proceso de obtención del caucho natural - alfaro-perez
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INACAP COPIAPO INGENIERIA MECANICA EN PRODUCCION INDUSTRIAL PROCESOS DE FABRICACIÓN
PROCESODEOBTENCIÓNDELCAUCHO
Alumno (s): José Miguel Alfaro Rojas Fernando Pérez Bensan
Profesor: Hernando Ordoñez Fecha: 27 de noviembre de 2013
INTRODUCCIONLas piezas de caucho constituyen unos elementos imprescindibles en equipos y maquinaria, en la
mayoría de las actividades industriales, de la construcción y en artículos de consumo duradero.
Las propiedades de los cauchos vulcanizados o elastómeros son extraordinarias y sorprendentes,
el conocimiento tecnológico es de interés general y sus características son requisito imprescindible
para los técnicos que diseñan e incorporan el caucho en sus proyectos.
A continuación se describe un resumen del proceso de obtención del caucho a partir de su materia
prima el látex y se revisa sus principales etapas como también especificaciones técnica y flujo
grama del proceso artesanal y semi industrial.
CRONICA DEL CAUCHO
El caucho natural era conocido y utilizado desde tiempos precolombinos por los
mayas y otros pueblos aborígenes de América, que extraían el látex de diversas plantas
(árboles, lianas o hierbas) generalmente propias de la zona tropical y de las cuales la única
que tiene importancia industrial es el árbol conocido como “hevea brasiliensis“.
Sin embargo el suministro del caucho, necesario para cubrir la demanda creciente,
presentaba las dificultades propias de una explotación selvática.
La revolución industrial generalizó el uso del caucho y la idea de crear unas
plantaciones tomo cuerpo real, así en 1876 se pudieron sacar de Brasil simientes de
hevea, a pesar de la férrea vigilancia ejercida por el gobierno brasileño.
Las plantaciones fueron aumentando y las hay en Malasia, Indonesia, Tailandia,
SriLanka, Vietnam, India, China, Liberia, Nigeria, Ghana, Zaire, Camerún, Costa de Marfil,
etc., siendo Malasia e Indonesia los principales productores de caucho natural.
Los neumáticos del automóvil, aeronave o lanzadera espacial son muy
probablemente las piezas que mejor reflejan la tecnología y las exigencias que se le
solicitan al caucho. Exigencias que no pueden obtenerse con ningún otro material
conocido y piezas que representan el mayor consumo en peso de caucho, tanto en el
automóvil como en la industria en general.
Para la industria moderna el caucho se ha convertido en un elemento de vital
trascendencia y consecuentemente, una materia prima imprescindible y estratégica para
los países industrializados.
ORIGEN, PROPIEDADES Y APLICACIONES DE LOS CAUCHOS, GOMAS Y
ELASTÓMEROS
La terminología técnica e industrial del sector es un tanto permisiva en lo
concerniente a las palabras caucho, goma y elastómero, toda vez que las utiliza
indistintamente, según el autor o el caso de que se trate, al punto que a menudo el
entendimiento puede resultar difícil. El diccionario de la lengua española no ayuda, en
absoluto, a concretar y clarificar conceptos.
Considerando las descripciones verbales y escritas de los expertos, hemos
adoptado como válidas las siguientes definiciones técnicas y las clarificamos como:
Caucho: Polímero de origen natural o sintético, de composición química orgánica o
inorgánica según que contenga o no carbono en la cadena principal, casos del
poliisopreno en el caucho natural o de la silicona, y que mediante el proceso de
vulcanización pueden conseguir una gran elasticidad y elevada resistencia, al unir las
cadenas moleculares entre sí formando un retículo.
Goma: Mezcla de caucho con diversos ingredientes capaces de mejorar sus
características mecánicas y/o su precio de coste, además del agente vulcanizante
inexcusable, que puede ser azufre, peróxido u otros tipos de reticulantes especiales.
Vulcanización: Tratamiento al cual se somete a la goma para mejorar sus propiedades,
se efectúa añadiéndole azufre u otro agente reticulante y sometiendo la mezcla a
temperatura, normalmente superior a 150 ºC.
Confiere al caucho la insolubilidad en disolventes orgánicos, una gran resistencia a
la tracción y a la abrasión, manteniendo su elasticidad con independencia de la
temperatura.
