program studi diploma iii fakultas ekonomi …/analisis... · program studi diploma 3 manajemen...

perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

commit to user

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK AKHIR

KAIN GREY DENGAN METODE C-CHART

PADA PT. SARI WARNA ASLI III

Diajukan Untuk Memenuhi Syarat-syarat Mencapai Sebutan Ahli Madya

Di Bidang Manajemen Bisnis

Disusun Oleh :

Gatot Novianto

F3509031

PROGRAM STUDI DIPLOMA III FAKULTAS EKONOMI

UNIVERSITAS SEBELAS MARET

SURAKARTA

2012


commit to user

ii

HALAMAN PERSETUJUAN

Tugas Akhir dengan judul:

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK AKHIR KAIN GREY

DENGANMETODE C-CHART PADA PT. SARI WARNA ASLI III

Surakarta, 15 Juni 2012

Telah disetujui oleh Dosen Pembibing

M. JUAN SUAM TORO, S.E, M.Si

NIP .19760613 200812 1 001


commit to user

iii

HALAMAN PENGESAHAN

Tugas Akhir dengan judul:

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK AKHIR KAIN

GREY DENGANMETODE C-CHART PADA PT. SARI WARNA ASLI

III

Telah disahkan oleh Tim Penguji Tugas Akhir

Program Studi Diploma 3 Manajemen Bisnis

Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas Maret Surakarta

Surakarta,

Tim Penguji Tugas Akhir

Intan Novela QA, S.E, M.Si (________________)

NIP. 196911261994022001 Penguji

M. Juan Suam Toro, S.E, M.Si (________________)

NIP. 19760613 200812 1 001 Pembimbing


commit to user

iv

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat ALLAH SWT yang telah

melimpahkan Rahmat dan Karunia-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan

laporan tugas akhir dengan judul: “Analisis Pengendalian Kualitas Produk Akhir

Kain Grey dengan Metode C-chart pada PT. Sari Warna Asli III”

Tugas akhir ini disusun untuk memenuhi syarat-syarat mencapai gelar Ahli

Madya pada Program Diploma 3 Program Studi Manajemen Bisnis Fakultas Ekonomi

Universitas Sebelas Maret Surakarta.

Penyusunan laporan tugas akhir ini tidak lepas dari bantuan, bimbingan, serta

dukungan dari pihak terutama Tuhan Yang Maha Esa, maka pada kesempatan ini

penulis mengucapkan terima kasih kepada:

1. Dr. Wisnu Untoro, MS selaku Dekan Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas

Maret Surakarta.

2. Sinto Sunaryo S.E, M.Si. selaku Ketua Program Studi Manajemen Bisnis pada

Program Diploma 3 FE UNS.

3. M. Juan Suam Toro S.E, M.Si. selaku Pembimbing Tugas Akhir yang telah

memberikan pengarahan selama penyusunan tugas akhir.

4. Bapak Sutarno selaku Manajer PT. Sari Warna Asli III yang telah

merekomendasikan penulis magang di PT. Sari Warna Asli III.

5. Bapak Nasiri selaku Kepala Personalia PT. Sari Warna Asli III yang telah

mengijinkan penulis untuk melakukan magang kerja dan penelitian.


commit to user

v

6. Ibu Endah Purwaniati selaku Ketua Bagian PPC PT. Sari Warna Asli III yang

telah membantu dan membimbing dalam pengambilan data-data yang diperlukan.

Penulis menyadari bahwa dalam penulisan tugas akhir ini banyak kekurangan dan

masih jauh dari sempurna. Penulis mengharap segala saran dan kritik yang bersifat

membangun, semoga tugas akhir ini bermanfaat bagi penulis khususnya dan bagi

pembaca pada umumnya serta bermanfaat bagi pihak-pihak yang membutuhkan.

Surakarta, Juni 2012

Penulis


commit to user

vi

MOTTO

MOTTO:

1. Sesungguhnya sholatku, ibadahku, hidup dan matiku hanya untuk Allah

Tuhan semesta alam (QS. Al- An’am: 162)

2. Sesungguhnya sesudah kesulitan itu ada kemudahan (QS. Al- Insyiroh:

6)

3. Barang siapa mempermudah kesulitan orang lain maka Allah akan

mempermudah urusannya di dunia dan akhirat (HR. Muslim)

4. Sebaik-baik manusia adalah yang bermanfaat bagi orang lain.

5. Hanya dengan mengingat Allah hati menjadi tenang.

6. Nilai kehidupan bukan terletak pada panjangnya usia, tetapi terletak pada

setiap kebaikan yang dikerjakan.


commit to user

vii

PERSEMBAHAN

PERSEMBAHAN:

1. Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan nikmat-Nya

2. Ibu, ibu, ibu tercinta yang selalu memberiku cahaya kehidupan.

3. Ayah dan kakak yang ku sayang

4. Andita Trias Nur Azizah yang selalu memberi semangat dan

dukungan

5. Keluarga MEPA-UNS angkatan 2009 Fajar, bang Edy, Nugroho,

Ciput, Widi, Natha, Jujuk, Fitri, Silvi, kepengurusan masa bhakti

2010-2012 periode 1 Widi, Yogi, Gilang, Ciby, Fitri, Jujuk, Natha, mbak

Rus, Silvi, Asri.

6. Keluarga MEPA-UNS divisi RC mas Codot, mas Plengeh, mas Bebek,

mbak Dina, mbak Karlina, mbak Kasmi, Asri, Ciput, Widi, Sadham,

Karyo, Tika, Riski, Acil, Dicky, Aji, Suci terima kasih atas bantuan

kalian selama pengerjaan tugas akhir.

7. Keluarga besar MEPA-UNS

8. Teman-teman Manajemen Bisnis 2009 Masteng, Sopyan, Indro,

Plenjir, Dandi, Plengeh, Combek, Dede, dan om Sigit.


commit to user

viii

DAFTAR ISI

Halaman

HALAMAN JUDUL............................................................................................. i

ABSTRAKSI ........................................................................................................ ii

HALAMAN PERSETUJUAN .............................................................................. iii

HALAMAN PENGESAHAN............................................................................... iv

MOTTO ................................................................................................................ v

PERSEMBAHAN ................................................................................................. vi

KATA PENGANTAR .......................................................................................... vii

DAFTAR ISI ......................................................................................................... ix

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ xii

DAFTAR TABEL ................................................................................................. xiii

BAB I PENDAHULUAN

A. Latar Belakang Masalah ............................................................... 1

B. Rumuan Masalah .......................................................................... 5

C. Tujuan Penelitian .......................................................................... 5

D. Manfaat Penelitian ........................................................................ 6

E. Metode Penelitian ......................................................................... 7

F. Kerangka Pemikiran ...................................................................... 12

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

A. Pengertian Kualitas ................................................................... 14

B. Pengertian Pengendalian Kualitas ............................................ 15

C. Tujuan Pengendalian Kualitas .................................................. 16

D. Biaya Kualitas ........................................................................... 16

E. Dimensi Kualitas ...................................................................... 17

F. Alat Analisis Pengendalian Kualitas ........................................ 18

1. Analisis C-chart .................................................................... 19

2. Diagram Pareto ..................................................................... 20


commit to user

ix

3. Diagram Sebab Akibat (Fishbone) ....................................... 21

4. Analisis P-chart .................................................................... 22

5. R-chart (Range Chart) .......................................................... 24

6. X-chart .................................................................................. 24

BAB III PEMBAHASAN

A. Gambaran Perusahaan ................................................................... 25

1. Sejarah Perusahaan ............................................................. 25

2. Letak Geografis Perusahaan ............................................... 27

3. Struktur Organisasi ............................................................. 28

4. Kepersonaliaan ................................................................... 37

5. Proses Produksi .................................................................. 38

B. Laporan Magang Kerja ................................................................. 41

1. Pengertian Magang Kerja ................................................... 41

2. Tujuan Magang Kerja ......................................................... 41

3. Pelaksanaan Magang Kerja ................................................ 42

C. Pembahasan Masalah .................................................................... 57

1. Analisis C-chart ............................................................... 57

2. Analisi Diagram Pareto .................................................... 68

3. Analisis Diagram Sebab-Akibat ...................................... 71

BAB V PENUTUP

A. Kesimpulan.................................................................................... 74

B. Saran .............................................................................................. 75

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN


commit to user

x

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR

Gambar 1.1 Diagram Pareto .................................................................................. 11

Gambar 1.2 Diagram Sebab-Akibat (Fishbone) ................................................... 12

Gambar 1.3 Kerangka Pemikiran .......................................................................... 12


Gambar 2.2 Diagram Sebab-Akibat (Fishbone) ................................................... 22

Gambar 3.1 Struktur Organisasi ............................................................................ 29

Gambar 3.2 Proses Produksi ................................................................................. 39

Gambar 3.3 Grafik C-chart Kain Grey ................................................................. 63

Gambar 3.4 Grafik Revisi C-chart Kain Grey ...................................................... 67


Gambar 3.6 Diagram Sebab Akibat (Fishbone) .................................................... 71


commit to user

xi

DAFTAR TABEL

TABEL

Tabel 3.1 Data Jumlah Produksi dan Titik Cacat .................................................. 59

Tabel 3.2 Data Jumlah Produksi dan Titik Cacat Setelah Revisi .......................... 64

Tabel 3.3 Data Jumlah Produksi dan Jenis Cacat ................................................. 68


commit to user

ii

ABSTRAKSI

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK AKHIR KAIN GREY DENGAN METODE C-CHART PADA PT. SARI WARNA ASLI III

