PENERAPAN METODE RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE DALAM PEMBUATAN JADWAL

PERAWATAN MESIN ULTIMA DI PT X

SKRIPSI Diajukan untuk memenuhi salah satu syarat guna mencapai gelar Sarjana dalam

bidang ilmu Teknik Industri

Disusun oleh : Nama : Ivan F. G. Tampubolon NPM : 2012610172

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

UNIVERSITAS KATOLIK PARAHYANGAN BANDUNG

2018

i

ABSTRAK PT X merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di bidang Air Minum Dalam Kemasan (AMDK). Salah satu usaha untuk bersaing dalam industri AMDK adalah memenuhi sejumlah target produksi yang telah ditentukan. Permasalahan yang terjadi adalah tidak tercapainya sejumlah target produksi yang diakibatkan oleh unplanned downtime. Unplanned downtime tertinggi terjadi pada Lini Botol B1 dengan Mesin Ultima sebagai penyumbang terbesar unplanned downtime pada Lini Botol B1. Meskipun PT X memiliki jadwal pemeliharaan rutin, namun belum berjalan secara baik karena padatnya jadwal produksi sehingga tindakan perawatan tidak cukup untuk dilakukan. Salah satu usaha yang dapat dilakukan untuk meminimasi unplanned downtime Mesin Ultima adalah dengan menyusun strategi perawatan. Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) merupakan metode untuk memilih, mengembangkan, dan membuat alternatif strategi perawatan berdasarkan konteks operasi, ekonomi, dan keamanan. Melalui metode RCM didapatkan penyebab-penyebab unplanned downtime pada Mesin Ultima. Metode RCM juga menunjukkan komponen-komponen kritis yang perlu menjadi perhatian. Kekritisan masing-masing komponen beserta durasi tindakan perawatan akan menjadi dasar dalam pembuatan usulan startegi perawatan Mesin Ultima. Terdapat 38 moda kegagalan yang menyebabkan unplanned downtime pada Mesin Ultima. Jadwal perawatan didapatkan berdasarkan tingkat kekritisan dilihat dari nilai severity, occurence, dan detection moda-moda kegagalan di komponen terkait beserta lama durasi tindakan perawatan. Terdapat 8 komponen kritis yaitu Star Wheel 1, Star Wheel 2, Star Wheel 3, Star Wheel 4, Filler Gripper, Capper Head, Cap Feeder, dan Screw Blower. Jadwal perawatan yang dibuat mencakup jadwal pengecekan, pembersihan, serta pelumasan masing-masing komponen mesin yang dilaksanakan sekali dalam satu hari, satu minggu, satu bulan, 3 bulan, 6 bulan, atau satu tahun. Jadwal yang dibuat dengan metode RCM diharapkan dapat mengurangi unplanned downtime Mesin Ultima.

ii

ABSTRACT

PT X is one of the leading bottled water companies (AMDK). To compete in the industry, the company had to fulfill the certain numbers of production numbers as targeted. The problem that occurred was the unfulfilled production target due to unplanned downtime. The highest unplanned downtime occurred in Bottle Line B1 with Ultima Machine had the highest contribution to the unplanned downtime in Bottle Line B1. Despite of routine checkups, the high rate of production in PT X has made the schedule in maintaining machines become unoptimized. One of the effort made to minimize the Ultima Machine’ unplanned downtime is to arrange maintenance strategy. Reliability Centered Maintenance (RCM) is a method to pick, develop and to create alternate strategy in maintaining machine based on operational context, economic, and safety. Through this method, the cause of unplanned downtime in Ultima Machine could be collected. This method also shows critical components that need to be taking care of. Each critical component alongside the duration of maintenance will be the pillars in developing the maintenance strategy of Ultima Machine. There are 38 failure modes caused the unplanned downtime in Ultima Machine. The maintenance schedule made based on each level of critical values from severity, occurrence and failures detection in each component, also durations of maintenance activities. There are 8 components categorized as critical, Star Wheel 1, Star Wheel 2, Star Wheel 3, Star Wheel 4, Filler Gripper, Capper Head, Cap Feeder, and Screw Blower. The schedule of maintenance made involve checking, cleaning, and the lubrication of each machine component which done once every one day, one week, one month, 3 months, 6 months, or one year. This schedule is expected to reduce the unplanned downtime in Ultima Machine.

iii

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas berkat,

kasih dan anugerah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi yang

berjudul “Penerapan Metode Reliability Centered Maintenance Dalam Pembuatan

Jadwal Perawatan Mesin Ultima di PT X”. Skripsi ini disusun untuk memenuhi

salah satu syarat kelulusan pendidikan tingkat Strata 1 di Program Studi Teknik

Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Katolik Parahyangan Bandung.

Pada kesempatan ini, penulis ingin mengucapkan terima kasih yang

sebesar-besarnya kepada semua pihak yang telah membantu penulis selama

menjalani pendidikan sebagai mahasiswa Teknik Industri hingga dapat

menyelesaikan skripsi. Pihak-pihak ini yang secara langsung maupun tidak

langsung mendukung penulis menyelesaikan pendidikan tingkat Strata 1 dengan

baik dan tepat waktu. Ucapan terima kasih ini penulis sampaikan kepada:

1. Ibu Cynthia Prithadevi Juwono, Ir., M.S. selaku dosen pembimbing yang telah

memberikan ilmu, waktu, tenaga, masukan, serta dukungan dalam pembuatan

penelitian ini.

2. Bapak Suminto selaku Kepala Bagian Departemen GBJ yang telah membantu

penulis untuk melakukan penelitian di PT X.

3. Bapak Rakhman Adam selaku Kepala Bagian Departemen Produksi yang

telah membantu penulis dalam pelaksaan penelitian.

