Cuprins:

I. Operatia pentru care se proiecteaza dispozitivul 21.1. Schita operatiei;1.2. Datele initiale necesare proiectarii dispozitivului: masina unealta, scule,

regim de lucru, forte de aschiere, etc.

23

II. Stabilirea variantei optime de orientare a piesei in dispozitiv 72.1. Stabilirea cotelor de realizat pe piesa si a bazelor de cotare;2.2. Stabilirea variantelor de orientare (se foloseste o schita operatiei si un

tabel centralizator);2.3. Stabilirea variantelor care satisfac cerintele tehnice pe baza calculului

erorilor de orientare;2.4. Stabilirea sistemului bazelor de orientare a piesei la prelucrare si a

elementelor de orientare;2.5. Stabilirea variantei optime de orientare.

79

11

1414

III. Stabilirea fixarii peselor pentru varianta optima de orientare. Calculul fortelor de strangere

15

IV. Proiectarea elementelor de orientare 17V. Proiectarea elementelor de ghidare (sau de reglare) a sculelor 19VI. Proiectarea mecanismelor de strangere 23VII. Proiectarea corpului dispozitivului 25VIII. Stabilirea elementelor de asamblare 27IX. Proiectarea elementelor de legatura a dispozitivului cu masina - unealta 28X. Stabilirea cotelor functionale ale dispozitivului si a abaterilor acestora 30XI. Modul de lucru cu dispozitivul 31XII. Stabilirea materialelor elementelor componente ale dispozitivului 32

PARTEA GRAFICA : Desenul de ansamblu al dispozitivului

1

I. Operatia pentru care se proiecteaza dispozitivul

1.1. Schita operatiei

Piesa finală se obţine prin prelucrări în mai multe operaţii. Pentru operaţia pentru care se proiectează dispozitivul piesa este intr-un anumit stadiu de prelucrare.

Piesa corespunzătoare operaţiei de găurire Ø6 se obţine prin adăugarea pe desenul piesei finale a adaosurilor neândepărtate până la aceasta operatie.

2

Proprietăţile mecanice ale materialului sunt necesare pentru calculul ritmului de aşchiere şi pentru calculul componentelor forţei de aşchiere.

Materialul piesei este indicat pe desenul de executie al acesteia, iar proprietăţile mecanice se aleg din standardul materialului respectiv.

Piesa este realizată din otelul aliat 13CrNi35 care are următoarele proprietăţi mecanice:

Rezistenţa la curgere σ = 740N/mm2 la temperatura ambianta scade la 150...200 N/mm2

Rezistenţa la rupere σr = 1320 N/mm2

Duritatea maximă a piesei la prelucrarea găurii este de 217 HB

1.2. Datele initiale necesare proiectarii dispozitivului: masina unealta, scule, regim de lucru, forte de aschiere, etc.

Elementele operaţiei care trebuiesc cunoscute pentru proiectarea dispozitivului sunt: fazele operaţiei, maşina unealtă utilizată, sculele utilizate, regimul de aşchiere, forţele de aşchiere.

Fazele operaţiei sunt: Găurirea la Ø6.

Operaţia se realizează într-o singură fază.

Maşina unealtă

Prelucrarea se realizează pe o maşină de găurit G25 cu următoarele caracteristici:Cursa maximă a axului principal, mm.....................................................................................224Conul axului principal.................................................................................................Morse nr 4Distanţa dintre axul triunghiului şi coloană, mm....................................................................315Distanţa maximă între masă şi partea frontală a axului principal, mm..................................710Distanţa maximă dintre placa de bază şi partea frontală a axului,mm................................1120Suprafaţa mesei,mm.......................................................................................................425*530Numărul de canale şi dimensiunea acestora.................3 canale paralele T12 STAS 1385:1995Suprafaţa plăcii de bază, mm..........................................................................................560*560Numărul de canale pe placă...........................................................2 canale T18 STAS 1385:1995Gama de turaţii, rot/min..................40; 56; 80; 112; 160; 224; 315, 450; 630; 900; 1250; 1800.Gama de avansuri, mm/rot..............................0,10; 0,13; 0,19; 0,27; 0,38; 0,53; 0,75; 1,06; 1,5.Puterea motorului principal,kw...................................................................................................3

3

Scula utilizată

Pentru prelucrarea cerută se poate utiliza un burghiu elicoidal cu coada cilindrica STAS 6728-80; Ø 6 cu lungimea partii active l= 57mm, lungimea totala L=91mm, realizat din otel rapid Rp3.