GATOT NOVIANTO

F3509031

Permasalahan yang sering dijumpai oleh setiap perusahaan jasa maupun manufaktur adalah kualitas produk. Kualitas sangat penting peranannya dalam hasil produksi perusahaan untuk memenuhi keinginan dan kebutuhan para pelanggannya, dalam persaingan usaha saat ini. Yang menjadi tujuan penelitian ini adalah 1) untuk mengetahui batas pengendalian atas (UCL) dan batas pengendalian bawah (LCL) pada diagram peta pengendali C-chart, 2) untuk mengetahui rata-rata kerusakan produk kain grey pada PT. Sari Warna Asli III selama bulan Januari 2012, 3) untuk mengetahui faktor-faktor penyebab kerusakan yang sering terjadi pada produk kain grey yang dihasilkan PT. Sari Warna Asli III selama bulan Januari 2012. Penelitian ini menggunakan metode analisis pengendalian kualitas dan dilakukan di PT. Sari Warna Asli III jalan raya Solo-Sragen km 9-10 Karanganyar. Metode pengumpulan data adalah data primer yaitu data utama yang diperlukan dalam penelitian dan merupakan data yang diperoleh secara langsung dari obyek penelitian, dilakukan dengan wawancara dan dengan observasi langsung proses produksi. Data sekunder yaitu data yang digunakan untuk melengkapi data primer, dilakukan dengan mempelajari buku-buku, memeriksa arsip-arsip, dokumen-dokumen, laporan-laporan yang ada dan terkait dengan aktifitas perusahaan. Metode yang digunakan dalam penelitian ini yaitu menggunakan pengendalian kualitas dengan metode C-chart. Berdasarkan hasil analisis menggunakan metode C-chart, diperoleh hasil-hasil produk rusak kain grey pada PT. Sari Warna Asli III dengan batas pengendalian atas (UCL) 62,61, nilai tengah (CL) 42,96, dan batas pengendalian bawah (LCL) 23,31, terdapat out of control pada tanggal 4 dengan jumlah titik kesalahan 73, tanggal 11 dengan jumlah titik kesalahan 22, tanggal 18 dengan jumlah titik kesalahan 66, tanggal 25 dengan jumlah titik kesalahan 19 yang disebabkan lapisan tebal, lapisan tipis, pakan dobel dan lain-lain. Kemudian dilakukan revisi di dapat hasil batas pengendalian atas (UCL) 62,25, nilai tengah (CL) 42,66, dan batas pengendalian bawah (LCL) 23,10. Dari hasil analisis yang dilakukan hendaknya perusahaan lebih memperhatikan kinerja karyawan, metode yang digunakan, bahan baku, dan mesin-mesin yang digunakan agar dapat mempertahankan standart kualitas produk yang dihasikan yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Kata kunci: pengendalian kualitas, metode C-chart, diagram pareto, diagram fishbone


commit to user

iii

ABSTRACT

ANALYSIS OF THE END PRODUCT QUALITY CONTROL METHOD WITH GREY CLOTH C-CHART IN PT. SARI WARNA ASLI III

GATOT NOVIANTO

F3509031

Problems are often encountered by any manufacturing or service company is a quality product. Quality is very important role in the production of the company to meet the desires and needs of its customers, in competition today. The objectives of this study were 1) to determine the upper control limit (UCL) and lower control limits (LCL) on the diagram the map control-chart, 2) to determine the average gray fabric product damage in PT. Sari Warna Asli III during the month of January 2012, 3) to determine the factors that cause the damage that often occurs in gray fabric products produced PT. Sari Warna Asli III during the month of January 2012. This study uses analytical methods and quality control performed on PT. Sari Warna Asli III-Solo highway Sragen Karanganyar 9-10 km. Data collection methods are the main primary data is data that is needed in research and the data obtained directly from the object of research, conducted by interviews and direct observation of production processes. Secondary data is data that is used to supplement the primary data, carried out by studying books, check out the archives, documents, reports and any activity associated with the company. The method used in this study is to use quality control with C-chart method. Based on the analysis using a C-chart method, obtained the results of defective products on the gray fabric PT. Sari Warna Asli III with upper control limit (UCL) 62.61, the mean (CL) 42.96, and the lower control limit (LCL) 23.31, are out of control on December 4 by the number of error points 73, dated 11 with the number of points 22 errors, 18 errors by the number of points 66, 25 by the number of points that caused the error 19 layers thick, thin layer, double feed, and others. Can then be revised in the upper control limit (UCL) 62.25, the mean (CL) 42.66, and the lower control limit (LCL) 23.10. From the analysis carried out should the company pay more attention to employee performance, the method used, raw materials, and machinery used to maintain product quality the final standards set by the company. Key words: quality control, method C-charts, pareto diagrams, and fishbone diagram


commit to user

1

BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang Masalah

Dewasa ini perkembangan industri di Indonesia berkembang pesat

seiring dengan era globalisasi dan perdagangan bebas. Berbagai perusahaan

industri tumbuh disegala bidang. Salah satunya yaitu industri tekstil yang

mengalami perkembangan dengan pesat. Perkembangan yang pesat ini yang

akhirnya memicu munculnya banyak persaingan dalam bidang industri

tersebut.

Para pelaku bisnis pun kian aktif berusaha untuk mengembangkan

berbagai macam strategi dan melakukan perubahan dalam menghadapi

persaingan yang semakin kompetitif tersebut. Salah satunya dengan cara

meningkatkan kualitas produknya.

Kualitas produk yang baik merupakan modal penting untuk

mempertahankan eksistensi perusahaan dan mempertahankan loyalitas

pelanggan. Selain itu, dalam dunia industri baik industri jasa maupun barang,

kualitas adalah faktor kunci yang membawa keberhasilan bisnis, pertumbuhan

dan peningkatan posisi bersaing.

Menurut Purnomo (2003: 161), kualitas suatu produk diartikan sebagai

derajat/tingkatan dimana produk atau jasa tersebut mampu memuaskan

keinginan dari konsumen (fitness for use). Suatu perusahaan bila efektif

menggunakan kualitas sebagai strategi bisnisnya akan mendapatkan kenaikan


commit to user

2

keuntungan dari strategi tersebut. Konsumen akan memutuskan untuk

membeli suatu produk dari perusahaan tertentu yang jauh dari pada saingan-

saingannya. Dengan demikian kualitas menjadi faktor dasar keputusan

konsumen untuk mendapatkan suatu produk.

Pengendalian kualitas merupakan kegiatan yang sangat diperlukan dalam

setiap kegiatan produksi. Kualitas barang atau jasa merupakan suatu cermin

atau ukuran keberhasilan perusahaan dalam melakukan kegiatan produksinya.

Jika kualitas barang atau jasa kurang memuaskan dan tidak sesuai dengan

yang diharapkan maka konsumen akan menilai bahwa perusahaan yang

menghasilkan produk tersebut kurang baik. Demikian juga sebaliknya jika

barang atau jasa yang dihasilkan perusahaan baik maka konsumen akan

menilai bahwa perusahaan yang menghasilkan produk tersebut baik.

Perusahaan harus bisa menghasilkan produk yang berkualitas, agar

tuntutan konsumen tersebut terpenuhi. Menurut Render dan Heizer (2005:

262), Produk yang berkualitas tangguh adalah produk yang dapat diproduksi

secara seragam dan konsisten dalam setiap kondisi manufaktur dan

lingkungan yang kurang baik.

Pengendalian kualitas dalam suatu perusahaan memang sangatlah

penting. Hal ini terbukti dapat mengurangi produk yang tidak sesuai serta

dapat meningkatkan kualitas dalam setiap proses produksi, terlebih saat

konsumen semakin jeli dan selektif terhadap produk yang dianggap masih

baru. Dengan kualitas produk yang baik konsumen akan merasa puas, volume


commit to user

3

penjualan akan meningkat dan membangun pangsa pasar yang kuat serta

keuntungan perusahaan bertambah.

Pelaksanaan pengendalian kualitas sangat berkaitan erat dengan standar

kualitas yang telah ditetapkan perusahaan. Pengendalian kualitas berusaha

untuk menekan jumlah produk yang rusak, menjaga agar produk akhir yang

dihasilkan sesuai dengan standar kualitas perusahaan dan memenuhi lolosnya

produk rusak ketangan konsumen secara intensif dan terus-menerus. Sehingga

setiap penyimpangan akan segera diketahui dan tindakan perbaikan akan

lebih cepat sebelum meninggalkan kerusakan dan kerugian yang lebih besar.

PT. Sari Warna Asli III merupakan salah satu dari berbagai perusahaan

tekstil yang sangat memperhatikan kualitas produknya. Produk yang

dihasilkan oleh PT. Sari Warna Asli III adalah kain grey. Bagi PT. Sari

Warna Asli III kepuasan dan loyalitas konsumen merupakan modal penting

bagi kelangsungan hidup perusahaan, apalagi di tengah maraknya persaingan

bisnis di industri tekstil terutama di daerah Solo dan sekitarnya. Dengan

menyadari realita tersebut, PT. Sari Warna Asli III terus berupaya untuk

mempertahankan eksistensinya sebagai perusahaan tekstil berkualitas tinggi.

Oleh karena itu, cara yang dilakukan oleh PT. Sari Warna Asli III dalam

mempertahankan eksistensinya salah satunya yaitu dengan menerapkan

sistem pengendalian kualitas agar kualitas produknya dapat sesuai dengan

standar kualitas perusahaan. Upaya yang terus dilakukan antara lain sebisa

mungkin mengurangi adanya produk cacat, peningkatan kualitas sumber daya


commit to user

4

manusia, penyempurnaan metode kerja yang baik serta mengoptimalkan

fungsi sarana dan prasarana.

PT. Sari Warna Asli III sudah menerapkan pengendalian kualitas akan

tetapi masih sederhana dalam penerapannya. Penerapan pengendalian kualitas

di PT. Sari Warna Asli III yaitu dengan mengecek bahan baku, barang

setengah jadi, dan barang jadi (kain grey). Dalam penelitian ini, penulis

berinisiatif untuk meneliti produk akhir kain grey dengan menggunakan

metode c-chart. Tujuan dilakukan pengendalian kualitas dengan metode c-

chart pada produk akhir adalah untuk mengetahui apakah kerusakan yang

terjadi masih dalam batas kendali.

Dari pemaparan di atas, maka dalam penulisan tugas akhir ini penulis

mengambil judul “ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK

AKHIR KAIN GREY DENGAN METODE C-CHART PADA PT. SARI

WARNA ASLI III” sebagai bahan laporan kegiatan magang yang penulis

lakukan selama tujuh minggu (06 Februari-31 Maret 2012) di PT. Sari Warna

Asli III.


commit to user

5

B. Rumusan Masalah

Perumusan masalah dalam suatu penelitian sangat penting karena dapat

menjadi pedoman dan mempermudah peneliti dalam membahas masalah yang

akan diteliti sehingga sasaran yang akan dicapai menjadi jelas.