4. Bapak Nixon Lubis selaku Kepala Bagian Departemen Engineering yang

banyak membantu dari segi waktu untuk membantu penulis dalam

menyelesaikan penelitian.

5. Bapak Adiman selaku Kepala Maintenance yang telah banyak membantu

penulis untuk memberikan pengetahuan mengenai objek penelitian yang

penulis teliti.

6. Bapak Y. M. Kinley Aritonang, Ph.D. dan Bapak Marihot Nainggolan, S.T.,

M.T., M.S. selaku dosen penguji proposal skripsi yang telah memberikan

masukan, kritik, dan saran yang membangun dalam pembuatan skripsi ini.

7. Keluarga penulis yang selalu memberikan dukungan dan semangat dalam

setiap kondisi yang dialami penulis selama proses penyusunan skripsi.

iv

8. Seluruh dosen dan karyawan Universitas Katolik Parahyangan yang telah

memberikan ilmu, pelajaran dan bantuan selama penulis menempuh masa

pendidikan di Jurusan Teknik Industri Universitas Katolik Parahyangan.

9. Teman-teman UKM potret yang banyak meluangkan waktu Bersama penulis

selama masa perkuliahan.

10. Teman-teman Majelis Perwakilan Mahasiswa UNPAR 2014/2015 yang banyak

membantu penulis untuk memberikan semangat dalam menyelesaikan masa

studi perkuliahan dan pelajaran selama satu periode menjadi Majelis

Perwakilan Mahasiswa UNPAR 2014/2015.

11. Teman-teman Komisi Pemilihan Umum Persatuan Mahasiswa Unpar 2015

yang telah terlibat dan mampu menyukseskan acara dari awal hingga akhir

melalui sumbangan waktu, tenaga, dan pikiran.

12. Teman-teman penulis, Surya, Indra, Helmy, Rhesa, Jurandra, Ryo, Irfan, Vindi,

Faris, Fedrian, Ryan, Desenna, Gema, Daffa, Dimas, Andreas, Amanda,

Angela, Dinda, Laras, Patricia, Juan, dan pihak-pihak yang belum bisa

disebutkan satu persatu yang banyak membantu penulis selama masa

perkuliahan.

13. Teman-teman Teknik Industri 2012 yang tidak dapat penulis sebutkan satu per

satu atas kebersamaan, pengalaman, dukungan, dan bantuan selama

perkuliahan.

14. Marcella Fidelia Gozali yang banyak memberikan masukan selama masa

perkuliahan penulis dan selalu memberi semangat dalam mencapai gelar

sarjana.

15. Seluruh pihak lain yang terlibat selama masa penyusunan skripsi dan masa

perkuliahan penulis yang tidak dapat disebutkan satu per satu.

Penulis menyadari bahwa penelitian ini masih jauh dari kata sempurna dan

tidak luput dari berbagai macam kekurangan. Oleh karena itu, penulis sangat

terbuka terhadap kritik dan saran yang membangun dalam skripsi ini. Akhir kata,

penulis berharap agar skripsi ini dapat bermanfaat bagi semua pihak.

Bandung, 2 Januari 2018

Penulis

v

DAFTAR ISI

ABSTRAK ............................................................................................................ i

ABSTRACT ........................................................................................................ ii

KATA PENGANTAR ........................................................................................... iii

DAFTAR ISI ........................................................................................................ v

DAFTAR TABEL ................................................................................................ vii

DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... viii

DAFTAR LAMPIRAN .......................................................................................... x

BAB I PENDAHULUAN ..................................................................................... I-1

I.1 Latar Belakang Masalah .................................................................. I-1

I.2 Identifikasi Masalah dan Rumusan .................................................. I-4

I.3 Batasan Masalah dan Asumsi Penelitian....................................... I-10

I.4 Tujuan Penelitian .......................................................................... I-10

I.5 Manfaat Penelitian ........................................................................ I-10

I.6 Metodologi Penelitian .................................................................... I-10

I.7 Sistematika Penulisan ................................................................... I-13

BAB II TINJAUAN PUSTAKA ........................................................................... II-1

II.1 Definisi Perawatan ........................................................................ II-2

II.2 Pengklasifikasian Perawatan ......................................................... II-4

II.3 Downtime Machine ........................................................................ II-4

II.4 Reliability ....................................................................................... II-4

II.5 Metode Analisis Keandalan ........................................................... II-5

II.6 Reliability Centered Maintenance .................................................. II-5

II.6 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ..................................... II-9

BAB III PENGUMPULAN DATA DAN PENERAPAN RELIABILITY CENTERED

MAINTENANCE .................................................................................. III-1

III.1 Deskripsi Mesin ........................................................................... III-1

III.1.1 Rinsing Unit .............................................................................. III-3

III.1.2 Filling Unit ................................................................................ III-6

III.1.3 Capping Unit ............................................................................ III-8

vi

III.2 System Work Breakdown Struture Mesin Ultima ....................... III-11

III.2.1 Subsistem Mekanik ................................................................ III-13

III.2.2 Subsistem Elektrik .................................................................. III-18

III.2.3 Subsistem Pneumatik ............................................................. III-19

III.3 Functional Block Diagram Mesin Ultima .................................... III-20

III.4 Data Historis Kerusakan ............................................................ III-22

III.5 Kegagalan Fungsional Mesin Ultima ......................................... III-26

III.6 Failure Mode and Effect Analysis .............................................. III-32

III.7 Pembuatan Matriks Risiko ......................................................... III-36

III.8 Pembuatan Matriks Prioritas ..................................................... III-38

III.9 Usulan Strategi Perawatan Mesin Ultima .................................. III-40

BAB IV ANALISIS ...........................................................................................IV-1

IV.1 Analisis System Work Breakdown Structure Mesin Ultima ..........IV-1

IV.2 Analisis Functional Block Diagram Mesin Ultima .........................IV-2

