productos cÁrnicos - prevencion laboral

PRODUCTOS CÁRNICOS

Modelo de requisitos mínimospara los Programas de Autocontrolbasados en el Análisis de Riesgosy Control de Puntos Críticos

CONSELLERIA DE SANITATDIRECCIÓ GENERAL DE SALUT PÚBLICA

FEDERACIÓN EMPRESARIAL DE AGROALIMENTACIÓN DE LACOMUNIDAD VALENCIANA

LLAAFFUUEERRZZAA DDEE TTUU SSEECCTTOORR

PRESENTACIÓN

a entrada en el Mercado Único ha supuesto la armonización de legislaciones entre los Estados miembros, con la obligada adaptación de los distintos sectores alas nuevas disposiciones. En lo referente al sector alimentario, el cumplimiento de la legislación comunitaria hace preciso un esfuerzo

bilateral entre la Administración y los empresarios, afrontando el reto de garantizar al consumidor alimentos sanitariamente seguros, mejorando para ello los sistemas de producción y transformación así como sus controles. Un primer paso para garantizar alimentos seguros es sensibilizarse sobre la importancia de la prevención del riesgo asociado a los alimentos y asumir, por parte de las industrias alimentarias, el autocontrol como responsabilidad de la propia empresa. Un buen instrumento para llevar a cabo dicho autocontrol es el sistema de Análisis de Riesgos e Identificación y Control de puntos Críticos (ARCPC). Esta metodología, basada en la prevención del riesgo, viene siendo aplicada en el sector alimentario desde hace más de dos décadas, pero adquiere carácter oficial con la publicación de la Directiva 93/43/CEE, traspuesta a nuestro ordenamiento jurídico por el Real Decreto 2.207/1995, por la que se establecen las normas generales de higiene de los productos alimenticios, donde se insta alas empresas del sector alimentario a realizar actividades de autocontrol utilizando técnicas de análisis y control de los riesgos en las diferentes fases de la cadena alimentaria. Por otra parte, las autoridades sanitarias, en cumplimiento de la Directiva 89/397/CEE, traspuesta al Derecho español por el Real Decreto 50/1993,que establece los principios generales para la realización del control oficial de los productos alimenticios, deberán comprobar la correcta aplicación por parte de las empresas del sector alimentario, de sistemas eficaces de control de acuerdo con los principios en los que se asa el sistema ARCPC, atendiendo especialmente a los puntos críticos de control puestos de relieve por las empresas. Basándonos en criterios de eficiencia no parece lógico afrontar dicho reto desde posturas enfrentadas entre Administración y empresarios sino más bien desde el establecimiento de una estrecha colaboración para mejorar el nivel de higiene de los productos alimentarios y garantizar la protección de los ciudadanos. En este contexto la Conselleria de Sanidad y Consumo, en colaboración con Federación Empresarial de Agroalimentación de a Comunidad Valenciana, se constituyó un grupo de trabajo para la elaboración del presente documento, que esperamos sea de utilidad para alcanzar los objetivos planteados. Agradecemos a todos los colaboradores en el proyecto su participación e instamos al sector a la puesta en práctica de la metodología aquí recogida.

FRANCISCO J. BUENO CAÑIGRAL Director General para la Salud Pública de la Conselleria de Sanidad de la Generalitat Valenciana

L

l real decreto 2.207/93, efectúa la transposición de la Directiva 93/43/CEE por el que se establecen las normas generales de higiene de los productos alimenticios, instando a las empresas del Sector a desarrollar métodos de autocontrol basados en técnicas de análisis y control de riesgos en las diferentes

fases de la producción, asignando a las Autoridades Sanitarias la comprobación de su correcta aplicación. Entendemos que el sistema de Análisis de Riesgos e identificación y control de Puntos Críticos (A.R.C.P.C.), basado en la prevención de riesgos, es un buen instrumento para que las empresas puedan llevar a cabo la implantación de los Autocontroles en sus procesos productivos. Tanto por parte de la Conselleria de Sanidad, como por la Federación Empresarial de Agroalimentación de la Comunidad Valenciana, y dentro del espíritu de cordialidad y colaboración que han caracterizado siempre sus relaciones, se entendió que esta implantación de los ARCPC debería efectuarse desde la perspectiva de la colaboración y coordinación evitando en todo momento las posiciones divergentes en beneficio de un objetivo común como es la obtención de los alimentos sanitariamente seguros y garantizar la protección de nuestros consumidores. Cuando el pasado 18 de junio, se firmaba entre la Conselleria de Sanidad y la Federación Empresarial de Agroalimentación de la Comunidad Valenciana un convenio para la realización de los programas de implantación de los sistemas de autocontroles, que con carácter de mínimos exigibles, afectan a todas las empresas de los diferentes Sectores Agroalimentarios, estábamos dando forma ala colaboración entre la Administración y las empresas. El fruto de esta colaboración es la Guía que ahora presentamos y en la que han colaborado un grupo numeroso de técnicos tanto de la Conselleria de Sanidad como de la Federación y a los que desde aquí agradecemos públicamente su esfuerzo, dedicación y trabajo. Esperamos con ello haber cumplido nuestra misión en defensa de los intereses de nuestros asociados y del Sector Agroalimentario en general.

FEDERICO FÉLIX REAL Presidente de la Federación Empresarial de Agroalimentación de la Comunidad Valenciana

E

7

MODELO DE REQUISITOS MÍNIMOS PARA LOS PROGRAMAS DE AUTOCONTROL BASADOS EN EL ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS EN PRODUCTOS CÁRNICOS CONTENIDO: a) Documentación común a todos los modelos:

Plan de higiene Plan de mantenimiento preventivo Procedimiento general de implantación del sistema ARCPC Medidas correctoras

b) Documentación particularizada:

JAMONES Y CÁRNICOS CURADOS (lomo embuchado) Características del producto Peligros considerados Etapas Diagrama de flujo Plan de control EMBUTIDOS REGIONALES (morcilla y longaniza fresca) Características del producto Peligros considerados Etapas Diagrama de flujo Plan de control CÁRNICOS DE LA LÍNEA YORK (jamón cocido) Características del producto Peligros considerados Etapas Diagrama de flujo Plan de control

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ÍNDICE

A. PLAN DE HIGIENE

1. INTRODUCCIÓN

2. PROGRAMA DE HIGIENE

2.1 Programa limpieza y desinfección.

2.2 Programa desinsectación y desratización

2.3 Programa higiene del personal

3. CONTROL DEL PROGRAMA DE HIGIENE

3.1 Control de limpieza y desinfección

3.2 Control de desinsectación y desratización

3.3 Control de manipuladores

3.4 Control del agua

4. CONCLUSIONES

5. ANEXO I

B. PLAN MANTENIMIENTO PREVENTIVO

C. SISTEMA ARCPC

• PROCEDIMIENTO GENERAL DE IMPLANTACIÓN DEL SISTEMA

ARCPC.

• DOCUMENTACIÓN PARTICULARIZADA:

Jamones y cárnicos curados (lomo embuchado)

Embutidos regionales (morcilla y longaniza fresca)

Cárnicas de la línea york ( jamón cocido)

• ANEXO II

- CUADRO Nº1: HOJA DE CONTROL MATERIAS PRIMAS

- CUADRO Nº2: PARTE DE NO CONFORMIDAD DE PRODUCTOS

CURADOS

D. MEDIDAS CORRECTORAS

E. CONTROL DE PROVEEDORES

F. LISTA DE REVISIÓN

G. REFERENCIAS

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A. PLAN DE HIGIENE

1. INTRODUCCIÓN

El objetivo de este apartado es definir los aspectos mínimos a tener en cuenta al

diseñar un programa de higiene práctico y real. Desarrollar un programa de higiene es paso

previo e indispensable para poder implantar en sistema ARCPC efectivo.

Puesto que las industrias cárnicas que nos conciernen: jamones y derivados cárnicos

curados; embutidos regionales; y derivados cárnicos de la línea york; tienen muchos locales

y maquinaria comunes o al menos similares, este documento será válido para todas ellas en

general.

Es importante aclarar que con este informe se van a dar las pautas necesarias para

realizar el programa de higiene y no se pretende diseñar un programa válido para cualquier

sector, puesto que esto es imposible. Cada empresa tiene unas características particulares y

por eso debe ser ella la responsable de diseñar su propio programa de higiene, detallando el

proceso y quedando constancia de los productos utilizados, características y modo de

empleo.

La aplicación práctica del programa de higiene sólo se puede garantizar

permanentemente mediante la implicación de todos aquellos directamente relacionados con

la higiene en la empresa. El programa de higiene involucra a:

* La dirección

* Los encargados

* Los operarios

* El personal de limpieza

* El departamento de control de la calidad

* El jefe de fábrica

Por ello el diseño e implantación del programa de higiene debe realizarse de forma

interdepartamental con la creación del equipo del programa de higiene.

