PERAWATAN MESIN ULTIMA DI PT X
SKRIPSI Diajukan untuk memenuhi salah satu syarat guna mencapai gelar Sarjana dalam
bidang ilmu Teknik Industri
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS KATOLIK PARAHYANGAN BANDUNG
2018
i
ABSTRAK PT X merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di bidang Air Minum Dalam Kemasan (AMDK). Salah satu usaha untuk bersaing dalam industri AMDK adalah memenuhi sejumlah target produksi yang telah ditentukan. Permasalahan yang terjadi adalah tidak tercapainya sejumlah target produksi yang diakibatkan oleh unplanned downtime. Unplanned downtime tertinggi terjadi pada Lini Botol B1 dengan Mesin Ultima sebagai penyumbang terbesar unplanned downtime pada Lini Botol B1. Meskipun PT X memiliki jadwal pemeliharaan rutin, namun belum berjalan secara baik karena padatnya jadwal produksi sehingga tindakan perawatan tidak cukup untuk dilakukan. Salah satu usaha yang dapat dilakukan untuk meminimasi unplanned downtime Mesin Ultima adalah dengan menyusun strategi perawatan. Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) merupakan metode untuk memilih, mengembangkan, dan membuat alternatif strategi perawatan berdasarkan konteks operasi, ekonomi, dan keamanan. Melalui metode RCM didapatkan penyebab-penyebab unplanned downtime pada Mesin Ultima. Metode RCM juga menunjukkan komponen-komponen kritis yang perlu menjadi perhatian. Kekritisan masing-masing komponen beserta durasi tindakan perawatan akan menjadi dasar dalam pembuatan usulan startegi perawatan Mesin Ultima. Terdapat 38 moda kegagalan yang menyebabkan unplanned downtime pada Mesin Ultima. Jadwal perawatan didapatkan berdasarkan tingkat kekritisan dilihat dari nilai severity, occurence, dan detection moda-moda kegagalan di komponen terkait beserta lama durasi tindakan perawatan. Terdapat 8 komponen kritis yaitu Star Wheel 1, Star Wheel 2, Star Wheel 3, Star Wheel 4, Filler Gripper, Capper Head, Cap Feeder, dan Screw Blower. Jadwal perawatan yang dibuat mencakup jadwal pengecekan, pembersihan, serta pelumasan masing-masing komponen mesin yang dilaksanakan sekali dalam satu hari, satu minggu, satu bulan, 3 bulan, 6 bulan, atau satu tahun. Jadwal yang dibuat dengan metode RCM diharapkan dapat mengurangi unplanned downtime Mesin Ultima.
ii
ABSTRACT
PT X is one of the leading bottled water companies (AMDK). To compete in the industry, the company had to fulfill the certain numbers of production numbers as targeted. The problem that occurred was the unfulfilled production target due to unplanned downtime. The highest unplanned downtime occurred in Bottle Line B1 with Ultima Machine had the highest contribution to the unplanned downtime in Bottle Line B1. Despite of routine checkups, the high rate of production in PT X has made the schedule in maintaining machines become unoptimized. One of the effort made to minimize the Ultima Machine’ unplanned downtime is to arrange maintenance strategy. Reliability Centered Maintenance (RCM) is a method to pick, develop and to create alternate strategy in maintaining machine based on operational context, economic, and safety. Through this method, the cause of unplanned downtime in Ultima Machine could be collected. This method also shows critical components that need to be taking care of. Each critical component alongside the duration of maintenance will be the pillars in developing the maintenance strategy of Ultima Machine. There are 38 failure modes caused the unplanned downtime in Ultima Machine. The maintenance schedule made based on each level of critical values from severity, occurrence and failures detection in each component, also durations of maintenance activities. There are 8 components categorized as critical, Star Wheel 1, Star Wheel 2, Star Wheel 3, Star Wheel 4, Filler Gripper, Capper Head, Cap Feeder, and Screw Blower. The schedule of maintenance made involve checking, cleaning, and the lubrication of each machine component which done once every one day, one week, one month, 3 months, 6 months, or one year. This schedule is expected to reduce the unplanned downtime in Ultima Machine.
iii
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas berkat,
kasih dan anugerah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi yang
berjudul “Penerapan Metode Reliability Centered Maintenance Dalam Pembuatan
Jadwal Perawatan Mesin Ultima di PT X”. Skripsi ini disusun untuk memenuhi
salah satu syarat kelulusan pendidikan tingkat Strata 1 di Program Studi Teknik
Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Katolik Parahyangan Bandung.
Pada kesempatan ini, penulis ingin mengucapkan terima kasih yang
sebesar-besarnya kepada semua pihak yang telah membantu penulis selama
menjalani pendidikan sebagai mahasiswa Teknik Industri hingga dapat
menyelesaikan skripsi. Pihak-pihak ini yang secara langsung maupun tidak
langsung mendukung penulis menyelesaikan pendidikan tingkat Strata 1 dengan
baik dan tepat waktu. Ucapan terima kasih ini penulis sampaikan kepada:
1. Ibu Cynthia Prithadevi Juwono, Ir., M.S. selaku dosen pembimbing yang telah
memberikan ilmu, waktu, tenaga, masukan, serta dukungan dalam pembuatan
penelitian ini.