IV.3 Analisis Kegagalan Fungsional Mesin Ultima ..............................IV-2

IV.4 Analisis Penentuan Nilai Severity, Occurence, dan Detection .....IV-3

IV.5 Analisis Lembar Kerja FMEA dan Matriks Risiko ........................IV-4

IV.6 Analisis Usulan Strategi Perawatan Mesin Ultima .......................IV-5

BAB V KESIMPULAN SARAN ........................................................................ V-1

V.1 Kesimpulan .................................................................................. V-1

V.2 Saran ........................................................................................... V-1

DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................ xii

LAMPIRAN

DAFTAR RIWAYAT HIDUP

vii

DAFTAR TABEL

Tabel I.1 Rekapitulasi Unplanned Downtime Setiap Lini Tahun 2016 ............. I-3

Tabel I.2 Rekapitulasi Unplanned Downtime Lini Botol B1 Tahun 2016 .......... I-6

Tabel II.1 Severity Ranking .......................................................................... II-10

Tabel II.2 Occurences Degrees and Rating .................................................. II-11

Tabel II.3 Detection Criteria .......................................................................... II-12

Tabel II.4 Lembar Kerja FMEA ..................................................................... II-13

Tabel II.5 Matriks Risiko ............................................................................... II-15

Tabel III.1 Rekapitulasi Kerusakan Subsistem Mekanik, Elektrik, dan

Pneumatik. .................................................................................. III-23

Tabel III.2 Rekapitulasi Unplanned Downtime Komponen/Subkomponen .... III-25

Tabel III.3 Moda Kegagalan Subsistem Mekanik Mesin Ultima .................... III-28

Tabel III.4 Moda Kegagalan Subsistem Elektrik Mesin Ultima ...................... III-31

Tabel III.5 Moda Kegagalan Subsistem Pneumatik Mesin Ultima ................. III-31

Tabel III.6 Severity Ranking Mesin Ultima .................................................... III-32

Tabel III.7 Occurence Ranking Mesin Ultima ................................................ III-33

Tabel III.8 Matriks Risiko Moda Kegagalan Mesin Ultima ............................. III-37

Tabel III.9 Matriks Risiko Moda Kegagalan Mesin Ultima Berdasarkan

Prioritas ....................................................................................... III-39

Tabel III.10 Urutan Kekritisan Moda Kegagalan Berdasarkan Matriks Risiko . III-40

Tabel III.11 Urutan Kekritisan Berdasarkan RPN ............................................ III-41

Tabel III.12 Durasi Tindakan Perawatan......................................................... III-46

Tabel III.13 Jadwal Perawatan Usulan ........................................................... III-51

Tabel III.14 Pembagian Jadwal Perawatan .................................................... III-54

Tabel IV.1 Perbandingan Usulan Perawatan Supplier dan Hasil RCM ............ IV-6

Tabel IV.2 Tindakan Perawatan Harian Saat Ini ........................................... IV-10

Tabel IV.3 TIndakan Perawatan Bulanan Saat Ini ......................................... IV-10

Tabel IV.4 Perbandingan Waktu Perawatan Saat Ini dan Hasil RCM ............ IV-12

viii

DAFTAR GAMBAR

Gambar I.1 Mesin Ultima ............................................................................... I-7

Gambar I.2 Metodologi Penelitian ................................................................ I-12

Gambar II.1 Klasifikasi Perawatan ................................................................. II-2

Gambar II.2 Struktur Logic Tree Analysis ..................................................... II-8

Gambar III.1 Layout Mesin Ultima .................................................................. III-2

Gambar III.2 Rinsing Unit, Filling Unit, dan Capping Unit Mesin Ultima.......... III-2

Gambar III.3 Star Wheel 1 Memindahkan Botol Menuju Rinsing Unit ............ III-3

Gambar III.4 Star Wheel 1 ............................................................................. III-3

Gambar III.5 Rinser Gripper Memegang Leher Botol ..................................... III-4

Gambar III.6 Cylinder Roller Pada Rinsing Unit ............................................. III-4

Gambar III.7 Rinser Gripper Memutar Botol 180o ........................................... III-5

Gambar III.8 Guide Dipandu oleh Guide Rail ................................................. III-5

Gambar III.9 Proses Pembersihan Botol ........................................................ III-6

Gambar III.10 Bottle Gripper Memindahkan Botol ke Star Wheel 2 .................. III-6

Gambar III.11 Star Wheel 2 Memindahkan Botol Menuju Filler Gripper ........... III-7

Gambar III.12 Roller Terlepas dari Cam .......................................................... III-7

Gambar III.13 Nozzle Terangkat ...................................................................... III-8

Gambar III.14 Proses Pengisian Botol ............................................................. III-8

Gambar III.15 Proses Pemberian Tutup Botol oleh Cap Chute Head ............... III-9

Gambar III.16 Cap Chute Head Memasang Tutup Botol .................................. III-9

Gambar III.17 Proses Penguncian Tutup Botol oleh Capper Head ................ III-10

Gambar III.18 Proses Capper Head Berputar untuk Mengunci Tutup Botol ... III-10

Gambar III.19 Botol Keluar dari Star Wheel 4 Menuju Conveyor ................... III-11

Gambar III.20 System Work Breakdown System ........................................... III-12

Gambar III.21 Sistem dan Subsistem Mesin Ultima ....................................... III-13

Gambar III.22 Level Unit Subsistem Mekanik ................................................ III-13

Gambar III.23 Komponen dan Subkomponen Star Wheel Unit ...................... III-14

Gambar III.24 Komponen dan Subkomponen Rinsing Unit ............................ III-14

Gambar III.25 Komponen dan Subkomponen Filling Unit .............................. III-15

Gambar III.26 Komponen dan Subkomponen Capping Unit........................... III-16

ix

Gambar III.27 Komponen-Subkomponen Conveyor ...................................... III-17

