pengaruh styrofoam sebagai bahan pengganti …spmi.poltekba.ac.id/spmi/fileta/140309241092_2017.pdfi...
TRANSCRIPT
i
PENGARUH STYROFOAM SEBAGAI BAHAN PENGGANTI AGREGAT
KASAR TERHADAP KUAT TARIK BELAH BETON RINGAN
TUGAS AKHIR
Disusun oleh :
ELDAD SETIAWAN
NIM 140309241092
PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
TAHUN 2017
ii
PENGARUH STYROFOAM SEBAGAI BAHAN PENGGANTI
AGREGAT KASAR TERHADAP KUAT TARIK BELAH
BETON RINGAN
Disususn oleh :
ELDAD SETIAWAN
NIM 140309241092
Pembimbing I
Drs. Sunarno, M.Eng
NIP. 19640413 199003 1 015
Penguji I
Mahfud S.Pd.MT
NIP. 19661102 199303 1 005
Pembimbing II
Lilik Darmayanti, SS.,M.Hum
NIDN. 0012038209
Penguji II
Totok Sulistyo. ST.MT
NIP. 19720902 200012 1 003
Mengetahui,
Ketua Jurusan Teknik Sipil
Drs. Sunarno, M.Eng
NIP. 19640413 199003 1 015
`
iii
SURAT PERNYATAAN PERSETUJUAN
PUBLIKASI KARYA ILMIAH
KEPENTINGAN AKADEMIS
Sebagai Civitas Akademik Politeknik Negeri Balikpapan, saya yang
bertandatangan di bawah ini:
Nama : Eldad Setiawan
NIM : 140309241092
ProgramStudi : Teknik Sipil
Judul TA : PENGARUH STYROFOAM SEBAGAI BAHAN
PENGGANTI AGREGAT KASAR TERHADAP KUAT
TARIK BELAH BETON RINGAN
Demi pengembangan ilmu pengetahuan, saya menyetujui untuk memberikan hak
kepada Politeknik Negeri Balikpapan untuk menyimpan, mengalih media atau
format-kan, mengelola dalam bentuk pangkalan data (database), merawat, dan
mempublikasikan Tugas Akhir saya selama tetap mencantumkan nama saya
sebagai penulis/pencipta.
Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.
Dibuat di :Balikpapan
Pada tanggal :6 Juni 2017
Yang menyatakan
ELDAD SETIAWAN
iv
SURAT PERNYATAAN
Yang bertandatangan di bawah ini :
Nama : Eldad Setiawan
Tempat/TglLahir : Balikpapan, 16 maret 1996
NIM : 140309241092
Menyatakan bahwa tugas akhir yang berjudul ”PENGARUH STYROFOAM
SEBAGAI BAHAN PENGGANTI AGREGAT KASAR TERHADAP KUAT
TARIK BELAH BETON RINGAN“ adalah bukan merupakan hasil karya tulis
orang lain, baik sebagian maupun keseluruhan, kecuali dalam kutipan yang
sebutkan sumbernya. Demikian pernyataan saya buat dengan sebenar-benarnya
dan apabila pernyataan ini tidak benar kami bersedia mendapat sanksi Akademis.
Balikpapan, 6 Juni 2017
ELDAD SETIAWAN
NIM :140309241092
v
LEMBAR PERSEMBAHAN
Puji Syukur kupanjatkan kepada TUHAN YANG MAHA ESA atas
segala rahmat dan kesempatan untuk menyelesaikan tugas akhir dan
telah menghadirkan mereka yang selalu memberi semangat, motivasi,
dan doa.
Karya ilmiah ini kupersembahkan kepada
Ayahanda dan Ibunda tercinta
Yusuf Duma Dan Milka Rattang,
Adik-adik tercinta
Haniel Nehemia, Elyada Azarya, Dan Hizkia Gabriel
SahabatTercinta
Keluarga Besar RUBES
Keluarga Besar The Death,,
Dan seluruh keluarga besarTeknik Sipil1 2014
vi
ABSTRACT
Concrete is a mixture of cement, coarse agregate, fine agregate, and water
with or without additional ingredient that forms a solid mass. The addition of
styrofoam waste mixture material is intended to make the concrete lighter.
The method used is an experimental method, in this case includes robust
testing materials and testing concrete. Specimets used in the form of a cylinder
with the size of diameter 15 cm and height 30 cm with sample of 9 pieces with
age 28 day with reference SNI 03-6882-2002.
Tensile strength research results were obtained from styrofoam waste
material in lieu of coarse agregat at 28 days with percentage 0%, 0.5%, and 1% as
follows: percentage 0% is 2.68 Mpa, percentage of 0.5% is 1.46 Mpa, and than
percentage of 1% is 0.89 Mpa. On the tensile strength of concrete using the
resulting waste styrofoam quality is very low.
Keyword: light weight concrete, concrete tensile strength, styrofoam
vii
ABSTRAK
Beton adalah campuran antara semen, agregat kasar, agregat halus, dan air,
serta dengan atau tanpa bahan campuran tambahan yang membentuk massa padat.
Penambahan bahan campuran limbah styrofoam dimaksudkan agar beton tersebut
menjadi lebih ringan.
Metode yang dipakai adalah metode eksperimen, dalam hal ini meliputi
pengujian bahan pengujian kuat tarik beton. Benda uji yang digunakan berupa
silinder dengan ukuran diameter 15 cm dan tinggi 30 cm dengan sampel sebanyak
9 buah dengan umur 28 hari dengan acuan SNI 03-6882-2002.
Hasil penelitian kuat tarik belah didapatkan dari material limbah styrofoam
sebagai pengganti dari agregat kasar pada umur 28 hari dengan presentase 0%,
0.5%, dan 1% sebagai berikut: presentase 0% sebesar 2.68 Mpa, presentase 0.5%
sebesar 1.46 Mpa, dan presentase 1% sebesar 0.89 Mpa. Pada kuat tarik belah
beton yang menggunakan limbah styrofoam mutu yang dihasilkan sangat rendah.
Kata kunci:Beton Ringan, Kuat Tarik Belah Beton, Styrofoam
viii
KATA PENGANTAR
Dengan memanjatkan puji syukur kehadiran Tuhan Yang Maha Esa. Karena
atas rahmat dan hidayah-Nya penulisan dapat menyelesaikan Tugas Akhir dengan
judul “PENGARUH STYROFOAM SEBAGAI BAHAN PENGGANTI
AGREGAT KASAR TERHADAP KUAT TARIK BELAH BETON
RINGAN”. Penulis sadar tanpa bantuan dari beberapa pihak, tugas akhir ini tidak
akan terwujud. Untuk itu ijinkan penulis mengungkapkan rasa terima kasih
kepada :
1. Bapak Ramli. S.E, M.M Selaku Direktur Politeknik Negeri Balikpapan.
2. Drs. Sunarno, M. Eng. Selaku kepala prodi Teknik Sipil Politeknik Negeri
Balikpapan.
3. Drs. Sunarno, M. Eng. Selaku dosen pembimbing satu dan Lilik Darmayanti,
SS., M.Hum selaku dosen pembimbing kedua dan Seluruh Dosen Jurusan
Teknik Sipil yang telah mengajari kami selama di Politeknik Negeri
Balikpapan yang tidak dapat disebutkan satu persatu.
4. Kedua orang tua yang senantiasa mendukung secara material, moril serta
do’a yang tiada hentinya kepada kami.
5. Teman–teman kelas Teknik Sipil Politeknik Negeri Balikpapan
khususnya angkatan 2014 yang telah membantu, memberikan saran
dan kritikan kepada penulis yang tidak dapat disebutkan satu persatu.
6. Semua pihak yang penulis tidak dapat disebutkan satu persatu, yang telah
memberikan bantuan secara langsung maupun tidak langsung dalam
penyusunan laporan ini hingga selesai.
ix
Penulis menyadari kesempurnaan hanya milik Tuhan Yang Maha Esa. Hanya
usaha yang dapat penulis lakukan untuk mencoba menyempurnakan tugas akhir
ini. Kritik dan saran selalu dinantikan untuk meyempurnakan karya-karya penulis
dimasa mendatang.
Balikapapn , 12 Maret 2016
Yang menyatakan
Eldad setiawan
NIM. 140309241092
x
DAFTAR ISI
Halaman
HALAMAN JUDUL ................................................................................................ i
LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................... ii
LEMBAR PERSETUJUAN................................................................................... iii
SURAT PERNYATAAN....................................................................................... iv
LEMBAR PERSEMBAHAN .................................................................................. v
ABSTRAKS ........................................................................................................... vi
KATA PENGATAR ............................................................................................. vii
DAFTAR ISI .......................................................................................................... ix
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. xi
DAFTAR TABEL ................................................................................................ xii
DAFTAR LAMPIRAN ....................................................................................... xiii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ............................................................................................. 1
1.2 Rumusan Masalah ........................................................................................ 2
1.3 Batasan Masalah........................................................................................... 2
1.4 Tujuan Penelitian ......................................................................................... 3
1.5 Manfaat Penelitian ....................................................................................... 3
BAB II LANDASAN TEORI
2.1 Pengertian Umum......................................................................................... 4
2.2 Beton Ringan ................................................................................................ 5
2.3 Material Penyusun Beton Ringan Styrofoam ............................................... 6
2.3.1 Semen (Portland cement) ............................................................................. 6
2.3.2 Agregat Kasar (kerikil atau batu pecah) ...................................................... 9
2.3.3 Agregat Halus (pasir) .................................................................................. 9
2.3.4 Air ............................................................................................................... 10
2.3.5 Styrofoam ................................................................................................... 10
2.4 Mix Design. ............................................................................................... 11
2.5 Kekuatan Beton .......................................................................................... 12
2.5.1 Kuat Tarik .................................................................................................... 13
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
xi
3.1 Waktu dan Tempat Penelitian .................................................................... 14
3.2 Bahan Uji Penelitian .................................................................................. 14
3.3 Persiapan Alat-alat Pembuatan Beton ........................................................ 15
3.4 Alur Penelitian ........................................................................................... 17
3.5 Pembuatan Benda Uji. ................................................................................ 24
3.6 Penamaan BendaUji ................................................................................... 25
BAB IV PEMBAHASAN
4.1 Hasil Pemeriksaan Bahan Penyusun Beton................................................ 26
4.1.1 Pemeriksaan Air ......................................................................................... 26
4.1.2 Pemeriksaan Semen ................................................................................... 26
4.1.3 Pemeriksaan Agregat Halus ....................................................................... 26
4.1.4 Pemeriksaan Agregat Kasar ....................................................................... 32
4.2 Perencanaan Campuran Beton ................................................................... 38
4.3 Penggunaan Styrofoam ............................................................................... 39
4.4 Pengujian Nilai Slump ................................................................................ 40
4.5 Pembuatan Benda Uji ................................................................................. 40
4.6 Pengujian Kuat Tari Belah Beton .............................................................. 40
BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan ................................................................................................ 43
5.2 Saran ........................................................................................................... 43
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................ 44
xii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 3.1 Bagan Alur Pengujian Kuat Tekan Beton ................................... 17
Gambar 4.1 Grafik Hasik Pemeriksaan Gradasi Pasir Samboja ..................... 31
Gambar 4.2 Grafik Hasik Pemeriksaan Gradasi Kerikil Palu ......................... 37
Gambar 4.3 Grafik Perbandingan Uji Kuat Tarik Belah Beton ...................... 42
xiii
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Senyawa Kimia Yang Terkandung Dalam Semen Portland
(Murdock dan Brook, 1991) ............................................................ 7
Tabel 3.1 Waktu pekerjaan............................................................................. 14
Tabel 3.2 Variasi Benda Uji ........................................................................... 25
Tabel 3.3 Nama benda Uji.............................................................................. 25
Tabel 4.1 Pemeriksaan Berat Jenis Pasir Samboja ......................................... 26
Tabel 4.2 Hasil Pemeriksaan Brat Jenis Dan Penyerapan Air Pasir Samboja
........................................................................................................ 27
Tabel 4.3 Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Pasir Samboja ......................... 28
Tabel 4.4 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Pasir Samboja ................................. 28
Tabel 4.5 Hasil Pemeriksaan Berat Isi Pasir Samboja ................................... 29
Tabel 4.6 Hasil Pemeriksaan Gradasi Pasir Samboja .................................... 30
Tabel 4.7 Pemeriksaan Berat Jenis Kerikil Palu ............................................ 32
Tabel 4.8 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis Dan Penyerapan Kerikil Palu ....... 33
Tabel 4.9 Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Kerikil Palu ............................. 33
Tabel 4.10 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Kerikil Palu .................................... 34
Tabel 4.11 Hasil Pemeriksaan Berat Isi Kerikil Palu ....................................... 35
Tabel 4.12 Hasil Pemeriksaan Gradasi Kerikil Palu ........................................ 36
Tabel 4.13 Hasil Pemeriksaan Keausan Kerikil Palu ....................................... 37
Tabel 4.14 Mix Design ..................................................................................... 38
Tabel 4.15 Hasil Perencanaan Campuran Beton .............................................. 39
Tabel 4.16 Hasil Kebutuhan Styrofoam ........................................................... 39
Tabel 4.17 Perhitungan Kuat Tarik Belah Beton Normal ................................ 40
Tabel 4.18 Perhitungan Kuat Tarik Belah Beton Styrofoam 1% ..................... 40
Tabel 4.19 Perhitungan Kuat Tarik Belah Beton Styrofoam 0.5% .................. 41
xiv
DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN I Hasil Uji Bahan .............................................................................. 45
LAMPIRAN II Alat dan Bahan ............................................................................ 57
LAMPIRAN III Uji Bahan..................................................................................... 61
LAMPIRAN IV Pembuatan dan Perawatan Benda Uji ........................................ 72
LAMPIRAN V Kuat Tarik benda uji ..................................................................... 75
1
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Perkembangan dunia konstruksi di Indonesia ikut mendorong bertambahnya
penggunaan beton sebagai material perkuatan struktur. Beton sebagai bahan
bangunan sudah lama digunakan dan diterapkan secara luas oleh masyarakat
sebab memiliki keunggulan-keunggulan dibidang material struktur lainnya yakni
memiliki kekuatan yang baik, tahan api, tahan terhadap perubahaan cuaca, serta
relatif mudah dalam pengerjaannya.