Parametrii geometrici principali ai partii aschietoare a burghiului elicoidal sunt: unghiul la varf 2χ=120 ْ ; unghiul de asezare =14 ْ ; unghiul de degajare γ=30. Durabilitatea recomandata T=20mm.

Regimul de aşchiere

Regimul de aşchiere pentru fiecare fază a operaţiei se alege din normative sau se calculează. Parametrii regimului de aşchiere care trebuiesc stabiliţi sunt: adâncimea de aşchiere, avansul şi viteza de aşchiere.

1. Adâncimea de aşchiere la găurire:

t = = = 3

2. Avansul de aşchiere:

În care: KS =1 – coeficient de corecţie;

Cs =0,047 – coeficient de avans ; D = 6 – diametrul burghiului;

s = 1 0,047 6∙ ∙ 0.6 = 0,1377 mm/ rot

Din gama de avansuri a masinii de gaurit G 25 se alege avansul: s= 0,13 mm/rot.

3. Viteza de aşchiere se determină cu ajutorul relaţiei:

V = *kv; [1]

4

CV = 5,0; zv = 0,4; mv = 0,2; yv = 0,7; kv = 1;T=7; s=0,13. [1. tab 6.15 – 6.16]

V = 1= =29.257 [m/min]

Kv = Kmv KTv Klv Ksv = 1Kmv = KTv = Ksv = Klv = 1

4. Se calculează turaţia sculei:

n = = = = 1552.177 [rot/min]

Din gama de turaţii a maşinii-unelte se adoptă turaţia n = 1250 rot/min şi se calculează viteza reală.

Vr = = = 23.55 [m/min]

5. Forţa axială, momentul şi puterea de aşchiere

Relaţii de calcul şi valoriile corespunzătoare sunt: ● pentru forţa axială:

unde: CF = 74; XF = 1; YF = 0,7;

kF = k1*k2*k3*k4 = 0.86

k1 = 1.; k2 = 1.14; k3 = 1; k4 = 0,75. Fax = (daN)

● pentru momentul de aşchiere la găurire :

unde: CM = 29.6; XM = 1,9; Y

M = 0,8.

kM = k1*k2 = 1*1.14 =1.14.

Maş = (daN/mm) pentru puterea necesara gauririi:

P = = = = 0.271 KW

In care: η= 0.8 Pentru ca regimul de aşchiere calculat sa poată fi utilizat pe maşini unelte trebuie îndeplinita

condiţia: P ≤PME

PME – puterea motorului electric de antrenare a masinii unelte. Este îndeplinită condiţia, deoarece PME = 3 KW; atunci avem: P< PME

0,271 KW < 3 KW

5

II. Stabilirea variantei optime de orientare a piesei in dispozitiv

2.1. Stabilirea cotelor de realizat pe piesa si a bazelor de cotare

Pentru a stabili varianta optima de orientare trebuie sa se stabileasca cotele care determina pozitia suprafetei de prelucrat pe piesa si deci si bazele de cotare cprespunzatoare, precum si precizia care se cere acestor cote. Pentru a stabili mai usor aceste cote si bazele de cotare corespunzatoare, se urmaresc, in primul rand, cotele care pleaca de la suprafata de prelucrat si au capatul opus pe o alta suprafata.