2. Bapak Suminto selaku Kepala Bagian Departemen GBJ yang telah membantu
penulis untuk melakukan penelitian di PT X.
3. Bapak Rakhman Adam selaku Kepala Bagian Departemen Produksi yang
telah membantu penulis dalam pelaksaan penelitian.
4. Bapak Nixon Lubis selaku Kepala Bagian Departemen Engineering yang
banyak membantu dari segi waktu untuk membantu penulis dalam
menyelesaikan penelitian.
5. Bapak Adiman selaku Kepala Maintenance yang telah banyak membantu
penulis untuk memberikan pengetahuan mengenai objek penelitian yang
penulis teliti.
6. Bapak Y. M. Kinley Aritonang, Ph.D. dan Bapak Marihot Nainggolan, S.T.,
M.T., M.S. selaku dosen penguji proposal skripsi yang telah memberikan
masukan, kritik, dan saran yang membangun dalam pembuatan skripsi ini.
7. Keluarga penulis yang selalu memberikan dukungan dan semangat dalam
setiap kondisi yang dialami penulis selama proses penyusunan skripsi.
iv
8. Seluruh dosen dan karyawan Universitas Katolik Parahyangan yang telah
memberikan ilmu, pelajaran dan bantuan selama penulis menempuh masa
pendidikan di Jurusan Teknik Industri Universitas Katolik Parahyangan.
9. Teman-teman UKM potret yang banyak meluangkan waktu Bersama penulis
selama masa perkuliahan.
membantu penulis untuk memberikan semangat dalam menyelesaikan masa
studi perkuliahan dan pelajaran selama satu periode menjadi Majelis
Perwakilan Mahasiswa UNPAR 2014/2015.
11. Teman-teman Komisi Pemilihan Umum Persatuan Mahasiswa Unpar 2015
yang telah terlibat dan mampu menyukseskan acara dari awal hingga akhir
melalui sumbangan waktu, tenaga, dan pikiran.
12. Teman-teman penulis, Surya, Indra, Helmy, Rhesa, Jurandra, Ryo, Irfan, Vindi,
Faris, Fedrian, Ryan, Desenna, Gema, Daffa, Dimas, Andreas, Amanda,
Angela, Dinda, Laras, Patricia, Juan, dan pihak-pihak yang belum bisa
disebutkan satu persatu yang banyak membantu penulis selama masa
perkuliahan.
13. Teman-teman Teknik Industri 2012 yang tidak dapat penulis sebutkan satu per
satu atas kebersamaan, pengalaman, dukungan, dan bantuan selama
perkuliahan.
14. Marcella Fidelia Gozali yang banyak memberikan masukan selama masa
perkuliahan penulis dan selalu memberi semangat dalam mencapai gelar
sarjana.
15. Seluruh pihak lain yang terlibat selama masa penyusunan skripsi dan masa
perkuliahan penulis yang tidak dapat disebutkan satu per satu.
Penulis menyadari bahwa penelitian ini masih jauh dari kata sempurna dan
tidak luput dari berbagai macam kekurangan. Oleh karena itu, penulis sangat
terbuka terhadap kritik dan saran yang membangun dalam skripsi ini. Akhir kata,
penulis berharap agar skripsi ini dapat bermanfaat bagi semua pihak.
Bandung, 2 Januari 2018
I.2 Identifikasi Masalah dan Rumusan .................................................. I-4
I.3 Batasan Masalah dan Asumsi Penelitian....................................... I-10
I.4 Tujuan Penelitian .......................................................................... I-10
I.5 Manfaat Penelitian ........................................................................ I-10
I.6 Metodologi Penelitian .................................................................... I-10
I.7 Sistematika Penulisan ................................................................... I-13
II.1 Definisi Perawatan ........................................................................ II-2
II.2 Pengklasifikasian Perawatan ......................................................... II-4
II.3 Downtime Machine ........................................................................ II-4
II.6 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ..................................... II-9
BAB III PENGUMPULAN DATA DAN PENERAPAN RELIABILITY CENTERED
MAINTENANCE .................................................................................. III-1
III.2.1 Subsistem Mekanik ................................................................ III-13
III.2.2 Subsistem Elektrik .................................................................. III-18
III.2.3 Subsistem Pneumatik ............................................................. III-19
III.4 Data Historis Kerusakan ............................................................ III-22
III.5 Kegagalan Fungsional Mesin Ultima ......................................... III-26
III.6 Failure Mode and Effect Analysis .............................................. III-32
III.7 Pembuatan Matriks Risiko ......................................................... III-36
III.8 Pembuatan Matriks Prioritas ..................................................... III-38
III.9 Usulan Strategi Perawatan Mesin Ultima .................................. III-40
BAB IV ANALISIS ...........................................................................................IV-1
IV.2 Analisis Functional Block Diagram Mesin Ultima .........................IV-2
IV.3 Analisis Kegagalan Fungsional Mesin Ultima ..............................IV-2
IV.4 Analisis Penentuan Nilai Severity, Occurence, dan Detection .....IV-3
IV.5 Analisis Lembar Kerja FMEA dan Matriks Risiko ........................IV-4
IV.6 Analisis Usulan Strategi Perawatan Mesin Ultima .......................IV-5
BAB V KESIMPULAN SARAN ........................................................................ V-1
V.1 Kesimpulan .................................................................................. V-1
V.2 Saran ........................................................................................... V-1
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................ xii
Tabel I.1 Rekapitulasi Unplanned Downtime Setiap Lini Tahun 2016 ............. I-3
Tabel I.2 Rekapitulasi Unplanned Downtime Lini Botol B1 Tahun 2016 .......... I-6
