perancangan sistem kerja pada usaha kecil dan menengah

Perancangan Sistem Kerja Pada Usaha Kecil dan Menengah (UKM) Makanan Untuk Memenuhi HACCP

(Studi Kasus : UKM Syafrida Produsen Snacks)

Jurusan Teknik IndustriFakultas Teknologi Industri

Institut TeknologiSepuluh NopemberSurabaya 1

Dosen Pembimbing : Dr. Ir. Sri Gunani Partiwi, MTDosen Ko-Pembimbing :Ir. Janti Gunawan, M.Eng.Sc., Ph.D

Disusun oleh :Dinar Nilam S2507100029

PendahuluanTinjauan Pustaka

Metodologi Penelitian

Pengumpulan dan Pengolahan Data

Analisis dan Intrepetasi Data

Simpulan dan Saran

3

Sektor UKM dan koperasi menyumbang 53,32% dari total Produk Domestik Regional Bruto (PDRB) Indonesia tahun 2009 (Dinas Komunikasi dan Informatika Jatim,2009)

UKM; 53,32%

Usaha Besar;

41,00%

Sektor Pemerintah;

5,68%

Komposisi PDB Nasional Tahun 2009 (BPS Provinsi Jawa Timur, 2011)

Peran UKM terhadap ekspor non migas nasional sebesar 19,9% (Rp 75,86 triliun) tahun 2003. (Berita Resmi Statistik, 2004)

Produk unggulan UKM (Rafinaldy, N.,2004)

Nilai ekspor UKM Tahun 1999-2001 (juta dollar AS) (Rafinaldy, N., 2004)

Produk belum memenuhi sertifikasi Hazard Analysis and

Critical Control Points(HACCP)

(Hafsah, M.J., 2004).

LATAR BELAKANG

4

Produk dijual : Kacang mente, jagung, keripik, kerupuk, belinjo, dllTarget Penjualan : Mayoritas Pulau Jawa dan Indonesia bagian timur. Serta usaha melakukan ekspansi ke New Zealand, Australia dan negara lain (USA, Jepang)

Faktor Kendala

Tata letak lantai produksi yang belum standar dan pengaturan fasilitas tidak teratur sesuai urutan proses

Infrastruktur

• Jaminan kebersihan belum memadai

• Waktu produksi yang tidak menentu

• Penggunaan alat dan mesin yang belum optimal

Sistem

Sertifikasi HACCP

UKM Syafrida

Bagaimana mengevaluasi sistem kerja eksisting dan merancang sistem kerja perbaikan yang ditinjau berdasarkan prinsip-prinsip HACCP, perencanaan fasilitas, penentuan waktu standar, dan pengujian simulasi sehingga dapat memenuhi standar HACCP bagi skala UKM.

5

PERUMUSAN MASALAH

Melakukan evaluasi terhadap sistem kerja eksisting.

Merancang sistem kerja berdasarkan HACCP yang sesuai level unit usaha.

Memberikan informasi dan usulan perbaikan mengenai sistem kerja yang sesuai standar HACCP.

1

23

6

TUJUAN PENELITIAN

Rata-rata Output produksi dan volume penjualan perbulan pada data historis UKM mampu merepresentasikan keadaan sebenarnya.

Tidak terjadi perubahan kebijakan pada saat pengamatan dilakukan.

Aspek yang diamati pada operasional perusahaan yaitu proses, waktu proses, dan tata letak UKM.

Pengamatan dilakukan pada unit produksi pusat yaitu rumah utama UKM dan produk yang diamati adalah kacang mete

Aspek mengenai analisis biaya tidak diperhatikan pada rancangan sistem kerja perbaikan

BATASAN PENELITIAN ASUMSI PENELITIAN

7

RUANG LINGKUP PENELITIAN

Diperoleh rancangan sistem kerja operasional yang sesuai dengan HACCP sehingga mempemudah UKM dalam penerapannya.

