PENGARUH PENAMBAHAN KAWAT GALVANIS

BERBENTUK ’’L” TERHADAP KUAT TEKAN BETON

TUGAS AKHIR

SYAID ACHMAD ZULPAKAR

NIM : 14.0309.2446.92

POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN

JURUSAN TEKNIK SIPIL

TAHUN 2017

PENGARUH PENAMBAHAN KAWAT GALVANIS

BERBENTUK ’’L” TERHADAP KUAT TEKAN BETON

TUGAS AKHIR

KARYA TULIS DIAJUKAN SEBAGAI SALAH SATU SYARAT

UNTUK MEMPEROLEH GELAR AHLI MADYA DARI

SYAID ACHMAD ZULPAKAR

NIM : 14.0309.2446.92

POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN

JURUSAN TEKNIK SIPIL

TAHUN 2017

LEMBAR PENGESAHAN

PENGARUH PENAMBAHAN KAWAT GALVANIS BERBENTUK ’’L’’

TERHADAP KUAT TEKAN BETON

Disususn Oleh :

SYAID ACHMAD ZULPAKAR

NIM : 140309244692

Pembimbing I

Melviana Firsty , ST., MT

NIP. 19790317 200701 2 017

Penguji I

Drs. Sunarno, M.Eng

NIP. 19640413 199003 1 015

Pembimbing II

Mahfud, S,Pd.MT

NIP. 19661102 199303 1 009

Penguji II

Dr. Emil Azmanajaya. ST.,MT

NIP. 19770224 201212 1 001

Mengetahui,

Ketua Jurusan Teknik Sipil

Drs. Sunarno, M.Eng

NIP. 19640413 199003 1 015

SURAT PERYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI KARYA ILMIAH

KEPENTINGAN AKADEMIS

yang bertanda tangan di bawah ini :

Nama : Syaid Achmad Zulpakar

NIM : 140309244692

Program Studi : Teknik sipil

Judul TA : PENGARUH PENAMBAHAN KAWAT GALVANIS

BERBENTUK ’’L’’ TERHADAP KUAT TEKAN BETON

Demi pengembangan ilmu pengetahuan, saya menyetujui untuk memberikan hak

kepada Politeknik Negeri Balikpapan untuk menyimpan, mengalih media atau

memformat, menegelola dalam bentuk pangkalan data (database), merawat dan

mempublikasikan Proposal Tugas Akhir saya selama tetap mencantum nama saya

sebagai penulis/pencipta. Demikian pernyataan saya buat dengan sebenarnya.

Balikapapn , 6 Juni 2017

Yang menyatakan

Syaid Achmad Zulpakar

NIM. 140309244692

SURAT PERNYATAAN

Yang bertanda tangan dibawah ini :

Nama : Syaid Achmad Zulpakar

Tempat/Tgl Lahir : Longkali, 7 Mei 1995

NIM : 140309244692

Menyatakan bahwa tugas akhir yang berjudul “PENGARUH PENAMBAHAN

KAWAT GALVANIS BERBENTUK “L” TERHADAP KUAT TEKAN

BETON” adalah bukan merupakan hasil karya tulis orang lain, baik sebagian maupun

keseluruhan, kecuali dalam kutipan yang saya sebutkan sumbernya.

Demikian pernyataan saya buat dengan sebenar-benarnya dan apabila pernyataan ini

tidak benar saya bersedia mendapat sangsi akademik.

Balikapapn , 6 Juni 2017

Yang menyatakan

Syaid Achmad Zulpakar

NIM. 140309244692

LEMBAR PERSEMBAHAN

Dengan rahmat Allah yang maha pengasih lagi maha penyayang dan

kesempatan untuk menyelesaikan tugas akhir ini dan menghadirkan mereka yang

telah memberikan semangat dan doa tiada henti-hentinya

Bapak dan ibuku yang sangat kucintai dan kusayangi yang selalu mendoakan

aku dalam setiap sujudnya, yang selalau menyayangi aku dengan sepenuh hati dan

atas pengorbannya sehingga bisa mengatarkanku sampai sekarang ini. Berjuta

terimakasih yang saya ucapkan untuk segala hal yang ibu dan bapakku berikan titih

keringatmu tidak akan ku sia-siakan sampai aku menjadi orang yang berguna bagi

keluarga maupun orang lain.

Teman-teman yang selalu mendukung dan setia membantu: wahyuda, irham

maulani, ade putra hidayah,adji deo risky, kawan kawan kos evan , dan kawan

kawan para wanitai

Beserta semua sahabat yang selalu membantu dan mendukungku untuk seluruh

jurusan Teknik Sipil 2014

ABSTRACK

Concrete fibers are concrete mixed with ordinary concrete and are added fiber-

added materials such as galvanized wire. Wire fiber serves to prevent the occurrence

of concrete cracks that are too early, both due to heat hydration and loading.

In planning of concrete mix in this final project use SNI 03-2834 method. In this

experiment, variations are used such as normal concrete (BN) and galvanized wire fiber

materials with 2%, 3% and 5% percentage using 2% B.c.g, B.c.g 3% and B.c.g codes

5% for 7 day samples. For A.c.g 2%, A.c.g 3%, A, c, g 5% for the 28 day age sample.

Sample used for each percentage of 3 samples for each variation with age of 7 days and

28 days. This research was conducted in the Laboratory of Civil Engineering

Polytechnic Test Material of Balikpapan.

From the test result, the concrete strength value of concrete at 7 days from Bcg

2% concrete, Bcg 3% and Bcg 5% get compressive strength value 260,38 kg / cm²,

304,55 kg / cm², 292,92 kg / cm² and BN 288.27 kg / cm². While the results of

compressive strength test at age 28 days from Acg 2% concrete, Acg 3% and Acg 5%

get compressive strength value of 308,27 kg / cm², 333,96 kg / cm², 290,13 kg / cm²

and AN 208 , 53 kg / cm².

Keywords: Concrete fiber, Galvanized wire, Strong press.

ABSTRAK

Beton serat adalah beton yang dicampur dengan beton biasa dan diberikan bahan

tambah berupa serat seperti kawat galvanis. Serat kawat berfungsi untuk mencagah

terjadinya retakan-retakan beton yang terlalu dini, baik akibat panas hidrasi maupun

pembebanan.

Pada perencanaan campuran beton dalam tugas akhir ini menggunakan metode SNI 03-

2834. Dalam penelitiaan ini variasi yang digunakan seperti beton normal (BN) dan

bahan tambah serat kawat galvanis dengan persentase 2%, 3% dan 5% dengan

menggunakan kode B.c.g 2%, B.c.g 3% dan B.c.g 5% untuk sampel umur 7 hari. Untuk

A.c.g 2%, A.c.g 3%, A,c,g 5% untuk sampel umur 28 hari. Sampel yang digunakan

untuk setiap persentase sebanyak 3 sampel untuk setiap variasi dengan umur 7 hari dan

28 hari. Penelitian ini dilakukan dilaboratorium Uji Bahan Teknik Sipil Politeknik

Negeri Balikpapan.

Dari hasil pengujian nilai kuat tekan beton pada umur 7 hari dari beton B.c.g 2%, B.c.g

3% dan B.c.g 5% mendapatkan nilai kuat tekan sebesar 260,38 kg/cm², 304,55 kg/cm²,

292,92 kg/cm² dan BN 288,27 kg/cm². Sedangkan hasil pengujian kuat tekan pada

umur 28 hari dari beton A.c.g 2%, A.c.g 3% dan A.c.g 5% mendapatkan nilai kuat

tekan sebesar 308,27 kg/cm², 333,96 kg/cm², 290,13 kg/cm² dan AN 208,53 kg/cm².

Kata kunci: Beton serat, Kawat galvanis, Kuat tekan.

KATA PENGANTAR

Dengan memanjatkan puji syukur kehadiran Tuhan Yang Maha Esa. Karena atas

rahmat dan hidayah-Nya penulisan dapat menyeesaikan Tugas Akhir dengan judul

“PENGARUH PENAMBAHAN KAWAT GALVANIS BERBENTUK “L”

TERHADAP KUAT TEKAN BETON”. Penulis menyadari Tugas Akhir ini tidak

akan dapat diselesaikan tanpa bantuan dari banyak pihak. Untuk itu ijinkan penulis

mengungkapkan rasa terima kasih kepada:

1. Ramli, SE., MT , selaku Direktur Politeknik Negeri Balikpapan.

2. Drs. Sunarno, M. Eng. selaku ketua jurusan Teknik Sipil Politeknik Negeri

Balikpapan.

3. Melviana Firsty, ST., MT. Selaku dosen pembimbing I dan Mahfud, S.Pd., MT

selaku dosen pembimbing II dan Seluruh dosen Jurusan Teknik Sipil yang telah

memberikan ilmu selama belajar di Politeknik Negeri Balikpapan.

4. Kedua orang tua yang senantiasa mendukung secara material, moral serta do’a

yang tiada hentinya kepada kami.

5. Teman–teman jurusan Teknik Sipil Politeknik Negeri Balikpapan khususnya

angkatan 2014 yang telah membantu, memberikan saran dan kritikan kepada

penulis yang tidak dapat disebutkan satu persatu.

6. Semua pihak yang penulis tidak dapat disebutkan satu persatu, yang telah

memberikan bantuan secara langsung maupun tidak langsung dalam

penyusunan laporan ini hingga selesai.

Penulis menyadari kesempurnaan hanya milik Tuhan Yang Maha Esa. Hanya

usaha yang dapat penulis lakukan untuk mencoba menyempurnakan tugas akhir ini.

Kritik dan saran selalu dinantikan untuk meyempurnakan karya-karya penulis dimasa

mendatang.

Balikapapn , 6 Juni 2017

Yang menyatakan

Syaid Achmad Zulpakar

NIM. 140309244692

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ............................................................................................. i

LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................. ii

LEMBAR PERSETUJUAN ................................................................................. iii

SURAT PERNYATAAN ...................................................................................... iv

LEMBAR PERSEMBAHAN ............................................................................... v

ABSTRACT ........................................................................................................... vi

ABSTRAK ............................................................................................................ vii

KATA PENGANTAR .......................................................................................... viii

DAFTAR ISI ............................................................................................................. x

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. xi

DAFTAR TABEL ............................................................................................... xii

DAFTAR LAMPIRAN ....................................................................................... xiii

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang ..................................................................................................... 1

1.2 Perumusan Masalah ............................................................................................. 2

1.3 Batasan Masalah .................................................................................................. 2

1.4 Tujuan Penelitian ................................................................................................. 3

1.5 Manfaat Penelitian ............................................................................................... 3

BAB II LANDASAN TEORI

2.1 Beton .................................................................................................................... 4

2.2 Beton Serat .......................................................................................................... 5

2.2.1 Kelebihan dan Kekurangan Penggunaan Beton Serat ......................................... 6

2.2.2 Pengerjaan Beton Serat ........................................................................................ 7

2.2.3 Jenis Serat. .......................................................................................................... 9

2.2.4 Kawat galvanis ................................................................................................. 10

2.2.5 Slump ................................................................................................................ 10

2.2.6 Teori Kuat Tekan Beton ................................................................................... 11

2.3 Material Pembentuk Beton ................................................................................ 13

2.3.1 Semen (portland cement) .................................................................................. 13

2.3.2 Agregat Halus (pasir) ........................................................................................ 17

2.3.3 Agregat Kasar (kerikil) .................................................................................... 18

2.3.4 Air ..................................................................................................................... 19

2.4 Pengunaan serat dalam beton. .......................................................................... 20

2.5 Perencanaan Campuran (Mix Design) ............................................................. 20

2.5.1 Faktor yang mempengaruhi pemilihan Mix Design ........................................ 20

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Tempat dan Waktu Penelitian ............................................................................ 21

3.2 Bahan Penambah Beton .................................................................................... 21

3.3 Alur Penelitian ................................................................................................... 22

3.4 Persiapan Alat-Alat Pembuatan Beton ............................................................. 23

3.5 Persiapan Bahan Serta Pengujian Bahan .......................................................... 24

3.5.1 Perencanaan Campuran ..................................................................................... 30

3.5.2 Pembuatan Benda Uji ....................................................................................... 31

3.5.3 Pengujian Benda Uji ......................................................................................... 31

3.5.4 Pengujian Nilai Slump ....................................................................................... 32

3.5.5 Pengujian Kuat Tekan Beton ............................................................................. 33

3.5.6 Analisis Data Dan Kesimpulan ......................................................................... 33

3.5 Penamaan Benda Uji.......................................................................................... 33

BAB IV PEMBAHASAN

4.1 Umum ................................................................................................................. 35

4.2 Pemeriksaan Agregat Halus ............................................................................... 35

4.2.1 Berat Jenis dan Penyerapan ................................................................................ 35

4.2.2 Kadar Lumpur .................................................................................................... 36

4.2.3 Kadar Air ............................................................................................................ 36

4.2.4 Berat Isi .............................................................................................................. 37

4.2.5 Gradasi Pasir Samboja ....................................................................................... 38

4.3 Pemeriksaan Agregat Kasar ............................................................................... 39

4.3.1 Berat Jenis dan Penyerapan ................................................................................ 39

4.3.2 Kadar Lumpur .................................................................................................... 40

4.3.3 Kadar Air ............................................................................................................ 41

4.3.4 Berat Isi .............................................................................................................. 41

4.3.5 Gradasi Kerikil Palu ........................................................................................... 42

4.3.6 Keausan Kerikil Palu ......................................................................................... 43

4.4 Perencanaan Campuran Beton ........................................................................... 44

4.5 Penggunaan Kawat Galvanis Berbentuk L ........................................................ 45

4.6 Pengujian Nilai Slump ........................................................................................ 46

4.7 Pembuatan Benda Uji ......................................................................................... 46

4.8 Pengujian Kuat Tekan Beton ............................................................................. 46

BAB V KESIMPULAN

5.1 Kesimpulan ........................................................................................................ 53

5.2 Saran ................................................................................................................... 53

DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................ 54

LAMPIRAN ................................................................................................................ 56

DAFTAR TABEL

2.1 Spesifikasi Semen Portland Komposit ............................................................... 12

3.1 Waktu Pekerjaan ................................................................................................ 21

3.2 Variasi Benda Uji ............................................................................................... 31

3.3 Nama Benda Uji ................................................................................................. 33

4.1 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Pasir Samboja ......................... 35

4.2 Hasil Pemeriksaan Kada Lumpur ...................................................................... 36

4.3 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Pasir Samboja .................................................... 37

4.4 Hasil Pemeriksaan Berat Isi ............................................................................... 37

4.5 Hasil Pemeriksaan Gradasi Pasir Samboja ........................................................ 38

4.6 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Kerikil Palu ............................ 40

4.7 Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur kerikil Palu .................................................. 40

4.8 Hasil Pemeriksaan Kadar Air kerikil Palu ........................................................ 41

4.9 Hasil Pemeriksaan Berat Isi ............................................................................... 42

4.10 Hasil Pemeriksaan Gradasi Kerikil Palu............................................................ 42

4.11 Hasil Pemeriksaan Keausan Kerikil Palu........................................................... 44

4.12 Hasil Proporsi campuran .................................................................................... 45

4.13 Hasil Perencanaan Campuran Beton .................................................................. 45

4.14 Kebutuhan Kawat Galvanis ............................................................................... 45

4.15 Hasil Perhitungan Kuat tekan Beton umur 7 hari. ............................................ 47

4.16 Hasil Perhitungan Kuat tekan Beton umur 28 hari. .......................................... 48

DAFTAR GAMBAR

3.1 Kawat Galvanis berbentuk “L” .......................................................................... 10

3.2 Alur Penelitian ................................................................................................... 22

4.1 Grafik Hasil Pemeriksaan Gradasi dan Berat Satuan Pasir ............................... 39

Samboja Memasuki Zona 4

4.2 Grafik Hasil Pemeriksaan Gradasi dan Berat Satuan Karikil Palu .................... 43

4.3 Grafik Perbandingan Uji Kuat Tekan Beton Masuk dalam Zona 4................... 50

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN I HASIL UJI BAHAN………………………………………………...56

LAMPIRAN II MIX DESGIN………………………………………………………67

LAMPIRAN III ALAT DAN BAHAN…………………...………………………...69

LAMPIRAN IV UJI BAHAN……………………………………………………….73

LAMPIRAN V PEMBUATAN DAN PERAWATAN BENDA UJI……………….85

LAMPIRAN VI KUAT TEKAN BENDA UJI……………………………………...88

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Beton sangat banyak dipakai secara luas sebagai bahan bangunan akan tetapi

beton biasa memiliki beberapa kekurangan, oleh karena itu para peneliti berusaha

utntuk memperbaiki kekuranagn beton dengan cara menambah serat atau fiber

sebagai tulangan micro yang disebarkan secara merata ke dalam beton segar secara

acak (random) dan merata pada proses pencampuran, sehingga dapat mencegah

terjadinya retakan-retakan beton yang terlalu dini, baik akibat panas hidrasi maupun

pembebanan.

Penambahan serat kawat kedalam adukan beton adalah untuk untuk mengatasi

sifat-sifat kurang baik dari beton. Ide dasar penambahan serat adalah memberikan

tulangan serat pada beton yang disebar merata secara acak (random) untuk

mencegah retak-retak yang terjadi akibat pembebanan (Sudarmoko,1990).