De la axa alezajului de prelucrat ( ) pleaca cota 34 care se termina pe suprafata A. Analizand desenul, rezulta ca alezajul ocupa o pozitie particulara pe piesa, este perpendicular pe planul determinat de axa suprafetei cilindrice exterioare . Aceste doua cote determina complet pozitia suprafetei de prelucrat pe piesa.

In afara cotelor nominale care determina pozitia suprafetei de prelucrat pe piesa trebuie sa se stabileasca si abaterile impuse acestor cote pentru a sti ce precizii trebuie sa se realizeze la prelucrare.

Cotele care determina pozitia alezajului de prelucrat ( ), bazele corespunzatoare, suprafetele care le determina si abaterile maxime admise la cotele respective sunt trecute in tabelul 1.

Tabelul 1

Cote care det poziţia alezajului pe piesă (cote care trebuie realizate la prelucrare)

Cote trecute pe desen sau care rezultă prin poziţia particulară a piesei

Bazele de cotare

Suprafeţele care le determină

Abaterile maxime admise la cote

Abaterile sunt trecute pe desen sau sunt alese (STAS 2300-88)

68±0.012 Pe desen

Planul determinat de suprafata A

Suprafata A 0,024 Pe desen

Rezultă ca poziţie particulară a piesei

Axa suprafetei cilindrice exterioare B

Suprafata cilindrica exterioara

0.032 STAS 2300-88

6

2.2. Stabilirea variantelor de orientare (se foloseste o schita operatiei si un tabel centralizator)

Schiţa operaţiei se obţine plecând de la desenul de execuţie având în vedere:

- poziţia piesei pe maşina-unealtă la prelucrare;- poziţia muncitorului faţă de maşina-unealtă în situaţia în care operează cu

dispozitivul.

Tabelul 2

Bazele de orientare Elemente de orientare utilizate

Simbolul elementelor de orientare

Suprafata B + C Prisme

2.3. Stabilirea variantelor care satisfac cerintele tehnice pe baza calculului erorilor de orientare

Eroarea maxima admisa la orientarea unei piese in dispozitiv este data de relatia:

ad (d) = Tp(d) – (Td(d) + (d)) [mm]

in care: ad (d) = eroarea de orientare maximă admisă la cota d, in mm;

Tp(d) = toleranţa piesei la cota d, de realizat la prelucrare, in mm;

7

Td(d) = toleranţa la cota funcţională a dispozitivului, corespunzătoare cotei d a piesei, in mm;

Tolerantele la cotele functionale ale dispozitivelor folosite la prelucrarea pe masini unelte se stabilesc procentual din tolerantele care trebuiesc realizate la cotele corespunzatoare ale pieselor, folosind relatia:

Td(d) = ( ... )Tp(d) [mm].

Vom adopta:

[mm]

(d) = precizia medie economică pentru diverse procedee de prelucrare la cota d, corespunzătoare procedeului utilizat. Aceasta se alege din tabelul 3.

Cote de realizat Toleranţa piesei Tp

Toleranţa dispozitivului Td

Precizia medie economică

Eroarea maximă admisă

68 0,024 0,035 0,01 0,0140.032 0.3 0,01 0.022

ad(p) = T(p) - => ad(6) = 0.18 – 0.01 = 0.014

ad = T - = 0.2 – 0.01 = 0.022

Erorile de orientare care apar la cotele de realizat pe piesă la prelucrare sunt provocate de necoincidenţa bazelor de orientare cu cele de cotare sau/şi de jocurile pe care la are semifabricatul pe unele elemente de reazem

Erorile pentru varianta I:Se utilizează prismele pentru suprafata B şi mecanismul de strangere cu reazem pentru suprafata A.

(68) = 0, deoarece BC BO si j = 0 = 0, deoarece BC BO si j = 0 (prismele anuleaza jocul piesei).

Erorile pentru varianta a II-a

Se utilizeză con de centrare pentru suprafata A şi prisme pentru suprafata cilindrica exterioara B.