Tabel II.1 Severity Ranking .......................................................................... II-10
Tabel II.2 Occurences Degrees and Rating .................................................. II-11
Tabel II.3 Detection Criteria .......................................................................... II-12
Tabel II.4 Lembar Kerja FMEA ..................................................................... II-13
Tabel II.5 Matriks Risiko ............................................................................... II-15
Tabel III.1 Rekapitulasi Kerusakan Subsistem Mekanik, Elektrik, dan
Pneumatik. .................................................................................. III-23
Tabel III.3 Moda Kegagalan Subsistem Mekanik Mesin Ultima .................... III-28
Tabel III.4 Moda Kegagalan Subsistem Elektrik Mesin Ultima ...................... III-31
Tabel III.5 Moda Kegagalan Subsistem Pneumatik Mesin Ultima ................. III-31
Tabel III.6 Severity Ranking Mesin Ultima .................................................... III-32
Tabel III.7 Occurence Ranking Mesin Ultima ................................................ III-33
Tabel III.8 Matriks Risiko Moda Kegagalan Mesin Ultima ............................. III-37
Tabel III.9 Matriks Risiko Moda Kegagalan Mesin Ultima Berdasarkan
Prioritas ....................................................................................... III-39
Tabel III.10 Urutan Kekritisan Moda Kegagalan Berdasarkan Matriks Risiko . III-40
Tabel III.11 Urutan Kekritisan Berdasarkan RPN ............................................ III-41
Tabel III.12 Durasi Tindakan Perawatan......................................................... III-46
Tabel IV.1 Perbandingan Usulan Perawatan Supplier dan Hasil RCM ............ IV-6
Tabel IV.2 Tindakan Perawatan Harian Saat Ini ........................................... IV-10
Tabel IV.3 TIndakan Perawatan Bulanan Saat Ini ......................................... IV-10
Tabel IV.4 Perbandingan Waktu Perawatan Saat Ini dan Hasil RCM ............ IV-12
viii
Gambar II.2 Struktur Logic Tree Analysis ..................................................... II-8
Gambar III.1 Layout Mesin Ultima .................................................................. III-2
Gambar III.2 Rinsing Unit, Filling Unit, dan Capping Unit Mesin Ultima.......... III-2
Gambar III.3 Star Wheel 1 Memindahkan Botol Menuju Rinsing Unit ............ III-3
Gambar III.4 Star Wheel 1 ............................................................................. III-3
Gambar III.5 Rinser Gripper Memegang Leher Botol ..................................... III-4
Gambar III.6 Cylinder Roller Pada Rinsing Unit ............................................. III-4
Gambar III.7 Rinser Gripper Memutar Botol 180o ........................................... III-5
Gambar III.8 Guide Dipandu oleh Guide Rail ................................................. III-5
Gambar III.9 Proses Pembersihan Botol ........................................................ III-6
Gambar III.10 Bottle Gripper Memindahkan Botol ke Star Wheel 2 .................. III-6
Gambar III.11 Star Wheel 2 Memindahkan Botol Menuju Filler Gripper ........... III-7
Gambar III.12 Roller Terlepas dari Cam .......................................................... III-7
Gambar III.13 Nozzle Terangkat ...................................................................... III-8
Gambar III.14 Proses Pengisian Botol ............................................................. III-8
Gambar III.15 Proses Pemberian Tutup Botol oleh Cap Chute Head ............... III-9
Gambar III.16 Cap Chute Head Memasang Tutup Botol .................................. III-9
Gambar III.17 Proses Penguncian Tutup Botol oleh Capper Head ................ III-10
Gambar III.18 Proses Capper Head Berputar untuk Mengunci Tutup Botol ... III-10
Gambar III.19 Botol Keluar dari Star Wheel 4 Menuju Conveyor ................... III-11
Gambar III.20 System Work Breakdown System ........................................... III-12
Gambar III.21 Sistem dan Subsistem Mesin Ultima ....................................... III-13
Gambar III.22 Level Unit Subsistem Mekanik ................................................ III-13
Gambar III.23 Komponen dan Subkomponen Star Wheel Unit ...................... III-14
Gambar III.24 Komponen dan Subkomponen Rinsing Unit ............................ III-14
Gambar III.25 Komponen dan Subkomponen Filling Unit .............................. III-15
Gambar III.26 Komponen dan Subkomponen Capping Unit........................... III-16
ix
Gambar III.28 Komponen Driving Unit ........................................................... III-17
Gambar III.29 Komponen-Subkomponen Subsistem Elektrik......................... III-18
Gambar III.30 Komponen dan Subkomponen Subsistem Pneumatik ............. III-19
Gambar III.31 FDB Level Subsistem Mesin Ultima ........................................ III-21
Gambar III.32 FDB Level Komponen Mesin Ultima ........................................ III-22
x
LAMPIRAN B Lembar Kerja FMEA ................................................................ B-1
LAMPIRAN C Matriks Prioritas ........................................................................ C-1
LAMPIRAN D Usulan Strategi Perawatan ........................................................ D-1
I-1
Penelitian berawal dari proses observasi serta wawancara untuk
mengetahui permasalahan yang terjadi. Setelah melakukan identifikasi masalah
yang terjadi, kemudian membuat asumsi dan batasan untuk penelitian yang akan
dilakukan, dengan menyertakan tujuan serta metodologi penelitian. Adapun
langkah-langkah pendahuluan dapat dilihat sebagai berikut.