Gambar III.28 Komponen Driving Unit ........................................................... III-17

Gambar III.29 Komponen-Subkomponen Subsistem Elektrik......................... III-18

Gambar III.30 Komponen dan Subkomponen Subsistem Pneumatik ............. III-19

Gambar III.31 FDB Level Subsistem Mesin Ultima ........................................ III-21

Gambar III.32 FDB Level Komponen Mesin Ultima ........................................ III-22

x

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN A Data Historis Kerusakan Mesin Ultima ...................................... A-1

LAMPIRAN B Lembar Kerja FMEA ................................................................ B-1

LAMPIRAN C Matriks Prioritas ........................................................................ C-1

LAMPIRAN D Usulan Strategi Perawatan ........................................................ D-1

I-1

BAB I PENDAHULUAN

Penelitian berawal dari proses observasi serta wawancara untuk

mengetahui permasalahan yang terjadi. Setelah melakukan identifikasi masalah

yang terjadi, kemudian membuat asumsi dan batasan untuk penelitian yang akan

dilakukan, dengan menyertakan tujuan serta metodologi penelitian. Adapun

langkah-langkah pendahuluan dapat dilihat sebagai berikut.

I.1 Latar Belakang Masalah

Pertumbuhan perekonomian di Indonesia yang semakin meningkat

terutama pada sektor Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) membuka jalan bagi

para pelaku usaha di sektor ini untuk meningkatkan penjualan, dan memperkuat

dalam persaingan sektor AMDK. Pada tahun 2016 Asosiasi Perusahaan Air

Kemasan Indonesia (Aspadin) menargetkan pertumbuhan industri air minum

dalam kemasan bisa mencapai 10%, dan jumlah tersebut lebih tinggi dibandingkan

proyeksi pertumbuhan industri makanan dan minuman oleh Kementerian

Perindustrian yang berada di kisaran 7,4%-7,8%. (Amin, 2016)

Berdasarkan data tersebut, angka tersebut merupakan peluang bagi

pelaku industri AMDK untuk meningkatkan penjualan, serta menerapkan strategi

yang tepat untuk memanfaatkan kondisi tersebut. Strategi yang tepat dibutuhkan

bagi pelaku industri AMDK karena terdapat sekitar 2000 merek air minuman dalam

kemasan dengan beberapa pelaku industri AMDK yang sudah memiliki pangsa

yang besar terutama untuk pasar Indonesia.

PT X merupakan salah satu pelaku industri di sektor AMDK yang

berlokasi di Padalarang – Bandung, Jawa Barat, Indonesia. Proses produksi PT X

telah memperoleh sertifikasi ISO 9001:2008 Quality Management System, ISO

22000:2005 Food Safety Management System. Selain itu proses produksi yang

dilaksanakan PT X telah memenuhi aturan Standar Nasional Indonesia (SNI),

Badan Pengawas Obat dan Makanan (BPOM), dan sertifikasi halal dari MUI.

Pertumbuhan perekonomian di sektor industri AMDK tidak hanya harus

didukung proses pemasaran yang baik, tetapi juga harus didukung oleh

BAB I PENDAHULUAN

I-2

kemampuan produksi internal. Kemampuan produksi untuk memenuhi permintaan

dalam jangka waktu yang ditentukan serta dalam kuantitas yang ditentukan,

dengan memperhatikan kapasitas produksi, akan menentukan kemampuan

perusahaan untuk mencapai target yang telah ditentukan dan tentu saja untuk

mempertahankan kepuasan pelanggan, tidak hanya dari segi kualitas produk

tetapi juga pemenuhan permintaan dari konsumen akhir.

Penelitian yang dilakukan di PT X mengambil lingkup Departemen

Produksi dan Departemen Engineering bagian Maintenance yang berfokus pada

unplaned downtime pada mesin. Penelitian yang dilakukan pada kedua

departemen tersebut akan membahas mengenai penyebab-penyebab terjadinya

unplanned downtime selama tahun 2016 serta perbaikan yang dibutuhkan.

Pada tahun 2016, Departemen Produksi PT X mengalami masalah dalam

pemenuhan tingkat produksi AMDK. Salah satu penyebab masalah dalam

pemenuhan tingkat produksi AMDK sehingga tingkat produksi AMDK tidak

mencapai target yang ditentukan adalah breakdown mesin. Breakdown adalah

keadaan mesin tidak mampu beroperasi sesuai fungsi yang ditentukan sehingga

terdapat unplanned downtime dalam waktu proses produksi yang sudah

ditentukan.

PT X memiliki varian produk dalam kemasan gelas (cup), botol, dan galon.

Ketiga varian produk tersebut dapat memiliki lebih dari satu volume produk, dan

hanya diproduksi oleh lini produksi air minum dalam kemasan yang telah

ditentukan. Varian air minum dalam kemasan milik PT X yaitu untuk varian gelas

(cup) teridiri dari A 240 ml dan HK 240 ml. Untuk varian botol terdiri dari A 330 ml,

B 380 ml, A 500 ml, A 600 ml, B 600 ml, A 1500 ml, dan A 5 l. Untuk varian galon

hanya A 19 l.

Pada tahun 2016, Departemen Engineering bagian Maintenance memiliki

batas unplanned downtime untuk setiap lini produksi yaitu maksimal sebesar 5%

dari waktu produksi yang telah ditentukan selama tahun 2016, target tersebut

merupakan hasil evaluasi manajemen pada tahun 2015, dan sebagai motivasi

Departemen Engineering bagian Maintenance dalam peningkatan performansi

pada tahun 2016. Berdasarkan hal tersebut, berikut adalah besarnya unplanned

downtime untuk masing-masing lini produksi pada tahun 2016.

