optimiranje proizvodnje s pomo jo 5s metode · 1s = seiri 2s = seiton 3s = seiso 4s = seiketsu 5s =...

OPTIMIRANJE PROIZVODNJE S POMOČ

Študent: Aleš

Študijski program: Visokošolski strokovni;

Smer: Vzdrževanje

Mentor:

Somentor:

Fakulteta za strojništvo

OPTIMIRANJE PROIZVODNJE S POMOČ

5S METODE

Diplomsko delo

Aleš VRŠIČ

Visokošolski strokovni; Strojništvo

Vzdrževanje

doc. dr. Samo ULAGA

doc.dr. Igor DRSTVENŠEK

Maribor, avgust 2010

Fakulteta za strojništvo

OPTIMIRANJE PROIZVODNJE S POMOČJO

Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo

- II -


- III -

I Z J A V A

Podpisani Aleš Vršič izjavljam, da:

• je bilo predloženo diplomsko delo opravljeno samostojno pod mentorstvom

doc. dr. Sama Ulage in somentorstvom doc. dr. Igorja Drstvenška ;

• predloženo diplomsko delo v celoti ali v delih ni bilo predloženo za pridobitev

kakršnekoli izobrazbe na drugi fakulteti ali univerzi;

• soglašam z javno dostopnostjo diplomskega dela v Knjižnici tehniških fakultet

Univerze v Mariboru.

Maribor, ____________________ Podpis: ___________________________


- IV -

ZAHVALA

Zahvaljujem se mentorju doc. dr. Samu Ulagi in

somentorju doc. dr. Igorju Drstvenšku za pomoč in

vodenje pri opravljanju diplomskega dela.

Zahvaljujem se tudi mojim najbližjim prijateljem.

Posebna zahvala velja vsem mojim domačim, ki so me

podpirali, vzpodbujali in omogočili študij.


- V -

OPTIMIRANJE PROIZVODNJE S POMOČJO 5S METODE

Klju čne besede:

5s, vzdrževanje, organizacija proizvodnje , red in disciplina, ureditev delovnega okolja.

UDK: 658.562(043.2)

POVZETEK

Namen diplomske naloge je bil prikazati, kako je mogoče proizvodnjo urediti s pomočjo

metode 5S, kako se izboljša preglednost, varnost, zmanjšajo določeni časi ter znižajo stroški

proizvodnje s prihrankom časa.

Optimiranje proizvodnje s pomočjo 5S metode se je izvajala v sami proizvodnji, kjer se

je tudi dejansko vpeljala ta metoda.

Na osnovi končanja izvedbe je bilo ugotovljeno, da se je proizvodnja izboljšala postala

preglednejša in čistejša, časi so se zmanjšali, delavci pa postali zadovoljnejši na svojem

delovnem mestu.

V prihodnosti se bo metoda še izvajala saj gre za trajno aktivnost. Priporočljiva je za

vse proizvodne obrate v katerikoli industriji, saj izboljša veliko faktorjev za normalno in

preglednejše delo.


- VI -

PRODUCTION OPTIMISATION BY MEANS OF 5S METHOD

Key words:

5S, maintenance, organization of production, order and discipline, regulation of working

environment

UDK: 658.562(043.2)

ABSTRACT

The aim of my diploma work is to show, how the implementation of the 5s method can

improve the organization of the production. How, by using this method, the transparency and

safety can be improved, the times reduced and consequently the costs decreased.

The Optimisation of the production process, by applying the 5S method, was implemented in

the production where the mentioned method was actually used.

It has been established that the production has actually improved, became more transparent

and clearer, the times were reduced and subsequently the workers were more satisfied with

their work.

The method will be implemented in future as well as it is a constant activity. However, it is

advisable to implement the method in all plants and all industries as it improves many factors

for a better and more transparent work.


- VII -

KAZALO

1 UVOD ...................................................................................................................... 1

1.1 Predstavitev podjetja ........................................................................................................ 1

1.2 Opis proizvodnje in izdelka .............................................................................................. 2

2 METODA 5S ........................................................................................................... 5

2.1 Opis metode 5S ................................................................................................................. 5

2.2 1S – seiri ali odstraniti ...................................................................................................... 6

2.3 2S – seiton ali organizirati ................................................................................................ 7

2.4 3S – seiso ali očistiti ......................................................................................................... 9

2.5 4S – seiketsu ali standardizirati ...................................................................................... 10

2.6 5S – shitsuke ali ohraniti ................................................................................................ 10

2.7 Zakaj izbira te metode?................................................................................................... 11

3 PRIPRAVA NA ZA ČETEK IZVAJANJA 5S ................................. ......................... 12

3.1 Analiza stanja ................................................................................................................. 12

3.2 Analiza stanja drugič ...................................................................................................... 13

3.3 Priprava strategije izvajanja ........................................................................................... 13

4 IZVAJANJE 5S METODE ............................ ......................................................... 15

4.1 Pristop k izvajanju .......................................................................................................... 15

4.2 Izvajanje ukrepov ........................................................................................................... 15

4.3 Opis izvedbe vsakega nivoja posebej ............................................................................. 16

1S - Odstraniti .............................................................................................................................................. 16

2S – Organizirati .......................................................................................................................................... 20

3S – Očistiti ................................................................................................................................................. 28

4S – Obvestiti in dogovoriti ......................................................................................................................... 30

5S – Ohraniti ................................................................................................................................................ 32

5 ANALIZA STANJA ................................. .............................................................. 35

5.1 Pregled proizvodnje po izvedbi ...................................................................................... 35

5.2 Opis prvih hitrejših rezultatov ........................................................................................ 35

6 OHRANJANJE OBSTOJE ČEGA STANJA ........................................ .................. 37

6.1 Načrt aktivnosti za naprej ............................................................................................... 37


- VIII -

7 SKLEP .......................................... ........................................................................ 39

8 VIRI IN LITERATURA ............................. .............................................................. 40


- IX -

KAZALO SLIK

Slika 1.1: Podjetje Resistec in Metaltec ..................................................................................... 1

Slika 1.2: Orodje v odprtem in zaprtem stanju ........................................................................... 3

Slika 1.3: Izsekan trak ................................................................................................................ 4

Slika 2.1: Grafična ponazoritev metode 5S [4] .......................................................................... 6

Slika 2.2: Organiziran predal pisalne mize [5] ........................................................................... 7

Slika 2.3: Grafična ponazoritev standardizacije [1] ................................................................... 8

Slika 2.4: Slikovna ponazoritev kontrole med čiščenjem [1] ..................................................... 9

Slika 2.5: Slikovna ponazoritev pomembnosti zadnjega S-a ................................................... 10