Namun beton memiliki salah satu kelemahan yaitu berat jenisnya cukup
tinggi sehingga beban mati pada suatu struktur menjadi besar. Oleh karena itu,
inovasi teknologi beton selalu dituntut guna menjawab tantangan akan kebutuhan,
diantaranya bersifat ramah lingkungan dan memiliki berat jenis yang rendah
(beton ringan). Beton ringan pada umumnya memiliki berat jenis kurang dari
1900 kg/m3.
Dalam proses pembuatan beton ringan tentunya dibutuhkan material
campuran yang memiliki berat jenis rendah. Salah satu bahan alternatif yang dapat
digunakan adalah Styrofoam. Styrofoam merupakan salah satu bahan material
yang memiliki berat jenis yang rendah. Selain harganya yang relatif murah,
styrofoam atau expanded polystyrene yang terbuat dari polisterin atau yang lebih
dikenal dengan gabus putih kerap menjadi limbah industri maupun limbah rumah
tangga yang menjadi masalah lingkungan karena sifatnya yang tidak dapat
membusuk dan susah terurai di alam. Dengan digunakannya styrofoam pada
campuran beton, maka secara total berat beton akan lebih ringan serta nilai guna
styrofoam akan bertambah, namun hal ini akan berpengaruh pada kekuatan beton
tersebut seiring dengan penambahan styrofoam pada campuran beton.
Dari hasil penelitian dan pengujian sebelumnya oleh A.Agung fadhilah
putra Fakultas Teknik Universitas Hasanuddin Makassar Tahun 2015 dengan
penelitian beton ringan dengan bahan tambah styrofoam dengan komposisi 10%,
30%, dan 50% dapat disimpulkan bahwa semakin besar volume styrofoam maka
2
semakin rendah kuat tarik yang dihasilkan dengan penurunan maksimum terhadap
beton normal sebesar 62.46% pada volume 50% styrofoam.
Berdasarkan hal tersebut diatas, maka dilakukan penelitian yang bersifat
eksperimental yaitu “PENGARUH STYROFOAM SEBAGAI BAHAN
PENGGANTI AGREGAT KASAR TERHADAP KUAT TARIK BELAH
BETON RINGAN” untuk mengevaluasi seberapa besar pengaruh styrofoam
dalam campuran beton dengan perbandingan styrofoam yang bervariasi yaitu 0.5%
dan 1%.
1.2 Rumusan Masalah
Rumusan masalah dalam penelitian ini antara lain :
1. Bagaimana pengaruh penambahan styrofoam yang bervariasi (0.5% dan 1%)
terhadap kuat tarik belah pada beton.
2. Bagaimana perbandingan kuat tarik belah dari beton normal dan beton
dengan styrofoam.
1.3 Batasan Masalah
Mengingat luasnya ruang lingkup dari permasalah yang diangkat seputar
beton ini serta keterbatasan penulis dalam menjelaskan tentang penelitian beton
yang menggunakan material lokal ini, maka penulis membatasi pembahasan
sebagai berikut :
1. Variasi perbandingan styrofoam yaitu 0.5% dan 1%.
2. Agregat halus yang digunakan adalah pasir Samboja.
3. Agregat kasar yang digunakan adalah kerikil.
4. Semen yang digunakan adalah semen PC type I merek Tonasa dengan berat
50 kg.
5. Metode mix design yang digunakan adalah standar (SNI 03-2834-2000).
6. Benda uji berupa cetakan beton yang digunakan yaitu berbentuk silinder
berukuran diameter 15 cm dan tinggi 30 cm dengan total sampel 9 buah.
7. Pengujian kuat tarik beton dilakukan pada umur 28 hari.
8. Air yang digunakan adalah air yang memenuhi persyaratan yaitu PDAM.
9. Styrofoam yang digunakan berdiameter 3 mm-5mm.
3
10. Penelitian dilakukan di laboratorium Politeknik Negeri Balikpapan.
1.4 Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian tugas akhir ini adalah :
1. Untuk mengetahui pengaruh penambahan styrofoam yang bervariasi (0.5%
dan 1%) terhadap kuat tarik belah pada beton.
2. Untuk mengetahui perbandingan kuat tarik Belah dari beton normal dan
beton dengan styrofoam.
1.5 Manfaat Penelitian
Manfaat penelitian yang akan dicapai antara lain :
1. Memberi informasi mengenai perilaku mekanik beton dengan tambahan
styrofoam.
2. Bagi masyarakat luas akan mendapat informasi material lokal yang murah
dan mudah didapat.
3. Dapat dijadikan bahan referensi mengenai persentase styrofoam yang
baik digunakan dalam campuran beton.
4
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Pengertian Umum
Beton adalah suatu campuran yang terdiri dari pasir, kerikil, batu pecah atau
agregat -agregat lain yang dicampur menjadi satu dengan suatu pasta yang terbuat
dari semen dan air sehingga membentuk suatu massa yang padat (SNI 03-2847-
2002).Beton dapat dibuat dengan mudah bahkan oleh mereka yang tidak punya
pengertian sama sekali tentang beton teknologi, tetapi pengertian yang salah dari
kesederhanaan ini sering menghasilkan persoalan dari produk, antara lain reputasi
jelek dari beton sebagai materi bangunan (Paul 2007:1).
Beton normal adalah beton yang mempunyai berat satuan 2200 kg/m3
sampai 2500 kg/m3 dan dibuat menggunakan agregat alam yang dipecah maupun
tidak dipecah. Kualitas atau mutu dari suatu beton sangat bergantung kepada
komponen penyusun atau bahan dasar beton, beton tambahan, cara pembuatan dan
alat yang digunakan. Semakin baik bahan yang digunakan, campuran
direncanakan dengan baik, proses pembuatan dilaksanakan dengan baik dan alat-
alat yang digunakan baik maka akan menghasilkan kualitas beton yang baik pula.
Nilai kuat tekan beton relatif lebih tinggi dibandingkan kuat tariknya, dan beton
merupakan bahan bersifat getas. Nilai kuat tariknya hanya berkisar 9%-15% dari
kuat tariknya (Nawy 1998:41). Sehingga umumnya beton diperkuat dengan
penambahan tulangan baja dengan asumsi bahwa kedua material bekerjasama
dalam menahan gaya yang bekerja dimana tulangan baja menahan gaya tarik dan
beton hanya menerima gaya tekan.
Beberapa faktor yang mempengaruhi kekuatan beton yaitu bahan-bahan
campuran beton, cara-cara persiapan, perawatan dan keadaan pada saat dilakukan
percobaan. Setiap bahan campuran beton tersebut mempunyai variasi sifat yang
dipengaruhi oleh beberapa faktor alami yang tidak dapat dihindarkan, namun
dengan mengetahui sifat-sifat bahan baku, maka dapat diketahui kebutuhan dari
masing-masing bahan baku dan beberapa kekuatan yang dicapainya.
5
2.2 Beton Ringan
Menurut Standar Nasional Indonesia 03-2847 tahun 2002, beton dapat
digolongkan sebagai beton ringan jika beratnya kurang dari 1900 kg/m³. Dalam
membuat beton ringan tentunya dibutuhkan material yang memiliki berat jenis
yang ringan pula. Pada umumnya berat jenis yang lebih ringan dapat dicapai jika
berat beton diperkecil yang berpengaruh pada menurunnya kekuatan beton
tersebut. Pembuatan beton ringan pada prinsipnya adalah membuat rongga di
dalam beton. Semakin banyak rongga udara dalam beton semakin ringan beton
yang dihasilkan. Ada tiga macam cara membuat rongga udara dalam beton, yakni
:
a. Yang paling sederhana yaitu dengan memberikan agregat ringan. Agregat
itu bisa berupa batu apung, batu alwa, atau abu terbang (fly ash) yang
dijadikan batu. Adapun spesifikasi agregat ringan yang digunakan dalam
pembuatan beton dengan pertimbangan utama adalah ringannya bobot dan
tinggi kekuatan yang meliputi : persyaratan komposisi kimia, dan sifat fisik
agregat sesuai standar SNI 03-2461-2002.
b. Menghilangkan agregat halus (agregat halus disaring, contohnya debu/abu
terbangnya dibersihkan).
c. Meniupkan atau mengisi udara di dalam beton. Cara ketiga ini terbagi lagi
menjadi secara mekanis dan secara kimiawi. Bahan campuran antara lain
pasir kwarsa, semen, kapur, sedikit gypsum, air, dan dicampur alumunium
pasta sebagai bahan pengembang secara kimiawi.
Secara umum kandungan udara mempengaruhi kekuatan beton. Kekuatan
beton berkurang 5.5% dari kuat tekan setiap pemasukan udara 1% dari volume
campuran. Beton dengan bahan pengisi udara mempunyai kekuatan 10% lebih
kecil daripada beton tanpa pemasukan udara pada kadar semen dan workabilitas
yang sama (Murdock & Book, 1999). Pada beton dengan kekuatan menengah dan
tinggi, tiap 1% peningkatan kandungan udara akan mengurangi kekuatan tekan
beton sektar 5% tanpa perubahan air semen (Mehta, 1986). Pada penelitian ini
material tambahan yang digunakan adalah styrofoam.
6
Styorofoam pada penelitian ini berfungsi sebagai pembentuk rongga pada
beton sehingga peneliti tidak terfokus pada durabilitas styrofoam. Namun secara
umum beton ringan memiliki standar yang berhubungan dengan durabilitas yakni
“Freezing and Thawing Test for Concrete, Method A” berdasarkan JIS A1148.
Hal ini berhubungan dengan faktor lingkungan (cuaca) khususnya di daerah
dingin. Pengujian dilakukan dengan melakukan perendaman dalam air. Pada
kasus ini, beton dengan agregat ringan yang dibasahi terlebih dahulu, hingga
memiliki kandungan air sebesar 25-30%. Namun hasil pengujian ini tidak bisa
menunjukkan secara akurat tentang ketahanan beton ringan sebab dapat
dipengaruhi oleh beberapa kondisi diantaranya, durasi siklus “freezing and
thawing” pada cuaca, temperatur minimum, dan perubahan temperatur secara
drastis.
2.3 Material Penyusun Beton Ringan Styrofoam
Pada umumnya, beton mengandung rongga udara sekitar 1% - 4%, pasta
semen (semen dan air) sekitar 25% - 40%, dan agregat (agregat halus dan agregat
kasar) sekitar 60% - 75% . Pencampuran bahan – bahan tersebut menghasilkan
suatu adukan yang mudah dicetak sesuai dengan bentuk yang diinginkan, karena
adanya hidrasi semen oleh air maka adukan tersebut akan mengeras dan
mempunyai kekuatan untuk memikul beban.
Penggunaan material lain yang memiliki berat jenis ringan dalam campuran beton
akan mengurangi berat beton secara keseluruhan. Adapun material penyusun
beton ringan yang digunakan pada penelitian ini yakni Semen PC, agregat kasar
dan halus, air, serta styrofoam dengan perbandingan variasi 0.5% dan 1%
pengganti agregat kasar.