Sebagai usulan perbaikan kebijakan dalam rangka memenuhi HACCP bagi seluruh UKM makanan sehingga dapat mempermudah proses ekspor.

Peningkatan output dan mutu produk UKM secara umum ditinjau dari jumlahoutput produk yang dapat dihasilkan per bulan.

8

MANFAAT PENELITIAN

HACCP

Perencanaan Fasilitas

Simulasi

Perancangan Sistem Kerja

Stopwatch Time Study

9

BAB IITINJAUAN PUSTAKA

HACCP atau Analisis Resiko dan Titik Pengendalian Kritis adalah alat manajemen yang digunakan untuk melindungi bahan pangan makanan dari bahaya (hazard) yang bersifat biologis, kimiawi, dan fisik mulai dari tahap produksi bahan baku, pengadaan, pabrikasi, distribusi, dan konsumsi produk akhir (Badan Standarisasi Nasional, 1998).

10

Hal yang ingin dicapai pada perancangan

sistem kerja

• Meningkatkan kesehatan masyarakat dengan cara mencegah atau mengurangi kasus keracunan dan penyakit melalui makanan (Food born disease)

Umum

• Mengevaluasi cara produksi makanan dari bahaya dan critical process• Memantau dan mengevaluasi penanganan• Pengolahan dan sanitasi• Meningkatkan inspeksi mandiri.

KhususTujuan

HACCP

11

Prinsip 1:Analisis bahaya

(hazard) dan identifikasi

tindakan pencegahan

Prinsip HACCP

Prinsip 2: Identifikasi

titik-titik pengendalian kritis (Critical

Control Poits/CCP)

Prinsip 3: Penetapan batas kritis

(critical limit)

Prinsip 4: Penetapan prosedur

pemantauan terhadap setiap

CCP

Prinsip 5: Penetapan

tindakan koreksi (corrective

action) yang harus dilakukan apabila terjadi penyimpangan terhadap batas

kritis

Prinsip 6 : Penetapan prosedur

verifikasi untuk memastikan

prosedur HACCP

berfungsi efektif

Prinsip 7: Penetapan prosedur

pencatatan dan dokumentasi

(record keeping)

Bahan Baku

12

Sari, 2006 : Perancangan sistem kerja yang efektif untuk peningatan produktivitas pada departemen stitching PT. Trisulack Pack Indah (maspion unit III) Jenis : Tugas AkhirHasil penelitian : penentapan waktu standar, perancangan sistem insentif, dan perancangan sistem kerja baru pada proses loadingMuslim dan Dienni, 2006 : Perancangan metode dan tempat kerja bagian packaging produk bumbu A di PT XYZ dengan menerapkan prinsip ergonomi Jenis : Prosiding seminar nasional ergonomi-K3Hasil penelitian : desain work station dan metode kerja usulan dengan metode MTM-1 yang didapatkan penurunan waktu siklus sehingga produktivitas meningkat

Oktaviani, 2007 : Kajian pustaka penerapan sistem analisis hazard dan titik kendali kritis (HACCP) terhadap penyediaan air bersih di Indonesia (studi kasus : IPAM Ngagel III PDAM Kota Surabaya)Jenis : Tugas AkhirHasil penelitian : penerapan prinsip HACCP air bersih pada tiap panel pada PDAM

Rakhmawati, 2008 : Perbaikan proses produksi pada tepung terigu dengan pendekatan lean dan HACCP sebagai upaya peningkatan kualitas produk (studi kasus : PT. Bogasari flour mills Surabaya)Jenis : ThesisHasil penelitian : integrasi antara lean dan HACCP dengan menghilangkan aktivitas yang tidak bernilai tambah dan penentuan titik kritis

Penelitian Terdahulu

13

Posisi Penelitian

14

BAB IIIMETODOLOGI PENELITIAN

15

METODOLOGI PENELITIAN

16

METODOLOGI PENELITIAN

17

BAB IV ANALISIS DAN

PENGOLAHAN DATA

Layout Eksisting

18

Deskripsi Produk : Kacang Mete

Nama Umum Syafrida Camilan Penambah SeleraBagaimana dikonsumsi

Diproses dan secara langsung dikonsumsi (tidakperlu dimasak sebelum dikonsumsi)

Tipe Kemasan/Packaging

- Plastik pack (100 gr)- Plastic Pack (200 gr)- Poly Prophylene and caligo bk (5 kg)- Poly Prophylene and caligo bk (10 kg)

Lamanya umur produk

Kurang lebih 6 bulan, pada temparatur normal. (atambient temperature).