Slika 3.1: Prikaz začetka urejanja tal ........................................................................................ 12

Slika 3.2: Prikaz talnih označb ................................................................................................. 13

Slika 4.1: 5S rdeči listek [3] ..................................................................................................... 15

Slika 4.2: Grafični prikaz aktivnosti ......................................................................................... 16

Slika 4.3: Tabla po korekciji 1S-a odstrani .............................................................................. 17

Slika 4.4: Nepospravljen regal ................................................................................................. 18

Slika 4.5: Očiščen regal za orodja ............................................................................................ 19

Slika 4.6: Tabla z napisi in omara ............................................................................................ 21

Slika 4.7: Omara nahajanja kosov ............................................................................................ 22

Slika 4.8: Grafični prikaz iskanja orodij v minutah.................................................................. 23

Slika 4.9: Tabla s podatki ......................................................................................................... 24

Slika 4.10: Označen regal ......................................................................................................... 24

Slika 4.11: Grafični prikaz iskanja orodij v minutah po organizaciji ....................................... 25

Slika 4.12: Ne zložene in zložene mape orodij ........................................................................ 26

Slika 4.13: Staro in novo stanje zabojev za odpadke ............................................................... 27

Slika 4.14: Staro stanje olj ........................................................................................................ 27

Slika 4.15: Obrazec 1. nivo vzdrževanja .................................................................................. 29

Slika 4.16: Obrazec za izpolnjevanje 1. nivoja vzdrževanje .................................................... 30

Slika 4.17: Obrazec šolanja delavcev [2] ................................................................................. 31

Slika 4.18: Obrazec red in čistoča [2]....................................................................................... 33

Slika 4.19: Obrazec poročila izmene [2] .................................................................................. 34

Slika 6.1: Urejanje predalov v orodnem vozički ...................................................................... 37


- X -

KAZALO PREGLEDNIC

Preglednica 4.1: Staro in izboljšano stanje ............................................................................... 20

Preglednica 5.1: Staro in izboljšano stanje nastavitev .............................................................. 36


- XI -

UPORABLJENE KRATICE

SMED – Single Minute Exchange of Dies

OEE – Overall Equipment Effectiveness


- 1 -

1 UVOD

1.1 Predstavitev podjetja

Podjetje Resistec UPR d.o.o. & Co.k.d. je bilo ustanovljeno 23. novembra 1992. Glavni

ustanovitelj in solastnik je bilo nemško podjetje M. KRAH. Podjetje je imelo sedež v

Ljubljani. Po nakupu nepremičnin Iskra Indel v Kostanjevici na Krki leta 1995 se je podjetje

preselilo v Kostanjevico na Krki. Vsi zaposleni so obdržali zaposlitev, postopoma pa so

zaposlovali še nove delavce. Danes je v podjetju Resistec zaposlenih 394 ljudi. Podjetje

večino svojih izdelkov proda na tuje trge, tako da izvoz letno znaša približno 88%.

Podjetje Resistec izdeluje komponente za zahtevno avtomobilsko industrijo in industrijo

gospodinjskih aparatov. To so predvsem različni upori in sestavi, temperaturna tipala in drugi

podsklopi za avtomobilsko industrijo. Podjetje Resistec je del korporacije KRAH – GRUPPE,

ki prihaja iz Nemčije. Korporacija KRAH – GRUPPE ima podružnice po celem svetu in ena

od teh je tudi podjetje Resistec. Na sliki 1.1 podjetje Resistec in Metaltec.

Slika 1.1: Podjetje Resistec in Metaltec


- 2 -

Resistec večino svojih izdelkov proda v tujino, predvsem v Evropo, povečuje pa se tudi izvoz

v ZDA.

Izdelki:

• žični upori na keramičnem nosilcu, z edinstveno tehnološko-konstrukcijsko rešitvijo,

• sestave z žičnimi upori (osnovna plošča s konektorji, kabelskim snopom in uporom),

• relejske module na osnovi žičnih uporov,

• žične upore na nosilcu iz steklenih vlaken,

• žične upore s prostostoječim navitjem,

• kabelske bobne za gospodinjske aparate,

• temperaturna tipala in druge podsklope za avtomobilsko industrijo.

01.02.2005 je bilo ustanovljeno podjetje Metaltec, ki ga je ustanovilo podjetje RESISTEC

k.d. Metaltec je podjetje v skupini podjetij KRAH-GRUPPE in se ukvarja z izsekovanjem

sestavnih delov za proizvodnjo uporov. V letu 2006 je bila celotna proizvodnja izsekovanja

delov preseljena iz matičnega podjetja v podjetje Metaltec.

1.2 Opis proizvodnje in izdelka

V proizvodnji Metaltec se nahaja 7 stiskalnic za izsekovanje ter trije krivilni avtomati za

manjše izdelke. Največja stiskalnica ima moč 160 ton, najmanjša pa 50 ton. Podjetje izdeluje

približno 200 različnih izdelkov, kar pomeni več kot 150 orodij za izsekovanje. Nekatera

orodja imajo možnost izsekovanja več različnih tipov izdelkov. Tehnika rezanja ali

izsekovanja ima veliko vlogo v obdelavi materiala brez odrezovanja. To metodo uvrščamo k

postopkom plastičnega preoblikovanja. V proizvodnji Metaltec uporabljamo pločevino

debeline 0,8 do 1,2 mm. Izdelke večinoma izdelujemo iz pocinkanega jekla, bakra ali

nerjavečega jekla. Na sliki 1.2 lahko vidite spodaj orodje v zaprtem in zgoraj orodje v

odprtem stanju.


- 3 -

Slika 1.2: Orodje v odprtem in zaprtem stanju


- 4 -

V večini primerov je izdelovalni postopek sestavljen iz večih stopenj izsekovanja. Največje

orodje ima dolžino približno 1m. Slika 1.3 prikazuje primer izsekanega traku.

Slika 1.3: Izsekan trak


- 5 -

2 METODA 5S

5S je metoda kjer gre za trajno izvajanje več aktivnosti, katerih cilj je izboljšati delovne

pogoje in poskrbeti za red, čistočo in varnost. Želimo vzpostaviti dobro počutje na delovnem

mestu ter povečati varnost in ne nazadnje izboljšati produktivnost. Metoda 5S ni le projekt, ki

bi živel – trajal le par mesecev, ampak je trajna aktivnost.

2.1 Opis metode 5S

Ime metode 5S je sestavljeno iz petih japonskih besed, ki se vse začnejo na črko S.

