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6Produtos Químicos

Pesagem Industrial e Inspeção de Produtos News

Os padrões e as normas para áreas perigosas foram atualizados como consequência de recentes explosões

em plantas, a fim de reduzir o risco de tais acidentes. Analisaremos mais detalhadamente as mudanças

recentes e forneceremos recomendações práticas para a pesagem segura em ambientes explosivos.

Normas Mais Rigorosas para Áreas PerigosasVocê Está Correndo Riscos?

o que exige que eles obedeçam a essas diretrizes.

• A Comissão Elétrica Canadense agora exige o sistema de três zonas para todas as novas instalações de áreas perigosas.

• Um novo padrão da Comissão Eletro-técnica Internacional para Explosivos (IECEx) agora exige a certificação de órgãos credenciados para equipamen-tos não elétricos.

• A Associação Nacional de Proteção con-tra Incêndio dos Estados Unidos (NFPA, em inglês) introduziu o padrão 652, referente a poeiras combustíveis, que exige a análise dos riscos da poeira.

Receba dicas práticas de segurança de um especialista em áreas de risco na página 2.

Na sequência de grandes desastres, como a explosão química de 2015 no Porto de Tianjin na China, a atenção pública fre-quentemente resulta em normas mais ri-gorosas. A legislação existente é analisada em busca de lacunas e fraquezas e a im-plementação de padrões e normas é su-pervisionada de maneira mais cuidadosa.

Vários padrões e normas foram atuali-zados recentemente para fechar lacunas existentes e alinhar-se a outras normas, incluindo:• A diretriz 2014/34/EU da UE alinha-se

à Nova Estrutura Legislativa. Uma atualização digna de nota é que os usuários finais que desenvolvem seus próprios sistemas podem ser conside-rados fabricantes de equipamentos,

METTLER TOLEDO Notícias de Produtos Químicos 62

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Edição/ProduçãoMettler-Toledo GmbHIndustrial DivisionHeuwinkelstrasseCH-8606 NänikonSuíça

Sujeito a alterações técnicas© 02/2017 Mettler-Toledo GmbH

O teste de equipamentos de áreas de risco é essencial para garantir um posto de traba-lho de pesagem seguro.

Sem Comprometer a SegurançaDicas Práticas de um Especialista em Áreas de Risco

As recentes alterações aos padrões e normas de áreas de risco levantaram questões sobre as implicações

dessas alterações para fabricantes de produtos químicos. Conversamos com Richard Schuller, consultor

líder e gerente de certificação na DEKRA, uma organização especializada líder mundial. Ele explica o que

os gerentes de produção e fiscais de segurança precisam levar em consideração para garantir um posto de

trabalho de pesagem seguro.

Esses problemas são menos comuns com soluções intrinsecamente seguras? Cada tipo de proteção requer seu próprio conhecimento. Soluções intrinsecamente seguras, por exemplo, dependem do uso preciso de barreiras entre as áreas de risco e as áreas seguras. Com isso em mente, se um sistema intrinsecamente seguro tiver sido instalado corretamente, o risco de in-cidente durante a operação e a manuten-ção é menor comparado aos outros méto-dos de proteção.

Como as recentes mudanças nas normas afetam os usuários de equipamentos? As organizações para padrões globais e autoridades nacionais estão harmoni-zando e intensificando as normas, a fim de aumentar os níveis de segurança e sim-plificar o comércio e a produção interna-cional. Algumas normas são destinadas para usuários de equipamentos, como o Código Elétrico Canadense (CEC), que re-centemente foi atualizado e agora exige o uso do sistema internacional das três zonas para todas as novas instalações. Outras normas abordam os fabricantes de equipamentos, como os novos padrões do IECEx sobre equipamentos não elétri-cos (IEC 80079-36 e 80079-37). Esses pa-drões fecham uma lacuna que permitia que fabricantes de equipamentos certifi-

Quais são as principais causas de acidentes em áreas de risco?Sem dúvida, a principal causa de aciden-tes em áreas de risco é o erro humano. Na grande maioria dos casos, é a falta de co-nhecimento e treinamento que resulta em negligência e descuido. No fim das con-tas, trata-se do controle de qualidade in-suficiente. Receba dicas práticas de se-gurança de um especialista em áreas de risco na página 2.