Cada una de estas personas tiene adjudicadas una serie de funciones, pero la

dirección es la que, con la aprobación de los planes elaborados:

10

- Fija responsabilidades.

- Determina programas de formación

- Suministra los recursos necesarios para su ejecución.

La empresa designará un responsable ante sanidad, para todos los efectos.

El plan de higiene consta de dos apartados diferenciados: el programa de higiene

propiamente dicho en el que queda reflejado la acción de limpiar y desinfectar; y el control

del programa de higiene mediante el cual controlamos que nuestro programa es efectivo.

2. PROGRAMA DE HIGIENE.

Dentro del programa de higiene de la empresa distinguiremos los siguientes

apartados:

2.1 Programa de limpieza y desinfección.

2.2 Programa de desratización y desinsectación.

2.3 Programa de higiene del personal.

2.1 PROGRAMA DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN:

La limpieza consiste principalmente en la eliminación de la mayor cantidad posible

de alimento para los microorganismos, es decir quitar la suciedad o inmundicia. Para

reforzar la capacidad de la limpieza del agua se usan los detergentes que ablandan o

acondicionan el agua y aumentan la capacidad humectante de la solución empleada en la

limpieza, emulsifican las grasas, solubilizan los minerales, dispersan los materiales

suspendido y disuelven tanto material soluble como es posible. Los detergentes no deben

ser corrosivos y han de ser fáciles de eliminar de las superficies a cuya limpieza han

colaborado. Los cepillos y el agua a presión favorecen también la limpieza.

La desinfección consiste en destruir la mayor parte de los microorganismos de las

superficies. El tipo y concentración del producto utilizado, su temperatura y el

procedimiento de aplicación varían con el tipo de desinfectante empleado, condiciones en

que se aplica, tipo de material a tratar y microorganismos a destruir.

A la hora de programar la limpieza y desinfección de la empresa es interesante

distinguir entre : limpieza y desinfección de locales; y limpieza y desinfección de equipos,

11

herramientas y utensilios en contacto directo con los alimentos sin olvidar la limpieza y

desinfección de los recintos de transporte .

Existirán distintas zonas en función del grado de higiene requerido. En aquellas

zonas en las que se manipula el alimento directamente y por lo tanto es más fácil

contaminarlo tiene que implantarse un programa de higiene escrupuloso. Por ejemplo: el

obrador es una zona en la que se requieren las mayores condiciones higiénicas; el almacén

de producto envasado se requieren unas condiciones higiénicas normales; en los exteriores

se requieren unas condiciones higiénicas mínimas. Esta diferenciación se hará también en

el caso de los equipos.

En el programa de limpieza y desinfección de la empresa se definirá y explicará

- Qué o dónde se limpia y desinfecta.

- Cuándo se limpia y desinfecta, es decir la frecuencia de la limpieza y

desinfección.

- Quién realiza la limpieza y desinfección.

- Cómo se limpia y desinfecta. Cuando sea necesario, por la complejidad de

la operación, se elaborarán instrucciones de trabajo para que los

responsables de realizar la limpieza y desinfección tengan unas pautas a

seguir.

- Productos utilizados, características y modo de uso.

En el anexo I se incluyen unos cuadros de gestión (Cuadro nº1-a y nº1-b) como ejemplo de

una metodología de trabajo para elaborar el programa de limpieza y desinfección. En este

cuadro además de incluir las tareas de limpieza y desinfección ( columnas encabezadas por

la palabra ACTUACIÓN), hay una columna encabezada por la palabra CONTROL en la

que se programarán los controles requeridos según quedan reflejado en le apartado 3.1.

Aparecen en la parte central de este cuadro tres columnas encabezadas por las letras L , D,

y P que serán señaladas según se esté programando la Limpieza, Desinfección y

Prevención , respectivamente

12

2.2 PROGRAMA DE DESINSECTACIÓN Y DESRATIZACIÓN

En el programa de desinsectación y desratización de la empresa se definirá, qué,

cuándo, quién, cómo y dónde se efectúa la desinsectación y desratización, así como los

productos utilizados, características y modo de uso. Todas las instalaciones de la empresa

tienen que estar sometidas a desinsectación y desratización.

Se realizará un plano en el que figuren los cebos, trampas y repelentes colocados en

las instalaciones. Para realizar las tareas de desinsectación y deratización normalmente se

subcontrata a empresas especializadas, pero también pueden llevarse a cabo por personal de

la empresa previamente formado y con el carnet de manipulador de plaguicidas.

Un aspecto importante en el programa de D+D es el control de entradas, para ello el

personal tiene que estar concienciado para avisar si detectan huellas, mantener puertas y

ventanas cerradas, mantener instalaciones en buen estado: grietas, desagües...

En el anexo I se incluye un cuadro de gestión (Cuadro nº2) como ejemplo de una

metodología de trabajo para elaborar el programa de desinsectación y desratización. En este

cuadro además de incluir las tareas de desinsectación y desratización hay una columna

encabezada por la palabra CONTROL en la que se programarán los controles requeridos

según quedan reflejado en le apartado 3.2.

2.3 PROGRAMA DE HIGIENE DEL PERSONAL

Se entiende por manipuladores de alimentos, a todas aquellas personas que, por su

actividad laboral, entren en contacto directo con productos alimentarios o alimenticios

destinados al consumo humano. Será obligatorio que todo manipulador esté en posesión del

carnet de manipulador actualizado.

Son numerosos los motivos por los que es importante el mantenimiento de la salud

de los manipuladores de alimentos. Los manipuladores habrán sido sometidos a examen

médico previo al contrato.

• Lavado de manos: la limpieza de manos después de manipular alimentos crudos, tras el

descanso y después de utilizar los servicios es imprescindible, ello supone que sea

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rentable la instalación de lavamanos de accionamiento no manual, cercanos a estas

zonas y para el secado de las manos se use material desechable (rollo de papel). Las

manos serán humedecidas bajo una corriente de agua caliente que no queme, se

enjabonarán y se frotarán vigorosamente una contra otra durante 15 segundos como

mínimo. Después serán aclaradas y secadas.

• Ropa: se usará siempre la ropa reglamentaria , de color claro y será cambiada y lavada

de forma periódica. Se usará siempre ropa limpia al inicio de la jornada y

exclusivamente durante la manipulación de alimentos.

• Comer, fumar y masticar: Abstenerse de fumar , masticar o ingerir cualquier clase de

bebida o alimento o medicina en el puesto de trabajo. Se realizará en zonas específicas

para este fin.

• Higiene personal general: es imprescindible una buena higiene personal . Las uñas de los

dedos tienen que estar cortas y limpias.

• Se prestará especial cuidado a la tenencia de herramientas y elementos particulares

(bolígrafos, lápices, mechero, anillos, tijeras,...), evitando que se pierdan o caigan junto

con el producto; en determinadas zonas su uso puede estar prohibido.

Todo lo aquí tratado debe quedar reflejado en el programa de higiene del personal

que realice la empresa.

Es fundamental que en el programa del personal se incluya un plan de formación

continuada del personal sobre buenas prácticas higiénicas y sobre buenas prácticas de

fabricación.

Como ejemplo para la elaboración del programa de higiene del personal en el anexo I se

incluye el cuadro nª3.

3. CONTROL DEL PROGRAMA DE HIGIENE

3.1 CONTROL DE LA LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN

Existen dos tipos de controles diferentes: control visual y control analítico.

El control visual se realizará rellenando una hoja de revisión en la que aparecerán

todos los lugares o equipos en los que se tiene que revisar o comprobar el estado higiénico.

El encargado de realizar dicha revisión irá señalando si el estado higiénico de lo que está

14

revisando es correcto o no. Los controles visuales se realizarán como mímimo cada quince

días, aunque esta frecuencia será variable en función de los resultados obtenidos.

A titulo de ejemplo la lista de revisión que realizará cada empresa debe incluir

los siguientes puntos:

- Estado higiéncio del recinto de transporte.

- Estado higiénico de suelos.

- Estado higiénico de techos

- Estado higiénico de paredes.

- Estado higiénico de rincones de difícil acceso.

- Estado higiénico de maquinaria y equipos, incluidos los de limpieza.

- Ausencia de basuras.

- Orden general.

- Estiba correcta en almacenes y cámaras.

- Estado higiénico de los interruptores de la luz.

- Estado higiénico de los pomos de las puertas

- Estado de los lavamanos.

- Accesos al exterior cerrados.

- Desagües limpios.

- Mesas de trabajo en buen estado higiénico.

- Estado higiénico de cintas transportadoras, carros, cuchillos, tijeras,...

