te

Tabla de contenidos

CORPORACIÓN EDUCACIONAL DE ASIMET LICEO INDUSTRIALCHILENO ALEMÁN

EL BUGGY PARA 2 PERSONAS

Vehículo motorizado

Integrantes: Felipe Luengo Matías Pacheco Juan Olave

Profesor guía: Cristian Bustamante

Ñuñoa, Santiago 2011

Índice

Contenido Paginas

Dedicatoria……………………………………………………………………. 1

Agradecimientos……………………………………………………………….. 2

Resumen………………………………………………………………………. 3

Texto…………………………………………………………………………... 4 a 19 Introducción…………………………………………………………………… 4 Introducción…………………………………………………………….. 6 Análisis F.O.D.A………………………………………………………... 7 Cuerpo de la obra……………………………………………………….. 8 Costo de los materiales………………………………………………….. 9 Masa de la estructura……………………………………………………. 10 Recomendaciones para la construcción de un buggy…………………… 11 Historia del buggy……………………………………………………….. 12 Procedimientos de trabajo……………………………………………….. 13 Perfil tubular redondo…………………………………………………….14 Especificaciones generales……………………………………………….. 15 Herramientas y maquinaria……………………………………………….. 16 Sistema de soldadura Mig-Mag…………………………………………… 17 Proceso de soldadura………………………………………………………. 18 Parámetros………………………………………………………………….. 19

Conclusión……………………………………………………………………….20

Bibliografía……………………………………………………………………… 21

Anexos…………………………………………………………………………... 22

Dedicatoria

Principalmente les dedicamos este trabajo a nuestros padres ya que nos han brindado todo su apoyo y no han ayudado con lo que es el dinero para poder realizar este proyecto ya que sin ello este sueño no se podría haber cumplido ya que estudiamos y no tenemos oficio.

También le queremos brindar nuestros agradecimientos las siguientes personas:

Profesor CRISTIAN BUSTAMATE quien nos ofreció sus conocimientos en todo momento con mucha buena voluntad.

Profesor R.MEZA por aclarar nuestras dudas y ayudarnos con el procedimieno de nuestro trbajo.

Y por último al jefe de especialidad por otorgarnos el taller para poder construir nuestro proyecto, ya que nos facilitó todas las maquinas.

1

Agradecimientos

CRSTIAN BUSTAMANTE: Gracias por retarnos ya que así hemos aprendido mucho mas y emos tomado con mas seriedad todo trabajo del taller. También por ayudarnos con el proyecto ya que siempre estuvo preocupado de todo el grupo sin dejarnos de lado muchas gracias.

R.MEZA: gracias por su buena voluntad en el momento de hacer una pregunta o consulta nos ayudó mucho.

JEFE DE ESPECIALIDAD CARLOS MARTINEZ: gracias por dejarnos ocupar su taller y todas las herramientas y maquinarias.

2

Resumen

El objetivo general de nuestro proyecto fue realizar un Buggy con todas sus partes (estructura, motor, ruedas, etc.), y lograr que se pueda desplazar de manera eficiente.Nuestro objetivo específico seria logra terminar el proyecto a tiempo, y que el vehículo se desplacé de un lado a otro con un motor de 1.8cc de un Volkswagen y ocupar todas sus partes ya sean asientos, ruedas, caja de cambio, suspensión, etc. Para la estructura ocupamos perfiles tubulares de espesor 1.5mm de 1”1/4.Luego de todo el armado, el auto se ha terminado satisfactoriamente, de acuerdo a los planos la estructura del buggy tuvo una excelente resistencia, el motor funciono correctamente sin ningún problema.

3

Texto

Introducción:

Lo que nos motivó para realizar este trabajo fue que a los 3 nos gustan los autos, además era un proyecto largo y fuera de lo común, es un desafío que nos propusimos como grupo.Los fundamentos que nos sustentan fue que un ex alumno del liceo ya habían construido algo similar a nuestro proyecto, asique tenemos siempre presente eso y nos da fuerzas para superar ese trabajo y demostrarle a nuestros profesores que su enseñanza ha sido muy buena para nosotros y nuestro futuro.

4

Análisis F.O.D.A.