1S = Seiri

2S = Seiton

3S = Seiso

4S = Seiketsu

5S = Shitsuke

V slovenščini pa lahko metodi 5S rečemo tudi 5O metoda. Kjer je vsak O razložen takole:

1O = Odstraniti

2O = Organizirati

3O = Očistiti

4O = Obvestiti in dogovoriti

5O = Ohraniti

Dva najvažnejša elementa 5S metode sta 1. in 2.S. Uspeh aktivnosti za izboljšave je v največji

meri odvisen od njiju. 5S grafično lahko prikažemo tudi s pomočjo kroga na sliki 2.1


- 6 -

Slika 2.1: Grafična ponazoritev metode 5S [4]

2.2 1S – seiri ali odstraniti

Prvi S je odstraniti, kar pomeni odstraniti vse stvari iz delovnega mesta, katerih ne rabimo za

tekočo in normalno proizvodnjo. Ko smo v dvomih za določene stvari jih odstranimo. Če je

prvi S dobro narejen se nervoza na delovnem mestu zmanjšuje, komunikacija se izboljša,

kvaliteta se poveča in izboljša se produktivnost. Pogosto lahko tukaj naletimo na težavo in

vprašanje ali še neko stvar rabimo ali ne. Velikokrat se zgodi, da začnemo razmišljati, ali

bomo neko stvar morda še kdaj rabili. Na ta način se povečuje inventar, ki preraste v tako

veličino, da je z njim težko upravljati.

Kot lažjo odločitev in izvedbo prvega S-a se uporablja rdeče kartone ali listke. Tako se

olajša delo in zmanjša tveganje, da bi zavrgli predmet, ki ga bomo kasneje potrebovali.


- 7 -

Primeri viška

V nadaljevanju nekaj primerov kot višek ter kaj povzročajo:

• nepotreben inventar povzroča stroške, kot dodatni skladiščni prostor in potrebuje

dodatno vodenje tega inventarja,

• več kot je inventarja težje ga je izločiti kot nepotrebnega,

• velika količina skladiščenih stvari pomeni, da stvari zastarajo, niso več v tehnološkem

trendu ali jim celo poteče rok trajanja in skladiščenja,

• nepotrebna oprema povzroča dnevne prepreke za aktivnost proizvodnje,

• prisotnost nepotrebnih stvari otežuje planiranje.

2.3 2S – seiton ali organizirati

Drugi S je organizirati kar pomeni razporejati potrebne predmete tako, da se lahko koristijo in

se jih označi, da se hitro najdejo in vrnejo nazaj na točno svojo določeno mesto. Slika 2.2

prikazuje organiziran predal mize v pisarni. Organizirati je pomembno, ker eliminira večino

izgube časa v proizvodnji. To vključuje izgube kot so iskanje, izgube zaradi težavne uporabe,

izgube zaradi oteženega vračanja.

Na primer: ni zaželeno, da za neko stvar porabimo več časa za iskanje, kot pa za njeno

uporabo.

Slika 2.2: Organiziran predal pisalne mize [5]


- 8 -

Primeri izgube časa

• izgube premikanja: oseba, ki mora nekaj prinesti pa tega ne najde na določenem mestu,

• izgube iskanja: nihče ne najde pravilnega orodja,

• izgube energije ljudi: po neuspešnem 30 minutnem iskanju delavec obupa.

Organiziranje pomeni tudi standardizacijo kar prikazuje slika 2.2. Standardiziranje oziroma

poenotenje je metoda, katere bistvo je v odstranjevanju odvečne raznovrstnosti in določevanju

izenačenosti.[6]

Slika 2.3: Grafična ponazoritev standardizacije [1]

standardiziratispravit v red

kje se nahajajo

stvari

standardizacija

storjev

standardizacija operacij

standardizacija inventarja

standardizacija načrta


- 9 -

2.4 3S – seiso ali očistiti

Ko se prva dva S-a zaključita, se rešimo nepotrebnega in imamo vse zloženo na določenem

mestu, je na vrsti tretji S – čiščenje. To je postopek odstranjevanja umazanije in odpadnih

materialov iz delovnega mesta. Prvi cilj je narediti delovno mesto čisto, kjer bo vsak rad delal.

Drugi ključni cilj je obdržati vse v tej čistoči. Opustiti moramo mesečna ali letna čiščenja in

uvesti čiščenje v delovni čas vsaki dan.

Problemi ki se pojavijo, če se ne čisti

• okvare so manj vidne,

• okna so umazana, kar daje manj svetlobe in slabo moralo za delo,

• madeži olja lahko povzročijo padce in poškodbe,

• stroji se pogosteje kvarijo,

• ostružki lahko povzročijo okvaro na stroju ali poškodbo na izdelku,

• ostružki lahko povzročijo poškodbo oči pri izpihovanju,

• umazano delovno mesto znižuje delovno moralo.

Pri čiščenju nekega področja ali stroja je neizbežno, da hkrati opravljamo tudi kontrolo stroja

in delovnega mesta. Slika 2.3 prikazuje ponazoritev kontrole med čiščenjem.

Slika 2.4: Slikovna ponazoritev kontrole med čiščenjem [1]


- 10 -

2.5 4S – seiketsu ali standardizirati

Aktivnosti, ki smo jih počeli pri S1, S2 in S3, vključimo v redne delovne aktivnosti in

postanejo redni del vsakdanjega dela. Če hočemo narejeno obdržati, moramo točno določiti in

se dogovoriti katere so dane naloge in kdo je odgovoren za njih. Določiti je potrebno natančno

kdaj, kje in kako se te naloge opravijo. Le če se redno izvajajo vse naloge prvih treh S-ov je

lahko nadaljevanje metode 5S uspešno.

2.6 5S – shitsuke ali ohraniti

Zadnji S se nanaša na dosledno uporabo vpeljanih postopkov. Disciplina zajema dolgoročno

vzdržno izboljševanje kakovosti in produktivnosti tako, da stalno uvajanje najboljših

postopkov postane del vsakdanje delovne etike v organizaciji.

Problemi, ki se pojavijo, če se ne ohranjuje izboljšano stanje

• nepotrebne stvari se hitro kopičijo,

• predmeti se ne vračajo na svojo mesto,

• prašni ali umazani stroji začno počasneje delovati,

• pade produktivnost,

• pade delovna morala.

5S je tisti, ki drži vse 4 prej omenjene S-e skupaj kar prikazuje slika 2.5

Slika 2.5: Slikovna ponazoritev pomembnosti zadnjega S-a


- 11 -

2.7 Zakaj izbira te metode?

Metoda 5S ni metoda, ki bi jo izvajal posameznik, ampak je metoda, ki poteka v timu z vsemi

delavci. Metodo 5S morajo sprejeti vsi in ne videti težave in kopičenja dela. Res je, da je na

začetku med zaposlenimi veliko negotovosti in strahu, da to, kar se počne, ne bo trajalo.