A la hora de confeccionar la lista de revisión es fundamental que sea concreta, es

decir debe hacer referencia a lugares o puntos concretos (ej: esquina derecha cámara)

para que el operario encargado de la revisión evalúe el estado higiénico. Cada empresa

diseñará la lista de revisión que más se acerque a su realidad en cuanto a instalaciones y

equipos a revisar. (Ver apartado F del presente informe)

El control analítico consiste en la toma de muestras de superficies por placa de

contacto de forma que se conocerá las unidades formadoras de colonias en superficies, es

decir en paredes y suelo y en las superficies de los equipos en contacto directo con los

alimentos. De esta forma conocemos el estado de desinfección de las instalaciones.

La frecuencia con la que se realizarán los controles analíticos de superficies será

trimestral, reduciéndose a mensuales en el caso de que aparezcan resultados anómalos.

15

Como mínimo se tomarán las siguientes muestras:

* Obrador: una muestra en paramentos.

* Cámara: una muestra en pared.

* Herramientas, materiales, y equipos: entre tres y cinco muestras con

carácter rotatorio.

Tanto las listas de revisión como el resultado de los conteos quedarán registrados en

un sitio predeterminado.

Como ejemplo de una metodología de trabajo para elaborar el control de limpieza y

desinfección pueden verse los cuadros nº1-a y nº1-b en los que tambien queda reflejado las

tareas de limpieza y desinfección ( apartado 2.1) .

3.2 CONTROL DE LA DESINSECTACIÓN Y DESRATIZACIÓN

• Las tareas de desinsectación y desratización quedarán reflejadas mediante un parte o

informe de ejecución.

• También se dejará constancia de la actualización del plano de cebos , trampas y

repelentes

Como ejemplo de una metodología de trabajo para elaborar el control de la desinsectación

y la desratización puede verse el cuadro nº2 ( anexo I) en el que tambien queda reflejado

la desinsectación y desratización propiamente dicha (apartado 2.2).

.

16

3.3 CONTROL DE LA HIGIENE DEL PERSONAL

Como se comentó con anterioridad, el personal debe estar en posesión del carnet

de manipulador y ser sometido a examen médico antes del contrato.

3.4 CONTROL DEL AGUA

Debe estar disponible en el establecimiento la documentación siguiente:

• Plano de red de distribución del agua: deberá señalarse la distribución de agua

distinguiendo los diferentes recorridos según origen de las aguas: aguas superficiales,

pozo o agua de la red pública. También se indicará la situación de los pozos y de los

depósitos así como deberá señalarse las diferentes salidas de agua que estarán

numeradas en el plano.

• Control del sistema de distribución del agua: debe permitirse el tiempo de contacto

suficiente (20’-30’ mínimo) entre el cloro (gas o líquido) y el agua. Se incluirá en el

programa de higiene la limpieza del depósito.

• Control analítico del agua:

1. CLORO:

- Sistema: D.P.D. en diferentes grifos y registrando el resultado y el número de grifo del

que se ha tomado la muestra.

- Frecuencia:

∗ Agua pública: semanal (variable en función de utilización, consumo, tipo de

establecimiento, etc.).

∗ Agua privada: pozo, aguas superficiales o depósito: análisis diario.

2. ANÁLISIS:

- Sistema: Se tomará la muestra en un envase estéril. Primero abrir el grifo y dejar correr de

2 a 3 minutos el agua para eliminar el agua de reposo de la tubería. Flamear

(utilizando alcohol) la boca del grifo. Luego dejar correr agua de nuevo durante 5

minutos. Si el agua se encuentra tratada con cloro debe procederse a la

neutralización del cloro inmediatamente después de la recogida de la muestra

mediante un cristal de tiosulfato de sodio o 0.1 ml de una solución al 2% de

tiosulfato de sodio en el envase. Si el análisis no va a ser efectuando antes de 3

horas de la toma de muestras, ésta debe ser conservada en frío.

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Las muestras deben ser tomadas a partir de las diferentes salidas de agua del

establecimiento, organizando una rotación entre las salidas identificadas como

suministradoras del agua que entra en contacto con el producto y sabiendo de las

salidas que se tomen las muestras. Los resultados del análisis deberán reflejar los

grifos de toma de muestras.

- Conservación: al menos dos años.

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CONTROL ANALÍTICO DE LAS AGUAS TIPO FRECUENCIA CONCENTRACIÓN

MÁXIMA ADMISIBLE MICROBIO

Inicial

- Abastecimiento público: pasar directamente a la fase de rutina. - Abastecimiento privado: .al iniciar la actividad. .al utilizar una nueva fuente de agua.

- Coliformes fecales. - Coliformes totales. - Estreptococos fecales. - Clostridiums sulfitorreductores - Gérmenes totales a 22ºC, (incubación mínima 72 horas). - Gérmenes totales a 37ºC, (incubación mínima 48 horas). - Salmonella - Estafilococos patógenos.

- 0 u.f.c. / 100 ml - 0 u.f.c. / 100 ml - 0 u.f.c. / 100 ml - 0 u.f.c. / 100 ml - - - ausencia / 100 ml - ausencia / 100 ml

LÓGICO Rutina

- Abastecimiento público, sin almacenamiento intermedio: al menos una vez al año. - Abastecimiento público con depósito: trimestral. - Abastecimiento privado: mensual.

- Coliformes totales - Gérmenes totales a 22 ºC (incubación mínima 72 horas). - Gérmenes totales a 37ºC (incubación mínima 48 horas).

- 0 u.f.c. / 100 ml - -

DESFAVO-RABLE

-Si el análisis inicial o de rutina son desfavorables: nuevo muestreo inmediato

- Para pasar a fase de rutina deben dar dos muestras negativas a Coliformes. - Contaminación por E. Coli, Streptococos fecales o Clostridium sulforreductores no se puede utilizar el agua hasta eliminar la contaminación.

FISICO-QUÍMICO

Inicial

- Abastecimiento privado : mismos criterios que para microbiológicos inicial. - Abastecimiento público: demostrar que el examen ha sido efectuado por las Autoridades públicas (Ayuntamiento)

- Parámetros organolépticos: olor sabor turbidez color

- Parámetros fisico-químicos Tª conductividad pH cloro residual

- Parámetros no deseables: nitratos nitritos amoniaco

- Parámetros tóxicos: Arsénico Cadmio Cianuros Cromo Mercurio Niquel Plomo Antimonio Selenio

- - - 6 UNF - 20 mg / l escala Pt/Co - 25 ºC - S. cm-1 a 20ºC - 9.5 - - 50 mg / l NO3 - 0.1 mg / l NO3 - 0.5 mg / l N - 50 µg / l - 5 µg / l - 50 µg / l - 50 µg / l - 1 µg / l - 50 µg / l - 50 µg / l - 10 µg / l - 10 µg / l

Rutina

- Abastecimiento privado: anual, al menos. - Abastecimiento público: demostrar que el exámen ha sido efectuado por las autoridades públicas (Ayuntamiento)

- Los parámetros que se haya demostrado sean críticos en la eliminación de la contaminación. - En caso de cloración, se debe realizar algunos controles físicos, tales como pH, turbidez, materia orgánica, con una frecuencia mayor a una vez por año.

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4. CONCLUSIONES

Como consecuencia de la implantación del programa de higiene, aparecerán los

siguientes documentos y registros:

* Programa de higiene: incluirá el programa de L&D, el de D&D y el de higiene de

manipuladores.

* Archivo del nombre, características y modo de empleo de los productos utilizados en la

limpieza, desinfección, desinsectación y desratización

* Archivo de las listas de revisión

* Archivo de los resultados de los conteos en superficies.

* Parte o informe de ejecución de la desinsectación y desratización.

* Plano de cebos, trampas y repelentes.

* Programa de formación de los manipuladores.

* Carnet de manipuladores.

* Certificados sanitarios de los operarios.

* Plano red de distribución del agua.

* Archivo de los controles analíticos del agua.

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5. ANEXO I

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CUADRO Nª1-a

PROGRAMA L&D LOCALES ACTUACIÓN TIPO CONTROL DOCUMENT.

DONDE CUANDO QUIEN COMO L D P QUIEN COMO CUANDO DONDE REGISTR I.T

22

CUADRO Nº1-b

PROGRAMA L&D EQUIPOS, MAQUINARIA, HERRAMIENTAS Y OTROS ACTUACIÓN TIPO CONTROL DOCUMEN.

QUE CUANDO QUIEN COMO DONDE L D P QUE QUIEN COMO CUANDO DONDE REGISTR I.T

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CUADRO Nª2

PROGRAMA D+D ACTUACIÓN CONTROL DOCUM.

QUE CUANDO QUIEN COMO DONDE QUE QUIEN COMO CUAND DOND REGISTRO

24

CUADRO Nª3

PROGRAMA BPH Y CONTROL MANIPULADORES ACTUACIÓN TIPO CONTROL DOCUMENT.