(68) = 0, deoarece BC BO si j = 0 0, deoarece j 0

T=35µm; as = -12µm; ai = as-T = -12-35 = -47 µm;

8

j = 81.988 – 81.953 = 0.035

Pentru a putea analiza erorile de orientare si erorile de maxime admise se realizeaza tabelul de mai jos

Erori de orientare la cotele de realizat

Erori admisibile la cotele de realizat

68 68I 0 0

0.014 0.022DA

II 0 0,035 NU

2.4. Stabilirea sistemului bazelor de orientare a piesei la prelucrare si a elementelor de orientare

In sistemul bazelor de orientare se determina la prelucrarea pozitia suprafetei de prelucrat. Acest sistem se materializeaza prin elemente de orientare care vin in contact cu suprafetele de orientare ale semifabricatului.

Daca pentru o operatie data sistemul bazelor de cotare este unic, sistemul bazelor de orientare poate fi ales in mai multe variante, prin aceea ca bazele de orientare pot sau nu sa concida cu cele de cotare sau ca o baza de orintare poate fi materializata cu diverse elemente de orientare. Elementele de orientare utilizate sunt trecute in tabelul 2 si sunt reprezentate pe schita operatiei.

2.5. Stabilirea variantei optime de orientare

Varianta optimă de orientare şi fixare este prezentată în figura de mai jos:

III. Stabilirea fixarii peselor pentru varianta optima de orientare. Calculul fortelor de strangere

9

Mărimea forţelor de fixare a semifabricatului în dispozitiv se calculează în ipoteza că semifabricatul este simplu rezemat pe elementele de orientare ale dispozitivului. În acest caz, forţa de fixare rezultă din condiţia de păstrare a echilibrului semifabricatului pe reazeme, considerând că atât forţele de fixare cât şi celelalte forţe care acţionează asupra acestuia sunt nişte vectori.

Forţele de fixare se stabilesc şi se calculează pentru varianta optimă de orientare. Pentru aceasta trebuie parcurse următoarele : stabilirea punctului de aplicaţie, direcţia şi sensul forţei sau forţelor de strângere; calculul mărimii acestora.

1. Fax deplaseaza piesa pe reazem in limita jocului

SII = daN

Se adopta S = 228.865 daN

IV. Proiectarea elementelor de orientare

10

Tipul elementelor de orientare s-a stabilit la alegerea variantei optime.Elementele de orientare utilizate in constructia acestui dispozitiv de gaurit sunt

bolturile.Bolturile sunt elemente de orientare a semifabricatelor pe suprafete cilindrice

interioare, in general, prelucrate. Nu se pot folosi la orientarea pe suprafete neprelucrate intrucat acestea au abateri mari la diametru si rezulta de asemenea jocuri mari care nu permite o orientare corespunzatoare.

Constructia bolturilor poate fi foarte variata, aceasta depinzand de diametrul alezajului pe care centreaza; numarul de grade pe care trebuie sa le lege semifabricatul; daca reazema semifabricatul si frontal; daca este prevazut si ca element de fixare a semifabricatului;etc.

Aceste elemente influenteaza atat forma si dimensiunile partii active (de contact cu semifabricatul) cat si elemente de orientare si fixare a acestuia pe corpul dispozitivului.

Bolturile se mai intalnesc si sub denumirea de dornuri, in general cand sunt de dimensiuni mari.

Bolturile simple se executa cu o coada cilindrica care se introduce presat in corpul dispozitivului sau in alt element al acestuia, formand cu acesta un ajustaj H7/n6.

Pe partea activa sunt prevazute cu o tesitura la 30 grade pentru a usura introducerea semifabricatului, iar la trecerea de la coada la partea activa se prevede o degajare pentru a usura rectificarea atat pe partea cilindrica cat si pe cea frontala de montaj. Intrucat bolturile trebuie sa aiba o pozitie precisa pe dispozitiv fata de alte elemente, atunci cand acestea sunt montate pe alte placi, placile respective trebuie orientate cu stifturi si fixate cu suruburi.