Berdasarkan penelitian yang pernah dilakukan diperoleh bahwa penambahan

fiber kedalam adukan akan menurunkan kelecakan (workability) secara cepat

sejalan dengan pertambahan konsentrasi fiber dan aspek rasio fiber. Sehingga untuk

mendapatkan hasil yang optimal ada dua hal yang harus diperhatikan dengan

seksama yaitu (1) Fiber aspect ratio, yaitu rasio antara panjang fiber (l) dan

diameter fiber (d), dan (2) Fiber volume fraction (Vf), yaitu persentase volume fiber

yang ditambahkan pada setiap satuan volume beton. (Suhendro, 1990).

Dari penelitian yang telah dilakukan oleh Muhammad Fauzan (2015) , pada

umur beton 28 hari dengan penambahan serat kawat galvanis panjang 3 cm

mengalami kenaikan 1,43% sedangkan pada panjang 4 cm mengalami kenaikan

hingga 7,32% terhadap BN. Dalam hal ini dapat disimpulkan bahwa dengan

menambah serat kawat galvanis dapat menambah kuat tekan beton

Galvanis adalah proses pelapisan logam anti karat atau non corrosive metal

pada besi dan warna dari kawat galvanis yaitu silver atau bronze. Penggunaan kawat

galvanis sebagai bahan fiber pada campuran beton dapat menigkatkan persentase

kuat tekan beton sebesar 14,67% dari beton normal (Ananta Aritama,2005).

2

Sehingga perlu dilakukan penelitian kawat galvanis terhadap kuat tekan beton

dengan judul “PENGARUH PENAMBAHAN KAWAT GALVANIS

BERBENTUK ’’L” TERHADAP KUAT TEKAN BETON”.

1.2 Rumusan Masalah

Adapun beberapa masalah yang akan timbul dalam pembahasan ini yaitu :

1. Bagaimana pengaruh penambahan kawat galvanis pada campuran beton

mempengaruhi kuat tekan beton?

2. Berapa besar kuat tekan beton yang dihasilkan pada umur 7, dan 28 hari dengan

presentase tambahan serat kawat galvanis 0%, 2%, 3%, 5%, dari berat semen?

1.3 Batasan Masalah

Untuk menyederhanakan pembahasan materi yang lebih detail, maka

penulisan akan membatasi masalah yang akan di bahas, adapun batasan masalah

dalam laporan ini antara lain :

1. Metode mix design yang digunakan adalah standar SNI 03-2834-2000

2. Bahan pembuatan beton

a. Semen yang digunakan semen Tonasa type I ukuran 50kg.

b. Agregat halus yang digunakan adalah pasir lokal yaitu pasar Samboja

c. Agregat kasar yang digunakan adalah batu krikil palu.

d. Air yang dipakai yaitu air PDAM dari Laboratorium Teknik Sipil Politeknik

Negeri Balikpapan.

e. Presentase penggunaan bahan tambah galvanis menggunakan variasi 0%, 2%,

3%, 5% dari berat semen.

f. Ukuran kawat galvanis panjang 5cm, lebar 2cm dan berdiameter 1mm.

g. Mutu beton yaitu K-250

3. Pengujian dilakukan diLaboratorium Teknik Sipil Negeri Balikpapan

4. Penelitian dilakukan menggunakan sampel berupa kubus dan memerlukan

sampel sebanyak 24 sampel beton kubus, uji kuat tekan dilakukan dalam waktu

7 hari dan 28 hari.

3

1.4 Tujuan Penelitian

Ada tujuan lain dari penulisan tugas akhir ini bagi penulis maupun bagi

pembaca, antara lain:

1. Untuk mengetahui pengaruh kuat tekan beton normal dengan menggunakan

bahan tambah berupa serat kawat galvanis.

2. Untuk menghetahui perbandingan kuat tekan beton pada beton normal dengan

beton yang menggunakan bahan tambah serat kawat galvanis berdasarkan umur

beton pada 7 hari, dan 28 hari.

1.5 Manfaat Penelitian

Manfaat dari penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Mendapatkan material tambah dalam campuran beton yang mampu

meningkatkan kuat tekan beton.

2. Mendapatkan informasi peningkatan kuat tekan beton yang dengan penambahan

serat kawat galvanis betuk L.

3. Melakukan pengembangan teknologi dan ilmu pengetahuan dengan

pemanfaatan kawat Galvanis.

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Beton

Beton adalah suatu campuran yang terdiri dari pasir, kerikil, batu pecah atau

agregat – agregat lain yang dicampur menjadi satu dengan suatu pasta yang terbuat

dari semen dan air sehingga membentuk suatu massa mirip batuan.

Beton adalah material yang rumit. Beton dapat dibuat dengan mudah bahkan

oleh mereka yang tidak punya pengertian sama sekali tentang beton teknologi, tetapi

pengertian yang salah dari kesederhanaan ini sering menghasilkan persoalan dari

produk, antara lain reputasi jelek dari beton sebagai materi bangunan (Paul 2007:1).

Nilai kuat tekan beton relatif lebih tinggi dibandingkan kuat tariknya, dan beton

merupakan bahan bersifat getas. Nilai kuat tariknya hanya berkisar 9%-15% dari kuat

tariknya (Nawy 1998:41). Sehingga umumnya beton diperkuat dengan penambahan

tulangan baja dengan asumsi bahwa kedua material bekerjasama dalam menahan gaya

yang bekerja dimana tulangan baja menahan gaya tarik dan beton hanya menerima

gaya tekan.

Beberapa faktor yang mempengaruhi kekuatan beton yaitu bahan-bahan

campuran beton, cara-cara persiapan, perawatan dan keadaan pada saat dilakukan

percobaan. Setiap bahan campuran beton tersebut mempunyai variasi sifat yang

dipengaruhi oleh beberapa faktor alami yang tidak dapat dihindarkan, namun dengan

mengetahui sifat-sifat bahan baku, maka dapat diketahui kebutuhan dari

masingmasing bahan baku dan beberapa kekuatan yang dicapainya.

Menurut Standar Nasional Indonesia (SNI 03-2847-2002), beton adalah

campuran antara semen portland atau semen hidraulik lain, agregat halus, agregat

kasar dan air dengan atau tanpa bahan tambahan yang membentuk massa padat.

Material pembentuk beton tersebut dicampur merata dengan komposisi tertentu

menghasilkan suatu campuran yang homogen sehingga dapat dituang dalam cetakan

untuk dibentuk

4

5

sesuai keinginan. Campuran tersebut bila dibiarkan akan mengalami pengerasan

sebagai akibat reaksi kimia antara semen dan air yang berlangsung selama jangka

waktu panjang atau dengan kata lain campuran beton akan bertambah keras sejalan

dengan umumnya. Beton normal adalah beton yang mempunyai berat satuan 2200

kg/m3 sampai 2500 kg/m3 dan dibuat menggunakan agregat alam yang dipecah

maupun tidak dipecah. Kualitas atau mutu dari suatu beton sangat bergantung kepada

komponen penyusun atau bahan dasar beton, beton tambahan, cara pembuatan dan alat

yang digunakan. Semakin baik bahan yang digunakan, campuran direncanakan dengan

baik, proses pembuatan dilaksanakan dengan baik dan alat- alat yang digunakan baik

maka akan menghasilkan kualitas beton yang baik pula. Bahan-bahan pokok dari beton

adalah semen, agregat yang terdiri dari agregat halus dan agregat kasar dan air serta

bahan tambah yang digunakan dengan keperluan tertentu.

Beton adalah suatu komposisi bahan yang terdiri terutama dari media pengikat

yang didalamnya memiliki partikel atau pigmen agregat (ASTM C125). Larutan

tambahan untuk memperbaiki sifat beton. Bahan-bahan tersebut dipilih dan dicampur

dengan perbandingan tertentu dan digunakan untuk menghasilkan beton yang

mempunyai kekuatan yang diinginkan, karakteristik beton adalah mempunyai

tegangan hancur tekan yang tinggi serta tegangan hancur tarik yang rendah, proses

kimia pengikat semen dengan air menghasilkan panas dan dikenal dengan proses

hidrasi dimana air tersebut berfungsi sebagai pelumas untuk mengurangi gesekan

antara butiran sehingga beton dapat dipadatkan dengan mudah akan tetapi, kelebihan

air dari jumlah yang dibutuhkan akan menyebabkan butiran semen berjarak semakin

jauh sehingga kekuatan beton berkurang.

2.2 Beton Serat

Salah satu bahan tambah beton ialah serat (fiber). Beton yang diberi bahan

tambah serat disebut beton serat (fiber reinforced concrete). Karena ditambah serat,

maka menjadi suatu bahan komposit yaitu beton dan serat. Serat dapat berupa asbestos,

gelas / kaca, plastik, baja atau serat tumbuh-tumbuhan seperti rami, ijuk.

6

Serat baja dapat berupa potongan-potongan kawat atau dibuat khusus dengan

permukaan halus, lurus atau bengkok untuk memperbesar lekatan dengan betonnya.

Serat baja akan berkarat dipermukaan beton, namun akan sangat awet jika didalam

beton.

Penggunaan serat pada adukan beton pada intinya memberikan pengaruh yang

baik yaitu dapat memperbaiki sifat beton antara lain dapat meningkatkan daktilitas dan

kuat lentur beton. Retak-retak yang membawa keruntuhan pada struktur beton

biasanya dimulai dari retak rambut (micro crack).

Dalam pembegian beton serat, jenis beton serat dapat kita bedakan menjadi 2

jenis, yaitu beton serat alami dan beton serat buatan. Serat alami umumnya terbuat dari

bermacam-macam tumbuhan. Karena sifat umumnya mudah menyerap dan

melepaskan air, serat alam mudah lapuk sehingga tidak dianjurkan digunakan pada

beton bermutu tinggi atau untuk pengunaan khusus. Yang termasuk serat alam antara

lain rami, ijuk, sabut kelapa dan lain-lain. Serat buatan umumnya dibuat dari

senyawasenyawa polimer. Mempunyai ketahanan tinggi terhadap perubahan cuaca.

Mempunyai titik leleh, kuat tarik dan kuat lentur tinggi. Digunakan untuk beton

bermutu tinggi dan yang akan digunakan secara khusus.

2.2.1 Kelebihan dan Kekurangan Penggunaan Beton Serat

1. Kelebihan beton serat

Berikut adalah kelebihan dari beton serat, yaitu sebagai berikut:

a. Dapat meningkatkan kuat lentur beton.

b. Kemungkinan terjadi segregasi kecil.

c. Kemampuan meyerap energi meningkat (Daktilitas).

d. Tahan benturan.

e. Retak-retak yang terjadi dapat direduksi.

f. Beton menjadi lebih kaku.

g. Meningkaykan kuat tarik, kuat tekan dan kuat desak beton.

2. Kekurangan beton serat.

Berikut adalah kekurangan dari beton serat, yaitu sebagai berikut:

7

a. Biaya menjadi lebih mahal karena adanya penambahan material yang berupa

serat.

b. Proses pengerjaan lebih sulit dari beton biasa.

Penambahan serat kawat kedalam adukan beton adalah untuk mengatasi sifat-

sifat kurang baik dari beton. Ide dasar penambahan serat adalah memberikan tulangan

serat pada beton yang disebar merata secara acak (random) untuk mencegah retak-

retak yang terjadi akibat pembebanan.

2.2.2 Pengerjaan Beton Serat

Pengerjaan beton serat ada beberapa langkah yaitu :

1. Kemudahan dalam pengerjaan (workability).

Yang dimaksud dengan workability adalah bahwa bahan-bahan beton setelah

diaduk bersama, menghasilkan adukan yang bersifat sedemikian rupa sehingga adukan

mudah diangkut, dituang/dicetak, dan dipadatkan menurut tujuan pekerjaannya tanpa

terjadi perubahan yang menimbulkan kesukaran atau penurunan mutu. Sifat mampu

dikerjakan/workability dari beton sangat tergantung pada sifat bahan, perbandingan

campuran, dan cara pengadukan serta jumlah seluruh air bebas. Dengan kata lain, sifat

dapat/mudah dikerjakan suatu adukan beton dipengaruhi oleh:

a. Konsistensi normal semen

b. Mobilitas, setelah aliran dimulai (sebaliknya adalah sifat kekasaran atau

perlawanan terhadap gerak)

c. Kohesi atau perlawanan terhadap pemisahan bahan-bahan

d. Sifat saling lekat (ada hubungannya dengan kohesi), berarti bahan penyusunnya

tidak akan terpisah-pisah sehingga memudahkan pengerjaanpengerjaan yang perlu

dilakukan.

Jadi sifat dapat dikerjakan pada beton ini merupakan ukuran dari tingkat

kemudahan adukan untuk diaduk, diangkut, dituang/dicetak, dan dipadatkan.

Perbandingan bahan-bahan ataupun sifat bahan-bahan itu secara bersama-sama

mempengaruhi sifat dapat dikerjakan beton segar. Unsur-unsur yang mempengaruhi

sifat mudah dikerjakan pada beton antara lain:

8

a. Banyaknya air yang dipakai dalam campuran beton

b. Penambahan semen ke dalam adukan beton

c. Gradasi campuran agregat kasar dan agregat halus

d. Pemakaian butir-butir agregat yang bulat akan mempermudah cara pengerjaan

beton

e. Cara pemadatan beton dan/atau jenis alat yang digunakan

2. Ketahanan terhadap kondisi lingkungan khusus (tahan lama dan kedap air).

A. Sifat Tahan Lama (durability)

Sifat tahan lama pada beton, merupakan sifat dimana beton tahan terhadap

pengaruh luar selama dalam pemakaian. Sifat tahan lama pada beton dapat dibedakan

dalam beberapa hal, antara lain sebagai berikut:

a. Tahan terhadap pengaruh cuaca; pengaruh cuaca yang dimaksud adalah pengaruh

yang berupa hujan dan pembekuan pada musim dingin, serta pengembangan dan

penyusutan yang diakibatkan oleh basah dan kering silih berganti.

b. Tahan terhadap pengaruh zat kimia; daya perusak kimiawi oleh bahan-bahan seperti

air laut; rawa-rawa dan air limbah, zat-zat kimia hasil industri dan air limbahnya,

buangan air kotor kota yang berisi kotoran manusia, gula dan sebagainya perlu

diperhatikan terhadap keawetan beton.

c. Tahan terhadap erosi; beton dapat mengalami kikisan yang diakibatkan oleh adanya

orang yang berjalan kaki dan lalu lintas di atasnya, gerakan ombak laut, atau oleh

partikel-partikel yang terbawaoleh angin dan atau air.

B. Sifat Kedap Air

Beton mempunyai kecenderungan mengandung rongga-rongga yang

diakibatkan oleh adanya gelembung udara yang terbentuk selama atau sesudah

pencetakan selesai, atau ruangan yang saat mengerjakan (selesai dikerjakan)

mengandung air. Air ini menggunakan ruangan -ruangan, dan jika air menguap maka

akan meninggalkan rongga-rongga udara. Rongga udara ini merupakan peluang untuk

masuknya air dari luar ke dalam beton. Semakin banyak rongga ini, maka

9

kemungkinan masuknya air makin besar, dan kemungkinan terbentuknya pipa kapiler

makin besar.

Sifat kedap air pada beton terutama didapat jika didalam beton itu tidak terdapat pipa

kapiler yang menerus, karena melalui pipa kapiler inilah air akan menembus beton.

Jika saluransaluran kapiler tersebut tidak ditutup kembali, sifat beton tersebut tidak

kedap air. Rongga kapiler ini dapat menyempit jika hidrasi semen sempurna, karena

volume yang terjadi ± 2,1 kali sebesar volume semen kering semula.

3. Memenuhi kekuatan yang hendak di capai.

Secara umum hal ini dipengaruhi oleh 2 faktor, yaitu faktor air semen (fas) dan

kepadatan. Beton dengan fas kecil sampai dengan jumlah air yang cukup untuk hidrasi

semen secara sempurna, dan dapat dipadatkan secara sempurna pula, akan memiliki

kekuatan yang optimal. Untuk mencapai kepadatan dan hidrasi sempurna ini, ada

beberapa hal yang mempengaruhi, antara lain sebagai berikut (Wuryati Samekto

2001:42):

a. Keadaan selama terjadinya pengerasan. Selama semen mengeras, harus selalu

cukup air supaya campuran beton tidak mengering sebelum proses pengerasan

selesai.

b. Karena pengerasan semen makan waktu, maka perlu waktu yang cukup. Biasanya

waktu 4 minggu yang dipakai sebagai pedoman umum bagi waktu pengerasan

semen/beton.

2.2.3 Jenis Serat

Beberapa jenis serat baja yang dapat digunakan sesuai dengan kegunaanya

masing-masing terdiri dari jenis-jenis baja sebagai berikut :

a. Bentuk fiber baja (steel fiber shapes): lurus (straight), berkait (hooked),

bergelombang (Crimped), doibel duo form, ordinary duo form, bundel (Peddled),

kedua ujung ditekuk (Enfarged Ends), tidak teratur (Irregular), bergerigi

(indented).