QUE CUANDO QUIEN COMO DONDE L D P QUE QUIEN COMO CUANDO DONDE REGISTR I.T

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B. PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

La empresa debe realizar un plan de mantenimiento preventivo de instalaciones y

equipos. En dicho plan se definirá, qué, cuándo (frecuencia), cómo y dónde se efectuará

el mantenimiento preventivo. El equipo de mantenimiento será el responsable de llevar a

cabo este plan. Para ello se incluirá en la lista de revisión los siguientes aspectos:

- Revisión hermeticidad de puertas y ventanas.

- Revisión de grietas

- Revisión del estado de suelos, techos, paredes y material aislante.

- Revisión estado de desagües.

- Revisión del estado de lámparas.

- Revisar el correcto funcionamiento de los equipos.

- Revisar que las grasas o aceites engrasantes de equipos son de uso autorizado en

alimentación.

- Revisar la no probabilidad de añadir cuerpos extraño (evitar corrosión de equipos).

-. Revisión equipos de frío.

- Revisar medios de transporte

- Revisar equipos de limpieza.

La empresa podrá demostrar que con la periodicidad prevista se ejecuta el plan de

mantenimiento.

Como ejemplo de una metodología de trabajo que ayude a realizar el plan de

mantenimiento preventivo, adjuntamos el siguiente cuadro de gestión.

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PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

QUÉ

QUIÉN

CÓMO

CUÁNDO

REGISTRO

El registro o documento generado por el plan de mantenimiento preventivo, será un parte de ejecución en el que se reflejará la firma y fecha de la realización del mantenimiento preventivo así como las observaciones que se consideren pertinentes.

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C. SISTEMA ARCPC

• PROCEDIMIENTO GENERAL DE IMPLANTACIÓN DEL

SISTEMA ARCPC.

• DOCUMENTACIÓN PARTICULARIZADA:

Jamones y cárnicos curados (lomo embuchado)

Embutidos regionales (morcilla y longaniza fresca)

Cárnicas de línea york ( jamón cocido)

PROCEDIMIENTO GENERAL

DE IMPLANTACIÓN DEL SISTEMA ARCPC

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DESTINATARIOS:

ÍNDICE 1. OBJETO 2. ALCANCE 3. REFERENCIAS 4. DEFINICIONES 5. GENERALIDADES 6. EQUIPO DE TRABAJO 7. METODOLOGÍA DE APLICACIÓN 8. DOCUMENTACIÓN DEL SISTEMA 9. VERIFICACIÓN DEL SISTEMA 10. REVISIÓN DEL SISTEMA Preparado por: Fecha:

Aprobado por: Fecha:



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1. OBJETO El objeto de este documento es definir la forma en que la empresa (NOMBRE DE LA EMPRESA) elabora, implanta y mantiene el sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC). 2.-ALCANCE La implantación del sistema ARCPC en (NOMBRE DE LA EMPRESA) se realiza en el conjunto de líneas de que dispone la empresa, y en particular en las que a continuación se especifican:

Elaboración de (especificar el/los productos) a los que se aplica La metodología descrita en este procedimiento general es también válida para la aplicación a futuras líneas que se deseen incorporar al sistema ARCPC. 3. REFERENCIAS • Guía del usuario del ARCPC, acción concertada nº 7, Programa FLAIR, 1995 • HACCP a practical aproach, S. Mortimer, C. Wallace, Edit. Chapman &Hall, 1994 • El sistema de análisis de riesgos y puntos críticos, su aplicación a las industrias de

alimentos. ICMSF, Edit. Acribia, 1988 • Real Decreto 2207/1995 de 28 de diciembre, por el que se establece las normas de

higiene relativas a los productos alimenticios (BOE 27/2/96) 4. DEFINICIONES DEL SISTEMA ARCPC Con la finalidad de que todas las personas implicadas en el sistema ARCPC hablen un mismo lenguaje, se considera de interés definir algunos de los términos que habitualmente se utilizan en relación con el mismo. ARCPC (Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos): enfoque sistemático para la identificación de peligros, su evaluación y su prevención. Esta nomenclatura se adopta frente a las alternativas existentes en la bibliografía, tales como ARPCC -Análisis de Riesgos y Puntos de Control Crítico- o HACCP -Hazard Analysis Critical Control Point- etc.) en base a su adopción por el RD 2207/95 de 28 de diciembre (B.O.E. de 27 de febrero de 1996) en el que se establece la obligatoriedad de su implantación en las industrias agroalimentarias españolas.



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ACCIÓN CORRECTORA: acción a realizar cuando los resultados de la vigilancia de los PCC (Puntos Críticos) o PC (Puntos de Control), indican una tendencia hacia la pérdida de control. DOCUMENTACIÓN Y/O REGISTROS APLICABLES: cualquier soporte escrito o informática vinculado o relacionado con el sistema ARCPC. GRAVEDAD: Magnitud del peligro, o grado de las consecuencias que puede tener, cuando existe dicho peligro (severidad, incidencia) LÍMITE CRITICO: valor que separa lo aceptable de lo no aceptable. MEDIDA DE CONTROL: acción enfocada a controlar un peligro para evitar o minimizar su aparición. NIVEL OBJETIVO: referencia o valor nominal a conseguir para una determinada característica física, química, sensorial o microbiológica del proceso y/o producto. Viene dado por requisitos legislativos o internos de la empresa. PC (PUNTO DE CONTROL): cualquier punto, fase, etapa o práctica en el que pueden controlarse factores biológicos, químicos, físicos, sensoriales o tecnológicos de proceso. PCC (PUNTO DE CONTROL CRITICO): lugar, práctica, procedimiento o proceso en el que se puede y debe ejercer un control, sobre uno o más factores, con el fin de prevenir o eliminar un peligro, o reducir la probabilidad de su aparición (riesgo) a un nivel aceptable. PELIGRO: aspecto biológico, químico o físico que puede hacer que un alimento sea inseguro para el consumo. PLAN DE CONTROL: documento que recoge para las diferentes etapas de un proceso productivo aspectos relacionados con especificaciones, responsabilidades de actuación, niveles objetivos a conseguir, tolerancias, métodos y formas de operar o sus referencias, etc, relacionados con los requisitos especificados para los productos o procesos en dichas etapas. RIESGO: probabilidad de que un peligro ocurra de hecho. SEGURIDAD: propiedad de un alimento resultado de su inocuidad (ausencia de peligro para la salud). TOLERANCIA: máxima diferencia que se tolera entre el nivel objetivo y el valor real o efectivo de la característica sometida a medición. La tolerancia puede estar situada por encima del nivel objetivo, por debajo o considerar ambos a la vez. VERIFICACIÓN: utilización de ensayos suplementarios a los empleados en la vigilancia y revisión de los registros obtenidos en la misma, para determinar si el sistema ARCPC funciona dónde y cómo estaba planificado, es decir, si está conforme y es adecuado al Plan ARCPC. VIGILANCIA (MONITORIZACIÓN): secuencia planificada de observaciones o medidas para asegurarse de si las medidas de control realizadas en los PCC o PC están siendo aplicadas y eficaces y para producir un registro seguro para una futura utilización en la verificación. Siempre que sea posible se debe obtener dicho registro aunque puede ocurrir que en ciertos casos no lo sea o no proceda. La vigilancia define la persona que la lleva a cabo, su frecuencia y como se lleva a cabo dicha vigilancia.



31

5. GENERALIDADES SOBRE EL SISTEMA ARCPC El objetivo del desarrollo del sistema ARCPC es implantar un sistema preventivo que garantice la obtención de alimentos seguros. El ámbito del estudio ARCPC alcanza a todas las etapas y subetapas de producción así como las previas y posteriores a dicho proceso, (transporte de materias primas, almacenamiento, distribución, etc). En principio el sistema debe implantarse para cada tipo de productos. Solamente si los peligros para la seguridad alimentaria, puntos de control crítico, límites críticos, medidas de control, métodos de vigilancia, verificación y registros son idénticos para diversos productos, éstos se pueden agrupar en un mismo plan. Los principios del sistema ARCPC, generalmente aceptados, son los siguientes:

1. Se realiza un estudio e identificación de los peligros potenciales 2. se definen las medidas de control que eliminan o minimizan los peligros. 3. Se identifican los puntos del proceso cuyo control es crítico. Se controlan

los peligros asociados a ellos. 4. Se especifican los límites o criterios que indican si la operación o etapa

cuyo control es crítico, está o no bajo control. 5. Se establece un sistema de vigilancia para garantizar la aplicación y

eficacia de las medidas de control . 6. Se llevan a cabo acciones correctoras cuando los resultados de la

vigilancia indican que a una operación no se le ha aplicado el control o no ha sido eficaz.

7. Se utilizan cuestionarios de verificación y otras pruebas para comprobar la validez del sistema ARCPC implantado.

8. El sistema ARCPC se implanta y mantiene mediante el apoyo de la documentación propia del sistema. Se guardan y revisan los registros.