I.1 Latar Belakang Masalah
Pertumbuhan perekonomian di Indonesia yang semakin meningkat
terutama pada sektor Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) membuka jalan bagi
para pelaku usaha di sektor ini untuk meningkatkan penjualan, dan memperkuat
dalam persaingan sektor AMDK. Pada tahun 2016 Asosiasi Perusahaan Air
Kemasan Indonesia (Aspadin) menargetkan pertumbuhan industri air minum
dalam kemasan bisa mencapai 10%, dan jumlah tersebut lebih tinggi dibandingkan
proyeksi pertumbuhan industri makanan dan minuman oleh Kementerian
Perindustrian yang berada di kisaran 7,4%-7,8%. (Amin, 2016)
Berdasarkan data tersebut, angka tersebut merupakan peluang bagi
pelaku industri AMDK untuk meningkatkan penjualan, serta menerapkan strategi
yang tepat untuk memanfaatkan kondisi tersebut. Strategi yang tepat dibutuhkan
bagi pelaku industri AMDK karena terdapat sekitar 2000 merek air minuman dalam
kemasan dengan beberapa pelaku industri AMDK yang sudah memiliki pangsa
yang besar terutama untuk pasar Indonesia.
PT X merupakan salah satu pelaku industri di sektor AMDK yang
berlokasi di Padalarang – Bandung, Jawa Barat, Indonesia. Proses produksi PT X
telah memperoleh sertifikasi ISO 9001:2008 Quality Management System, ISO
22000:2005 Food Safety Management System. Selain itu proses produksi yang
dilaksanakan PT X telah memenuhi aturan Standar Nasional Indonesia (SNI),
Badan Pengawas Obat dan Makanan (BPOM), dan sertifikasi halal dari MUI.
Pertumbuhan perekonomian di sektor industri AMDK tidak hanya harus
didukung proses pemasaran yang baik, tetapi juga harus didukung oleh
BAB I PENDAHULUAN
dalam jangka waktu yang ditentukan serta dalam kuantitas yang ditentukan,
dengan memperhatikan kapasitas produksi, akan menentukan kemampuan
perusahaan untuk mencapai target yang telah ditentukan dan tentu saja untuk
mempertahankan kepuasan pelanggan, tidak hanya dari segi kualitas produk
tetapi juga pemenuhan permintaan dari konsumen akhir.
Penelitian yang dilakukan di PT X mengambil lingkup Departemen
Produksi dan Departemen Engineering bagian Maintenance yang berfokus pada
unplaned downtime pada mesin. Penelitian yang dilakukan pada kedua
departemen tersebut akan membahas mengenai penyebab-penyebab terjadinya
unplanned downtime selama tahun 2016 serta perbaikan yang dibutuhkan.
Pada tahun 2016, Departemen Produksi PT X mengalami masalah dalam
pemenuhan tingkat produksi AMDK. Salah satu penyebab masalah dalam
pemenuhan tingkat produksi AMDK sehingga tingkat produksi AMDK tidak
mencapai target yang ditentukan adalah breakdown mesin. Breakdown adalah
keadaan mesin tidak mampu beroperasi sesuai fungsi yang ditentukan sehingga
terdapat unplanned downtime dalam waktu proses produksi yang sudah
ditentukan.
PT X memiliki varian produk dalam kemasan gelas (cup), botol, dan galon.
Ketiga varian produk tersebut dapat memiliki lebih dari satu volume produk, dan
hanya diproduksi oleh lini produksi air minum dalam kemasan yang telah
ditentukan. Varian air minum dalam kemasan milik PT X yaitu untuk varian gelas
(cup) teridiri dari A 240 ml dan HK 240 ml. Untuk varian botol terdiri dari A 330 ml,
B 380 ml, A 500 ml, A 600 ml, B 600 ml, A 1500 ml, dan A 5 l. Untuk varian galon
hanya A 19 l.
Pada tahun 2016, Departemen Engineering bagian Maintenance memiliki
batas unplanned downtime untuk setiap lini produksi yaitu maksimal sebesar 5%
dari waktu produksi yang telah ditentukan selama tahun 2016, target tersebut
merupakan hasil evaluasi manajemen pada tahun 2015, dan sebagai motivasi
Departemen Engineering bagian Maintenance dalam peningkatan performansi
pada tahun 2016. Berdasarkan hal tersebut, berikut adalah besarnya unplanned
downtime untuk masing-masing lini produksi pada tahun 2016.