Dimana produk dijualKonsumen

Pasar makanan dan supermarketRetailer, Umum

Konten Pada Label Kemasan

- Tanggal Expired- Ingredient- Berat Produk- Kode barcode- Tempat produksi- Nomer usaha dari Depkes RI

KarakteristikInduk

Fisik :Garing/Krispy, warna kecoklatan tidak gosong,ukuran panjang 2,5 cm lebar 1,5 cm dan diameter0,7 cm, rasa asin dan gurih

Storage & distribusi

Suhu kamar/270C dan kondisi kering

Bahan BakuPembuatan

Kacang meteBawang putihGaramMinyak goreng

19

20

Penerimaan bahan baku

Pengupasan kulit luar

Pemanasan

OPC

Pemberian bumbu awal

Penggorengan

Garam

Bawang putih

Minyak Goreng

Manual operator

Pisau

Mesin oven/jemur

Manual operator

Mesin goreng/ wajan

Penirisan minyak

Pemberian bumbu

Pemberian kode expired

Pendinginan

Packaging produk

Penyimpanan produk jadi

GaramBawang putih

Plastik kemasan

Mesin spiner

Meja aluminium

Mesin pengaduk

Timbangan dan mesin seller

Mesin pencetak expired

Manual operator

21

Prinsip 1 : Identifikasi Bahaya (Bahan Baku)Bahan Baku Bahaya

B/K/F Jenis Bahaya Sumber Bahaya Tindakan Pencegahan

Kacang Mete

B

Mikrobiologi Patogen (kapang, dan bakteri : Bakteri Salmonella Sp., Bakteri E.Coli, Fungal, koliform)

Kelembapan udara, udara bebas, proses pembusukan

• Certificate of Analysis (COA)

• Analisis laboratorium

K Residu Pestisida Proses menghilangkan hama



K Aflatoksin Proses pembusukan kacang mete



F

Kandungan air/moisture, kerikil, ranting, daun, serangga, plastik/material packaging, debu

Proses pengiriman dari supplier sampai dengan penerimaan di UKM


• Inspeksi secara manual (seperti visual) ataumenggunakan alat (mesin separator)B = Biologi

K = KimiaF = Fisik

22

Prinsip 1 : Identifikasi Bahaya (Proses)

Proses Bahaya B/K/F Jenis Bahaya Sumber Bahaya Tindakan Pencegahan

Pengupasan kulit luar

kacang mete

B Streptococcus Group A

Bakteri yang berasal dari tenggorokan dan kulit operator

• Personel menggunakan masker dan sarung tangan

• Pemeriksaan kesehatan dan kebersihan personil


K

Kontaminasi dari pisau pemotong

Pisau yang berkarat yang mengandung bahan kimia seperti karbon, mangan, krom, dan sianida.