Fortalezas

Que con el trabajo realizado obtenemos más conocimiento

Aprendemos a trabajar en equipo Aprendemos a utilizar de mejor

manera las maquinarias y asimilar como será en un futuro nuestro trabajo.

Oportunidades

Tuvimos la oportunidad de contar con las maquinarias de nuestro liceo

Pudimos realizar el proyecto que como grupo acordamos

Tuvimos la oportunidad de trabajar con la ayuda de nuestros profesores quienes otorgaban sus conocimientos en todo momento.

5 Cuerpo de la obra

Lista de materiales

Descripción Largo DetalleBarra inferior (2) 2540mm SiBarra superior (pasajero) 2540mm SiBarra superior (piloto) 2540mm SBarra antivuelco principal 2590.8mm SiParabrisas 2336.8mm SiJaula trasera 3098.8mm SiBarra antivuelco trasera 2641.6mm SiBarra del techo 2133.6 SiSoportes 2133.6mm SiSoportes laterales 4572mm SiPisaderas ////////// SiBarras del piso 790mm,

870mm, 840mm

Si

Soporte frontal 560mm SiBarra para ubicar el volante 1050mm SiJaula trasera 840mm SiAbrazaderas frontal ////////// SiSoportes adicionales ////////// SiSoporte para jaula antivuelco 1070mm Si

Costo de los materiales

Listado de materiales Diámetro Espesor CostoPerfil tubular redondo 1”1/4 = 32mm 1.5 $70.000

Masa de la estructura

P= d*ᴨ= 32mm * 3,1416 =100,512

Masa= (100,512 * 6mts * 1,5/1000)= 0,904 Kg.

6

Recomendaciones para la construcción de un buggy

Diseñada usando tubos de 1.5 de espesor y 30 de diámetro. Solo use tubos hechos

para hacer estructuras como estas, no use tubos de agua o similares. Use esta información bajo su propia responsabilidad y también en el uso de

herramientas que pueda usar. Usted debería ya tener la experiencia necesaria para operar soldadoras, galletas, sierras etc.

Siempre es bueno dejar algo más de tubo en las puntas para prevenir que dicho tubo pudiera quedar más corto de lo necesario.

No es importante que siga todas las medidas a la perfección, se `pueden añadir otras medidas que le agraden para este diseño.

Colocar los soportes para q se ajuste con los asientos. Siempre instale un buen arnés para protegerse contra vuelcos. Si lo cree necesario también puede añadir más soportes en donde lo crea

necesario. Cuando comience a unir la estucara mediante pinchazos de soldadura trate de

colocar los asientos para ajustarlos en el lugar que le acomode mejor. Los planos se entienden mejor en forma impresa.

7

Historia del buggy

Los primeros datos existentes sobre buggy, provienen del estado de California, Estados Unidos, a mediados de los años 50. Inicialmente, los vehículos eran fabricados a nivel personal como "hobby" durante el fin de semana. Estos, se diseñaban individualmente en garajes particulares sobre un modelo de coche ya comercializado en el mercado. Principalmente, eran conducidos por las largas playas de la costa del Pacífico durante los fines de semana. De aquí proviene la palabra “Beach Buggy”. Más adelante, ya en los años 60, empezó a popularizarse el buggy. Las familias preparaban los vehículos durante toda la semana en sus propios garajes de casa y cuando llegaba el fin de semana, toda la familia se desplazaba a la playa a pasar el día con sus máquinas y amigos. 

A partir de 1970, se forman los primeros clubes para competir en las playas y siempre sobre superficies blandas y planas. Mientras tanto, una nueva variante se iba creando: el “Dune Buggy”. Esta modalidad, consistía en subir montañas arenosas tipo dunas. Fue entonces, cuando empezaron a aparecer modelos con chasis tubulares completos, al estilo jaula, por su excelente seguridad ante volcadas ocasionales y también equipados con ruedas traseras más grandes obtenidas de los tractores de aquella época. Adicionalmente, se emplearon filtros de aire sobredimensionado y amortiguadores más robustos y de largo recorrido

Finalmente, en 1975 aparecieron los modelos más conocidos en Europa, con motor Volkswagen Beattle y carrocería en fibra de vidrio. Estos vehículos se popularizaron, por todo el mundo como un vehículo de aventura y a la vez de uso diario. Actualmente, el buggy  tipo "chasis tubular", se sigue fabricando en los Estados Unidos por empresas especializadas bajo pedido. Estos, llevan potentes motores V-8 de muy alta potencia, y suspensiones de largo recorrido para poder saltar las dunas de los desiertos y playas de Arizona o California. Algunos de estos modelos incluso compiten en la famosa carrera Baja California. 