BAB I PENDAHULUAN

I-3

Tabel I.1 Rekapitulasi Unplanned Downtime Setiap Lini Tahun 2016

No. Jenis Lini Lini Varian

Produk

Waktu Produksi

yang Direncanakan

Unplanned Downtime

Menit Menit %

1

Botol

B1

B 330 ml

143.794 14.022 9,75% B 600

ml BHK

600 ml

2 B2

B 330 ml

159.734 9.763 6,11%

B 600 ml

B 500 ml

BHK 380 ml

3 B3 B 1500 ml 162.200 3.992 2,46%

4 B4 B 5 l 35.680 344 0,96%

5 Botol B5

B 600 ml

45.455 2.829 6,22% BHK 600 ml

6 Gelas C1

C 240 ml

141.957 3.116 2,20% CHK 240 ml

7 Galon

G1 G 19 l 160.521,00 764 0,48% 8 G2 G 19 l 327.187,00 1.228,00 0,38%

Berdasarkan Tabel I.1 diketahui bahwa untuk lini botol B1, B2, dan B5

memiliki persentase unplanned downtime lebih besar dari batas yang telah

ditentukan untuk tahun 2016, dengan lini botol B1 memiliki persentase unplanned

downtime terbesar dibandingkan lini B2 dan B5. Besarnya unplanned downtime

yang terjadi pada tahun 2016 pada lini B1 perlu menjadi perhatian Departemen

Engineering bagian Maintenance, karena memiliki unplanned downtime terbesar,

serta diperlukan penanganan untuk mengurangi unplanned downtime di tahun-

tahun berikutnya, sehingga tidak hanya Departemen Engineering bagian

BAB I PENDAHULUAN

I-4

Maintenance yang mampu menjaga performansi lini botol B1 lebih baik lagi,

namun Departemen Produksi dapat merasakan manfaat dari berkurangnya

unplanned downtime pada lini botol B1.

I.2 Identifikasi dan Rumusan Masalah Berdasarkan latar belakang masalah pada sub bab sebelumnya, perlu

diidentifikasi penyebab dari tingginya unplanned downtime pada lini botol B1 milik

PT X. Pengidentifikasian masalah diperlukan untuk memperdalam penyebab

masalah. Pengidentifikasian masalah juga dilakukan untuk menentukan perbaikan

yang diperlukan.

Pengidentifikasian masalah yang dilakukan di PT X di Departemen

Produksi serta Departemen Engineering bagian Maintenance, dilakukan dengan

melakukan wawancara semi terstruktur untuk menggali informasi mengenai

penyebab unplanned downtime pada lini botol B1 serta melihat data historis

unplanned downtime pada setiap mesin pada lini botol B1. Wawancara semi

terstruktur tersebut mengambil Manajer Departemen Produksi, Kepala Shift

Departemen Produksi sebagai pengguna mesin-mesin di lini botol B1, Manajer

Departemen Engineering, Staf Departemen Engineering bagian Maintenance

sebagai narasumber.

Berikut adalah pertanyaan pedoman yang akan berkembang dengan

pertanyaan-pertanyaan lanjutan untuk menggali informasi dalam

pengidentifkasian masalah, terdapat tiga pertanyaan pedoman yang diajukan

sebagai berikut:

1. Mesin-mesin apa saja yang mengalami breakdown sehingga unplanned

downtime terjadi pada lini botol B1?

2. Mesin apa yang memiliki unplanned downtime terbesar di lini botol B1?

3. Faktor-faktor apa yang menyebabkan unplanned downtime pada lini botol B1?

Berdasarkan pencatatan yang dilakukan Departemen Produksi bersama

Departemen Engineering bagian Maintenance, hampir semua mesin di lini botol

B1 mengalami unplanned downtime pada tahun 2016. Berkaitan dengan hal

tersebut, baik Manajer Departemen Produksi, Kepala Shift Departemen Produksi,

Manajer Departemen Engineering dan Staf Departemen Engineering bagian

Maintenance menyebutkan mesin Ultima ini botol B1 memiliki unplanned downtime

tertinggi pada tahun 2016. Lini botol B1 memiliki beberapa mesin yang memiliki

BAB I PENDAHULUAN

I-5

tugas masing-masing. Berikut adalah proses produksi air minum dalam kemasan

botol di lini botol B1.

1. Blowing: Pada tahap ini preform akan dipanaskan pada temperatur tertentu

dan akan ditiup dengan tekanan angin tertentu untuk membentuk bentuk akhir

dari botol produk yang siap untuk diisi. Proses ini dilakukan di mesin Blowing.

2. Unscrambling: Pada tahap ini, botol yang telah selesai melalui proses Blowing

akan ditampug pada Loader Unscramble untuk mengatur botol sudah dalam

posisi tegak saat ditransfer ke mesin Rinsing, Filling, dan Capping melalui air

conveyor. Proses ini dilakukan di mesin Unscramble.

3. Rinsing: Pada tahap ini, botol yang sudah dalam keadaan tegak akan akan

dibersihkan (rinsing) dengan air produk agar bebas dari segala kontaminan.

4. Filling: Pada tahap ini, botol yang sudah dibersihkan dengan air produk, akan

diisi dengan air produk hingga volume yang telah ditentukan.

5. Capping: Pada tahap ini, tutup botol (cap) akan ditekan pada bagian atas botol

yang sudah terisi air produk dengan tekanan tertentu sehingga air produk

dapat terisolasi dari kontaminasi udara. Proses ini dilakukan di mesin Filling.

6. Coding: Pada tahap ini, botol yang sudah terisi air produk dan sudah dituutp

dengan tutup botol akan diberi tanggal kadaluarsa dan kode produk

menggunakan sebuah laser printer. Proses ini dilakukan di mesin Coding

7. Labeling: Pada tahap ini, botol yang sudah diberi kode produk akan diberi label

yang berisi informasi produk dan logo PT X. Proses ini dilakukan di mesin

Label.