• Penggunaan pisau yang bersih dan tidak berkarat

• Proses sanitasi atau pencucian pisau dengan air yang memiliki kualitas aman (air minum)

F Rambut Rambut yang rontok dari operator

Penggunaan alat penutup kepala personil

B = BiologiK = KimiaF = Fisik

23

Prinsip 1 : Identifikasi Bahaya – Penentuan Signifikasi Bahaya

Proses BahayaPenyebab Bahaya

Peluang TerjadiL/M/H

KeparahanL/M/H

SignifikansiTindakan

Pencegahan

Penggorengan B Mikrobiologi patogen M H

Signifikan,karena tingkat keparahan

• Pemanasan dengan suhu diatas ± 1200 C agar mikroba hilang• Pemanasan dengan jangka waktu ± 2 jam untuk mengjilangkan mikroba• Analisis laboratorium

Penyimpanan produk F Debu L L Kurang

signifikan

• Pembersihan gudang• Analisis tingkat akumulasi debu (volume dust sampler)


L = LowM = MediumH = High

L = LowM = MediumH = High

Prinsip 1 : Identifikasi Bahaya – Penentuan Signifikasi Bahaya

24

Bahaya signifikan bahan baku• Kacang mete : Residu pestisida, aflatoksin, kandungan asing • Air : Logam berat

Bahaya signifikan proses produksi

• Proses penerimaan : Residu pestisida dan aflatoksin• Proses pengupasan : Streptococcus Group A dan kontaminasi pisau• Proses pemanasan : Serangga, batu, air, ranting pohon• Proses pemberian bumbu awal : Kotoran kuku• Proses penggorengan : Mikrobiologi patogen• Proses penirisan : Serangga• Proses pendinginan :Serangga dan benda asing lain• Proses packaging produk : Bahan pengemas • Proses penyimpanan : jamur, mikrobiologi patogen, dan aflatoksin

Prinsip 2 : Identifikasi Critical Control Point (CCP) Bahan Baku

25

Bahan Baku Bahaya Penyebab

Bahaya

KategoriResiko/

SignifikasiP1 P2 P3 Status

CCP Alasan Keputusan

Kacang Mete

K Residu Pestisida

Signifikan, karena tingkat keparahan yang ditimbulkan

Y T CCP 1

Karena pada tahap proses dan pengolahan tidak dapat mengurangi, menghilangkah bahaya, dengan tingkat keparahan tinggi (dampak langsung)

F

Kandungan air / moisture, kerikil, ranting, daun, serangga

Signifikan, karena tingkat kejadian yang sering terjadi

Y Y T Bukan CCP

Karena bahaya dapat dikurangiatau dihilangkan dan tidak terjadi kontaminasi


Y = YaT = Tidak

26

Prinsip 2 : Identifikasi Critical Control Point (CCP) Proses

Proses Bahaya Penyebab Bahaya

Kategori resiko/

SignifikasiP1 P2 P3 P4 Status

CCP Alasan Keputusan

Penggorengan B

Mikrobiologi patogen


Y Y CCP 5

Ada kemungkinan konsumen menerima produk yang terkontaminasi dan tidak ada proses selanjutnya yang dapat menghilangkan bahaya ini

Penirisan minyak F Serangga


Y T Y Y Bukan CCP

Karena proses selanjutnya dapat mengurangi atau menghilangkan bahaya sampai pada batas yang aman (proses inspeksi pada packaging)


Y = YaT = Tidak

27

Prinsip 2 : Identifikasi Critical Control Point (CCP)

• CCP 1 : Bahan baku kacang mete bahaya residu pestisida• CCP 2 : Bahan baku kacang mete bahaya aflatoksin• CCP 3 : Bahan baku air bahaya logam berat• CCP 4 : Proses penerimaan bahan baku untuk bahaya residu

pestisida dan aflatoksin• CCP 5 : Proses penggorengan untuk bahaya mikrobiologi patogen• CCP 6 : Proses packaging produk untuk bahaya bahan pengemas

dan tempelan stiker merk• CCP 7 : Proses packaging produk untuk bahaya benda asing

(rambut dan logam) • CCP 8 : Proses penyimpanan produk untuk bahaya jamur dan

mikrobiologi patogen • CCP 9 : Proses penyimpanan produk untuk bahaya aflatoksin• CCP 10 : Proses penyimpanan produk untuk bahaya serangga dan

hewan pengerat

Critical Control Point

Prinsip HACCP : Penyelesaian Model HACCP

28

Prinsip 1 Prinsip 2

Prinsip 3 Prinsip 4 Prinsip 5 Prinsi

p 6Pronsip

7

Bahan

baku/ Prose

s

Bahaya

Tindakan

pencegahan

CCP Batas Kritis

Pemantauan

Tindakan Koreksi

Verifikasi

(Apa&

Siapa)