2.3.1 Semen (portland cement)
Semen yang sering digunakan dalam pekerjaan beton adalah semen
portland. Menurut ASTM C-150, 1985, semen portland adalah semen hidrolik
yang berasal dari gilingan terak besi yang mengandung kalsium silikat yang
bersifat hidrolis, digiling bersama-sama dengan bahan tambahan berupa satu atau
lebih keristal senyawa kalsium sulfat dan boleh ditambahkan dengan bahan lain.
7
Tabel 2.1 Senyawa kimia yang terkandung dalam semen portland
Oksida Presentase
Analisa
Kapur 63,1
Silikat 20,6
Alumina 6,3
besi oksida 3,6
senyawa kimia
Tri-Kalsium Silikat (C₃S) 40
Dikalsium Silikat (C₂S) 30
Trikalsium Alluminate (C₃A) 11
Senyawa Besi (C₄AF) 11
(Murdock dan Brook, 1991)
Jenis atau tipe semen yang digunakan merupakan salah satu faktor yang
mempengaruhi kuat tekan beton, dalam hal ini perlu diketahui tipe semen yang
distandardisasi di Indonesia. Menurut ASTM C150, semen portland dibagi
menjadi lima tipe, yaitu :
1. Tipe I : Ordinary Portland Cement, semen untuk penggunaan umum, tidak
memerlukan persyaratan khusus (panas hidrasi, ketahanan terhadap sulfat,
kekuatan awal).
2. Tipe II : Moderate Sulphate Cement, semen untuk beton yang tahan
terhadap sulfat sedang dan mempunyai panas hidrasi sedang.
3. Tipe III : High Early Strength Cement, semen untuk beton dengan kekuatan
awal tinggi (cepat mengeras).
4. Tipe IV : Low Heat Of Hydration Cement, semen untuk beton yang
memerlukan panas hidrasi rendah, dengan kekuatan awal rendah.
5. Tipe V : High Sulphate Resistance Cement, semen untuk beton yang tahan
terhadap kadar sulfat tinggi.
8
Adapun sifat-sifat fisik semen yaitu :
a. Kehalusan Butir
Kehalusan semen mempengaruhi waktu pengerasan pada semen. Secara
umum, semen berbutir halus meningkatkan kohesi pada beton segar dan dapat
mengurangi bleeding (kelebihan air yang bersama dengan semen bergerak ke
permukaan adukan beton segar), akan tetapi menambah kecendrungan beton
untuk menyusut lebih banyak dan mempermudah terjadinya retak susut.
b. Waktu Ikatan
Waktu ikatan adalah waktu yang dibutuhkan untuk mencapai sutu tahap
dimana pasta semen cukup kaku untuk menahan tekanan. Waktu tersebut
terhitung sejak air tercampur dengan semen. Waktu dari pencampuran semen
dengan air sampai saat kehilangan sifat keplastisannya disebut waktu ikat awal,
dan pada waktu sampai pastanya menjadi massa yang keras disebut waktu ikat
akhir. Pada semen portrland biasanya batasan waktu ikatan semen adalah :
- Waktu ikat awal ≥ 60 menit.
- Waktu ikat akhir ≥ 480 menit.
Waktu ikatan awal yang cukup awal diperlukan untuk pekerjaan beton, yaitu
pada waktu transportasi, penuangan, pemadatan, dan perataan permukaan.
c. Panas Hidrasi
Silikat dan aluminat pada semen bereaksi dengan air menjadi media perekat
yang memadat lalu membentuk massa yang keras. Reaksi membentuk media
perekat ini disebut hidrasi.
d. Pngembangan Volume (lechathelier)
Pengembangan semen dapat menyebabkan kerusakan dari suatu beton,
karena itu pengembangan beton dibatasi sebesar ± 0,8 % (A.M Neville, 1995).
Akibat perbesaran volume tersebut, ruang antar partikel terdesak dan akan timbul
retak – retak.
Ada dua macam semen, yaitu semen hidraulis dan semen non-hidraulis.
Semen hidraulis merupakan semen yang akan mengeras bila bereaksi dengan air,
tahan terhadap air (water resistence) dan stabil di dalam air setelah mengeras.
Sedangkan semen non-hidraulis merupakan semen yang dapat mengeras tetapi
tidak stabil dalam air.
9
2.3.2 Agregat Kasar (kerikil atau batu pecah)
Agregat adalah butiran mineral alami yang berfungsi sebagai bahan pengisi
dalam campuran mortar atau beton (Tjokrodimulyo, 1992). Kandungan agregat
dalam campuran beton biasanya sangat tinggi, komposisi agregat berkisar 70%-
75% dari berat campuran beton. Walaupun fungsinya hanya sebagai pengisi,
tetapi karena komposisinya yang cukup besar, agregat ini pun ini menjadi penting
(Mulyonono, 2003).
Syarat-syarat yang harus dipenuhi oleh agregat kasar menurut spesifikasi
bahan bangunan bagian A (SK SNI-04-1989-F) adalah sebagai berikut :
1. Butir keras dan tidak berpori
2. Jumlah butir pipih dan panjang dapat dipakai jika kurang dari 20% dari
berat leseluruhan
3. Bersifat kekal
4. Tidak meengandung zat-zat alkali
5. Kandungan lumpur kurang dari 1%
6. Ukuran butir beranekaragam
2.3.3 Agregat Halus (pasir)
Agregat halus (pasir) merupakan agregat yang besarnya tidak lebih dari 5
mm, sehingga pasir dapat berupa pasir alam atau berupa pasir dari pemecahan
batu yang dihasilkan oleh pemecahan batu.
Menurut SK SNI S – 04 – 1989 – F, agregat halus yang digunakan harus
memenuhi persyaratan sebagai berikut :
1. Harus terdiri dari butir-butir yang tajam dan keras.
2. Butirnya harus bersifat kekal, artinya tidak pecah atau hancur oleh pengaruh
perubahan cuaca, yaitu terik matahari dan hujan.
3. Tidak mengandung lumpur lebih dari 5%. Apabila lebih maka harus dicuci
4. Tidak mengandung bahan-bahan organik karena dapat mengadakan reaksi
dengan senyawa-senyawa semen portland sehingga mengurangi kualitas
adukan betonnya.
5. Tidak mengandung pasir laut karena dapat menyebabkan korosi pada
tulangan.
10
6. Mempunyai modulus kehalusan 1.5 – 3.8.
2.3.4 Air
Air diperlukan dalam campuran beton untuk bereaksi dengan semen, serta
menjadi pelumas antara butir-butir agregat agar dapat mudah dikerjakan dan
dipadatkan. Untuk bereaksi dengan semen, air yang diperlukan hanya sekitar 30%
berat semen (Tjokrodimuljo, 1992).
Syarat pemakaian air untuk campuran beton adalah sebagai berikut :
1. Tidak mengandung lumpur lebih dari 2 gr/liter.
2. Tidak mengandung garam-garam yang dapat merusak beton (asam, zat
organik, dsb) lebih dari 15 gr/liter.
3. Tidak mengandung klorida (Cl) lebih dari 0.5 gr/liter.
4. Tidak mengandung senyawa sulfat lebih dari 1 gr/liter.
2.3.5 Styrofoam
Styrofoam yang memiliki nama lain polystyrene, begitu banyak digunakan
oleh manusia dalam kehidupannya sehari hari. Begitu Styrofoam diciptakan pun
langsung marak digunakan di Indonesia. Styrofoam pada umumnya digunakan
sebagai pembungkus barang elektronik dan makanan karena sifatnya yang tidak
mudah bocor, praktis dan ringan.
Polystyrene ini dihasilkan dari styrene (C6H5CH9CH2) yang mempunyai
gugus phenyl yang tersusun secara tidak teratur sepanjang garis karbon dari
molekul. Styrofoam ini memiliki berat jenis sampai 1050 kg/m³, kuat tarik sampai
40 MN/m2, dan modulus lentur sampai 3 GN/m2, modulus geser sampai 0,99
GN/m2, angka poison 0,33 (Dharmagiri, I.B, dkk, 2008). Dalam bentuk butiran
(granular) expanded polystyrene mempunyai berat satuan sangat kecil yaitu 13-22
kg/m3. Sehingga expanded polystyrene dalam campuran beton sangat cocok
digunakan untuk mendapatkan berat jenis beton yang ringan.
Penggunaan styrofoam dalam beton dapat dianggap sebagai rongga udara.
Namun keuntungan menggunakan styrofoam dibandingkan dengan rongga udara
dalam beton berongga adalah styrofoam mempunyai kuat tarik. Kerapatan atau
11
berat jenis beton dengan campuran styrofoam dapat diatur dengan mengontrol
jumlah campuran styrofoam dalam beton (Dharmagiri, I.B, dkk, 2008).
Pada penelitian ini digunakan expanded polystyrene yang memiliki ukuran
butiran sebesar 3 mm – 5 mm. Persentase penggunaan expanded polystyrene pada
campuran beton bervariasi yaitu sebesar 0.5% dan 1%. Penetapan persentase
expanded polystyrene yang bervariasi dimaksudkan untuk mengetahui perilaku
mekanik beton yaitu kuat tarik terbaik dalam campuran beton. Pada penelitian ini
tidak dilakukan treatment khusus pada styrofoam sesuai dengan standar pengujian
beton ringan sebelum dapat digunakan/dicampur dengan beton, sebab peneliti
ingin menerapkan secara langsung di lapangan tentang penggunaan styrofoam
dalam campuran beton.
2.4 Mix Design
Mix Design dapat didefinisikan sebagai proses merancang dan memilih
bahan yang cocok dan menentukan proporsi relatif dengan tujuan memproduksi
beton dengan kekuatan tertentu, daya tahan tertentu dan seekonomis mungkin.
Dengan kata laintujuan mix design adalah memberikan informasi tentang
komposisi pasir, material/agregat, air yang dapat digunakan sebagai acuan untuk
pembuatan beton dengan mutu tertentu.
Faktor yang mempengaruhi pemilihan Mix Design
1. Kuat tekan
Salah satu dari karakteristik beton yang paling dan mempengaruhi unsur-
unsur beton lainnya, kuat tekan rata- rata pada umur beton tertentu biasanya 28
hari menunjukan nilai rasio air semen dari campuran.
2. Workability
Tingkat kemudahan pengerjaan bergantung pada tiga faktor, yaitu ukuran
beton yang direncanakan, jumlah penulangan dan metode pemadatan yang akan
digunakan. Untuk ukuran sempit dan sulit terjangkau, beton harus memiliki
tingkat kemudahan pengerjaan yang tinggi sehingga pemadatan penuh dapat
dicapai dengan usaha tertentu, seperti alat vibrator dan sebagainya. Ini juga
berlaku untuk jumlah tulangan dan peralatan pemadatan yang tersedia dilapangan.
12
3. Durability
Ketahanan beton yang dimaksud adalah ketahanan beton terhadap kondisi
lingkungan agresifnya. Beton dengan kuat tekan tinggi biasanya lebih tahan lama
dibandingkan dengan beton yang berkekuatan rendah. Pada situasi dimana
kekuatan beton yang tinggi tidak terlalu diperlukan tetapi kondisi lingkungan yang
mengharuskan beton memiliki ketahanan tinggi, maka persyaratan ketahanan akan
menentukan rasio air-semen yang akan digunakan.
4. Ukuran nominal maksimum agregat
Secara umum, semakin besar ukuran agregat, semakin sedikit semen yang
dibutuhkan untuk rasio air-semen tertentu, karena tingkat kemudahan pengerjaan
beton akan meningkat sebanding dengan semakin besarnya ukuran agregat. Akan
tetapi, kuat tekan cenderung meningkat apabila ukuran agregat semakin kecil.
5. Grading and tipe of agregat
Kekasaran agregat turut mempengaruhi proporsi campuran. Semakin kasar
agregat, semakin kuat ikatan antara agregat dengan semen. Tipe agregat juga
mempengaruhi rasio agregat-semen. Satu hal yang penting dalam pencampuran
beton adalah keseragaman ukuran agregat yang digunakan.
6. Quality Control
Kontrol terhadap kualitas dapat diperkirakan berdasarkan beberapa variasi
hasil tes campuran beton. Variasi kekuatan beton disebabkan oleh variasi bahan
campuran yang digunakan, kurangnya control dalam proses pengadukan,
pencampuran, penuangan, pengeringan dan pengetesan.