Elastómero: Polímero vulcanizado que es capaz de recuperar su forma inicial después
de haber experimentado deformaciones considerables bajo la acción de fuerzas externas y
de temperaturas de trabajo elevadas, sea por el grado de calor o de frío. El primer
polímero elastomérico o vulcanizable fue el caucho natural y a partir del inicio del siglo XX
se empezaron a utilizar los cauchos sintéticos.
En el caso de algunos plásticos que ofrecen un cierto grado de elasticidad, su
denominación correcta debe ser de “termoplásticos elásticos” o bien de “cauchos
termoplásticos“, si bien esta última es menos afortunada, toda vez que no se trata de
cauchos o polímeros susceptibles de vulcanización.
Presentar detalladamente a los diversos tipos de caucho más usuales en el
mercado de manera simple y fácilmente comprensible aconseja utilizar tablas.
CAUCHOS NATURAL Y SINTÉTICOS DE ALTO CONSUMO
Utilizados principalmente para la fabricación de neumáticos, tanto el caucho
natural NR como el sintético SBR son usados en la fabricación de todo tipo de artículos
industriales. Su coste relativo es económico.
NR = NATURAL
IR = POLIISOPRENO SINTETICO
SBR = BUTADIENO – ESTIRENO
BR = POLIBUTADIENO
CAUCHOS SINTÉTICOS DE CONSUMO MEDIO
Los cauchos sintéticos se presentan y consolidan en el mercado por el hecho de
disponer de unas propiedades idóneas para ciertas aplicaciones industriales, en función de
lo cual su consumo resulta finalmente más o menos importante.
CR = POLICLOROPRENO (Neopreno)
NBR = BUTADIENO – ACRILONITRILO
IIR = BUTILICOS
EPDM = ETILENO PROPILENO (+Dieno)
CAUCHOS SINTÉTICOS DE CONSUMO BAJO O ESPECIAL
Las singulares propiedades de algunos cauchos sintéticos los hacen casi
imprescindibles para aplicaciones industriales con elevados requisitos o muy particulares
condicionantes.
ACM = ACRILICOS
BIIR y CIIR = BUTILICOS HALOGENADOS
ECO = EPICLORHIDRINA
EAM = ETILENO ACETATO DE VINILO – EVA
FKM = FLUOROCARBONADO (Viton)
HNBR = NITRILICOS HIDROGENADOS
CM = POLIETILENO CLORADO
CSM = POLIETILENO – CLOROSULFONADO (Hypalon)
TR = POLISULFURO (Thiokol)
AU o EU = POLIURETANO (Vulkollan)
VMQ = SILICONA
El caucho natural se obtiene de cierto tipo de árboles (especies Hevea, Ficus y
otras) que exudan una substancia blanca y lechosa, el “látex”, cuando se hace una incisión
profunda en su corteza (el árbol no se daña). El látex contiene 30‐36% de caucho en forma
de pequeñísimas gotas en suspensión, el que es obtenido en forma sólida por
“coagulación” mediante acido fórmico (HCOOH) o acético (CH3COOH) a un pH de 4,8 a
5,0. Este caucho coagulado se procesa en máquinas provistas de cilindros rotatorios, para
obtener así un material laminado denominado “caucho bruto”. Este material es flexible,
pero con el tiempo se oxida lentamente y comienza a fragilizarse, por lo que debe ser
sometido a otros procesos.
La siguiente etapa, llamada “masticación”, se hace mediante molinos de rodillos,
con lo cual el caucho se flexibiliza aún más. Después se mezcla, en otras máquinas
“amasadoras”, con substancias tales como óxido de cinc (ZnO), ácido esteárico,
antioxidantes, azufre, pigmentos y plastificantes, los que se incorporan al caucho original;
un alto contenido de azufre produce cauchos de tipo rudo y poco flexible. En la industria
se utilizan a menudo mezclas de cauchos natural y sintético de diversos tipos. En muchos
casos es conveniente “vulcanizar” el caucho, o sea, someterlo a un tratamiento térmico
(125‐150ºC), el cual, en presencia de S, confiere al material mayor resistencia y
elasticidad.
Los cauchos sintéticos, técnicamente conocidos como elastómeros y que en el
comercio tienen diversos nombres de fantasía, se utilizan como sustitutos del caucho
natural (ver tema) debido a su excelente resistencia química a los ácidos, aceites
minerales, gases y otras sustancias. Son también más estables, a temperaturas elevadas,
que el caucho natural.