Pode dar um exemplo dos problemas mais comuns?Os problemas comuns que vemos em ins-peções incluem compartimentos à prova de fogo com algum parafuso faltando, prensa-cabos sem vedação ou a combi-nação errada de tipos de proteção, como compartimentos à prova de fogo (Ex d) com prensa-cabos de segurança maior (Ex e).

METTLER TOLEDO Notícias de Produtos Químicos 6 3

cassem por conta própria os dispositivos não elétricos.

Por que os equipamentos não elétricos são considerados um perigo para áreas de risco?De acordo com a diretriz ATEX, os equi-pamentos não elétricos podem ser uma fonte de ignição. Por exemplo, peças gi-ratórias ou móveis, como molas e estei-ras de acionamento, podem gerar calor ou eletricidade estática devido ao atrito. Dispositivos com base em uma construção de metal leve (por exemplo, alumínio) podem gerar faíscas sob impacto quando ferramentas são derrubadas, por exemplo.

Quais são as responsabilidades dos usuários de equipamentos para garantir a segurança?Os usuários de equipamentos precisam atender a quatro aspectos-chave para ga-rantir a segurança e a conformidade nor-mativa em áreas de risco. 1. Classificação precisa das áreas de

risco de acordo com zonas ou divisões2. Instalação correta do equipamento

por pessoas competentes3. Implementação de operações seguras

por meio de treinamento e procedi-mentos operacionais padrão e

4. Verificação regular se o equipamento e seus componentes estão funcionando adequadamente.

Quais são as responsabilidades dos fabricantes de equipamentos e da DEKRA no processo de certificação?Inicialmente, o fabricante deve projetar o equipamento de acordo com os padrões e normas. Ao buscar uma certificação, o fabricante deve fornecer a documenta-ção técnica e uma descrição que deta-lhe a conformidade com os tipos de pro-teção usados.

Na DEKRA, podemos verificar se a aná-lise foi feita corretamente e, se aplicável, implementar os programas de teste. Por exemplo, nós testamos as vedações e re-alizamos testes de impacto e desgaste. Quando todos os testes forem concluídos satisfatoriamente, realizamos uma revi-são interna para garantir que todos os processos foram seguidos e nenhum erro foi cometido. Por fim, emitimos o certifi-cado e o equipamento pode ser liberado para o mercado.

www.mt.com/ind-intrinsic-safety-ch

Os Erros Mais Comuns em Instalações de Áreas de Risco

1. Equipamento errado ou mal pro-jetado é inadequado para condi-ções ambientais específicas.

2. Pouca ou nenhuma manutenção em compartimentos Ex d facilita a corrosão da proteção.

3. Instalação incorreta do prensa-cabos Ex d permite a propagação de chamas no caso de explosão interna.

4. Separação entre circuitos Ex i e não Ex i ausente ou aterramen-to incorreto compromete a segu-rança intrínseca dos circuitos.

5. Entrada de água em comparti-mentos Ex e devido à condensa-ção pode causar curto-circuito e gerar faíscas ou incêndios.

Richard SchullerAvaliador Líder/

Gerente de Certificação

Certificação DEKRA

B.V, Países Baixos

Richard é especialista em áreas de risco. Nos últimos 16 anos, ele já exerceu diversas funções. Ele trabalhou como engenheiro de equipamentos à prova de fogo e intrinsecamente seguros, e como gerente de projetos de equipamentos intrinsecamente seguros. Logo após, ele se tornou Auditor de Sistemas de Gerenciamento de Qualidade de Fabricantes e Gerente de Certificação para Equipamentos à Prova de Explosão.