2.5 Kekuatan Beton
Sifat-sifat utama beton yang berhubungan dengan kepentingan praktisnya
adalah mengenai kekuatan, karakteristik, tegangan-regangan, penyusutan dan
deformasi, respon terhadap suhu, daya serap air, dan ketahanannya. Diantara sifat-
sifat beton yang paling mendapat perhatian adalah kekuatan beton, karena hal
tersebut yang merupakan gambaran umum mengenai kualitas beton.
Faktor-faktor yang mempengaruhi kekuatan beton dari material
penyusunnya ditentukan oleh faktor air semen, porositas dan faktor-faktor
13
intrinsik lainnya seperti kekuatan agregat, kekuatan pasta semen, kekuatan
ikatan/lekatan antara semen dengan agregat.
2.5.1 Kuat Tarik belah
Kekuatan tarik beton relatif rendah, kira-kira 10-15% dari kekuatan
tekannya. Pendekatan yang baik untuk menghitung kekuatan tarik beton f’ct
adalah dengan rumus 0,1f’c<f’ct<0,2f’c. Kekuatan tarik lebih sulit diukur
dibandingkan dengan kekuatan tekan bila dengan beban-beban aksial langsung
dan masalah penjepitan (gripping) pada mesin. Sehingga untuk mengetahui kuat
tarik beton dalam pengujian hanya dapat diukur dengan metode uji keruntuhan
(modulus of rupture) dan metode uji belah silinder (Nawy 1998:41).
Kuat tarik beton yang diperoleh dengan uji pembelahan silinder dilakukan
dengan memberikan beban tekan secara merata diseluruh bagian panjang dari
silinder hingga terbelah dua dari ujung ke ujung. Alasan utama dari kuat tarik
yang kecil bahwa pada kenyataannya beton dipenuhi retak-retak halus yang tidak
dipengaruhi bila beton menerima beban tekan karena beban tekan menyebabkan
retak menutup sehingga memungkinkan terjadinya penyaluran tekan, berbeda jika
beton menerima beban tarik. Kekuatan tarik dapat dihitung dengan rumus sebagai
berikut:
F’ct = 2𝑃
𝜋𝐿𝐷......................................................................................................... 2.1
F’ct = Kuat tarik beton (MPa)
P = beban maksimum pada saat benda uji terbelah (N)
L = panjang benda uji (mm)
D = diameter benda uji (mm)
𝜋 = Phi (22/7)
14
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Waktu dan Tempat Penelitian
Penelitian ini dilakukan di Laboratorium Politeknik Negeri Balikpapan, Jurusan
Teknik Sipil. Jenis penelitian ini adalah penelitian eksperimen di laboratorium berupa
pengujian kuat tarik beton ringan dengan bahan pengisi Styrofoam. Waktu penelitian
direncanakan kurang lebih 2 bulan yakni mulai bulan April – Juni 2017.
Tabel 3.1 Waktu Pekerjaan
No Uraian
April Mei Juni
I II III IV I II III IV I II III IV
1 Persiapan Alat Dan Bahan
2 Perencanaan Campuran
3 Pembuatan Benda Uji
4 Perawatan Benda Uji
5 Pengujian Benda Uji
6 Analisis Data Dan
Kesimpulan
3.2 Bahan Uji Penelitian
Bahan-bahan pembentuk beton yang akan digunakan dalam penelitian kali ini
ialah :
a. Semen portland semen yang di gunakan adalah semen tipe I dengan merek
Tonasa dalam kemasan 50 kg.
b. Agregat halus (pasir) yang digunakan adalah pasir Samboja.
c. Agregat kasar yang digunakan adalah kerikil.
d. Air PDAM yang ada di Laboratorium Politeknik negeri Balikpapan.
e. Styrofoam berukuran 3-5 mm
15
3.3 Persiapan alat-alat Pembuatan Beton
Semua peralatan yang digunakan dalam penelitian ini tersedia di
Laboratorium Politeknik Negeri Balikpapan. Alat-alat yang di gunakan meliputi:
1. Ayakan pasir dan batu
Alat ini terbuat dari baja, untuk ayakan pasir mempunyai ukuran lubang
yang berurutan: 9.5 mm, 4.75 mm, 2.36 mm, 2.00 mm, 1.18 mm, 0.60 mm,
0.425 mm, 0.30 mm, 0.15 mm, dan pan. Sedangkan untuk ayakan batu
mempunyai ukuran lubang berurutan : 25.0 mm, 19.0 mm, 9.5 mm, 4.75
mm, 2.36 mm, 1.18 mm, 0.60 mm, 0.30 mm, 0.15 mm, 0.075 mm serta
pan.`Cara pemakaian dengan cara di susun dari atas melalui ukuran lubang
besar kemudian kebawah sekain kecil, dan paling bawah adalah pan (tempat
penampung sisa ayakan). Alat ini berungsi sebagai penguji gradasi agregat
kasar dan agregat halus.
2. Gelas Ukur
Digunakan untuk mengukur takaran air yang akan di pakai pada campuran
beton.
3. Timbangan
Timbanagan yang di gunakan adalah timbangan digital yang mempunyai
kapasitas 15 kg dan timbangan manual dengan kapasitas 20 kg.
4. Oven
Alat ini berfungsi untuk mengeringkan semple agregat halus dan agregat
kasar.
5. Piknometer
Alat ini digunakan untuk memeriksa berat jenis dan penyerapan agregat
halus, piknometer ini mempunyai kapasitas 1000 cc.
6. Tongkat Baja
Tongkat ini memiliki ukuran diameter 16 mm, alat ini digunakan untuk
pengujian slump serta proses pemadatan campuran dalam cetakan Silinder
beton.
7. Kerucut Abram’s
Alat ini digunakan untuk menguji slump pada pembuatan adukan beton,
dengan ukuran diatas 10 cm, bawah 20 cm,dan tinggi 30 cm.
16
8. Molen
Molen ini digunakan dengan tenaga listrik dan dioprasionalkan dengan
tenaga manusia.Alat ini digunakan untuk adukan campur beton sehingga
adukan yang dihasilkan menjadi lebih homogen.
9. Bak Perendam
Bak ini digunakan untuk merendam benda uji
10. Cetakan silinder
Benda ini terbuat dari baja, digunakan untuk mencetak benda uji dengan
ukuran lebar 15 cm dan tinggi 30 cm.
11. Los Angeles
Alat ini berfungsi untuk mengetahui tingkat ketahanan aus kerikil/batu
pecah yang dihubungkan dengan kekerasan dan kekuatan.
12. Penggaris
Penggaris digunakan untuk mengukur nilai slump.
17
3.4 Alur Penelitian
Dalam penelitian ini akan mengikuti alur sebagai berikut:
Gambar 3.1 Bagan Alur Pengujian Kuat Tarik Belah Beton
PEMBUATAN ADUKAN
BETON
PENGUJIAN BAHAN UJI
ANALISI DAN KESIMPULAN
MULAI
PERSIAPAN ALAT DAN BAHAN
PERAWATAN BENDA UJI
PERHITUNGAN RENCANA CAMPURAN (MIX
DESIGN)
TIDAK
YA
UJI SLUMP
SELESAI
Uji : 1. Berat jenis
2. Gradasi
3.Kadar lumpur
4. Kadar air
5.Keausan batu
Uji : 1. Berat jenis
2. Gradasi
3. Kadar lumpur
4. Kadar air
5.besar satuan
volume
semen air styrofoam Agregat halus Agregat kasar
PEMBUATAN BENDA UJI
TIDAK
YA
18
1. Persiapan Alat Dan Bahan Serta Pengujian Bahan
Tahapan ini merupakan tahapan persiapan penelitian di laboraturium
Politeknik Negri Balikpapan, yang meliputi bahan matrial yang akan dipakai.
A. Pemeriksaan Berat Jenis Agregat Kasar.
Langkah-langkah pemeriksaan berat jenis agregat kasar adalah sebagai berikut:
1. Cuci benda uji tersebut lalu keringkan dalam oven selama 24 jam pada suhu
110 C.
2. Dinginkan dalam ruangan terbuka selama 2 jam lalu rendam dalam air
minimal selama 15 menit.
3. Buang air perendamannya lalu tumpahkan diatas kain yang menyerap air,
agregat yang besar dikeringkan masing-masing dengan lap kain untuk kering
permukaan.
4. Timbang agregat yang kering permukaan itu (BJ) kg dengan memasukkan
steker adaptor ke dalam stop kontak yang bertegangan 220 volt, hubungkan
songket kabel adaptor pada digital balance. Tekan saklar On pada panel
digital balance, kemudian tekan saklar T (tera) hingga pada digital segmen
menunjukkan 0 gr, kapasitas maksimum pada balance 6100 gr.
5. Letakkan benda uji pada plat from sehingga beratnya akan terbaca pada
digital segmen.
6. Padang kait (A) pada cincin timbangan di bagian bawah kemudian letakkan
timbangan pada mounting table, pada posisi kait benda ditengah lubangnya,
kemudian pasang kait (B) dan benda uji basket. Isi water container dengan air
hingga 5 cm dibawah pipa over flow, hidupkan digital balance ikuti langkah
(e).
7. Masukkan benda uji kedalam benda uji basket, celupkan kedalam container
berisi air, goyang-goyang lah sampel basket tersebut dalam air untuk
mengeluarkan gelembung-gelembung udara yang terperangkap didalamnya.
8. Timbang agregat dalam air (BA) dengan cara mengaitkan tangkai benda uji
basket pada kait (B), putar handle (12) kekanan sehingga benda uji basket
terendam air hal ini terjadi proses penimbangan yang terlihat pada dinding
segmen.
19
B. Pemeriksaan Gradasi Agregat Kasar.
Tujuan penelitian adalah untuk mengetahui distribusi ukuran agregat kasar
maupun halus dengan menggunakan saringan-saringan standart tertentu yang
ditujukan dengan lubang saringan (mm) dan untuk nilai apakah agregat kasar atau
halus yang digunakan tersebut cocok untuk produksi beton. Langkah-langkah
pemeriksaan gradasi agregat kasar sebagi berikut:
1. Agregat kasar yang akan diperiksa dikeringkan dalam oven dengan suhu
105C sampai beratnya tetap.
2. Ayakan disusun sesuai dengan urutannya, ukuran terbesar diletakkan pada
bagian paling atas, yaitu 76 mm diikuti dengan ukuran ayakan yang lebih
kecil berturut-turut.
3. Agregat kasar dimasukkan kedalam ayakan yang paling atas dan ayakan
digetarkan selama 5 menit.
4. Agregat kasar yang tertinggal pada masing-masing ayakan dipindahkan
ketempat atau wadah yang tersedia kemudian ditimbang.
5. Gradasi agregat kasar diperoleh dengan menghitung jumlah kumulatif
presentasi butiran yang lolos pada masing-masing ayakan. Nilai butiran
dihitung dengan menjumlahkan presentasi kumulatif butiran tertinggal,
kemudian dibagi seratus.
C. Pemeriksaan Kadar Lumpur Agregat Kasar.
Tujuan dari pemeriksaan ini adalah untuk mengetahui kandungan lumpur
dalam agregat kasar. Langkah-langkah pemeriksaan kandungan lumpur untuk
agregat kasar sebagai berikut :
1. Agregat kasar kering oven ditimbang beratnya (B1).
2. Agregat kasar dicuci diatas ayakan No. 200.
3. Agregat kasar yang tertinggal diatas ayakan dipindahkan ke dalam wadah dan
dimasukkan ke dalam oven selama 1 x 24 jam.
4. Agregat kasar dikeluarkan dari oven dan ditimbang.
D. Pemeriksaan Kadar Air Agregat Kasar....
Tujuan pemeriksaan ini adalah untuk mengetahui kandungan air dalam
kerikil. Langkah-langkah pemeriksaan adalah sebagai berikut:
20
1. Timbang cawan yang akan digunakan.
2. Masukkan batu apung dicawan.
3. Timbang batu apung dalam cawan, kemudian dioven selama 1 x 24 jam.
4. Kemudian dikeluarkan dari oven lalu ditimbang.
E. Pemeriksaan Berat Satuan Volume Agregat Kasar
Langkah-langkah pemeriksaan sebagai berikut :
1. Memasukkan batu kerikil ke dalam silinder baja sebanyak 3 lapisan (masing-
masing lapisan diisi 1/3 dari tinggi silinder). Tiap lapis ditumbuk dengan
tongkat baja sebanyak 25 kali hingga penuh.
2. Lalu hidupkan mesin penggetar, selama masih ada kurang masukan secara
bertahap kerikil.