10

b. Penampang fiber baja (steel fiber cross section): Lingkaran atau kawat (round atau

wire), persegi atau lembaran (rectangular atau sheet), tidak teratur atau dilelehkan

(irregular atau melt extracter).

c. Fiber dilekatkan bersama dalam satu ikatan (fiber glued togher into a bundle)

2.2.4 Kawat galvanis

Pemakayan serat baja sebagai bahan campuran pada adukan beton untuk

struktur bangunan belum banyak dikenal dan jarang digunakan di Indonesia. Hal

tersebut disebabkan serat baja yang dimaksud sulit untuk didapatkan kareana serat baja

harus didatangkan dulu dari luar negeri sehingga sangat tidak ekonomis. Sehingga

menggunakan serat kawat galvanis dapat menjadi salah satu alternativ yang sangant

baik, karena selain bahan yang mudah didapat degan harga yang ekonomis.

Kawat galvanis dilapisi oleh kandungan seng yang bertujuaan untuk mencagah

terjadinya korosi, karena seng merupakan logam yang relative tahan karat. Seng

bekerja sebagai proteksi katodik yang melindungi baja meskipun logam pada galvanis

tergores sehingga baja berhadapan langsung dengan udara baja akan tetap terlindungi

dari karat. Dibawah ini adalah contoh gambar kawat galvanis.

Gambar 2.1 Kawat Galvanis berbentuk “L”

2.2.5 Slump

Slump test adalah suatu uji empiris/metode yang digunakan untuk menentukan

konsistensi/kekakuan (dapat dikerjakan atau tidak) dari campuran beton segar untuk

11

menentukan tingkat workability nya. Kekakuan dalam suatu campuran beton

menunjukan berapa banyak air yang digunakan. Untuk itu uji slump menunjukan

apakah campuran beton kekurangan, kelebihan, atau cukup air.

Dalam suatu adukan/campuran beton, kadar air sangat diperhatikan karena

menentukan tingkat workability nya atau tidak. Campuran beton yang terlalu air akan

menyebabkan mutu beton rendah dan lama mengering. Sedangkan campuran beton

yang terlalu kering menyebabkan adukan tidak merata dan sulit untuk dicetak.

2.2.6 Teori Kuat Tekan

Kuat tekan beton adalah besarnya beban per satuan luas yang menyebabkan

beton hancur. Semakin tinggi tingkat kekuatan struktur yang dikehendaki, semakin

tinggi tingkat kekuatan struktur yang dikehendaki, semakin tinggi pula mutu beton

yang dihasilkan. Kuat tekan beton mengidentifikasikan mutu dari sebuah struktur.

Semakin tinggi tingkat kekuatan struktur yang dikehendaki, semakin tinggi pula mutu

beton yang dihasilkan. Kekuatan tekan beton dinotasikan sebagai berikut: K=

Kekuatan tekan beton yang disyaratkan (kg/cm²). fck = Kekuatan tekan beton yang

didapatkan dari hasil uji (kg/cm²). fc = Kekuatan tarik dari hasil uji belah silinder beton

(kg/cm²).

f'cr = Kekuatan tekan beton rata-rata yang dibutuhkan, sebagai dasar pemilihan

perancangan campuran beton (kg/cm²). S = Deviasi standar (s) (kg/cm²).

Beton harus dirancang sesuai dengan proporsi campurannya agar menghasilkan kuat

tekan yang telah direncanakan. Berdasarkan PBBI-1989, besarnya kuat tekan beton

dapat dihitung dengan rumus berikut ini:

K= P

A ……………………………………………………………………………(2.1)

Dimana,

K = Kuat tekan beton (kg/cm²)

P = Beban tekan maksimum (N)

A = Luas permukaan benda uji (mm2)

12

Terdapat banyak parameter yang mempengaruhi nilai kuat tekan beton. Berikut adalah

beberapa hal yang mempengaruhi nilai kuat tekan pada beton antara lain:

A. Faktor air semen (FAS)

Faktor air semen harus dihitung sehingga campuran air dan semen menjadi pasta

yang baik, artinya tidak kelebihan air dan tidak kelebihan semen. Apabila nilai

faktor air semen tinggi maka berat air tinggi, sehingga kelebihan air akibatnya air

akan merembes keluar membawa sebagaian pasta semen. Pasta semen yang tidak

cukup mengikat agregat dan mengisi rongga yang menyebabkan beton tidak kuat.

Secara umum diketahui bahwa semakin tinggi nilai FAS, semakin rendah mutu

kekuatan beton. Namun demikian, nilai FAS yang semakin rendah tidak selalu

berarti bahwa kekuatan beton semakin tinggi. Ada batas-batas dalam hal ini.

B. Segregasi (pemisahan)

Beton dikatakan mengalami segregasi (pemisahan) apabila agregat kasar terpisah

dari campuran selama pengangkutan, pengecoran dan pemadatan sehingga sukar

dipadatkan, berongga-rongga tidak homogen, beton yang berongga-rongga kurang

kuat atau mudah pecah.

C. Bleeding

Bleeding adalah pemisahan air dan campuran beton yang merembes kepermukaan

beton waktu diangkut, dipadatkan atau setelah dipadatkan. Bleeding pada

umumnya terjadi karena pemakaian air yang berlebihan, kurangnya semen pada

campuran beton atau agregat kasar turun karena beratnya sendiri dan air naik

kepermukaan dengan sendirinya akibat capillary pressure (gaya yang

menggambarkan pergerakan fluida melalui pori). Bleeding dapat dikurangi dengan

beberapa cara yaitu :

a. Memberi lebih banyak semen.

b. Menggunakan air paling minimum.

c. Menggunakan agregat dengan butiran halus lebih banyak

13

2.3 Material Pembentuk Beton

Material pembentuk beton yang utama adalah semen, agregat halus, agregat

kasar dan air. Untuk membentuk beton, material-material tersebut harus dicampur

dengan perbandingan tertentu dan bila diperlukan diberi bahan tambahan tertentu

sehingga akan dihasilkan beton yang mempunyai sifat-sifat tertentu pula. Murdock

dan K.M. Brook (1999), mengatakan bahwa beton sebagai bahan bangunan dan

konstruksi sifatnya dapat ditentukan lebih dulu dengan yang dipilih. Menurut Neville

(1975), jika suatu campuran beton dipadatkan secara sempurna, maka kuat tekan beton

hanya tergantung pada nilai perbandingan antara berat air dan berat semen yang biasa

disebut factor air semen. Pemadatan secara sempurna dimaksudkan untuk menghindari

adanya kandungan udara yang berlebihan dalam beton akan mengakibatkan beton

menjadi bersifat porous atau berongga didalamnya dan beton akan berkurang

kekuatannya.

Ditinjau dari fungsinya, semen dan air membentuk pasta semen sebagai perekat,

kemudian pasta semen bersama agregat halus (pasir) membentuk mortar yang

berfungsi mengikat agregat kasar (kerikil) menjadi satu kesatuan yang kompak.

Fungsi dari bahan campuran tambahan adalah untuk mempengaruhi perilaku

semen dalam adukan, baik sebagai pengendali waktu pengikatan, mereduksi air

membentuk gelembung udara atau menambah semen dalam mengadakan ikatan.

Sedangkan fungsi agregat kasar adalah sebagai pengisi yang dapat memberikan

kekuatan dan mengurangi penyusutan. Mortar menutupi seluruh permukaan agregat

kasar dan semua celah rongga yang ada diantara butiran agregat kasar, kemudian pasta

semen mengikat butiran kasar sehingga menjadi satu massa yang padat dan kompak.

2.3.1 Semen (portland cement)

Semen adalah suatu jenis bahan yang memiliki sifat adhesif (adhesive) dan

kohesif (cohesive) yang memungkinkan melekatnya fragmen-fragmen mineral

menjadi suatu massa yang padat.

14

Semen portland komposit merupakan bahan pengikat hidrolis hasil penggilingan

bersama-sama terak semen portland dan gipsum dengan satu atau lebih bahan

anorganik. Bahan anorganik tersebut antara lain terak tanur tinggi (blast furnace slag),

pozolan, senyawa silikat, batu kapur, dengan kadar total bahan anorganik 6-35% dari

massa semen portland komposit. Semen portland komposit dikategorikan sebagai

semen ramah lingkungan dan digunakan untuk hampir semua jenis konstruksi.

Menurut peraturan beton 1989 (SKBI. 1.4.53.1989) dalam ulasannya di halaman 1,

membagi semen portland menjadi 5 jenis (SK.SNI T-15-1990-03:2), antara lain

sebagai berikut:

a. Semen portland jenis I adalah semen Portland yang dalam penggunaannya tidak

memerlukan persyaratan khusus seperti jenis-jenis lainnya. Biasanya digunakan

dalam konstruksi beton secara umum.

b. Semen portland jenis II adalah semen portland yang dalam penggunaanya

memerlukan ketahanan terhadap sulfat dan panas hidrasi sedang. Digunakan

dalam struktur bangunan air/drainase dengan kadar konsentrasi sulfat tinggi di

dalam air tanah.

c. Semen portland jenis III adalah semen portland untuk konstruksi yang menuntut

persyaratan kekuatan awal yang tinggi. Biasanya digunakan pada

strukturstruktur bangunan yang bekistingnya harus cepat dibuka dan akan segera

dipakai kembali.

d. Semen portland jenis IV adalah semen portland yang dalam penggunaannya

memerlukan panas hidrasi yang rendah. Biasanya digunakan pada konstruksi

dam/bendungan, dengan tujuan panas yang terjadi sewaktu hidrasi merupakan

faktor penentu bagi keutuhan beton.

e. Semen portland jenis V adalah semen portland yang dalam penggunaannya

memerlukan ketahanan yang tinggi terhadap sulfat. Digunakan untuk beton yang

lingkungannya mengandung sulfat, terutama pada tanah/air tanah dengan kadar

sulfat tinggi.

Keunggulan dari PCC (Portland Composite Cement) yaitu lebih mudah

dikerja, suhu beton lebih rendah sehingga tidak mudah retak, permukaan acian

15

dan beton lebih halus, lebih kedap air, mempunyai kekuatan yang lebih tinggi

dibanding OPC (Ordinary Portland Cement). Hasil pengujian kimia dan

pengujian fisika dapat dilihat pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1 Spesifikasi Semen Portland Komposit (Sumber: PT. Semen Tonasa)

Jenis Pengujian Satuan SNI 15 – 7064 - 2004

Semen Tonasa (PCC)

Pengujian Kimia

SO3 Max 4.0 2.16

MgO Max 6.0 0.97

Hilang Pijar Max 5.0 1.98

Pengujian Fisika

Kehalusan Dengan Alat Belaine Sisa di atas ayakan 0.045 mm

m2/kg %

Min 280 -

365 9.0

Waktu Pengikatan (Alat Vicast) Setting awal Setting akhir

Menit Menit

Min. 45 Max. 375

120 300

Kekekalan dengan Autoclave Pemuaian Penyusutan

% %

Max. 0.8 Max. 0.2

- 0.02

Kuat Tekan 3 hari 7 hari 28 hari

Kg/cm2 Kg/cm2 Kg/cm2

Min 125 Min 200 Min 250

185 263 410

Panas Hidrasi 7 hari 28 hari

Cal/gr Cal/gr

Max 12 - -

2.75 65.00 72.21

Kandungan Udara Mortar % Max 12 5.25

Fungsi semen ialah untuk mengikat butir-butir agregat hingga membentuk

suatu massa padat dan mengisi rongga-rongga udara di antara butiran agregat.

Adapun sifatsifat fisik semen yaitu :

16

a. Kehalusan Butir

Kehalusan semen mempengaruhi waktu pengerasan pada semen. Secara umum,

semen berbutir halus meningkatkan kohesi pada beton segar dan dapat mengurangi

bleeding (kelebihan air yang bersama dengan semen bergerak ke permukaan adukan

beton segar), akan tetapi menambah kecendrungan beton untuk menyusut lebih banyak

dan mempermudah terjadinya retak susut.

b. Waktu Ikatan

Waktu ikatan adalah waktu yang dibutuhkan untuk mencapai sutu tahap dimana

pasta semen cukup kaku untuk menahan tekanan. Waktu tersebut terhitung sejak air

tercampur dengan semen. Waktu dari pencampuran semen dengan air sampai saat

kehilangan sifat keplastisannya disebut waktu ikat awal, dan pada waktu sampai

pastanya menjadi massa yang keras disebut waktu ikat akhir. Pada semen portrland

biasanya batasan waktu ikatan semen adalah :

• Waktu ikat awal ≥ 45 menit.

• Waktu ikat akhir ≥ 375 menit.

Waktu ikatan awal yang cukup awal diperlukan untuk pekerjaan beton, yaitu pada

waktu transportasi, penuangan, pemadatan, dan perataan permukaan.

c. Panas Hidrasi

Silikat dan aluminat pada semen bereaksi dengan air menjadi media perekat yang

memadat lalu membentuk massa yang keras. Reaksi membentuk media perekat ini

disebut hidrasi.

d. Pengembangan Volume (lechathelier)

Pengembangan semen dapat menyebabkan kerusakan dari suatu beton, karena itu

pengembangan beton dibatasi sebesar ± 0,8 % (A.M Neville, 1995). Akibat perbesaran

volume tersebut, ruang antar partikel terdesak dan akan timbul retak – retak.

Ada dua macam semen, yaitu semen hidraulis dan semen non-hidraulis. Semen

hidraulis merupakan semen yang akan mengeras bila bereaksi dengan air, tahan

terhadap air (water resistence) dan stabil di dalam air setelah mengeras. Sedangkan

semen non-hidraulis merupakan semen yang dapat mengeras tetapi tidak stabil dalam

air.

17

2.3.2 Agregat Halus (pasir)

Dalam penelitian ini digunakan agregat halus yang berasal dari Samboja.

Agregat halus dapat berupa pasir alam, pasir olahan. Ukurannya bervariasi antara No.

4 dan No. 100 saringan standar Amerika. Agregat halus dapat digolongkan menjadi 3

jenis (Wuryati Samekto 2001:16):

A. Jenis-jenis pasir

a. Pasir Galian

Pasir galian dapat diperoleh langsung dari permukaan tanah atau dengan cara

menggali dari dalam tanah. Pada umumnya pasir jenis ini tajam, bersudut,

berpori, dan bebas dari kandungan garam yang membahayakan.

b. Pasir Sungai

Pasir sungai diperoleh langsung dari dasar sungai. Pasir sungai pada umumnya

berbutir halus dan berbentuk bulat, karena akibat proses gesekan yang terjadi

sehingga daya lekat antar butir menjadi agak kurang baik.

c. Pasir Laut

Pasir laut adalah pasir ya ng dipeoleh dari pantai. Bentuk butiran halus dan bulat,

karena proses gesekan. Pasir jenis ini banyak mengandung garam, oleh karena

itu kurang baik untuk bahan bangunan. Garam yang ada dalam pasir ini

menyerap kandungan air dalam udara, sehingga mengakibatkan pasir selalu

agak basah, dan juga menyebabkan pengembangan setelah bangunan selesai

dibangun.

B. Persyaratan agregat halus

Menurut standar SK SNI S-04-1989-F (Spesifikasi bahan bangunan bagian A).

Agregat untuk bahan bangunan sebaiknya dipilih yang memenuhi persyaratan sebagai

berikut:

a. Butir-butiranya tajam dank eras, dengan indeks kekerasan < 2,2

b. Keka, tidak pecah atau hancur oleh pengaruh cuaca (terik matahari dan

hujan).jika di uji dengan larutan garam natrium sulfat bagian yang hancur

maksimum 12%, jika dengan garam magnesium sulfat maksimum 18%.

18

c. Tidak mengandung lumpur lebih dari 5%.

d. Tidak mengandung zat organis terlalu banyak, yang dibuktikan dengan

percobaan warna dengan larutan 3% NaOH.

e. Modulus halus butir antara 1,50-3,80 dengan variasi butir sesuai standar gradasi.

Agregat halus yang baik harus bebas bahan organik, lempung, partikel yang

lebih kecil dari saringan No. 100 atau bahan-bahan lain yang dapat merusak

campuran beton. (Edward G. Nawy hal: 14) Agregat halus merupakan pasir alam

sebagai hasil disintegrasi ‘alami’ batuan atau pasir yang dihasilkan oleh industri

pemecah batu dan mempunyai ukuran butir terbesar 5,0 mm. (SK SNI 03-2847-

2002).

2.3.3 Agregat Kasar (kerikil)

Dalam penelitian ini digunakan agregat kasar, Dengan ukuran diameter

maksimum 20 mm. Agregat kasar diperoleh dari alam dan juga dari proses memecah

batu alam. Agregat alami dapat diklasifikasikan ke dalam sejarah terbentuknya

peristiwa geologi, yaitu agregat beku, agregat sediment dan agregat metamorf, yang

kemudian dibagi menjadi kelompok-kelompok yang lebih kecil. Agregat pecahan

diperoleh dengan memecah batu menjadi berukuran butiran sesuai yang diinginkan

dengan cara meledakan, memecah, menyaring dan seterusnya. Agregat disebut agregat

kasar apabila ukurannya sudah melebihi ¼ in (6 mm).

Sifat agregat kasar mempengaruhi kekuatan akhir beton keras dan daya tahannya

terhadap disintegrasi beton, cuaca, dan efek-efek perusak lainnya. Agregat kasar

mineral ini harus bersih dari bahan-bahan organik, dan harus mempunyai ikatan yang

baik dengan gel semen. (Nawy 1998: 13).