Potrebno jih je prepričati, da so tudi oni tisti, ki skrbijo za to, da bo metoda uspešna in jim bo

olajšala delo. Kot je že bilo omenjeno to ni metoda, ki bi se izvajala le določen čas ampak je

trajna aktivnost. Prav zaradi je bila sprejeta odločitev za to metodo, saj omogoča

nadgrajevanje.


- 12 -

3 PRIPRAVA NA ZA ČETEK IZVAJANJA 5S

Prvi korak je predstavljal pripravo na uvajanje nove metode. Najprej je bil izveden natančen

ogled proizvodnih prostorov.

3.1 Analiza stanja

Ob prvem pregledu proizvodnje se je pokazalo katastrofalno stanje proizvodnje, za kar je bilo

potrebno začetek izvajanja nekoliko prestaviti in urediti nekaj osnovnih stvari.

Stanje proizvodnje je pokazalo, da je potrebno najprej urediti tla, stene in ostalo

postavitev. Odločili smo se, da najprej pristopimo k urejanju tal in pleskanju sten. Slika 3.1

prikazuje začetek urejanja tal.

Slika 3.1: Prikaz začetka urejanja tal

Po končanju pleskanja in prenovi tal v proizvodnji so bile urejene vse potrebne talne označbe

okoli strojev, transportno pot, ter označbe za izdelke in polizdelke.


- 13 -

Slika 3.2 prikazuje talne označbe, kjer je rumena črta transportna pot, zelen okvir je mesto

kjer se odlagajo končani izdelki pred skladiščenjem, ter rdeča obroba za zaboj z izmetnimi

kosi.

Slika 3.2: Prikaz talnih označb

Označbe pripomorejo k redu v proizvodnji in so ob enem kontrola nad gibanjem v

proizvodnji, kot je transportna pot. Ostale označbe so del reda in organiziranosti na delovnem

mestu.

3.2 Analiza stanja drugič

Pri ponovnem pregledu stanja v proizvodnji je bilo to veliko bolje, in je pogled v proizvodnji

že dajal nek pozitivni vtis. Na novo so bila pobarvana tla in označene vse transportne poti,

kakor tudi vse označbe okoli delovnega mesta. Ob bolj podrobnem pogledu se je izkazalo, da

bo potrebno kar veliko dela, da vzpostavimo ustrezne izhodiščne razmere na delovnih mestih.

Naj omenim, da se je pokazalo prvo zadovoljstvo sodelavcev in takoj boljša komunikacija in

udejstvovanje pri delu ter seveda boljša poslušnost.

3.3 Priprava strategije izvajanja

Pri postavljanju strategije se je na začetku predvsem upoštevalo želje in zahteve matičnega

podjetja. Že pri analizi so se vključili delavci in podali svoja mnenja in predloge o optimiranju

proizvodnje. Zaradi potreb smo pri strategiji namenili veliko pozornost vizualizaciji


- 14 -

proizvodnje, saj vizualizacija pripomore k redu in disciplini. Z vizualizacijo v večini

pripomoremo takojšni pridobitvi informacije, ki jo želimo dobiti. Odločitev je bila, da se v

izvajanje vključi vse delavce, pa čeprav je proizvodnja tekla normalno. Vsi pa smo se

zavedali, da izvajanje ne bo kratkotrajno ampak se bo vse skupaj zavleklo. Prav tako smo si

razložili, da to ne gre za trenutno dejavnost ampak za izvajanje trajne aktivnosti. Ker ima

proizvodnja 7 identičnih delovnih mest in prav tako so odlagalni prostori enaki, smo se

odločili, da pristopimo k enemu delovnemu mestu ter na isti način uredimo še ostala. Enako

smo se lotili pri orodjih.


- 15 -

4 IZVAJANJE 5S METODE

Na začetku izvajanja smo najprej pripravili 5S rdeče listke. Z njimi bomo označevali

predmete, ki jih je potrebno obdelati. Rdeči listki vsebujejo ime, datum in naziv označenega

predmeta. Zapiše se tudi vzrok za označitev, ter kot zadnje na listku ukrep, ki ga je potrebno

izvesti . Slika 4.1 prikazuje 5S rdeči listek.

Slika 4.1: 5S rdeči listek [3]

Kasneje se analizira vsa označena mesta, ter se v akcijskem planu določi rok izvedbe in

odgovornega izvajalca.

4.1 Pristop k izvajanju

Izvajanje smo pričeli skupaj v timu in za lažje kasnejše delo sproti pisali ukrep, ki ga je

potrebno izvesti. Ker smo to počeli skupaj z delavci, prve in druge izmene, smo si delo

razdelili na pisanje listkov in določevanje ukrepov. Ponekod se je zgodilo, da je na enem

mestu bilo tudi več rdečih listkov hkrati.

4.2 Izvajanje ukrepov

Izvajanje ukrepov je potekalo več dni, da je bil omogočen nemoten potek proizvodnje.

Nekatere naloge so trajale dlje časa, saj jih ni bilo mogoče realizirati takoj, predvsem zaradi

5S RDEČI LISTEK

Ime_______________ Datum:___________ Predmet:_____________________________ _____________________________________ Vzork za označitev:_____________________ _____________________________________ Ukrep:_______________________________


- 16 -

nabave novega materiala. S potekom izvajanja smo bili vsi zadovoljni, ker so bili nekateri

rezultati vidni takoj po izpeljanem procesu. Viden je bil predvsem večji red in čistoča v

proizvodnih prostorih.

4.3 Opis izvedbe vsakega nivoja posebej

V nadaljevanju sledi opis korakov 5S metode, ki smo jih izvedli v proizvodnji.

1S - Odstraniti

Najbolj obsežnega in tudi najtežjega dela smo se lotili z rdečimi listki. Na njih smo vpisovali

aktivnosti in ukrepe. Potek aktivnosti je grafično prikazan na sliki 4.2. Za fizično velike ali

vsebinsko obsežne stvari smo naredili tudi tabelo in v njo pisali vse ukrepe.

Slika 4.2: Grafični prikaz aktivnosti

Organiziranje in čiščenje

Standardizacija

Samodisciplina

Sortiranje Ali predmet

potrebujemo?

Ali ima predmet

vrednost?

Predmet ustrezno

odpišemo

Predmet zavržemo

(recikliramo)


- 17 -

Eden najpomembnejših prostorov je delovna miza oziroma delovno mesto. Na delovnem

mestu je polno listov in podobnega, ki niso urejeni. Kot veleva 1.S, smo delovno mizo

dodobra označili z rdečimi listki, ter iz nje pospravili vse, kar tja ne spada. Slika 4.3 prikazuje

že pospravljeno tablo zraven delovnega mesta, vendar je nadaljnji ukrep, kar se dogaja v 2.S-

u, le to potrebno še organizirati.