A DEKRA é uma organização especializada líder mundial com mais de 37 mil funcionários espalhados por 50 países. A DEKRA é um órgão credenciado na Diretiva ATEX, é acreditada como Órgão de Certificação e Laboratório de Testes para o Esquema IECEx e acreditada pelo INMETRO/CGCRE no Brasil. Além disso, a DEKRA possui acordos com FM e QPS (América do Norte), KGS, KTL, KOSHA (Coreia do Sul) e TIIS (Japão) para avaliar equipamentos de acordo com os padrões locais.

www.dekra-certification.com/explosion-safety


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Garantir a segurança de seu processo de pesagem é o primeiro item na lista de prioridades.

No entanto, frequentemente é preciso fazer concessões em termos de precisão e funcionalidade

da medição. Nossas novas soluções são aprovadas no mundo todo para ambientes explosivos

e oferecem as ferramentas para obter uma pesagem segura com o mais alto desempenho.

Plataformas de pesagem PBK9/PFK9A linha de balanças de bancada PBK9 e de piso PFK9 oferecem um novo nível de precisão de me-dição em áreas de risco com uma resolução recomendada de até 750.000d. As plataformas de pesagem são certificadas para Zona 2/22 e Divisão 2 e garan-tem medições seguras e confiá-veis quando as tolerâncias de pe-sagem são rigorosas. Exemplos de aplicação incluem a formu-lação e a dosagem de materiais críticos, a pesagem de gases e o preenchimento de produtos dis-pendiosos.

www.mt.com/pbk9-ch

www.mt.com/pfk9-ch

Obtenha alta precisão em ambientes explosivos

Traga plena funcionalidade para áreas de risco

Acelere o controle de peso de suas áreas de risco

Terminal de pesagem IND570O terminal de pesagem IND570 foi projetado e aprovado para os ambientes industriais mais agressivos e para uso em áreas de risco classificadas como Zona 2/22 e Divisão 2. O terminal oferece opções de controle flexí-veis para processos manuais e automatizados. O IND570 pode ser facilmente expandido com módulos de software, comunica-ção e interfaces de controle para atender às necessidades dinâmi-cas de seus processos.

www.mt.com/ind570-ch

Controlador de pesos em cadeiaProjetados para serem executa-dos em velocidades de até 800 embalagens por minuto, os con-troladores de peso em cadeia for-necem transporte rápido e im-pecável, além de pesagem em alta velocidade de produtos altos e potencialmente instáveis, com um espaço físico pequeno, tais como latas de aerossol. Os sis-temas estão disponíveis como certificado ATEX Zona 2/22 para uso em locais de risco. Recursos de design incluem o encapsula-mento pressurizado de gabine-tes de controle e o uso de mate-riais antiestáticos na construção do terminal do operador e da es-teira transportadora.

www.mt.com/chain-checkweigher-ch

Segurança por DesignSem Comprometer o Desempenho


Zero Desperdício, Zero RejeiçõesControle de Peso e Qualidade

Os objetivos de um fabricante líder de argamassas e adesivos de azulejo são garantir

que cada produto seja pesado corretamente e esteja de acordo com as normas, além

de eliminar o desperdício. A empresa alcançou esses objetivos usando o controle de

peso dinâmico.

de carga vedadas e peças móveis, como rolamentos de polias, mantêm a poeira longe. Esses recursos estão disponíveis como padrão na máquina básica. Klaus Weluda, Líder de Produção, diz que sua experiência com os controladores de pesos da METTLER TOLEDO tem sido positiva. "Estamos extremamente satisfeitos com os produtos e o suporte técnico ao cliente que a Mettler Toledo fornece", diz Weluda.

www.mt.com/checkweighing-ch

Fabricante alemão inovador Lugato GmbH & Co. A KG usa o controlador de pesos XS40 da METTLER TOLEDO para monitorar o peso nominal específico das embalagens de argamassas e adesivos em pó. Os controladores de peso ajudam a ga-rantir a conformidade com as normas do FertigPackV (FPVO) para produtos pré--embalados na Alemanha.