In cazul in care rezemarea frontala a semifabricatului se face se face pe dorn, acesta este prevazut cu un guler si se fixeaza in dispozitiv prin presare pentru dimensiuni mici de bolturi, in general, pentru diametre sub 30 mm si prin suruburi in cazul unor diametre mai mari. De asemenea, atunci cand bolturile se schimba, in cazul unor dispozitive de grup, bolturile se introduc cu joc prin intermediul unor bucse presate in corpul dispozitivului, bucse care pot avea rolul si de reazem frontal pentru semifabricat atunci cand bolturile sunt fara guler.

Bolturile de dimensiuni mari pot fi tubulare, orientarea pe corpul dispozitivului poate fi facuta prin stifturi, iar fixarea prin suruburi.

V. Proiectarea elementelor de ghidare (sau de reglare) a sculelor

11

Pentru acest dispozitiv se utilizeaza ca elemente de ghidare bucsa de ghidare si bucsa de uzura. Bucsa de ghidare are rolul de a rigidiza scula la gaurire si de a determina pozitia alezajului pe piesa la prelucrare.

Bucsa de ghidare este de tip rapid schimbabila. Este prevazuta cu o frezare completa a gulerului pentru fi usor de inlocuit. La inlocuire se roteste bucsa pana cand frezarea vine in dreptul surubului si se extrage pe directia radiala.

Alezajul bucsei este prevazut cu o raza de racordare, care are rolul de a proteja muchiile burgiului.

dpeste...pana la

d1 d2 d3 d4 l l1 l2 l3 l4 l5 h h1 e f r r1

4 6 10 17 13 9.8 28 22 14.5 2,25 1,2 13 3 1 14 1 3 9

Bucsa de uzura este prevazuta la exterior cu un diametru mai mic care are rolul de preghidare a bucsei la presare.

d Surub de fixare

peste pana la l2 d7 l8 filet d1 d2 l14 6 14.5 8 16 M8 10 15 18

Bucsa de ghidare este introdusa in bucsa de uzura si retinuta in placa port bucsa prin intermediul unui surub.

d5 D l6 l7 h2 d8 n tM8 17 3.3 12 5 11 2 3

12

Placa port bucsa este element caracteristic al dispozitivelor de găurit în care se introduc bucşele de ghidare.

Placa port bucsa este articulata printr-un bolt de corp piciorului si este mentinuta in pozitie de lucru de un cep regrabil si de un arc. La rotirea placii arcul o mentine in contact cu lamela.

Distanta h de la suprafata piesei la suprafata bucsei se alege in functie de diametrul burghiului si de materialul piesei de prelucrat.

SculaMaterialul piesei

H pentru diametrul d cu valorile 6-10mm

burghiu otel (1.7-2)d

Rezulta h=2*6=12

VI. Proiectarea mecanismelor de strangere

Mecanismele au rolul de a aduce piesa in contact cu reazemele si de a o imobiliza in aceasta pozitie pe tot parcursul prelucrarii. Strangerea este impusa de faptul ca la prelucrare apar diferite forte care tind sa scoata piesa din echilibru de pe reazeme.

Pentru acest dispozitiv se utilizeaza ca mecanism de strangere ansamblul format din saiba detasabila plata cu dimensiuni mari si piulita hexagonala cu guler.

13

Filet d S Dmin m Dd aM12x1,25 19 18,90 15 24 4

Forta de strangere

S = ;

= unghiul de frecare pe suprafetele elicoidale ale filetului si se ia cu valori de la 50 41’ la 110 30’ = coeficientul de frecare pe suprafata frontala a surubului sau a piulitei, se ia cu valori intrte

0,1...0,2; d = diametrul mediu al filetului;D = diametru piulita;D1 = diametru alezaj piesa;

tg α = = = 0.4 = 2,3 3o

M = Q x L= 1000 daNmm.D = 24 mm; D1 = 33 mm.