Pengendalian kualitas dilakukan perusahaan untuk menghasilkan produk

yang diinginkan, maka yang dijadikan permasalahan disini adalah:

1. Berapakah rata-rata kerusakan produk kain grey pada PT. Sari Warna Asli

III selama bulan Januari 2012?

2. Berapakah batas kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL) pada

diagram pengendali C-chart ?

3. Faktor-faktor apa saja yang menyebabkan terjadinya kerusakan kain grey

pada PT. Sari Warna Asli III?

C. Tujuan Penelitian

Penelitian ini dilakukan pada dasarnya mempunyai tujuan sebagai berikut:

1. Untuk mengetahui rata-rata kerusakan produk kain grey pada PT. Sari

Warna Asli III selama bulan Januari 2012.

2. Untuk mengetahui batas pengendali atas (UCL) dan batas pengendali

bawah (LCL) pada diagram peta pengendali C-chart.

3. Untuk mengetahui faktor-faktor penyebab kerusakan yang sering terjadi

pada produk kain grey yang dihasilkan PT. Sari Warna Asli III selama

bulan Januari 2012.


commit to user

6

D. Manfaat Penelitian

1. Manfaat akademis

a. Bagi penulis

1) Dapat menerapkan ilmu pengetahuan secara teoritis yang telah

diperoleh dibangku kuliah ke dalam praktek perusahaan dan

menimba pendalaman selama melaksanakan penelitian

diperusahaan.

2) Mengetahui arti penting pengendalian kualitas, sehingga apabila

penulis sudah bekerja di bidang yang sama sedikit banyak telah

mengetahui tentang arti pentingnya pengendalian kualitas produk

bagi perusahaan sehingga nantinya dapat bekerja dengan baik.

b. Bagi Pembaca/Pihak Lain

Sebagai referensi dan informasi bagi peneliti lain yang akan

meneliti dengan pokok permasalahan yang sama.

2. Manfaat praktis

Bagi perusahaan

Sebagai masukan kepada pemilik PT. Sari Warna Asli III dalam

menentukan kebijakan yang berhubungan dengan pengendalian kualitas

produk.


commit to user

7

E. Metode Penelitian

1. Desain Penelitian

Menurut Kuncoro (2009: 12), penelitian deskriptif meliputi

pengumpulan data untuk diuji hipotesis atau menjawab pertanyaan

mengenai status terakhir dari subjek penelitian.

Dalam penelitian ini penulis menggunakan studi dengan menggunakan

metode C-chart yang merupakan bagian dari teknik pengendalian kualitas

secara statistik yaitu pengambilan data-data yang diperoleh dari

perusahaan yang kemudian menganalisis pengendalian kualitas produk

kain pada PT. Sari Warna Asli III.

2. Objek Penelitian

PT Sari Warna Asli III yang beralamat di Jalan Raya Solo-Sragen KM

9/10 Karanganyar, Surakarta.

3. Jenis dan Sumber Data

a. Data Primer

Menurut Kuncoro (2006: 127), data primer yaitu data yang

diperoleh dengan survey lapangan yang menggunakan semua metode

pengumpulan data original. Data ini diperoleh dengan cara melakukan

pengamatan (observasi) dan wawancara pada karyawan PT. Sari

Warna Asli III. Mereka diwawancarai untuk mencari informasi

tentang kerusakan apa saja yang terjadi pada produksi kain grey dan

apa penyebab terjadinya kerusakan tersebut.

b. Data Sekunder


commit to user

8

Menurut Kuncoro (2006: 127), data sekunder yaitu data yang telah

dikumpulkan oleh lembaga pengumpul data dan dipublikasikan kepada

masyarakat pengguna data. Data ini diperoleh melalui studi pustaka

yang berupa keterangan atau fakta dengan cara mempelajari buku-

buku, dokumen-dokumen, laporan-laporan, jurnal-jurnal perusahaan

dan sebagainya yang berkaitan dengan masalah yang ditulis

diantaranya tentang sejarah perusahaan, struktur organisasi dan data

kerusakan.

4. Teknik Pengumpulan Data

Tahap pengumpulan data yang sesuai dengan tujuan penelitian penulis

akan menggunakan empat cara yaitu pengamatan langsung di lapangan

(observasi), wawancara, pemeriksaan dokumen, dan studi pustaka. Adapun

keempat kegiatan tersebut dapat dijelaskan sebagai berikut:

a. Pengamatan Langsung (Observasi)

Menurut Jogiyanto (2005: 89) observasi merupakan teknik atau

pendekatan untuk mendapatkan data primer dengan cara mengamati

langsung obyek datanya.

b. Wawancara

Menurut Kuncoro (2006: 139) wawancara antar orang, yaitu antara

peneliti dengan responden yang diarahkan oleh pewawancara untuk

tujuan memperoleh informasi yang relevan.


commit to user

9

c. Pemeriksaan Dokumen

Yaitu dengan memeriksa arsip-arsip dan dokumen-dokumen yang

ada dan terkait dengan aktifitas perusahaan.

d. Studi Pustaka

Yaitu pengumpulan data dengan cara mempelajari buku-buku

referensi yang berhubungan dengan permasalahan penelitian.

5. Teknik Analisis Data

a. Metode C-chart

Bagan C-chart merupakan suatu bagan control untuk mengetahui

jumlah kerusakan didasarkan pada data atribut. Menurut Render dan

Heizer (2009: 359) C-chart digunakan untuk mengadakan pengukuran

kualitas semua proses produksi dengan mengetahui banyaknya

kesalahan pada suatu unit produk.

Rumus:

1) Menentukan rata-rata kerusakan ( )c

g

cic å=

Keterangan:

= rata-rata jumlah produk rusak

åci = jumlah kerusakan

g = banyaknya observasi yang dilakukan


commit to user

10

2) Menentukan batas pengendalian atas dan batas pengendalian

bawah:

Batas Kendali Atas (Upper Control Limit)

UCL = cc 3+

Batas Kendali Bawah (Lower Control Limit)

LCL = cc 3-

b. Diagram Pareto

Menurut Render dan Heizer (2009: 319), diagram Pareto adalah

metode untuk mengolah kesalahan, masalah, atau cacat untuk

membantu memusatkan perhatian pada usaha penyelesaian masalah.

Diagram ini berdasarkan pekerjaan Vilfredo Pareto, seorang pakar

ekonomi di abad ke-19.

Diagram Pareto merupakan suatu grafik batang yang

menggambarkan masalah menurut prioritas dan tingkat

kepentingannya (dalam persen) jumlah total masalah adalah 100%,

penempatan grafik di urutkan dari prosentase masalah yang paling

besar diletakkan dikiri sampai prosentase terkecil diletakkan dikanan.

Adapun untuk mengetahui kerusakan produk dengan rumus:

Prosentase kerusakan=


commit to user

11

Gambar I.1

Diagram Pareto

c. Diagram Sebab-Akibat (Fish Bone Chart)

Menurut Render dan Heizer (2009: 318), diagram sebab-akibat

merupakan salah satu dari banyak alat yang dapat membantu

mengidentifikasi masalah kualitas dan titik inspeksi untuk masalah

pengendalian kualitas sehari-hari. Diagram sebab-akibat juga disebut

diagram Ishikawa atau diagram Tulang Ikan (Fish Bone Chart).

Diagram ini digunakan untuk mengidentifikasi dan mengisolasi

penyebab-penyebab dari suatu masalah kualitas yang disusun dengan

suatu urutan dan dengan berlangsungnya suatu proses. Diagram ini

sangat membantu untuk melihat aliran proses dimana masalahnya

terjadi.

Diagram ini menggunakan empat kategori (4M): manusia, mesin,

metode, material.


commit to user

12

Sebab manusia Sebab metode

Masalah kualitas

Sebab mesin Sebab material

Gambar I.2

Diagram Sebab Akibat

F. Kerangka Pemikiran

Gambar I.3

Kerangka Pemikiran

Proses Produksi Produk

Quality Control

Produk Rusak Produk Baik

Analisis Control Chart 1. Analisis UCL 2. Analisis LCL

Diagram Pareto Analisis Diagram Sebab-Akibat (Fish Bone)


commit to user

13

Dalam proses penerapan pengendalian kualitas produk yang terjadi

pada tahun 2012 dihadapkan pada aturan-aturan yang dapat memisahkan produk

menjadi dua jenis produk yaitu produk rusak dan produk tidak rusak. Dua karakter

produk tersebut kemudian dievaluasi dan dihitung masing-masing dengan

menggunakan analisis diagram C-chart sehingga dapat diketahui jumlah produk

rusak dan produk tidak rusak. Bagan C-chart digunakan untuk mengendalikan

jumlah kecacatan dari jumlah produksi yang dihasilkan. Bagan kendali jumlah

kecacatan sangat menolong dalam memonitor proses yang memiliki kemungkinan

terjadinya kecacatan yang besar. Sebelum penyimpangan yang lebih besar maka

perlu diadakan tindakan yang intensif, misalnya: mengoreksi penyebab kesalahan,

latihan bagi karyawan baru, memperbaiki atau mengganti mesin-mesin/alat

penyebab kesalahan penggunaan dan pelaksanaan terhadap bahan baku dan

bahan-bahan penolong yang lebih baik. Data ini kemudian dipakai oleh

perusahaan untuk melakukan evaluasi pada proses produksi, baik peralatan,

bahan-bahan, juga termasuk sumber daya mengolahnya. Setelah semuanya

dilakukan maka dapat terlihat produk yang lolos uji dan memiliki kualitas sesuai

dengan standar yang telah ditentukan perusahaan.


commit to user

14

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

A. Pengertian Kualitas

Ada banyak sekali definisi dan pengertian kualitas, yang

sebenarnya definisi atau pengertian yang satu hampir sama dengan

definisi atau pengertian yang lain. Pengertian kualitas menurut para

ahli yang banyak dikenal antara lain:

Menurut Davis (dalam Yamit, 2005: 8), kualitas merupakan

suatu kondisi yang dinamis yang berhubungan dengan produk,

jasa, manusia, proses, dan lingkungan yang memenuhi atau

melebihi harapan.

Menurut Elliot (dalam Ariani, 2005: 3), kualitas adalah

sesuatu yang berbeda untuk orang yang berbeda dan tergantung

pada waktu dan tempat, atau dikatakan sesuai dengan tujuan.