Verificação contínuaO sistema XS40 verifica o peso de cada em-balagem tipo "bag-in-box" em pé antes de seu fechamento. Embalagens abaixo do peso são removidas da linha de pro-

dução por um mecanismo separador. Os produtos rejeitados são coletados em uma esteira transportadora de rolos, pesados novamente em uma balança estática e manualmente enchidos mais uma vez, conforme necessário. Depois, eles são re-colocados no fluxo de produtos a mon-tante do XS40 e passam novamente pelo processo de inspeção. Isso resulta em zero desperdício de produto e o volume final de rejeição também é praticamente zero.

Um ambiente desafiadorO ambiente de trabalho do controlador de pesos é especialmente exigente. Células


White Paper: Controle os Isocianatos ResiduaisPara obter mais informações sobre como minimizar o risco de isocianato re-sidual em polimerizações de poliuretano, faça o download de nosso white paper aqui:

www.mt.com/isocyanate-white-paper-ch

Isocianatos são os blocos estruturais essenciais para os polímeros de alto desempenho

à base de poliuretano que compõem revestimentos, espumas, adesivos, elastômeros e

isolamentos. A espectroscopia em linha oferece uma maneira de monitorar reações em

menos tempo e com menos risco de exposição do que as análises off-line tradicionais.

Entendimento do processo com FTIR in situFelizmente, o monitoramento in situ com a tecnologia analítica de processo é capaz de superar esses desafios. Especifi-camente, a espectroscopia in situ mid-IR (ReactIR™) com um sensor de reflexão total atenuada (ATR) é a escolha ideal devido à sua seletividade e sensibilidade. A espectroscopia em linha oferece um mé-todo simples para monitorar o início, a progressão, a conversão, transientes inter-mediários e/ou formações altamente rea-tivas e o ponto de término das reações em tempo real. Isso permite que fabricantes e formuladores garantam o atendimento das especificações de qualidade do pro-duto, da segurança pessoal e das normas ambientais.

Neste estudo de caso, diisocianato reage com um poliol (esquema 1). Vários pa-râmetros críticos do processo podem afe-tar o diisocianato residual no produto,

incluindo temperatura, qualidade do ma-terial inicial de entrada, taxas de ali-mentação, cinética da reação e tempo de reação.

Acompanhamento da reação em tempo realPara monitorar a progressão da reação, um sensor ReactIR foi inserido direta-mente no recipiente pela duração do lote. O espectro de infravermelho médio mos-tra como uma diminuição nos reagen-tes ocorre simultaneamente com um au-mento no produto conforme o tempo avança.

Os componentes da reação são facilmente detectados pelos picos distintos, conforme exibido na Figura 1 (usando a atribui-ção de pico de grupo funcional conclu-siva, pico a 2.270 cm-1 é o grupo funcio-nal de NCO do reagente enquanto o pico de 1.740 cm-1 é o grupo funcional C=O do prepolímero). A progressão da reação, um

Com o aumento do volume de produção, têm crescido as preocupações quanto à qualidade do produto e ao impacto na saúde dos isocianatos residuais tóxicos. Os métodos analíticos tradicionais para medição das concentrações de isocia-nato residual (NCO) usando amostragem e análise off-line são limitados pelos se-guintes fatores:

Longos tempos de espera pelos resulta-dos impossibilitam a tomada de decisões em tempo real, levando à inconstância na qualidade do produto. Exposição às amostras de NCO aumenta a probabili-dade de sensibilização e apresenta riscos para a saúde humana.

Controle de Isocianatos Residuais em Polimerizações de Poliuretano

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Esquema 1. Reação de diisocianato para formar um prepolímero.

+ + + KBr

Substrate Product

Pd(OAc)2, Ligand

t-Amyl Alcohol, reflux102 °C R1

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OH

O

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CNR1 N

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Figura 2. Dois perfis de picos dimensionais determinam a ten-dência dos componentes da reação ao longo do tempo.