6.-GRUPO DE TRABAJO El equipo para el desarrollo, implantación y mantenimiento del sistema ARCPC debe ser multidisciplinar, pues se requieren de conocimientos en las áreas de producción, calidad, microbiología, etc. Debe así mismo contarse con el apoyo de encargados y responsables de línea y del conjunto de los operarios. 7.-METODOLOGÍA DE APLICACIÓN En base a los principios anteriormente mencionados, la metodología a seguir para implantar el sistema ARCPC es la siguiente: a.- En primer lugar es necesario conocer el producto. Hay que realizar una descripción de los mismos que incluya (listado ilustrativo y no limitativo)



32

• Composición. • Estructura y características fisico-químicas. • Tratamientos. • Envasado y embalaje. • Condiciones de almacenamiento y distribución. • Vida útil. • Criterios microbiológicos, físicos o químicos que puedan aplicarse, etc. El equipo debe estudiar el uso normal o previsto que el consumidor hace del producto, así como los grupos específicos de consumidores a los que el producto está destinado. Finalmente se hace una valoración de los peligros en relación con el producto, la probabilidad de que se presenten y su gravedad (severidad e incidencia). Para ello se utilizan datos epidemiológicos, la experiencia del equipo ARCPC, datos del producto (análisis, etc.), ... b.- En segundo lugar hay que conocer en profundidad el proceso de elaboración, desde las materias primas hasta la distribución (e incluso tener en cuenta la comercialización). Se realiza una valoración sobre cómo influye sobre el peligro considerado cada etapa, procedimiento, operación, ... (es decir cada punto) del proceso, aumentándolo o disminuyéndolo. Se hace así mismo una valoración de las causas del peligro y de la probabilidad de detectarlo. c.-Posteriormente se procede a identificar, de todos los puntos anteriores, cuales son críticos y cuales no. Los puntos críticos pueden identificarse mediante el uso de árboles de decisión. El primer principio es aplicar el sentido común en cada etapa u operación específica a la hora de decidir. La identificación de puntos de control crítico conlleva a lo siguiente: • Cerciorarse de que se han elaborado y aplicado medidas de control adecuadas en

dicho punto. En particular, si se hubiera identificado un peligro en una etapa donde el control resulte necesario para la salubridad del producto y no exista ninguna medida de control en esa u otras etapas posteriores, deberá modificarse el producto o el procedimiento en esa etapa o en una anterior o posterior para introducir una medida de control.

• Elaborar y aplicar un sistema de vigilancia para cada punto crítico. Hay que hacer notar que pueden existir etapas que no constituyan por sí puntos de control crítico, pero en las que sí se realicen controles. d.-Establecidos los puntos críticos se deben definir los límites o criterios que indican si un PCC está o no bajo control. Siempre que sea posible se deben definir de forma cuantitativa. Posteriormente a cada peligro se le asignan las medidas de control necesarias para eliminarlo o minimizarlo, describiendo la forma de llevarlas a cabo, en que momento y quién es el responsable de realizarlas. e.-Finalmente se establecer las acciones correctoras que deben llevarse a cabo cuando, como consecuencia de la vigilancia, se observe que ha habido pérdida de control en los puntos considerados críticos. La vigilancia debe incluir los siguientes elementos: • la identificación de la persona o personas responsables de la aplicación de dichas

medidas.



33

• una descripción de los medios y medidas que deben aplicarse para corregir la desviación observada.

• un registro por escrito de las medidas tomadas. 8.-DOCUMENTACIÓN En una primera fase de desarrollo e implantación del sistema ARCPC se prevé establecer la siguiente documentación: • Procedimiento General de implantación del sistema ARCPC • Plan de Control para la línea de fabricación • Instrucciones diversas • Registros de control Otros documentos complementarios al sistema son: • Plan de higiene • Plan de mantenimiento preventivo. Se prevé que esta documentación sea ampliada conforme el sistema sea revisado y mejorado. Los registros y resultados de los controles se conservarán a disposición de la autoridad competente durante: • dos años, en los productos que se conserven a temperatura ambiente. • seis meses, a partir de la fecha de duración mínima, en los demás productos. 9.-VERIFICACIÓN DEL SISTEMA Una vez implantado, la verificación del sistema ARCPC se realizará de la siguiente manera: • Mediante auditorías realizadas por expertos subcontratados o por personal de propia

la empresa , convenientemente formada para efectuar auditorías, y que no interviene directamente en el desarrollo e implantación del ARCPC, se comprobará la implantación y eficacia de:

• la documentación establecida • el cumplimiento de lo previsto

• Mediante controles de producto final, pasos intermedios, etc. que permitan

comprobar que se trabaja dentro de los límites de las especificaciones establecidas • Mediante el control (registro y seguimiento) de las reclamaciones de clientes



34

10.-REVISIÓN DEL SISTEMA Es preciso establecer una revisión del sistema, con objeto de que siga siendo válido

• siempre que se introduzcan modificaciones importantes en materias primas, condiciones de producción, ... (cualquier modificación debe ser valorada para determinar si es o no importante en relación con el sistema)

• cuando las verificaciones del sistema así lo exijan • al menos cada 2 años

35

JAMONES Y CÁRNICOS CURADOS (lomo embuchado)

Características del producto Peligros considerados Etapas Diagrama de flujo Plan de control

36

LOMO EMBUCHADO: CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO El lomo embuchado se caracteriza por ser un producto elaborado a partir de carne de ganado porcino denominada comercialmente “lomo cinta”, compuesta principalmente por el músculo longisimus dorsi. Durante su proceso de elaboración se somete a la acción de la sal, nitritos, nitratos, azúcares, ascorbato y especias, así como a una embutición en tripa bien natural o artificial, sufriendo posteriormente un proceso de deshidratación. Desde el punto de vista físico-químico el producto presenta un pH próximo a 6 y un valor de actividad del agua próximo a 0,90. Gracias a la acción de los nitritos y al valor de la actividad del agua que se alcanza, este tipo de producto tienen un tiempo de vida útil superior a los 6 meses. El producto envasado al vacío debe ser comercializado a temperatura de refrigeración (7ºC). El consumidor final consume el producto directamente del envase PELIGROS CONSIDERADOS: Desde el punto de vista microbiológico se trata de un producto estable, a pesar de conocerse casos de intoxicación por la ingesta de este tipo de producto en la que clostridium botulinum había producido un tipo de toxina. El desarrollo de este microorganismo es inhibido por los nitritos. Por todo lo anterior se considera que la EXISTENCIA DE MICROORGANISMOS PATÓGENOS EN EL PRODUCTO FINAL es un peligro cuya prevención debe ser abordada por el sistema ARCPC. En otro sentido, se considera que el peligro por exceso de conservantes químicos también debería ser contemplado en el sistema. ETAPAS: RECEPCIÓN MATERIA PRIMA: las materias primas cárnicas son recibidas, bien congeladas bien refrigeradas, diariamente de diversos proveedores, quienes las transportan en cajas de plástico en camión refrigerado. La descarga se realiza en una zona destinada a tal efecto. La operación de descarga dura habitualmente menos de 1 hora, tiempo tras el cual todas las materias primas cárnicas se encuentran almacenadas en refrigeración o congelación. ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA: las materias primas son almacenadas hasta su utilización bien en refrigeración (2 a 4 ºC) bien en congelación (-12 a -18 ºC). SALADO: En esta etapa el producto es recubierto con un exceso de sal, aditivos y especias e introducido en una cámara a bajas temperaturas y humedades relativas altas. SECADO: Una vez que la sal penetra hasta el interior de la pieza se está en disposición de iniciar el incremento de la temperatura ambiental favoreciendo el proceso de secado. ALMACENAMIENTO PRODUCTO FINAL: El almacenamiento del producto final se realiza en refrigeración.

37

DIAGRAMA DE FLUJO: ELABORACIÓN DE LOMO EMBUCHADO

RECEPCIÓNMATERIA PRIMA

PERFILADO

ADOBO

EMBUTIDO

COLGADO YSECADO

ADITIVO

ENVASADO VACÍO

ALMACENAMIENTO

EXPEDICIÓN

PLAN DE CONTROL Página 3 de 3 APROBADO POR:

ELABORACIÓN DE LOMO EMBUCHADO PREPARADO POR:

FECHA:

38

VIGILANCIA

ETAPA O SUBETAPA DEL PROCESO

TIPO DE PELIGRO Y CAUSAS

MEDIDA DE CONTROL (acc. preventiva)

CONTROL

LIMITE CRITICO

FRECUENCIA

QUIEN

COMO

ACCIONES A TOMAR (correctoras)

REGISTROS Y DOCUMENTACIÓN DE REFERENCIA

recepción materias primas

producto contamina-do

proveedor que garantice el género

Examen organoléptico. Examen de las condiciones de transporte.