Menurut Render dan Heizer (2009: 301), kualitas adalah

keseluruhan fitur dan karakteristik produk atau jasa yang mampu

memuaskan kebutuhan yang tampak atau samar.


commit to user

15

B. Pengertian Pengendalian Kualitas

Ada beberapa pengertian pengendalian kualitas dari para

ahli, yaitu sebagai berikut:

Menurut Yamit (2005: 202), pengendalian kualitas statistik

adalah alat yang sangat berguna dalam membuat produk sesuai

dengan spesifikasi sejak dari awal proses hingga akhir proses.

Menurut Crosby (dalam Tjiptono dan Diana, 2003: 56),

kualitas adalah memenuhi atau sama dengan persyaratannya

(conformance to requirements), meleset sedikit saja dari

persyaratannya, maka suatu produk atau jasa tidak berkualitas.

Persyaratan itu sendiri dapat berubah sesuai dengan keinginan

pelanggan, kebutuhan organisasi, pemasok dan sumber,

pemerintah, teknologi, serta pasar atau persaingan.

Menurut Purnomo (2004: 242), pengendalian kualitas

adalah aktivitas pengendallian proses untuk mengukur ciri-ciri

kualitas produk, membandingkannya dengan spesifikasi atau

persyaratan, dan mengambil tindakan penyehatan yang sesuai

apabila ada perbedaan antara penampilan yang sebenarnya dan

yang standar.

Menurut Purnomo (2004: 244), pengendalian kualitas

statistik adalah alat bantu manejemen untuk menjamin kualitas,

karena pada dasarnya tidak ada dua produk yang dihasilkan oleh


commit to user

16

suatu proses produk itu sama benar, tidak dapat dihindarkan

adanya variansi.

C. Tujuan Pengendalian Kualitas

Pengendalian kualitas merupakan kegiatan yang terpadu

dalam perusahaan untuk menjaga dan mengarahkan kualitas

produk yang dihasilkan dapat berjalan baik dan hasilnya sesuai

standar yang ditetapkan.

Menurut Purnomo (2004: 242), tujuan dari pengendalian

kualitas adalah untuk mengendalikan kualitas produk atau jasa

yang dapat memuaskan konsumen.

D. Biaya Kualitas

Kualitas yang lebih tinggi berarti biaya yang lebih tinggi

pula, dengan kata lain peningkatan kualitas pasti dibarengi dengan

peningkatan biaya. Biaya tinggi berarti harga jual juga tinggi, tetapi

harga jual tinggi tidak selalu mencerminkan kualitas tinggi.

Menurut Yamit (2005: 12), biaya kualitas adalah biaya yang

terjadi atau yang mungkin akan terjadi karena produk cacat atau

kualitas yang jelek.

Menurut Render dan Heizer (2009: 303), biaya kualitas

adalah biaya akibat melakukan hal yang salah, yaitu harga yang


commit to user

17

harus dibayar karena tidak sesuai standar. Ada empat kategori

utama biaya dikaitkan dengan kualitas yang disebut biaya kualitas:

a) Biaya pencegahan yaitu biaya yang terkait dengan mengurangi

kemungkinan komponen atau jasa mengalami kerusakan

(contoh: pelatihan, program peningkatan kualitas).

b) Biaya penaksiran yaitu biaya yang dikaitkan dengan proses

evaluasi produk, proses komponen, dan jasa (contoh: biaya

pengujian, laboratorium, dan pemeriksa).

c) Kegagalan internal yaitu biaya yang diakibatkan oleh proses

produksi komponen atau jasa yang rusak sebelum diantarkan ke

pelanggan (contoh: rework, scrap, dan waktu tunggu akibat

mesin rusak)

d) Biaya eksternal yaitu biaya yang terjadi setelah pengiriman

barang atau jasa yang cacat (contoh: rework, barang

dikembalikan, kewajiban, kehilangan kepercayaan, biaya pada

masyarakat)

E. Dimensi Kualitas

Menurut Garvin (dalam Tjiptono dan Diana, 2003: 27), ada

delapan dimensi kualitas yang digunakan sebagai kerangka

perencanaan strategis dan analisis, terutama untuk produk

manufaktur.


commit to user

18

Dimensi-dimensi tersebut adalah:

a. Kinerja (performance) karakteristik operasi pokok dari produk

inti.

b. Ciri-ciri atau keistimewaan tambahan (features), yaitu

karakteristik sekunder atau pelengkap.

c. Kehandalan (reability), yaitu kemungkinan kecil akan

mengalami kerusakan atau gagal dipakai.

d. Kesesuaian dengan spesifikasi (conformance to specifications),

yaitu sejauh mana karakteristik desain dan operasi memenuhi

standart-standart yang telah ditetapkan sebelumnya.

e. Daya tahan (durability), berkaitan dengan berapa lama produk

tersebut dapat terus digunakan.

f. Serviceability, meliputi kecepatan, kompetensi, kenyamanan,

mudah direparasi, penanganan keluhan yang memuaskan.

g. Estetika, yaitu daya tarik produk terhadap panca indra.

h. Kualitas yang dipersepsikan (perceived quality), yaitu citra dan

reputasi produk serta tanggung jawab perusahaan.

F. Alat Analisis Pengendalian Kualitas

Menurut Render dan Heizer (2009: 357), diagram kendali untuk

atribut ada dua, diagram yang menghitung jumlah cacat yang

disebut Diagram C (C-chart) dan diagram yang mengukur persen

cacat dalam sampel yang disebut Diagram P (P-chart).


commit to user

19

Diagram C-chart

Bagan C-chart merupakan suatu bagan pengendalian untuk

mengetahui jumlah kerusakan didasarkan pada data atribut.

Menurut Render dan Heizer (2009: 359) C-chart digunakan untuk

mengadakan pengukuran kualitas semua proses produksi dengan

mengetahui banyaknya kesalahan pada suatu unit produk.

Rumus:

Menentukan rata-rata kerusakan ( )c

g

cic å=

Keterangan:

= rata-rata jumlah produk rusak

åci = jumlah kerusakan

g = banyaknya observasi yang dilakukan

Menentukan batas pengendalian atas dan batas pengendalian

bawah:

Batas Kendali Atas (Upper Control Limit)

UCL = cc 3+

Batas Kendali Bawah (Lower Control Limit)

LCL = cc 3-


commit to user

20

Diagram Pareto

Menurut Render dan Heizer (2009: 319), diagram pareto

adalah metode untuk mengolah kesalahan, masalah, atau cacat

untuk membantu memusatkan perhatian pada usaha

penyelesaian masalah. Diagram ini berdasarkan pekerjaan

Vilfredo Pareto, seorang pakar ekonomi di abad ke-19.

Diagram pareto merupakan suatu grafik batang yang

menggambarkan masalah menurut prioritas dan tingkat

kepentingannya (dalam persen) jumlah total masalah adalah

100%, penempatan grafik di urutkan dari prosentase masalah

yang paling besar diletakkan dikiri sampai prosentase terkecil

diletakkan di kanan.

Adapun untuk mengetahui kerusakan produk dengan rumus

Prosentase kerusakan=


commit to user

21

Bentuk diagram Pareto, tergambar dibawah ini:

Gambar II.1

Diagram Pareto

Diagram Sebab-Akibat (Fishbone Chart)

Menurut Render dan Heizer (2009: 318), diagram sebab-

akibat merupakan salah satu dari banyak alat yang dapat

membantu mengidentifikasi masalah kualitas dan titik inspeksi

untuk masalah pengendalian kualitas sehari-hari. Diagram

sebab-akibat juga disebut diagram Ishikawa atau diagram

Tulang Ikan (Fishbone Chart).

Diagram ini digunakan untuk mengidentifikasi dan

mengisolasi penyebab-penyebab dari suatu masalah kualitas

yang disusun dengan suatu urutan dan dengan berlangsungnya

suatu proses. Diagram ini sangat membantu untuk melihat

aliran proses dimana masalahnya terjadi.


commit to user

22

Diagram ini menggunakan empat kategori (4M): manusia,

metode, mesin, material.

Sebab manusia Sebab metode

Masalah kualitas

Sebab mesin Sebab material

Gambar II. 2


Diagram P-chart

Analisis data pada penelitian ini menggunakan analisis

kuantitatif dengan menggunakan P-chart yaitu pengendalian

model rata-rata berdasarkan sample. Langkah-langkah yang

digunakan sebagai berikut:

Menghitung jumlah sampel

n : besarnya atau ukuran sampel

N : keseluruhan kumpulan produk


commit to user

23

Menentukan proporsi kerusakan ( )

( ) : rata kerusakan

: jumlah total produk rusak

: besar ukuran sampel

Menentukan batas pengendalian

Upper Control Limit (UCL)

Merupakan batas pengawasan atas dari variasi tingkat

kerusakan yang terjadi pasa pemeriksaan sampel.

Lower Control Limit (LCL)

Merupakan batas pengawasan bawah dari variasi tingkat

kerusakan yang terjadi pasa pemeriksaan sampel.

Membuat grafik P-chart

Pembuatan gratif P-chart untuk mengetahui tingkat

pengendalian kualitas produk, sehingga dapat digunakan untuk

menganalisis tingkat kerusahan produk yang berada diluar batas

kendali (out of control). Dengan demikian dapat mengetahui


commit to user

24

penyimpangan yang terjadi untuk ditindaklanjuti, mencari

penyebabnya, dan memperbaikinya.

Diagram X-chart dan R-chart

Menurut Reinder dan Heizer (2009: 347), diagram kendali

variabel ada dua yaitu, diagram kendali kualitas untuk variabel

yang menunjukkan terjadinya perubahan dalam kecenderungan

pusat dari suatu proses produksi yang disebut diagram X-chart

dan diagram kendali yang menelusuri jangkauan dalam suatu

sampel yang disebut diagram R-chart.


commit to user

25

BAB III

PEMBAHASAN

A. Gambaran Umum Perusahaan PT. Sari Warna Asli III

1. Sejarah Berdirinya Perusahaan dan Perkembangannya

Perusahaan tekstil PT Sari Warna Asli III adalah perusahaan yang

menghasilkan produk berupa kain-kain polosan berwarna (suatu jenis kain

yang tidak bermotif). Perusahaan ini pada saat didirikannya masih

berbentuk perusahaan perseorangan oleh Bapak Abdullah Kawileh dengan

nama ALLADINTEX ABADI. Pemberian nama Alladintex Abadi ini

diilhami oleh cerita yang mengisahkan tentang seorang pangeran Alladin

yang tampan, gagah berani dan jujur yang memiliki sebuah lampu ajaib

yaitu sebuah lampu wasiat yang mampu untuk mengubah yang buruk

menjadi baik, yang jelek menjadi indah, semua yang telah berubah tidak

akan berubah kembali atau akan menjadi abadi. Tujuan pemberian nama

ini adalah agar perusahaan yang bersangkutan dapat menciptakan produk-

produk berupa kain yang berkualitas baik serta indah untuk dilihat.