BAB I PENDAHULUAN
No. Jenis Lini Lini Varian
Produk
ml BHK
600 ml
2 B2
5 Botol B5
B 600 ml
6 Gelas C1
C 240 ml
7 Galon
G1 G 19 l 160.521,00 764 0,48% 8 G2 G 19 l 327.187,00 1.228,00 0,38%
Berdasarkan Tabel I.1 diketahui bahwa untuk lini botol B1, B2, dan B5
memiliki persentase unplanned downtime lebih besar dari batas yang telah
ditentukan untuk tahun 2016, dengan lini botol B1 memiliki persentase unplanned
downtime terbesar dibandingkan lini B2 dan B5. Besarnya unplanned downtime
yang terjadi pada tahun 2016 pada lini B1 perlu menjadi perhatian Departemen
Engineering bagian Maintenance, karena memiliki unplanned downtime terbesar,
serta diperlukan penanganan untuk mengurangi unplanned downtime di tahun-
tahun berikutnya, sehingga tidak hanya Departemen Engineering bagian
BAB I PENDAHULUAN
I-4
Maintenance yang mampu menjaga performansi lini botol B1 lebih baik lagi,
namun Departemen Produksi dapat merasakan manfaat dari berkurangnya
unplanned downtime pada lini botol B1.
I.2 Identifikasi dan Rumusan Masalah Berdasarkan latar belakang masalah pada sub bab sebelumnya, perlu
diidentifikasi penyebab dari tingginya unplanned downtime pada lini botol B1 milik
PT X. Pengidentifikasian masalah diperlukan untuk memperdalam penyebab
masalah. Pengidentifikasian masalah juga dilakukan untuk menentukan perbaikan
yang diperlukan.
Produksi serta Departemen Engineering bagian Maintenance, dilakukan dengan
melakukan wawancara semi terstruktur untuk menggali informasi mengenai
penyebab unplanned downtime pada lini botol B1 serta melihat data historis
unplanned downtime pada setiap mesin pada lini botol B1. Wawancara semi
terstruktur tersebut mengambil Manajer Departemen Produksi, Kepala Shift
Departemen Produksi sebagai pengguna mesin-mesin di lini botol B1, Manajer
Departemen Engineering, Staf Departemen Engineering bagian Maintenance
sebagai narasumber.
pertanyaan-pertanyaan lanjutan untuk menggali informasi dalam
pengidentifkasian masalah, terdapat tiga pertanyaan pedoman yang diajukan
sebagai berikut:
downtime terjadi pada lini botol B1?
2. Mesin apa yang memiliki unplanned downtime terbesar di lini botol B1?
3. Faktor-faktor apa yang menyebabkan unplanned downtime pada lini botol B1?
Berdasarkan pencatatan yang dilakukan Departemen Produksi bersama
Departemen Engineering bagian Maintenance, hampir semua mesin di lini botol
B1 mengalami unplanned downtime pada tahun 2016. Berkaitan dengan hal
tersebut, baik Manajer Departemen Produksi, Kepala Shift Departemen Produksi,
Manajer Departemen Engineering dan Staf Departemen Engineering bagian
Maintenance menyebutkan mesin Ultima ini botol B1 memiliki unplanned downtime
tertinggi pada tahun 2016. Lini botol B1 memiliki beberapa mesin yang memiliki
BAB I PENDAHULUAN
tugas masing-masing. Berikut adalah proses produksi air minum dalam kemasan
botol di lini botol B1.
1. Blowing: Pada tahap ini preform akan dipanaskan pada temperatur tertentu
dan akan ditiup dengan tekanan angin tertentu untuk membentuk bentuk akhir
dari botol produk yang siap untuk diisi. Proses ini dilakukan di mesin Blowing.
2. Unscrambling: Pada tahap ini, botol yang telah selesai melalui proses Blowing
akan ditampug pada Loader Unscramble untuk mengatur botol sudah dalam
posisi tegak saat ditransfer ke mesin Rinsing, Filling, dan Capping melalui air
conveyor. Proses ini dilakukan di mesin Unscramble.
3. Rinsing: Pada tahap ini, botol yang sudah dalam keadaan tegak akan akan
dibersihkan (rinsing) dengan air produk agar bebas dari segala kontaminan.
4. Filling: Pada tahap ini, botol yang sudah dibersihkan dengan air produk, akan
diisi dengan air produk hingga volume yang telah ditentukan.
5. Capping: Pada tahap ini, tutup botol (cap) akan ditekan pada bagian atas botol
yang sudah terisi air produk dengan tekanan tertentu sehingga air produk
dapat terisolasi dari kontaminasi udara. Proses ini dilakukan di mesin Filling.
6. Coding: Pada tahap ini, botol yang sudah terisi air produk dan sudah dituutp
dengan tutup botol akan diberi tanggal kadaluarsa dan kode produk
menggunakan sebuah laser printer. Proses ini dilakukan di mesin Coding
7. Labeling: Pada tahap ini, botol yang sudah diberi kode produk akan diberi label
yang berisi informasi produk dan logo PT X. Proses ini dilakukan di mesin
Label.