Figura 1. Gráfico de cascata em 3D rastreando a reação do Esquema 1 ao longo do tempo.

Abso

rção

Diisocianato (2.270 cm-1 NCO)Prepolímero (1.740 cm-1 C=O)Poliol

Número de ondas (cm-1)

Abso

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Tempo (h)

PrepolímeroRt - (NCO)2

esquema da concentração relativa de cada componente da reação como uma função do tempo de reação, é exibido na Figura 2. É possível usar tendências contínuas exi-bidas na Figura 2 para definir os limi-tes de controle de processo na progressão da reação para cada componente da rea-

ção. Se uma tendência desviar-se dos va-lores ideais ou esperados, a medição in situ pode detectar essa mudança imedia-tamente, o que permite que engenheiros e operadores da planta façam as correções necessárias durante a fabricação do pre-polímero. Tais informações práticas, dis-

ponibilizadas em tempo real, reduzem ou eliminam possíveis lotes fora das especi-ficações, reduzindo ou eliminando a ne-cessidade de retrabalho em lotes que não atendem aos padrões de qualidade.

} www.mt.com/isocyanate-ch

Tempo (h)


Calib

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o Como Otimizar os Esforços de Calibração Com uma Abordagem Baseada em Risco

A calibração regular baseada em uma avaliação detalhada dos riscos do processo ajuda a estabilizar

a produção enquanto conserva tempo e recursos. Testar sem muita frequência pode levar a problemas

de precisão não detectados, enquanto testar com muita frequência interrompe a produção. Descubra a

programação certa para você em apenas dois minutos e esteja em conformidade com a nova abordagem

de pensamento baseado em risco da norma ISO 9001.

Otimizar os esforços de calibraçãoUma análise sistemática baseada em risco de seu processo de pesagem pode ser o passo mais importante que uma organi-zação pode dar para otimizar os esforços de calibração e cumprir o padrão revisado da norma ISO 9001.

A METTLER TOLEDO desenvolveu a Good Weighing Practice™, uma metodolo-gia científica padronizada para a sele-ção, calibração e operação seguras de equipamentos de pesagem baseada em uma análise de risco detalhada. Durante uma consultoria, nossos especialistas em GWP® ajudarão você a avaliar de ma-neira objetiva os riscos relacionados aos seus equipamentos de pesagem e o aju-darão a desenvolver o processo de geren-ciamento de riscos certo para prevenir fa-lhas antes que elas aconteçam. Elimine testes desnecessários quando os riscos são baixos e garanta o alto desempenho quando os riscos forem altos. Também fornecemos a documentação completa para uma transição tranquila para o novo ISO 9001:2015.

Saiba mais sobre as Boas Práticas de Pesagem (GWP) e a calibração:

www.mt.com/gwp-verification-ch

www.mt.com/calibration-ch

A revisão de 2015 da norma ISO 9001 trouxe uma mudança importante em re-lação à abordagem de pensamento base-ado em risco, que é encontrada em todo o padrão. Ela também afeta o processo da calibração. A única forma de garantir que as medições proporcionem os resultados de custos, qualidade e ganho que ajudam a aprimorar a rentabilidade é escolher o procedimento e a programação certos para recalibrar periodicamente sua ba-lança. No entanto, ambientes industriais são agressivos para equipamentos de pe-sagem. Se as balanças falharem ou pro-porcionarem medições imprecisas, você corre o risco de parar a produção, de obter produtos de baixa qualidade, de não estar em conformidade com as normas, de au-mentar sua responsabilidade e de ter pos-síveis perdas de lucro.

Pensamento baseado em riscoMuitas empresas já conhecem o pensa-mento baseado em risco de outros pa-

drões, como o padrão de Boas Práticas de Fabricação ou padrões de segurança. Os riscos geralmente são analisados em duas partes: a probabilidade de eles acon-tecerem e a severidade (impacto), caso aconteçam.