Mal aspecto: olores y colores extraños. Recinto sucio, sin equipo de frío en funcionamiento, alimento o mercancías incompatibles, densidad de género excesiva

Cada entrada y disminuir en caso de confianza

Responsable de recepción

Rellenar hoja de control

Avisar a superior y destino de la mercancía

Hoja de control (Ver anexo II, cuadro nº1)

Desarrollo de gérmenes patógenos

Cadena de frío

Control de temperaturas en mercancía

max. 6º C para productos refrigerados y -12ºC para congelados Máx 3ºC para despojos


Responsable recepción


Avisar a superior y destino de mercancía




FECHA:

39

VIGILANCIA




CONTROL

LIMITE CRITICO

FRECUENCIA

QUIEN

COMO



almacena-miento de materias primas

crecimien-to de microorga-nismos indeseables por almacena-miento a temperatu-ra inadecuada

uso adecuado de cámaras

controlar temperatura de cámaras

max. 7ºC para refrigerados , max -12ºC para congelados y máx +3ºC para despojos

continuo (diariamente)

registrador

en continuo

si el producto ha estado sometido a temperaturas superiores a los limites críticos, revisar el destino

control de temperaturas de cámaras

Obrador crecimien- to microorga-nismos

Temperatura en sala adecuada

Controlar temperatura

máx 12 ºC Diaria Responsable obrador

Parte de temperaturas

corregir condiciones de trabajo

Parte de temperaturas obrador.

salado

Prolifera- ción de microorganismos patógenos

temperatura y humedad relativa adecuada

control de temperatura y humedad

máximo 7ºC humedad BPF

diaria

Responsable de salado

anotar en parte o revisar registrador automático

modificar las condiciones de temperatura y/o humedad relativa de la cámara

registros de humedad y temperatura



FECHA:

40

VIGILANCIA




CONTROL

LIMITE CRITICO

FRECUENCIA

QUIEN

COMO



Secado alteración del producto por condicio-nes del proceso inadecuadas

temperatura y humedad relativa adecuada

control de temperatura inspección visual periódica

buenas practicas de fabricación

continua corregir condiciones del proceso

registros de humedad y temperatura

almacena-miento producto final

prolifera- ción de microorganismos patógenos

temperatura adecuada

control de temperatura

máximo 7ºC temp.máxima establecida en legislación

diaria

registrador

registros de temperatura manual o revisión de registro de termoregis-trador

avisar a responsable, analizar la mercancia, destinar la mercancía y corregir las condiciones de almacenamiento

registros de tª

Conforme al apartado 9 del PGARCPC:

• se realizarán analíticas del producto final cada tres meses y su resultado figurará en el boletín analítico.

• Las piezas seleccionadas por disconformidad (alteración, mal aspecto,...), a nivel de secado serán anotadas en un parte. (Ver anexo II, cuadro nº2)

41

EMBUTIDOS REGIONALES (morcilla y longaniza fresca)

Características del producto Peligros considerados Etapas Diagrama de flujo Plan de control

42

LONGANIZA FRESCA : CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO

Los productos objeto de este documento se caracterizan, desde le punto de vista de su

composición, por ser una mezcla de carne y grasa, a la que se le adiciona otros

ingredientes incluyendo algunas especias y aditivos diversos, entre los que se incluye un

conservante del tipo del metabisulfito.

Esta mezcla de ingredientes, una vez embutida, constituye el producto final, el cual es

comercializado a temperaturas de refrigeración. Su vida útil es inferior a 7 días.

Ingredientes: magro y panceta de cerdo, especias naturales, hinojo, sal, conservante E-

224, antioxidante E-331, colorantes (E- 127, E-120, E-102)

Desde el punto de vista físico-químico el producto tiene un pH alrededor de 6 y

actividad de agua superior a 0.95.

El perfil microbiológico de estos productos está condicionado por la calidad de las

materias primas, el nivel de higiene durante la elaboración y la existencia de buenas

prácticas de fabricación.

Un producto de buena calidad microbiológica tiene, recién elaborado, un contaje de

aerobios inferior a 3.0 x 105 ufc/g. Puede contener pequeñas cantidades de

Staphylococcus aureus, de Escherichia coli y de Clostridium perfringens, en

concentraciones inferiores a las establecidas por la legislación, y no debe contener

Salmonella.

El consumidor final habitualmente cocina el producto. El cocinado es normalmente a la

plancha o en barbacoa.

43

PELIGROS

El producto que nos ocupa se puede considerar como “complicado”. Se han descrito

casos de toxiinfección alimentaria a partir del consumo de los mismos. Normalmente los

productos estaban poco cocinados, por lo que la penetración de calor en su interior fue

insuficiente para destruir la flora microbiana patógena y/o posibles toxinas causante de

la toxiinfección. Normalmente en estos casos el servicio de restauración último había

tenido un peso específico muy grande en la aparición del brote, debido

fundamentalmente a la no observación de ciertas prácticas elementales de preparación y

cocinado.

Por todo lo anterior se considera que la EXISTENCIA DE MICROORGANISMOS

PATÓGENOS EN EL PRODUCTO FINAL es un peligro cuya prevención debe ser

abordada por el sistema ARCPC.

En otro sentido, realizada una reflexión acerca de la posible existencia de otros peligros

(de tipo físico o químico), y consultada bibliografía al respecto, se decide descartarlos.

ETAPAS

RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS CÁRNICAS: las materias primas cárnicas

son recibidas, bien congeladas bien refrigeradas, diariamente de diversos proveedores,

quienes las transportan en cajas de plástico en camión refrigerado. La descarga se realiza

en una zona destinada a tal efecto. La operación de descarga dura habitualmente menos

de 1 hora, tiempo tras el cual todas las materias primas cárnicas se encuentran

almacenadas en refrigeración o congelación

ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA: las materias primas son

almacenadas hasta su utilización bien en refrigeración (2 a 4 ºC) bien en congelación (-

12 a -18 ºC).

PICADO: esta etapa consiste en reducir las materias primas (magro y grasa) a un

tamaño de particula determinado

44

ADICIÓN DE INGREDIENTES-AMASADO: Los ingredientes como especias,

condimentos y aditivos se adicionan en esta etapa, una vez añadidos a la masa éstos se

distribuyen homogéneamente mediante el amasado

EMBUTIDO: Esta etapa tiene como finalidad introducir la pasta en tripa. Las tripas

suele remojarse antes de su aplicación.

ALMACENAMIENTO: El producto una vez terminado se debe mantener en una cámara de refrigeración

45

DIAGRAMA DE FLUJO: ELABORACIÓN DE LONGANIZA FRESCA


PESADO

PICADO PANCETAY MAGRO

MEZCLADO YAMASADO

EMBUTIDO TRIPA

ATADO YCOLGADO CARROS

ENFRIAMIENTOCÁMARA REFRIGERACIÓN

PREPARACIÓN TRIPA

ADICIÓN DE INGREDIENTES

ALMACENAMIENTO

ALMACENAMIENTO

EXPEDICIÓN

PLAN DE CONTROL ELABORACIÓN DE LONGANIZA FRESCAS

PREPARADO POR: APROPADO POR: FECHA

46

VIGILANCIA




CONTROL

LIMITE CRITICO

FRECUENCIA

QUIEN

COMO














Cadena de frío


max. 6º C para productos refrigerados y -12ºC para congelados Máx 3ºC para despojos








47

VIGILANCIA




CONTROL

LIMITE CRITICO

FRECUENCIA

QUIEN

COMO







max. 7ºC para refrigerados y max -12ºC para congelados

continuo registrador en conti-nuo,



Obrador multiplica-ción microbiana por prácticas de fabrica-ción inade-cuadas

temperatura de la sala adecuada

temperatura de la sala

max. 12ºC Diario operario Parte de temperatu-ras


Parte de temperaturas de la sala



48

VIGILANCIA




CONTROL

LIMITE CRITICO

FRECUENCIA

QUIEN

COMO




alteración de los productos




diaria

registrador

registros de temperatura manual o revisión del registro del termoregis-trador

avisar a responsable, analizar la mercancía, destinar la mercancía y corregir las condiciones de almacenamiento

registros de tª

Conforme el apartado 9 del PGARCPC se realizarán analíticas de producto final cada tres meses y su resultado figurará en el boletín analítico.

49

MORCILLA DE CEBOLLA. CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO

Los productos objeto de este documento se caracterizan, desde le punto de vista de su

composición, por ser una mezcla de sangre, grasa y cebolla a la que se le adiciona otros

ingredientes (incluyendo algunas especias, ...) y aditivos diversos.

Esta mezcla de ingredientes, una vez embutida, es sometida a la acción del calor

(tratamiento térmico) consiguiéndose la desnaturalización de las proteínas. Es

comercializado a temperaturas de refrigeración..

Desde el punto de vista físico-químico el producto tiene un pH alrededor de 6 y

actividad de agua superior a 0.95.

El perfil microbiológico de estos productos está condicionado por la calidad de las

materias primas, el nivel de higiene durante la elaboración y la existencia de buenas

prácticas de fabricación.