A. Persyaratan agregat kasar

1. Butir-butiran keras dan tidak berpori, indeks kekerasan < 5%. Di uji dengan bejana

Rudeloff atau Los Angeles.

2. Kekal, tidak pecah atau hancur oleh pengaruh cuaca.

19

3. Tidak mengandung lumpur (butiran halus yang lewat ayakan 0,06 mm) lebih dari

1%.

4. Tidak mengandung zat-zat aktif.

5. Butiran yang pipih dan panjang tidak boleh lebih dari 20%.

Modulus halus butir antara 6 – 7,10 dan dengan variasi butir sesuai standar gradasi.

2.3.4 Air

Air adalah bahan dasar pembuatan beton. Berfungsi untuk membuat semen

bereaksi dan sebagai bahan pelumas antara butir-butir agregat. Pada umumnya air

minum dapat dipakai untuk campuran beton. Air yang mengandung senyawa-senyawa

yang berbahaya, yang tercemar garam, minyak, gula atau bahan kimia lainnya, bila

dipakai untuk campuran beton akan sangat menurunkan kekuatannya dan dapat juga

mengubah sifat-sifat semen. Selain itu air yang demikian dapat mengurangi afinitas

antara agregat dengan pasta semen dan mungkin pula mempengaruhi kemudahan

pengerjaaan. (Nawy 1998: 12). Air yang diperlukan dipengaruhi faktor-faktor di

bawah ini:

1. Ukuran agregat maksimum: diameter membesar, maka kebutuhan air menurun.

2. Bentuk butir: bentuk bulat, maka kebutuhan air menurun (batu pecah perlu banyak

air).

3. Gradasi agregat: gradasi baik, maka kebutuhan air menurun untuk kelecakan yang

sama.

4. Kotoran dalam agregat: makin banyak silt, tanah liat dan lumpur, maka kebutuhan

air meningkat.

5. Jumlah agregat halus (dibandingkan agregat kasar): agregat halus lebih sedikit,

maka kebutuhan air menurun. (Paul Nugraha 2007:74). Adapun air yang

digunakan pada penelitian ini adalah air PDAM yang berada di Laboratorium

Struktur dan Bahan Teknik Sipil Universitas Hasanuddin,

20

2.4 Pengunaan serat dalam beton.

Penggunaan serat pada beton ini bertujuan untuk meningkatkan mutu beton yang

semakin hari semakin tinggi kebutuhanya. Beton serat ini sangat bermanfaat untuk

memperbaiki atau menaikan sifat mekanik beton. Dibawah ini adalah beberapa

penelitian yang telah dilakukan menggunakan jenis serat kawat galvanis.

2.5 Perencanaan Campuran (Mix Design)

Tujuan utama mempelajar sifat-sifat beton adalah untuk perencanaan campuran

(mix design), yaitu pemilihan bahan-bahan beton yang memadai, serta menentukan

proporsi masing-masing bahan untuk menghasilkan beton ekonomis dengan kualitas

yang baik. Dalam penelitian ini, mix design dilaksanakan menggunakan standar dalam

SK SNI 03-2834-2000 dapat diuraikan sebagai berikut :

a. Menentukan kuat tekan rata-rata rencana (K),

b. Pengujian faktor air semen (FAS).

c. Penentuan besar butir agregat maksimum.

d. Pengujian kadar air bebas.

e. Menentukan proporsi agregat.

f. Pengujian berat jenis agregat gabungan.

g. Menghitung proporsi campuran beton.

h. Pengujian slump.

2.5.1 Faktor yang mempengaruhi pemilihan Mix Design

a. Kuat tekan

Salah satu dari karakteristik beton yang paling dan mempengaruhi unsur- unsur

beton lainnya, kuat tekan rata- rata pada umur beton tertentu biasanya 28 hari

menunjukan nilai rasio air semen dari campuran.

b. Workability

Tingkat kemudahan pengerjaan bergantung pada tiga faktor, yaitu ukuran beton

yang direncanakan, jumlah penulangan dan metode pemadatan yang akan

digunakan. Untuk ukuran sempit dan sulit terjangkau, beton harus memiliki

21

tingkat kemudahan pengerjaan yang tinggi sehingga pemadatan penuh dapat

dicapai dengan usaha tertentu, seperti alat vibrator dsb. Ini juga berlaku untuk

jumlah tulangan dan peralatan pemadatan yang tersedia dilapangan.

c. Durability

Ketahanan beton yang dimaksud adalah ketahanan beton terhadap kondisi

lingkungan agresifnya. Beton dengan kuat tekan tinggi biasanya lebih tahan lama

dibandingkan dengan beton yang berkekuatan rendah. Pada situasi dimana

kekuatan beton yang tinggi tidak terlalu diperlukan tetapi kondisi lingkungan

yang mengharuskan beton memiliki ketahanan tinggi, maka persyaratan

ketahanan akan menentukan rasio air-semen yang akan digunakan

d. Ukuran nominal maksimum agregat

Secara umum, semakin besar ukuran agregat, semakin sedikit semen yang

dibutuhkan untuk rasio air-semen tertentu, karena tingkat kemudahan pengerjaan

beton akan meningkat sebanding dengan semakin besarnya ukuran agregat. Akan

tetapi, kuat tekan cenderung meningkat apabila ukuran agregat semakin kecil.

e. Grading and tipe of agregat

Kekasaran agregat turut mempengaruhi proporsi campuran. Semakin kasar

agregat, semakin kuat ikatan antara agregat dengan semen. Tipe agregat juga

mempengaruhi rasio agregat-semen. Satu hal yang penting dalam pencampuran

beton adalah keseragaman ukuran agregat yang digunakan.

f. Quality Control

Kontrol terhadap kualitas dapat diperkirakan berdasarkan beberapa variasi hasil

tes campuran beton. Variasi kekuatan beton disebabkan oleh variasi bahan

campuran yang digunakan, kurangnya control dalam proses pengadukan,

pencampuran, penuangan, pengeringan dan pengetesan.

21

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Tempat Dan Waktu

Penelitian dilaksanakan dengan metode eksperimen, yaitu dengan pengadaan

percobaan di laboraturium guna mendapatkan hasil yang menjelaskan bagian-

bagian yang diteliti, kegiatan tersebut dilaksanakan pada Politeknik Negeri

Balikpapan. Waktu yang digunakan mulai ialah bulan April hingga Juni 2017.

Tabel 3.1 waktu pekerjaan

No Uraian Bulan

April Mei Juni

I II III IV I II III IV I II III IV

1 Persiapan Alat Dan Bahan

2 Perencanaan Campuran

3 Pembuatan Benda Uji

4 Perawatan Benda Uji

5 Pengujian Benda Uji

6 Analisis Data Dan

Kesimpulan

3.2 Bahan-Bahan Pembentuk Beton

Bahan-bahan pembentuk beton yang akan digunakan dalam penelitian kali

ini ialah :

a) Bahan dasar agregat halus yaitu pasir Samboja.

b) Bahan dasar agregat kasar adalah batu krikil palu.

c) Semen portland yang di gunakan adalah semen Tonasa tipe I dalam

kemasan 50 kg.

d) Air PDAM.

e) Bahan tambah yang digunakan yaitu kawat galvanis berukuran panjang

5cm, lebar 2cm, Diameter 1mm.

22

3.3 Alur Penelitian.

Gambar 3.1 Bagan Alur Pengujian Kuat Tekan Beton

Kesimpulan

Ya

Analisa Data

Selesai

Pembuatan Benda Uji Kubus 15x15x15cm

Perawatan Benda Uji 7 dan 28 hari

Perencanaan Campuran Metode SNI 03-2834-2000

Tidak Apakah UJi Slump

mencapai Syarat

10±2cm?

Uji:

- Berat jenis γ

˗ Gradasi(cu, cc, MHB)

˗ Kadar lumpur (%)

˗ Kadar air (%)

˗ Keausan batu (MHB)

˗ Berat isi (gram)

Uji:

˗ Berat jenis γ

˗ Gradasi(cu, cc, MHB)

˗ Kadar lumpur (%)

˗ Kadar air (%)

˗ Berat isi (gram)

Air

Mulai

Persiapan Alat dan Bahan

Semen Agregat

Halus

Agregat

Kasar

Pengujian Kuat Tekan Benda Uji

Pembuatan Campuran

Kawat

Galvanis

23

3.4 Persiapan Alat-Alat Pembuatan Beton

Semua peralatan yang digunakan dalam penelitian ini tersedia diLaboratorium

Politeknik Negeri Balikpapan. Alat-alat yang di gunakan meliputi :

a. Ayakan pasir dan batu

Alat ini terbuat dari baja, untuk ayakan pasir mempunyai ukuran lubang yang

berurutan: 9.5 mm, 4.75 mm, 2.36 mm, 2.00 mm, 1.18 mm, 0.60 mm, 0.425

mm, 0.30 mm, 0.15 mm, dan pan. Sedangkan untuk ayakan batu mempunyai

ukuran lubang berurutan : 25.0 mm, 19.0 mm, 9.5 mm, 4.75 mm, 2.36 mm,

1.18 mm, 0.60 mm, 0.30 mm, 0.15 mm, 0.075 mm serta pan.`Cara pemakaian

dengan cara di susun dari atas melalui ukuran lubang besar kemudian kebawah

sekain kecil, dan paling bawah adalah pan (tempat penampung sisa ayakan).

Alat ini berungsi sebagai penguji gradasi agregat kasar dan agregat halus.

b. Piknometer

Alat ini digunakan untuk memeriksa berat jenis dan penyerapan agregat halus,

piknometer ini mempunyai kapasitas 1000 cc.

c. Timbangan

Timbanagan yang di gunakan adalah timbangan digital yang mempunyai

kapasitas 15 kg dan timbangan manual dengan kapasitas 20 kg.

d. Gelas Ukur

Digunakan untuk mengukur takaran air yang akan di pakai pada campuran

beton.

e. Kerucut Abram’s

Alat ini digunakan untuk menguji slump pada pembuatan adukan beton, dengan

ukuran diatas 10 cm, bawah 20 cm,dan tinggi 30 cm.

f. Oven

Alat ini berfungsi untuk mengeringkan semple agregat halus dan agregat kasar.

g. Tongkat Baja

Tongkat ini memiliki ukuran diameter 16 mm, alat ini digunakan untuk

pengujian slump serta proses pemadatan campuran dalam cetakan kubus beton.

h. Bak Perendam

Bak ini digunakan untuk merendam benda uji

i. Alat Uji Kuat Tekan Beton

24

Alat ini digunakan sebagai alat uji tekan terhadap benda uji beton

j. Cetakan Kubus

Benda ini terbuat dari baja, digunakan untuk mencetak benda uji dengan ukuran

15 cm x 15 cm x 15 cm.

3.5 Persiapan Bahan Serta Pengujian Bahan

Tahapan persiapan penelitian di laboraturium Politeknik Negeri Balikpapan,

yang meliputi bahan material yang akan dipakai.

1. Pemeriksaan Berat Jenis Agreg at Kasar.

Langkah-langkah pemeriksaan berat jenis agregat kasar adalah sebagai

berikut:

a. Siapkan benda uji yang tertahan saringan No. 4 kurang lebih 5 kg.

b. Cuci benda uji tersebut lalu keringkan dalam oven selama 24 jam pada suhu

110° C.

c. Dinginkan dalam ruangan terbuka selama 2 jam lalu rendam dalam air

minimal selama 15 menit.

d. Buang air perendamannya lalu tumpahkan diatas kain yang menyerap air,

agregat yang besar dikeringkan masing-masing dengan lap kain untuk

kering permukaan.

e. Timbang agregat yang kering permukaan itu (BJ) kg. Dengan memasukkan

steker adaptor ke dalam stop kontak yang bertegangan 220 volt, hubungkan

songket kabel adaptor pada digital balance. Tekan saklar On pada panel

digital balance, kemudian tekan saklar T (tera) hingga pada digital segmen

menunjukkan 0 gr, kapasitas maksimum pada balance 6100 gr.

f. Letakkan benda uji pada plat from sehingga beratnya akan terbaca pada

digital segmen.

g. Pasang kait (A) pada cincin timbangan di bagian bawah kemudian letakkan

timbangan pada mounting table, pada posisi kait benda ditengah lubangnya,

kemudian pasang kait (B) dan benda uji basket. Isi water container dengan

air hingga 5 cm dibawah pipa over flow, hidupkan digital balance ikuti

langkah (e).

25

h. Masukkan benda uji kedalam benda uji basket, celupkan kedalam container

berisi air, goyang-goyang lah sampel basket tersebut dalam air untuk

mengeluarkan gelembung-gelembung udara yang terperangkap

didalamnya.

i. Timbangan agregat dalam air (BA) kg. Dengan cara mengaitkan tangkai

benda uji basket pada kait (B), putar handle (12) kekanan sehingga benda

uji basket terendam air hal ini terjadi proses penimbangan yang terlihat pada

dinding segmen.

Rumus yang dipakai rumus untuk memperhitungkan berat jenis dan

penyerapan pasir sebagai berikut :

Berat jenis curah = Bk

(Bj−Ba) .................................................................. (3.1)

Berat jenis jenuh kering muka = Bj

(B−Ba) .............................................. (3.2)

Berat jens semu = Bk

(Bk−Ba) ................................................................... (3.3)

Penyerapan =(Bj−Bk)

Bk 𝑥 100% ......................................................... (3.4)

2. Pemeriksaan Gradasi Agregat Kasar.

Tujuan penelitian adalah untuk mengetahui distribusi ukuran agregat kasar

maupun halus dengan menggunakan saringan-saringan standar tertentu yang

ditujukan dengan lubang saringan (mm) dan untuk nilai apakah agregat kasar

atau halus yang digunakan tersebut cocok untuk produksi beton.

Langkah-langkah pemeriksaan gradasi agregat kasar sebagi berikut:

a. Agregat kasar yang akan diperiksa dikeringkan dalam oven dengan suhu

105° sampai beratnya tetap.

b. Ayakan disusun sesuai dengan urutannya, ukuran terbesar diletakkan pada

bagian paling atas, yaitu 76 mm diikuti dengan ukuran ayakan yang lebih

kecil berturut-turut.

c. Agregat kasar dimasukkan kedalam ayakan yang paling atas dan ayakan

digetarkan selama 5 menit.

d. Agregat kasar yang tertinggal pada masing-masing ayakan dipindahkan

ketempat atau wadah yang tersedia kemudian ditimbang.

26

e. Gradasi agregat kasar diperoleh dengan menghitung jumlah kumulatif

presentasi butiran yang lolos pada masing-masing ayakan. Nilai butiran

dihitung dengan menjumlahkan presentasi kumulatif butiran tertinggal,

kemudian dibagi seratus.

3. Pemeriksaan Kadar Lumpur Agregat Kasar.

Tujuan dari pemeriksaan ini adalah untuk mengetahui kandungan lumpur

dalam agregat kasar. Langkah-langkah pemeriksaan kandungan lumpur untuk

agregat kasar sebagai berikut :

a. Agregat kasar kering oven ditimbang beratnya (B1).

b. Agregat kasar dicuci diatas ayakan No. 200.

c. Agregat kasar yang tertinggal diatas ayakan dipindahkan ke dalam wadah

dan dimasukkan ke dalam oven selama 1 x 24 jam.

d. Agregat kasar dikeluarkan dari oven dan ditimbang.

Rumus yang digunakan pada perhitungan Kadar Lumpur Agregat Kasar:

Kadar lumpur =𝑊3

𝑊1x 100% ...................................................................... (3.5)

dengan :

𝑊1= berat awal pasir (gram)

𝑊3= berat pasir akhir (gram)

4. Pemeriksaan Kadar Air Agregat Kasar.

Tujuan pemeriksaan ini adalah untuk mengetahui kandungan air dalam

krikil. Langkah-langkah pemeriksaan adalah sebagai berikut:

a. Timbang cawan yang akan digunakan.

b. Masukkan kerikil palu dicawan.

c. Timbang kerikil palu dalam cawan, kemudian dioven selama 1 x 24 jam.

d. Kemudian dikeluarkan dari oven lalu ditimbang.

Rumus yang digunakan pada Pemeriksaan Kadar Air Agregat Kasar

𝑊3 = 𝑊2 − 𝑊1……………………………………………………………(3.6)

𝑊5 = 𝑊4 − 𝑊1 …………………………………………………………(3.7)

(𝑊3−𝑊5)

𝑊5 x 100%. …………………………………………………………(3.8)

27

5. Pemeriksaan Berat isi Agregat Kasar

Langkah-langkah pemeriksaan sebagai berikut :

a. Memasukkan batu kerikil kering ke dalam kubus baja sebanyak 3 lapisan

(masing-masing lapisan diisi 1/3 dari tinggi kubus). Tiap lapis ditumbuk

dengan tongkat baja sebanyak 25 kali hingga penuh.

b. Lalu hidupkan mesin penggetar, selama masih ada kurang masukan secara

bertahap krikil.

c. Matikan ketika sudah tidak ada ruang lalu ditimbang.