3. Matikan ketika sudah tidak ada ruang lalu ditimbang.
F. Pemeriksaan Keausan Batu.
Langkah-langkah pemeriksaan sebagai berikut :
1. Menyiapkan material sebanyak 5000 gr.
2. Memasukkan bola-bola baja dan kerikil ke dalam mesin Los Angeles.
3. Memutar mesin Los Angeles dengan kecepatan 30-35 rpm sebanyak 500
putaran, lalu benda uji dikeluarkan dan disaring dengan ukuran saringan 2,36
mm.
4. Menimbang kerikil yang tertahan pada saringan 2,36 mm dan menghitung
keausannya.
G. Pemeriksaan Berat Jenis Pasir
Tujuan pemeriksaan ini untuk berat jenis (Bulk Specific Gravity), berat jenis
jenuh kering permukaan jenuh (SSD), berat jenis semu (Apparent Specfic Gravity),
dan penyerapan (Absortion) dari agregat halus. Langkah dalam pemeriksaan berat
jenis agregat halus sebagai berikut :
1. Pasir dikeringkan dalam oven dengan suhu sekitar 105ᵒC sampai beratnya
tetap,
2. Pasir direndam didalam air selama 24 jam,
21
3. Air bekas rendaman dibuang dengan hati- hati sehingga butiran pasir tidak
ikut terbuang, pasir dibiarkan diatas nampan dikeringkan sampai tercapai
keadaan jenuhkering muka,
4. Pasir sebanyak 500 gr (BO) dimasukan kedalam piknometer kemudian air
sampai 90% penuh. Untuk mengeluarkan udara yang terjebak dalam butiran
pasir, piknometer diputar dan diguling- gulingkan,
5. Air ditambahkan hingga piknometer penuh kemudian piknometer ditimbang
(B1)
6. Pasir dikeluarkan dari piknometer kemudian dimasukan kedalam oven selama
1 × 24 jam sampai beratnya tetap (B2)
7. Piknometer dibersihkan lalu diisi air sampai penuh kemudian ditimbang (B3)
H. Pemeriksaan Gradasi Pasir
Bertujuan untuk mengetahui distribusi ukuran agregat kasar maupun halus
dengan menggunakan saringan standar tertwntu yang ditujukan dengan lubang
saringan (mm). langkah- langkah pemeriksaan gradasi agregat halus sebagai
berikut :
1. Pasir dikeringkan dalam tungku pemanas (oven) dengan suhu sekitar 105C
sampai beratnya tetap,
2. Ayakan disusun sesuai dengan urutannya, ukuran terbesar diletakan pada
posisi paling atas, yaitu 4,8 mm diikuti dengan ukuran ayakan yang lebih
kecil berturut- turut,
3. Pasir dimasukan kedalam ayakan paling atas dan ayakan dengan cara
digetarkan selama 5 menit,
4. Pasir yang tertinggal pada masing- masing ayakan dipindahkan ketempat atau
wadah yang tersedia kemudian ditimbang,
5. Gradasi pasir diperoleh dengan menghitung jumlah komulatif persentasi
butiran yang lolos pada masing- masing ayakan. Nilai butiran halus dihitung
dengan menjumlahkan presentasi komulatif butiran tertinggal, kemudian
dibagi seratus.
I. Pengujian Kadar Lumpur
Tujuan dari pemeriksaanini adalah untuk mengetahui kandungan lumpur
dalam pasir, langah- langkah pemeriksaan sebagai berikut :
22
1. Pasir kering oven ditimbang beratnya (B1),
2. Pasir dicuci diatas ayakan No 200.
3. Pasir yang tertinggal diatas ayakan dipindahkan kedalam wadah dan
dimasukan kedalam oven selama 1 x 24 jam,
4. Pasir dikeluarkan dari oven dan ditimbang,
J. Pemeriksaan Kadar Air
Tujuan ini untuk mengetahui kandungan air dalam pasir, langkah- langkah
sebagai berikut :
1. Timbang cawan yang akan digunakan,
2. Masukan pasir dicawan,
3. Timbang pasir dalam cawan, kemudian dioven selama 24 jam,
4. Kemudian dikeluarkan dari oven lalu ditimbang.
K. Pemeriksaan Berat Satuan Volume Agregat Halus.
Langkah- langkah pemeriksaan ini sebagai berikut :
1. Masukan pasir kering kedalam silinder baja sebanyak 3 lapis (masing-
masing lapisan diisi 1/3 dari tinggi silinder). Tiap lapis ditumbuk dengan
tongkat baja sebanyak 25 kali hingga penuh,
2. Lalu hidupkan mesin penggetar, selama masih ada kurang masukan pasir
secara bertahap,
3. Matikan mesin penggetar ketika sudah tidak ada ruang lalu ratakan
kemudian ditimbang.
2. Perencanaan Campuran.
Tahapan ini merupakan tahapan perencanaan campuran beton, perbandingan
jumlah proporsi bahan campuran beton menggunakan perbandingan Bahan
tambah (semen, pasir, batu).
3. Uji Slump
Slump Test adalah suatu uji empiris/metode yang digunakan untuk menetukan
konsistensi/kekauan dapat dikerjakan ataut tidak) dari campuran beton segar
untuk menetukan tingkat workability nya. Kekauan dalam suatu campuran beton
23
menunjukan berapa banyak air yang dibutuhkan. Untuk itu uji slump menunjukan
apakah campuran beton kekurangan, kelebihan, atau cukup air.
Dalam suatu adukan/campuran beton, kadar air sangat diperhatikan karena
menentukan tingkat workability nya. Campuran beton yang terlalu banyak air
akan menyebabkan mutu beton rendah dan lama mengering. Sedangkan campuran
yang terlalu kering menyebabkan adukan tidak merata dan sulit untuk dicetak.
Nilai slump yang tertera dinyatakan dalam Satuan Internasional (SI) dan
mempunyai standar.
Ada bebarapa bentuk slump yang berbeda sesuai dengan kadar airnya.
Antara lain adalah sebagai berikut :
a. Collapse/runtuh
Keadaan ini disebabkan terlalu banyak air atau terlalu basah sehingga
campuran dalam cetakan runtuh sempurna. Bisa juga karena merupakan campuran
yang diperuntukan untuk lokasi pengecoran tertentu sehingga memudahkan
pemadatan.
b. Shear
Pada keadaan ini bagian atas sebagian bertahan sebagian lagi runtuh
sehingga berbentuk miring, mungkin terjadi karena adukan belum rata tercampur.
c. True
Merupakan bentuk slimp yang ideal (8 cm – 12 cm).
4. Pembuatan Benda Uji
Pada tahapan ini dibuat adukan beton sesuai dengan proposi masing-masing
bahan, dan pengujian slump. Benda uji dibuat dengan cetakan silinder.Setelah
dilepas dari cetakan benda uji silinder di rendam dalam bak rendam selama 7
hari dan dikeluarkan dari bak rendaman lalu dibiarkan selama 21 hari dalam
keadaan kering.
5. Pengujian Benda Uji
Pada tahapan ini dilakukan pengujian kuat tekan beton benda uji pada umur
28 hari. Prosedur pengujian kuat tekan mengacu pada standar ASTM C39-86.
6. Analisis Data Dan Kesimpulan
24
Dari hasil pengujian kemudian dilakukan analisis data. Nilai kuat tarik beton
di ambil dari kuat tarik rata-rata 2 benda uji.
3.5 Pembuatan Benda Uji
Pembuatan benda uji dengan tahap persiapan telah terlaksana
dalam tahapan ini alat maupun bahan dalam kondisi yang baik pembuatan benda
uji dilakukan dalam suatu adukan, jadi dalam adukan didapat 6 benda uji, dengan
umur 28 hari. Masing-masing variasi sebanyak 3 benda uji. Berikut adalah
langkah-langkah pembuatan benda uji :
1. Memberikan oli pada silinder dengan diameter 15 cm dan tinggi 30 cm agar
mudah pada saat di buka.
2. Mepersiapkan alat-alat penunjang lainnya seperti Abram’s, cetok, penggaris,
gelas ukur, tongkat baja, serta timbangan yang diletakkan pada satu lokasi.
3. Mencampurkan pasir, semen, kerikil dan styrofoam yang telah di tentukan
terlebih dahulu. Setelah itu penambahan air, sementara pengadukan dengan
molen terus berjalan hingga tercapai adukan beton yang homogen.
4. Melakukan uji slump sebelum memasukan campuran yang sudah jadi kedalam
silinder.
5. Setelah uji slump, adukan beton dimasukan kedalam cetakan yang telah
disiapkan. Pengisian adukan beton dilakukan sebanyak tiga kali pada tiap-tiap
lapis dengan masing-masing lapisan setebal 1/3 tinggi silinder. Untuk tiap-tiap
lapisan dipadatkan dengan cara ditumbuk dengan menggunakan tongkat baja
sebanyak 25 kali. Setelah pemadatan ketiga selesai, permukaan diratakan
dengan menggunakan penggaris/cetok.
6. Setelah proses pemadatan tanah selesai, beton didiamkan selama 24 jam untuk
proses pengerasan beton sebelum direndam dalam bak perendaman selama
umur pengujian.
25
Tabel 3.2 Variasi Benda Uji
No Jenis Beton Beton Umur
28 hari
1 Beton Normal 3
2 Beton Campuran Styrofoam 0.5 % 3
3 Beton Campuran Styrofoam 1 % 3
TOTAL 9
3.6 Penamaan Benda Uji
Untuk membedakan masing-masing benda uji maka di beri penamaan seperti
pada tabel di bawah ini.
Tabel 3.3 Nama Benda Uji
No Jenis Beton
Beton Umur
28 hari
1 Beton Normal BN 1, BN 2, BN 3
2 Beton Campuran Styrofoam 0.5 % BS2B 1, BS2B 2, BS2B3
3 Beton Campuran Styrofoam 1 % BS3B 1, BS3B 2, BS3B 3
26
BAB IV
PEMBAHASAN
4.1 Hasil Pemeriksaan Bahan Penyusun Beton
Hasil pemeriksaan bahan penyusun beton adalah sebagai berikut
4.1.1 Pemeriksaan Air
Air yang disyaratkan untuk bahan campuran pembuatan beton yaitu air
harus bersih, tidak mengandung lumpur, minyak, dan benda terapung lainnya
yang dapat dilihat secara visual.
4.1.2 Pemeriksaan Semen
Pemeriksaan secara visual menyimpulkan bahwa semen dalam keadaan baik
yaitu berbutir halus, tidak terdapat gumpalan-gumpalan, sehingga semen dapat
digunakan sebagai bahan dalam campuran beton.
4.1.3 Pemeriksaan Agregat Halus
Pemeriksaan agregat halus yang dilakukan pada pasir samboja mengalami
beberapa proses yaitu:
1. Berat Jenis
Pemeriksaan berat jenis ini bertujuan untuk menentukan berat jenis pasir,
berat jenis jenuh kering permukaan, berat jenis semu dan penyerpan dari agregat
halus. Dari penelitian berat jenis percobaan di dapatkan berat yaitu:
Tabel 4.1 Pemeriksaan Berat Jenis Pasir Samboja
NO Keterangan Nilai
1 Berat benda uji jenuh kering permukaan (SSD) (gr) 500
2 Berat Benda uji jenuh kering oven (BK) (gr) 419,04
3 Berat piknometer berisi air (B) (gr) 1235,41
4 Berat piknometer + benda uji (Bt) (gr) 1512,67
5 Berat Piknometer (Pk) (gr) 247,05
27
Rumus yang dipakai untuk memperhitungkan berat jenis dan penyerapan pasir
sebagai berikut:
Berat jenis curah =BK
(B+SSD−BT) =
419,04
(1235,41+500−1512,67) = 1,884
Berat jenis SSD =SSD
(B+SSD−BT) =
500
(1235,41+500−1512,67) = 2,248
Berat jenis semu =BK
(B+BK−BT) =
419,04
(1235,41+419,04−1512.67) = 2,963
Penyerapan =(SSD−BK)
BK x 100% =
(500−419,04)
419,04 x 100% = 19,3%
Tabel 4.2 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Pasir Samboja
No. Keterangan Nilai
1 Berat benda uji jenuh kering permukaan (SSD) (gr) 500
2 Berat Benda uji jenuh kering oven (BK) (gr) 419,04
3 Berat piknometer berisi air (B) (gr) 1235,41
4 Berat piknometer berisi air (B) (gr) 1512,67
5 Berat Piknometer (Pk) (gr) 247,05
6 Berat Jenis Curah 1,884
7 Berat jenis jenuh kering muka 2,248
8 Berat jenis Semu 2,963
9 Penyerapan air jenuh kering muka (%) 19,3%
Pada pengujian berat jenis agregat halus mendapatkan hasil data berat jenis
yang akan di gunakan mix design, pada datapenyerapan air mendapatkan hasil
sebesar 19,3 %.
