

Las sopladuras en una pieza de fundición, suelen formarse por aire atrapado en el metal durante el proceso de colada. Ocasio-

tamaño de la cavidad, se puede evaluar si es posible una repa-

inclusiones de arena y otros defectos de fundición.

Fig. 2. Sopladuras en piezas de fundición de hierro

Vamos a la reparación de piezas medianas y pequeñas que son las que nos interesan. El método más empleado es el de la solda-dura heterogénea, para esta técnica se emplea tradicionalmente el proceso de electrodo revestido, los electrodos son de los más caros que existen en el mercado, porque el núcleo es práctica-

aleación adecuada en la unión, además durante la soldadura se aprecia un comportamiento especial en el arco.

Preparación de la unión.Es importante una preparación adecuada, previamente debe rea-

penetrantes o partículas magnéticas para poder apreciar mejor -

contrar los extremos de las grietas, es importante realizar unos taladros para evitar la prolongación de las mismas. El agujero ci-líndrico interrumpe la grieta, debe ser realizado con una broca de

recomendable realizar el taladro a unos 3mm en dirección de la

pero ignoramos si la grieta se extiende más por debajo de la su-

Luego es necesario una preparación mediante métodos mecáni-

inclusive un cortafrío para arrancar pequeñas zonas rotas que se deben eliminar de la zona a reparar. Por la naturaleza del baño de

y g

quq e tambiéén pupuededenen oocacasisiononarar ggririetetasas ffácácililmementntee. IIgugualalmementntee elel cocontntenenididoo dede aazuzufrfree yy fófósfsfororoo sosonn nenegagatitivovoss, ppororququee amamboboss fafavovo--recen la formación de grietas en caliente y y en frío.

Desde hace varios años se han desarrollado reglamentos y reco-mendaciones para el soldeo de las fundiciones de hierro. Actual-mente tenemos la Norma UNE-EN 1011-8:2005 Soldeo. Reco-mendaciones para el soldeo de materiales metálicos. Parte 8:Soldeo de fundición de hierro

dede ffunundidiciciónón eess susujejetatadada mmedediaiantntee unun bbrarazozo ddee acacereroo ququee elel ssolol-dadadodorr dedebebe mmananipipulularar aadedecucuadadamamenentete, cocomomo uunana eextxtenensisiónón ppararaano tener qquemaduras. Es un trarababajojo ddururoo peperoro bbieienn reremumuneneraradodo,, lalareparación debe ser lo más rápida posible, pues la tapa del hornodebe cerrarse una vez que la temperatura disminuya por debajo de los 550ºC.

Como resultado, la soldadura no se nota fácilmente, de hecho, después del mecanizado es imposible distinguir la zona de la sol



fusión de níquel que es más viscoso, una preparación en forma de “U”, es mejor una forma de “V”. El metal se deposita mejor en una preparación de fondo redondeado que en una de vértice agudo.

Fig. 3. penetrantes.

Fig. 4. Preparación de una pieza de fundición de hierro, se observa el taladro al extremo de la grieta.

Fig. 5. rotura debe servir de limitador de la contracción de la soldadura.

Si la rotura ha sido total, como un brazo de palanca partido en dos, es importante que la preparación deje un talón de unos tres o cuatro milímetros de altura. En piezas robustas puede ser ne-cesario un talón mayor de 10 mm o más, para conservar las di-mensiones originales de la pieza, especialmente si es el brazo de

un mecanismo, en cuyos extremos hay alojamientos para ejes obulones. El talón en el centro de la unión permitirá conservar la cota de la distancia entre centros. Nunca se debe hacer una pre-paración con separación como las que son usuales para una pa-sada de raíz en las uniones a tope, pues la contracción de la sol-dadura hará que las dimensiones originales se pierdan, quedando

Fig. 6. Representación de la preparación de la unión a tope con el talón de la rotura.

Preparación de la unión.Otra recomendación es el precalentamiento y el control de la tem-peratura durante el soldeo, aunque los vendedores de los mate-riales de aportación nos comenten que los electrodos de níquel sirven también para soldar en frío. Recordemos que la soldadura

muy elevada y cuanto menor sea el choque térmico, obtendremos mejores resultados. Trabajar en frío tiene mayor riesgo de roturas frágiles. Es recomendable el uso de mantas térmicas y trabajar en una zona donde no haya corrientes de aire, pero que tengan

-trolar la temperatura de precalentamiento y calcularla siguiendo las recomendaciones de la Norma UNE-EN 1011-8.