Slika 4.3: Tabla po korekciji 1S-a odstrani

Po urejanju delovnega mesta smo se preselili na orodje. Za lažje razumevanje, kaj vse mora

biti na orodju in kaj se odstrani, smo pod drobnogled vzeli eno orodje in na njega namestili

rdeče listke. Enak postopek se ponovi za vsa orodja.

Po končani seriji proizvodnje je na orodje potrebno odložiti prvi kos proizvodnje in 5 zadnjih

kosov ter trak, ki ponazarja izseke orodja. Prav tako mora biti na orodju njegova magnetna

tablica in magnet, ki ponazarja stanje orodja.

Na orodju so magneti, in sicer v treh barvah, vsi pa ponazarjajo stanje orodja, kot sledi:

• RDEČI MAGNET – orodje je potrebno popravila,

• RUMENI MAGNET – orodje je po zaključku serije pripravljeno za naslednjo serijo,


- 18 -

• MODRI MAGNET – orodje je prišlo iz popravila in je potrebna posebna pozornost pri

novem nastavljanju.

Ker so tako prvi kot tudi zadnji kosi zelo pomembni pri nadaljnji sledljivosti ali pri ponovni

nastavitvi, smo posvetili veliko pozornost temu, kako bomo stvar uredili, da bodo pregledne

in takoj dostopne.

Uporabili smo vizualizacijo za lažje ugotavljanje stanja. Iz orodij smo odstranili vse

nepotrebne svari, ki so se na njih nahajale in pričeli z pisanjem rdečih listkov za potrebne

aktivnost. Ker so orodja odložena na regal smo pod drobnogled vzeli še regal.

Kot veleva 1.S smo regal naprej očistili nepotrebnih stvari prav tako pa tudi iz orodij

pospravili vse stvari, ki ne spadajo tja. Slika 4.4 prikazuje regal na katerem je polno stvari, ki

ne sodijo tja. S puščicami je označeno kaj ne sodi tja.

Slika 4.4: Nepospravljen regal


- 19 -

Ob nadaljnjem izvajanju 1.S-a smo se lotili še ostalih proizvodnih prostorov, kjer je bilo

veliko stvari, ki ne sodijo v proizvodnjo ali jim le tam ni mesto. Za predmete, ki so bili sporni,

smo naredili rdeče listke in jih označili.

Nekaj nepomembnih stvari v proizvodnji:

• razni kartoni,

• prazne plastenke,

• polno nepomembne pločevine, ki se je uporabila le enkrat,

• prazne kanglice od raznih olj,

• nepomembni listi,

• stari kosi,

• zlomljeni zaboji,

• polno pripomočkov, ne vedoč čemu služijo,

• umazane krpe…

Vse navedene predmete so delavci z veseljem odstranili, saj so prišli do ugotovitve, kako so

jim vse te nepotrebne stvari oteževale delo. Slika 4.5 prikazuje očiščen regal in pripravljen na

nadaljnjo izvajane 5S metode.

Slika 4.5: Očiščen regal za orodja


- 20 -

Po zaključenem celotnem 1S-u je bila skupna ugotovitev, da so sedaj proizvodnji prostori

veliko lepši in preglednejši. Takoj so bili narejeni zaključki, kateri kažejo na resnično

izboljšanje, bili pa smo tako rekoč še na začetku, saj smo končali le s 1.S-om od petih. Med

čiščenjem pa, kot prikazuje slika 2.3, se izvaja še kontrola, ki je avtomatsko vključena v

proces čiščenja.

Pri izvajanju se je porodilo kar nekaj izboljšav, ki smo jih zapisali na rdeče listke in tako

kot ukrep navedli novo stvar oziroma izboljšanje. Vse skupaj že delno sovpada z drugim S-

om, kjer je potrebno stvari organizirati, vendar so te stvari bile opažene pri čiščenju in tudi

zapisane.

Nekaj izboljšav, ki smo jih predlagali je napisanih v preglednici 4.1.

Preglednica 4.1: Staro in izboljšano stanje

STARO STANJE IZBOLJŠANO STANJE

Orodja nimajo svojega stalnega mesta. Določi se točno določeno mesto za orodje.

Magneti lahko padejo iz orodja. Magnete se označi s številkami orodja in pritrdi na posebno tablo.

Prvi in zadnji kosi padejo iz orodja ali se kakorkoli izgubijo.

Uredi se omara z prvimi in zadnjimi kosi za vsa orodja.

Mape orodij niso zložene. Uredi se posebna omara za viseče mape.

Odpadne kartone in papirje, ter odpadna folija se zbira v papirnatih zabojih kar pomeni težje spraznjevanje in kvari izgled saj se karton umaže.

Uredi se zaboj, ki ga bo mogoče odpeljati z vili čarjem. Odpadek se ustrezno označi.

Olja za vzdrževanje niso zložena. V omari se uredi posebno mesto za olja.

2S – Organizirati

Že s prvim S-om čiščenje se postavi trdne temelje za čim lažje delo pri organizaciji. Nekatere

smernice smo že postavili, in sicer s pisanjem ukrepov na rdečih listkih. Te listke smo sedaj

enega za drugim začeli obdelovati ter reševati probleme.

Velika pozornost bo na vizualni kontroli in lažji dostopnosti do vseh potrebnih orodij za

nemoteno in lažje delo.


- 21 -

Kot na začetku, smo tudi sedaj pričeli z izboljšavami na delovnem mestu.

Na delovnem mestu smo organizirali tablo in ji dodali napise, tako se natančno ve kje se

kateri list nahaja. Slika 4.6 prikazuje tablo z napisi in omaro.

Vsi listi so pritrjeni z magneti enake barve. Tako smo organizirali vse table v proizvodnji.

Zaradi potrebe shranjevanja raznih rezervnih delov in ostalih potrebščin smo pred table dodali

še manjše omare, ki služijo tudi kot podloga za pisanje na liste. Tudi to je vidno na sliki 4.6

Slika 4.6: Tabla z napisi in omara

Za organizacijo orodij smo porabili več časa, saj je to eden od ključnih detajlov v naši

proizvodnji. Zahteve podjetja, kakor tudi standarda ISO/TS 16949 so, da se vedno obdrži prvi

nastavitveni kos in tudi zadnji nastavitveni kosi, ter zadnji izsekan trak. Orodij v proizvodnji

je približno 180, zato smo posvetili temu posebno pozornost. Omenjene vzorce izdelkov je

pomembno imeti v primeru kasnejših reklamacijah. Pripomorejo k lažji obdelavi reklamacije

in odkrivanju napak. Do sedaj se je vse to odlagalo na orodja, kar je povzročalo nemalo težav.