Impactos na calibraçãoTraduzir o pensamento baseado em risco para o processo de calibração inicia com a avaliação do impacto que os resulta-dos imprecisos de pesagem podem ter nos processos de sua empresa. Os exemplos são perda de material e tempo, resultados fora das especificações, paradas de pro-dução, recall de produtos e danos à repu-tação. Além disso, o impacto de medições erradas nas pessoas e no ambiente tam-bém precisa ser avaliado. Por fim, você deve estimar qual é a probabilidade da de-tecção de medições erradas. Quanto mais preciso um processo de pesagem tiver de ser, maior será o impacto negativo de me-dições erradas, maior o número de testes necessários.

Quanto maior for o rigor com a precisão de pesagem e o impacto comercial de medições imprecisas, mais testes serão necessários.

Prec

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(+/-) 0,01% Média Grave Alta Alta

0,1% Média Média Grave Alta

1% Baixa Média Média Grave

10% Baixa Baixa Média Média

Risco de

Pesagem

Pequeno Moderado Significativo Grave

Impacto comercial das medições imprecisas

Matriz de avaliação do risco de pesagem


Novos requisitos: ISO 9001:2015

A atualização mais relevan-te é a introdução do geren-ciamento de riscos no pro-cesso de gerenciamento de qualidade. A identificação, avaliação e o gerenciamen-to de riscos são as princi-pais atividades para man-ter a qualidade. Para manter a certificação ISO 9001, as empresas precisam se adaptar ao novo padrão até setembro de 2018.

www.mt.com/ind-iso9001-ch

Atividades de Verificação de Desempenho RecomendadasContrato de ServiçoManutenção e reparo AnualmenteTesteCalibração (por serviço) AnualmenteCertificado do peso mínimo AnualmenteLinearidade AnualmenteExcentricidade (por usuário) –Repetitividade (por usuário) TrimestralmenteSensibilidade (por usuário) SemanalmentePesosPeso 1 1. 000 kg Classe M2 ou melhorPeso 2 100 kg Classe M2 ou melhorIntervalo de recalibração dos pesos A cada dois anosTolerâncias de testeSensibilidadePeso 1 Limite de alerta 1,66 kg

Limite de controle 5 kgRepetitividadePeso 2 Limite de alerta 0,25 kg

Limite de controle 0,75 kg

Avaliação de Riscos UnidadePrecisão da pesagem 1%Impacto das medições erradas no processo de negócios MédioImpacto das medições erradas em seres humanos, animais e meio ambiente BaixoMedições erradas podem ser descobertas facilmente Não

Exemplo de uma GWP® Verification de uma balança, incluindo a avaliação de riscos e as atividades de teste recomendadas.


Glass XEROLYT®Measuring solution

Glass

Measuringsolution

Openjunction

Xerolyt® Extrasolid polymer

electrolyte

Sensor de pH InPro 4260 i com eletrólito sólido

Redução expressiva na Manutenção do SensorSolução Inteligente Supera as Expectativas

Sens

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Depuradores são ambientes hostis para sensores de pH. Mudar para uma solução

da METTLER TOLEDO com o Gerenciamento Inteligente do Sensor (ISM®) reduziu

drasticamente os custos de execução do ponto de medição para uma empresa de

produtos químicos dos Estados Unidos. Agora, a necessidade de calibração caiu em 70%.

disso, os sensores não duravam mais que três meses.

Confiabilidade e longevidade são fundamentaisO cliente começou a procurar sensores confiáveis com uma vida útil mínima de seis meses. Eles também queriam uma sonda retrátil que permitisse a extração do sensor durante a operação do depurador.A METTLER TOLEDO forneceu um sis-tema que superou muito as expectativas do cliente.