Técnica de soldeo para la fundición de hierro.Es importante probar la intensidad de la corriente y la polaridad adecuada en una probeta antes de soldar la pieza real. El com-portamiento del arco es diferente al de los electrodos de acero al carbono. Es importante seguir las instrucciones de la hoja técni-ca del material de aportación. Es muy importante comprobar la forma de los cordones, deben tener un buen ángulo de acuerdo, reflejando una adecuada fluidez del baño de fusión.

Además de los tradicionales electrodos revestidos, existen tam-bién varillas para el proceso TIG, alambres macizos y hasta

1071:2004 Consumibles para el soldeo. Electrodos revestidos, alambres, varillas y electrodos tubulares para soldeo por fusión de la fundición. En todos los casos es importante observar las recomendaciones del fabricante de estos productos, debemos te-ner en cuenta que son materiales costosos y su empleo requiere de la información necesaria para su correcta aplicación. Los más conocidos y empleados son los electrodos revestidos, pero desde hace algunos años se viene empleando las varillas para el proce-so TIG, son muy adecuadas para uniones en zonas difíciles, en piezas pequeñas y hasta en posición vertical si fuese necesario.Los materiales de níquel - hierro son más económicos, pero nece-sitan mayor temperatura de precalentamiento y tienen la desven-taja de la formación de fases duras, menos dúctiles que el níquel puro, suelen emplearse más en piezas de gran espesor, en las que

yy gg

fusión de níququele qqueue eess mámáss viviscscososo,o, uunana pprerepapararaciciónón eenn foformrmaa dede “UU”, eess memejojorr ununaa foformrmaa dede “V”V . ElEl mmetetalal ssee dedepoposisitata mmejejoror eenn ununaa preparación de fondo redondeado quq e en una de vértice aggudo.

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son necesarias varias pasadas para rellenar la junta en “V” o en forma de tulipa. Esto permite ahorrar los costes de la reparación, pero para elevar la ductilidad y tenacidad de la soldadura, suele intercalarse capas de níquel - hierro con capas de níquel puro.

Los materiales de níquel cobre también son dúctiles, pero son menos conocidos que las de níquel puro y níquel - hierro.

Nomenclatura de acuerdo con la Norma UNE-

EN ISO 1071

Tipo de aleación Proceso de soldeo

Ni Níquel puro 111, 141

NiFe-1 Níquel - Hierro 111, 141, 135, 136

NiFe-2 Níquel - Hierro 111, 141, 135, 136

NiCu Níquel - Cobre 111, 141, 135, 136

Tabla 3. Materiales de aportación usados para el soldeo heterogéneo de las fundiciones de hierro.

La técnica de trabajo implica observar las zonas de la rotura, es importante marcar unas pautas para la secuencia de soldeo, si la rotura es de varios centímetros de longitud, es igualmente reco-mendable soldar aplicando el método del paso de peregrino.

en los extremos de la misma, después se realizan los cordones desde unos 30mm del agujero avanzando hacia el taladro hasta taparlo. Igualmente desde el otro extremo de la grieta hasta llegar a unir los cordones al centro de la grieta. Cuando la grieta solo afectó una sección de la pieza, prolongándose desde un borde de la misma hasta un determinado punto hacia el centro de la sección, igualmente se realiza el taladro y se avanza con la misma

-te la grieta al borde de la pieza. Si la rotura es total, afectando a toda la sección del componente, entonces se inicia los cordones

Los cordones deben ser cortos, de unos treinta milímetros, por-que después de cada cordón es necesario martillar la soldadura. Esto tiene una razón de fuerza, el níquel es un material dúctil, pero igualmente al contraerse el cordón, empiezan las tensiones residuales en ambos lados de la unión. El efecto de martillar las soldaduras es el de aplastar las soldaduras, de modo que ejerzan un efecto contrario a las fuerzas de contracción. El aplastamien-to de los cordones debe ser inmediato, mientras el metal todavía esté enfriándose, no importa eliminar la escoria de las soldadu-

ras porque habrá tiempo de eliminarlas después, lo más impor-tante durante el enfriamiento es impedir la formación de fuerzas de contracción.