28
2. Kadar Lumpur
Hasil penelitian yang dilakukan untuk pengujian kadar lumpur pasir
samboja dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel 4.3 Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Pasir Samboja
Uraian Nilai
Berat agregat semula (kering oven) W1 (gr) 500
Berat agregat setelah dicuci (kering oven) W2 (gr) 491,44
Berat butiran yang lewat ayakan No. 200 W3= W1-W2 (gr) 8,56
Persentase Lumpur (W3 / W1) X 100 (%) 1,712
Pengujian kadar lumpur bertujuan untuk mengetahui kandungan lumpur
yang terdapat pada pasir Samboja. Syarat kandungan lumpur pada pasir harus
sekitar ≤ 5% apabila kandungan melebihi 5% pasir tersebut tidak layak untuk
digunakan. Dari hasil penelitian kadar lumpur yang terkandung pada pasir sebesar
1,712%. Dari hasil kandunagn lumpur sebesar 1,712% pasir tersebut dapat dipakai
dan tidak perlu dicuci sebelum dilakukan pemeriksaan.
3. Kadar Air
Hasil penelitian yang dilakukan untuk pengujian kadar air pasir samboja
dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel 4.4 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Pasir Samboja
No Uraian Sampel
A B C
1 Berat cawan + pasir basah (gr) 81,63 79,5 75,61
2 Berat cawan + pasir kering oven (gr) 79,5 77,42 73,43
3 Berat air = (1) - (2) (gr) 2,13 2,08 2,18
4 Berat cawan (gr) 12,59 12,96 13,29
5 Berat pasir kering = (2) - (4) (gr) 66,91 64,46 60,14
6 Kadar air = (3) / (5) x 100% 3,183 3,227 3,625
Kadar air rata - rata (%) 3,345
29
`Hasil penelitian kadar air pada agregat halus untuk mengetahui kandungan
air yang terdapat didalam agregat halus yaitu pasir samboja. Pada pemeriksaan
kadar air didapatkam hasil rata-rata yaitu 3,345%.
4. Berat Isi
Hasil penelitian yang dilakukan untuk pengujian berat isi pasir samboja
dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel 4.5 Hasil Pemeriksaan Berat Isi Pasir Samboja
No Keterangan Nilai
1 Berat Takaran (gr) 3000 3000
2 Berat Takaran + Air (gr) 5930 5930
3 Berat Air (gram) = (2) - (1) (gr) 2930 2930
METODE RODDING SHOVELING
4 Berat Takaran (gr) 3000 3000
5 Berat Takaran + Benda Uji (gr) 6690 6605
VOLUME
Kotak Takar D = 15,7 t = 15,7
Berat Bersih Sampel = Berat Benda Uji – Berat
Takaran (gr) 3690 3605
Volume = ¼ x π x d2 x t (cm3) 3037,866 3037,866
Berat Isi =Berat Bersih Sampel
Volume Sampel (gr/cm3) 1,21 1,18
Pemeriksaan berat isi pada agregat halus bertujuan untuk menetukan berat
isi Agregat halus. Hasil dari pemeriksaan berat isi dengan sampel tidak di
padatkan (Shoveling) adalah 1,18 gr/cm3 dan hasil pemeriksaan berat isi dengan
sampel dipadatkan (rodding) adalah 1,21 gr/cm3.
30
5. Gradasi Pasir Samboja
Hasil penelitian yang dilakukan untuk pengujian gradasi pasir samboja
dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel 4.6 Hasil Pemeriksaan Gradasi Pasir Samboja
Lubang Ayakan
Pasir
Tertinggal Kumulatif
No Mm Gram % Tertinggal Lolos
¾ 19,1 0,00 0 0 100
½ 12,7 0,00 0 0 100
⅜ 9,5 0,00 0 0 100
4 4,76 0,00 0 0 100
8 2,38 0,39 0,039 0,039 99,961
16 1,19 1,87 0,188 0,226 99,774
30 0,59 9,57 0,964 1,185 98,815
50 0,297 216,32 21,793 22,865 77,135
100 0,149 622,96 62,761 85,683 14,317
PAN 13,13 1,323 100,000 0,000
TOTAL 998,05 109,998
Modulus Halus 1,1
Tujuan dilakukan pemeriksaan gradasi agregat halus adalah untuk
menentukan modulus kehalusan pasir dan dapat membuat analisa pembagian
butiran pasir. Menurut syarat yang berlaku pasir yang layak digunakan adalah
pasir yang mempunyai modulus halus 1,5 sampai dengan 3,8. Dari pemeriksaan
gradasi pasir samboja yang dilakukan mendapatkan hasil modulus halus adalah
1,1 sehingga dapat di simpulkan bahwa pasir samboja tidak layak digunakan
untuk pembuatan beton.
31
0
15
80
9095 95
100
15
50
100 100 100 100 100
0
20
40
60
80
100
120
0,15 0,30 0,60 1,20 2,40 4,80 9,60
Gradasi Pasir Samboja
Batas Zona Pasir Samboja Batas Zona.
Gambar4.1 Grafik Hasil Pemeriksaan Gradasi Pasir Samboja
Dari hasil grafik diatas gradasi pada agregat halus yaiu pasir Samboja
setelah dimasukan kedalam grafik zona yang terdapat didalam SNI-03-2834-2000,
pasir Samboja tidak masuk kedalam zona gradasi nomor 1; 2; 3 atau 4 karena
pasir Samboja sangat halus. Tetapi karena hasil yang didapat dari pemeriksaan
mendekati dengan zona 4 maka pasir Samboja dimasukkan kedalam grafik zona 4
yang artinya adalah pasir Samboja sangat halus. Dapat dilihat pada grafik 4.1
garis yang berwarna biru merupakan garis batas zona dan yang berwarna merah
merupakan garis hasil pemeriksaana gregat halus.
32
4.1.4 Pemeriksaan Agregat Kasar
Pemeriksaan agregat kasar yang dilakukan pada kerikil Palu mengalami
beberapa proses yaitu:
1. Berat Jenis
Pemeriksaan berat jenis bertujuan untuk menentukan berat jenis kerikil,
berat jenis jenuh kering permukaan, berat jenis semu dan penyerpan dari agregat
kasar. Dari penelitian berat jenis percobaan di dapatkan berat yaitu:
Tabel 4.7 Pemeriksaan Berat Jenis Kerikil Palu
No Keterangan Nilia
1 Berat benda uji jenuh kering permukaan (Bj) (gr) 5000
2 Berat Benda uji jenuh kering oven (Bk) (gr) 4940
3 Berat Kerikil di dalam air (Ba) (gr) 3161,23
Rumus yang dipakai untuk memperhitungkan berat jenis dan penyerapan
kerikil sebagai berikut:
Berat jenis curah =Bk
(Bj - Ba)=
4940
(5000 – 3161,23)= 2.687
Berat jenis jenuh kering permukaan=Bj
(Bj - Ba)=
5000
(5000 – 3161,23)= 2,719
Berat jenis semu =Bk
(Bk - Ba)=
4940
(4940 – 3161,23)= 2,777
Penyerapan =(Bj-Bk)
Bjx 100%=
(5000−4940)
5000x 100% = 1,2 %
33
Tabel 4.8 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Kerikil Palu
No. Keterangan Nilai
1 Berat benda uji jenuh kering permukaan (SSD) (gr) 5000
2 Berat Benda uji jenuh kering oven (Bk) (gr) 4940
3 Berat kerikildalam air (Ba) (gr) 3161,23
4 Berat Jenis Curah 2,687
5 Berat jenis jenuh kering muka 2,719
6 Berat jenis Semu 2,777
7 Penyerapan air jenuh kering muka (%) 1,2 %
Pada pengujian berat jenis agregat halus mendapatkan hasil data berat jenis
yang akan di gunakan mix design, pada data penyerapan air mendapatkan hasil
sebesar 1,2 %.
2. Kadar Lumpur
Hasil penelitian yang dilakukan untuk pengujian kadar lumpur kerikil Palu
dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel 4.9 Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Kerikil Palu
Uraian Nilai
Berat agregat semula (kering oven) W1 (gr) 500
Berat agregat setelah dicuci (kering oven) W2 (gr) 497,98
Berat butiran yang lewat ayakan No. 200 W3= W1-W2 (gr) 2,02
Persentase Lumpur (W3 / W1) X 100 (%) 0,404
Pengujian kadar lumpur bertujuan untuk mengetahui kandungan lumpur
yang terdapat pada kerikil Palu. Syarat kandungan lumpur pada kerikil harus
sekitar ≤ 1% apabila kandungan melebihi 1% kerikil tersebut tidak layak untuk
digunakan. Dari hasil penelitian kadar lumpur yang terkandung pada kerikil
34
sebesar 0,404%. Dari hasil kandunagn lumpur sebesar 0,404% kerikil tersebut
dapat dipakai dan tidak perlu dicuci sebelum dilakukan pemeriksaan.
3. Kadar Air
Hasil penelitian yang dilakukan untuk pengujian kadar air kerikil Palu dapat
dilihat pada tabel berikut:
Tabel 4.10 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Kerikil Palu
No Uraian Sampel
A B C
1 Berat cawan + kerikilbasah (gr) 97,2 97,28 93,6
2 Berat cawan + keriki kering oven (gr) 97,15 97,1 93,1
3 Berat air = (1) - (2) (gr) 0,05 0,18 0,5
4 Berat cawan (gr) 12,96 13,75 13,35
5 Berat kerikil kering = (2) - (4) (gr) 84,19 83,35 79,75
6 Kadar air : (3) / (5) x 100% 0,059 0,216 0,627
Kadar air rata - rata (%) 0,301
Hasil penelitian kadar air pada agregat halus untuk mengetahui kandungan
air yang terdapat didalam agregat kasar yaitu kerikil Palu. Pada pemeriksaan
kadar air didapatkam hasil rata-rata yaitu 0,301%.
35
4. Berat Isi
Hasil penelitian yang dilakukan untuk pengujian berat isi Kerikil Palu dapat
dilihat pada tabel berikut:
Tabel 4.11 Hasil Pemeriksaan Berat Isi Kerikil Palu
No Keterangan Nilai
1 Berat Takaran (gr) 6070 6070
2 Berat Takaran + Air (gr) 15915 15915
3 Berat Air (gram) = (2) - (1) (gr) 9845 9845
METODE RODDING SHOVELING
4 Berat Takaran (gr) 6070 6070
5 Berat Takaran + Benda Uji (gr) 21622 20345
6 Berat Benda Uji (gram) = (6) - (5) (gr) 15552 14275
VOLUME
Kotak Takar D = 25,7 t = 30
Berat Bersih Sampel = Berat Benda Uji – Berat
Takaran (gr) 15552 14275
Volume = ¼ x π x d2 x t (cm3) 14718,750 14718,750
Berat Isi =Berat Bersih Sampel
Volume Sampel (gr/cm3) 1,06 0,97
Pemeriksaan berat isi pada agregat halus bertujuan untuk menetukan berat
isi Agregat kasar. Hasil dari pemeriksaan berat isi dengan sampel tidak di
padatkan (Shoveling) adalah 0,97 gr/cm3 dan hasil pemeriksaan berat isi dengan
sampel dipadatkan (rodding) adalah 1,06 gr/cm3.
36
5. Gradasi Kerikil Palu
Hasil penelitian yang dilakukan untuk pengujian gradasi Kerikil Palu dapat
dilihat pada tabel berikut:
Tabel 4.12 Hasil Pemeriksaan Gradasi Kerikil Palu
Lubang Ayakan Kerikil Palu
Tertinggal Kumulatif
No Mm Gr % Tertinggal Lolos
1,5 38,1 0,00 0 0 100
1 25,4 0,00 0 0 100
¾ 19,1 170,49 3,410 3,410 96,590
3/8 9,5 2660,15 53,203 56,613 43,387
4 4,76 1729,15 34,583 91,196 8,804
8 2,38 183,15 3,663 94,859 5,141
16 1,19 184,67 3,693 98,552 1,448
30 0,59 67,15 1,343 99,895 0,105
50 0,295 1,53 0,031 99,926 0,074
100 0,149 0,36 0,007 99,933 0,067
PAN 3,35 0,067 100,000 0,000
TOTAL 5000 544,450
Modulus Halus 5,444
Tujuan dilakukan pemeriksaan gradasi agregat kasar adalah untuk
menentukan pembagian butir gradasi agregat kasar dengan menggunakan saringan.