6. Pemeriksaan Kehalusan Batu.

Langkah-langkah pemeriksaan sebagai berikut :

a. Menyiapkan material sebanyak 5000 gr.

b. Memasukkan bola-bola baja dan krikil palu ke dalam mesin Los Angeles.

c. Memutar mesin Los Angeles dengan kecepatan 30-35 rpm sebanyak 500

putaran, lalu benda uji dikeluarkan dan disaring dengan ukuran saringan

2,36 mm.

d. Menimbang krikil yang tertahan pada saringan 2,36 mm dan menghitung

keausannya.

Rumus yang digunakan pada Pemeriksaan Kehalusan Batu:

A = Berat Agregat

B = Berat setelah 500 putaran

Keausan Agregat Kasar = (A-B)/A x 100%=………………………………(3.9)

7. Pemeriksaan Berat Jenis Halus

Tujuan pemeriksaan ini untuk berat jenis (Bulk Specific Gravity), berat jenis

jenuh kering permukaan jenuh (SSD), berat jenis semu (Apparent Specfic

Gravity), dan penyerapan (Absortion) dari agregat halus. Langkah dalam

pemeriksaan berat jenis agregat halus sebagai berikut :

a. Pasir dikeringkan dalam tungku pemanas (oven) dengan suhu sekitar 105°

sampai beratnya tetap,

b. Pasir direndam didalam air selama 24 jam,

28

c. Air bekas rendaman dibuang dengan hati- hati sehingga butiran pasir tidak

ikut terbuang, pasir dibiarkan diatas nampan dikeringkan sampai tercapai

keadaan jenuh kering muka.

d. Pasir diats sebanyak 500 gr (BO) dimasukan kedalam piknometer kemudian

air sampai 90% penuh. Untuk mengeluarkan udara yang terjebak dalam

butiran pasir, piknometer diputar dan diguling- gulingkan,

e. Air ditambahkan hingga piknometer penuh kemudian piknometer ditimbang

(B1)

f. Pasir dikeluarkan dari piknometer kemudian dimasukan kedalam oven

selama 1 × 24 jam sampai beratnya tetap (B2)

g. Piknometer dibersihkan lalu diisi air sampai penuh kemudian ditimbang

(B3).

Rumus yang digunakan pada Berat Jenis Agregat Halus:

Berat jenis curah = Bk

(Bj−Ba) ................................................................ (3.10)

Berat jenis jenuh kering muka = Bj

(B−Ba) ............................................ (3.11)

Berat jens semu = Bk

(Bk−Ba) ................................................................. (3.12)

Penyerapan =(Bj−Bk)

Bk 𝑥 100% ....................................................... (3.13)

8. Pemeriksaan Gradasi Agregat Halus

Bertujuan untuk mengetahui distribusi ukuran agregat kasar maupun halus

dengan menggunakan saringan standar tertentu yang ditujukan dengan lubang

saringan (mm).

Langkah- langkah pemeriksaan gradasi agregat halus sebagai berikut :

a. Pasir dikeringkan dalam tungku pemanas (oven) dengan suhu sekitar 105°

sampai beratnya tetap,

b. Ayakan disusun sesuai dengan urutannya, ukuran terbesar diletakan pada

posisi paling atas, yaitu 4,8 mm diikuti dengan ukuran ayakan yang lebih

kecil berturut- turut,

c. Pasir dimasukan kedalam ayakan paling atas dan ayakan dengan cara

digetarkan selama 5 menit,

29

d. Pasir yang tertinggal pada masing- masing ayakan dipindahkan ketempat

atau wadah yang tersedia kemudian ditimbang,

e. Gradasi pasir diperoleh dengan menghitung jumlah komulatif persentasi

butiran yang lolos pada masing- masing ayakan. Nilai butiran halus dihitung

dengan menjumlahkan presentasi komulatif butiran tertinggal, kemudian

dibagi seratus,

Rumus yang digunakan pada Gradasi Agregat Halus:

MHB = jumelah komulatif tertinggal/100…………………………..,,(3.14)

9. Pengujian Kadar Lumpur

Tujuan dari pemeriksaanini adalah untuk mengetahui kandungan lumpur

dalam pasir, langah- langkah pemeriksaan sebagai berikut :

a. Pasir kering oven ditimbang beratnya (B1), Pasir dicuci diatas ayakan No

200.

b. Pasir yang tertinggal diatas ayakan dipindahkan kedalam wadah dan

dimasukan kedalam oven selama 1 x 24 jam,

c. Pasir dikeluarkan dari oven dan ditimbang,

Rumus yang digunakan pada perhitungan Kadar Lumpur:

W1 = Berat Agregat semula kering oven (gr)

W2 = Berat Agregat Setelah dicuci kering oven (gr)

W3 = Berat Butiran yang lewat ayakan No. 200 (gr)

PL = Presentase Lumpur (%)

Catatan:

Perhitungan yang digunakan untuk W3 dan KL yaitu

W3 = W1-W2

Kadar lumpur =𝑊3

𝑊1x 100% .... …………………………………………(3.15)

dengan :

𝑊1= berat awal pasir (gram)

𝑊3= berat pasir akhir (gram)

30

10. Pemeriksaan Kadar Air

Tujuan ini untuk mengetahui kandungan air dalam pasir, langkah langkah

sebagai berikut :

a. Timbang cawan yang akan digunakan,

b. Masukan pasir dicawan,

c. Timbang pasir dalam cawan, kemudian dioven selama 24 jam, Kemudian

dikeluarkan dari oven lalu ditimbang.

Rumus yang digunakan pada Perhitungan Kadar Air:

𝑊3 = 𝑊2 − 𝑊1…………………………………………………………..(3.16)

𝑊5 = 𝑊4 − 𝑊1 ……………………………………………………..…(3.17)

(𝑊3−𝑊5)

𝑊5 x 100%. ………………………………………………………..(3.18)

11. Pemeriksaan Berat Isi Agregat Halus.

Langkah- langkah pemeriksaan ini sebagai berikut :

a. Masukan pasir kering kedalam silinder baja sebanyak 3 lapis (masing-

masing lapisan diisi 1/3 dari tinggi silinder). Tiap lapis ditumbuk dengan

tongkat baja sebanyak 25 kali hingga penuh,

b. Lalu hidupkan mesin penggetar, selama masih ada kurang masukan secara

bertahap pasir,

c. Matikan ketika sudah tidak ada ruang lalu ratakan kemudian ditimbang.

Rumus yang digunakan pada Barat Isi Agregat Halus:

Berat isi = Berat Bersih Sampel

Volume Sampel ……………………………………………..(3.19)

3.5.1 Perencanaan Campuran

Pada tahap perencanaan campuran bahan pembuat beton atau mix design

menggunakan metode SNI 03-2834-2000 untuk mengetahui proporsi semen,

agregat halus, agregat kasar dan air agar diperoleh kuat tekan beton. Adapun

langkah-langkah perencanaan campuran beton sebagai berikut :

a. Menentukan kuat tekan beton pada usia 7 dan 28 hari.

b. Menghitung persentase agregat gabungan.

c. Mencari jumlah agregat yang dipakai.

31

d. Menghitung nilai slump.

3.5.2 Pembuatan Benda Uji

Pembuatan benda uji dengan tahap persiapan telah terlaksana dalam tahapan

ini alat maupun bahan dalam kondisi yang baik pembuatan benda uji dengan mutu

beton K-250 dilakukan dalam suatu adukan, jadi dalam adukan didapat 4 benda uji,

dengan 2 variasi umur, 7 dan 28 hari. Masing-masing umur sebanyak 3 benda uji.

Berikut adalah langkah-langkah pembuatan benda uji :

1. Memberikan oli pada kubus dengan ukuran 15 cm x 15 cm x 15 cm agar

mudah pada saat di buka.

2. Mempersiapakan pasir, air, semen dan batu yang telah di tentukan.

3. Mencampurkan semen, pasir, dan batu terlebih dahulu, setelah campuran rata

lalu masukan air sesuai dengan porsi yang telah di tentukan.

4. Melakukan uji slump sebelum memasukan campuran yang sudah jadi

kedalam kubus.

5. Setelah padat, beton dibiarkan selama 24 jam untuk pengerasan, lalu di

lepaskan dari cetakan kubus.

Tabel 3.2 Variasi Benda Uji

No Jenis Beton Umur

7 Hari 28 Hari

1 Beton Normal 3 3

2 Beton campuran Galvanis 2% 3 3

3 Beton campuran Galvanis 3% 3 3

4 Beton campuran Galvanis 3% 3 3

Jumlah

12 12

24 benda uji

3.5.3 Pengujian Benda Uji

Pada tahapan ini dilakukan pengujian kuat tekan beton benda uji pada umur 7

dan 28 hari. Prosedur pengujian kuat tekan mengacu pada standar ASTM C39-86.

32

3.5.4 Pengujian Nilai Slump

Pengujian nilai slump dimasukkan untuk mengetahui kekentalan

(konsistensi) dari pasta beton yang telah dibuat dengan menggunakan kerucut

Abram’s yang digunakan berbentuk terpancung dengan diameter atas 10 cm,

diameter bawah 20 cm dan tinggi 30 cm. Nilai slump yang direncanakan adalah 10

cm sampai 12 cm. Langkah pengujian slump berdasarkan PBBI 1971 N.1-2 :

1. Kerucut Abram’s diletakkan diatas bidang alat yang rata dan tidak menyerap

air.

2. Kerucut diisikan adukan beton sambil ditekan agar tidak bergeser.

3. Adukan beton diisikan dalam 3 lapis, masing-masing diatur agar sama tebal.

4. Setiap lapisan ditusuk-tusuk dengan batang penusuk sebanyak 25 kali.

5. Setelah selesai, bidang dan diratakan.

6. Dibiarkan ½ menit (sambil membersihkan sisa jatuhan beton disamping

kerucut Abram’s).

7. Kerucut ditarik vertikal kertas dengan hati-hati (tidak boleh diputar atau ada

gerakan menggeser selama menarik kerucut.

8. Diukur penurunan puncak beton segar yang diuji slumpnya.

9. Seluruh proses dari awal sampai selesainya pengangkatan cetakan tidak boleh

lebih lama 2,5 menit.

10. Jika terjadi kegagalan slump (tidak memenuhi kisaran yang disyaratkan) maka

pengujian diulang maksimal 3 kali, jika masih gagal maka beton disyaratkan

tidak memenuhi syarat.

Collage / runtuh adalah keadaan ini disebabkan terlalu banyak air / basah

sehingga campuran dalam cetakan runtuh sempurna, bisa juga karena merupakan

campuran yang workabilitnya tinggi yang diperuntukkan untuk lokasi pengecoran

tertentu sehingga memudahkan pemadatan. Shear adalah suatu keadaan ini bagian

atas sebagian runtuh sehingga miring, mungkin terjadi karena adukan belum rata

tercampur, dan True adalah bentuk slump yang benar dan ideal.

33

3.5.5 Pengujian Kuat Tekan Beton

Pengujian kuat tekan beton dimaksudkan untuk mengetahui berapa besar kuat

tekan sesuai dengan perencanaan campuran beton dan umur beton rencan. Langkah-

langkah dalam pengujian kuat tekan beton adalah sebagai berikut :

1. Menimbang berat semua benda uji sebelum pengujian dilakukan.

2. Meletakkan benda uji pada mesin uji tekan (Compression Strength).

3. Meletakkan benda uji berada tepat pada posisinya, kemudian mesin uji tekan

dihidupkan dan benda uji akan mengalami penambahan beban, sehingga dapat

dibaca besarnya kekuatan tekan yang ditunjukkan dengan menometer.

Pada saat beban mencapai maksimum, benda uji akan retak bahkan dapat pula

pecah dan jarum manometer akan berhenti pada titik maksimum, maka diperoleh

beban maksimum yang mampu ditahan oleh benda uji.

3.5.6 Analisis Data Dan Kesimpulan

Dari hasil pengujian yang dihasilkan pada tahapan IV kemudian dilakukan

analisis data. Nilai kuat tekan beton di ambil dari kuat tekan rata-rata 2 benda uji.

3.6 Penamaan Benda Uji

Untuk membedakan masing-masing benda uji maka di beri penamaan seperti

pada tabel di bawah ini.

Tabel 3.3 Nama Benda Uji

No Jenis Beton Umur

7 Hari 28 Hari

1 Beton Normal BN AN

2 Beton campuran Galvanis 2% B.c.g 2% A.c.g 2%

3 Beton campuran Galvanis 3% B.c.g 3% A.c.g 3%

4 Beton campuran Galvanis 3% B.c.g 5% A.c.g 5%

Dimana:

B.N = Beton Normal dalam waktu 7 hari.

A.N = Beton Normal dalam waktu 28 hari.

B.c.g = Beton campuran dalam waktu 7 hari.

34

B.c.g 2% = beton campuran galvanis 2%

B.c.g 3% = beton campuran galvanis 3%

B.c.g 5% = beton campuran galvanis 5%

A,c,g = Beton campuran dalam waktu 28 hari.

A.c.g 2% = beton campuran galvanis 2%

A.c.g 3% = beton campuran galvanis 3%

A.c.g 5% = beton campuran galvanis 5%

35

BAB IV

PEMBAHASAN

4.1 Umum

Pembahasan yang akan dijelaskan dalam bab ini akan menjelaskan

penelitian penyusun beton yang telah dilakukan. Dari hasil pemeriksaan yang

telah dilaksanakan akan dibahas sebagai berikut :

4.2 Pemeriksaan Agregat Halus

Pemeriksaan agregat halus yang dilakukan pada pasir samboja mengalami

beberapa proses yaitu :

1. Berat Jenis dan Penyerapan Pasir Samboja

Pengujian ini bertujuan untuk mendapatkan berat jenis curah (Bulk Specific

Grafity), berat jenis jenuh permukaan (SSD), berat jenis semu (Apparent Specific

Gravity) dan penyerapan (Absorption) pada pasir Samboja. Hasil Pemeriksaan

Berat Jenis dan Penyerapan dapat dilihat pada tabel dibawah sebagai berikut:

Tabel. 4.1. Hasil Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Air Pasir Samboja

Dari tabel 4.1 diatas rumus yang digunakan no (3.10), (3.1), (3.12), (3.13)

pada bab 3 untuk memperhitungkan berat jenis dan penyerapan. Sehingga

didapatkan hasil sebagai berikut:

Berat jenis jenuh kering permukaan yaitu 2,27 yang dimana hasil tersebut

tidak memenuhi syarat dari SNI 03-1970-1990 yaitu 2,5-2,7. Pada penyerapan air

jenuh kering muka didapatkan hasil 19,32%, persyaratan penyerapan air sebesar ≤

5%. Hasil tersebut tidak memenuhi syarat dikarnakan pada saat pengambilan

sampel cuaca sedang hujan. Hal ini dapat mempengaruhi proporsi air pada Mix

Design. Oleh karena itu, pada saat pencampuran dan pengecoran beton

mencampurkan air sedikit demi sedikit agar campuran pada beton tidak menjadi

Uraian Keterangan Contoh 1

3,01

Penyerapan air jenuh kering muka (%) 19,33

1,90

Berat jenis jenuh kering muka (gr/cm³) 2,27

Berat jenis (gr/cm³)

Berat Jenis Semu (gr/cm)

36

encer. Pada pengujian berat jenis agregat halus mendapatkan hasil data berat jenis

yang akan di gunakan Mix Design, pada data penyerapan air mendapatkan hasil

19,32%. Dari hasil diatas dapat di lihat pada lampiran 1.

2. Kadar Lumpur

Hasil penelitian yang dilakukan untuk pengujian kadar lumpur pasir

Samboja dapat dilihat pada tabel sebagai berikut:

Tabel. 4.2. Hasil Kadar Lumpur Pasir Samboja

Dari tabel 4.2 diatas, rumus yang digunakan no (3.15) pada bab 3 untuk

memperhitungkan Perhitungan Kadar Lumpur. Sehingga didapatkan hasil sebagai

berikut: Perhitungan Kadar Lumpur:

W3 = W1-W2

PL = (W3/W10) x 100%

Pengujian kadar lumpur bertujuan untuk mengetahui kandungan lumpur

yang terdapat pada pasir Samboja. Syarat kandungan lumpur menurut SNI 2002

pada pasir harus sekitar ≤ 5% apabila kandungan melebihi 5% maka pasir harus

dicuci terlebih dahulu untuk menghilangkan lumpurnya sebelum digunakan dalam

campuran adukan beton. Dari hasil penelitian kadar lumpur yang terkandung pada

pasir sebesar 1,72%. Maka pasir Samboja dapat digunakan dalam percampuran

beton tanpa harus dicuci terlebih dahulu. Dari hasil diatas dapat dilihat pada

lampiran 1.

3. Kadar Air

Hasil penelitian yang dilakukan untuk pengujian kadar air pasir Samboja

dapat dilihat pada tabel berikut.:

W1 (gram)

W2 (gram)

W3= W1-W2 (gram)

(W3 / W1) X 100 (%)

500

491.4

Berat agregat semula (kering oven)

UraianA

KodeSample

Persentase Lumpur

8.6

1.72

Berat agregat setelah dicuci (kering oven)

Berat butiran yang lewat ayakan No. 200

37

Tabel 4.3 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Pasir Samboja

Dari tabel 4.3 diatas, rumus yang digunakan no (3.16), (3.17), (3.18) pada

bab 3 untuk memperhitungkan Kadar Air Pasir Samboja. Sehingga didapatkan

hasil sebagai berikut:

‘Hasil penelitian kadar air pada agregat halus untuk mengetahui kandungan

air yang terdapat didalam agregat halus yaitu pasir samboja. Pada pemeriksaan

kadar air didapatkam hasil rata-rata yaitu 3,242%. Dari hasil diatas dapat dilihat

pada lampiran 1.