El martillado debe ser realizado por un maestro de taller, los gol-pes deben ser moderados y no golpes descontrolados, lo impor-tante es aplastar el cordón de soldadura. No se debe golpear la fundición porque esto puede provocar otras grietas. Para este efecto es importante que se emplee un cincel o cortafrío de punta

aplastamiento de la soldadura. De este modo se evita dar golpes al metal base y se logra el efecto deseado en la soldadura dando golpes repetidos mientras se enfría el cordón.

Igualmente se debe golpear con un soporte que hace la función de

la pieza de fundición sin este apoyo, ocasiona esfuerzos que pue-den propiciar más grietas, además no se podrá lograr el aplasta-miento del cordón, porque no hay fuerzas contrarias al martillado que resistan por el lado contrario a los golpes. No es lo mismo dar golpes al centro de una mesa que sobre una de la patas de la mesa. En el centro de la mesa hay el efecto de flexión y se pro-duce una vibración, mientras que sobre una de las patas el golpe encuentra la resistencia del suelo. Un buen carpintero sabe que no es igual clavar un clavo en el centro del banco de trabajo que so-bre las patas del mismo. Después de martillar se deberá eliminar los restos de escoria para poder soldar las siguientes pasadas. Esto se logra con una piqueta y con un cepillo de alambres.

Cuando la rotura está en una zona de esfuerzos de tracción, sien-do esta, transversal a la acción de tales fuerzas en la pieza a re-parar, es muy importante reforzar la unión mediante elementos de

“La técnica de trabajo implica observar las zonas de la rotura y es importante marcar unas pau-tas para la secuencia de soldeo“

Fig. 7. Efectos de la contracción de la soldadura y de la acción del martillado para contrarrestar las tensiones de contracción.

y g

son necesasariasas varariaiass papasasadadass paparara rrelellelenanarr lala jjununtata eenn “VV” oo enenfoformrmaa dede ttululipipaa. EEststoo pepermrmititee ahahororrararr loloss cocoststeses ddee lala rrepepararacacióiónn, pero para elevar la ductilidad yy tenacidad de la soldadura,, suele intercalarse capas de níquel - hierro con capas de níquel puro.

Los materiales de níquel cobre también son dúctiles, pero sonmenos conocidos que las de níquel puro y níquel - hierro.

rarass poporqrqueue hhababrárá ttieiempmpoo dede eelilimiminanarlrlasas ddesespupuésés, lolo mmásás iimpmporor-tatantntee dudurarantntee elel eenfnfririamamieientntoo eses iimpmpededirir llaa foformrmacacióiónn dede ffueuerrzasas de contracción.

El martillado debe ser realizado por un maestro de taller, los gol-pes deben ser moderados y no golpes descontrolados, lo impor-tante es aplastar el cordón de soldadura. No se debe golpear la fundición porque esto puede provocar otras grietas. Para esteefecto es importante que se emplee un cincel o cortafrío de punta



Fig. 8. Refuerzo de acero, transversal a la rotura para fortalecer la unión.

acero, dispuestos de tal manera que actúen como elementos au-xiliares que ayuden a dar mayor resistencia a la sección afectada.

-

para garantizar la resistencia de la unión. Se emplea el mismo material de aportación de níquel.

Es importante que no haya esquinas agudas, estas deberán ser redondeadas para evitar vértices agudos en los que se puede concentrar tensiones residuales, lo más grave en los vértices agudos es que las soldaduras se contraen en dos sentidos per-pendiculares entre sí, pero cada tensión es diferente y la resul-tante de ambas no se puede estimar ni calcular. Es muy probable que la fuerza total sea muy grande en el vértice y sea el origen de una grieta. Los vértices redondeados atenúan este efecto, distri-buyendo las fuerzas de un sentido a otro sentido en todo el radio, la resultante no se concentra en un vértice, si no en una curva.

robustas de la pieza de fundición de hierro, luego se emplea la técnica del paso de peregrino, primero en uno de los lados del po-lígono, de preferencia el más largo si es un polígono irregular. Con ello se logra que la contracción de la soldadura desplace la chapa en un solo sentido, luego se alternan los cordones de soldadura en ambos lados a cada extremo de la soldadura longitudinal, el

la técnica del paso de peregrino y con el martillado del cordón de soldadura.