Pada permulaan usahanya, Persero Alladintex Abadi ini menerima

pesanan berupa kain-kain polosan dalam kuantitas yang masih kecil,

penjualan dan ekspansi yang dilakukan oleh persero ini lebih bersifat

lokal. Pada tahun 1982 bentuk perusahaan yang merupakan persero diubah

menjadi bentuk CV, dan terjadi pergantian pimpinan perusahaan. Yang


commit to user

26

semula dijabat oleh Bapak Abdullah Kawileh digantikan oleh putranya

yaitu Bapak Drs. Muhammad Kawileh. Struktur organisasi dan manajemen

dari CV Alladintex Abadi belum tertata rapi, sehingga para pekerja masih

bekerja secara serabutan karena pada saat itu setiap posisi pekerjaan dari

perusahaan belum jelas.

Tugas, wewenang dan tanggung jawab dari para karyawan belum

teridentifikasi secara baik. Proses perekrutan tenaga kerja dilakukan secara

langsung ke desa-desa, pendaftaran tenaga kerja dilakukan secara umum.

Pada tahun 1983 perusahaan mengalami penurunan dalam pemasaran, hal

ini kemudian mendorong perusahaan untuk mengadakan kerjasama dengan

PT Sari Warna Asli Group. Mulai saat itu bentuk perusahaan berubah

menjadi Perseroan Terbatas (PT) dengan nama PT Alladintex Abadi.

Perusahaan ini merupakan anak cabang dari PT Sari Warna Asli Group,

sehingga untuk peraturan-peraturan masih berpegang pada PT Sari Warna

Asli Group.

Kegiatan produksi yang dijalankan oleh PT Alladintex Abadi

adalah berdasarkan atas permintaan dari konsumen, yaitu tetap berupa kain

polosan, sedangkan untuk pemberian motif kain untuk penyempurnaan

produk adalah peran pihak Sari Warna Asli Group. Seiring dengan

berjalannya waktu, permintaan konsumen pun semakin meningkat

sehingga perlu diimbangi dengan peningkatan mutu produk yang

berkualitas baik. Pengembangan mesin-mesin dengan mesin modern dan

prasarana-prasarana lain yang akan lebih mendukung lancarnya kegiatan


commit to user

27

proses produksi. Selain pengembangan mesin, lokasi perusahaan pun

mulai dikembangkan menjadi luas. Untuk memenuhi permintaan pasar dan

meningkatkan produksinya, pada tahun 2000 tepatnya bulan Februari

tahun 2000 dilaksanakan merger dengan PT Sari Warna Asli Group dan

nama perusahaan ini kemudian berubah menjadi PT Sari Warna Asli III.

Tahun 2009 bulan September dengan adanya pasar bebas perusahaan

mengalami penurunan dan beberapa saham dijual dan dibeli PT. SRITEX.

PT. SRITEX mulai Maret 2010 menjadi bagian dari PT. SRITEX

GROUP, kemudian adanya penggabungan teknologi dan mesin-mesin

diperbaharui yaitu mesin persiapan, mesin tenun serta meningkatkan

produksi dan penambahan mesin-mesin dan ekspor jadi lebih lancar.

2. Letak Geografis Perusahaan

Lokasi perusahaan merupakan salah satu faktor yang cukup

menentukan, disamping faktor lain yakni kualitas produk, harga jual

produk, dan pelayanan. Sebab lokasi perusahaan secara langsung terkait

dengan pamasaran hasil produksinya. PT Sari Warna Asli III terletak di

Jalan Solo-Sragen Km 9/10 Jaten, Karanganyar, telp. (0271) 825471.

Alasan pemilihan lokasi ini antara lain karena:

a. Daerah tersebut merupakan lingkungan industri tekstil. Dengan

adanya perusahaan-perusahaan tekstil di sektiarnya akan menambah

daya saing sehingga dapat mendorong dalam meningkatkan kualitas

produk yang dihasilkan.


commit to user

28

b. Lokasi perusahaan yang terletak di Jalan Solo-Sragen Km 9/10,

merupakan jalan raya yang menghubungkan antara kota Solo dengan

kota Sragen sehingga mudah dalam transportasi.

c. Tenaga kerja mudah didapat, karena perusahaan lebih memilih tenaga

kerja di lingkungan sekitar perusahaan, karena fungsi didirikannya

suatu perusahaan agar dapat menyerap tenaga kerja di lingkungan

sekitar perusahaan tersebut.

3. Struktur Organisasi Perusahaan

Struktur organisasi merupakan mekanisme formal yang

menunjukkan kerangka, susunan perwujudan pola tetap hubungan-

hubungan diantara fungsi, bagian atau posisi maupun orang dimana

struktur organisasi ini menunjukkan kedudukan, tugas, wewenang dan

tanggung jawab yang berada dalam satu organisasi. Struktur organisasi

mengandung standardisasi, koordinasi, sentralisasi atau desentralisasi

dalam pembuatan keputusan dan ukuran satuan kerja.


commit to user

29

Adapun struktur organisasi PT. Sari Warna Unit III sebagai berikut:

Gambar III. 1 Struktur Organisasi PT. Sari Warna Asli III


commit to user

30

Adapun tugas dan wewenang dari masing-masing bagian adalah

sebagai berikut:

a. Kepala Bagian Dep. Administrasi

Tugas

1. Merencanakan pembagian tugas dan tanggung jawab sesuai

prioritas dan kemampuan.

2. Mengarahkan dan mengkoordinasikan pelaksanaan tugas dan

tanggung jawab, sehingga dapat selesai sesuai target/jadwal.

3. Mengendalikan proses penyajian Laporan Keuangan.

4. Mengontrol dan menjaga kinerja dan suasana kerja yang baik.

5. Mengembangkan dan senantiasa mengupayakan peningkatan

kualitas kinerja bawahan.

6. Seoptimal mungkin berupaya mendukung tugas dari

departemen/bagian lain, sebagai partner kerja yang berimbang.

Wewenang

1. Menentukan tugas dan batasan wewenang/tanggung jawab yang

menyertai.

2. Menetapkan pelaksana dari masing-masing tugas.

3. Menetapkan target/jadwal penyelesaian masing-masing tugas.

4. Mengontrol kesesuaian dan kewajaran data-data dari hasil laporan.

5. Meminta penjelasan/konfirmasi atas data yang tidak wajar/tidak

sesuai.


commit to user

31

6. Memberi peringatan/teguran maupun penghargaan langsung/tidak

langsung.

5. Menilai kinerja bawahan.

6. Koordinasi dan bekerjasama dengan departemen/bagian lain.

7. Jika diperlukan, merubah Sistem Administrasi yang sudah ada

sesuai dengan kebutuhan.

b. Kepala Bagian Kasir

Tugas

1. Menyetor dan mengambil uang di Bank atau di SWA Central,

saat diperlukan.

2. Membuat dan mengontrol posisi uang di perusahaan setiap

hari.

3. Membuat permintaan uang ke SWA Central, untuk kas

operasional Unit

4. Menerima pembayaran atau membayar tagihan, baik tunai

maupun dengan GB/Cek untuk transaksi kas yang memang

melalui Unit.

5. Menyetorkan uang dari Supplier yang diterima Unit, ke SWA

Central

6. Membuat Laporan Harian Kas setiap hari.

7. Melaksanakan Stock Opname Kas di perusahaaan setiap hari


commit to user

32

Wewenang

1. Menerima pembayaran dari Customer, untuk transaksi kas

yang memang melalui Unit.

2. Menolak uang palsu atau rusak dan BG yang kurang jelas.

3. Menunda waktu pembayaran transaksi tunai, apabila kas

operasional unit tidak memungkinkan.

c. Kepala Bagian Logistik

Tugas

1. Tercapainya Visi, Misi dan Tujuan diruang lingkup

bagiannya guna mendukung Visi, Misi dan Tujuan dari

DEVISI TEXTIL SWA GROUP.

2. Tercapainya target bagian Logistik sesuai dengan kualitas

dan kuantitas yang ditetapkan.

3. Efisiensi di dalam penggunaan biaya di bagian Dept.

Logistik.

4. Pengembangan System Management, System Operasional

dan Sumber Daya Manusia dibagiannya.

Wewenang

1. Memonitor/mengendalikan dan mengatur stok barang.

2. Melayani kebutuhan bahan dari bagian–bagian lain.


commit to user

33

3. Mengajukan kebutuhan bahan–bahan atas dasar permintaan

dari bagian lain

4. Promosi, Mutasi, Sanksi oleh bagiannya.

5. Evaluasi bahan–bahan sesuai kualitas yang dibutuhkan.

d. Kepala Bagian Persiapan

Tugas

1. Melaksanakan rencana produksi sesuai order yang diterima

Persiapan.

2. Mengatur permintaan dan penggunaan bahan baku benang

dan obat-obat penganjian.

3. Memenuhi kebutuhan pertenunan untuk benang lusi dan

benang pakan.

4. Menyiapkan mesin-mesin Persiapan untuk siap beroperasi.

5. Mengoptimalkan penggunaan sumber daya yang ada.

6. Melaksanakan evaluasi hasil bersama timnya dan membuat

action plan berikutnya.

7. Melakukan pembinaan personil.

Wewenang

1. Menghentikan mesin Persiapan yang tidak layak beroperasi.

2. Melakukan penempatan, penilaian dan penindakan personil.


commit to user

34

3. Membuat feedback atau penerimaan pelayanan yang tidak

baik dari bagian lain.

e. Kepala Bagian Personalia dan Umum

Tugas

1. Tercapainya sasaran/target diruang lingkup bagian

personalia dan umum, guna mendukung tercapainya

sasaran/target dari PT. Sari Warna Asli Unit III.