Dokumentasi

Apa Dimana

Bagaimana Kapan Siapa

Penerimaan bahan baku

K (Residu pestisida dan aflatoksin)

•Certificate of Analysis (COA)•Analisis laboratorium

CCP4

Rekomendasi FAO/WHO untuk insectisidersand farm/gants

Kacang mete

Penerimaan bahan baku dan di lab

Pemeriksaan COA, inspeksi produk, dan analisis kimia sampleproduk di lab

Setiap kedatangan truk

Operator penerimaan dan operator lab

• Bila masih dapat ditoleransi maka konfirm ke pihak supplier• reject bila tidak dapat ditoleransi dan terdapat aflatoksin

COA dan hasil analisis lab

Manajer UKM, Quality Control

• COA •Unloading report• Report of analysis

Rekomendasi sistem perbaikan

29

Re-layout lantai produksidengan membedakan pintualiran keluar masuk pekerja danmaterial serta pengurutan tata letak sesuai aliran proses

Rancangan Standar Operational Procedure (SOP) pada tiap proses produksi

Penambahan ruang sanitasiyaitu wastafel cuci tangan dan kamar mandi

Adanya ruang ganti pekerjasebelum memasuki lantaiproduksi

Pakaian pekerja yang standarsebelum memasuki lantai produksi

Adanya pengawasan danpengujian yang dilaksanakansecara berkala. pihak internal adanya departemen qualitycontrol dan pihak eksternalbekerja sama denganlaboratorium

Penggunaan alat inspeksi metal detector untuk mendeteksi adanya kandungan logam pada proses packaging

Penggunaan termometer dan rh meter untuk mengukur suhu serta kelembapan udara terutama pada warehouse.

Mencari informasi mengenai supplier yang memiliki Certificate of Analysis (COA)

Perencanaan Fasilitas : Penentuan Kebutuhan Ruang

30

No Fasilitas

1 Areal parkir / loading unloading produk

2 Warehouse raw material

3 Warehouse WIP

4 Warehouse produk jadi

5 Tempat cuci tangan pekerja

6 Ruang ganti pekerja

7 Kamar mandi

8Ruang/area office (admin, meeting, Quality Control)

9 Tempat pengupasan kulit luar

10 Tempat menjemur bahan baku

11 Tempat oven

12 Tempat pembumbuan awal

13 Tempat penggorengan wajan

No Fasilitas

14 Tempat mesin penggorengan

15 Tempat penirisan minyak

16 Tempat pendinginan

17 Tempat pengaduk bumbu

18 Tempat packaging produk

19 Tempat seller

20 Tempat pembuat kode expired

21 Mushola

22 Pantry

23 Tempat sanitasi/pencucian alat produksi

24 Taman

Kebutuhan Luas

599,933 m2

Perencanaan Fasilitas : Systematic Layout Planning - ARC

31

32

Perencanaan Fasilitas : Systematic Layout Planning - ARD

33

Perencanaan Fasilitas : Systematic Layout Planning –Penyederhanaan ARD

34

Perencanaan Fasilitas : Systematic Layout Planning - SRD

Block Plan

Layout Perbaikan

35

36

Layout Perbaikan

Penentuan Waktu Standar

37

Waktu Standar (Stop Watch Time Study)

Waktu Proses

Waktu Material Handling

38


Waktu Proses

Waktu Material Handling Eksisting

Waktu Proses

Waktu Material Handling Perbaikan

39

Waktu Material Handling Perbaikan


Jarak eksisting

Waktu Eksisting Kecepatan

Jarak perbaikan

Waktu Perbaikan

:

=

:

=

Simulasi : Model Arena

40

41

Simulasi : Model ArenaOutput Model Simulasi

5 Replikasi

Replikasi Sistem Real

Sistem Model EksistingJumlah

200 gram 100 gram

1 450 81 374 455

2 450 77 367 444

3 450 78 363 441

4 450 78 376 454

5 450 74 351 425

Kedua sistem dalam satuan karton.Output arena berdasarkan jumlah counters packaging kemasan 200gram dan 100 gram

ReplikasiSistem Model Eksisting Sistem Model Perbaikan

200 gram 100 gram Jumlah 200 gram 100 gram Jumlah

1 81 374 455 82 376 458

2 77 367 444 79 374 453

3 78 363 441 79 364 443

4 78 376 454 70 335 405

5 74 351 425 81 385 466

Simulasi : Verifikasi dan Validasi

42

2,258,12

998,182,6998,182,6

)21(

)21(

)21()21()21(

≤≤−

+≤≤−

+≤≤−

−

−

−−−

µ

µ

µ hwxhwx

28,65671,67

471,662,1471,662,1

)21(

)21(

)21()21()21(

≤≤−

+−≤≤−−

+≤≤−

−

−

−−−

µ

µ

µ hwxhwx

Verifikasi

Validasi

H0: µ1=µ2 Terima H0, µ1 dan µ2 tidak berbeda secara signifikan.

H0: µ1=µ2 Terima H0, µ1 dan µ2 tidak berbeda secara signifikan.

Rekap Output Simulasi

Simpulan

43

Beberapa faktor yang menjadi hambatan UKM dalam memenuhi HACCP adalah infrastruktur (tata letak) lantai produksi yang tidak standar, waktu produksi yang tidak menentu, pengaturan fasilitas kerja yang tidak teratur, dan jaminan kebersihan operator dan fasilitas produksi yang belum memadai.

Perancangan sistem kerja perbaikan untuk memenuhi HACCP adalah melalui tahap prinsip-prinsip HACCP seperti identifikasi bahaya dan tindakan pencegahan, identifikasi CriticalControl Point, dan penyelesain model HACCP kemudian hasilnya menjadi input pada rancangan layout dan fasilitas yang selanjutnya dilakukan pengujian.

Rekomendasi sistem kerja perbaikan yang diusulkan antara lain adalah penentuan CriticalControl Point (CCP) dan model HACCP, re-layout lantai produksi, perancangan Standar Operational Procedure, dan Good Manufacturing Produre.

Hasil pengujian dengan simulasi menunjukkan bahwa output antara penerapan sistem eksisting dengan sistem perbaikan adalah tidak berbeda secara signifikan yaitu rata-rata setiap bulannya 450 karton sistem eksisting dan 445 karton sistem perbaikan sehingga penerapan sistem perbaikan nantinya tidak mempengaruhi output yang dihasilkan pada sistem eksisting.

Saran

44

Penelitian dapat dilanjutkan dengan memperhatikan faktor biaya dan mengarah pada faktor efisiensi.

Perancangan alat yang berhubungan dengan tindakan pencegahan bahaya seperti metal detector, mesin separator, dan pengusir hewan.

Penelitian dapat dilanjutkan dengan memperbaiki faktor manajemen seperti manajemen sumber saya manusia dan manajemen kompensasi yang mengatur masalah kepegawaian.

Abubakar 2004, ‘Strategi Peningkatan Kualitas Produk Melalui Teknologi Pasca Panen Dalam Pengembangan Agribisnis Kambing’ : Lokakarya Nasional Kambing Potong, Balai Besar Litbang Pascapanen Pertanian Bogor.

Badan Pusat Statistik Provinsi Jawa Timur 2011, Perkembangan Ekspor dan Impor Jawa Timur November 2010, Diakses pada tanggal 26 Januari 2011,http://www.jatimprov.go.id/index.php.