Finalmente, después del soldeo, es importante un enfriamiento lento de la pieza, para ello no basta dejarla enfriar al aire, lo más recomendable es cubrirla con mantas refractarias, o enterrarla en

-cientemente grande para el tamaño de la pieza reparada, pueden darse el lujo de encenderlo para dejar la pieza durante unas horas hasta que la temperatura sea casi igual que la temperatura am-

en el éxito de la reparación.

Fig. 9. Chapa rectangular de acero y con embutición para facilitar la contracción de las soldaduras sin riesgo de elevar las tensiones residuales sobre la pieza de fundición de hierro.

Cuando la rotura sea en una pared de un componente, como un lateral de un bloque de motor, en el que se rompió algún elemen-to que produjo un agujero, entonces será necesario implantar un injerto, los trozos de metal del agujero son irrecuperables, habrá que cortar una chapa de acero blando que cubra tal abertura, resanando los bordes del agujero para asegurarse que no haya grietas que comprometan a la reparación. La chapa debe tener la forma más aproximada del agujero, pero algo importante es que la chapa no sea plana, sino que tenga una ligera embutición, una forma abombada que luego del soldeo pueda estirarse libremen-te hacia sus bordes. Este efecto también elimina las tensiones residuales de contracción. Una chapa plana es contraproducente porque no puede estirarse frente a las tensiones de contracción, con lo cual es muy fácil que se produzca una grieta en la pared

chapa de acero empleada como injerto en un agujero.

“La chapa debe tener la forma más aproximada del agujero, pero es importante que la chapa no sea plana sino que tenga una ligera

embutición o forma abonbada que tras el sondeo pueda estirarse libremente hacia sus bordes”

Bibliografía• UNE-EN 1011-8:2005 Soldeo. Recomendaciones para el soldeo de materiales

metálicos. Parte 8: Soldeo de fundición de hierro.• UNE-EN ISO 1071:2004 Consumibles para el soldeo.

Electrodos revestidos, alambres, varillas y electrodos tubulares para soldeo por fusión de la fundición.

Das Verhalten der Stähle beim Schweissen Teil II: Awendung.U. Boese D. Werner. DVS Verlag.

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acero,, dispupuesestotoss dede ttalal mmananereraa ququee acactútúenen ccomomoo elelememenentotoss auau-xixililiarareses qqueue aayuyudedenn aa dadarr mamayoyorr reresisiststenenciciaa aa lala ssececciciónón aafefectctadadaa.

-

para garantizar la resistencia de la unión. Se emplea el mismo material de aportación de níquel.

E i t t h i d t d b á

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embutición o forma abonbada que tras el sondeo pueda estirarselibremente hacia sus bordes”



Realizaciones de uniones a tope mediante soldeo manual con electrodo revestidopor Departamento Técnico de CESOL

1. IntroducciónBásicamente las uniones a tope son aquellas en las que la unión se sitúa en la “continuación” de una de las piezas, bien formando un único plano, o bien en planos perpendiculares.

Para explicar lo anterior, analiza las imágenes que aparecen en la

se las conoce como uniones a tope en T). Como puedes obser-var, las uniones a tope pueden ser soldadas, con penetración to-tal o parcial, con o sin respaldo, por un lado o por ambos.

Figura 1. Uniones de chapas a tope.

2. Técnicas de soldeoVeamos algunas de las técnicas y particularidades de las unio-nes a tope.

Tiene sentido hablar de la pasada de raíz cuando se realizan cordones a penetración directa, es decir, piezas soldadas por un único lado con penetración total. Para realizar esta pasada, es fundamental que prepares las piezas adecuadamente y que te posiciones correctamente con el electrodo entre los talones de

-mente.

longitud de arco es la adecuada, y el arco se establece con los ta-lones de la pieza, produciéndose la fusión y una raíz correcta. Sin embargo, en la imagen de la derecha, al separar el electrodo, el arco salta sobre los biseles con lo que se pierde la penetración. A

Figura 2. Efecto de la longitud de arco en la raíz.

pesar del efecto visible durante el soldeo, ya que se distingue cla-ramente cuando estás soldando sobre el talón o sobre los biseles,

es por el sonido, ya que cuando nos situamos en los talones, el arco foguea por la abertura de separación de las piezas, produ-ciendo un silbido característico. En cambio, cuando estamos en

-matizar esta situación.

Figura 3. Fogueo del arco en la raíz.