8. Sealing: Pada tahap ini, botol yang sudah diberi label akan dipasangkan segel

(seal) pada tutup botol untuk menunjukkan produk air minum dalam kemasan

masih tertutup rapat dan belum pernah dibuka ketika sampai di tangan

konsumen. Proses ini dilakukan di mesin Sealing.

9. Cartonizing: Pada tahap ini, botol yang sudah diberi segel akan disusun secara

otomatis untuk dipindahkan ke dalam karton dalam kuantitas tertentu dan

karton akan ditutup serta diberi lakban secara otomatis pada bagian atas

karton. Proses ini dilakukan di mesin Cartonizing.

10. Palletizing: Pada tahap ini, karton yang telah berisi air minum dalam kemasan

botol akan disusun pada pallet dengan mengikuti aturan susunan yang telah

ditentukan.

BAB I PENDAHULUAN

I-6

11. Simpan di Gudang Barang Jadi (Warehouse): Pada tahap ini, pallet yang telah

ditumpuk sejumlah karton akan dipindahkan ke Gudang Barang Jadi

(warehouse) untuk siap dikirim kepada depo.

Berdasarkan penjabaran proses produksi pada lini botol B1, berikut

adalah rekapitulasi unplanned downtime teknis masing-masing mesin pada lini

botol B1 pada tahun 2016. Tabel I.2 Rekapitulasi Unplanned Downtime Mesin Lini Botol B1 Tahun 2016

No. Proses Mesin Unplanned Downtime Fekuensi per

Tahun Menit

1 Unscrambling BFG 2.533 88

2 Rinsing

Ultima 7.228 239 3 Filling

4 Capping

5 Coding CDG 325 5 6 Labelling HARI 2.287 84 7 Sealing IS 1.057 25

8 Cartonizing JM 792 13

Berdasarkan Tabel I.2 di atas, benar bahwa mesin filling botol yang

mengerjakan proses rinsing, filling dan capping memiliki unplanned downtime

terbesar secara waktu dan juga frekuensi. Proses rinsing, filling dan capping pada

lini botol B1 menggunakan Mesin Ultima yang mulai berproduksi pada tahun 2012.

Mesin Ultima memiliki kapasitas 5000 bph (bottle per hour) dengan nomor seri

mesin X091223-2 yang berfungsi untuk membersihkan botol hasil blowing dan

mengisi air produk ke dalam botol serta memasang tutup botol (cap) pada botol.

Mesin ini ditempatkan di ruang steril untuk menghindari air minum terkontaminasi

saat pengisian.

Mesin Ultima merupakan mesin kritis pada produksi air minum dalam

kemasan botol karena memiliki frekuensi unplanned downtime serta hilangnya

waktu karena breakdown mesin terbesar. Mesin Ultima merupakan mesin yang

menentukan kecepatan laju lini botol B1 dikarenakan Mesin Ultima memiliki waktu

proses terlama dibandingkan mesin yang lain pada lini botol B1 dan menjadi acuan

waktu siklus lini botol B1 oleh Departemen Produksi, oleh karena itu, menjaga

performansi mesin filling botol lini B1 agar berjalan sesuai fungsinya dan agar tidak

BAB I PENDAHULUAN

I-7

terjadi unplanned downtime akan sangat membantu PT X untuk mempertahankan

keandalan Mesin Ultima.

Tingginya unplanned downtime dan frekuensi kegagalan Mesin Ultima

tidak terlepas dari performansi mesin dan aspek manajemen mesin yang

diterapkan yaitu perawatan mesin. Jenis perawatan yang saat ini diterapkan pada

PT X adalah Preventive Maintenance dan Corrective Maintenance. Menurut

Rausand dan Hoyland (2004), Preventive Maintenance adalah perawatan yang

direncanakan serta pelaksanaannya dilakukan ketika mesin berfungsi dengan baik

untuk menghindari kegagalan di masa mendatang. Corrective Maintenance adalah

jenis perawatan yang sering disebut memperbaiki dan dilaksanakan setelah mesin

mengalami kegagalan. Tujuan dari Corrective Maintenance adalah untuk

mengembalikan kepada kondisi berfungsi secepat mungkin.

Gambar I.1 Mesin Ultima

Kurang efektifnya Preventive Maintenance yang diterapkan pada PT X

menyebabkan tingginya Corrective Maintenance. Tindakan dan penjadwalan

Preventive Maintenance di PT X dilakukan berdasarkan usulan supplier mesin saat

pembelian dilakukan. Kurang efektifnya Preventive Maintenance disebabkan oleh

beberapa hal seperti, padatnya jadwal produksi, sehingga jadwal perawatan yang

BAB I PENDAHULUAN

I-8

sudah direncanakan harus ditunda karena waktu produksi yang sudah ditentukan

menjadi prioritas dan tidak bisa dintervensi dengan jadwal perawatan yang sudah

ditentukan. Hal ini menyebabkan perawatan harus diundur hingga hingga waktu

yang tersedia untuk perawatan.

Penyebab lainnya adalah hasil evaluasi dari kerusakan mesin selama

tahun 2016 tidak pernah dijadikan input untuk manajemen perawatan ke

depannya, serta penjadwalan perawatan setiap lini dilakukan sama rata tanpa ada

memperhatikan perbedaan kondisi masing-masing lini hingga ke level komponen,

dan sulitnya memprediksi kapan kerusakan terjadi dengan berapa lama unplanned

downtime terjadi. Hal lain yang menyebabkan kurang efektifnya Preventive

Maintenance adalah penentuan prioritas perawatan yang dilakukan seringkali

mengganti atau merawat bagian yang diperkirakan akan mengalami atau rentan

kerusakan berdasarkan intuisi dan pengalaman.