Se obtienen por polimerización de diolefelinas derivadas del petróleo, las cuales
han sufrido un tratamiento previo de emulsionamiento y coagulación. Por ejemplo, el
“neopreno”, es un caucho sintético obtenido por polimerización del cloropreno (2‐cloro‐
1,3 butadieno).
Este producto, junto a otros como el polietileno clorosulfonado, se utiliza
industrialmente en revestimiento de cables eléctricos, mangueras, rodillos, telas
impermeables, revestimientos de estanque, adhesivos y piezas moldeadas. Su resistencia
térmica permite usos entre – 68ºC y 150ºC.
También existen tipos de copolímeros de neopreno en los cuales predomina el
cloropreno. Para vulcanizar algunos tipos de neopreno se utiliza el azufre, pero en la
mayor parte de ellos se emplean óxidos de magnesio o de zinc.
En lo demás, la composición y los tratamientos técnicos, e incluso los equipos, son
similares a los empleados para el caucho natural.
PROCESOS DE FABRICACIÓN
Al describir las técnicas propias de los fabricantes de artículos o piezas de caucho,
se ha procurado hacer notar que difícilmente se da el caso de una industria del sector que
base sus conocimientos y actividades en una sola de tales técnicas, toda vez que casi
siempre precisará dominar y aplicar varias o buena parte de todas ellas, pero sí podrá
admitirse que su especialidad consiste mayormente en el desarrollo de una técnica
fundamental concreta.
Así pues, muchas industrias o firmas industriales serán conocidas por el producto
que fabrican y no por la especialidad técnica que desarrollan, en muchos casos se tratará
de productos con marca propia y renombrados entre el gran público; el mejor ejemplo
podría ser el de los fabricantes de neumáticos.
Clasificamos como manufactura del caucho a la especialidad que utiliza varias
técnicas de fabricación de las fundamentales. A esas industrias, que utilizan diversas
técnicas en sus procesos de fabricación, las denominamos manufactureras, entendiendo
que se ajustan a las definiciones del diccionario, según las cuales: Se trata de obra hecha a
mano o con ayuda de maquinaria, fabrica con medios mecánicos, transforma materias
primas en productos semielaborados o éstos en productos acabados y la realizan un grupo
de operarios en un mismo lugar, basándose en la división y especialización del trabajo.
MEZCLADO DEL CAUCHO
El mezclado de los cauchos, con los ingredientes previstos para la fórmula a desarrollar,
descritos en el Manual, y que constituirán la goma necesaria para la fabricación de cualquier
artículo o pieza de caucho, es un proceso común e imprescindible para todas las industrias del
sector caucho.
La máquina más antigua y característica que se conoce para el mezclado del caucho o
elaboración de las gomas, denominada el mezclador de cilindros. Máquina que, además de su
función de mezclador, resulta casi imprescindible para convertir, al final de cualquier proceso, la
masa multiforme que es la goma en láminas o tiras enrollables.
A principios del siglo XX se produjo un nuevo progreso en la tecnología del mezclado con el
invento de Fernley N. Banbury, patente de 1916, quien aplicó a una amasadora de harina, o de
tipo similar, un pistón neumático que presionaba la mezcla introducida en el interior de la cámara
de la máquina.
A mediados del siglo XX asistimos a un nuevo avance en la tecnología del mezclado, a
cargo de Francis Shaw, patente de 1946, y concretamente en lo concerniente a los mezcladores
internos, que, a diferencia de los ya conocidos y cuyos rotores giran en sentido contrario con
diferente velocidad, pero sin rozarse, los nuevos rotores Shaw engranan o penetran uno dentro
del otro y producen una plastificación y mezclado del caucho mucho más rápida.
Fig. MEZCLADORES INTERNOS
CALANDRADO DE LA GOMA
El calandrado de la goma podría compararse a un tren siderúrgico para la laminación de
chapas, puesto que la calandra cuenta con varios rodillos y eso le permite actuar de forma
progresiva sobre la materia a laminar, transformándola en una banda continua de grosor uniforme
y superficie lisa.
El primer par de rodillos cumple la misión básica de transformar la masa multiforme de
caucho en lámina relativamente gruesa y rugosa, los rodillos siguientes van laminando y
adelgazando el espesor de la banda.