Finalmente, es importante resaltar otro problema derivado de lo anterior. Cuando estamos correctamente situados en los talones, el cordón de soldadura que vamos depositando actúa como obs-táculo que evita que se cierren las piezas (salvo una ligera reduc-

11111.. IIIIInnnntttttrrrroooodddduuuucccccccciiiióóóóónnnnBáBásisicacamementntee lalass ununioioneness aa totopepe ssonon aaququelellalass enen llasas qqueue llaa unióiónse sitúa en la “continuación” de una de las pip ezas, , bien formamandndoounun úúninicoco pplalanono, oo bibienen eenn plplananosos ppererpependndiciculularareses.

Para expxplilicacar r lolo aantntererioior,r, aananalilizaza llasas iimámágegeneness ququee apapararececenen eenn lala

se las conoce como uniones a toppe en T).) Como pup edes obser-var, las uniones a tope pueden ser soldadas, con penetración to-tal o parcial, con o sin respaldo, por un lado o por ambos.

Figura 1. Uniones de chapas a tope.

2. Técnicas de soldeoVeamos algunas de las técnicas y particularidades de las unio-nes a tope.

Tiene sentido hablar de la pasada de raíz cuando se realizan cordones a penetración directa, es decir, piezas soldadas por un único lado con penetración total. Para realizar esta pasada, esfundamental que prepares las piezas adecuadamente y que teposiciones correctamente con el electrodo entre los talones de

-mente.

longitud de arco es la adecuada, y el arco se establece con los ta-lones de la pieza, produciéndose la fusión y una raíz correcta. Sin embargo, en la imagen de la derecha, al separar el electrodo, el arco salta sobre los biseles con lo que se pierde la penetración. A

Figura 2. Efecto de la longitud de arco en la raíz.

pesar del efecto visible durante el soldeo, ya que se distingue cla-ramente cuando estás soldando sobre el talón o sobre los biseles,

es por el sonido, ya que cuando nos situamos en los talones, elarco foguea por la abertura de separación de las piezas, produ-ciendo un silbido característico. En cambio, cuando estamos en

-matizar esta situación.

Figura 3. Fogueo del arco en la raíz.

Finalmente, es importante resaltar otro problema derivado de loanterior. Cuando estamos correctamente situados en los talones, el cordón de soldadura que vamos depositando actúa como obs-táculo que evita que se cierren las piezas (salvo una ligera reduc-



ción de la abertura por la propia contracción del cordón al enfriar). Sin embargo, cuando estamos en los biseles, al enfriar el cordón, tiende a cerrarse la pieza, ya que no hay nada entre medias que lo impida. Esto acentúa el problema de la falta de penetración, ya que al efecto de no llegar a los talones, habría que sumar la reducción de la abertura entre las piezas.

Conclusión: “Si dejas de oír el silbido, corta arco, resana

Si te despistas realizando la pasada de raíz y te subes al bisel, perderás la penetración y si mantienes el arco en los biseles, la pieza se cerrará. Si esto ocurre, debes cortar el arco tan pronto te sea posible. Deberías eliminar el cordón realizado por amola-do, pero aun así, la pieza quedará cerrada, por lo que deberías introducir el disco de radial lo más recto posible para ensanchar la abertura hasta la deseada. Esto hará que el tamaño de los talo-nes se incremente por lo que, además, deberás rehacer los bise-les introduciendo la radial lateralmente. ¡Mucho curro!, ¿verdad?, parece más lógico evitar que se cierre así que “Si dejas de oír el silbido, corta arco, resana el extremo del cordón para realizar un empalme y reinicia el soldeo”.

En todo caso, no siempre se puede evitar este problema y alguna

la solución.

Figura 4. Reparación de la abertura.

2.2. Soldeo con resanado.Otra circunstancia habitual en el soldeo de chapas a tope es la realización de soldaduras por ambas caras con resanado de la raíz. El resanado es frecuente en el soldeo con electrodo revestido cuando se suelda por ambas caras, ya que parte de la escoria

-dura por el otro lado, aparte de que la preparación, como regla general, no sería adecuada.

Figura 5. Soldadura realizada con resanado.

La realización de empalmes es algo que va a ser imprescindi-ble cuando se suelda con electrodo revestido, ya que la longitud del electrodo impide poder realizar cordones de forma continua como en la soldadura semiautomática. Has visto en la parte de recargues como realizar empalmes de cordones. Lo aprendido es

2.3.1. En el cordón de raíz.

en el cordón de raíz.