Kosi so se velikokrat izgubili oziroma so padli z orodja. Kot ukrep po drugem S-u smo uredili


- 22 -

omaro z raznimi odlagalnimi zaboji. Na zaboje smo napisali ustrezne številke orodij in tako

organizirali odlaganje. Slika 4.7 prikazuje omaro kjer se nahajajo kosi.

Slika 4.7: Omara nahajanja kosov

Na orodju so ostali le še izsekan trak, magnetna tablica orodja in magnet, ki ponazarja stanje

orodja. Izsekovalni trak smo ustrezno zaradi veličine pustili na orodju prav tako je tam ostala

tudi tablica. Orodje s tablico je vidno na sliki 4.5.

Ko je bilo to vse skupaj organizirano, je bilo potrebno urediti še pozicijo orodja. Do sedaj je

bilo orodja težko iskati saj ni bilo urejenega nobenega zaporedja. Pri približno 180 orodjih je

težko poiskati tistega, ki ga iščeš. Iskanje orodja v primeru ugotavljanja stanja je predstavljalo

veliko izgubo časa. Tudi ta problem je bil napisan na rdečem kartonu. Pet delavcev je dobilo

nalogo, da vsak poišče tri orodja. Izmerjen je bil čas iskanja. Rezultate prikazuje slika 4.8


- 23 -

Slika 4.8: Grafični prikaz iskanja orodij v minutah

Povprečno je vsak delavec porabil za eno orodje 3 minute in 25 sekund.

Opazil sem tudi probleme z magneti, ki izkazujejo stanje orodij. Le ti večkrat padejo iz orodij

in se izgubijo, tako je status na prvi pogled neznan. Čeprav je stanje orodja napisano v karti

orodja, pa strmimo k temu, da se informacija čim prej dobi in obdela. Zato je zelo pomembna

vizualizacija.

Poiskali smo rešitev v enostavni a funkcionalni tabli, na kateri bodo naslednji podatki:

• številka orodja,

• nahajanje orodja,

• status orodja.

Tako smo na vidnem mestu uredili tablo z naštetimi podatki. Na tablo smo s pomočjo

magnetnih trakov napisali vse potrebne podatke. Slika 4.9 prikazuje tablo s temi podatki.

03:25

00:00

00:43

01:26

02:10

02:53

03:36

04:19

05:02

05:46

06:29

Delavec 1 Delavec 2 Delavec 3 Delavec 4 Delavec 5 Povprečje

orodje 1

orodje 2

orodje 3


- 24 -

Slika 4.9: Tabla s podatki

Ob vsem tem pa se je rešila še ena težava z orodji. Vsako orodje je dobilo točno določeno

mesto na svojem regalu, ki smo ga opremili še z napisi, da se natančno ve kam orodja

spadajo. Tako smo v prvem S-u regal očistili, v drugem S-u pa ga organizirali tako, da smo ga

označili z napisi orodij. Slika 4.10 prikazuje regal z napisi.

Slika 4.10: Označen regal


- 25 -

Na opisan način so bili označeni vsi regali, in razdeljeni tudi po barvah za lažje

prepoznavanje in hitrejše iskanje. Napise smo dodali na tablo, in sicer:

• Z1 – zeleni regal ena,

• Z2 – zeleni regal dva,

• Č črni regal,

• S – sivi regal.

Za ugotovitev prihranka časa smo ponovno izvedli test. Istih pet delavcev je ponovilo nalogo

iskanja orodij. Rezultate prikazuje graf na sliki 4.11.

Slika 4.11: Grafični prikaz iskanja orodij v minutah po organizaciji

Med prvim in drugim grafom je vidna očitna razlika. Po uvedbi table se je čas več kot

razpolovil. Že takoj je bil dosežen pozitiven učinek in še privarčevan čas. Vse skupaj je sedaj

tudi veliko bolj pregledno in urejeno.

Vsako orodje ima tudi svojo evidenčno mapo, v kateri so zapisani vzdrževalni posegi in

status orodja. V njej se nahaja tudi risba izdelka. Mape so bile zložene v stojalu na mizi. V

prvem S-u smo odstranili vse nepotrebne stvari z mize. Mape je bilo potrebno zložiti, oziroma

01:08

00:00

00:17

00:35

00:52

01:09

01:26

01:44

02:01

02:18

Delavec 1 Delavec 2 Delavec 3 Delavec 4 Delavec 5 Povprečje

orodje 1

orodje 2

orodje 3


- 26 -

organizirati. Dodana je bila posebna omara za viseče mape, ki so bile organizirane tako, da so

razvrščene glede na vrsto izdelka od vrha navzdol.

Slika 4.12 prikazuje staro stanje in organizirano stanje z omaro.

Slika 4.12: Ne zložene in zložene mape orodij

Čas nastavljavca se je bistveno skrajšal, saj sedaj natančno ve, kje mora poiskati določeno

mapo in tako ne izgublja časa.

Odpadni kartoni in odpadna folija se je zbirala v kartonastih zabojih. Posledica tega je

bil neurejen izgled prostora in kopičenje umazanije. Dogajalo se je, da so bili odpadki med

seboj pomešani. Za odpravo problema sta bila postavljena dva jeklena zaboja, opremljena z

napisi kaj v katerega spada. Slika 4.13 prikazuje staro in novo stanje zabojev za odpadke.


- 27 -

Slika 4.13: Staro in novo stanje zabojev za odpadke

V proizvodnji se uporablja veliko olj za mazanje. Na začetku je bila odstranjena vsa

nepotrebna embalaža. Ostalo je samo tisto kar je potrebno vendar še vedno na istem mestu.

Nato smo olja zložili v ustrezno omaro in embalažo opremili z napisi o vsebini. Stanje olj je

bilo tako izboljšano. Sedaj natančno vemo kdaj katerega olja zmanjka in katero olje se za kaj

uporablja. Slika 4.14 prikazuje staro stanje.

Slika 4.14: Staro stanje olj


- 28 -

3S – Očistiti

Ko se zaključita prvi in drugi S je potrebno pričeti s čiščenjem vsega odpadnega oziroma

umazanije, ki smo jo pustili za sabo. Počiščena je bila celotna proizvodnja. Generalno so bili

počiščeni vsi stroji, vsi oljni madeži in pobrisan ves prah. Prav oljni madeži lahko povzročijo

hujše posledice, od padca do resne okvare stroja, saj le to pomeni, da olje izteka.