S = daN;

d 13Filetul surubului M12

D H40 8

VII. Proiectarea corpului dispozitivului

Corpul dispozitivului constituie elementul de baza al dispozitivului intrucat pe el se asambleaza elementele de orientare si de strangere ale semifabricatului, de reglare sau

14

conducere a sculei, de legatura cu masina unealta. Prin corp se inchid fortele de strangere si de aschiere. Intru-cat corpul determina pozitia relativa a celorlalte elemente, influenteaza esential precizia dispozitivului.

Corpurile trebuie sa fie functionale si sa se obtina la un cost de gabricatie accceptabil.Connstructia corpurilor depinde de forma si marimea semifabircatului care se

prelucreaza pe dispozitiv, intru-cat acesta determina pozitia, forma si marimea reazemelor;forma, pozitia, marimea si tipul mecanismului de strangere; modul de legatura cu masina unealta; prodedeul de fabricatie.

Corpurile se pot fabrica prin turnare, sudare, asamblare cu surunuri si stifturi, prin prelucare din materiale forjate.

La alegerea variantei de fabricare trebuie luati in considerare urmatorii factori: marimea si forma corpului; conditiile de calitate impuse dispozitivului; operatia la care se utilizeaza dispozitivul; timpul disponibil pentru executie; costul de fabricatie.

La proiectare pieselor sudate trebuie aleasa solutia constructiva cea mai simpla pentru executie si in care consumul de material este cel mai redus.

Majoritatea dispozitivelor se fabrica prin combinarea procedeelor de sudare cu asamblari demontabile cu stifturi si suruburi.

VIII. Stabilirea elementelor de asamblare

Partile componente ale dispozitivelor se asamblează intre ele, cu elemente de asamblare, formând subansambluri si ansambluri demontabile sau nedemontabile.

15

Elementele principale de asamblare demontabila folosite in construcţia dispozitivelor sunt: şuruburi, piuliţe, ştifturi cilindrice si conice, ştifturi filetate, şaibe, pene etc. Elementele sunt in general standardizate si normalizate.

Dimensiunile elementelor de asamblare se aleg, in general constructiv, uneori fiind insa necesara o verificare la solicitările la care sunt supuse.

Şuruburile se folosesc de cele mai multe ori prin înşurubare directa in elementele componente ale dispozitivelor dar si in combinaţie cu piuliţe.

Se recomanda ca atat gaurile pentru suruburi cat si cele pentru stifturi sa fie strapunse. Cand acest lucru nu este posibil, introducerea stifturilor in gauri infundate impune executarea unei gauri pentru iesirea aerului si prevederea unei rauri filetate in stift pentru demontare.

Lungimea de înşurubare se alege funcţie de diametrul filetului si de natura materialului piesei in care intra şurubul. Astfel pentru otel se alege l=(1,2...1,5)d, pentru fonta l=(1,7...2)d, iar pentru aliaje neferoase l=(2...2,2)d.

Pentru asamblări cu piuliţe, se aleg piuliţe hexagonale sau piuliţe normale.Şuruburile ca elemente de asamblare demontabila in construcţia dispozitivelor sunt cele

executate conform STAS 5144-70 cu cap cilindric înecat si locaş hexagonal. Găurile si locaşurile acestor şuruburi se dimensionează si tolerează conform STAS 5783-72.

Elementele filetate sunt prevăzute de obicei cu pas fin pentru care se folosesc piuliţe cilindrice.

IX. Proiectarea elementelor delegatura a dispozitivului cu masina – unealta

16

Instalarea dispozitivului pe maşina unealtă se va face direct. Dispozitivele de găurit, în general, trebuie să aibă o poziţie precisă pe masa maşinii, drept urmare instalarea acestor dispozitive se face astfel: se poziţionează dispozitivul pe masa maşinii-unelte; se introduce un dorn de control având diametrul egal cu cel al burghiului în mandrina maşinii; se introduce acel dorn de control în bucşa de ghidare a sculei din cadrul dispozitivului; se strâng şuruburile de fixare a dispozitivului de masa maşinii-unelte.