Figura 6. Preparación antes del empalme.

-tremo de la pasada de raíz para dejar una preparación de bordes

7 se puede apreciar el disco de amolado y la profundidad de pe-netración. Es necesario que el disco llegue a dejar el extremo de la raíz con el menor espesor posible, para que pueda refundirse con facilidad en el empalme.

Figura 7. Preparación antes del empalme.

2.3.2. En el resto de pasadas.Como regla general, no es necesario el empleo de amoladora para la realización de empalmes en pasadas distintas de la de raíz, sal-vo que exista algún defecto que se quiera reparar. Por ejemplo, si

-sario amolar dicho extremo.

Finalmente, es importante repasar las condiciones de limpieza

yy gg

ción de la aabebertturu aa poporr lala pproropipiaa cocontntraraccccióiónn dedell cocordrdónón aall enenfrfriaiar)r). SiSinn emembabargrgoo, ccuauandndoo esestatamomoss enen llosos bbisiseleleses, alal eenfnfririarar eell cocordrdónón,tiende a cerrarse la pieza, yay que no hay y nada entre medias quq e lo impida. Esto acentúa el problema de la falta de penetración,ya que al efecto de no llegar a los talones, habría que sumar la reducción de la abertura entre las piezas.

Conclusión: “Si dejas de oír el silbido, corta arco, resana

Si te despistas realizando la pasada de raíz y te subes al bisel,perderás la penetración y si mantienes el arco en los biseles, la pieza se cerrará. Si esto ocurre, debes cortar el arco tan prontote sea posible. Deberías eliminar el cordón realizado por amola-do, pero aun así, la pieza quedará cerrada, por lo que deberíasintroducir el disco de radial lo más recto posible para ensanchar

-dudurara pporor eell ototroro lladadoo, aapapartrtee dede qqueue llaa prprepepararacacióiónn, ccomomoo rereglglaageg neral,, no sería adecuada.

Figura 5. Soldadura realizada con resanado.

La realización de empalmes es algo que va a ser imprescindi-ble cuando se suelda con electrodo revestido, ya que la longituddel electrodo impide poder realizar cordones de forma continua como en la soldadura semiautomática. Has visto en la parte derecargues como realizar empalmes de cordones. Lo aprendido es



entre pasadas. En principio, bastaría con una limpieza mediante martilleado con la piqueta para romper la capa de escoria y pos-terior cepillado con cepillo de púas de acero.

Sin embargo se pueden encontrar situaciones en las que es ne-cesario el empleo de una amoladora. Analiza el ejemplo que se

-tos de escoria adherida en los bordes de la pasada de raíz, la cual tiene un ligero sobreespesor que impide la limpieza.

• Secuencia superior (Incorrecta). Un error frecuente de los soldadores es utilizar una radial clavándola en el ma-terial sobre los bordes para eliminar la escoria. Con esta

forma de proceder se crean unas entallas o diferencias de altura en la capa de base, de manera que cuando se pro-cede a la pasada siguiente, el arco salta en los puntos más cercanos y los fondos de las entallas no llegan a fundirse. Como consecuencia de ello, se vuelve a introducir esco-ria en estos puntos dejando una inclusión de escoria en el cordón.

• Secuencia inferior (Correcta). Para resolver el problema, la solución no es tanto retirar la totalidad de la escoria, sino eliminar el exceso de sobreespesor, de manera que aunque quede una pequeña cantidad de escoria en los bordes, esta se pueda refundir fácilmente.

Figura 8. Inclusión de escoria entre pasadas por una limpieza inadecuada

y g

entre pasadas. En principio, bastaría con una limpieza mediantemartilleado con la piqueta para romper la capa de escoria y pos-terior cepillado con cepillo de púas de acero.

forma de proceder se crean unas entallas o diferencias de altura en la capa de base, de manera que cuando se pro-cede a la pasada siguiente, el arco salta en los puntos máscercanos y los fondos de las entallas no llegan a fundirse.

Figura 8. Inclusión deescoria entre pasadas poruna limpieza inadecuada


55soldadura y tecnologías de unión PUBLICACIONES

Últimos sumarios publicados en las revistas más prestigiosas del sector

Esta sección de “Soldadura y

los últimos sumarios de las

sector de la soldadura.