8. Sealing: Pada tahap ini, botol yang sudah diberi label akan dipasangkan segel
(seal) pada tutup botol untuk menunjukkan produk air minum dalam kemasan
masih tertutup rapat dan belum pernah dibuka ketika sampai di tangan
konsumen. Proses ini dilakukan di mesin Sealing.
9. Cartonizing: Pada tahap ini, botol yang sudah diberi segel akan disusun secara
otomatis untuk dipindahkan ke dalam karton dalam kuantitas tertentu dan
karton akan ditutup serta diberi lakban secara otomatis pada bagian atas
karton. Proses ini dilakukan di mesin Cartonizing.
10. Palletizing: Pada tahap ini, karton yang telah berisi air minum dalam kemasan
botol akan disusun pada pallet dengan mengikuti aturan susunan yang telah
ditentukan.
I-6
11. Simpan di Gudang Barang Jadi (Warehouse): Pada tahap ini, pallet yang telah
ditumpuk sejumlah karton akan dipindahkan ke Gudang Barang Jadi
(warehouse) untuk siap dikirim kepada depo.
Berdasarkan penjabaran proses produksi pada lini botol B1, berikut
adalah rekapitulasi unplanned downtime teknis masing-masing mesin pada lini
botol B1 pada tahun 2016. Tabel I.2 Rekapitulasi Unplanned Downtime Mesin Lini Botol B1 Tahun 2016
No. Proses Mesin Unplanned Downtime Fekuensi per
Tahun Menit
2 Rinsing
4 Capping
5 Coding CDG 325 5 6 Labelling HARI 2.287 84 7 Sealing IS 1.057 25
8 Cartonizing JM 792 13
Berdasarkan Tabel I.2 di atas, benar bahwa mesin filling botol yang
mengerjakan proses rinsing, filling dan capping memiliki unplanned downtime
terbesar secara waktu dan juga frekuensi. Proses rinsing, filling dan capping pada
lini botol B1 menggunakan Mesin Ultima yang mulai berproduksi pada tahun 2012.
Mesin Ultima memiliki kapasitas 5000 bph (bottle per hour) dengan nomor seri
mesin X091223-2 yang berfungsi untuk membersihkan botol hasil blowing dan
mengisi air produk ke dalam botol serta memasang tutup botol (cap) pada botol.
Mesin ini ditempatkan di ruang steril untuk menghindari air minum terkontaminasi
saat pengisian.
Mesin Ultima merupakan mesin kritis pada produksi air minum dalam
kemasan botol karena memiliki frekuensi unplanned downtime serta hilangnya
waktu karena breakdown mesin terbesar. Mesin Ultima merupakan mesin yang
menentukan kecepatan laju lini botol B1 dikarenakan Mesin Ultima memiliki waktu
proses terlama dibandingkan mesin yang lain pada lini botol B1 dan menjadi acuan
waktu siklus lini botol B1 oleh Departemen Produksi, oleh karena itu, menjaga
performansi mesin filling botol lini B1 agar berjalan sesuai fungsinya dan agar tidak
BAB I PENDAHULUAN
terjadi unplanned downtime akan sangat membantu PT X untuk mempertahankan
keandalan Mesin Ultima.
tidak terlepas dari performansi mesin dan aspek manajemen mesin yang
diterapkan yaitu perawatan mesin. Jenis perawatan yang saat ini diterapkan pada
PT X adalah Preventive Maintenance dan Corrective Maintenance. Menurut
Rausand dan Hoyland (2004), Preventive Maintenance adalah perawatan yang
direncanakan serta pelaksanaannya dilakukan ketika mesin berfungsi dengan baik
untuk menghindari kegagalan di masa mendatang. Corrective Maintenance adalah
jenis perawatan yang sering disebut memperbaiki dan dilaksanakan setelah mesin
mengalami kegagalan. Tujuan dari Corrective Maintenance adalah untuk
mengembalikan kepada kondisi berfungsi secepat mungkin.
Gambar I.1 Mesin Ultima
menyebabkan tingginya Corrective Maintenance. Tindakan dan penjadwalan
Preventive Maintenance di PT X dilakukan berdasarkan usulan supplier mesin saat
pembelian dilakukan. Kurang efektifnya Preventive Maintenance disebabkan oleh
beberapa hal seperti, padatnya jadwal produksi, sehingga jadwal perawatan yang
BAB I PENDAHULUAN
sudah direncanakan harus ditunda karena waktu produksi yang sudah ditentukan
menjadi prioritas dan tidak bisa dintervensi dengan jadwal perawatan yang sudah
ditentukan. Hal ini menyebabkan perawatan harus diundur hingga hingga waktu
yang tersedia untuk perawatan.
tahun 2016 tidak pernah dijadikan input untuk manajemen perawatan ke
depannya, serta penjadwalan perawatan setiap lini dilakukan sama rata tanpa ada
memperhatikan perbedaan kondisi masing-masing lini hingga ke level komponen,
dan sulitnya memprediksi kapan kerusakan terjadi dengan berapa lama unplanned
downtime terjadi. Hal lain yang menyebabkan kurang efektifnya Preventive
Maintenance adalah penentuan prioritas perawatan yang dilakukan seringkali
mengganti atau merawat bagian yang diperkirakan akan mengalami atau rentan
kerusakan berdasarkan intuisi dan pengalaman.