Laminar es la función principal de una calandra, pero laminar sin oclusión de burbujas de
aire o gas es una función implícita, particularmente en la industria del caucho, toda vez que al
tener posteriormente que vulcanizar, a temperaturas de 150ºC o superiores, las hinchazones
podrían aparecer e incluso convertirse en agujeros.
Fig. Calandrado
Las aplicaciones características de las bandas calandradas hemos visto que suelen ser
cintas transportadoras o, en multitud de aplicaciones de manufactura, como son los neumáticos,
las membranas, correas trapeciales, etc., en todos los cuales se precisa de un refuerzo interior con
hilo textil o metálico, refuerzos que deben ser incorporados en el interior de la banda con un
procedimiento que se denomina engomado o encauchado.
MOLDEO DE LA GOMA
Todo el mundo tiene una
idea concreta de cómo se
obtienen objetos mediante la
utilización de un molde o, puede
que mayormente esa idea se
base, en la utilización de un
medio molde y la colaboración de
una mesa o del propio suelo, en
el caso de la arena de una playa.
Considerando la pieza
habrá que ver en qué punto
colocar el plano de partición de
dos medios moldes, e incluso
puede que se precisen tres
partes, donde debería situarse la
entrada del material, puntos para
la evacuación de los gases, forma
y apoyos donde soportar los
noyos que consiguen los vaciados
complementarios, etc., así como
la contracción del material, que
debe preverse siempre en el
moldeo, toda vez que la goma
pasará de más de 150º a la
temperatura ambiente.
En general, y sobremanera en piezas de formas complejas, la colaboración previa y
asesoramiento de un experto fabricante de piezas de caucho resulta siempre muy aconsejable,
para garantizar el éxito en todos sus aspectos.
METODOS DE CONFORMADO Y VULCANIZADO POR MOLDEO
Los métodos de conformado y vulcanizado de las piezas de caucho mediante moldeo son
básicamente dos: 1) con prensas de moldeo por compresión de la goma, colocada manualmente
en el molde, y 2) con prensas de moldeo por inyección de la goma en el molde, goma que alimenta
la inyectora automáticamente mediante bandas o gránulos.
Fig. Prensa de compresión e inyección
Siempre se tratará de prensas, generalmente hidráulicas, en el caso del moldeo por
compresión justamente para comprimir la goma y el caso del moldeo por inyección para evitar que
la presión interior abra el molde.
Los dos métodos de moldeo, compresión e inyección, coexisten perfectamente y existe
una clara tendencia a fabricar por inyección las grandes series, mayormente destinadas al sector
de la automoción y electrodomésticos.
EXTRUSION DE LA GOMA
Calentar la goma por
extrusión para aumentar su grado
de plasticidad es un procedimiento
usual, debido a que el caucho es un
mal transmisor del calor y resultan
poco eficaces los medios ordinarios
de calefacción.
El término extrusión se
define como la acción y efecto de
extrudir, y que consiste en dar forma
a un material plastificado,
haciéndolo pasar mediante presión
a través de un orificio o matriz.
La extrusión se aplica pues
en la obtención de perfiles diversos
o tubos y también para precalentar y
plastificar la goma mediante su
acción mecánica, en máquinas de
moldeo por inyección, en equipos
para recubrir rodillos, etc.
LA EXTRUSION EN LA INDUSTRIA
DEL CAUCHO
La extrusora es una máquina utilizada en muchos de los procesos productivos de la
industria del caucho, pese a que hayamos simplificado sus tecnologías en los cuatro
grupos que vamos describiendo: calandrado, moldeo, extrusión y manufactura; la
extrusión puede aparecer en cualquiera de ellas.
La extrusora moderna está basada en un tornillo de Arquímedes evolucionado y que ha
sido constantemente perfeccionado, adecuándolo a las necesidades de las diversas aplicaciones
industriales y materiales a elaborar.
La vulcanización, en la fabricación actual de tubos y perfiles de caucho, conocidas ya las
características de las extrusoras con desgasificación, se realiza a unos 200ºC y mediante baños de
sales fundidas, túneles de micro ondas (si no hay partes metálicas), túneles de aire caliente,
túneles de infrarrojos, etc., según el método que haya adoptado cada fabricante de artículos de
caucho.
Tabla Aplicaciones según proceso
La extrusión se aplica pues en la obtención de perfiles diversos y muy
particularmente para precalentar y plastificar la goma mediante su acción mecánica, en
máquinas de moldeo por inyección, en equipos para recubrir rodillos, etc. Calentar la
goma, para aumentar su grado de plasticidad, por extrusión u otros medios mecánicos es
un procedimiento usual, debido a que el caucho es un mal transmisor del calor y resultan
poco eficaces los medios ordinarios de calefacción.