2. Tercapainya target di bagian personalia dan umum sesuai

dengan kualitas dan kuantitas yang ditetapkan, sehingga

dapat memperkecil keluhan pelanggan.

3. Mengarahkan dan mengkoordinasikan pelaksanaan tugas

dan tanggung jawab di bagian personalia dan umum,

sehingga dapat selesai sesuai target.

4. Tercapainya penyajian laporan administrasi bagian

personalia dan umum secara benar dan tepat.

5. Tercapainya efisiensi di dalam penggunaan biaya di bagian

personalia dan umum.

6. Menerapkan sistem manajemen, sistem operasional dan

mengembangkan sumber daya manusia yang ada di bagian

personalia dan umum.


commit to user

35

Wewenang

1. Memonitor atau mengendalikan bagian personalia dan

umum sesuai dengan target yang harus dicapai, baik

kualitas maupun kuantitas.

2. Mengendalikan biaya di bagian personalia dan umum.

3. Memelihara dan menciptakan citra positif perusahaan.

4. Memberi peringatan/teguran dan penghargaan langsung

maupun tidak langsung.

5. Memberikan dan atau menolak permintaan data personalia

dan umum atas persetujuan dari Plan Manager.

6. Koordinasi dan bekerja sama dengan departemen/bagian

lain.

f. Kepala Bagian PPC Weaving

Tugas

1. Mengelola sumber daya manusia yang ada untuk

menghasilkan produksi yang maksimal.

2. Melaporkan penggunaan bahan baku (benang, obat kanji)

sampai jadi kain.

3. Secara administrasi melaporkan hasil produksi Weaving

dan menyerahkan ke Logistik

4. Memberi feedback ke produksi supaya hasil meningkat baik

kualitas maupun kuantitas.


commit to user

36

5. Mengecek hasil produksi tiap orang yang ada di PPC

Wewenang

1. Memberi penilaian, teguran dan peringatan pada

bawahannya.

2. Memberi alternatif supaya produksi meningkat.

g. Kepala Bagian Utility

Tugas

1. Mengkoordinir sumber daya yang ada untuk mencapai

satu tujuan.

2. Mengembangkan skill anak buah.

3. Memberikan pengarahan kepada anak buah.

4. Memberi pelaporan kegiatan utility kepada atasan.

Wewenang

1. Mengatur penempatan personil utility.

2. Memberikan penilaian kepada anak buah.

3. Memberi teguran kepada anak buah.

4. Memberi sanksi–sanksi kepada anak buah.


commit to user

37

h. Kepala Bagian Weaving

Tugas

1. Memeriksa hasil produksi (Quantity dan Quality).

2. Memeriksa performance kelancaran loum.

3. Memberikan motivasi ke karyawan.

4. Mengevaluasi problem yang terjadi dan mencari jalan

keluarnya.

5. Mengembangkan skill karyawan.

6. Mengendalikan biaya operasional.

Wewenang

1. Menggunakan sumber daya yang ada secara maksimal.

2. Melakukan permintaan, penilaian, penempatan,

pemindahan personil sesuai kemampuan.

3. Membuat keputusan internal Bagian Produksi.

4. Menolak barang-barang keperluan produksi yang tidak

sesuai dengan permintaan.

4. Personalia

Jadwal Kerja Karyawan

Karena proses produksi di PT Sari Warna Asli III bersifat kontinyu

(tidak boleh berhenti mengingat bahan baku dan pemrosesannya), maka

jadwal kerja karyawan di PT Sari Warna Asli III dibagi menjadi dua

kelompok yaitu kelompok shift dan kelompok general shift.


commit to user

38

Jam kerja untuk kelompok shift

Shift I (pagi) : jam 07.00-15.00 jam 12.00-13.00 istirahat

Shift II (siang) : jam 15.00-11.00 jam 06.00-07.00 istirahat

Shift III (malam) : jam 11.00-07.00 jam 02.00-03.00 istirahat

Jam kerja untuk kelompok general shift

Hari I – IV : jam 08.00-17.00

Hari VI : jam 07.00-12.00

Hari VII : libur

Waktu istirahat : jam 13.00-14.00

5. Proses Produksi di PT Sari Warna Asli III

Untuk lebih jelasnya tentang uraian proses produksi di PT Sari

Warna Asli III, dibuat skema pada gambar III.2


commit to user

39

Skema proses produksi sebagai berikut:

Gambar III. 2 Diagram Proses Produksi

TYING

BENANG LUSI WARPING

(Penghanian) BEAM WARPING

SIZING (Penganjian) BEAM

SIZING

REACHING (Penyucukan)

BEAM REACHING

PPC WEAVING (Bahan Baku

Benang)

LOGISTIK (Penerimaan

Benang) RE-WINDING

BENANG PAKAN

PAKAN SHUTTLE (Palet)

WEAVING (Pertenunan)

RAPIER

WEAVING (Pertenunan) SHUTTLE

LOGISTIK (Gudang Grey)

Kain Grey

PPC WEAVING (Inspecting-

Folding-Manding) Kain Grey

Keterangan:

1. Garis lurus yang berarti langsung 2. Garis putus-putus yang berarti terkadang dipakai untuk

Warping atau Palet


commit to user

40

Keterangan:

1. Logistik menyediakan benang sebagai bahan baku pembuatan kain.

2. Benang masuk ke persiapan untuk kemudian dilakukan beberapa

proses pengolahan sebagai berikut:

a. Benang dibagi menjadi dua, yaitu benang untuk pakan (prosesnya

disebut pemaletan) dan benang untuk bahan dasar kain (prosesnya

disebut warping). Benang untuk pakan bisa langsung masuk mesin

tenun, sedangkan benang untuk bahan dasar kain harus diolah lagi

melalui beberapa proses, setelah itu baru masuk mesin tenun.

b. Dari warping kemudian masuk ke proses sizing yaitu proses

dimana benang diberi obat agar bisa tahan lama yang biasanya

disebut kanji.

c. Setelah proses sizing, benang dibedakan lagi menjadi dua, yaitu

benang yang dicucuk dan benang tying.

d. Benang yang sudah dicucuk kemudian masuk ke mesin tenun.

3. Dalam mesin tenun, benang diproses menjadi kain mentah.

4. Dari mesin tenun, kain mentah (kain grey) dibawa ke PPC (Planning

Product Control) untuk kemudian dilakukan beberapa proses

pengolahan sebagai berikut:

a. Kain grey yang masuk dilakukan inspeksi yaitu proses untuk

melihat kualitas kain yang dihasilkan dari mesin tenun, apabila

banyak cacat maka kain grey segera diperbaiki.


commit to user

41

b. Dari inspeksi apabila terdapat cacat, maka dilakukan proses

mending (perbaikan kain).

c. Kain yang sudah selesai diperbaiki, kemudian dibuat lipatan yang

prosesnya disebut folding.

d. Dari folding kemudian kain tersebut di rolling (dibuat gulungan

besar) yang siap untuk dibawa ke finishing untuk diberi warna.

B. Laporan Magang

1. Pengertian

Magang kerja adalah kegiatan intrakulikuler yang dilaksanakan

oleh mahasiswa secara berkelompok dengan terjun langsung ke dunia

kerja. Sasarannya adalah perusahaan manufaktur, jasa, koperasi,

instansi pemerintah dan kelompok masyarakat umum. Bentuk

kegiatannya adalah pelatihan dunia kerja dan pelaporan. Sebelum

pelaksanaan magang mahasiswa dibekali dengan berbagai pengetahuan

praktis sesuai dengan jurusan yang diambil.

2. Tujuan Magang Kerja

a. Agar mahasiswa lebih menguasai dan mendalami materi-materi

perkuliahan.

b. Agar mahasiswa mendapat pengalaman dan keterampilan

mengenai bagaimana bekerja secara profesional dalam dunia kerja

nyata.


commit to user

42

c. Agar mahasiswa mengetahui permasalahan-permasalahan yang

dihadapi oleh perusahaan dan juga mengetahui bagaimana cara

menyelesaikannya.

d. Membantu mahasiswa dalam menyelesaikan Tugas Akhir.

3. Pelaksanaan Magang Kerja

a. Tempat dan waktu pelaksanaan magang kerja

1) Tempat pelaksanaan magang kerja adalah PT. Sari Warna Asli

III, Karanganyar.

2) Waktu magang kerja dimulai dari tanggal 06 Februari-31 Maret

2012.

3) Pelaksanaan magang kerja dimulai pukul 07.30 sampai dengan

pukul 16.00 WIB.

4) Mahasiswa wajib mengenakan pakaian hitam-putih, yang rapi

dan sopan. Selain itu mahasiswa magang kerja wajib mematuhi

peraturan yang berlaku pada PT. Sari Warna Asli Unit III.

b. Kegiatan magang kerja

Hari Senin, 6 Februari 2012

Perkenalan dan mengamati proses inspecting di PPC

1) Perkenalan di bagian personalia dan penjelasan tata tertib

2) Perkenalan kepala bagian PPC beserta staf

3) Perkenalan Supervisor inspecting beserta karyawan


commit to user

43

4) Mengamati proses manding, inspecting manding dan

folding.

Hari Selasa, 7 Februari 2012

Mengamati proses tenun di Weaving I, II, III

1) Mengamati proses pembuatan kain grey dari berbagai jenis

benang

2) Mengamati benang lusi dan pakan yang putus

3) Mengamati cara menyambung benang pakan dan lusi

4) Mengamati proses pengambilan kain grey gulungan pada

mesin Chang Shing dan Rapier

5) Mengamati proses palet

Hari Rabu, 8 Februari 2012

Mengamati proses dibagian persiapan

1) Mengamati proses penghanian

2) Mengamati proses lusi

3) Mengamati proses kanji

4) Mengamati pengecekkan kekentalan obat kanji dengan alat

Viscocap

5) Mengamati pengecekkan kadar obat kanji dengan alat

Refacto


commit to user

44

6) Mengamati pengecekkan beam gembos dengan alat

Hardness

Hari Kamis, 9 Februari 2012

Mengamati proses dibagian persiapan dan kontrol

1) Mengamati proses penghanian

2) Mengamati proses lusi

3) Mengamati proses pergantian beam saat benang dilusi

4) Mengamati proses manding, inspecting manding dan

folding.