El “know-how” de los buggies Joyner, provienen de esta escuela de primeros entusiastas. El modelo MATADOR 650, ha sido íntegramente desarrollado bajo filosofía americana, siendo ensayado contínuamente en los terrenos más duros y exigentes del estado de Arizona y Australia.  

8

Procedimiento de trabajo

05/10/2011:

El objetivo de este día será decidir como grupo cual será el proyecto a construir.

11/10/2011:

Ya decidió el proyecto se comenzaron a realizar los planos.

12/10/2011:

Se cotizaron los materiales, se realizó el cálculo de materiales y tabla de corte.

18/10/2011:

Se compraron los materiales (perfil tubular redondo de 1.5 de espesor por 1”1/4 de diámetro) y recepción. También se le efecto el control de calidad correspondiente a cada uno de los perfiles tubular redondo.

19/10/2011:

Se limpiaron los tubos estructurales, para comenzar a construir el chasis de buggy.Para poder lograr construir el chasis, se elaboró el siguiente procedimiento:

1-se cortaron 2 perfiles tubulares redondos de 2540 mm 2-Para el procedimiento de doblado se hace lo siguiente:

Tubular diámetro 1”1/4 * 2540mm de longitud, se lleva al proceso de doblado utilizando una dobladora de tubo de diámetro 1”1/4 cual se le da un ángulo de 39º, luego se procede a verificar la medida de la longitud y ángulo.Posteriormente se chequeo medida final de longitud procediendo al corte.

3-para construir los travesaños se tuvo que cortar 3 perfiles tubulares redondos de 910 mm, 1200 mm y 790mm.4-para esbozar los largueros se seccionaron 6 perfiles tubulares, 2 de 790mm, 2 de 870mm, y 2 de 840mm.El perfil que media 810mm se le unió un perfil de 400mm doblado a 90º en la dobladora.5-Se efectuaron 2 cortes más de 560mm para unir el primer travesaño inferior con los perfiles laterales a 110º.

9

25/10/2011 a 26/10/2011:

1-Para elaborar los montajes del buggy se apeló a cortar6 trozos de perfil tubular de 360mm y posteriormente formar los correspondientes destajes para que encajen correctamente las conducciones.

02/11/2011:

1-Se han pinchado con soldadura todas las piezas para construir finalmente el chasis del buggy.Esto se hace por precaución si es que hay u margen de error.

2-tambien se unieron los montajes y diagonales con pequeños pinchazos de soldadura.

08/11/2011:

Se efectuaron las barras laterales superiores. Para llevar a acabo esto se cortaron 2 perfiles de 2540mm , puesto a esto se le hizo el dobles correspondiente en ambos extremos, un extremo se dobla descendiente a 58º y en el otro extremo el dobles es a 25º hacia el interior del buggy.

09/11/2011:

En este día se construyó algo muy fundamental del proyecto “barra antivuelco”. Para llevar a acabo esto se debe seguir los siguientes pasos:

1-se cortan 2 perfiles de 525mm.

2-se corta 2 perfiles de 400mm y se doblan a 90º cada uno.

3-se corta 1 perfil de 660mm para hacer la parte superior del parabrisas.

4-se ensamblan las piezas con unos pequeños pinchazos.

5-Se une la pieza en los largueros laterales superiores, pero con una breve inclinación de 64º.para lograr que la pieza te quede inclinado debes de hacer un desbaste por un solo lado.6-para que la pieza quede mucho más firme, se cortan 2 perfiles de 150mm y se les hace un desbaste en ambos extremos, pero solo por un lado para que no se afecte la pieza o trabajo. La pieza se une a un ángulo de 48º.