MANUFACTURAS DIVERSAS
Tras describir las técnicas básicas para la fabricación de artículos o piezas de caucho, debe
hacerse notar que difícilmente se da el caso de una industria del sector que base sus
conocimientos y actividades en una sola de tales técnicas, toda vez que casi siempre precisará
dominar y aplicar varias o buena parte de todas ellas, pero sí podrá admitirse que su especialidad
consiste mayormente en el desarrollo de una técnica fundamental concreta.
Clasificamos como manufactura del caucho a la especialidad que utiliza varias técnicas de
fabricación de las fundamentales o añade otras muy diversas.
El presente capítulo, relativo a Manufactura, resultaría inacabable si tratáramos de
exponer las muy diversas formas de fabricar productos concretos que se presentan en el mercado
y que son utilizados por un gran número de industrias. En consecuencia exponemos algunos
ejemplos.
Fig. Tubo con refuerzo para alta presión Fig. Piezas de caucho y metal
Fig. Correas de transmisión Fig. Juntas de Expansión
PROCESO ARTESANAL DE LA OBTENCIÓN DEL CAUCHO
ETAPA DEL PROCESO DESCRIPCIÓN
Sangría o Pica
‐ Se realiza día por medio, conservando el trazado inicial (longitud, dirección, inclinación) y se suspende en periodo lluviosos.
‐ Para sacar el máximo de látex se hace una incisión hasta 1–1,5 mm. del cambium evitando llegar hasta la madera, pues se forman cicatrices que estorban las sangrías posteriores.
‐ Se deben recoger en una bolsa, el caucho de la pica anterior coagulado en la incisión y canalete.
‐ Las cuchillas utilizadas deben tener buen filo para facilitar su utilización, evitar daños y consumos excesivos de corteza.
‐ Todos los elementos para equipar el árbol deben estar limpios, y colocados correctamente.
‐ Informar sobre cualquier enfermedad o daño en los paneles.
Recolección
‐ Se debe efectuar en el mismo sentido que el sangrado, y se requieren de 13 baldes plásticos de 10 litros.
‐ Los baldes deben estar limpios, secos y tapados para evitar pérdidas por derrames y que caiga suciedades al látex.
‐ Recolectar por separado el látex y los scraps.
‐ Los fondos taza y cintillas se deben recoger todos los días.
‐ El caucho de tierra se debe recoger antes de los periodos secos para evitar incendios.
Filtración
Equipo: Se recomienda construir un colador, de malla plástica cuadrada de 20 cm con orificios, sujeta a un marco de madera de 10 cm de alto.
‐ El colador se coloca sobre las canoas de coagulación para filtrar el látex cuando se transvase de los baldes a estas, teniendo cuidado de no derramarlo.
‐ Se debe lavar el colador una vez se utilice, para evitar el taponamiento de los orificios.
Dilución ‐ Se realiza en las canoas de coagulación, en donde se le adiciona a cada litro de látex un litro de agua limpia.
‐ Se requiere una medida exacta del agua y del látex.
Coagulación
Equipo: canoas de madera impermeabilizadas con baños de pintura o parafina, de 1,5 m largo x 0,2 m ancho y 0,2 m alto.
Se recomienda calibrar por litros el volumen de cada canoa, indicando con marcas visibles cada litro.
Accesorios: una paleta sencilla de aluminio perforada con agujeros de 1 in de diámetro, con mango de madera y una lámina de aluminio de 16x20 cm con 16 agujeros de 2 cm de diámetro separados entre si 4 cm centro a centro y 1 cm de los laterales.
‐ Se requieren 5 canoas de coagulación.
‐ En cada canoa se colocan 20 litros de látex, 20 litros de agua, y se le adicionan 30 ml de ácido acético.
‐ A medida que se adiciona el ácido, la paleta se arrastra sobre el líquido para mezclar bien.
‐ Si se presenta formación de espuma retirarla con la paleta.
‐ Se deben cubrir las canoas, puede ser con cartones limpios, durante todo el tiempo de la coagulación.
‐ Después de 2 horas (cuando el coágulo está gelatinoso) se cubre la superficie del coágulo con agua limpia, teniendo cuidado de no dejar caer sobre el coágulo un chorro de agua con fuerza.