Menurut syarat yang berlaku kerikil yang layak digunakan adalah kerikil yang
mempunyai butir agregat 5.0 sampai 8.0. Dari pemeriksaan gradasi kerikil Palu
yang dilakukan mendapatkan hasil modulus halus adalah 5,444 sehinggga dapat
disimpulkan bahwa kerikil Palu layak digunakan untuk pembuatan beton.
37
10
60
100 100 100
0
30
95100 100
0
20
40
60
80
100
120
4,80 9,50 19,00 38,00 76,00
Gradasi Kerikil Palu
Batas Zona Kerikil Palu Batas Zona.
Gambar 4.2 Grafik Hasil Pemeriksaan Gradasi Karikil Palu
Dari hasil grafik diatas gradasi kerikil Palu masuk dalam kelompok gradasi
kerikil ukuran maksimum 20 mm.
6. Keausan Kerikil Palu
Hasil penelitian yang dilakukan untuk pengujian keausan kerikil Palu dapat
dilihat pada tabel berikut:
Tabel 4.13 Hasil Pemeriksaan Keausan Kerikil Palu
Diameter Ayakan Berat dan Gradasi Benda Uji
(gr)
Lewat Tertahan B
1,5 " 1" -
1" ¾" -
¾" ½" 2500
½" ⅜" 2500
⅜" ⅟₄" -
⅟₄" No.4 (4,75) -
Jumlah Bola 11
A. Total (A) 5000
38
B. Berat yang
Tertahan di Atas
Ayakan No.12 (B)
4485
Rumus Perhitungan Keausan Kerikil Palu :
Keausan = (𝐴−𝐵)
𝐴𝑥100% =
(5000−4485)
5000𝑥100% = 10,3
4.2 Perencanaan Campuran Beton
Perencanaan campuran yang digunakan dalam penelitian ini menggunakan
metode SNI 03-2834-2000. Berikut data mix design dapat dilihat pada tabel
dibawah ini:
Tabel 4.14 Mix Design
NO URAIAN TABEL/ GRAFIK/
PERHITUNGAN NILAI
1
Kuat tekan yang
disyaratkan (benda uji
silinder)
Ditetapkan 20,75 Mpa
2 Devisiasi standar (Sr) Diketahui 7 Mpa
3 Nilai tambah (margin) M = 1,64 x Sr 1,64 x 7 = 11,5 Mpa
4 Kekutan rata-rata yang
ditargetkan 1 + 3
20,75 + 11,5 = 32,25
Mpa
5 Jenis semen Ditetapkan Semen portland tipe I
6 Jenis agregat : a. Kasar Ditetapkan Kerikil Palu
b. halus Ditetapkan Pasir Samboja
7 Faktor air semen bebas Tabel 2, Grafik 2 0,56 (diambil yang
terkecil)
8 Faktor air semen
maksimum Ditetapkan, Tabel 4
0,6
9 Slump Ditetapka, Tabel 3 Slump 10 ± 2 ( 60 - 180 )
mm
10 Ukuran agregat maksimum Ditetapkan 20 mm
11 Kadar air bebas Tabel 3,( ⅔ Wh) + (⅓
Wk)
(⅔ 195 ) + (⅓ 225) = 205
kg/m³
12 Kadar semen Ditetapkan, 11 : 8 205 : 0,6 = 341,67 kg/m³
13 Kadar semen maksimum Ditetapkan, 11 : 7 205 : 0,56 = 366,07 kg/m³
14 Kadar semen minimum Ditetapkan 275 kg/m³ (bila lebih
besar dari 12)
15 FAS yang disesuaikan Diabaikan
16 Susunan besar butir agregat
halus Grafik 6
Daerah gradasi no.4
(mendekati)
17 Susunan agregat kasar atau
gabungan Grafik 8 Daerah gradasi no.2
39
18 Persen agregat halus Ditetapkan, Grafik 14 28%
19 Berat jenis relatif (SSD) ( 0,28 x Bj Halus ) +
( 0,72 x Bj Kerikil)
( 0,28 x 1.899 ) + ( 0,72 x
2,68 ) = 2,587
20 Berat isi beton Ditetapkan, Grafik 16 2750kg/m³
21 Kadar agregat gabungan 20 - (11+ 12)
2750 - ( 205 + 308,334 )
= 2203,33 kg/m³
22 Kadar agregat halus 18 x 21 0,28 x 2203,33 = 616, 933
kg/m³
23 Kadar agregat kasar 21 – 22 2203,33 - 616,933 =
1586,4 kg/m³
24
Proporsi campuran Semen Air
Agregat konsidi SSD
(Kg)
(kg) (kg/lt) Halus Kasar
Banyaknya bahan (teoritis)
/ m³ 366,07 205 616,93 1586,40
25 Koreksi campuran / m³ 366,07 317,69 518,50 1572,14
Tabel 4.15 Hasil Perencanaan Campuran Beton
No Uraian Total
1 Semen (kg) 1,94
2 Pasir (kg) 2,75
3 Krikil kg) 8,33
4 Air (Kg/l) 1,68
Volume Silinder 0,0053
4.3 Penggunaan styrofoam
Untuk mengetahui berapa banyak styrofoam yang diperlukan perhitungan,
dalam hal ini di hitung dari berat kerikil.
Tabel 4.16 Kebutuhan styrofoam
No. Variasi Kebutuhan (gr)
1 sampel 3 sampel
1 styrofoam 1% 83 249
2 styrofoam 0,5% 41 123
Total 372
Perhitungan styrofoam :
Styrofoam 1% = berat kerikil x presentase bahan tambah
40
= 8.33 x 1% = 0.0833 kg = 83 gr
Styrofoam 0,5% = berat kerikil x presentase bahan tambah
= 8,33 x 0,5% = 0,0416 kg = 41 gr
4.4 Pengujian Nilai Slump
Pengujian nilai slump dilakukan pada adukan beton yang diambil langsung
dari talam adukan beton. Pengujian ini dimaksudkan untuk mengukur tingkat
kelecakan atau keenceran beton, yang mana hal ini mempunyai pengaruh terhadap
kemudahan dalam pekerjaan beton.Pada umumnya nilai slump antara 8 ± 12 cm.
4.5 Pembuatan Benda Uji
Penelitian ini menggunakan benda uji berupa silinder sebanyak 9 buah
dengan umur 28 hari. Penambahan styrofoam masing-masing variasi sebanyak 3
buah benda uji silinder dan pembuatan beton dengan penambahan styrofoam
dilakukan secara manual.
4.6 Pengujian Kuat Tarik Belah Beton
Pengujian dilakukan diumur 28 hari
Tabel 4.17 Perhitungan Kuat Tarik Belah Beton Normal
Nama D (mm) L (mm) slump berat (kg) P (kN) P (N) F`sp (MPa)
BN 1 300 150 9 12,92 200 200000 2,83
BN 2 300 150 9 12,91 180 180000 2,54
BN 3 300 150 9 12,7 190 190000 2,68
Nilai Rata-Rata 2.68
Tabel 4.18 Perhitungan Kuat Tarik Belah styrofoam 1 %
Nama D (mm) L (mm) slump Berat (kg) P (kN) P (N) F`sp (MPa)
BS2B1
300 150 10 8,360 50 50000 O,70
BS2B2
300 150 10 8,680 70 70000 0.99
41
BS2B3
300 150 10 8,765 70 70000 0.99
Nilai Rata-Rata 0,89
Tabel 4.19 Perhitungan Kuat Tarik Belah styrofoam 0,5 %
Nama D (mm) L (mm) slump berat (cm) P (kN) P (N) F`sp (MPa)
BS3B1
300 150 9 9,290 90 90000 1,27
BS3B2
300 150 9 11,120 140 140000 1,98
BS3B3
300 150 9 9,290 80 80000 1,13
Nilai Rata-Rata 1,46
Catatan
1 Mpa = 1 N/mm2
1 kN = 1000 N
F`sp =
2𝑃
𝜋𝐿𝐷 .............................................................. menggunakan rumus 2.1 (hal 13)
= 2 𝑥 180000
3,14 𝑥 150 𝑥 300= 2,54 N/mm2 = 2,54 Mpa
Keterangan:
F`sp = Kuat tarik belah beton (MPa)
P = Beban maksimum pada saat benda uji terbelah (N)
L = Panjang benda uji (mm)
D = Diameter benda uji (mm)
П = Phi (22/7)
42
Gambar 4.3 Grafik Perbandingan Uji Kuat Tarik Belah Beton
Dari gambar 4.3 persentase penurunan kuat tarik belah beton BS2B adalah
66,79% terhadap BN dan kuat tarik belah beton BS3B adalah 45,52% terhdap BN.
0
0,5
1
1,5
2
2,5
3
BN BS2B BS3B
Tabel Kuat Tarik Belah Beton
KEKUATAN RATA-RATA
43
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Dari hasil penelitian yang penulis lakukan dapat diambil beberapa kesimpulan
sebagai berikut:
1. Semakin besar volume bahan tambah styrofoam dalam campuran beton maka
berat beton akan semakin berkurang serta kuat tarik pun semakin berkurang
juga, sehingga kuat tarik belah dari beton dengan campuran styrofoam 1%
lebih besar dari pada kuat tarik belah dengan campuran styrofoam 0,5% .
2. Dari percobaan yang telah dilakukakan diperoleh nilai kuat tarik belah beton
sebesar:
a) Benda uji BN rata-rata adalah 2,68 MPa
b) Benda uji BS2B (Styrofoam 1 %) rata-rata adalah 0,89 MPa
c) Benda uji BS3B (Styrofoam 0,5 %)rata-rata adalah 1,46 MPa
5.2 Saran
Sehubungan dengan penelitian yang telah dilakukan terhadap beberapa saran
yang dapat diberikan pada masa yang akan datang, saran-saran tersebut diantaranya
1. Pada saat pemadatan benda uji sebaiknya dilakukan dengan baik agar tidak ada
benda uji yang tidak padat pada bagian atas, tengah, dan bawah, agar nanti kuat
tarik belah betonnya lebih baik lagi
2. Apabila ingin melakukan uji tarik belah beton diharapkan lebih teliti dan lebih
dicermati agar hasil yang diperoleh bisa memuaskan.
44
DAFTAR PUSTAKA
Dharmagri, I.B, dkk. 2008. Kuat Tekan dan Modulus Elastisitas Beton Dengan
Penambahan Styrofoam (Styrocon), Jurnal Ilmiah Teknik Sipil, Vol 12 No. 1
Mehta, P.K., 1986, Structure, Properties and Material, Prentice Hall, Jersey.
Mulyono, T., 2003, TeknologiBeton, andi Offset, Yogyakarta.
Murdock, L.J dan Brook, K.M., 1999, Bahan dan Praktek Beton, Edisi keempat,
Erlangga, Jakarta.
Nawy, Edward G., 1998. Beton Bertulang (Suatu Pendekatan Dasar), Penerbit PT.
Rafika Aditama, Bandung.
Neville, A.M. (1995). Properties of Concrete (Fourth and Final Edition). England.
Longman Group Limited.
Paul Nugraha, Antoni. 2007. Teknologi Beton. Penerbit C.V Andi Offset,
Yogyakarta
Tjokrodimulyo, K. 1996. Teknologi Beton.Nafiri : Yogyakarta.
