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“Proyectos y Diseño DRD”

Proyectos Final de Ingeniería Industrial I 1

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

CURSO

PROYECTO FINAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL I

TÍTULO

“AUMENTAR LA PRODUCTIVIDAD DE LA EMPRESA PROYECTOS Y DISEÑO DRD APLICANDO LA METODOLOGÍA PHVA”

PRESENTADO POR:

HERBOZO CANDELA, LUIS ELVIS

SCHAIN VELARDE, DANIEL

ASESORES

Dr. GUILLERMO BOCÁNGEL WEYDERT

ING. EDUARDO CIEZA DE LEