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PROYECTO DE MEJORA

Maura Vargas Angeles Página 1

“AÑO DE LA CONSOLIDACIÓN DEL MAR GRAU”

DIRECCIÓN ZONAL

LIMA - CALLAO

Proyecto de Mejora

Nivel profesional técnico

ESCUELA DE ADMINISTRACION INDUSTRIAL

“APLICACIÓN DEL SMED PARA REDUCIR EL TIEMPO DE CAMBIO DE

MOLDE EN UNA MÁQUINA INYECTORA”

AUTORA : Maura Vargas Angeles

ASESOR : Ing. Florencio Solís Sara

LIMA-PERÚ

2016

V°B° : Ing. José Raulín Narváez Pozo

PROYECTO DE MEJORA


DEDICATORIA

Primeramente agradezco a Dios por estar siempre

en mi camino, guiándome y dándome fuerzas para

cumplir con mis objetivos trazados, asimismo

agradezco en mi madre y a una persona especial

que siempre me apoyaron, espero que al leer este

trabajo sea de su agrado.

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RESUMEN EJECUTIVO

La empresa Fabrica Nacional de Baterías ETNA S.A se dedica a la fabricación de

acumuladores eléctricos (baterías automotrices e industriales)

Los problemas identificados son los siguientes:

a. Demora en el tiempo en las subidas y bajadas de moldes.

b. Desorden en el área de Montaje.

c. No hay programación de disponibilidades de molde.

Plan propuesto para la solución de estos problemas:

El plan propuesto para disminuir el exceso de tiempo utilizado para la subida y

bajada de moldes en las principales máquinas inyectoras es hacer uso del SMED

(single-minute exchange of die) para poder bajar el tiempo y así incrementar la

productividad.

El plan propuesto para que los moldes no estén desordenado, consiste en

implementar las 5s, con lo cual habrá mayor espacio para que el personal trabaje

adecuadamente.

El plan propuesto para que exista una buena programación de molde, se

implementara el Poka Yoke, ya que es un dispositivo destinado a evitar errores, en

los cuales el personal hará una buena disponibilidad de moldes y evitar retrasos

en el montaje de molde.

Relación beneficio costo:

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El beneficio/costo anual de 1.73 y el tiempo de recuperación del costo 17 dias. El

tiempo de ciclo se redujo en 46%, ya que varias de las actividades se realizaran

en paralelo, cuando la maquina está en funcionamiento.

INDICE

I. GENERALIADES DE LA EMPRESA…………………………..

1.1 RAZÓN SOCIAL……………………………………………………...

1.2 MISIÓN, VISIÓN, OBJETIVOS, VALORES DE LA EMPRESA

1.2.1 Misión………………………………………………………………

1.2.2 Visión………………………………………………………………

1.2.3 Políticas de calidad………………………………………………

1.2.4 Filosofía……………………………………………………………

1.3 PRODUCTOS, MERCADO, CLIENTES…………………………

1.3.1 Presentación del producto….……………………………………

1.3.2 Principales clientes y competencia….…………………………

1.4 ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN…………………………

II. PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA...

2.1 Identificación del problema técnico en la empresa……………

2.2 Objetivos del proyecto de innovación y/o Mejora………………

2.3 Antecedentes del proyecto de innovación y/o Mejora…………

2.4 Justificación del proyecto de innovación y/o Mejora……………

2.5 Marco teórico y conceptual…………………………………………

2.5.1 Fundamento teórico del proyecto de innovación y Mejora…

2.5.1 Conceptos y términos utilizados…………………………………

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III. ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL……………………..

3.1 Mapa del flujo de valor actual y/o diagrama de proceso actual.

3.2 Efectos del problema en el área de trabajo o

en los resultados de la empresa. ………………………………………….

IV. PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA……………………….

4.1 Plan de acción de la Mejora propuesta………………………………

4.2 Consideraciones técnicas, operativas y ambientales

para la implementación de la mejora…………………………………

4.3 Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta…………

4.4 Mapa de flujo de valor se la situación mejorada o diagrama de

proceso mejorado……………………………………………………

4.5 Cronograma de ejecución de la mejora…………………………….

4.6 Aspectos limitantes de la implementación de la mejora…………

4.7 Beneficios Cualitativos de la mejora………………………………

V. COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA………

5.1 Costos de materiales………………………………………………

5.2 Costo de mano de obra……………………………………………

5.3 Costo de máquinas, herramientas y equipos…………………..

5.4 Otros costos de implementación de la Mejora…………………

5.5 Costo total de la implementación de la Mejora………………..

VI. EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA……...

6.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la mejora……………...

6.2 Relación Beneficio/Costo…………………………………………………

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VII. CONCLUSIONES……………………………………………………..

7.1 Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Innovación y/o

Mejora…………………………………………………………………..

VIII. RECOMENDACIONES……………………………………………….

8.1 Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de

Innovación y Mejora……………………………………………………

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CAPITULO I

GENERALIDADES DE LA EMPRESA

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1.1 ¿QUIÉNES SOMOS?

En el año 1933, los Hnos. Peyon García

crean una nueva Industria en América Latina, la

industria de los Acumuladores Eléctricos. Así

nace Electro Talleres Nacionales Asociados que

años más tarde se transformó en Fábrica

Nacional de Acumuladores ETNA S.A. El

objetivo de los fundadores fue abastecer el

creciente mercado de reposición local que se

venía incrementando rápidamente con la llegada

de vehículos procedentes principalmente de

Europa y EE.UU. Para mediados de los 40’S,

ETNA operaba en un local ubicado en el distrito

de Jesús María, ahora cuenta con tres plantas

PACIFICO-VENTANILLA Y NEON.

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RAZÓN SOCIAL

Fábrica Nacional de Acumuladores ETNA S.A.

RUC

20100165687

DOMICILIO LEGAL

Av. El Pacifico Nº 501-561 Independencia Lima-Perú

Sucursal (Jr. Neón 5558 – INDUSTRIAL-LOS OLIVOS)

REPRESENTANTE LEGAL

El representante legal es el Sr. Atilio Guio

ACTIVIDAD ECONÓMICA

Su principal actividad económica es la fabricación de acumuladores

Eléctricos (baterías)

UBICACIÓN GEOGRÁFICA

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1.2 MISIÓN, VISIÓN, OBJETIVOS, VALORES DE LA EMPRESA

1.2.1 MISIÓN

Exceder las necesidades y expectativas de

sus clientes, darle valor agregado a sus

productos y asegurar el cumplimiento de la

calidad requerida mediante procesos

enfocados en la mejora continua.

1.2.2 VISIÓN

Mantener el liderazgo a nivel nacional en la

producción y comercialización de

acumuladores eléctricos, y ampliar su

presencia en los mercados internacionales.

Ser una empresa eficiente en términos de

gestión operativa, administrando

adecuadamente los recursos y buscando la

más alta rentabilidad para sus accionistas y

el mejor ambiente laboral para sus

trabajadores.

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1.2.3 POLÍTICA DE CALIDAD

El compromiso y esfuerzo de Fábrica

Nacional de Acumuladores ETNA S.A.

se enfoca a la satisfacción y atención

de sus clientes, cumpliendo en forma

oportuna con sus requerimientos,

entregando productos de excelente

calidad, elaborados con insumos y

materiales confiable.

1.2.4 FILOSOFÍA

ETNA enfrenta el siglo XXI con el

compromiso de seguir ofreciendo a

sus clientes un producto de

excelente calidad, fabricado con

tecnología de punta, buen respaldo

técnico y un exigente control de

calidad, para lo cual capacita

continuamente a su personal y staff

con conocimiento experto y

responsabilidad social.

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1.3 PRODUCTOS, MERCADO, CLIENTES

1.3.1 PRESENTACIÓN DEL PRODUCTO

Baterías Etna produce la línea más completa de baterías automotrices e

industriales del tipo tracción fuerza son aquellas que están diseñadas para realizar

trabajos de desplazamiento al poner en movimiento un motor eléctrico instalado en

una determinada máquina, podemos utilizarlo principalmente en locomotoras

eléctricas, montacargas eléctricos, elevadores eléctricos.

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PRODUCTOS:

BATERÍA ETNA DE ALTO DESEMPEÑO

Para uso particular, batería sellada de libre mantenimiento,

compuesto hídrico de calcio y selenio que permite mantener

la carga ante un uso intensivo diario y con moderado

kilometraje (18 meses de garantía ó 26 000 km)

BATERÍA ETNA PROFESIONAL

Para transporte público y vehículos pesados (taxis, servicios

públicos, camiones), bajo mantenimiento para lograr su

duración, con aleaciones de selenio que mantienen la carga

ante una cantidad alta de arranques por día (1 año de

garantía ó 6000 km).

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BATERÍA ETNA PLATINIUM

Vehículos particulares con alto equipamiento como sistemas computarizados,

sensores, equipos de música sofisticada, etc. Libre mantenimiento, compuesto

hídrico de calcio y plata, que disminuye la corrosión por el uso intensivo propio de

estos equipamientos otorgando mayor duración (24 meses de garantía o 35 000

km), incluye indicador de estado de carga (ojo mágico).

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1.3.2 PRINCIPALES CLIENTES Y COMPETENCIA

CLIENTES

TRACCIÓN FUERZA - MINERA

Compañía Minera Poderosa S.A

Compañía Minera Buenaventura S.A

Compañía Minera Caraveli

Tritón Trading S.A

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COMPETENCIA

AUTOMOTRICES - PRINCIPALES

LINEA INDUSTRIAL - PRINCIPALES

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1.4 ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN

Baterías ETNA cuenta con un organigrama vertical que en la parte superior

presenta las unidades ramificadas de arriba hacia abajo a partir del titular, y

desagregan los diferentes niveles jerárquicos en forma escalonada.

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CAPITULO II

PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

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2.1 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA TÉCNICO EN LA EMPRESA

DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DE MAESTRANZA

El área de Maestranza tiene consigo tres sub áreas que son diseño, mecanizado y

montaje. Nos basaremos en el área de Producción, también interviene el área de

montaje que son los que se encargan de subir el molde en la inyectora.

Diseño: se encarga de diseñar las baterías en 2D y 3D utilizando el CAM WORK y

SOLID WORK.

Mecanizado: Se encargan de mecanizar los moldes según diseño establecido

utilizando las máquinas HASS, LEAD WELL Y EROSIÓNADORA.

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Montaje: Se encarga de armar el molde y llevarlo a la máquina inyectora para que

hagan la subida y bajada de molde y producir las cajas de las baterías.

MOLDE PARA LA SUBIDA Y BAJADA EN LA MÁQUINA

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INYECTORA

LADO HEMBRA: También llamada cavidad está en el lado fijo del molde, es

donde se inyecta el polipropileno y por consiguiente distribuye todo el material en

el diseño establecido. Este parte del molde trabaja con dos tipos de coladas:

Colada Caliente: Trabaja con controladores para que el plástico pueda recorrer

todo la cavidad.

Colada fría: Ayuda a que el producto se solidifique y salga en un buen estado.

LADO MACHO Ó NÚCLEO: Esta en el lado móvil del molde, se encaja en la parte

fija del molde para poder formar el producto.

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ORGANIGRAMA

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PRINCIPALES TAREAS:

-Cotizaciones

-Requerimientos en el ERP

-Hacer indicadores de los tiempos de las subidas y bajadas del molde, correctivos

y disponibilidades mediante una solicitud de trabajo por PCP.

-Planificación de trabajos de mecanizados mediante un Gantt en Excel.

-Hacer indicadores de las máquinas mecanizadoras (su disponibilidad).

LLUVIA DE IDEAS

Demora en los tiempos de subida y bajada de moldes.

Falta orden en el área de montaje.

No se programa las disponibilidades de molde (para que suba a la máquina

inyectora).

Falta de mantenimiento a las bombas de la inyectora.

Falla de controladores en molde de colada caliente.

No se atienden los pedidos a PCP a tiempo.

Algunas herramientas deterioradas.

Muchas urgencias en compra de repuestos.

Falta de personal calificado y capacitado.

Demora en la compra de repuestos.

Personal no utiliza un principal implemento de seguridad la Faja.

Falta de motivación al personal.

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Falta de anaqueles para los moldes.

No se cumple con el procedimiento de subida y bajada de molde.

Falta personal para el área.

CLASIFICACIÓN DE LLUVIAS DE IDEAS POR FENÓMENOS

MÁQUINA

Demora en el tiempo de la subida y bajada de moldes

No se atienden los pedidos de PCP a tiempo

Falta de mantenimiento a las bombas de las máquinas inyectoras

Falla de controladores en molde de colada caliente

CONTROL

No se programa las disponibilidades de molde (para que suba a la máquina

inyectora).

Falta orden en el área de Montaje

No se cumple con el procedimiento de subida y bajada de moldes

PERSONAL

Personal no utiliza un principal implemento de seguridad (faja)

Falta de personal calificado y capacitado

Falta de personal para el área

Falta de motivación al personal

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MATERIAL

Algunas herramientas deterioradas

Muchas urgencias en compras de repuestos

Demora en compra de repuestos

Falta de anaqueles para los moldes

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DIAGRAMA DE ISHIKAWA POR FENÓMENOS

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DIAGRAMA DE PARETO

Procederemos a realizar el diagrama de PARETO en el cual representaremos el máximo problema. Identificando

problemas a analizar.

ENCUESTA O PUNTUACIÓN:

La encuesta se realizó a personal del área de Montaje y Matricera.

Sr. Julio Condori – Jefe de Diseño y desarrollo

Sr. Fernando Guevara – Jefe de Montaje

Sr. Richard Tovar– Técnico Dibujante

DIAGRAMA DE PARETO (POR FENÓMENOS)

Para la elaboración del diagrama de Pareto por fenómenos, se realizó una encuesta nuestro personal del trabajo ya

antes mencionado.

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GRÁFICO PARETO POR FENÓMENOS

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ANÁLISIS

Se atacará el problema con mayor porcentaje que es demora en el tiempo de subida y bajada de molde, 28%.

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DIAGRAMA DE ISHIKAWA POR HECHOS:

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DIAGRAMA DE PARETO POR HECHOS

Para la elaboración del diagrama de Pareto por hechos, se realizó una encuesta al

personar ya antes mencionado.

PONDERACIÓN A CRITERIO

Para la realización de la tabulación se realizó una ponderación.

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Se procederá a mejorar los siguientes problemas:

Demora en el montaje de molde (30%)

Desorden en la ubicación de los molde en el área de Montaje (26%)

No se programa las disponibilidades de moldes (para que entre a la

máquina inyectora) (23%).

2.2 OBJETIVOS DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y /O MEJORA

2.2.1 OBJETIVO GENERAL

Disminuir el tiempo de cambio de molde, eliminando tiempos muertos e

incrementando la productividad en una máquina inyectora.

2.2.2 OBJETIVO ESPECÍFICO

1. Reducir tiempos de montaje (subida y bajada de molde) Disminuir los

tiempos de subida y bajada de molde (montaje), alistamiento de una

máquina inyectora para que pueda producir correctamente, aplicando la

técnica SMED.

2. Ordenar el área de montaje

Ordenar el área de montaje, los moldes del área están fuera de su lugar y

eso no da espacio al operario realizar su trabajo en menos tiempo, lo cual

se aplicara las 5s para las herramientas principales.

3. Programar las disponibilidades de molde

Aplicar el sistema POKA YOKE, que es un dispositivo que evita errores en

un molde antes que el molde sea llevado a la máquina inyectora, y el

resultado será que podrán programar una disponibilidad de molde.

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2.3 ANTECEDENTES DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O

MEJORA

CUC CAB(2005) en su tesis APLICACIÓN DE LA TÉCNICA SMED EN LA

FABRICACIÓN DE ENVASES AEROSOLES concluye que “SMED es una

técnica de optimización para el cambio de herramentales de máquinas en

líneas de producción; enfoca su atención en acortar los tiempos preparación y

en consecuencia mejora la flexibilidad de las líneas para cumplir las demandas

cada día más exigentes de los clientes”.

En ETNA, se tiene la experiencia del sr. Julio Condori, jefe de montaje y

técnico dibujante, para la elaboración de la mejora del SMED.

Se ha elaborado indicadores en los cuales se puede apreciar cuanto se

demora cada subida y bajada de molde, en lo cual se tiene una data de enero

a Diciembre del 2015, cada subida y bajada de molde toma una tiempo de más

de 80 min, lo cual se hace un indicador mensual para ver la tendencia de las

subidas y bajadas de molde.

CUC CA(2005): Bhttp://biblioteca.usac.edu.gt/tesis/08/08_1361_IN.pdf

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2.4 JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O

MEJORA

La aplicación de la herramienta del Lean Manufacturing, Single Minute Exchange

of Die (SMED), ayudará a reducir los tiempos que no generan valor productivo,

disminuyendo el tiempo de montaje, todo esto es para la optimización de tiempos

y reducción de costos por mano de obra o máquina parada, mejorando de esa

manera la productividad del Área.

2.5 MARCO TEÓRICO Y CONCEPTUAL

2.5.1 FUNDAMENTO TEÓRICO DEL PROYECTO DE

INNOVACIÓN Y MEJORA

Lean Manufacturing

Lean Manufacturing (‘producción ajustada’, ‘manufactura esbelta’, ‘producción

limpia’ o ‘producción sin desperdicios’) es un modelo de gestión enfocado a la

creación de flujo para poder entregar el máximo valor para los clientes, utilizando

para ello los mínimos recursos necesarios: es decir ajustados.

La creación de flujo se focaliza en la reducción de los siete tipos de "desperdicios"

en productos manufacturados:

Sobre-producción

Tiempo de espera

Transporte

Exceso de procesados

Inventario

Movimientos

Defectos

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SMED

El SMED (Single Minute Exchange of Die), es un método y conjunto de técnicas

que hacen posible realizar las operaciones de cambios de Útiles y preparación de

máquinas en menos de 10 min.

En 1950 Shigeo Shingo descubrió que

había dos tipos de operaciones:

INTERNAS: Deben realizarse con la

máquina parada.

EXTERNAS: Pueden realizarse con la

máquina en marcha.

Puede no ser posible alcanzar el rango de

medición de diez minutos para todo tipo de preparación de máquinas, pero el

SMED reduce dramáticamente los tiempos en casi todos los casos.

BENEFICIOS DEL SMED

Alguno de los beneficios que comporta son:

• Reducir el tiempo de preparación y pasarlo a tiempo productivo

• Reducir el tamaño del inventario

• Reducir el tamaño de los lotes de producción

• Producir en el mismo día varios modelos en la misma máquina o línea de

producción

• Reducir los costos

Reducir el tiempo de entrega Habitualmente la mejora de tiempo de cambio de

útiles y preparación, consiste en tres ideas básicas.

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• La producción de grandes lotes disminuye el efecto del tiempo de preparación

de máquina y reduce las horas hombre por unidad producida, La combinación de

operaciones de preparación ahorra tiempo de preparación y conduce a un

incremento de la eficacia y la capacidad de producción.

• La destreza que se requiere para los cambios de útiles y herramientas puede

adquirirse a través de la práctica y una larga experiencia.

• La producción en grandes lotes incrementa el nivel de inventarios. Deben

calcularse los lotes económicos y las cantidades de inventario que quedan en

consecuencia.

Estrategias que implican destreza

En las operaciones tradiciones de fabricación, las operaciones de cambio de

útiles eficientes requieren dos cosas:

-Conocimiento relativo de la estructura y función de la maquinaria y equipo, así

como una familiaridad completa con las herramientas.

-Destreza en montar y desmontar estos elementos, y también medir, centrar,

ajustar y calibrar después de las operaciones de ensayo.

https://es.wikipedia.org/wiki/Lean_manufacturing

http://es.slideshare.net/saoryy/smed-single-minute-exchange-of-die-

cambios-rpidos-de-productos


http://es.slideshare.net/saoryy/smed-single-minute-exchange-of-die-cambios-rpidos-de-productos


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LAS 5’S

Es una práctica de Calidad ideada en Japón

referida al “Mantenimiento Integral” de la

empresa, no sólo de maquinaria, equipo e

infraestructura sino del mantenimiento del entorno

de trabajo por parte de todos.

En Ingles se ha dado en

llamar “housekeeping” que traducido es “ser amos

de casa también en el trabajo”.

Es una técnica que se aplica en todo el mundo

con excelentes resultados por su sencillez y

efectividad.

Su aplicación mejora los niveles de:

Calidad.

Eliminación de Tiempos Muertos.

Reducción de Costos.

La aplicación de esta Técnica requiere el compromiso personal y duradero para

que nuestra empresa sea un auténtico modelo de organización, limpieza,

seguridad e higiene.

http://www.paritarios.cl/especial_las_5s.htm


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POKA YOKE

Un Poka Yoke (en japonés, literalmente a prueba de errores) es un

dispositivo destinado a evitar errores;

Algunos autores manejan el poka yoke como un sistema anti-tonto el cual

garantiza la seguridad de los usuarios de cualquier maquinaria, proceso o

procedimiento, donde se encuentren relacionados, evitando accidentes de

cualquier tipo, que originarían piezas mal fabricadas si siguieran en proceso con

el consiguiente costo.

Estos dispositivos fueron introducidos en Toyota en la década de los 60’s, por el

ingeniero Shingeo Shingo dentro de lo que se conoce como Sistema de

Producción Toyota (TPS).

Aunque con anterioridad ya existían Poka Yoke, no fue hasta su introducción

en Toyota cuando se convirtieron en una técnica, hoy común, de calidad.

Afirmaba Shingo que la causa de los errores estaba en los trabajadores y los

defectos en las piezas fabricadas se producían por no corregir aquéllos.

Consecuente con tal premisa cabían dos posibilidades u objetivos a lograr con el

Poka-Yoke:

1. Imposibilitar de algún modo el error humano; por ejemplo, los cables

para la recarga de baterías de teléfonos móviles y dispositivos de corriente

continua.

2. Resaltar el error cometido de tal manera que sea obvio para el que lo

ha cometido; por ejemplo, cuando un trabajador ha de montar dos pulsadores

en un dispositivo colocando debajo de ellos un muelle; para evitar la falta de éste

último en alguno de los pulsadores se hizo que el trabajador cogiera antes de

cada montaje dos muelles de la caja donde se almacenaban todos y los

depositase en una bandeja o plato; una vez finalizado el montaje, el trabajador

se podía percatar de inmediato del olvido con un simple vistazo a la bandeja.

http://www.gestiopolis.com/poka-yoke-tecnica-de-calidad-para-la-mejora-continua/

http://www.gestiopolis.com/poka-yoke-tecnica-de-calidad-para-la-mejora-continua/

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2.5.2 CONCEPTOS Y TERMINOS UTILIZADOS

SMED (Single Minute Exchange of Die), es un método y conjunto de técnicas que

hacen posible realizar las operaciones de cambios de Útiles y preparación de

máquinas en menos de 10 min.

GANTT: Es una herramienta que le permite al usuario modelar la planificación de

las tareas necesarias para la realización de un proyecto.

INSTALACION: Hace referencia a una estructura que puede variar en tamaño y

está dispuesta de manera particular para cumplir un objetivo específico.

MÁQUINA INYECTORA:

La maquinaria de inyección es usada para

fabricar diferentes tipos de productos sólidos

mediante la inyección directa del plástico

para formar el producto.

Entre los productos que pueden ser

fabricados con la maquinaria de inyección se encuentran envases, botellas de

plástico, utensilios domésticos, tapas y cualquier objeto de plástico.

http://www.inyectorasplastico.com/


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CAPITULO III ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL

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3.1 DIAGRAMA DEL PROCESO ACTUAL

PROBLEMA 1: SITUACIÓN ACTUAL

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En este caso se utiliza el DAP por el motivo de la implementación del

SMED, el cual nos muestra las esperas, transportes y procesos que se dan

en la subida y bajada de un molde (montaje).

Como se puede observar, en la actualidad para colocar las mangueras de

agua de refrigeración el operario invierte 30 min de su tiempo lo cual es el

tiempo más elevado en un montaje de molde en la máquina inyectora 280.

DIAGRAMA DE SPAGHETTI

Se puede observar los movimientos del operario al hacer el cambio de

molde.

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PROBLEMA 2 SITUACIÓN ACTUAL

Se necesita la aplicación de las 5´S, debido a que al Área presenta el

estado de sus herramientas en mal estado, y sus moldes desordenados lo

cual reduce espacio, todo ello con el fin de implementar la mejora.

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PROBLEMA 3 SITUACIÓN ACTUAL

No están diferenciadas las preparaciones internas (trabajos realizados

mientras la máquina está detenida) y externa (trabajos que pueden

realizarse mientras la máquina está en funcionamiento).

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PROBLEMA 4

SITUACIÓN ACTUAL

No hay una buena programación de disponibilidad de molde. Ya que el jefe

de montaje espera a PCP que asigne que molde se va a subir, para recién

armarlo y esté listo, lo cual a veces hay prioridades y se tiene que dejar de

hacer un trabajo para hacer lo prioritario.

3.2 EFECTOS DEL PROBLEMA EN EL ÁREA DE TRABAJO O EN

LOS RESULTADOS DE LA EMPRESA

SITUACIÓN ACTUAL

Una subida y bajada de molde equivale a su tiempo productivo de 149 min

de los cuales la demora mas significante es la colocación de mangueras

que consta de 14 conexiones que equivale a 30 min del tiempo total del

ciclo, que es demaciado tiempo para hacer una subida de molde lo cual

contamos con operarios de turno de 8 horas y descontando sus 45 min de

refrigerio y (hay 3 turnos al dia).

En cuanto a las herramientas en mal estado y los moldes desordenados en

el área de montaje perjudica a que los operarios tengan espacio para que

puedan hacer la disponibilidad de molde, ya que los operarios se demoran

en sacar los moldes porque estan desordenados y pesan toneladas.

En los procedimientos actuales, los efectos mas significativos son los

tiempos muertos en el proceso, lo cual se debe a que no se invierte

correctamente el tiempo del operario y la máquina, pues hay actividades

que se pueden realizar cuando la maquina esta en funcionamiento, un claro

ejemplo es preparar las herramientas que se va utilizar en una subida y

bajada de molde, tambien hay tiempos que se deben reducir, por ejemplo

en las conexiones de mangueras.

PROYECTO DE MEJORA


Respecto a la falta de programacion de disponibilidad de molde es debido a

que hay muchas prioridades por parte de PCP, ya que si se esta trabajando

con un molde que esta planificado, hay dias que vienen prioridades de

molde y no se cumple con la programación.

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CAPITULO IV

PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA

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4.1 PLAN DE ACCIÓN DE LA MEJORA PROPUESTA

REDUCIR EL TIEMPO DE MONTAJE DE MOLDE

Implementar el Método del SMED, siguiendo los siguientes 7 pasos:

Realizar 5´S

Aplicar Gembutsu Gemba

Separar las operaciones internas de las externas

Convertir operaciones internas en externas

Reducir el tiempo de las operaciones internas

Estandarizar el nuevo procedimiento

Aplicar el sistema Poka Yoke

PASO 1

APLICACIÓN DE 5´S

Las actividades de Organización-Orden-Limpieza-Estandarización y Disciplina son

esenciales y fundamentales para una correcta y óptima puesta en funcionamiento

del sistema SMED.

El encontrar rápidamente las herramientas, disponer de todos los equipos y

lugares de trabajo en estado de limpieza, y el tener elementos visuales que

permitan un mejor ajuste, son beneficios que trae consigo la aplicación sistemática

de las Cinco “S”. Para ello realizaremos lo siguiente:

1. Seiri - Clasificación (Ordenar O Clasificar)

Primero se separará los elementos que son necesarios en el área de trabajo,

luego los innecesarios y se desprenderá de estos últimos, evitando que

vuelvan a aparecer.

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Ejemplo:

Innecesarias:

- Herramientas en mal estado, obsoletas, etc.

- Accesorios deteriorados.

- Moldes fuera de su lugar.

2. Seiton - Orden (Situar necesarios)

- Se separa los moldes por Porta moldes, y sus accesorios en Anaqueles.

3. Seiso - Limpieza (Suprimir suciedad)

- Se limpiará todo el casillero de las herramientas y herramientas de grasa,

desperdicios de trapos, empaques, etc.

4. Seiketsu – Estandarización (Señalizar anomalías)

- Se Colocará cada herramienta, según nombre y medida, de esta manera

será más identificarlas y detectar la perdida de herramientas solo al

visualizar el estante.

5. Shitsuke - Mantenimiento de la disciplina (Seguir mejorando)

Se procederá a verificar que se cumpla lo establecido, mediante a un reporte

diario utilizando un Check List de cada molde que se va a subir, el cual será

realizado por el operario encargado del Montaje.

PROYECTO DE MEJORA


PROYECTO DE MEJORA


PASO 2

IDENTIFICAR LAS OPERACIONES

Aplicar Gembutsu Gemba mediante un registro el cual detalla las

actividades que se realizan en la máquina inyectora 280 para hacer una

subida y bajada de molde.

Para ello se hizo una toma de tiempos de las actividades efectuadas por el

personal a cargo del cambio, así como también se conversó con el personal

operario para determinar cualquier condición que no tenga valor agregado

para ellos.

TABLA 1: HOJA DE ESTUDIO DE LA MÁQUINA INYECTORA 280

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PASO 3

SEPARAR LAS OPERACIONES INTERNAS DE LAS EXTERNAS:

A continuación se visualiza una tabla en la cual muestra la clasificación de las

actividades de una subida y bajada de molde, estas serán internas o externas

según se realicen en la actualidad.

TABLA 2: IDENTIFICACION DE ACTIVIDADES INTERNAS Y EXTERNAS

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PASO 4

CONVERTIR OPERACIONES INTERNAS EN EXTERNAS

Durante la subida y bajada de molde estamos evaluando que actividades se

hacen internamente y externo, de lo cual se convertirá actividades internas en

externas para el montaje del molde.

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PASO 5

REDUCIR Y/O ELIMINAR TIEMPO DE OPERACIONES INTERNAS

SUBIDA Y BAJADA DE MOLDE

Para ello se tomara las siguientes medidas:

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PASO 6

ESTANDARIZAR EL NUEVO PROCEDIMIENTO DE TRABAJO

Para ello se creara un documento escrito con la secuencia de trabajos mejorada,

el cual será revisado y aprobado por el Jefe de Diseño y Desarrollo.

PASO 7

COMPROMETER AL OPERARIO CON EL SISTEMA POKA YOYE

Implementar como apoyo el sistema POKA YOKE, para asegurar el cumplimiento

de la mejora, tenemos que evitar errores al momento de subir el molde para ello,

se tendrá que limpiar y verificar bien los moldes que se van a subir a la máquina

inyectora para ello se lograra cumplir con la planificación Disponibilidad de moldes:

RUTINA DE TRABAJOS:

Tomando como base el nuevo procedimiento creado gracias a la mejora, se

capacitará al personal que se encargara del montaje del molde de forma que este

se convierta en un hábito para el operario lo realice de forma continua. Esta

capacitación se realizará una vez a la semana en la Sala de Producción.

PLANTEAR OBJETIVOS:

Se le explicara el nuevo procedimiento al operario y se le motivara para que

ejecute la mejora, de tal forma que se involucre con los objetivos de la empresa

convirtiéndose en los suyos propios, para ello se les mostrará mediante

indicadores como va el tiempo de subida y bajada de moldes y como resultado

conseguir que el mismo supervise su trabajo buscando que siempre sea de

calidad.

PROYECTO DE MEJORA


COACH:

El supervisor ayudara y guiara al operario, para que este realice el nuevo

procedimiento de forma efectiva. Se darán charlas de inducción.