Berdasarkan identifkasi di atas perlu dilakukan perbaikan terhadap
penerapan perawatan yang dilakukan Departemen Engineering bagian
Maintenance agar lebih efektif dengan memperhatikan jadwal produksi yang padat
untuk mengurangi tingginya Corrective Maintenance. Perbaikan Preventive
Maintenance yang dibuat akan mengacu kepada data sejarah kerusakan mesin
atau kondisi mesin selama tahun 2016. Berdasarkan data tersebut akan ditentukan
prioritas komponen kritis yang perlu menjadi perhatian karena tingginya frekuensi
kerusakan serta lamanya downtime, lalu dibuat penjadwalan yang lebih efektif
berdasarkan prioritas tersebut untuk mempertahankan keandalan mesin.
Menurut Higgins, Brautigam, dan Mobley (2008), mencapai keandalan
yang tinggi pada manufacturing dan maintenance mampu meminimasi waste,
memaksimalkan output, serta meminimasi biaya. Maintenance tidak bisa menjadi
sebuah tindakan reaktif, perbaikan dilakukan ketika terjadi kerusakan akan
mencegah peralatan mencapai potensi penuh. Maintenance harus berfokus pada
manajemen siklus hidup aset dan keandalan yang optimum.
Berdasarkan penjelasan Higgins et al. (2008), beberapa penyebab
ketidakefisenan yang berakibat tidak tercapainya keandalan yang optimum pada
Mesin Ultima adalah kurang untuk menjalankan Preventive Maintenance secara
efektif, karena tindakan Preventive Maintenance yang dilakukan masih tidak
mengikuti jadwal yang sudah ditentukan untuk menjaga keandalan aset. Gagal
untuk mematuhi jadwal yang sudah ditentukan dan tidak dilakukan secara
BAB I PENDAHULUAN
menurun.
Berdasarkan penerapan perawatan saat ini di PT X, perlu diterapkan
sebuah sistem maintenance yang baru yang dapat digunakan yaitu Reliability
Centered Maintenance (RCM). Sistem ini merupakan suatu teknik maintenance
berdasarkan keandalan dalam mendapatkan suatu keputusan maintenance untuk
diaplikasikan secara efisien dan efektif, sehingga dapat menghemat biaya, waktu,
dan tenaga. RCM dibuat dengan tujuan untuk pemeliharaan fungsi dengan
pendekatan terhadap pemeliharaan secara terstruktur berdasarkan komponen
kritis mesin yang perlu menjadi perhatian karena mempengaruhi fungsi mesin
apabila tidak berjalan sesuai fungsinya.
Berdasarkan identifikasi masalah yang ditemukan pada PT X, maka
dibuat rumusan masalah untuk penelitian ini. Berikut merupakan rumusan masalah
terhadap penelitian ini.
1. Apa saja komponen-komponen kritis dari Mesin Ultima?
2. Usulan jadwal pemeliharaan seperti apa yang dapat diterapkan pada meisn
Mesin Ultima?
I.3 Batasan Masalah dan Asumsi Penelitian Pada penelitian ini perlu ditentukan beberapa batasan dan asumsi
masalah agar aspek yang diteliti lebih terfokus pada masalah yang akan diteliti.
Batasan yang yang digunakan selama penelitian yang dilakukan adalah sebagai
berikut:
1. Kegagalan fungsi yang dianalisis dibatasi pada mesin sebagai penyebabnya,
tidak berdasarkan faktor lain seperti kesalahan pengoperasian, pemadaman
listrik, gudang barang jadi penuh, dan sebagainya.
2. Penelitian hanya dilakukan di Departemen Produksi dan Departemen
Engineering bagian Maintenance dengan fokus penelitian pada Lini Botol B1.
3. Data historis unplanned downtime yang digunakan hanya tahun 2013 hingga
2017.
Beberapa asumsi yang digunakan pada penelitian ini adalah sebagai berikut.
1. Tidak ada pergantian mesin Filling botol selama penelitian dilakukan.
2. Tidak ada perubahan proses produksi selama penelitian dilakukan.
BAB I PENDAHULUAN
3. Komponen yang dibutuhkan untuk mengganti komponen yang rusak selalu
tersedia.
I.4 Tujuan Penelitian Berdasarkan rumusan masalah yang dibuat, maka tujuan dari penelitian
ini adalah sebagai berikut.
2. Membuat usulan pemeliharaan bagi mesin Mesin Ultima untuk mengurangi
Corrective Maintenance berdasarkan data historis serta mengikuti jadwal
produksi.
I.5 Manfaat Penelitian Hasil penelitian ini diharapkan dapat memberikan manfaat yang ditujukan
bagi perusahaan, peneliti, dan pembaca. Adapun manfaat dari penelitian ini adalah
sebagai berikut.
1. Bagi PT X, hasil penelitian diharapkan dapat membantu mengetahui
komponen-komponen kritis yang terdapat pada mesin Ultima, serta strategi
perawatan yang diusulkan dapat membantu untuk mengurangi unplanned
downtime yang menyebabkan kerugian karena hilangnya waktu saat produksi.