10

15/11/2011 al 16/11/2011:

Se estructura el segundo marco antivuelco. Para llevar a cabo esto se apalearon a cortar 2 perfiles tubulares redondos de 890mm, puesto a esto se realizó un tercer corte de 750mm. Para unir los perfiles tubulares a 90º se deben de cortar 4 trozos de 400mm, 2 son para hacer el marco y los demás son para unirlos en el último travesaño inferior.Por ultimo por último se unió la estructura con unos pinchazos de soldadura.

22/11/2011:

Para hacer los barras del techo se cortaron 2 perfiles de 970mm, con forma diagonal hacia afuera del interior al momento de pegar 2 pinchazos por lado, para que las piezas queden con una forma diagonal se colocan a 83º.ç

23/11/2011: Barra para ubicar el volante

Para hacer esto se realizaron corte uno a 1050mm y otro a 1070mmque se colocara en la barra antivuelco principal y la otra de 1050 en el parabrisas.

29/11/2011 al 30/11/2011:

En este día se construyó la jaula trasera en donde se colocara el motor. Para esto se cortaron 2 barras de 600mm y uno de 510mm, luego se unieron mediante unos perfiles de 400mm los cuales se doblan a 90º para q de forma a la jala trasera, esta se encaja a los largueros que están en la parte inferior mediante un soporte de 90º.

06/12/2011:

Barras antivuelco traseras. Se cortan dos perfiles de 1300mm y por cada uno se les hace un dobles de________unidos mediante pernos. Para esto se usa un mecanismo de ensamblaje se cortan 2 pedazos de tubos de 1050mm puesto a esto se cortan por la mitad y se pegan los pinchazos con la barras antivuelco trasera del motor al contorno, puesto esto se montan y se hacen las perforaciones a 30mm a partir del borde del perfil tubular las 2 perforaciones por cada lado.07/12/2011:

Se remataron todas las uniones y luego se esmerilo.

13/12/2011 al 14/12/2011:

Se trabajó en la carpeta. 11

Perfil tubular redondo

Los perfiles tubulares, son conformados en frío, soldados eléctricamente por alta frecuencia, formando tubulares de sección circular, los que se pueden clasificar en dos tipos:

- Para uso General: Estos perfiles son fabricados con acero comercial según SAE 1006 y 1010, el cual asegura un rango de composición química mínimo y máximo, dando como resultado una excelente soldabilidad y doblabilidad en caso de requerirse.

- Para uso Estructural: Para la fabricación de estos perfiles, debido a la función estructural que van a cumplir, se utiliza acero estructural soldable (A42-27 ES, A37-24 ES), el cual garantiza cifras mecánicas para la resistencia a la tracción, límite de fluencia, y alargamiento, además de valores de composición química máximos, lo cual da como resultado una excelente soldabilidad y doblabilidad en caso de ser necesarios.

12

Especificaciones Generales

Largo Normal: 6m.Calidades Normales de perfil tubular: A42-27ES – A37-24ES – SAE1010 – SAE1008.

Los perfiles tubulares redondos son utilizados preferentemente para la construcción de:- Señalética vial- Muebles- Bicicletas- Estructuras- Piezas y partes automotrices- Andamios- Balsas salmoneras

13

Herramientas

Maquinas:

-taladro con una broca de_____: Se utilizó para perforar las 2 barras antivuelco traseras cosa de que sean desmontables si es que hay que revisar el motor.

-Esmeril con un disco de 4”1/2 que gira a una velocidad de 1100rpm: Con el esmerilamos los cordones de soldadura para que la estructura se vea mucho más atractiva a la vista.

-dobladora: Se manejó para doblar los perfiles tubulares redondos.

-Maquina mig-mag: Se manipulo para unir las piezas y así construir la estructura.

14

-tronzadora: se manejó para cortar los perfiles redondos según sus medidas.

Herramientas de medición:

-escuadra falsa y trasportador: Estas herramienta las ocupamos para que nos de los ángulos y así poder doblar los acero según su medida angular.

-Escuadra a 90º: Se ocupó para que las piezas queden en una buena posición y no queden desemparejadas.

15

Maquina mig – mag

Mig= Material inerte gas de espesor delgado y poca penetración.