Metodologija 3.S veleva, da se ukinejo mesečna, polletna ali celo letna čiščenja in da se vse

skupaj opravi sproti. V tretji S smo vključili tudi vzdrževanje na prvem nivoju. Do sedaj je bil

to zgolj obrazec, ki pa delavcem ni pomenil kaj dosti. V vzdrževanje na nivoju 1 smo vključili

tako čiščenje stroja, kakor tudi mazanje strojev. Opredelili smo opravila po intervalnih, ki so

dnevni ali tedenski. Obrazec je opremljen s slikami in puščicami, katere neposredno

prikazujejo mesto, ki ga je potrebno urediti. Vzdrževanje na nivoju 1 je postalo tudi vizualno

urejeno, kar je predvsem v pomoč novim delavcem in olajša razumevanje presojevalcem

oziroma novim kupcem, ki si hočejo ogledati proizvodnjo. Slika 4.15. prikazuje obrazec 1.

nivoja vzdrževanja za eno od stiskalnic.


- 29 -

Slika 4.15: Obrazec 1. nivo vzdrževanja


- 30 -

Prav tako je narejen obrazec kjer delavec napiše da je vse to opravil. Slika 4.16 prikazuje ta

obrazec.

Slika 4.16: Obrazec za izpolnjevanje 1. nivoja vzdrževanje

Ko je bila proizvodnja očiščena, je bil vsak stroj posebej fotografiran. Fotografijo očiščenega

stroja z napisom stroja smo prilepili poleg stroja, da vsak delavec vidi kakšen mora stroj biti

po čiščenju. Ob čiščenju je bilo opaženo še več nepravilnosti, ki pa smo jih skupaj z delavci

sproti odpravljali. Pokazalo se je še kar nekaj predmetov, za katere je bilo potrebno opredeliti

bodisi z rdečim listkom ali takoj preiti na organizacijo in določiti temu predmetu svoje mesto.

4S – Obvestiti in dogovoriti

Ob zaključku aktivnosti v okviru S1 do S3 je bilo potrebno narediti nek celoten pregled.

Delavce je potrebno kljub temu, da so bili v vso zadevo vključeni, o vsem obvestiti in se

dogovoriti o nadaljnjem poteku. Z vsemi delavci smo priredili skupen sestanek. Pogovorili

smo se o novostih in drugačnem načinu dela. V podjetju že obstaja obrazec za šolanje.


- 31 -

Uporabili smo ga in na njega napisali vse stvari, ki smo se jih dogovorili. Vsak delavec mora

obrazec seveda podpisati. Slika 4.17 prikazuje tak obrazec šolanja.

Slika 4.17: Obrazec šolanja delavcev [2]


- 32 -

V podjetju so stvari opredeljene z navodili za delo. Dogovorili smo se, da se za neopisane in

neobdelane delovne operacije, delovna mesta, stroje, izdelajo in dopolnijo navodila za delo.

Tako lahko vse morebitne novo zaposlene hitreje poučiš in šolaš o stvareh. Ob pregledu

stanja ter skupnem pogovoru je bilo opaziti precej zadovoljstva. Mnenja delavcev so bila

pozitivna in predvsem so sami poudarili, da so vsi dvomi, ki so jih imeli na začetku, izginili.

Ob tem so tudi vsi pritrdili, da je delo sedaj veliko lažje in hitrejše.

Veliko je bilo govora tudi o ohranjanju stanja. Skratka o vsem, kar govori zadnji 5.S. Že tukaj

smo si zadali nalogo, da vse skupaj ohranimo in obdržimo v takšnem stanju kot ga imamo

sedaj.

5S – Ohraniti

Zadnji S pomeni obdržati ves vložen trud in moralo vsaj na ravni, ki je dosežena po prvem

krogu aktivnosti v okviru 5S. V proizvodnjo smo vpeljali zadostno vizualizacijo in čistočo,

tako da lahko sedaj delo poteka bistveno hitreje in z manj izgubljanja časa. V našem podjetju

za to skrbijo presoje kakor tudi certifikacijska presoja. Izvaja se vsakomesečna kontrola reda

in čistoče tako v proizvodnji, kot tudi v pisarnah. Red in čistoča se kontrolirata na posebnem

obrazcu, ki je točkovno opredeljen, nato pa vsak vodja postavi svoj cilj, ki ga mora doseči. Če

cilj ni dosežen, je potrebno pripraviti ukrepe za dosego cilja. Slika 4.18 prikazuje obrazec reda

in čistoče.


- 33 -

Slika 4.18: Obrazec red in čistoča [2]


- 34 -

Da bi delavci med izmenama, predvsem med 2. in 1. Izmeno, imeli zadostne informacije pa se

je tukaj uvedlo še obvezno izpolnjevanje lista o poročilu izmene. Tako lahko delavci napišejo

svoje morebitne težave, ki so jih imeli in jih niso uspeli rešiti. Slika 4.19 prikazuje takšen

obrazec.

Slika 4.19: Obrazec poročila izmene [2]


- 35 -

5 ANALIZA STANJA

Po končanem 1. krogu izboljšav proizvodnje s pomočjo 5S metode je sledila analiza stanja.

Že med samim izvajanjem je bil, kot je bilo večkrat omenjeno, dosežen zelo pozitiven učinek

in nekatere stvari so prinesle že takojšnje rezultate izboljšav.

5.1 Pregled proizvodnje po izvedbi

Po izvedenih ukrepih izgledajo proizvodni prostori bolj urejeno. Delovna mesta so čista, vse

ostalo je označeno in na svojih mestih. Ob prihodu na samo delovno mesto dobiš takojšne

informacije o tem kaj se izdeluje. Pregled podatkov je sedaj bistveno lažji in predvsem

hitrejši. V proizvodnji prevladuje občutek reda in discipline, vse to pa vpliva na varnost pri

delu. Slednje je v obravnavanem tipu proizvodnega procesa še posebej pomembno.

5.2 Opis prvih hitrejših rezultatov

Sliki 4.8 in 4.11 prikazujeta primer uspešno zmanjšanih izgub časa iskanja orodij. Zaradi

točno določenega mesta orodja, je le to hitreje locirano in ugotovljen status. Skrajšan je tudi

čas v obratni smeri, ko je potrebno orodje po končani seriji postaviti nazaj na svoje mesto.

Upravičeno lahko torej sklepamo, da bodo nastavitve toliko hitrejše. V preglednici 5.1 je

prikazano staro in novo stanje glede nastavitev.


- 36 -

Preglednica 5.1: Staro in izboljšano stanje nastavitev

STARO STANJE NASTAVITEV IZBOLJŠANO STANJE NASTAVITE V

Oteženo iskanje orodij in odlaganje orodij. Orodja imajo svoje mesto.