4. Berat Isi

Pengujian berat isi pasir Palu dilakukan dengan 2 cara, yaitu rodding dan

cara shoveling. Cara rodding dilakukan dengan cara menusuk-nusuk pasir Palu

sebanyak 25 kali tusukan dalam kotak takar dengan 3 lapisan sama tebal,

sedangkan cara shoveling dilkakukan tanpa ditusuk-tusuk pada pasir Samboja.

Hasil penelitian yang dilakukan untuk pengujian berat isi pasir Samboja dapat

dilihat pada tabel berikut

Tabel 4.4 Hasil Pemeriksaan Berat Isi Pasir Samboja

Dari tabel 4.4 di atas, rumus yang digunakan no (3.19). pada bab 3 untuk

memperhitungkan Berat Isi Pasir Samboja. Sehingga didapatkan hasil sebagai

berikut:

A B C

1 Berat cawan + pasir basah 81.60 79.00 75.58

2 Berat cawan + pasir kering oven 79.20 77.39 73.40

3 Berat air = (1) - (2) 2.40 1.61 2.18

4 Berat cawan 12.57 12.94 13.26

5 Berat pasir kering = (2) - (4) 66.63 64.45 60.14

6 Kadar air : (3) / (5) x 100% 3.60 2.50 3.62

UraianNo

Kadar air rata - rata (%)

Sampel

3.24

SHOVELING

A 3000.00

B 6604.00

C 3604.00

3037.87

Berat Isi = No (3.19)

Berat Takaran (gram)

Berat Takaran + Benda Uji (gram)

Berat Benda Uji (gram) = (6) - (5)

3000.00

6693.00

METODE RODDING

3693.00

volume

Kotak Takar D = 15,7 t = 15,7

Volume Takaran = 1/4 x π x d² x t 3037.87

Rumus 1.21 1.18

38

Hasil Pemeriksaan berat isi pada agregat halus bertujuan untuk menetukan

berat isi Agregat halus. Hasil dari pemeriksaan berat isi dengan sampel tidak di

padatkan (Shoveling) adalah 1,18 gr/cm³ dan hasil pemeriksaan berat isi dengan

sampel dipadatkan (rodding) adalah 1,21 gr/cm³. Hal ini disebabkan karena

adanya tusukan-tusukan yang dilakukan pada cara rodding sebanyak 25 kali yang

mengakibatkan volume menjadi lebih padat dan berat isi menjadi lebih besar

dibandingkan dengan cara shoveling yang tanpa ditusuk-tusuk. Sehingga dalam

mix design nilai berat isi yang digunakan adalah cara rodding. Berat isi dari pasir

Samboja memenuhi syarat ASTM C33 karena persyaratan berat isi agregat tidak

boleh kurang daari 1,2 gr/cm³. Dari hasil diatas dapat dilihat pada lampiran 1.

5. Gradasi Pasir Samboja

Hasil penelitian yang dilakukan untuk pengujian gradasi pasir Samboja

dapat dilihat pada tabel berikut :

Tabel 4.5 Hasil Pemeriksaan Gradasi Pasir Samboja

Dari tabel 4.5 diatas, Rumus yang digunakan no (3.14). pada bab 3 untuk

memperhitungkan Gradasi Pasir Samboja. Sehingga didapatkan hasil sebagai

berikut:

Tujuan dilakukan pemeriksaan gradasi agregat halus adalah untuk

menentukan modulus kehalusan pasir dan dapat membuat analisa pembagian

butiran pasir. Menurut syarat SNI 2000 yang berlaku pasir yang layak digunakan

adalah pasir yang mempunyai modulus halus 1,5 sampai dengan 3,8. Dari

pemeriksaan gradasi pasir Samboja yang dilakukan diLaboratorium Politeknik

Negeri Balikpapan didapatkan hasil modulus halus adalah 1,1 sehingga dapat di

No mm gram % Tertinggal (gram) Lolos

¾ 19.1 0 0 0 100

⅜ 9.5 0 0 0.00 100

4 4.76 0 0 0.00 100

8 2.38 0.35 0.035 0.04 99.965

16 1.19 1.91 0.191 0.23 99.774

30 0.59 9.53 0.955 1.18 98.819

50 0.30 216.41 21.68 22.86 77.14

100 0.15 626.92 62.81 85.68 14.32

200 0.08 129.39 12.96 98.64 1.36

13.54 1.36 100.00 0.00

998.05 109.99

MHB 1.10

PAN

TOTAL

Lubang AyakanPasir

Tertinggal Kumulatif

39

015

8090

95 95100

15

50

100 100 100 100 100

0

20

40

60

80

100

120

0.15 0.30 0.60 1.20 2.40 4.80 9.60

kom

ula

tif

lolo

s

Lubang ayakan

Batas Zona Pasir Samboja Batas Zona.

simpulkan bahwa pasir Samboja tidak layak digunakan untuk pembuatan benda

uji.

Gambar 4.1 Grafik Hasil Pemeriksaan Gradasi dan Berat Satuan Pasir Samboja

Memasuki Zona 4

Dari hasil grafik 4.1 diatas gradasi pada agregat halus pasir Samboja setelah

dicocokan dengan grafik zona yang terdapat pada SNI-03-2834-2000, pasir

Samboja tidak masuk kedalam zona gradasi nomor 1; 2; 3 atau 4. Karena pasir

Samboja sangat halus. Tetapi karena hasil yang didapat dari pemeriksaan

mendekati dengan zona 4, maka pasir Samboja di masukkan ke dalam grafik zona

4 yang artinya adalah pasir Samboja sangat halus.Dapat dilihat pada grafik 4.1

garis putus-putus yang berwarna biru merupakan garis batas zona dan yang

berwarna merah merupakan garis hasil pemeriksaan agregat halus.

4.3 Pemeriksaan Agregat Kasar

1. Berat Jenis dan Penyerapan kerikil Palu

Pemeriksaan berat jenis bertujuan untuk menentukan berat jenis kerikil,

berat jenis jenuh kering permukaan,4 berat jenis semu dan penyerpan dari agregat

kasar. Dari penelitian berat jenis hasil yang didapatkan sebagai berikut yaitu :

40

Tabel 4.6 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Kerikil Palu

Dari hasil tabel 4.6 data diatas, rumus yang digunakan no (3.1), (3.2), (3.3),

(3.4) pada bab 3 untuk memperhitungkan berat jenis dan penyerapan pasir.

Sehingga didapatkan hasil sebagai berikut:

Berat jenis jenuh kering permukaan yaitu 2,72 yang dimana hasil tersebut

tidak memenuhi syarat dari SNI 03-1970-1990 yaitu 2,5-2,7. Pada penyerapan air

jenuh kering muka didapatkan hasil 1,1%, persyaratan penyerapan air sebesar ≤

5%. Hasil tersebut memenuhi syarat dikarenakan pada saat pengambilan sampel

cuaca sedang baik. Hal ini dapat mempengaruhi proporsi air pada Mix Design.

Oleh karana itu, pada saat pencampuran dan pengecoran beton dicampurkan air

sedikit demi sedikit agar campuran pada beton tidak menjadi encer, Data diatas

dapat dilihat pada lampiran 1.

2. Kadar Lumpur Agregat Kasar

Hasil penelitian yang dilakukan untuk pengujian kadar lumpur kerikil Palu

Dari tabel 4.7 dibawah, rumus yang digunakan no (3.5) pada bab 3 untuk

memperhitungkan Perhitungan Kadar Lumpur. dapat dilihat pada tabel sebagai

berikut.:

Tabel. 4.7 Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur

Sehingga didapatkan hasil sebagai berikut: Perhitungan Kadar Lumpur:

W3 = W1-W2

PL = (W3/W10) x 100%

Uraian Keterangan Contoh 1

Berat jenis semu (gr/cm³) 2,77

Penyerapan air jenuh kering muka (%) 1.10

Berat jenis (gr/cm³) 2,69

Berat jenis jenuh kering muka (gr/cm³) 2,72

W1 (gram)

W2 (gram)

W3= W1-W2 (gram)

(W3 / W1) X 100 (%)

Berat butiran yang lewat ayakan No. 200 2.05

Persentase Lumpur 0.41

Berat agregat semula (kering oven) 500

Berat agregat setelah dicuci (kering oven) 497.95

Uraian Kode Sample

41

Pengujian kadar lumpur bertujuan untuk mengetahui kandungan lumpur

yang terdapat pada pasir Samboja. Syarat kandungan lumpur menurut Standar

Nasional Indonesia tahun 2002 yaitu ≤ 1% apabila kandungan melebihi 1% maka

kerikil Palu harus dicuci terlebih dahulu untuk menghilangkan lumpurnya

sebelum digunakan dalam campuran adukan beton. Dari hasil penelitian kadar

lumpur yang terkandung pada pasir sebesar 0,41%. Maka kerikil Palu sebelum

digunakan dalam perencanaan campuran beton harus dicuci terlebih dahulu. Dari

hasil diatas dapat dilihat pada lampiran 1.

3. Kadar Air

Hasil penelitian yang dilakukan untuk pengujian kadar air kerikil Palu dapat

dilihat pada tabel berikut.:

Tabel 4.8 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Kerikil Palu

Dari tabel 4.8 diatas, rumus yang digunakan no (3.6), (3.7), (3.8). Pada bab

3 untuk memperhitungkan Perhitungan Kadar Air. Sehingga didapatkan hasil

sebagai berikut: Perhitungan Kadar Air:

Hasil penelitian kadar air pada agregat halus untuk mengetahui kandungan

air yang terdapat didalam agregat kasar yaitu kerikil Palu. Pada pemeriksaan

kadar air didapatkam hasil rata-rata yaitu 0,453%.

4. Berat Isi

Hasil penelitian yang dilakukan untuk pengujian berat isi Kerikil Palu dapat

dilihat pada tabel berikut :

A B C

1 Berat cawan + kerikil basah 97.5 97.25 93.1

2 Berat cawan + kerikil kering oven 97.13 96.8 92.8

3 Berat air = (1) - (2) 0.37 0.45 0.3

4 Berat cawan 12.9 13.75 13.3

5 Berat kerikil kering = (2) - (4) 84.23 83.05 79.5

6 Kadar air : (3) / (5) x 100% 0.439 0.542 0.377

Kadar air rata - rata (%)

UraianNo

0.453

Sampel

42

Tabel 4.9 Hasil Pemeriksaan Berat Isi Kerikil Palu

Dari tabel 4.9 diatas rumus yang digunakan no (3.19). pada bab 3 untuk

memp erhitungkan Berat Isi Kerikil Palu. Sehingga didapatkan hasil sebagai

berikut:

Pemeriksaan berat isi pada agregat kasar bertujuan untuk menetukan berat

isi Agregat halus. Hasil dari pemeriksaan berat isi dengan sampel tidak di

padatkan (Shoveling) adalah 0,97 dan hasil pemeriksaan berat isi dengan sampel

dipadatkan (rodding) adalah 1,06. Hal ini disebabkan karena adanya tusukan-

tusukan yang dilakukan pada cara rodding sebanyak 25 kali yang mengakibatkan

volume menjadi lebih padat dan berat isi menjadi lebih besar dibandingkan

dengan cara shoveling yang tanpa ditusuk-tusuk. Sehingga dalam mix design nilai

berat isi yang digunakan adalah cara rodding. Berat isi dari kerikil Palu memenuhi

syarat ASTM C33 karena persyaratan berat isi agregat tidak boleh kurang daari

1,2gr/cm³.

5. Gradasi Kerikil Palu

Hasil penelitian yang dilakukan untuk pengujian gradasi Kerikil Palu dapat

dilihat pada tabel berikut :

Tabel 4.10 Hasil Pemeriksaan Gradasi Kerikil Palu

SHOVELING

5 6070

6 20343

7 14273

14718.750

Berat Isi = No (3.19)

Berat Benda Uji (gram) = (6) - (5) 15550

volume

Kotak Takar D = 25,7 t = 30

Volume Takaran = 1/4 x π x d² x t

Rumus

14718.750

1.06 0.97

Berat Takaran (gram) 6070

Berat Takaran + Benda Uji (gram) 21620

METODE RODDING

No mm gram % Tertinggal (gram) Lolos

1.5 38,1 0.00 0.00 0.000 100

¾ 19.1 170.45 3.41 3.409 96.591

⅜ 9.5 2660.19 53.20 56.613 43.387

4 4.76 1729.11 34.58 91.195 8.805

8 2.38 183.19 3.66 94.859 5.141

16 1.19 184.63 3.69 98.551 1.449

30 0.59 67.19 1.34 99.895 0.105

50 0.295 1.49 0.03 99.925 0.075

100 0.149 0.40 0.01 99.933 0.067

3.35 0.07 100.000 0.000

5000 644.380

MHB

PAN

TOTAL

6.444

Lubang AyakanKerikil

Tertinggal Kumulatif

43

10

60

100 100 100

0

30

95 100 100

0

20

40

60

80

100

120

4.80 9.50 19.00 38.00 76.00

kom

ula

tif

lolo

s

lubang ayakanBatas Zona Kerikil Palu Batas Zona.

Dari tabel 4.10 diatas, rumus yang digunakan no (3.14). pada bab 3 untuk

memperhitungkan Gradasi Kerikil palu. Sehingga didapatkan hasil sebagai

berikut:

Tujuan dilakukan pemeriksaan gradasi agregat kasar adalah untuk

menentukan modulus kehalusan pasir dan dapat membuat analisa pembagian

butiran pasir. Menurut syarat yang berlaku kerikil yang layak digunakan adalah

kerikil yang mempunyai modulus halus 5,0 sampai dengan 8,0. Dari pemeriksaan

gradasi kerikil Palu yang dilakukan mendapatkanhasil modulus halus adalah 6.44

sehingga dapat di simpulkan bahwa kerikil Palu layak digunakan untuk

pembuatan benda uji.

Gambar 4.2 Grafik Hasil Pemeriksaan Gradasi dan Berat Satuan Karikil Palu

Dari hasil grafik diatas gradasi kerikil Palu masuk dalam kelompok gradasi kerikil

ukuran maksimum 20 mm.

6. Keausan Kerikil Palu

Hasil penelitian yang dilakukan untuk pengujian keausan kerikil palu dapat

dilihat pada tabel berikut :

44

Tabel 4.11 Hasil Pemeriksaan Keausan Kerikil Palu

Diameter Ayakan

Berat dan Gradasi

Benda Uji (gram)

Lewat Tertahan B

1,5 " 1" -

1" ¾" -

¾" ½" 2500

½" ⅜" 2500

⅜" ⅟ ₄ " -

⅟ ₄ " No.4 (4,75) -

Jumlah Bola 11

A. Total 5000

B. Berat yang

Tertahan di Atas

Ayakan No.12

4485

Dari tabel 4.11 diatas, rumus Perhitungan Keausan batu yang digunakan no

(3.9). Pada bab 3 untuk memperhitungkan keausan kerikil Palu .Sehingga

didapatkan hasil sebagai berikut:

Ket: A = 5000 gram

B = 4485 gram

Keausan = (𝐴−𝐵)

𝐴𝑥100% =

(5000−4485)

5000𝑥100% = 10,3%

Pengujian tes abrasi tersebut menggunakan berat dan gradasi type B, dimana

lewat ayakan no. ¾” – ½” yang masing-masing jumlah berat agregat 2500 gram.

Jumlah berat agregat keseluruhan yaitu 5000 gram, setelah di tes abrasi

menggunakan alat Los Angeles kemudian disaring ayakan no.12 berat agregat

yaitu 4485 gram. Hasil pengujian batu kerikil Samboja ini sebesar 10,3%, hasil ini

memenuhi syarat SNI 2417-2008, yaitu ≤ 50%

4.4 Perencanaan Campuran Beton

Perencanaan campuran yang digunakan dalam penelitian ini menggunakan

metode SNI 03-2834-2000.Berikut data Mix Design yang didapatkan sebagai

berikut :

Kuat tekan yang disyaratkan = 250kg/cm²

Kekuatan rata-rata yang ditargetkan = 348,4 kg/cm²

45

Tabel 4.12 Hasil Proporsi campuran

Proporsi campuran Semen Air Agregat konsidi SSD (Kg)

(kg) (kg/lt) Halus Kasar

Banyaknya bahan (teoritis) /m³ 366,07 205 483,93 1244,40

Koreksi campuran / m³ 366,07 290,89 406,10 1236,35

Data Mix Design dapat dilihat pada lampiran II.