Badan Standarisasi Nasional 1998, Sistem Analisa Bahaya dan Pegendalian Titik Kritis (HACCP) Serta Pedoman Penerapannya, Jakarta : Badan Standarisasi Nasional, Diakses pada tanggal 28 Februari 2011,http://www.ebookpangan.com/E-BOOK%20GRATIS/Ebook%20Pangan/sni%2001-4852-1998%20%20HACCP.pdf.

Barness, R. M. 1980, Motion and Time Study: Design and Measurement of Work, New York : John Wiley & Sons.

Berita Resmi Statistik 2004, Indikator Makro Ekonomi Usaha Kecil dan Menengah Tahun 2003, Berita Resmi Statistik No. 21/VII/24 Maret 2004, Diakses pada tanggal 16 Maret 2011,http://www.scribd.com/doc/49940573/ukm

Buckle, K.A., R.A. Edwards, G.H. Fleet and M. Wooton 1987, Food Science, Diterjemahkan oleh Purnomo, H. Dan Adiono, Ilmu Pangan, Jakarta : UI. Press. 45

DAFTAR PUSTAKA

Departemen Pertanian 2009, Pedoman Teknis Penanganan Pasca Panen Mete, Jakarta : Departemen Pertanian, Diakses pada tanggal 16 Maret 2011,agribisnis.deptan.go.id/download/layanan.../mete_cetak_web(final).pdf.

Dinas Komunikasi dan Informatika 2009, BPS Tambah Survei UKM Mulai 2011, Kementrian Koperasi dan Usaha Kecil dan Menengah Republik Indonesia, Media Indonesia, Diakses pada tanggal 30 Januari 2011, http://www.depkop.go.id/index.php?option=com_content&view=article&id=487:bps-tambah-survei-ukm-mulai-2011&catid=50:bind-berita&Itemid=97

Garudafood 2009, HACCP Manual MM.01-03.4.1, Quality Assurance Departement PT. Garudafood Putra Putri Jaya Divisi Biskuit, Diakses pada tanggal 1 Juli 2011,http://www.slideshare.net/ArvionWinchester/manual-haccp-iso-22000

Hafsah, M.J. 2004, Upaya Pengembangan Usaha Kecil dan Menengah (UKM), Infokop Nomor 25 Tahun XX 2004, Diakses pada tanggal 16 Maret 2011,http://www.smecda.com/deputi7/file_Infokop/EDISI%2025/pengemb_UKM.pdf.

Harell, C Ghosh, Biman K, Bowden, & Royce 2003, Simulation Using Promodel ed 2nd, Mc Grow Hill.Heragu, S. 2006, Facilities Design (Second Edition), New York : iUniverse, Inc. Media Indonesia 2010, BPS Tambah Survei UKM Mulai 2011, Kementrian Koperasi dan Usaha Kecil

dan Menengah Republik Indonesia, Diakses pada tanggal 30 Januari 2011,http://www.depkop.go.id/index.php?option=com_content&view=article&id=487:bps-tambah-survei-ukm-mulai-2011&catid=50:bind-berita&Itemid=97

46

DAFTAR PUSTAKA

Muslim, E. dan Dienni N. 2006, ‘Perancangan Metode & Tempat Kerja Bagian Packaging Produk Bumbu A di PT XYZ Dengan Menerapkan Prinsip Ergonomi’, Prosiding Seminar Nasional Ergonomi-K3, Surabaya : Kampus ITS, pp.08-1 - 08-9.

NACMCF 1997. Hazard Analysis and Critical Control Point Principle and Guidelines, National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods (NACMCF), Diakses pada tanggal 29 April 2007,http://www.cfsan.fda.gov/-comm/nacmcfp.html

Oktaviani, N. 2007. Kajian Pustaka Penerapan Sistem Analisis Hazard dan Titik Kendali Kritis (HACCP) Terhadap Penyediaan Air Bersih di Indonesia Studi Kasus IPAM Ngagel III PDAM Kota Surabaya, Surabaya : Institut Teknologi Sepuluh Nopember.