Relación de Artículos publicados en Revistas Técnicas que se reciben en CESOL.

Los Miembros Industriales y Profesionales de CESOL pueden solicitar fotocopia de los artículos en que estén interesados sin cargo alguno. Los no Miembros Industriales ni Profesionales de CESOL deberán abonar 0,18 € por página previamente al envío de la fotocopia del artículo.

No se admitirán encargos después de transcurridos tres meses de la publicación de este número de la revista SOLDADURA y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN.

Welding Journal

The welding wire was preheated with a laser to reduce the heat input into the substrate por Y. ALI, K. GUENTHER, A. BURT, y J. P. BERGMANN (7 pags.)

The

maximum steepness of its curve of temperature T vs. square root of fraction solid (fS)1/2 por S. KOU (15 pags.).

A study was performed on flux consumption for tandem SAW por D.-W. CHO, D. V. KIRAN, y S.-J. NA (6 pags.)

January 2016

and Simulation. The author presents working approaches to welding problems from process physics to materials/process interactions por C. V. ROBINO (16 pags.)

Porosity in Thick Section Alloy 690 Welds – Experiments, Modeling, Mechanism, and Remedy. Analyzing the characteristics of laser and hybrid lasergas metal arc

T. A. PALMER, y T. DEBROY (10 pags.)

P91 Welds. This work studies the precipitation behavior of Cr-rich M23C6 and MX carbonitrides and martensitic/ferritic grain evolution in FGHAZ of P91 welds over three thermal stages por Y. WANG y L. LI (10 pags.)

The authors propose a graphical method based on a system of equations to calculate welding process parameters, tested here on low alloy structural steels in carbon dioxide por A. S. BABKIN y E. A. GLADKOV (10 pags.)

The distance

behavior in double electrode gas metal arc welding por S. J. CHEN, L. ZHANG, G. Q. MEN, Y. X. SONG, S. SU, y L. W. WANG (10 pags.)

Liquation and Liquation Cracking in Partially Melted Zones of Magnesium Welds. Magnesium alloys are susceptible to liquation cracking, but the crack susceptibility can be predicted and eliminated based on a simple criterion por X. CHAI, T. YUAN, y S. KOU (10 pags.)

The effect of bonding temperature on the microstructure and mechanical properties of the TLP bonded FSX414/MBF80/IN738 system is investigated por B. ABBASI-KHAZAEI, G. ASGHARI, y R. BAKHTIARI (pags.)

AGENDA56soldadura y tecnologías de unión

Lugar: Karachi (PAKISTAN) Infomación relacionada: http://www.itifasia.com/

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SamuMetal 2016

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METAV 2016

Infomación relacionada: http://www.metav.de/

SIMODEC 2016

Lugar: La Roche-sur-Yon (FRANCIA) Infomación relacionada: http://www.salon-simodec.com/

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Tube Düsseldorf 2016

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INTERJOIN 2016 3er Congreso Internacional y 21as Jornadas de Soldadura y Tecnologías de Unión

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AGENDA 2016AGENDA 2016Fotografía SamuMetal.

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Sección dedicada a las ofertas y demandas de empleo en el sector de la

Ofertas de empleo:

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tratamientos, Ensayos No Destructivos (END).- Amplios conocimientos en Metrología. Manejo Máquinas

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- 5 años de experiencia.- Conocimiento de diferentes materiales.- Total disponibilidad para viajar.- Altos conocimientos en tecnología.- Centro de trabajo: Arrigorriaga (Vizcaya), Gijón o Perlío

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Se necesita: Se necesita urgentemente cubrir plaza, para importante proyecto, de Coordinador de Soldeo.

Requisitos:- Imprescindible “Ingeniero Europeo de Soldadura”.- Zona Pontevedra.

Se necesita: Entidad necesita Soldador con experiencia, mínimo 5 años, homologado.

Requisitos:- Que suelde MIG, TIG, MAG y en todos los materiales.

Se necesita: Grupo Vasco líder en mercados de cogeneración, industrial, marítimo, precisa incorporar: productivos.

Misión:- La exigencia de los mercados requiere impulsar mejoras

Áreas de actuación:- Se responsabilizará del producto, homologaciones en

soldadura, nuevos prototipos, auditorias.