45
LAMPIRAN I
HASIL UJI BAHAN
1. Hasil Pemeriksaan Gradasi Pasir Samboja
2. Hasil Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus Pasir
Samboja
3. Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Pasir Samboja
4. Hasil Pemeriksaan Kadar Air pada Pasir Samboja
5. Hasil Pemeriksaan Berat Isi pada Pasir Samboja
6. Hasil Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar Kerikil Palu
7. Hasil Pemeriksaan Gradasi Kerikil Palu
8. Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Kerikil Palu
9. Hasil Pemeriksaan Kadar Air Kerikil Palu
10. Hasil Pemeriksaan Keausan Kerikil Palu
11. Hasil Pemeriksaan Berat Isipada Kerikil Palu
46
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107
Email: [email protected] Web: http://www.poltekba.ac.id
Hasil Pemeriksaan Gradasi Pasir Samboja
Lubang
Saringan
Pasir
No. mm Tertinggal Komulatif
Gr % Tertinggal Lolos
3/4 19,1 0,00 0 0 100
1/2 12,7 0,00 0 0 100
3/8 9,5 0,00 0 0 100
4 4,76 0,00 0 0 100
8 2,38 0,39 0,039 0,039 99,961
16 1,19 1,87 0,188 0,226 99,774
30 0,59 9,57 0,964 1,185 98,815
50 0,297 216,32 21,793 22,865 77,135
100 0,149 622,96 62,761 85,683 14,317
Pan 13,13 1,323 100,000 0,000
Total 998,05 109,998
Modulus Halus Butir : 1,1
Balikpapan, 17 April 2017
Laboran Peneliti,
SAJALI, A.Md Eldad Setiawan
NIM. 140309241092
47
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107
Email: [email protected] Web: http://www.poltekba.ac.id
Hasil Pemeriksaan Berat Jenis Dan Penyerapan Pasir Samboja
No. Keterangan Nilai
1 Berat benda uji jenuh kering permukaan (SSD) (gr) 500
2 Berat Benda uji jenuh kering oven (BK) (gr) 419,04
3 Berat piknometer berisi air (B) (gr) 1235,41
4 Berat piknometer berisi air (B) (gr) 1512,67
5 Berat Piknometer (Pk) (gr) 247,05
6 Berat Jenis Curah 1,884
7 Berat jenis jenuh kering muka 2,248
8 Berat jenis Semu 2,963
9 Penyerapan air jenuh kering muka (%) 19,3%
Balikpapan, 17 April 2017
Laboran Peneliti,
SAJALI, A.Md Eldad Setiawan
NIM. 140309241092
48
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107
Email: [email protected] Web: http://www.poltekba.ac.id
Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Pasir Samboja
Uraian Nilai
Berat agregat semula (kering oven) (W1) (gr) 500
Berat agregat setelah dicuci (kering oven) (W2) (gr) 491,44
Berat butiran yang lewat ayakan No. 200 (W3= W1-W2)
(gr) 8,56
Persentase Lumpur (W3/ W1) X 100 (%) 1,712
Balikpapan, 17 April 2017
Laboran Peneliti,
SAJALI, A.Md Eldad Setiawan
NIM. 140309241092
49
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107
Email: [email protected] Web: http://www.poltekba.ac.id
Hasil Pemeriksaan Kadar Air Pada Pasir Samboja
Balikpapan, 17 April 2017
Laboran Peneliti,
SAJALI, A.Md Eldad Setiawan
NIM. 140309241092
No Uraian Sampel
A B C
1 Berat cawan + pasir basah (gr) 81,63 79,5 75,61
2 Berat cawan + pasir kering oven (gr) 79,5 77,42 73,43
3 Berat air = (1) - (2) (gr) 2,13 2,08 2,18
4 Berat cawan (gr) 12,59 12,96 13,29
5 Berat pasir kering = (2) - (4) (gr) 66,91 64,46 60,14
6 Kadar air = (3) / (5) x 100% 3,183 3,227 3,625
Kadar air rata - rata (%) 3,345
50
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107
Email: [email protected] Web: http://www.poltekba.ac.id
Hasil Pemeriksaan Berat Isi Pasir Samboja
no Keterangan Nilai
1 Berat Takaran (gr) 3000 3000
2 Berat Takaran + Air (gr) 5930 5930
3 Berat Air (gram) = (2) - (1) (gr) 2930 2930
METODE RODDING SHOVELING
4 Berat Takaran (gr) 3000 3000
5 Berat Takaran + Benda Uji (gr) 6690 6605
VOLUME
Kotak Takar D = 15,7 t = 15,7
Berat Bersih Sampel = Berat Benda Uji –
Berat Takaran (gr) 3690 3605
Volume = ¼ x π x d2 x t (cm3) 3037,866 3037,866
Berat Isi =Berat Bersih Sampel
Volume Sampel (gr/cm3) 1,21 1,18
Balikpapan, 17 April 2017
Laboran Peneliti,
SAJALI, A.Md Eldad Setiawan
NIM. 140309241092
51
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107
Email: [email protected] Web: http://www.poltekba.ac.id
Hasil Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Kerikil Palu
Uraian Keterangan Nilai
Berat kerikil kering mutlak (gr) Bk 4940
Berat kerikil jenuh kering muka (gr) Bj 5000
Berat kerikil dalam air (gr) Ba 3161,23
Berat jenis (gr/cm³) 2,687
Berat jenis jenuh kering muka (gr/cm³) 2,719
berat jenis semu 2,777
Penyerapan air jenuh kering muka (%) 1,2 %
Balikpapan, 17 April 2017
Laboran Peneliti,
SAJALI, A.Md Eldad Setiawan
NIM. 140309241092
𝐵𝑘
𝐵𝑘 − 𝐵𝑎
52
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107
Email: [email protected] Web: http://www.poltekba.ac.id
Hasil pemeriksaan gradasi kerikil Palu
Lubang Ayakan Kerikil Palu
Tertinggal Kumulatif
No Mm Gr % Tertinggal Lolos
1,5 38,1 0,00 0 0 100
1 25,4 0,00 0 0 100
¾ 19,1 170,49 3,410 3,410 96,590
3/8 9,5 2660,15 53,203 56,613 43,387
4 4,76 1729,15 34,583 91,196 8,804
8 2,38 183,15 3,663 94,859 5,141
16 1,19 184,67 3,693 98,552 1,448
30 0,59 67,15 1,343 99,895 0,105
50 0,295 1,53 0,031 99,926 0,074
100 0,149 0,36 0,007 99,933 0,067
PAN 3,35 0,067 100,000 0,000
TOTAL 5000 544,450
Modulus Halus 5,444
Balikpapan, 17 April 2017
Laboran Peneliti,
SAJALI, A.Md Eldad Setiawan
NIM. 140309241092
53
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107
Email: [email protected] Web: http://www.poltekba.ac.id
Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Kerikil Palu
Uraian Nilai
Berat agregat semula (kering oven) (W1) (gr) 500
Berat agregat setelah dicuci (kering oven) (W2) (gr) 497,98
Berat butiran yang lewat ayakan No. 200 (W3= W1-W2) (gr) 2,02
Persentase Lumpur (W3/W1) X 100 (%) 0,404
Balikpapan, 17 April 2017
Laboran Peneliti,
SAJALI, A.Md Eldad Setiawan
NIM. 140309241092
54
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107
Email: [email protected] Web: http://www.poltekba.ac.id
Hasil Pemeriksaan Kadar Air Kerikil Palu
No Uraian Sampel
A B C
1 Berat cawan + kerikilbasah (gr) 97,2 97,28 93,6
2 Berat cawan + keriki kering oven (gr) 97,15 97,1 93,1
3 Berat air = (1) - (2) (gr) 0,05 0,18 0,5
4 Berat cawan (gr) 12,96 13,75 13,35
5 Berat kerikil kering = (2) - (4) (gr) 84,19 83,35 79,75
6 Kadar air : (3) / (5) x 100% 0,059 0,216 0,627
Kadar air rata - rata (%) 0,301
Balikpapan, 17 April 2017
Laboran Peneliti,
SAJALI, A.Md Eldad Setiawan
NIM. 140309241092
55
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107
Email: [email protected] Web: http://www.poltekba.ac.id
Hasil Pemeriksaan Keausan Kerikil Palu
Diameter Ayakan Berat dan Gradasi
Benda Uji (gr)
Lewat Tertahan B
1,5 " 1" -
1" ¾" -
¾" ½" 2500
½" ⅜" 2500
⅜" ⅟₄" -
⅟₄" No.4 (4,75) -
Jumlah Bola 11
A. Total (A) 5000
B. Berat yang Tertahan
di Atas Ayakan
No.12 (B)
4485
Rumus Perhitungan Keausan Kerikil Palu :
Keausan =(A – B)
A×100%
=(5000 – 4485)
5000×100% = 10,3%
Hasil pemeriksaan keausan kerikil palu ialah 10,3%.
Balikpapan, 17 April 2017
Laboran Peneliti,
SAJALI, A.Md Eldad Setiawan
NIM. 140309241092
56
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107
Email: [email protected] Web: http://www.poltekba.ac.id
pemeriksaan berat isi pada kerikil palu
No Keterangan Nilai
1 Berat Takaran (gr) 6070 6070
2 Berat Takaran + Air (gr) 15915 15915
3 Berat Air (gram) = (2) - (1) (gr) 9845 9845
METODE RODDING SHOVELING
4 Berat Takaran (gr) 6070 6070
5 Berat Takaran + Benda Uji (gr) 21622 20345
6 Berat Benda Uji (gram) = (6) - (5) (gr) 15552 14275
VOLUME
Kotak Takar D = 25,7 t = 30
Berat Bersih Sampel = Berat Benda Uji – Berat
Takaran (gr) 15552 14275
Volume = ¼ x π x d2 x t (cm3) 14718,750 14718,750
Berat Isi =Berat Bersih Sampel
Volume Sampel (gr/cm3) 1,06 0,97
Balikpapan, 17 April 2017
Laboran Peneliti,
SAJALI, A.Md Eldad Setiawan
NIM. 140309241092
57
LAMPIRAN II
ALAT DANBAHAN
Semen Portland Tipe 1 Pasir Samboja
Kerikil Palu Styrofoam
Air
58
Timbangan Digital Oven
Talam Saringan
Gerobak
59
Cetok Kuas
Kerucut Ambrams Cawan
Tongkat Baja Cetakan silinder
60
Sieve Shaker Los Angles
Alat Berat Jenis Mesin Kuat Tekan / Tarik
Timbangan Manual
61
LAMPIRAN III
UJI BAHAN
1. Pengujian Berat Jenis Pasir Samboja
Timbang Pasir samboja Timbang Piknometer
Masukan Pasir ke Piknometer Masukan Air ke Piknometer
62
Guncangkan sampai Tercampur Timbang Kembali dan Diamkan
2. Pengujian Kadar Lumpur Pasir Samboja
Timbang Pasir Samboja Pasir Samboja telah Dicuci
Pasir Samboja Diayak Pasir yang telah Diayak
63
3. Pemeriksaan Gradasi Pasir samboja
Timbang Pasir yang Telah Dioven Siapakan Ayakan
Ayak dengan Sieve Shaker Timbang Pasir Tertinggal Tiap Ayakan
Pasir yan telah Ditimbang
64
4. Pemeriksaan Kadar air Pasir Samboja
Timbang Pasir Samboja Timbang Cawan Kosong
Cawan berisi pasir sebelum dioven Cawan berisi pasir sesudah dioven
5. Pemeriksaan berat isi Pasir Samboja
Timbang silinder baja Pengisian pasir 3 lapis dan ditumbuk
65
Isi pasir sampai penuh Perataan pasir dengan tongkat baja
Timbang Berat isi Pasir Samboja
66
6. Pemeriksaan Berat Jenis Kerikil Palu
Timbang Kerikil Palu Isi air silinder baja
Memasukan kerikil ke alat Kerikil direndam
67
Penimbangan berat jenis kerikil
7. Pengujian Kadar Lumpur Kerikil Palu
Kerikil Palu dicuci Kerikil dioven
Kerikil diayak Kerikil ditimbang
68
8. Pemeriksaan Gradasi Kerikil Palu
Timbang kerikil yang telah di oven Siapkan ayakan
Ayak dengan alat Sieve Shaker Timbang kerikil tertinggal tiap ayakan
Kerikil yang telah ditimbang
69
9. Pemeriksaan Kadar air Kerikil Palu
Timbang Kerikil Palu Timbang Cawan kosong
Timbang Cawan dengan kerikil Cawan berisi kerikil sesudah dioven
10. Pemeriksaan Berat Isi Kerikil Palu
Timbang silinder baja Pengisian kerikil 3 lapis dan ditumbuk
70
Isi kerikil sampai penuh Ratakan dengan tongkat baja
Timbang Kerikil Palu
11. Pengujian Keausan Kerikil Palu
Timbang Kerikil Palu Siapkan bola baja
71
Masukan bola baja dan kerikil Keluarkan Kerikil dan bola baja
Ayak Kerikil palu Cuci Kerikil yang Tertahan
Kerikil Dioven Timbang Kerikil
72
LAMPIRAN IV
PEMBUATAN DAN PERAWATAN BENDA UJI
1. Pembuatan Benda Uji
Pasir sesuai Mix Design Kerikil sesuai Mix Design
Semen sesuai Mix Design Styrofoaam sesuai mix design
73
Air sesuai Mix Design Pencampuran bahan
Pengujian Nilai Test Slump Pemadatan beton pada cetakan
Beton setelah dicetak
74
2. Perawatan Beton
s
Beton direndam di dalam bak Beton yang sudah kering
75
LAMPIRAN V
UJI KUAT TEKAN BENDA UJI
Beton ditimbang sebelum diuji Beton dimasukan ke Alat Uji Tekan
Hasil Uji Kuat Tekan pada Beton Beton styrofoam 1% Setelah Uji Kuat Tekan
76
Beton Styrofoam 0,5 % Beton normal