‐ La coagulación culmina al cabo de 12 o 16 horas.
‐ Se obtienen 5 coágulos diarios de 5 cm de espesor y 60% de humedad.
‐ Lavar las canoas después de utilizarlas
Laminación
‐ Comprar una laminadora manual (Anexo J) y acondicionarle un sistema de rociado de agua que permita el lavado de la lámina.
‐ A la mañana siguiente de la coagulación, los coágulos son sacados de las canoas con mucho cuidado para que no se rompan.
‐ Pasar cada uno de los coágulos de 5 a 7 veces por la laminadora para obtener láminas de 2 a 3 mm de espesor.
‐ Se obtienen 5 láminas diarias con un 30% de humedad.
‐ Entre las pasadas las láminas se mantienen bajo agua en tanques.
‐ Limpiar la laminadora después de utilizarla.
Secado
‐ Los scraps se dejan al aire para que se sequen.
‐ Las láminas se sacan de los tanques con agua y se cuelgan en palos de bambú bajo sombra, para que escurran durante 2 horas.
‐ Se pasan a un secador solar (Anexo I), el cual se considera una nueva alternativa ecológica, económica y que puede llegar a mejorar las características del proceso tradicional de
secado al aire, para emular los buenos resultados obtenidos en el secado de alimentos.
‐ El secado del caucho natural requiere que la energía solar no sea directa, porque esta deteriora sus propiedades; se utiliza un secador solar de tipo indirecto, en donde la radiación sea recogida por un dispositivo captador. Hasta el momento han sido fabricados en aluminio, material fácilmente reciclable, y pintados exteriormente de color negro para favorecer el calentamiento.
‐ Básicamente, el equipo consta de una cámara de secado y un captador o colector que consiste en una caja poco profunda con interiores pintados de negro y un panel de vidrio en la parte superior. El aire calentado en el captador asciende a través de la cámara (que consta de una chimenea) atravesando una capa de piedras (cantos rodados) que actúa como reguladora de temperatura, adsorbiendo calor en periodos de máxima insolación y desprendiéndolo en periodos de mínima, homogeneizando de esta forma el secado y mejorando las condiciones del mismo [13].
Empacado
‐ Lo ideal es tener una báscula, para pesar las láminas y conformar los 113 Kg de cada bala. Aproximadamente 113 Kg corresponde a 17 hojas.
‐ Para lograr un empaque uniforme, se recomienda usar un marco de madera de 50x30x50 cm, donde se colocan las láminas teniendo cuidado de rellanar bien las esquinas y de presionar cada lámina.
‐ Se aconseja espolvorear talco en las paredes del marco para evitar que las láminas se peguen.
‐ Las balas de caucho se empacan en bolsas de polietileno, para que estén libres de la acción del agua, sol y polvo que deteriora su calidad.
‐ Los scraps recolectados se empacan en costales de fique o polietileno de 15, 20 y 50 kilos para ser comercializados como ripio.
Almacenamiento ‐ Las balas de caucho deben ser almacenadas en un lugar seco y sombreado (temperatura entre 15 – 30ºC), en ausencia de agua que favorezca el enmohecimiento.
DIAGRAMA DE BLOQUES Y DE FLUJO DEL PROCESO ARTESANAL
DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO HEVEA CRUMB.
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO HEVEA CRUMB
CONCLUSIÓN
En conclusión podemos decir que la investigación sobre el caucho como material no
metálico presenta una serie de etapas que implica necesariamente una planificación y
organización de sus procesos.
Al tener claridad sobre estos procesos es posible diseñar diagramas de flujo de manera tal
que produzcan mejoras en el rendimiento en los centros de trabajo, producción eficiente,
optimizando los tiempos y recursos
El diseño del flujo de los procesos de manufactura es un método que sirve para evaluar los
procesos específicos a los que son sometidas las materias primas, las piezas y los sub ensambles a
su paso por la planta.
BIBLIOGRAFÍA
1. Manual Básico del Caucho. http://cerclesbd.wordpress.com/
2. Diseño básico de una planta procesadora de látex de caucho natural para diferentes
capacidades de producción.
http://repositorio.uis.edu.co/jspui/bitstream/123456789/6942/2/118586.pdf
3. http://www.quimica.uc.cl/uploads/commons/images/f_cauchonatural‐sintetico.pdf