- Ingeniería Superior. Acreditación europea en soldadura. - Experto en trabajar en esta materia.- Inglés alto.- La retribución se negociará personalmente.

59soldadura y tecnologías de unión BOLSA DE EMPLEO

Se necesita: Importante empresa del sector necesita INSPECTORES API

para realizar inspecciones en fondos de tanques de Al-macenamiento a lo largo de toda la geografía Española.

Requisitos:

Ensayo, Visual, Partículas Magnéticas y Ultrasonidos.

Se necesita: con conocimientos

de procesos de producción para Multinacional del sector Au-tomoción.

Requisitos:- Imprescindible experiencia en Sistema de Gestión de

para Sector Automoción. - Nivel muy alto de inglés.- Disponibilidad para residir en Galicia y viajes puntuales. - Se ofrece incorporación en empresa líder del sector para

involucrarse en proyectos globales.

Se necesita: Multinacional Alemana desea incorporar un Auditor/Inspec-tor

Requisitos:- Formación en el campo la metalurgia, preferentemente

Ingeniero en Soldadura Europeo (EWS) y conocimientos sobre Directiva de Equipos a presión.

- Orientación al cliente.- Disposición a recibir formación adicional.- Disponibilidad para viajar.- Flexibilidad horaria.- Permiso de Conducir Clase B. - Inglés nivel alto.

Se necesita: Empresa multinacional de sector de calidad industrial, busca Ingeniero Internacional de Soldadura (IWI, IWE, CWI…).

- Disponibilidad de para viajar- Inglés y otros idiomas.- Acreditaciones en NDT (ASME y/o UNE).- Lugar SUR España.

DIRECTORIO DE EMPRESAS 60soldadura y tecnologías de unión

Espacio donde las empresas del sector de Soldadura y Tecnologías de Unión, ofrecen al lector sus servicios en cada número para una mayor facilidad de búsqueda.

Para anunciarse en esta Sección, envíenos un mail a la siguiente dirección de correo electrónico indicando sus datos y nos pondremos en contacto a la mayor brevedad.

[email protected] España S.L.U.Parque Empresarial LA CARPETANIAMiguel Faraday 228906 Getafe (Madrid)Teléfono +34 91 649 60 40Fax +34 91 649 60 [email protected]

/ Perfect Welding / Solar Energy / Perfect Charging

SOLUCIONESDE SOLDADURA

ADAPTADAS ANUESTROS CLIENTES


Título Autor Nº Revista Nº Páginas

Nueva fuente de corriente tipo inversor para el soldeo por arco sumergido

J. Molleda, M. Cordeiro y M. Berg 140 4

Atención a las operaciones auxiliares y elementos temporales en la construcción soldada (Primera parte)

J. García 140 11

La soldadura por haz de electrones en soldaduras de fuerte espesor

P. Verón, V. Román y P. Somarriba 140 7

Necesidad del conocimiento en la soldadura P. Verón 141 8

Atención a las operaciones auxiliares y elementos temporales en la construcción soldada (Segunda parte)

J. García 141 6

Caracterización de uniones conductoras J. M. Gómez de Salazar, M. I. Barrena, M. Varela y A. Soria

141 8

Caracterización de recubrimientos industriales de StelliteR 6 obtenidos por Láser Cladding

G. Comas y R. Franch 142 10

Sustitución de piezas exteriores del automóvil mediante técnicas de remachado y pegado

CESVIMAP 142 8

Comportamiento mecánico de aleaciones de aluminio AA 6082-T6 en Procesos de Unión al Arco

A. Pedrero, X. Dorronsoro y M.M. Petite

143 16

INDICE DE ARTÍCULOS TÉCNICOS PUBLICADOS EN 2015


Título Autor Nº Revista Nº Páginas

Health effects from inhalation of welding gases and fumes

B. Sjögren 140 7

high strength steelsR. Schnitzer, M. Leitner, M. Fiedler, M. Stoschka y J. M. Miguel

141 6

Ni-jointsV. Gross 142 6

Improved mechanical and surface behavior induced in AISI 316L welds by Laser Shock Processing

I.B. Roman, M. H. Tierean y J. L. Ocaña

143 8

INDICE DE TECHNICAL PAPERS PUBLICADOS EN 2015

nº 144 soldadura y tecnologías de unión - cesol.es · de trazabilidad de sus envases de gases...

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