SEGUIMIENTO:

El supervisor evaluará al operario, dialogara con él, de tal forma que se realice la

mejora y se busque de aumentar el beneficio de la misma al máximo.

4.2 CONSIDERACIONES TÉCNICAS, OPERATIVAS Y

AMBIENTALES PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LA

MEJORA

Diagrama de Análisis de Proceso (DAP), es la representación gráfica de

la secuencia de todas las operaciones, transporte, inspecciones, demoras y

los almacenamientos que ocurren durante un proceso o procedimiento.

Comprende toda la información que se considera deseable para el análisis

tal como tiempo necesario y distancia recorrida.

Las 5’s buscan generar un ambiente de trabajo que además de ser

congruente con la calidad total, brinda al ser humano la oportunidad de ser

muy efectivo, ya que abarca el mejoramiento de las condiciones mentales

de quien se apega a esta metodología.

Single Exchange Minute of Die (SMED) es la metodología de Lean

Manufacturing, la cual busca reducir los tiempos de alistamiento de

máquina. Disminuyendo los tiempos de ciclo de producción.

Poka Yoke, es una técnica de calidad que se aplica con el fin de evitar

errores en la operación de un sistema.

PROYECTO DE MEJORA


4.3 RECURSOS TÉCNICOS PARA IMPLEMENTAR LA MEJORA

PROPUESTA

Paso 1

Para la implementacion de las 5’S en el área de Montaje.

Mano de obra, materiales como los siguientes:

2 Operario

1 Ayudante

1 Auxiliar

Tiempo (5.75 horas)

Thinner, trapos, pintura Gloss, Plumón Indeleble y pernos c 5/8 mm * 3

1/2

Impresiones en papel

Electricidad para la computadora

Pasos 2 al 6

Para implementar el SMED, nesesitaremos lo siguiente:

Tiempo (3.3 horas)

Papel

Electricidad

Computadora

Montacarga

Paso 7

Para implementar el metodo Poka Yoke necesitaremos lo siguiente:

Tiempo (5.45 horas)

Papel

Computadora

PROYECTO DE MEJORA


4.4 DIAGRAMA DE PROCESO MEJORADO

PROYECTO DE MEJORA


PROYECTO DE MEJORA


ACTUAL

Se tiene el molde con 14 mangueras que serán 14 conexiones lo cual se lleva el

mayor tiempo en el DAP (30 min), toma tiempo porque al momento de subir el

molde se hace las conexiones, también la máquina inyectora se observa muy

desordenada en la parte trasera ya que hay muchas mangueras

PROYECTO DE MEJORA


MEJORADO

Para ello se hará el uso de 2 Manifold lo cual las conexiones serán internas en el

molde y al momento que se suba el molde solo será 4 conexiones con la máquina

inyectora lo cual llega a 8 min, y podemos observar que la parte trasera de la

máquina esta ordenada.

PROYECTO DE MEJORA


ACTUAL

Se coloca las bridas (ajustadores del molde) y los pernos, esta actividad nos toma

20 min ya que las tapas de los moldes son pequeñas y se tiene que adicionar

BRIDAS para poder ajustar el molde con la máquina inyectora.

MEJORADO

Para mejorar ese tiempo se hizo la fabricación de tapas de fierro para el molde,

para que no sea necesario el uso de bridas, sino poner al instante los pernos para

poder fijar el molde con la máquina inyectora, ahora es nos toma 5 min.

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DIAGRAMA DE SPAGHETTI

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TENDENCIA DEL TIEMPO DE CAMBIO DE MOLDE EN LA

MÁQUINA 280

Hemos escogido la máquina que más productos produce que es la INYECTORA

280, la cual podemos ver los resultados en la tendencia de cambio de molde.

ENERO

Este es la tendencia del mes de enero del 2016 nos podemos dar cuenta que el

tiempo de cambio de molde han bajado, la línea verde es 80 min (nuestro tope que

no debemos pasarnos), la línea roja es nuestra planificación que queremos llegar,

en el cual no podemos dar cuenta que hemos disminuido el tiempo del cambio de

molde y así podemos ver las tendencias hasta Abril.

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FEBRERO

MARZO

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ABRIL

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Teniendo en cuenta que cada 31 segundos se fabrica 1 caja de batería en la

máquina inyectora 280, en el cual por cada 0.52 min se fabrica una caja durante

las 24 horas, si no parara la máquina su fabricación sería de 2787 cajas.

DAP ACTUAL

Se sabe que tenemos 4 cambio de moldes al día, lo cual se descuenta ese tiempo

cada molde nos toma 149 min como son 4 es un total de 596 min, donde mi

tiempo disponible seria 844 min de fabricación en el cual la máquina producirá

1634 cajas.

DAP MEJORADO

Podemos observar que una máquina inyectora estaba fabricando 1634 cajas, pero

ahora implementando el SMED se incrementó a 2168 cajas fabricando 534 cajas

de más.

PROYECTO DE MEJORA


Si una caja nos costara 15 soles la fabricación, en el DAP ACTUAL

ganábamos S/24 503.23 soles diario, pero ahora actualmente en el DAP

MEJORADO ganamos S/32 516.13 soles diarios, lo cual nos refleja que si

antes trabajábamos en un 59%, ahora trabajamos en 78% para elevar la

productividad de la empresa.