Produtor de aminaNosso cliente é grande produtor norte-a-mericano de aminas especializadas para fabricação de produtos químicos agrí-colas, biocidas e outros produtos quími-cos intermediários. Em seus processos de produção, o óxido de etileno é usado como matéria-prima. Devido à sua toxi-cidade, as emissões do óxido de etileno não reagido em exaustões devem ser re-movidas antes da liberação. Para isso, a exaustão é depurada com uma solução de ácido sulfúrico.

Frustração na mediçãoPara determinar a dosagem correta de ácido no depurador, os técnicos usam sensores de pH em linha. Porém, a ma-nutenção e calibração frequentes ne-cessárias para os sensores que usavam causavam frustração. Se os operadores re-cebiam leituras não confiáveis, a equipe de instrumentação precisava ser convo-cada para manutenção ou substituição do sensor. Isso significava que, durante a manutenção do sensor, o depurador es-tava sendo operado em modo cego. Além


Sensor de alto desempenhoO InPro 4260i é o sensor de pH ideal para esse processo. Ele apresenta um eletró-lito de polímero sólido Xerolyt® que for-nece uma longa vida útil e medição pre-cisa mesmo nos ambientes de depurador mais adversos. Para atender às necessida-des do cliente, o sensor foi instalado em uma sonda retrátil InTrac 787.

Manutenção conhecida antecipadamentePara o transmissor, foi instalado um M400. Essa é uma unidade monocanal e multiparâmetro com a tecnologia ISM. A tecnologia de ISM desempenha uma função significativa nessa aplicação. Ela

apresenta as ferramentas de diagnóstico que monitoram continuamente a condi-ção do sensor instalado. Essas ferramen-tas são exibidas no transmissor M400 e encaminhadas para o sistema de controle da planta para monitoramento remoto. Duas ferramentas essenciais, o Timer Adaptativo de Calibração (ACT) e o in-dicador de durabilidade dinâmico (DLI), permitem que a equipe de instrumenta-ção saiba quando o sensor precisa ser ca-librado ou substituído.

Todos os sensores ISM, inclusive o InPro 4260i, guardam os próprios dados de cali-bração. Isso proporciona ao cliente outro benefício significativo. Se o sensor insta-

… a calibração passou de um processo mensal para trimestral ou quadrimestral.

lado precisar de calibração, poderá ser substituído rapidamente no ponto de me-dição por um segundo sensor já calibrado. Assim, não há interrupção na medição.

Mais de 18 meses sem problemasA solução da METTLER TOLEDO está em operação há mais de um ano e meio, e os sensores InPro 4260i originais continuam funcionando de modo confiável. O cliente também relata que a calibração passou de um processo mensal para trimestral ou quadrimestral. Os benefícios do ISM con-venceram o cliente a instalar sistemas si-milares em outros locais da fábrica.

www.mt.com/InPro4260i-ch

Para mais informaçõeswww.mt.com/ind-chMettler-Toledo GmbH

Industrial DivisionCH-8606 Nänikon, Suíça

Contato local: www.mt.com/contacts

MTSI 30321400

Sem SurpresasMonitoramento em Tempo Real

Não espere pelo Industry 4.0. Comece a monitorar o desempenho do seu equipamento de pe-sagem hoje com os Serviços Remotos InTouchSM. Balanças conectadas enviam alertas proati-vos que permitem que você tome ações imediatamente sobre os problemas de desempenho.

Aumente o tempo de operação e garanta a qualidade consistente da medição.

Para obter mais informações sobre o Monitoramento de Equipamentos em Tempo Real, acesse:

www.mt.com/ind-intouch-remote-ch

Sem Comprometimento da Segurança• Certificação ISO27001-2013• Autenticação de usuário e

controle de acesso• Nenhuma alteração na infraes-

trutura de TI ou de segurança existente

Gerenciamento Eficiente do Equipamento• Informações do status do

equipamento em tempo real• Sincronização com base

em fatos das atividades de manutenção preventiva

Melhor Controle de Desempenho• Monitoramento contínuo

do desempenho de medição• Relatórios periódicos dos status

de recursos para otimizar os processos

Pharma WorkflowEstou bem Evento

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