Berdasarkan identifkasi di atas perlu dilakukan perbaikan terhadap

penerapan perawatan yang dilakukan Departemen Engineering bagian

Maintenance agar lebih efektif dengan memperhatikan jadwal produksi yang padat

untuk mengurangi tingginya Corrective Maintenance. Perbaikan Preventive

Maintenance yang dibuat akan mengacu kepada data sejarah kerusakan mesin

atau kondisi mesin selama tahun 2016. Berdasarkan data tersebut akan ditentukan

prioritas komponen kritis yang perlu menjadi perhatian karena tingginya frekuensi

kerusakan serta lamanya downtime, lalu dibuat penjadwalan yang lebih efektif

berdasarkan prioritas tersebut untuk mempertahankan keandalan mesin.

Menurut Higgins, Brautigam, dan Mobley (2008), mencapai keandalan

yang tinggi pada manufacturing dan maintenance mampu meminimasi waste,

memaksimalkan output, serta meminimasi biaya. Maintenance tidak bisa menjadi

sebuah tindakan reaktif, perbaikan dilakukan ketika terjadi kerusakan akan

mencegah peralatan mencapai potensi penuh. Maintenance harus berfokus pada

manajemen siklus hidup aset dan keandalan yang optimum.

Berdasarkan penjelasan Higgins et al. (2008), beberapa penyebab

ketidakefisenan yang berakibat tidak tercapainya keandalan yang optimum pada

Mesin Ultima adalah kurang untuk menjalankan Preventive Maintenance secara

efektif, karena tindakan Preventive Maintenance yang dilakukan masih tidak

mengikuti jadwal yang sudah ditentukan untuk menjaga keandalan aset. Gagal

untuk mematuhi jadwal yang sudah ditentukan dan tidak dilakukan secara

BAB I PENDAHULUAN

I-9

efektifnya Preventive Maintenance akan berdampak pada keandalan aset yang

menurun.

Berdasarkan penerapan perawatan saat ini di PT X, perlu diterapkan

sebuah sistem maintenance yang baru yang dapat digunakan yaitu Reliability

Centered Maintenance (RCM). Sistem ini merupakan suatu teknik maintenance

berdasarkan keandalan dalam mendapatkan suatu keputusan maintenance untuk

diaplikasikan secara efisien dan efektif, sehingga dapat menghemat biaya, waktu,

dan tenaga. RCM dibuat dengan tujuan untuk pemeliharaan fungsi dengan

pendekatan terhadap pemeliharaan secara terstruktur berdasarkan komponen

kritis mesin yang perlu menjadi perhatian karena mempengaruhi fungsi mesin

apabila tidak berjalan sesuai fungsinya.

Berdasarkan identifikasi masalah yang ditemukan pada PT X, maka

dibuat rumusan masalah untuk penelitian ini. Berikut merupakan rumusan masalah

terhadap penelitian ini.

1. Apa saja komponen-komponen kritis dari Mesin Ultima?

2. Usulan jadwal pemeliharaan seperti apa yang dapat diterapkan pada meisn

Mesin Ultima?

I.3 Batasan Masalah dan Asumsi Penelitian Pada penelitian ini perlu ditentukan beberapa batasan dan asumsi

masalah agar aspek yang diteliti lebih terfokus pada masalah yang akan diteliti.

Batasan yang yang digunakan selama penelitian yang dilakukan adalah sebagai

berikut:

1. Kegagalan fungsi yang dianalisis dibatasi pada mesin sebagai penyebabnya,

tidak berdasarkan faktor lain seperti kesalahan pengoperasian, pemadaman

listrik, gudang barang jadi penuh, dan sebagainya.

2. Penelitian hanya dilakukan di Departemen Produksi dan Departemen

Engineering bagian Maintenance dengan fokus penelitian pada Lini Botol B1.

3. Data historis unplanned downtime yang digunakan hanya tahun 2013 hingga

2017.

Beberapa asumsi yang digunakan pada penelitian ini adalah sebagai berikut.

1. Tidak ada pergantian mesin Filling botol selama penelitian dilakukan.

2. Tidak ada perubahan proses produksi selama penelitian dilakukan.

BAB I PENDAHULUAN

I-10

3. Komponen yang dibutuhkan untuk mengganti komponen yang rusak selalu

tersedia.

I.4 Tujuan Penelitian Berdasarkan rumusan masalah yang dibuat, maka tujuan dari penelitian

ini adalah sebagai berikut.

1. Menentukan komponen-komponen kristis Mesin Ultima.

2. Membuat usulan pemeliharaan bagi mesin Mesin Ultima untuk mengurangi

Corrective Maintenance berdasarkan data historis serta mengikuti jadwal

produksi.

I.5 Manfaat Penelitian Hasil penelitian ini diharapkan dapat memberikan manfaat yang ditujukan

bagi perusahaan, peneliti, dan pembaca. Adapun manfaat dari penelitian ini adalah

sebagai berikut.

1. Bagi PT X, hasil penelitian diharapkan dapat membantu mengetahui

komponen-komponen kritis yang terdapat pada mesin Ultima, serta strategi

perawatan yang diusulkan dapat membantu untuk mengurangi unplanned

downtime yang menyebabkan kerugian karena hilangnya waktu saat produksi.

2. Bagi peneliti, dapat mengaplikasikan ilmu yang berkaitan dengan keilmuan

Teknik Industri untuk membuat usulan strategi perawatan mesin berdasarkan

keandalan, dan memperoleh pengalaman dari kasus yang ada di PT X.

3. Bagi pembaca, dapat memingkatkan pengetahuan terkait teori keandalan dan

manajemen perawatan mesin, serta sebagai referensi dalam melakukan

penelitian yang terkait dengan keandalan mesin serta maintenance mesin.