Hasil perencanaan campuran beton ini bertujuan untuk mengetahui seberapa

banyak bahan material yang digunakan pada campuran beton dalam 1 sampel

kubus dapat dilihat pada tabel dibawah sebagai beriku:

Tabel 4.13 Hasil Perencanaan Campuran Beton

NO URAIAN TOTAL SATUAN

1 Semen 1,24 Kg

2 Pasir 1,38 Kg

3 Krikil 420 Kg

4 Air 0,99 kg/ltr

Volume Kubus 0,0034 m³

4.5 Penggunaan Kawat Galvanis Berbentuk L

Untuk mengetahui berapa banyak kawat galvanis yang diperlukan dalam

perhitungan, dalam hal ini di hitung dari berat semen.

Tabel 4.14 Kebutuhan Kawat Galvanis

No Persentase Kawat

Galvanis Kebutuhan (gr) Sampel

Total

(gr)

1 2% 0,149 6 24,89

2 3% 0,224 6 37,34

3 5% 0,373 6 62,23

Total 124,46

Perhitungan kawat Galvanis :

Galvanis 2% = berat semen x presentase bahan tambah

= 1,94 x 2% = 0,149 gr

Galvanis 3% =berat semen x presentase bahan tambah

= 1,94 x 3% = 0,224 gr

Galvanis 5% =berat semen x presentase bahan tambah

= 1,94 x 5% = 0,373 gr

46

4.6 Pengujian Nilai Slump

Pengujian nilai slump dilakukan pada adukan beton yang diambil langsung

dari talam adukan beton. Maksud dari Pengujian ini adalah untuk mengukur

tingkat kelecakan atau keenceran beton, yang mana hal ini mempunyai pengaruh

terhadap kemudahan dalam pekerjaan beton. Pada umumnya nilai slump antara 10

± 2 cm. Pengujian nilai slump yang bertempatan diLaboratorium Politeknik

Negeri Balikpapan. Nilai slump pada adukan beton hasil pengujian yang

didapatkan yaitu 11 cm untuk adukan beton umur 7 hari dan beton yang berumur

28 hari.

4.7 Pembuatan Benda Uji

Penelitian tentang pembuatan benda uji telah terlaksana dengan banyaknya

benda uji yaitu 24 buah benda uji berupa kubus. dalam tahapan ini alat maupun

bahan dalam kondisi yang baik pembuatan benda uji dengan mutu beton K-250

dilakukan dalam suatu adukan, jadi dalam adukan didapat 4 benda uji, dengan 2

variasi umur, 7 dan 28 hari. Masing-masing umur sebanyak 3 buah benda uji

kubus dan pembuatan beton dengan penambahan kawat galvanis dilakukan secara

manual dengan cara 4 tahapan. Tahap pertama siapkan sampel kubus beri oli di

bagian dalam sampel agar saat beton mengeras beton mudah dilepas dari sampel.

Tahap kedua, masukan semen sedikit dan campur dengan bahan tambah kawat

galvanis setelah itu tumbuk sebanyak 25 kali. Tahap ketiga, masukan semen

hingga memenuhi setengah dari sampel kubus lalu di beri campur dengan bahan

tambah kawat galvanis setelah itu tumbuk sebanyak 25 kali. Tahap keempat,

masukan kembali semen hinggan memenuhi seluruh kubus dan diberi bahan

campuran kawat galvanis setelah itu tumbuk sebanyak 25 kali.

4.8 Pengujian Kuat Tekan Beton

Pengujian kuat tekan beton ini dilakukan pada umur 7 dan 28 hari, masing-

masing sampel benda uji diuji tekan dengan mesin uji tekan. Tujuan pengujian

kuat tekan beton tersebut untuk mengetahui kekuatan beton dalam masing-

masing sampel dan bahan campuran yang digunakan. Dalam hal ini didapatkan

data hasil pengujian kuat tekan beton dapat dilihat pada tabel dibawah ini :

47

Tabel.4.15 Hasil Perhitungan Kuat tekan Beton umur 7 hari.

Contoh perhitungan untuk mencari kg/cm²

Sampel BN2

Bintang dalam tabel (*) = tidak masuk dalam perhitungan

Ket:

255cm = 2250 mm

Konversi 1kN = 101,97 kg

Rumus perhitungan :

K = P

A =500𝑥101,97

225 = 226,6 kg/cm².

Maka dapat diuraikan sebagai berikut:

a. Beton Normal (BN)

Dari tabel 4.15 untuk benda uji beton normal 7 hari masing- masing kuat

tekan benda uji (BN1) adalah 278,97 kg/cm², dan (BN2) 348,72 kg/cm²,

dengan kuat tekan rata- rata 313,85 kg/cm².

b. Beton Serat B.c.g 2%

Beton dengan campuran kawat galvanis 2% dengan kode benda uji (B.c.g

2%.a) dan (B.c.g 2%.b) nilai kuat tekan yang dihasilkan meningkat adalah

272,00 kg/cm² dan 278,97 kg/cm², hal ini dikarenakan proses pencampuran

sesuai dengan ketentuan, dan nilai rata- rata kuat tekan beton variasi 2% umur

7 hari 275,49 kg/cm², hasil ini dapat dilihat pada tabel 4.15.

c. Beton Serat B.c.g 3%

BN 1 11 225 400 181.33 0.65 278.97

BN 2 11 225 500 226.67 0.65 348.72

BN 3 11 225 340 154.13 0.65 *237.13

187.38 313.85

B.c.g 2% a 11 225 390 176.80 0.65 272.00

B.c.g 2% b 11 225 400 181.33 0.65 278.97

B.c.g 2% c 11 225 330 149.60 0.65 *230.15

169.24 275.49

B.c.g 3%.a 11 225 290 131.47 0.65 *202.26

B.c.g 3%.b 11 225 520 235.73 0.65 362.67

B.c.g 3%.c 11 225 500 226.67 0.65 348.72

197.96 355.69

B.c.g 5%.a 11 225 300 136.00 0.65 *209.23

B.c.g 5%.b 11 225 460 208.53 0.65 320.82

B.c.g 5%.c 11 225 500 226.67 0.65 348.72

190.40 334.77

Rata-rata

Rata-rata

Rata-rata

Rata-rata

NamaSlump

(cm)

Luas Penampang

(Cm²)Beban (Kn)

Kuat Tekan

(kg/cm²)

Faktor

koreksi

Estimasi Kuat Tekan

28 Hari (kg/cm²)

48

Benda uji umur 7 hari kode beton (B.c.g 3%.a) nilai kuat tekan didapat

pertama tidak dimasukan dikarenakan pada saat pengujian cuaca sedang

hujan. untuk (B.c.g 3%.b) 362,67 kg/cm², dan (B.c.g 3%.c) mengalami

peningkatan menjadi 348,72 kg/cm²,, sehingga kuat tekan rata- rata beton

355,69 kg/cm².

d. Beton Serat B.c.g 5%

Untuk beton dengan campuran kawat galvanis (B.c.g 5%.a), nilai kuat tekan

tidak dimasukan dikarenakan pada proses pengerjaan campuran beton tidak

merata pada saat penuangan kedalam sampel. untuk (B.c.g 5%.b) 320,82

kg/cm², lalu untuk sampel (B.c.g 5%.c) mengalami penaikan menjadi 348,92

kg/cm², sehingga nilai rata- rata sekitar 334,77 kg/cm².

Nilai kuat tekan beton rata-rata dengan variasi umur 7 hari untuk (BN)

adalah 313,85 kg/cm², beton serat 2% adalah 275,49 kg/cm², beton serat 3%

sebesar 355,69 kg/cm², dan beton serat 5% yaitu 334,77 kg/cm², dengan hasil rata-

rata tersebut semakin banyak penambahan persentase serat yang digunakan maka

semakin jauh penurunan dari BN.

Tabel.4.16 Hasil Perhitungan Kuat tekan Beton umur 28 hari.

AN 1 11 225 350 158.67 1.00 *158.67

AN 2 11 225 580 262.93 1.00 262.93

AN 3 11 225 450 204.00 1.00 204.00

208.53 233.47

A.c.g 2%.a 11 225 640 290.13 1.00 290.13

A.c.g 2%.b 11 225 800 362.67 1.00 *362.67

A.c.g 2%.c 11 225 600 272.00 1.00 272.00

308.27 281.07

A.c.g 3%.a 11 225 830 376.27 1.00 376.27

A.c.g 3%.b 11 225 800 362.67 1.00 362.67

A.c.g 3%.c 11 225 580 262.93 1.00 *262.93

333.96 369.47

A.c.g 5%.a 11 225 600 272.00 1.00 272.00

A.c.g 5%.b 11 225 740 335.47 1.00 *335.47

A.c.g 5%.c 11 225 580 262.93 1.00 262.93

290.13 267.47Rata-rata

Rata-rata

Rata-rata

Luas Penampang

(Cm²)

Kuat Tekan

(kg/cm²)

Faktor

koreksi

Estimasi Kuat Tekan

28 Hari (kg/cm²)

Rata-rata

NamaSlump

(cm)

Beban

(Kn)

49

Maka dapat diuraikan sebagai berikut:

e. Beton Normal (AN)

Dari tabel 4.16 untuk benda uji beton normal 28 hari masing- masing kuat

tekan benda uji (AN2) adalah 262,93 kg/cm² dan (AN3) yaitu 204,00, hal ini

dikarenakan proses pencampuran tidak sesuai dengan ketentuan dan pada

proses pembuatan cuaca sedang hujan hingga material menjadi basah, nilai

rata- rata kuat tekan AN% umur 28 hari 233,47 kg/cm², hasil ini dapat dilihat

pada tabel 4.16.

f. Beton Serat A.c.g 2%

Beton dengan campuran kawat galvanis 2% dengan kode benda uji (A.c.g

2%.a) dan (A.c.g 2%.c) nilai kuat tekan yang dihasilkan meningkat adalah

290,13 kg/cm² dan 272,00 kg/cm², hal ini dikarenakan proses pencampuran

tidak sesuai dengan ketentuan, dan nilai rata- rata kuat tekan beton variasi 2%

umur 28 hari 281,07 kg/cm², hasil ini dapat dilihat pada tabel 4.16.

g. Beton Serat A.c.g 3%

Benda uji umur 28 hari kode beton (A.c.g 3%.a) nilai kuat tekan didapat

pertama 376,27 kg/cm² terhadap AN, (A.c.g 3%.b) 362,67 kg/cm², sehingga

kuat tekan rata- rata beton 369,47 kg/cm².

h. Beton Serat A.c.g 5%

Untuk beton dengan campuran kawat galvanis (A.c.g 5%.a), nilai kuat tekan

masing- masing didapat adalah 272,00 kg/cm². Lalu untuk sampel (A.c.g

5%.c) mengalami penurunan menjadi 262,93 kg/cm², sehingga nilai rata- rata

sekitar 267,47 kg/cm².

Nilai kuat tekan beton rata-rata dengan variasi umur 28 hari untuk AN

adalah 233,47 kg/cm², beton serat 2% adalah 281,07 kg/cm², beton serat 3%

sebesar 369,47 kg/cm², dan beton serat 5% yaitu 267,47 kg/cm², dengan hasil rata-

rata tersebut AN memenuhi Kuat tekan yang di syaratkan dikarenakan pada

proses penuangan adonan merat secara sempurna dan saat pelaksanaan cuaca baik.

50

Gambar 4.3 Grafik Perbandingan Uji Kuat Tekan Beton Masuk dalam Zona 4

Dari gambar diatas 4.3 persentase penurunan kuat tekan beton pada umur

7 hari. (B.c.g 2%) adalah 12,22% terhadap BN. pada variasi (B.c.g 3%)

mengalami kenaikan sebsesar 6,95% dan variasi (B.c.g 5%) sebesar 6,66%

terhadap BN dan untuk persentase kuat tekan beton pada umur 28 hari. kuat tekan

beton (A.c.g 2%) mengalami kenaikan sebesar 20,38% terhadap AN. Untuk kuat

tekan beton variasi (A.c.g 3%) mengalami kenaikan sebesar 458,33% dan variasi

(A.c.g 5%) sebesar 14.56% terhadap AN.

313.85

275.49

355.69

334.77

233.47

281.07

369.67

267.47

0

50

100

150

200

250

300

350

400

BN & AN B.c.g 2% & A.c.g 2% B.c.g 3% & A.c.g 3% B.c.g 5% & A.c.g 5%

Esti

mas

i ku

at t

ekan

28

har

i

Benda Uji

Grafik Kuat Tekan Beton

7 hari 28 hari Linear (7 hari)

51

BAB V

PENUTUP

5.1 Kesimpulan

Dari hasil penelitian yang penulis lakukan dapat diambil beberapa

kesimpulan sebagai berikut :

1. Kuat tekan beton dengan benda uji BN, B.c.g 2%, B.c.g 3%, B.c.g 5%, dan

A.c.g 2%, A.c.g 3%, A.c.g 5% adalah 313,85 kg/cm², 275,49 kg/cm², 355,69

kg/cm², 334,77 kg/cm² dan 281,01 kg/cm², 369,47 kg/cm² dan 267,47

kg/cm²

2. Beton dengan bahan tambah kawat Galvanis 2% dalam umur 7 hari

mengalami penurunan terhadap BN dan beton dengan bahan tambah kawat

galvanis 3% dan 5% mengalami peningkatan dikarenakan penggunaan serat

sebagai bahan tambah lebih banyak dari variasi 2%. Untuk beton dengan

tambah kawat Galvanis 2% dalam umur 28 hari mengalami peningkatan dan

beton dengan bahan tambah kawat galvanis 3% dan 5% juga mengalami

peningkatan terhadap AN.

5.2 Saran

Sehubungan dengan penelitian yang telah dilakukan terhadap beberapa

saran yang dapat diberikan pada masa yang akan datang, saran-saran tersebut

diantaranya

1. Diharapkan untuk pengujian lebih diperhatikan pada pengujian

bahan/material sehingga beton yang di hasilkan bisa lebih meningkatkan kuat

tekan beton nantinya.

2. Pada saat pemadatan benda uji sebaiknya dilakukan dengan baik agar tidak

ada benda uji yang tidak padat pada bagian atas, tengah, dan bawah, agar

nanti kuat tekan betonnya lebih baik lagi

3. Apabila ingin melakukan uji tekan beton diharapkan lebih teliti dan lebih di

cermati agar hasil yang di peroleh bisa memuaskan.

4. Untuk penelitian selanjutnya pasir Samboja perlu ditambahkan dengan pasir

lain dikarenakan pasir Samboja butirannya terlalu halus hingga tidak

mencapai Syarat yang ditentukan.

51

DAFTAR PUSTAKA

Ananta Aritama, 2005. Penambahan Serat Kawat Galvanis Terhadap Mutu Beton,

Tesis, pasca sarjana teknik sipil universitas diponegoro, semarang.

Fauzan Muhammad, 2015. Pengaruh Penambahan Serat Kawat Galvanis Terhadap

Kuat Tekan Beton, Kanisius, Yogyakarta.

Sudarmoko, 1990. Pengaruh Pemakaian Serat Kawat Berkait pada Kekuatan Beton

Mutu Tinggi Berdasarkan Optimasi Diameter Serat

Suhendro, 1990. Pengaruh Penambahan Fiber Terhadap Kuat Tekann Beton, Laporan

penelitian, Lembaga Penelitian Universitass Gajah Mada, Yogyakarta.

