praktik kerja lapangan

Click here to load reader

Post on 18-Aug-2015

154 views

Category:

Documents

9 download

Embed Size (px)

TRANSCRIPT

  1. 1. Praktik Kerja Lapangan Jurusan Teknik Mesin PT Bakrie Pipe Industries Oleh: Nadya Izzati
  2. 2. Sejarah Perusahaan Tahun 1959 Pada tahun 1959 PT Bakrie & Brothers mendirikan pabrik pipa baja yaitu TALANG TIRTA. Saat itu Bakrie hanya mampu memproduksi pipa diameter 5 / 8-1 inchi (saluran pipa), dibawah kapasitas produksi yang dirancang dari 3.000 ton per tahun. Tahun 1972 Pada tahun 1972, Bakrie berhasil meningkatkan produksi hingga 25.000 ton per tahun dengan diameter hingga 4 inchi (untuk pipa saluran air). Tahun 1978 Pada tahun 1978 Bakrie menghasilkan pipa dengan diameter hingga 6 5/8 inchi dan telah memproduksi pipa dibawah API (American Petroleum Institute) untuk industri minyak dan gas.
  3. 3. Dua tahun setelah pengakuan PT Bakrie Pipe Industries didirikan dan telah menempati lokasi 38 Ha di Kabupaten Bekasi, Jawa barat. Pada saat itu PT Bakrie Pipe Industries mampu memproduksi pipa baja dari 16 inchi dibawah kapasitas produksi yang dirancang dari 70.000 Ton per tahun. Tahun 1995 Pada tahun 1995 PT Bakrie Pipe Industries memperluas pabrik dengan pemasangan mesin KT 24 (Kaiser Torrance 24) dan VAI 4 (Voest Alpine 4 inch) yang mampu menghasilkan pipa baja hingga diameter 24 inchi. Saat ini PT Bakrie Pipe Industries memiliki kapasitas yang dirancang hingga 310.000 Ton per tahun. Sejak tahun 2005 PT Bakrie Pipe Industries juga telah diakui oleh DNV (Det Norske Veritas) setelah pipa dengan spesifikasi DNV Offshores OS-F101 Kapal Selam Pipeline System telah diproduksi.
  4. 4. LOGO PERUSAHAAN Dua garis tebal lengkung berwarna merah bata mencerminkan tanah khas Indonesia yang subur. Bentuk ini seakan-akan terbagi dua oleh bidang putih ditengahnya menandakan tanah yang telah diolah berarti akan semakin subur. Bentuk lengkung mengambil citra permukaan bumi yang bulat Titik-titik biru diatasnya mencerminkan langit semesta, melambangkan cita-cita yang tinggi namun tidak melupakan tempat asalnya.
  5. 5. Logo tidak dibatasi dengan kotak atau lingkaran, menandakan kedinamisan yang tidak terbatas. Komposisi grafis mengambil gaya seni modern, dimaksudkan untuk memposisikan citra Bakrie ke masa depan (futuristic) yang membedakannya dengan perusahaan lain.
  6. 6. Visi dan Misi Perusahaan VISI Menjadi perusahaan pipa baja terkemuka di wilayah ASEAN. MISI Menyediakan produk yang dapat dipercaya, sesuai bahkan lebih baik dari persyaratan yang ditetapkan pelanggan, degan harga yang kompetitif dan pengiriman tepat waktu. Mengoperasikan aktifitas bisnis senantiasa didasari nilai-nilai integritas, profesional, dan profitabilitas, mengutamakan lingkungan kerja yang aman dan nyaman, memuaskan pelanggan dan meningkatkan nilai investasi bagi pemegang saham.
  7. 7. Kebijakan Perusahaan PT Bakrie Pipe Industries menyediakan tempat kerja yang aman dan sehat dan menjamin bahwa semua kegiatan yang dilakukan melindungi lingkungan. PT Bakrie Pipe Industries memenuhi semua peraturan dan persyaratan lainnya yang berlaku. Mencegah terjadinya kecelakaan, sakit, kerugian, dan pencemaran. Memastikan perbaikan yang berkesinambungan di bidang kesehatan.