Zadnji nastavitveni kosi velikokrat manjkajo. Urejena omara kjer se nahajajo nastavitveni kosi.

Izsekanega zadnjega traka velikokrat ni. Urejena so navodila, da se trak pusti na orodju.

Dokumentacija se težko najde. Urejena omara z dokumentacijo.

Postavitev potrebnih dokumentov na delovno mesto ni določeno, posledično nastane zmešnjava.

Narejena standardizacija delovnega mesta.

Potrebne stvari za nastavitev orodja na določeno stiskalnico niso zložena.

Zraven delovnega mesta je omara v kateri so shranjene potrebne stvari za določeno delovno mesto.

Veliko dobrih rezultatov se je pojavilo že med izvajanjem ukrepov, saj se je sproti razvijalo iz

starega stanja v novo, izboljšano stanje. Med spremljanjem vseh rezultatov je najvažnejši

napredek, ki je bil viden predvsem pri privarčevanem času. Zaradi zloženih in urejenih stvari

so tako postale hitrejše naslednje stvari:

• iskanje orodja,

• nastavitveni kosi so takoj pri roki,

• določitev statusa orodij je takojšnja,

• transportne poti so sproščene,

• delovno mesto je pregledno in urejeno,

• nastavljavci orodij imajo posledično več časa,

• proizvodnja ja čistejša in varnejša.


- 37 -

6 OHRANJANJE OBSTOJE ČEGA STANJA

5. S govori o tem, da je ohranjanje stanja, ki je doseženo, izredno pomembno za proizvodnjo.

V kolikor se tega ne ohranja, lahko zelo hitro preidemo nazaj na začetno stanje. Pripomoček

za ohranjanje obstoječega stanja je lahko tudi obrazec, ki je prikazan na sliki 4.18. Obrazec

opredeljuje spremljanje reda in čistoče na delovnem mestu v proizvodnji in na stroju.

6.1 Načrt aktivnosti za naprej

Strategija izboljšav za naprej se bo gradila predvsem na že obstoječem sistemu. Le tega se bo

dograjevalo tako, da se bo na vsake pol leta pregledalo stanje in se ga primerjalo z začetnim.

Uporabljali se bodo enaki ukrepi kot so bili uporabljeni na začetku. Ker je bil začetek

opredeljen predvsem samo za proizvodnjo, je cilj za naprej opredeljen tudi za druga področja,

kot so:

• ureditev delovnega orodja za nastavljalce,

• ureditev delovnega orodja za posluževalce strojev,

• ureditev potrebne mehanizacije, kot so razni dvižni vozički, specialna orodja itd.

Delovna orodja za nastavljalce bodo organizirana v orodnih vozičkih. Slika 6.1 prikazuje

primer urejanja orodnih vozičkov.

Slika 6.1: Urejanje predalov v orodnem vozički


- 38 -

Aktivnosti se bodo izvajale na področju izboljšanja vizualizacije in skrajšanja časov operacij.

Pri nastavitvah se bo čas nastavitev zmanjševal predvsem z uporabo SMED (Single Minute

Exchange of Dies), ki je kratica za hitro menjavo orodij. Ta metoda zmanjšuje zastojni čas

zaradi menjav orodij.

V drugem delu pa se bo posvečalo več pozornosti spremljanju celotne učinkovitosti strojev z

metodo OEE (Overall Equipment Effectiveness). S tem se bo preverjalo izkoriščenost strojev

in njihova učinkovitost.


- 39 -

7 SKLEP

S pomočjo 5S metode uredimo delovna mesta in celotno proizvodnjo, ter tako vzpostavimo

red in disciplino. Metoda ni le trenutna dejavnost ampak je trajna aktivnost in prav zato

primerna za vsako proizvodnjo ali prostor. Cilj je bil izboljšati proizvodnjo s pomočjo te

metode.

Izvajanje je potekalo v proizvodnih prostorih z udeležbo delavcev v sami proizvodnji.

Rezultati so se odražali med izvajanjem. Vse nezaupanje delavcev v to metodo so se s

sprotnimi rezultati takoj izničili. Izvajanje in spremljanje je potekalo v obdobju enega let.

Analiza doseženega kaže, da so bili izvedeni ukrepi uspešni in pravilno izbrani. Čeprav je ta

metoda trajna, je mogoče izboljšanje hitro dokazati. Izvajanje metode je v podjetje prineslo

večjo natančnost, bistveno boljšo preglednost, red in čistočo. Dela na strojih so hitrejša,

enostavnejša, varnejša in bistveno bolj pregledna.

Metodo 5S v podjetjih zanemarjajo in jo primerjajo z nekaj vsakdanjega, kar bi moralo

že v sami proizvodnji biti, vendar med izvajanjem se pokaže veliko skritih pomanjkljivosti. V

prihodnosti se bo izvajanje še nadaljevalo in tako trajno prispevalo k doseganju izboljšav o

proizvodnem procesu.


- 40 -

8 VIRI IN LITERATURA

[1] Hiroyuki Hirano, 5S for Operators: 5Pillars of the visual Work Place,

Productivity Press Inc., 1996

[2] Interno gradivo podjetja, Resistec UPR d.o.o. & Co. k. d. in Metaltec d.o.o., 2010

[3] 5S supply [svetovni splet]. Dostopno na WWW:

http://www.5ssupply.com/shop/pc/viewPrd.asp?idproduct=76 [28.7.2010]

[4] Lean Manufacturing and the Environment [svetovni splet]. Dostopno na WWW:

http://www.epa.gov/lean/chemicalstoolkit/ch5.htm [28.7.2010]

[5] Norva Technologies Pty Ltd. 2009 [svetovni splet]. Dostopno na WWW:

http://www.norva.com.au/norva/quicklinks/norvablog.aspx [28.7.2010]

[6] Wikimedia Foundation Inc., 2010 [svetovni splet]. Dostopno na WWW:

http://sl.wikipedia.org/wiki/Standardizacija [28.7.2010]


- 41 -

ŽIVLJENJEPIS

Aleš Vršič

Miloša Zidanška 8/a

3230 Šentjur

Tel.: 03 / 574 39 38

Gsm: 041 586 142

E-mail: [email protected]

Osebne lastnosti: zanesljiv, prilagodljiv, lojalen, kreativen, pozitiven, inovativen.

Rojen: 19.11.1979 v Mariboru

Izobrazba: Finomehanik; 1997

Strojni tehnik; 1999

Zaposlitev: Metaltec d.o.o.

optimiranje proizvodnje s pomo jo 5s metode · 1s = seiri 2s = seiton 3s = seiso 4s = seiketsu 5s =...

Documents