Un producto de buena calidad microbiológica tiene, recién elaborado, un contaje de

aerobios inferior a 3.0 x 105 ufc/g. Puede contener pequeñas cantidades de

Staphylococcus aureus, de Escherichia coli y de Clostridium perfringens, en

concentraciones inferiores a las establecidas por la legislación, y no debe tener

Salmonella.

El consumidor final habitualmente cocina el producto. El cocinado es normalmente a la

plancha o en barbacoa.

PELIGROS

Los productos objeto del alcance de la aplicación del ARCPC se pueden considerar

como “complicados”. Se han descrito casos de toxiinfección alimentaria a partir del

consumo de los mismos. Normalmente los productos estaban poco cocinados, por lo que

la penetración de calor en su interior fue insuficiente para destruir la flora microbiana

patógena causante de la toxiinfección. Normalmente en estos casos el servicio de

restauración último había tenido un peso específico muy grande en la aparición del

brote, debido fundamentalmente a la no observación de ciertas prácticas elementales de

fabricación.

50

Por todo lo anterior se considera que la EXISTENCIA DE MICROORGANISMOS

PATÓGENOS EN EL PRODUCTO FINAL es un peligro cuya prevención debe ser

abordada por el sistema ARCPC.

En otro sentido, realizada una reflexión acerca de la posible existencia de otros peligros

(de tipo físico o químico), y consultada bibliografía al respecto, se decide descartarlos.

DESCRIPCIÓN ETAPA A ETAPA






almacenadas en refrigeración o congelación.



12 a -18 ºC).

PICADO: esta etapa consiste en reducir las materias primas (cebolla y grasa) a un

tamaño de partícula determinado.

ADICIÓN DE INGREDIENTES-AMASADO: Los ingredientes como especias,

condimentos y aditivos se adicionan en esta etapa, una vez añadidos a la masa se

distribuyen homogéneamente mediante el amasado

EMBUTIDO: Esta etapa tiene como finalidad introducir la pasta en tripas, pudiendo ser

estas de diferentes materiales. Las tripas suelen remojarse antes de su aplicación.

COCCIÓN: El producto una vez embutido es sometido a un tratamiento térmico,

consistente en introducir el producto en una caldera con agua próxima a los 100 ºC

durante 30 minutos.

ENFRIAMIENTO: Una vez sometido el producto al tratamiento térmico deseado se

debe proceder al enfriamiento inmediato del mismo.

ALMACENAMIENTO: El producto una vez terminado se debe mantener en cámara

de refrigeración

51

DIAGRAMA DE FLUJO: ELABORACIÓN DE MORCILLA

RECEPCIÓNMATERIAS PRIMAS

ALMACENAMIENTO

PESADO

PICADO

MEZCLADO YAMASADO

EMBUTIDO TRIPA

ATADOCOLGADO CARROS

COCCIÓN

ALMACENAMIENTO

EXPEDICIÓN

PREPARACIÓNTRIPA

ADICIÓN DE SANGREESPECIAS Y ADIT.

ENFRIADO

PLAN DE CONTROL PREPARADO POR: APROBADO POR: ELABORACIÓN DE MORCILLA

FECHA:14/5/a

52

VIGILANCIA




CONTROL

LIMITE CRITICO

FRECUENCIA

QUIEN

COMO







Mal aspecto: olores y colores extraños. Recinto sucio, sin equipo de frío en funcionamiento, alimento o mercancias incompatibles, densidad de género excesiva







Cadena de frío


max. 6º C para productos refrigerados y -12ºC para congelados Máx 3ºC para despojos y sangre

Cada entrada y aumentar en caso de confianza






FECHA:14/5/a

53

VIGILANCIA




CONTROL

LIMITE CRITICO

FRECUENCIA

QUIEN

COMO







max. 7ºC para refrigerados , max -12ºC para congelados y máx +3C para despojos y sangre

continuo registrador en conti-nuo, los registros a su vez deben ser evaluados por el res-ponsable de producción



Obrador multiplica-ción microbiana

Temperatura de la sala adecuada

Temperatura de la sala

max. 12ºC Diaria Responsable obrador

Parte de temperaturas


Parte de temperaturas de la sala.


FECHA:14/5/a

54

VIGILANCIA




CONTROL

LIMITE CRITICO

FRECUENCIA

QUIEN

COMO



cocción insuficien-te tratami-ento para eliminar posible flora patógena

evitar la contamina-ción de las materias primas definir el proceso, tiempo y tª adecuados, correctos funciona-miento del equipo

control del tiempo y temperatura

dependiendo del tipo de producto y tripa utilizada

cada lote operario o termoregis-trador

parte de temperatura/tiempo o registro de termoregis-trador

Revisar equipos y añadir tratamiento térmico complementario

registros de temperaturas /tiempo






diaria registrador

registros de temperatura manual o revisión de registro del termoregis-trador


registros de tª

Conforme al apartado 9 de PGRACPC se realizarán analíticas del producto final cada tres meses y su resultado figurará en el boletín analítico.

55

CÁRNICOS DE LA LINEA YORK (jamón cocido) Características del producto Peligros considerados Etapas Diagrama de flujo Plan de control

56

JAMÓN COCIDO: CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO

Los productos objeto de este documento se caracterizan por proceder de ganado porcino,

concretamente de las extremidades posteriores que dan su nombre al producto y que han

sido procesadas y sometidas en su fabricación a la acción de calor (tratamiento térmico),

alcanzando una temperatura suficiente para lograr la coagulación de las proteínas

cárnicas.

Desde el punto de vista físico químico estos productos se caracterizan por poseer una

actividad de agua de alrededor de 0.95 y un pH de 6.0

El producto se comercializa en refrigeración y es de consumo directo por parte del

usuario.

PELIGROS CONSIDERADOS

Microbiológicamente hablando, el tratamiento térmico al que se somete el producto

(considerado como una pasterización) destruye la mayoría de las formas vegetativas

pero no así sus esporas. Se admite por tanto la supervivencia de microorganismos, si

bien a reducidos niveles, que podrían multiplicarse posteriormente en el producto (el pH

y la actividad de agua no son factores limitantes del crecimiento microbiano), lo que

explica la necesidad de comercialización en condiciones de refrigeración.

Por otra parte la inyección de un porcentaje de salmuera inadecuado puede producir la

ingestión por parte del consumidor de dosis de aditivos mayores que las permitidas por

la legislación, con los posibles riesgos toxicológicos que ello conlleva.

DESCRIPCIÓN ETAPA A ETAPA





57


almacenadas en refrigeración o congelación



12 a -18 ºC).

DESHUESADO Y PULIDO: Se retira el hueso de la pieza de jamón, así como los

tendones y el tejido conjuntivo. También debemos retirar la piel, parte de la grasa

subcutánea, hematomas, quistes y tejidos deteriorados intentando mantener la integridad

de los paquetes musculares.

INYECTADO: El inyectado de las piezas de jamón tiene por objeto la adición de la

salmuera previamente preparada mediante la introducción de agujas perforadas que

inyectan el agua y aditivos a presión.

MASAJE BOMBO: El masaje de las piezas de jamón en bombo se realiza durante un

tiempo determinado en función de diversos parámetros (carga del bombo, cantidad de

inyección, revoluciones del bombo, ...), con el fin de distribuir la salmuera en el interior

de la pieza, facilitar la acción de los aditivos y solubilizar las proteínas que facilitarán la

ligazón final del producto.

COCCIÓN: La cocción de las piezas se realiza en marmitas donde se sumergen los

moldes en agua caliente durante un tiempo determinado. Con la cocción se pretende que

el alimento adquiera las características organolépticas deseadas, que las piezas de jamón

se unan y reducir la cantidad de microorganismos presentes para favorecer su

conservación.

ENFRIAMIENTO: Una vez sometido el producto al tratamiento térmico deseado se

debe proceder al enfriamiento inmediato del mismo.