  8. 8. Fasilitas Produksi PT Bakrie Pipe Industries didukung oleh mesin-mesin berteknologi tinggi dengan inovasi terbaru antara lain: Mesin KT 24, VAI 4, WTM 8, dan MM 1. Produksi pipa baja di PT Bakrie Pipe Industries dilakukan di 3 plant yang berbeda untuk ukuran diameter pipa yang berbeda-beda. 3 Plant tersebut yaitu Plant MVSG (MM 1, VAI 4, Slitting dan Galvanish), plant WTM 8&16, dan Plant KT 24. Plant MM 1 Plant MM 1 mempunyai desain kapasitas produksi 10.000 Ton per tahun dan mampu memproduksi pipa berdiameter inchi-1 inchi, dengan ketebalan 1,3 mm 3,2 mm.
  9. 9. Plant VAI 4 Plant VAI 4 mempunyai desain kapasitas produksi 60.000 Ton per tahun dan mampu memproduksi pipa berdiameter 1 inchi - 4 inchi, memiliki ketebalan 1,5mm-6mm. Pada plat VAI 4 ini juga dapat memproduksi pipa persegi RHS (Rectangular Hollow Section) dan SHS (square Hollow Section). Plant Slitting Plant slitting mempunyai desain kapasitas produksi 100.000 Ton per tahun dan mampu memproses coil sampai ketebalan 8,2 mm. Plant Slitting ini memproduksi Coil lebar yang dibentangkan menjadi plat baja, kemudian di- Slittel dibelah plat baja lebar menjadi beberapa ukuran plat baja sesuai kebutuhan Plant produksi MM 1, VAI 4, dan WTM 8&16.
  10. 10. Plant Galvanish Plant Galvanish mempunyai desain kapasitas produksi 15.000 Ton per tahun dan mampu memproses pipa dengan panjang 6 meter. Plant Galvanish ini memproses pipa baja jadi dengan memberi lapisan Seng (Zinc Coating) pada permukaan pipa untuk mencegah korosi pada pipa baja. Plant WTM 8 Plant WTM 8 mempunyai desain kapasitas produksi 30.000 Ton per tahun dan mampu memproduksi pipa berdiameter 4 inchi - 8 inchi, dengan ketebalan 2,9 mm 8,18 mm.
  11. 11. Plant WTM 16 Plant WTM 16 mempunyai desain kapasitas produksi 60.000 Ton per tahun dan mampu memproduksi pipa berdiameter 6 inchi 16 inchi, memiliki ketebalan 4,8 mm 12,7 mm. Plant KT 24 Plant KT-24 mempunyai desain kapasitas produksi 150.000 ton per tahun dan mampu memproduksi pipa berdiameter 8 inchi 24 inchi, memiliki ketebalan 4,8 mm 15,9 mm.
  12. 12. Proses Produksi Penerimaan Coil Uncoiler Levelling Shearing and Jointing Side TrimmingEdge Scarfing Ultrasonic On Line Inspection Forming Welding Bead Removing Ultrasonic Testing for Weld Seam Air and Water Cooling Heat Treatment SizingMarking CodeCut Off
  13. 13. Penerimaan Coil Pada proses awal pembuatan pipa, dimulai dari proses produksi dan beberapa proses yaitu dimulai dari receiving coil atau kedatangan coil yaitu pengecekan bahan baku yang ada di penyimpanan coil. Coil merupakan sejenis plat baja yang dengan nama lainnya yaitu HRC (Hot Rolled Coil). Coil yang sudah ditempatkan pada coil storage kemudian diletakkan pada jalur coil.
  14. 14. Uncoiler Coil yang ada di jalur coil kemudian di masukkan kedalam mesin uncoiler dengan tujuan untuk membuka gulungan roll coil kemudian masuk ke dalam proses perataan lembar coil yaitu proses dimana coil tersebut diratakan dengan roll yang ada bagian atas dan bawahnya.
  15. 15. Levelling Levelling adalah prosedur yang menetapkan cara meratakan lembaran pelat dengan menggunakan mesin leveler.
  16. 16. Shearing and Jointing Prosedur ini menetapkan cara untuk menyambung antara ujung coil yang satu dengan coil berikutnya dengan cara pengelasan sesuai dengan persyaratan yang telah ditentukan untuk mendapatkan sambungan antara coil yang baik bagi proses selanjutnya.