Dimensiunile elementelor de strângere, centrare şi orientare se aleg funcţie de dimensiunile canalelor T (fig.3) ale mesei maşinii, specifice tipului maşinii alese pentru prelucrare, conform celor arătate anterior.

Strângerea dispozitivului pe masa maşinii se face cu ajutorul şuruburilor pentru canale T , STAS 1386-80 şi a piuliţelor înalte, STAS 2097-81 .

X. Stabilirea cotelor functionale ale dispozitivului si a abaterilor acestora

17

Cotele functionale ale ansamblului unui dispozitiv sunt acele cote care determina precizia necesara a fi obtinuta pe piesa de prelucrat in dispozitivul respectiv si cele care asigura functionare corecta a subansamblurilor din care este compus dispozitivul.

Cotele dispozitivului care determina pe cele de realizat pe piesa prelucrata sunt cote de inchidere a unor lanturi de dimensiuni ale ansamblului. Astfel cota “61”, care trebuie realizata pe piesa se regaseste in dispozitiv ca distanta dintre axa bucsei de ghidare a burghiului si axa cepului pe care este orientata placa port bucsa.

Alta cota functionala este perpendicularitatea care trebuie obtinuta pe piesa intre axa gaurii de prelucrat si suprafata plana exterioara a piesei. Aceasta se regaseste in dispozitiv ca perpendicularitatea dintre axa bucsei de ghidare si umarul dornului.

XI. Modul de lucru cu dispozitivul

Dispozitivul proiectat se utilizeaza pentru executarea a unei gauri cu diametru de 6 mm.

Operatorul rabate placa port bucsa pana cand aceasta face contact cu lamela 4 si introduce piesa, pe directia verticala, pe prisme pana cand face contact cu umarul prismei mari.

Pentru strangerea piesei in dispozitiv se strange la mana rozeta pana cand ia contact perfect, apoi se strange surubul elementului de fixare vertical.

Se executa gaura.Dupa ce gaura fost prelucrata, operatorul rabate placa port bucsa, desface piulita

hexagonala, desface rozeta si apoi scoate piesa de pe prisme pentru a introduce un nou semifabricat.

XII. Stabilirea materialelor elementelor componente ale dispozitivului

18

Materialele pentru elementele componente ale dispozitivelor se aleg corespunzător solicitărilor la care sunt supuse in funcţionare.

Grupa de elemente Materiale Tratamente Utilizare

ELEMENTE DE ORIENTARE

OSC 8; C120Călire la 55....60

HRCElemente cu

secţiune sub Ǿ12 mm

OLC 10; OLC 15; 15 CN 15

Cementare pe 0,8....1,2 mm si

călire la 55...60 HRC

Elemente cu secţiunea peste Ǿ12

mmELEMENTE DE STRANGERE

OLC 45; 40 C 10 Călire la 35...40 HRC Elemente supuse la uzura si solicitări

CORPURI DE DISPOZITIVE

FC 200 Imbatranire Corpuri turnateOL 37; OLC 25 Detensionare Corpuri sudateOLC 45; OL 37 - Corpuri asamblate

ELEMENTE DE ASAMBLARE

OL 60; OLC 45 Călire la 40...45 HRC Ştifturi40 C 10; OLC 45;

AUT 30Călire la 35...45 HRC Şuruburi, bolţuri

Bibliografie:

19

[1] Tache, V., Ungureanu, I., şi alţii, Construcţia şi exploatarea dispozitivelor, I.P., Bucureşti, 1982[2] Tache, V., Ungureanu, I., Stroe C. Elemente de proiectare a dispozitivelor pentru maşini - unelte, Editura Tehnică, Bucureşti, 1985[3] Tache, V., Ungureanu, I., şi alţii, Îndrumar de proiectare a dispozitivelor, I.P., Bucureşti, 1980[4] Tache, V., Ungureanu, I., şi alţii, Proiectarea dispozitivelor pentru maşini – unelte,Editura Tehnică, Bucureşti, 1995

20