Pierson, M. D. and D. A. Corlett, Jr (eds) 1992, HACCP Principles and Applications, Chapman & Hall, Inc., New York.

Pujawan, I.N. 2009, Supply Chain Management, Surabaya : Guna Widya. Rafinaldy, N. 2004, Upaya dan Strategi Pengembangan UKM dalam Rangka Peningkatan Ekspor, dalam

Hambatan Usaha Kecil dan Menengah Dalam Kegiatan Ekspor. Jurnal Pengkajian Koperasi dan UKM Nomor 1 Tahun 1. Diakses pada tanggal 16 Maret 2011.http://www.smecda.com/kajian/files/jurnal/hal_99GB_ok.pdf

Rafinaldy, N. 2011, UKM Didorong Lempar Produk Ke Luar Negeri, Diakses pada tanggal 30 Januari 2011,http://www.kabarbisnis.com/anekabisnis/2816458UKM_didorong_lempar_produk_ke_luar_negeri.html

Rakhmawati 2008, Perbaikan Proses Produksi Pada Tepung Terigu Dengan Pendekatan Lean dan HACCP Sebagai Upaya Peningkatan Kualitas Produk (Studi Kasus : Pada PT. Bogasari Flour Mills Surabaya), Surabaya: Institut Teknologi Sepuluh Nopember.

Rosid, B. Model Manajemen UKM pertemuan ke-3 : UKM di Indonesia & Peranan UKM, Diakses pada tanggal 16 Maret 2011,pksm.mercubuana.ac.id/new/elearning/.../31013-3-478126269633.doc. 47

DAFTAR PUSTAKA

Saragih, Y. P. dan Haryadi, P. 1994, Budidaya Jambu Mete dan Pengupasan Gelondong, Jakarta : Penebar Swadaya, Diakses pada tanggal 16 Maret 2011http://books.google.co.id/books?id=1oaHo66bJqYC&printsec=frontcover#v=onepage&q&f=false

Sari, I.D. 2006, Perancangan Sistem Kerja Yang Efektif Untuk Peningkatan Produktivitas Pada Departemen Stitching PT. Trisulack Pack Indah (Maspion Unit III), Surabaya: Institut Teknologi Sepuluh Nopember.

Schiber 1987, Why Lean need Simulation, The Institut of Electrical and Electronics Engineering.Sudarmaji 2005, ‘Analisis Bahaya dan Pengendalian Titik Kritis (Hazard Analysis Critical Control

Point’ : Jurnal Kesehatan Lingkungan FKM UNAIR Vol 1 No. 20Suharna, C. 2006, Kajian Sistem Manajemen Mutu Pada Pengolahan Ikan Jambal Roti di

Pangandaran Kabupaten Ciamis, Semarang : Program Pascasarjana Universitas Diponegoro. Diakses pada tanggal 10 April 2011.http://www.uajy.ac.id/jurnal/jti/2000/4/3/pdf/2000_4_3_6.pdf

The 1st Principles of HACCP, Diakses pada tanggal 16 Maret 2011.xa.yimg.com/kq/groups/22000788/1066000537/name/Prinsip

Wignjosoebroto, S. 2000, Ergonomi, Studi Gerak dan Waktu : Teknik Analisis untuk MeningkatkanProduktivitas Kerja. Jakarta : PT. Gunawidya.

Wignjosoebroto, S. 2008, Teknik Tata Cara dan Pengukuran Kerja. Surabaya : Guna Widya.Wignjosoebroto, S. 2009, Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan (Edisi Ketiga). Surabaya :

Guna Widya.Zuhri, S. 2009, Ekspor UKM Hadapi Hambatan Nontarif. Jakarta : Bisnis Indonesia. Diakses pada

tanggal 11 Maret 2011. http://www.smecda.com/deputi7/BERITA%20KUKM/get8.asp?id=721

48

DAFTAR PUSTAKA

perancangan sistem kerja pada usaha kecil dan menengah

Documents