I.6 Metodologi Penelitian Metodologi penelitian merupakan sekumpulan kegiatan atau prosedur

yang dilakukan pada suatu penelitian. Tahapan metodologi pada penelitian di PT

X dapat dilihat pada Gambar I.2 dan berikut adalah penjelasannya:

1. Penentuan Topik dan Studi Pendahuluan

Penentuan topik merupakan langkah awal dalam suatu penelitian yang

akan dilakukan. Topik yang dibahas pada penelitian ini adalah mengenai

perawatan mesin atau aset menggunakan Reliability Centered

BAB I PENDAHULUAN

I-11

Maintenance. Studi pendahuluan dilakukan dalam pencarian objek

penelitian yang memiliki masalah dalam breakdown mesin dan dapat

diperbaiki dengan metode Reliability Centered Maintenance.

2. Identifikasi dan Perumusan Masalah

Setelah didapatkan topik dan melakukan studi pendahuluan, maka

gambaran secara detail permasalahan pada topik tersebut dapat

diketahui. Sehingga langkah selanjutnya untuk mengumpulkan data-data

yang diperlukan terkait dengan kondisi permasalahan saat ini dapat

dilakukan.

3. Studi Lapangan, Wawancara Karyawan, dan Studi Pustaka

Dalam studi lapangan, dilakukan pengamatan dan penelitian mengenai

proses produksi dan manajemen perawatan pada PT X. Untuk

mengetahui lebih jelas mengenai perusahaan, dilakukan juga wawancara

pada karyawan PT X. Pencarian teori-teori atau informasi yang berkaitan

dengan metode yang akan dibahas, yaitu Reliability Centered

Maintenance.

4. Pembatasan Masalah, Penentuan Tujuan dan Manfaat Penelitian

Agar pembahasan yang dilakukan tidak terlalu melebar dan dapat fokus

pada satu permasalahan maka ditentukan pembatasan masalah. Selain

itu, dibuat tujuan dan manfaat penelitian untuk menjawab perumusan

masalah yang telah ditentukan.

5. Pengumpulan Data

Pengumpulan data dilakukan dengan cara pengamatan pada

perusahaan, serta mengumpulkan data historis mengenai unplanned

downtime mesin yang terjadi pada perusahaan. Pada tahap ini penyebab

unplanned downtime juga diamati lebih lanjut.

6. Pengolahan Data dengan Metode RCM

Pada tahapan ini pengolahan data dilakukan berdasakan langkah

pengerjaan RCM. Secara umum tahapan ini dilakukan dengan cara

pengamatan mesin, penentuan mesin kristis dan selanjutnya mencari

penyebab kerusakan mesin tersebut serta alternatif penanggulangannya.

Langkah-langkah penerapan RCM yang dilakukan adalah sebagai

berikut:

a) Pemilihan sistem dan pengumpulan informasi.

BAB I PENDAHULUAN

I-12

b) Definisi Batasan sistem.

c) Deskripsi sistem dan Functional Block Diagram (FBD)

d) Penentuan fungsi dan kegagalan fungsional.

e) Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

Gambar I.2 Metodologi Penelitian

7. Analisis Strategi Perawatan yang Diusulkan

Analisis yang dibuat adalah berdasarkan ususlan perawatan yang dibuat,

dalam hal ini, usulan tersebut dianalaisis kelebihan dan keterbatasannya.

BAB I PENDAHULUAN

I-13

Serta melakukan penilaian perbaikan yang dapat dilakukan berdasarkan

perawatan tersebut.

8. Kesimpulan dan Saran

Kesimpulan dibuat dari hasil penelitian yang diperoleh berdasarkan

ususlan yang dibuat dan analisis yang dilaukan terhadap usulan tersebut,

sedangkan saran dibuat untuk perusahaan dan bagi penelitian lebih lanjut

yang akan dilakukan.

I.7 Sistematika Penulisan Sistematika penulisan yang digunakan dalam penelitian ini adalah

sebagai berikut.

BAB I PENDAHULUAN

Pada bab ini akan dijelaskan hal-hal mendasar mengenai keadaan

industri di sektor Air Minum Dalam Kemasan, serta permasalahan yang

terjadi pada pemenuhan target produksi di PT X, masalah yang akan

diteliti, tujuan dari penelitian, penentuan batasan serta asumsi-asumsi

yang digunakan dalam penelitian serta metodologi dan sistematika yang

digunakan sebagai acuan dalam melakukan penelitian.

BAB II LANDASAN TEORI

Pada bab ini dijelaskan mengenai teori-teori dan metode yang digunakan

untuk menyelasaikan masalah terkait di PT X. Teori-teori tersebut

mencakup manajemen perawatan secara umum, teori keandalan, dan

metode Reliability Centered Maintenance serta mencakup langkah-

langkah penerapannya.

BAB III PENGUMPULAN DATA DAN PENERAPAN RELIABILITY CENTERED

MAINTENANCE

Pada bab ini dijelaskan mengenai deskripsi mesin yang diteliti, cara kerja

mesin, struktur mesin, fungsi-fungsi yang dijalankan mesin, data historis

kerusakaan mesin, penilaian keandalan mesin beserta usulan strategi

perawatan. Data-data yang berkaitan dikumpulkan berguna untuk

mendukung penerapan langkah-langkah Reliability Centered

Maintenance.

BAB I PENDAHULUAN

I-14

BAB IV ANALISIS

Pada bab ini akan menjabarkan analisis setiap langkah-langkah terkait

dalam penerapan Reliability Centered Maintenance beserta usulan

strategi perawatan. Bab ini juga menjabarkan analisis perbandingan

antara usulan strategi perawatan dengan strategi perawatan saat ini milik

PT X.

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

Pada bab ini berisi kesimpulan yang didapatkan dari hasil penelitian yang

dilaksanakan dan saran yang ditujukan bagi pihak-pihak terkait pada

penelitian yang dilakukan.