Mag= Activa materiales gruesos y les da más penetración (agita los átomos de soldadura y aplica más calor, genera trasferencias metálicas del tipo globular y espacio.

Gas inerte= Menos temperatura, trasferencia metálica por corto circuito y protege la atmosfera de soldadura. Los gases que utiliza son argón y CO2.

Modelo de la maquina

Le:15-26 v – velocidad de alambre pulg/minutó Micromatil: 25

Le: ac Wall A - f 15 -35v

La tierra de la mig – mag es negativa y la pistola es positiva.

16

Sistema de soldadura sami automático Mig-Mag:

Las principales ventajas que ofrece el proceso MIG/MAG son:

Se puede soldar en todas las posiciones Ausencia de escoria para retirar Buena apariencia o acabado (pocos salpicados) Poca formación de gases contaminantes y tóxicos Soldadura de buena calidad radiográfica Se suelda espesores desde 0.7 á 6 mm sin preparación de bordes Proceso semiautomático o automático (menos dependiente de la habilidad de

operador) Alta productividad o alta tasa de metal adicionado (principal ventaja) Las principales bondades de este proceso son la alta productividad y excelente

calidad; en otras palabras, se puede depositar grandes cantidades de metal (tres veces más que con el proceso de electrodo revestido), con una buena calidad (1)

17

Proceso de soldadura

Proceso automático

Al igual que en el proceso semiautomático, en este, la tensión y la intensidad se ajustan previamente a los valores requeridos para cada trabajo y son regulados por el equipo, pero es una boquilla automatizada la que aplica la soldadura. Generalmente, el operario interviene muy poco en el proceso, bien sea para corregir, reajustar los parámetros, mover la pieza o cambiarla de un lugar a otro.

Proceso robotizado

Este proceso es utilizado a escala industrial. Todos los parámetros y las coordenadas de localización de la unión que se va a soldar se programan mediante una unidad CNC. En las aplicaciones robotizadas, un brazo mecánico puede soldar toda una pieza, transportarla y realizar los acabados automáticamente, sin necesidad de la intervención del operario.

18

Parámetros

Los parámetros variables de soldadura son los factores que pueden ser ajustados para controlar una soldadura. Para obtener los mejores resultados en el proceso, es necesario conocer el efecto de cada variable sobre las diversas características o propiedades del proceso de soldadura. Algunas de estas variables, a las que denominamos variables preseleccionadas son:

Diámetro del alambre-electrodo Composición química del mismo Tipo de gas Caudal

Por otra parte también hay que definir otras variables las cuales las denominamos variables primarias que son las que controlan el proceso después que las variables preseleccionadas fueron seleccionadas, estas controlan la estabilidad del arco, el régimen de soldadura y la calidad de la soldadura, estas variables son:

Tensión del arco Corriente de soldadura Velocidad de avance

Otras variables a tener en cuenta son las denominadas variables secundarias, que pueden ser modificadas de manera continua, son a veces difíciles de medir con precisión y especialmente en soldadura automática, estas no afectan directamente a la forma del cordón, pero actúan sobre una variable primaria que a su vez influye en el cordón. Estas variables son:

Altura de la boquilla Angulo de la boquilla Velocidad de alimentación del alambre

Los parámetros regulables que podemos considerar como mas importantes y que mas afectan a la soldadura son:

Polaridad tensión de arco Velocidad del hilo Naturaleza del

19

Conclusiones:

Al finalizar el trabajo aprendimos a leer planos y a trabajar en equipo, lo que por una parte nos dará más confianza en el momento de ir a la empresa asignada por el jefe de especialidad. También prendimos a doblar los perfiles tubulares para lograr realizar una unión a 90º, y logramos aceptar las diferentes opiniones que teníamos cada uno de los integrantes del grupo.Lo más complicado del trabajo fue colocar las ruedas ya que hay que ver el eje y las suspensiones de las rudas, pero lo logramos terminar con ayuda de nuestro profesor de especialidades

20

BIBLIOGRAFIA

http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_MIG/MAG#Proceso_semiautom.C3.A1tico http://www.cintac.cl/catalogo/ficha-Cintac-Tubulares-Redondos.php

21

Anexos

Vista lateral:

22

Armazón inferior:

23