5) Mengamati kain yang cacat

Hari Jumat, 10 Februari 2012

Mengamati proses tenun di Weaving II

1) Mengamati proses tying

2) Mengamati proses babar

3) Mengamati proses palet

4) Mengamati proses pergantian pakan saat penenunan

5) Mengamati benang lusi silang

6) Mengukur pick dengan alat lunometer

7) Melakukan snapreading


commit to user

45

Hari Sabtu, 11 Februari 2012

Mengamati proses tenun di Weaving II dan dipersiapan

1) Mengamati proses tying

2) Mengamati proses penyambungan kain grey untuk

dijadikan gulungan besar


Viscocap


Refacto


Hardness


Melakukan pengecekkan di persiapan dan Weaving II, III, IV

1) Mengamati perhitungan hambatan di Weaving II dan IV

2) Mengecek kondisi benang lusi di Weaving II dan III

3) Mengamati proses babar di Weaving III

4) Mengamati proses penyucukan di persiapan

5) Mengamati dan mengikuti proses pembuatan obat kanji

(mixer, HPC/ masak, tangki pengeraman, sizebox)


commit to user

46


Melakukan pengamatan dan pengecekkan di ruang control dan

Weaving II, III, IV

1) Mengamati proses folding di ruang control

2) Mengecek kondisi benang lusi di Weaving II dan III

3) Mengecek putus lusi atau pakan pada mesin-mesin yang

bermasalah

4) Mengamati RPM dan pick pada mesin Rapier Riva di

Weaving IV


Melakukan pengamatan dan pengecekkan dipersiapan dan

Weaving II

1) Mengamati proses kanji dari beam benang baru

2) Mengamati dan mengecek benang apakah sudah sesuai di

mesin hani I

3) Ikut menyetok beam dipersiapan

4) Mengecek kekentalan obat kanji dengan alat Viscocap

5) Mengamati benang ambrol di proses penganjian

6) Mengamati proses babar di penganjian

7) Mengamati pengecekkan sisa obat kanji

8) Mengecek lusi campur di Weaving II


commit to user

47


Konsultasi dengan dosen dikampus


Melakukan pengecekkan di Weaving III dan mengentri data di

kantor PPC

1) Mengamati kain/benang lusi mrintil di Weaving III

2) Mengentri data beam naik/turun mesin Rapier dan Chang

Shing pada Weaving II

3) Menginput data tentang kondisi benang lusi di Weaving I,

II, III

4) Mengentri data mesin jalan.


Melakukan pengecekkan di Weaving III dan mengentri data di

kantor PPC

1) Mengamati proses pergantian sisir

2) Melihat proses tying

3) Menginput data tentang kondisi benang lusi di Weaving I,

II, III

4) Melakukan snapreading Chang Shing di Weaving II

5) Melihat proses folding di ruang control


commit to user

48


Melakukan pengecekkan di Weaving III

1) Mengukur kain grey di Weaving III

2) Melihat pengecekkan kain grey sebelum masuk gudang

3) Melihat penyambungan kain grey dari gudang yang akan

dikirim.


Ijin kekampus


Melakukan pengamatan dan pengecekkan di persiapan dan

Weaving III


Viscocap


Refacto


Hardness

4) Melihat proses penganjian

5) Melihat kain percobaan di Weaving III

6) Melakukan pengecekan pemakaian naik beam baru di

Weaving III


commit to user

49


Melakukan pengecekan di Weaving II, III, IV

1) Melakukan snapreading di Weaving II, III

2) Melakukan laporan kondisi benang lusi di Weaving II, III

3) Mengamati pergantian sisir

4) Melakukan pencatatan naik turun beam

5) Melakukan folding di ruang control

6) Mengecek pick secara manual di Weaving IV

Hari Sabtu, 25 Februari 2012

Ijin kekampus


Melakukan pengecekan di Weaving I, II

1) Melakukan snapreading di Weaving I, II

2) Melakukan penghitungan prosentase mesin jalan dan mesin

mati


Melakukan pengecekan di Weaving I, II dan persiapan

1) Entri data naik turun beam Weaving II dan IV

2) Melakukan snapreading di Weaving II dan IV


commit to user

50

3) Melakukan laporan kondisi benang lusi di Weaving II

4) Pengecekan pick di Weaving II

5) Pencatatan laporan pemakaian naik beam baru di Weaving

II

6) Melihat proses aval tarik kanji di departemen persiapan

7) Membuat laporan hasil pengamatan benang lusi


Melakukan pengecekan di Weaving I, II dan di depertemen

persiapan

1) Entri data naik turun beam Weaving II dan II

2) Melakukan laporan kondisi benang lusi di Weaving I, II

3) Melihat proses mainding, inspecting mainding, folding

4) Membuat laporan hasil pengamatan benang lusi

Hari Kamis, 1 Maret 2012

Membantu menyetok dan melakukan pengamatan di departemen

persiapan

1) Menyetok benang lusi di Weaving II, III

2) Menyetok benang luno di Weaving II, III

3) Menyetok benang aval tarik lusi

4) Menyetok beam di departemen persiapan


commit to user

51


Viscocap


Refacto


Hardness

Hari Jumat, 2 Maret 2012


persiapan

1) Entri data naik turun beam

2) Melakukan laporan kondisi benang lusi Weaving II

3) Merekap data hasil pengamatan benang lusi

4) Melakukan snapreading di Weaving II, III, IV

5) Melihat proses tying

6) Melihat proses pembuatan stik

7) Mengukur kain percobaan Weaving III mesin nomer 79

8) Membuat laporan mingguan snapreading di Weaving I, II

Hari Sabtu, 3 Maret 2012


1) Merekap hambatan di Weaving II

2) Melakukan laporan kondisi benang lusi Weaving I, II


commit to user

52

3) Merekap laporan kondisi benang lusi Weaving I, II

4) Melihat proses tying Weaving I

Hari Senin, 5 Maret 2012


1) Melakukan pengamatan benang lusi

2) Merekap laporan benang lusi

3) Merekap laporan snapreading

Hari Selasa, 6 Maret 2012


persiapan

1) Entri data naik turun beam

2) Melakukan laporan kondisi benang lusi Weaving II

3) Merekap data hasil pengamatan benang lusi

4) Mengamati benang percobaan di persiapan

5) Memperbaiki printer

Hari Rabu, 7 Maret 2012


persiapan

1) Mencatat naik turun beam

2) Melakukan pengamatan benang lusi di Weaving I, III


commit to user

53

3) Merekap laporan benang lusi Weaving I, II, III, IV

4) Melakukan snapreading di Weaving I, III

5) Merekap laporan snapreading di Weaving I, II, III, IV



persiapan








persiapan







commit to user

54



persiapan





Ijin kekampus



persiapan








persiapan


2) Melakukan pengamatan benang lusi di Weaving I, II


commit to user

55


4) Melihat benang campur di kanji I

5) Melihat pembuatan stik di kanji III

6) Membantu proses penghanian


Melakukan pengecekan di Weaving dan di depertemen persiapan


2) Melakukan pengamatan benang lusi di Weaving I, II, III, IV


4) Pengambilan data perusahaan (sejarah dan struktur

organisasi)






4) Melakukan snapreading





commit to user

56



4) Pengambilan data perusahaan


Merekap snapreading Weaving I, II, III, IV






4) Pengecekkan kain grey sebelum dimasukkan ke gudang

5) Pengecekkan RPM Weaving I, IV


Ijin ke kampus

Hari Kamis-Sabtu, 22-31Maret 2012






commit to user

57

4) Melakukan snapreading Weaving I, III

5) Merekap laporan snapreading Weaving I, II, III, IV

6) Pengambilan data perusahaan

C. Pembahasan Masalah

1. Analisis C-chart

Analisis pengendalian kualitas metode c-chart ini dipilih karena

sesuai dengan hasil analisa yaitu untuk mengetahui apakah produk

masih dalam batas pengendalian. Dengan metode ini juga dapat

diketahui berapa proporsi kerusakan produk kain grey pada

perusahaan, dan mengetahui produk yang dihasilkan masuk kedalam

in proses control atau out of control.

Berdasarkan hasil pengumpulan data yang diperoleh dari PT. Sari

Warna Asli III Karanganyar, pada bab ini peneliti memperoleh data

produksi dan kerusakan produk kain grey selama bulan Januari 2012.

Dari data tersebut kemudian akan dilakukan analisis pengendalian

kualitas control chart dengan metode c-chart.

Data yang digunakan adalah data produksi dan tingkat kerusakan,

kerusakan yang terjadi karena lapisan tebal dan tipis, pakan dobel, sisa

pakan tertenun, netting pakan/ lusi, lusi putus, kotoran tertenun, dan

pakan berbulu.


commit to user

58

Adapun data tingkat kerusakan kain grey pada PT. Sari Warna

Asli III selama bulan Januari 2012 yang diperoleh dari bagian PPC

disajikan pada tabel III.1


commit to user

59

Tabel III. 1

Data Jumlah Produksi Kain Grey dan Jumlah Titik Cacat

PT. Sari Warna Asli III

Januari 2012

Tanggal Panjang kain grey Jumlah titik kesalahan

1 289 40

2 334 54 3 290 40 4 334 73 5 313 52 6 313 57 7 258 40 8 324 38 9 309 43 10 264 52 11 156 22 12 304 60 13 333 58 14 314 43 15 277 37 16 318 46 17 312 35 18 302 66 19 288 38 20 310 50 21 289 41 22 345 42 23 282 36 24 303 34 25 147 19 26 315 32 27 300 33 28 308 39 29 291 30 30 309 46 31 317 36

Jumlah 9148 1332

Sumber data: Bagian PPC PT. Sari Warna Asli Unit III


commit to user

60

Dari data diatas kemudian dilakukan perhitungan dengan

menggunakna metode c-chart. Adapun langkah-langkah

penyelesaiannya sebagai berikut:

a. Rata rata g

cic å=

=

= 42,96

Setiap produksi 9148 meter kain grey diketahui rata-rata atau nilai

tengah yang diperoleh sebanyak 42,96 titik kesalahan.

b. UCL = cc 3+

= 42,96 + 3

= 42,96 + 3 (6,55)