Mulyono, T., 2004, Teknologi Beton, andi Offset, Yogyakarta

Sudarmoko, 1991, Kuat Tekan Beton Serat, Seminar Mekanika Bahan dalam Berbagai

Aspek, Pusat Antar Universitas Ilmu Teknik Universitas Gajah Mada,

Yogyakarta

SNI 03-2834-2000, Tata Cara Pembuatan Rencana Campuran Beton Normal, Badan

Standarisasi Nasional BSN, Jakarta

SNI 03-2491-2002, Metode Pengujian Kuat Tekank Beton, Badan Standarisasi

Nasional BSN, Jakarta

Tjokrodimulyo, K. 1996. Teknologi Beton.Nafiri, Yogyakarta

55

LAMPIRAN I

HASIL UJI BAHAN

1. Hasil Pemeriksaan Gradasi Pasir Samboja………………………………...56

2. Hasil Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus Pasir

Samboja……………………………………………………………………57

3. Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Pasir Samboja…………………………58

4. Hasil Pemeriksaan Kadar Air pada Pasir Samboja………………...………59

5. Hasil Pemeriksaan Berat Isi pada Pasir Samboja………………………….60

6. Hasil Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar Kerikil

Palu………………………………………………………………………...61

7. Hasil Pemeriksaan Gradasi Kerikil Palu…………………………………..62

8. Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Kerikil Palu…………………………...63

9. Hasil Pemeriksaan Kadar Air Kerikil Palu………………………………..64

10. Hasil Pemeriksaan Keausan Kerikil Palu………………………………….65

11. Hasil Pemeriksaan Berat Isi pada Kerikil Palu……………………………66

56

POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN

JURUSAN TEKNIK SIPIL

LABORATORIUM TEKNIK SIPIL

JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126

Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107

Email: admin@poltekba.ac.id Web: http://www.poltekba.ac.id

Hasil Pemeriksaan Gradasi Pasir Samboja

Lubang Saringan Pasir

No. mm Tertinggal Komulatif

Gr % Tertinggal Lolos

¾ 19,1 0 - - 100

3/8 9,5 0 - - 100

4 4,76 0 - - 100

8 2,38 0,35 0,035 0,035 99,96

16 1,19 1,91 0,191 0,226 99,77

30 0,59 9,53 0,95 1,181 98,819

50 0,297 216,41 21,68 22,87 77,14

100 0,149 626,92 62,81 85,679 14,32

200 0,0075 129,39 12,96 98,64 1,36

Pan 13,54 1,36 100 0

Total 998,05 109,98

Modulus Halus Butir : 1,1

Balikpapan, 17 April 2017

Laporan Peneliti,

S A J A L I, A.Md Syaid Achmad Zulpakar

NIM. 140309244692

57

POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN

JURUSAN TEKNIK SIPIL

LABORATORIUM TEKNIK SIPIL

JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126

Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107

Email: admin@poltekba.ac.id Web: http://www.poltekba.ac.id

Hasil Pemeriksaan Berat Jenis Pasir Samboja

Uraian Keterangan Nilai

Berat pasir kering mutlak (gr) BK 419,02

Berat pasir jenuh kering muka (gr) 500 500

Berat piknometer berisi pasir dan

air (gr) BT 1515

Berat piknometer berisi air (gr) B 1235,2

Berat jenis (gr/cm³) 1,90

Berat jenis jenuh kering muka

(gr/cm³) 2,27

berat jenis semu(gr/cm³) 3,01

Penyerapan air jenuh kering

muka (%) 19,33 %

Balikpapan, 17 April 2017

Laporan Peneliti,

S A J A L I, A.Md Syaid Achmad Zulpakar

NIM. 140309244692

58

POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN

JURUSAN TEKNIK SIPIL

LABORATORIUM TEKNIK SIPIL

JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126

Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107

Email: admin@poltekba.ac.id Web: http://www.poltekba.ac.id

Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Pasir Samboja

Uraian Nilai

Berat agregat semula (kering oven) (W1) (gr) 500

Berat agregat setelah dicuci (kering oven) (W2) (gr) 491,4

Berat butiran yang lewat ayakan No. 200 (W3= W1-W2) (gr) 8,6

Persentase Lumpur (W3/ W1) X 100 (%) 1,72

Balikpapan, 17 April 2017

Laporan Peneliti,

S A J A L I, A.Md Syaid Achmad Zulpakar

NIM. 140309244692

59

POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN

JURUSAN TEKNIK SIPIL

LABORATORIUM TEKNIK SIPIL

JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126

Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107

Email: admin@poltekba.ac.id Web: http://www.poltekba.ac.id

Hasil Pemeriksaan Kadar Air Pada Pasir Samboja

No. Nomor Contoh Nilai

Sampel 1 Sampel 2 Sampel 3

1 Berat talam + Contoh Basah (gr) 81,60 79,00 75,58

2 Berat talam + Contoh Kering (gr) 79,20 77,39 73,40

3 Berat Air = (1) - (2) (gr) 2,40 1,61 2,18

4 Berat Talam (gr) 12,57 12,94 13,26

5 Berat contoh kering = (2) - (4) (gr) 66,63 64,45 60,14

6 Kadar air = (3)/(5) (%) 3,60 2,50 3,62

Rata-rata (%) 3,24

Balikpapan, 17 April 2017

Laporan Peneliti,

S A J A L I, A.Md Syaid Achmad Zulpakar

NIM. 140309244692

60

POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN

JURUSAN TEKNIK SIPIL

LABORATORIUM TEKNIK SIPIL

JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126

Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107

Email: admin@poltekba.ac.id Web: http://www.poltekba.ac.id

Hasil Pemeriksaan Berat Isi Pada Pasir Samboja

No Keterangan Berat (gr)

1 Berat Takaran (gr) 3000 3000

2 Berat Takaran + Air (gr) 5930 5930

3 Berat Air (gr) = (2) - (1) 2930 2930

METODE RODDING SHOVELING

4 Berat takaran(gram) 3000 3000

5 Berat takaran+benda uji (gram) 6693 6604

6 Berat benda uji (gram) = (6)-(5) 3693 3604

Kotak Takar D = 15,7 t = 15,7

Berat Bersih Sampel = Berat Benda Uji –

Berat Takaran (gr) 3693 3604

Volume = ¼ x π x d2 x t (cm3) 3037,87 3037,87

𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐼𝑠𝑖 =𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐵𝑒𝑟𝑠𝑖ℎ 𝑆𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙

Volume Sampel (gr/cm3) 1,21 1,18

Balikpapan, 17 April 2017

Laporan Peneliti,

S A J A L I, A.Md Syaid Achmad Zulpakar

NIM. 140309244692

61

POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN

JURUSAN TEKNIK SIPIL

LABORATORIUM TEKNIK SIPIL

JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126

Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107

Email: admin@poltekba.ac.id Web: http://www.poltekba.ac.id

Hasil Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar Kerikil Palu

Uraian Keterangan Nilai

Berat kerikil kering mutlak (gr) Bk 4945

Berat kerikil jenuh kering muka (gr) Bj 5000

Berat kerikil dalam air (gr) Ba 3161,2

Berat jenis (gr/cm³) 2,69

Berat jenis jenuh kering muka (gr/cm³) 2,72

berat jenis semu 2,77

Penyerapan air jenuh kering muka (%) 1,10 %

Balikpapan, 17 April 2017

Laporan Peneliti,

S A J A L I, A.Md Syaid Achmad Zulpakar

NIM. 140309244692

𝐵𝑘

𝐵𝑘 − 𝐵𝑎

62

POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN

JURUSAN TEKNIK SIPIL

LABORATORIUM TEKNIK SIPIL

JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126

Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107

Email: admin@poltekba.ac.id Web: http://www.poltekba.ac.id

Hasil pemeriksaan gradasi

Lubang Saringan Kerikil

No. mm Tertinggal Komulatif

gr % Tertinggal Lolos

1,5 38,1 - - - 100

1 25,4 - - - 100

3/4 19,1 170,45 3,41 3,409 96,591

3/8 9,5 2660,19 53,20 56,613 43,387

4 4,76 1729,11 34,58 91,195 8,805

8 2,38 183,19 3,66 94,859 5,141

16 1,19 184,63 3,69 98,551 1,449

30 0,59 67,19 1,344 99,895 0,105

50 0,295 1,49 0,03 99,925 0,075

100 0,149 0,4 0,01 99,933 0,067

Pan 3,35 0,07 100,00 0,00

Total 5000 644,380

MHB 6,444

Balikpapan, 17 April 2017

Laporan Peneliti,

S A J A L I, A.Md Syaid Achmad Zulpakar

NIM. 140309244692

63

POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN

JURUSAN TEKNIK SIPIL

LABORATORIUM TEKNIK SIPIL

JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126

Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107

Email: admin@poltekba.ac.id Web: http://www.poltekba.ac.id

Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Kerikil Palu

Uraian Nilai

Berat agregat semula (kering oven) (W1) (gr) 500

Berat agregat setelah dicuci (kering oven) (W2) (gr) 497,95

Berat butiran yang lewat ayakan No. 200 (W3= W1-W2) (gr) 2,05

Persentase Lumpur (W3/W1) X 100 (%) 0,41

Balikpapan, 17 April 2017

Laporan Peneliti,

S A J A L I, A.Md Syaid Achmad Zulpakar

NIM. 140309244692

64

POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN

JURUSAN TEKNIK SIPIL

LABORATORIUM TEKNIK SIPIL

JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126

Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107

Email: admin@poltekba.ac.id Web: http://www.poltekba.ac.id

Hasil Pemeriksaan Kadar Air Kerikil Palu

Balikpapan, 17 April 2017

Laporan Peneliti,

S A J A L I, A.Md Syaid Achmad Zulpakar

NIM. 140309244692

A B C

1 Berat cawan + kerikil basah 97.5 97.25 93.1

2 Berat cawan + kerikil kering oven 97.13 96.8 92.8

3 Berat air = (1) - (2) 0.37 0.45 0.3

4 Berat cawan 12.9 13.75 13.3

5 Berat kerikil kering = (2) - (4) 84.23 83.05 79.5

6 Kadar air : (3) / (5) x 100% 0.439 0.542 0.377

Kadar air rata - rata (%)

UraianNo

0.453

Sampel

65

POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN

JURUSAN TEKNIK SIPIL

LABORATORIUM TEKNIK SIPIL

JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126

Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107

Email: admin@poltekba.ac.id Web: http://www.poltekba.ac.id

Hasil Pemeriksaan Keausan Kerikil Palu

Ukuran Saringan Gradasi dan berat benda uji

(gr)

Lolosan Saringan Tertahan Saringan B

mm inchi Mm Inchi

38 1 1/2 25,4 1 -

25,4 1 19,0 ¾ -

19,0 3/4 12,7 ½ 2500

12,7 1/2 9,5 3/8 2500

A. Total (gr) 5000

Jumlah Bola 11

B. Berat Agregat (gr) 4485

Keausan =(A – B)

A×100%

=(5000 – 4485)

5000×100% = 10,3%

Hasil pemeriksaan keausan kerikil palu ialah 10,3%.

Balikpapan, 17 April 2017

Laporan Peneliti,

S A J A L I, A.Md Syaid Achmad Zulpakar

NIM. 140309244692

66

POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN

JURUSAN TEKNIK SIPIL

LABORATORIUM TEKNIK SIPIL

JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126

Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107

Email: admin@poltekba.ac.id Web: http://www.poltekba.ac.id

Hasil pemeriksaan berat isi pada kerikil palu

No Keterangan Berat (gr)

1 Berat Takaran (gr) 6070 6070

2 Berat Takaran + Air (gr) 15915 15915

3 Berat Air (gr) = (2) - (1) 9845 9845

METODE RODDING SHOVELING

4 Berat takaran(gram) 6070 6070

5 Berat takaran+benda uji (gram) 21620 20343

6 Berat benda uji (gram) = (6)-(5) 15550 3604

Kotak Takar D = 25,7 t = 30

Berat Bersih Sampel = Berat Benda Uji – Berat

Takaran (gr) 15550 14275

Volume = ¼ x π x d2 x t (cm3) 14718,750 14718,750

𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐼𝑠𝑖 =𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐵𝑒𝑟𝑠𝑖ℎ 𝑆𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙

Volume Sampel (gr/cm3) 1,06 0,97

Balikpapan, 17 April 2017

Laporan Peneliti,

S A J A L I, A.Md Syaid Achmad Zulpakar

NIM. 140309244692

67

LAMPIRAN II

HASIL MIX DESIGN

1. FORMULIR MIX DESIGN

NO URAIAN TABEL/ GRAFIK/

PERHITUNGAN

NILAI

1 Kuat tekan yang

disyaratkan (benda uji

kubus)

Ditetapkan 250kg/cm²

2 Devisiasi standar (Sr) Diketahui 60

3 Nilai tambah (margin) M = 1,64 x Sr 1,64 x 60 = 98.4 kg

4 Kekutan rata-rata yang

ditargetkan

1 + 3 348.4

5 Jenis semen Ditetapkan Semen portland tipe I

6 Jenis agregat : a. kasar Ditetapkan Kerikil Palu

b. halus Ditetapkan Pasir Samboja

7 Faktor air semen bebas Tabel 2, Grafik 2 0,56 (diambil yang

terkecil)

8 Faktor air semen

maksimum

Ditetapkan, Tabel 4 0.6

9 Slump Ditetapka, Tabel 3 Slump 10 ± 2 ( 60 -

180 ) mm

10 Ukuran agregat

maksimum

Ditetapkan 20 mm

11 Kadar air bebas Tabel 3,( ⅔ Wh) + (⅓

Wk)

(⅔ 195 ) + (⅓ 225) =

205 kg/m³

12 Kadar semen Ditetapkan, 11 : 8 205 : 0,6 = 341,67

kg/m³

13 Kadar semen

maksimum

Ditetapkan, 11 : 7 205 : 0,56 = 366,07

kg/m³

14 Kadar semen minimum Ditetapkan 275 kg/m³ (bila lebih

besar dari 12)

15 FAS yang disesuaikan Diabaikan

16 Susunan besar butir

agregat halus

Grafik 6 Daerah gradasi no.4

(mendekati)

17 Susunan agregat kasar

atau gabungan

Grafik 8 Daerah gradasi no.2

18 Persen agregat halus Ditetapkan, Grafik 14 28%

19 Berat jenis relatif

(SSD)

( 0,28 x Bj Halus ) + (

0,72 x Bj Kerikil)

( 0,28 x 2,271 ) + (

0,72 x 2,719 ) =

2,594

20 Berat isi beton Ditetapkan, Grafik 16 2275kg/m³

21 Kadar agregat

gabungan

20 - (11+ 12) 2275 - ( 205 +

341,67 ) = 1728,33

68

2. RENCANA CAMPURAN BETON / BENDA UJI

NO URAIAN TOTAL SATUAN

1 Semen 1.24 kg

2 Pasir 1.38 kg

3 Krikil 4.20 kg

4 Air 0.99 kg

0.0034 m³Volume Kubus

kg/m³

22 Kadar agregat halus 18 x 21 0,28 x 1728,33 =

483,933 kg/m³

23 Kadar agregat kasar 21 – 22 1728,33 – 483,933 =

1244,40 kg/m³

24 Proporsi campuran Semen Air Agregat konsidi

SSD (Kg)

(kg) (kg/lt) Halus Kasar

Banyaknya bahan

(teoritis) / m³

366.07 205 483.93 1244.40

25 Koreksi campuran / m³ 366.07 290.89 406.10 1236.35

69

69

LAMPIRAN III

ALAT DAN BAHAN

Semen Portland Tipe 1 Pasir Samboja

Kerikil Palu Kawat Galvanis

Air

70

Timbangan Digital Oven

Saringan Talam

Gerobak

71

Cetok Kuas

Kerucut Ambrams Cawan

Tongkat Baja Cetakan Kubus

72

Sieve Shaker Los Angles

Alat Berat Jenis Mesin Kuat Tekan

Timbangan Manual

73

LAMPIRAN IV

UJI BAHAN

1. Pengujian Berat Jenis Pasir Samboja

Timbang Pasir samboja Timbang Piknometer

Masukan Pasir ke Piknometer Masukan Air ke Piknometer

74

Guncangkan sampai Tercampur Timbang Kembali dan Diamkan

2. Pengujian Kadar Lumpur Pasir Samboja

Timbang Pasir Samboja Pasir Samboja telah Dicuci

Pasir Samboja Diayak Pasir yang telah Diayak

75

3. Pemeriksaan Gradasi Pasir samboja

Timbang Pasir yang Telah Dioven Siapakan Ayakan

Ayak dengan Sieve Shaker Timbang Pasir Tertinggal Tiap Ayakan

Pasir yan telah Ditimbang

76

4. Pemeriksaan Kadar air Pasir Samboja

Timbang Pasir Samboja Timbang Cawan Kosong

Cawan berisi pasir sebelum dioven Cawan berisi pasir sesudah dioven

5. Pemeriksaan berat isi Pasir Samboja

Timbang silinder baja Pengisian pasir 3 lapis dan ditumbuk

77

Isi pasir sampai penuh Perataan pasir dengan tongkat baja

Timbang Berat isi Pasir Samboja

78

6. Pemeriksaan Berat Jenis Kerikil Palu

Timbang Kerikil Palu Isi air silinder baja

Memasukan kerikil ke alat Kerikil direndam

Penimbangan berat jenis kerikil

79

7. Pengujian Kadar Lumpur Kerikil Palu

Kerikil Palu dicuci Kerikil dioven

Kerikil diayak Kerikil ditimbang

80

8. Pemeriksaan Gradasi Kerikil Palu

Timbang kerikil yang telah di oven Siapkan ayakan

Ayak dengan alat Sieve Shaker Timbang kerikil tertinggal tiap ayakan

Kerikil yang telah ditimbang

81

9. Pemeriksaan Kadar air Kerikil Palu

Timbang Kerikil Palu Timbang Cawan kosong

Timbang Cawan dengan kerikil Cawan berisi kerikil sesudah dioven

82

10. Pemeriksaan Berat Isi Kerikil Palu

Timbang silinder baja Pengisian kerikil 3 lapis dan ditumbuk

Isi kerikil sampai penuh Ratakan dengan tongkat baja

Timbang Kerikil Palu

83

11. Pengujian Keausan Kerikil Palu

Timbang Kerikil Palu Siapkan bola baja

Masukan bola baja dan kerikil Keluarkan Kerikil dan bola baja

Ayak Kerikil palu Cuci Kerikil yang Tertahan

84

Kerikil Dioven Timbang Kerikil

85

LAMPIRAN V

PEMBUATAN DAN PERAWATAN BENDA UJI

1. Pembuatan Benda Uji

Pasir sesuai Mix Design Kerikil sesuai Mix Design

Semen sesuai Mix Design Kawat sesuai Mix Design

86

Air sesuai Mix Design Galvanis sudah ditimbang

Pencampuran bahan Pengujian Nilai Test Slump

Pemadatan beton pada cetakan Beton setelah dicetak

87

2. Perawatan Beton

Beton direndam di dalam bak Beton yang sudah kering

88

LAMPIRAN VI

UJI KUAT TEKAN BENDA UJI

Beton ditimbang sebelum diuji Beton dimasukan ke Alat Uji Tekan

Hasil Uji Kuat Tekan pada Beton Beton Normal Setelah Uji Kuat Tekan

89

Beton dengan Serat 2% Beton dengan Serat 3%

Beton Serat 5%