2. Bagi peneliti, dapat mengaplikasikan ilmu yang berkaitan dengan keilmuan
Teknik Industri untuk membuat usulan strategi perawatan mesin berdasarkan
keandalan, dan memperoleh pengalaman dari kasus yang ada di PT X.
3. Bagi pembaca, dapat memingkatkan pengetahuan terkait teori keandalan dan
manajemen perawatan mesin, serta sebagai referensi dalam melakukan
penelitian yang terkait dengan keandalan mesin serta maintenance mesin.
I.6 Metodologi Penelitian Metodologi penelitian merupakan sekumpulan kegiatan atau prosedur
yang dilakukan pada suatu penelitian. Tahapan metodologi pada penelitian di PT
X dapat dilihat pada Gambar I.2 dan berikut adalah penjelasannya:
1. Penentuan Topik dan Studi Pendahuluan
Penentuan topik merupakan langkah awal dalam suatu penelitian yang
akan dilakukan. Topik yang dibahas pada penelitian ini adalah mengenai
perawatan mesin atau aset menggunakan Reliability Centered
BAB I PENDAHULUAN
penelitian yang memiliki masalah dalam breakdown mesin dan dapat
diperbaiki dengan metode Reliability Centered Maintenance.
2. Identifikasi dan Perumusan Masalah
Setelah didapatkan topik dan melakukan studi pendahuluan, maka
gambaran secara detail permasalahan pada topik tersebut dapat
diketahui. Sehingga langkah selanjutnya untuk mengumpulkan data-data
yang diperlukan terkait dengan kondisi permasalahan saat ini dapat
dilakukan.
proses produksi dan manajemen perawatan pada PT X. Untuk
mengetahui lebih jelas mengenai perusahaan, dilakukan juga wawancara
pada karyawan PT X. Pencarian teori-teori atau informasi yang berkaitan
dengan metode yang akan dibahas, yaitu Reliability Centered
Maintenance.
Agar pembahasan yang dilakukan tidak terlalu melebar dan dapat fokus
pada satu permasalahan maka ditentukan pembatasan masalah. Selain
itu, dibuat tujuan dan manfaat penelitian untuk menjawab perumusan
masalah yang telah ditentukan.
downtime mesin yang terjadi pada perusahaan. Pada tahap ini penyebab
unplanned downtime juga diamati lebih lanjut.
6. Pengolahan Data dengan Metode RCM
Pada tahapan ini pengolahan data dilakukan berdasakan langkah
pengerjaan RCM. Secara umum tahapan ini dilakukan dengan cara
pengamatan mesin, penentuan mesin kristis dan selanjutnya mencari
penyebab kerusakan mesin tersebut serta alternatif penanggulangannya.
Langkah-langkah penerapan RCM yang dilakukan adalah sebagai
berikut:
BAB I PENDAHULUAN
d) Penentuan fungsi dan kegagalan fungsional.
e) Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Gambar I.2 Metodologi Penelitian
Analisis yang dibuat adalah berdasarkan ususlan perawatan yang dibuat,
dalam hal ini, usulan tersebut dianalaisis kelebihan dan keterbatasannya.
BAB I PENDAHULUAN
perawatan tersebut.
ususlan yang dibuat dan analisis yang dilaukan terhadap usulan tersebut,
sedangkan saran dibuat untuk perusahaan dan bagi penelitian lebih lanjut
yang akan dilakukan.
sebagai berikut.
industri di sektor Air Minum Dalam Kemasan, serta permasalahan yang
terjadi pada pemenuhan target produksi di PT X, masalah yang akan
diteliti, tujuan dari penelitian, penentuan batasan serta asumsi-asumsi
yang digunakan dalam penelitian serta metodologi dan sistematika yang
digunakan sebagai acuan dalam melakukan penelitian.
BAB II LANDASAN TEORI
Pada bab ini dijelaskan mengenai teori-teori dan metode yang digunakan
untuk menyelasaikan masalah terkait di PT X. Teori-teori tersebut
mencakup manajemen perawatan secara umum, teori keandalan, dan
metode Reliability Centered Maintenance serta mencakup langkah-
langkah penerapannya.
MAINTENANCE
Pada bab ini dijelaskan mengenai deskripsi mesin yang diteliti, cara kerja
mesin, struktur mesin, fungsi-fungsi yang dijalankan mesin, data historis
kerusakaan mesin, penilaian keandalan mesin beserta usulan strategi
perawatan. Data-data yang berkaitan dikumpulkan berguna untuk
mendukung penerapan langkah-langkah Reliability Centered
Maintenance.
dalam penerapan Reliability Centered Maintenance beserta usulan
strategi perawatan. Bab ini juga menjabarkan analisis perbandingan
antara usulan strategi perawatan dengan strategi perawatan saat ini milik
PT X.
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Pada bab ini berisi kesimpulan yang didapatkan dari hasil penelitian yang
dilaksanakan dan saran yang ditujukan bagi pihak-pihak terkait pada
penelitian yang dilakukan.
Randy Rivaldi Trisnojoyo.pdf