= 42,96 + 19,65

= 62,61

Setiap produksi 9148 meter kain grey diketahui batas atas yang

diperoleh sebayak 62,61 titik kesalahan


commit to user

61

c. LCL = cc 3-

= 42,96 - 3

= 42,96 – 3 (6,55)

= 42,96 – 19,65

= 23,31

Setiap produksi 9148 meter kain grey diketahui batas bawah yang

diperoleh sebanyak 23,31 titik kesalahan


commit to user

62

d. Perhitungan dengan menggunakan POM for Windows


commit to user

63

e. Grafik c-chart kain grey

Gambar III. 4

Grafik C-chart Kain Grey

Berdasarkan data diatas terdapat beberapa data yang out of control

untuk itu diperlukan revisi yaitu tanggal 4, 11, 18, dan 25. Jumlah produksi kain

grey dan jumlah titik cacat pada bulan Januari 2012 dapat dilihat pada tabel III.2


commit to user

64

Tabel III. 2

Data Jumlah Produksi Kain Grey dan Jumlah Titik Cacat Setelah Revisi

PT. Sari Warna Asli III

Januari 2012

Tanggal Panjang kain grey Jumlah titik kesalahan

1 289 40 2 334 54 3 290 40 5 313 52 6 313 57 7 258 40 8 324 38 9 309 43 10 264 52 12 304 60 13 333 58 14 314 43 15 277 37 16 318 46 17 312 35 19 288 38 20 310 50 21 289 41 22 345 42 23 282 36 24 303 34 26 315 32 27 300 33 28 308 39 29 291 30 30 309 46 31 317 36

Jumlah 9148 1332



commit to user

65

Berikut ini adalah langkah-langkah untuk memperbaiki data yang out of control

a. gdg

cdcinewC

-

-= å

=

=

=

= 42,66

b. UCL new = cc 3+

= 42,66 + 3

= 42,66 + 3 (6,53)

= 42,66 + 19,59

= 62,25

c. LCL new = cc 3-

= 42,66- 3

= 42,66- 3 (6,53)

= 42,66–19,59

= 23,10


commit to user

66

d. Perhitungan dengan menggunakan POM for Windows


commit to user

67

e. Revisi grafik c-chart kain grey

Gambar III. 4

Revisi Grafik C-chart


commit to user

68

2. Analisis Diagram Pareto

Tabel III. 3

Data Jumlah Produksi Kain Grey dan Jenis Kecacatan

PT. Sari Warna Asli III Januari 2012

Nomer Panjang

kain

Jenis-jenis kecacatan

Jumlah titik cacat Lapisan

tebal Lapisan

tipis Pakan dobel

Lain-lain

1 289 40 12 7 21 0 2 334 54 13 21 10 10 3 290 40 18 9 13 0 4 334 73 13 24 35 1 5 313 52 7 17 28 0 6 313 57 22 9 26 0 7 258 40 8 17 10 5 8 324 38 12 12 14 0 9 309 43 14 7 22 0

10 264 52 9 18 11 14 11 156 22 4 2 12 4 12 304 60 22 15 20 3 13 333 58 18 23 11 6 14 314 43 12 19 8 4 15 277 37 9 9 18 1 16 318 46 26 1 16 3 17 312 35 20 7 8 0 18 302 66 22 20 24 0 19 288 38 19 12 7 0 20 310 50 9 24 17 0 21 289 41 12 3 22 4 22 345 42 10 1 30 1 23 282 36 20 1 10 5 24 303 34 12 16 6 0 25 147 19 5 6 8 0 26 315 32 9 12 9 2 27 300 33 7 8 17 1 28 308 39 23 7 8 1 29 291 30 11 12 7 0 30 309 46 13 14 19 0 31 317 36 9 9 17 1

Jumlah 9148 1332 420 362 484 66


commit to user

69


Berdasarkan tabel diatas dapat dihitung prosentase kecacatan

dari masing-masing jenis cacat. Berikut ini langkah-langkah untuk

menghitung persentase tersebut

a. Pakan dobel

= 36,34 %

b. Lapisan tebal

= 31,53 %

c.

= 27,18 %

d.

= 4,95 %


commit to user

70

Gambar III. 5

Diagram Pareto

Keterangan:

Berdasarkan gambar diagram pareto diatas dapat disimpulkan bahwa jumlah

jenis kecacatan kain grey yang terbesar adalah pakan dobel dengan prosentase

36,34%, yang kedua lapisan tebal dengan prosentase 31,53%, yang ketiga lapisan

tipis dengan prosentase 27,18%, dan yang terakhir lain-lain (sisa pakan tertenun

0,52%, netting pakan/lusi 0,75%, lusi putus 1,80%, kotoran tertenun 1,28%, pakan

berbulu 0,60%) dengan jumlah prosentase 4,95%.


commit to user

71

3. Analisis Diagram Sebab-Akibat (Fish Bone Chart)

Mesin tua

Kualitas bahan baku Kurang perawatan

kurang baik (snarling) Mesin macet/rusak

kelelahan Kurangnya pengawasan

kurang konsentrasi saat proses produksi

Tidak teliti

Gambar III. 6


Keterangan:

a. Material

Faktor yang menyebabkan kualitas kain grey kurang baik yang pertama

disebabkan oleh material atau bahan baku. Apabila bahan baku kurang baik

maka produk yang dihasilkanpun juga kurang baik. PT. Sari Warna Asli III

sering mengalami kecacatan bahan baku yaitu snarling (benang kusut dan

benang campur). Obat kanji terlalu kental yang mengakibatkan benang kasar,

Metode Manusia

Produk kain grey rusak

Material Mesin


commit to user

72

mrintil, lengket dan ngintip. Tension/tegangan kurang yang mengakibatkan

beam gembos, kurangnya kadar obat yang mengakibatkan benang ngapuk.

b. Mesin

Faktor yang menyebabkan kualitas kain grey kurang baik yang kedua

disebabkan oleh mesin. Mesin merupakan faktor penting dalam menentukan

kualitas produk kain grey, masalah yang sering dihadapi PT. Sari Warna Asli

III biasanya mesin yang sudah tua, kurangnya perawatan, sulitnya mencari

suku cadang mesin tua, dan mesin sering mati atau macet dapat menghambat

proses produksi dan kualitas kain yang dihasilkanpun kurang baik. Kecacatan

yang disebabkan oleh masin yaitu lapisan tebal, lapisan tipis, dan pakan

dobel.

c. Manusia

Faktor yang menyebabkan kualitas kain grey kurang baik yang ketiga

disebabkan oleh manusia. Kelelahan, kurang konsentrasi, tidak teliti tidak

lepas dari kesalahan manusia.

d. Metode

Faktor yang menyebabkan kualitas kain grey kurang baik yang keempat

disebabkan oleh metode. Metode tidak kalah penting dalam menentukan

kualitas kain grey, kelemahan metode PT. Sari Warna Asli III adalah

kurangnya pengawasan disaat proses produksi.


commit to user

73

Dari keterangan diatas PT. Sari Warna Asli III sebaiknya melakukan perbaikan

pada:

a. Material

PT. Sari Warna Asli III sebaiknya memilih bahan baku (benang) yang

berkualitas bagus, untuk itu PT. Sari Warna Asli III harus menjalin kerja

sama yang baik dengan suplier yang menjamin kualitas bahan baku

tersebut.

b. Mesin

PT. Sari Warna Asli III sebaiknya melakukan peremajaan mesin,

pengecekkan mesin berkala/servis rutin, menyetok suku cadang mesin yang

sudah tua.

c. Manusia

PT. Sari Warna Asli III sebaiknya memberikan waktu istirahat yang

cukup dan mengurangi beban kerja.

d. Metode

PT. Sari Warna Asli III sebaiknya melakukan peningkatan

pengawasan di setiap proses produksi di masing-masing departemen, dan

menempatkan beberapa pengawas/kaur di masing-masing bagian untuk

mengawasi kinerja karyawan.


commit to user

74

BAB IV

PENUTUP

A. Kesimpulan

Berdasarkan penelitian yang dilakukan serta perhitungan dan analisis

dari data yang diperoleh, maka dapat ditarik kesimpulan:

1. Batas pengendalian atas (UCL) sebesar 62,61, batas pengendalian

bawah (LCL) sebesar 23,31. Dengan produk yang out of control

terdapat pada tanggal 4 sebesar 73 titik kesalahan, tanggal 11 sebesar

22 titik kesalahan, tanggal 18 sebesar 66 titik kesalahan, dan tanggal

25 sebesar 19 titik kesalahan. Setelah dilakukan revisi, batas

pengendalian atas (UCL) sebesar 62,25, nilai median (CL) sebesar

42,66, dan batas pengendalian bawah (LCL) sebesar 23,10.

2. Rata-rata jumlah kecacatan produk kain grey 42,96.

3. Faktor-faktor penyebab kerusakan kain grey adalah faktor material

yaitu kualitas bahan baku kurang baik (snarling), faktor mesin yaitu

mesin sudah tua, kurang adanya perawatan, mesin macet atau rusak,

faktor manusia yaitu kelelahan, kurang konsentrasi, dan tidak teliti,

dan faktor metode yaitu kurangnya pengawasan saat proses produksi.


commit to user

75

B. Saran

Berdasarkan kesimpulan diatas maka saran dari penulis adalah sebagai

berikut:

1. PT. Sari Warna Asli III sebaiknya memilih bahan baku (benang)

yang berkualitas bagus, untuk itu PT. Sari Warna Asli III harus

menjalin kerja sama yang baik dengan suplier yang menjamin kualitas

bahan baku tersebut.

2. PT. Sari Warna Asli III sebaiknya melakukan peremajaan mesin,

pengecekkan mesin berkala/servis rutin, menyetok suku cadang mesin

yang sudah tua.

3. PT. Sari Warna Asli III sebaiknya memberikan waktu istirahat yang

cukup dan mengurangi beban kerja.

4. PT. Sari Warna Asli III sebaiknya melakukan peningkatan

pengawasan di setiap proses produksi di masing-masing departemen,

dan menempatkan beberapa pengawas/kaur di masing-masing bagian

untuk mengawasi kinerja karyawan.

program studi diploma iii fakultas ekonomi …/analisis... · program studi diploma 3 manajemen...

Documents