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4.5 CRONOGRAMA DE EJECUCIÓN DE LA MEJORA

Como se puede apreciar en la siguiente figura adjunta, se muestra los pasos que se han tenido que seguir

para la elaboración del proyecto de mejora, desde la fecha de comienzo del proyecto hasta la fecha que se

culminará. Se ha elaborado este planeamiento mediante un DIAGRAMA DE GANTT, debido a que esta es la

mejor forma de planear y organizar el tiempo a utilizar, de tal manera que nos mostrará la programación.

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4.6 ASPECTOS LIMITANTES DE LA IMPLEMENTACIÓN

La empresa BATERIAS ETNA S.A. dio las facilidades necesarias para

realizar el proyecto, brindando información, prestando sus instalaciones

para la mejora.

4.7 BENEFICIOS DE LA PROPUESTA DE MEJORA

Orden y limpieza en el área de montaje.

Reducción de tiempo de Montaje.

Transformación tiempo no productivo en tiempo productivo.

Reducción de tiempos de ciclo de producción.

Estandarización de procesos.

Mejor control de los procesos.

Reducción de Lead time.

Personal capacitado y motivado para realizar un buen trabajo.

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CAPITULO V

COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA

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5.1 COSTO DE MATERIALES

IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5’S

IMPLEMENTACIÓN DEL SMED

IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA POKA YOKE

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COSTO TOTAL DE MATERIALES

5.2 COSTO DE MANO DE OBRA

MANO DE OBRA DE LA IMPLEMENTACION DE 5’S EN EL ÁREA DE

MONTAJE

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MANO DE OBRA DE LA IMPLEMENTACION DE SMED

MANO DE OBRA DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA POKA

YOKE

COSTO TOTAL DE MANO DE OBRA

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5.3 OTROS COSTOS DE IMPLENTACIÓN DE LA MEJORA

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5.4 COSTO TOTAL DE LA IMPLENTACIÓN DE LA MEJORA

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CAPÍTULO VI

EVALUACIÓN TECNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA

PROYECTO DE MEJORA


6.1 BENECIO TÉCNICO Y/O ECONÓMICO ESPERADO DE LA

MEJORA

Técnicamente tendremos procesos controlados y estandarizados.

Se lograron reducir los tiempos de colocar las mangueras de refrigeración en

la máquina y ampliar las tapas de las placas para no hacer uso de las bridas

en 46% siendo un total de 69 minutos de REDUCCIÓN.

Se redujeron las actividades internas en 53%, siendo solo 69 minutos que se

demora el operario en realizar operaciones con la máquina parada.

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El tiempo de ciclo se redujo en 46%, teniendo como resultado más CAMBIOS

DE MOLDE, ya que varias de las actividades se realizaran en paralelo, cuando

la maquina está en funcionamiento.

El beneficio a obtener es de S/ 6 540.63 soles

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6.2 RELACIÓN BENEFICIO/COSTO

Por cada sol que cuesta la mejora se recupera el sol y se optimiza S/0.73.

TIEMPO DE RECUPERACIÓN DEL COSTO

El costo de la mejora se recuperará en 17 días.

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CAPITULO VII

CONCLUSIONES

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7.1 CONCLUSIONES RESPECTO A LOS OBJETIVOS DEL

PROYECTO DE INNOVACION Y/O MEJORA

De acuerdo a la evaluación realizada a la empresa Baterías Etna se concluye lo

siguiente:

Con la implementación de la mejora se tendrá más subidas y bajadas de

molde (montaje), lo cual mensualmente se verá mediante indicadores.

Se atenderá con más puntualidad las tareas y principalmente las

Disponibilidades de Molde para que suba a la máquina.

Mejorar la confianza de las demás áreas para con nosotros.

Las charlas instructivas dirigidas al personal permitirán la concientización

y elevar el nivel de conocimiento de los empleados en manejo,

ordenamiento de los procesos.

Se alcanzarán significativos niveles de productividad.

Se comprometerá al operario con la mejora.

Nuestros clientes estarán más satisfechos.

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CAPITULO VIII

RECOMENDACIONES

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8.1 RECOMENDACIONES PARA LA EMPRESA RESPECTO

A LA APLICACIÓN DEL PROYECTO DE MEJORA

Para visualizar los cambios de las propuestas antes mencionadas, cada

trabajador debe tener una disciplina de orden y cumplimiento.

A la implementación de las 5´S, se aconseja realizar un inventario de las

herramientas y materiales más importantes para una subida de molde,

ya que una máquina no puede quedar mucho tiempo parada.

Después de la implementación del SMED, llevar un control del

cumplimiento de la mejora, y ponerlo en un lugar donde los operarios

que están encargados de cada montaje pueda visualizar el Proceso

mejorado.

Mantenerse constantemente capacitado para desempeñar nuevas ideas

de mejora y organización, para beneficio de la empresa.

Realizar este estudio en las diferentes máquinas mediante indicadores

para ver cuantas subidas tenemos mensualmente.

En las capacitaciones, motivar a los operarios para que se sientan

identificados con la empresa y sus objetivos, incluir videos

motivacionales, junto con reflexiones de cómo realizar mejor ciertos

procesos.

PROYECTO DE MEJORA


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REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS


http://es.slideshare.net/saoryy/smed-single-minute-exchange-of-die-

cambios-rpidos-de-productos

http://mtmingenieros.com/knowledge/que-es-smed/






http://mtmingenieros.com/knowledge/que-es-smed/



proyecto de mejora de mejora maura vargas angeles página 5 iii. anÁlisis de la situaciÓn...

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