ALMACENAMIENTO PRODUCTO FINAL: Al tratarse de un producto

pasteurizado el producto deberá ser almacenado a temperatura de refrigeración

58

DIAGRAMA DE FLUJO: ELABORACIÓN DEL JAMÓN COCIDO


DESHUESADO Y PULIDO

PESADO

INYECTADO

PESADO

MASAJE BOMBO

EMBUTIDOMOLDEADO

PREPARACIÓN SALMUERAADICIÓN DE ADITIVOS

ALMACENAMIENTO

COCCIÓN

ENFRIADO EN AGUA

ALMACENAMIENTO

EXPEDICIÓN

PLAN DE CONTROL ELABORACIÓNDE JAMÓN COCIDO

PREPARADO POR: APROBADO POR FECHA:

59

VIGILANCIA




CONTROL

LIMITE CRITICO

FRECUENCIA

QUIEN

COMO














Cadena de frío


max. 6º C para productos refrigerados y -12ºC para congelados








60

VIGILANCIA




CONTROL

LIMITE CRITICO

FRECUENCIA

QUIEN

COMO







max. 7ºC para refrigerados y max -12ºC para congelados

continuo registrador en conti-nuo

si el producto ha estado sometido a temperaturas superiores a los limites críticos, revisar el destino. Corregir las condiciones de almacenamiento


Obrador crecimien-to de mi-croorganis-mos por temperat. elevadas

sala con temperatura de refrigreación idónea.

toma de tª ambiente de la sala

Máximo +12ºC según legislación

diaria

Registrador

parte de temperatura

Regular temostato y equipo de refrigeración

Control de temperaturas de sala



61

VIGILANCIA




CONTROL

LIMITE CRITICO

FRECUENCIA

QUIEN

COMO



inyectado salmuera

crecimien-to de patógenos por tª incorrecta en salmuera

correcta refrigeración de salmuera

toma de tª +7ºC

Diaria

operario termómetro en salmuera

introducir agua más fría o parte de hielo en la salmuera.,

registros de temperatura

cocción inadecuada destruc-ción de micro-organis-mos por insufici-ente tratamiento térmico

controlar tª del agua de cocción y tiempo de cocción

*.

tª de cocción y tiempo

+72ºC durante el tiempo necesario en función del tamaño y forma de los moldes

siempre que se realice la cocción o en continuo

responsable cocción

parte de temperatura y tiempo o revisión del registro del termoregis-trador

avisar a responsable, analizar la mercancia y decidir el tratamiento complementario u otro destino de la mercancía. Corregir las condiciones de tratamiento.

registro gráfico de tratamiento térmico (temperatura/ tiempo) o parte manual

* La empresa podrá demostrar que ese tratamiento es suficiente para la pieza más grande en el lugar de menor tratamiento térmico.



62

VIGILANCIA




CONTROL

LIMITE CRITICO

FRECUENCIA

QUIEN

COMO



enfriamien-to

crecimien-to o conta-minación microbiana

uso de agua potable, si es reciclada deberá asegurar que se mantiene clorada

Cumplimiento condiciones del agua: temperatura, contenido en Cl

Cumplir requisistos agua potable

diario Operario Test Cl Desechar agua Registros de resultado test de Cl.






diario registrador registros de temperatura manual o revisión del registro del termoregis-trador


registros de tª

Conforme el apartado 9 del PGARCPC se realizarán analíticas del producto final cada tres meses y su resultado figurará en el boletín análitico.

63

ANEXO II

64

CUADRO Nº 1

HOJA DE CONTROL DE RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS PROVEEDOR

FECHA

TEMP. (ºC)

ASPECTO DE LA MERCANCÍA

RECINTO TRANSPORTE

EQUIPO FRIO CARGA OBSERVACIONES

BIEN MAL BIEN MAL BIEN MAL BIEN MAL

65

CUADRO Nª 2

PARTE DE NO CONFORMIDAD DE PRODUCTOS CURADOS

SECADERO:

PRODUCTO

FECHA

CANTIDAD

DEFECTOS

Y OBSERVACIONES

66

D. MEDIDAS CORRECTORAS

Ante cualquier anomalía o desviación detectada en el plan de higiene, en el

control, en el plan de mantenimiento preventivo y en el sistema ARCPC se llevará a

cabo la acción correctora. Estas sólo estarán preestablecidas en el caso de ser

desviaciones procedentes del sistema ARCPC. En la detección de anomalías debe

involucrarse a todo el personal de la empresa por esto es tan importante la formación y

motivación del personal.

Cada empresa diseñará un sistema de detección y corrección de anomalías que

más se ajuste a su estructura. En todas las empresas quedarán registradas las medidas

correctoras adoptadas.

A modo de ejemplo incluimos el siguiente parte de acciones correctoras

PARTE DE ACCIONES CORRECTORAS

Nº:

Persona que detecta la desviación:

Área donde se detecta:

Descripción de la desviación:

Causas posibles:

Acción correctora propuesta:

RESPONSABLE: PLAZO:

67

E. CONTROL DE PROVEEDORES

La empresa tendrá un listado de todos sus proveedores y podrá garantizar que

todos los productos son de uso alimentario.

F. LISTA DE REVISIÓN

Tal y como se ha ido señalando a lo largo del presente informe la empresa

realizará una lista de revisión en la que aparecerán aspectos del plan de higiene, del plan

de mantenimiento y de las condiciones del producto que el operario encargado tiene que

revisar y controlar de forma visual. Este control visual debe realizarse quincenalmente.

En función de los resultados obtenidos se efectuarán los cambios en la lista de

revisión que se crean oportunos.

A modo de ejemplo y para que sirva de ayuda a las empresas a elaborar su propia

lista de revisión adjuntamos el siguiente ejemplo de lista de revisión.

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LISTA DE REVISIÓN REVISOR: FECHA: FIRMA:

COMENTARIOS:

EXTERIOR

bien mal ORDEN GENERAL BASURAS

MUELLES RECEPCIÓN/EXPEDICIÓN

ORDEN PAREDE DCHA SUELO

bien mal RINCÓN 1 IZQUIERDA PUERTAS CERRADAS INTERRUPTORES LUZ

CÁMARAS ALMACENAMIENTO

ORDEN PTO PAREDES SUELO RINCÓN 1 SUPERIOR RINCÓN 2 INFERIOR ESTADO DEL PTO

CONTACTO DEL PTO CON: PAREDES SUELO PUERTAS CERRADAS PTO IDENTIFICADO

SALA DESPIECE

ORDEN PAREDES SUELOS RINCON 2 DCHA PUERTAS CERRADAS CAJA CONTAC. SUELO

ACCESO EXT. CERRADOS MESAS TRABAJO HERRAMIENTAS ORDEN. GANCHOS DESAGÜES LIMPIOS ROPA/BOTAS

OBRADOR

ELIMI. DESPERDICIOS ORDEN PAREDES SUELO RINCON 1 IZQUIERDA ESTADO LÁMPARAS POMOS PUERTAS PUERTAS CERRADAS DESAGÜES LIMPIOS ESTADO HERRAMIENTAS

ORDEN HERRAMIENTAS NO HAY MATERIA AUXI. ESTADO LAVAMANOS PAPEL SECANTE ROPA / BOTAS ESTADO DEL GÉNERO DENSIDAD CARGA CARROS CUCHILLAS PICADORA GRASA CTA. TRANSP. EQUIPOS CC

ALMACÉN ADITIVOS Y ESPECIAS

ORDEN PAREDE DCHA SUELO DERRAMES

RINCONES PUERTAS CERRADAS RECIPIENTES CERRADOS TODO ETIQUETADO

TRIPERÍA

ORDEN ELIM. ENVASES VACIOS OLORES

DESAGÜES LIMPIOS PUERTAS CERRADAS

CÁMARA DE SECADO

ORDEN PTO PAREDES

SUELO PUERTAS CERRADAS

SALA ENVASADO

ORDEN PTO PAREDES SUELO ESTADO DEL PTO

BASURAS AISLAMIENTO Z. SUCIA ROPA / BOTAS

ALMACÉN MATERIALES AUXILIARES

BASURAS ORDEN PAREDES

SUELO PUERTAS CERRADAS

PRODUCTO FINAL

DEFECTOS VISIBLES

PTO IDENTIFICADO

TOTAL APARTADOS CON DESVIACIÓN:

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G. REFERENCIAS Limpieza y desinfección: etapa básica en el proceso de producción. G. Gomez.

Alimentación equipos y tecnología, septiembre 1995.

Elaboración del programa de limpieza y desinfección de una industria cárnica. M.

Serra. Alimentación equipos y tecnología, septiembre 1995.

La higiene en la industria alimentaria. J. Gonzalez, M.J. Collado. Alimentación

equipos y tecnología, septiembre 1995.

La limpieza y desinfección en industrias del sector de la alimentación. F. Liberal.

Alimentación equipos y tecnología, septiembre 1995.

La limpieza y desinfección en la industria cárnica, I y II. A. Socias, R. Pla, M. Mor-

Mur, C. Carretero. Cárnica 2000, mayo y abril 1992.

El control de los productos alimenticios y alimentarios. La higiene alimentaria. C.

Barros. Alimentaria, octubre 1991.

Directiva 93/94 CEE del Consejo de 14 de junio de 1993 relativa a la higiene de los

porductos alimenticios. DOCE L 175 de 19 de julio de 1993.

Jornadas sobre limpieza y desinfección en las IIAA. AINIA, WINTON Iberica, SA.

Valencia, junio 1992.

Guía del usuario del ARCPC, acción concertada nº 7, Programa FLAIR, 1995

Guía de aplicación del sistema de análisis de riesgos y control de puntos críticos en

la industria cárnica. EUROCARNE

El sistema de análisis de riesgos y puntos críticos. Su aplicación a las industrias de alimentos. ICMSF.

productos cÁrnicos - prevencion laboral

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