  17. 17. Side Trimming Side Trimming yaitu proses pemotongan lidah coil untuk penyambungan ujung coil yang satu dengan yang lainnya serta mendapatkan ujung coil yang rata dan tegak lurus. Untuk meratakan bagian kedua sisi dari plat digunakan mesin side trimmer yang ada di mesin tersebut setelah proses pemotongan dan penyambungan lidah coil.
  18. 18. Edge Scarfing Edge scarfing merupakan cara menghaluskan dan meratakan pinggiran strip setelah pemotongan di side trimmer, untuk mendapatkan permukaan yang halus dan bersih sehingga diperoleh kualitas pengelasan yang baik.
  19. 19. Ultrasonic On Line Inspection Ultrasonic on line inspection dilakukan untuk pengecekan hasil lasan.
  20. 20. Forming Dalam proses ini pipa dibentuk. Lembaran plat dibentuk/ ditekuk sehingga menjadi bentuk silinder.
  21. 21. Welding Pipa yang akan dibentuk tadi selanjutnya akan dilas. Pinggiran plat yang sudah berbentuk silindris dengan cepat dipanaskan menggunakan mesin high frequency welding (HFW).
  22. 22. Bead Removing Bead removing yaitu proses pembersihan/ penyerutan butiran sisa pengelasan didalam dan diluar pipa. Penyerutan sisa pengelasan ini di bagi 2, penyerutan kampuh las bagian dalam dan kampuh las bagian luar.
  23. 23. Ultrasonic Testing for Weld Seam Setelah proses pengelasan panjang, lapisan bujur pipa harus di periksa untuk melihat kecacatan pada pengelasan dengan menggunakan mesin ultrasonic flaw detector. Kriteria yang diterima : Hasil dari pemeriksaan dingunakan untuk informasi saja (pengendalian dari pabrik) Pengkoresian dilakukan dengan test ultrasonic. Area yang tidak di teruskan di tandai dengan cat semprot Mesin cat semprot harus dalam kualitas yang baik untuk mencegah abrasi pada proses tersebut.
  24. 24. Heat Treatment Lapisan yang dilas dan seluruh bagian pipa di panaskan setelah proses pengelasan dengan suhu minimal 850 C. Poin yang harus diperhatikan : Posisi inductor harus tepat diatas center line dari lapisan yang telah di las Temperature dari lapisan yang telah dilas harus di cek dengan sensor pyrometer dan di catat di table catatan (pyrometer harus di kalibrasi setiap tahun) Setiap bagian pipa yang tidak menerima proses heat treatment harus di tandai dengan cat semprot dan dipanaskan ulang berdasarkan prosedur perlakuan panas.
  25. 25. Air and Water Cooling Pada proses ini bagian sambungan las didinginkan dengan udara kemudian di semprot dengan air pendingin.
  26. 26. Sizing Sizing berfungsi untuk mereduksi keliling atau diameter pipa, memperbaiki kebulatan pipa (roundness), meluruskan pipa (straightening), dan memperbaiki ketidak sempurnaan bentuk dan permukaan pipa. Sizing dilakukan dengan menjalankan pipa melewati beberapa roll horizontal dan vertical.
  27. 27. Marking Code Marking code ini bertujuan untuk pemberian nomor pipa, dan identitas produksi. Dimana: A: Menunjukan Tube Mill mana yang digunakan untuk proses produksi Contoh: 4 untuk Tube Mill KT-24 B: Tahun produksi Contoh: 6 berarti tahun 1996 C: Minggu dari tahun kapan produksi diterbitkan (minggu 1-52) D: Nomor pipa harus jelas dan mudah dibedakan dari nomor pipa yang lain
  28. 28. Cut Off Cut off adalah proses pemotongan pipa dimana pipa yang sudah diproses tersebut dipotong sesuai dengan ukutan dan diameter yang diminta oleh konsumen.
  29. 29

View more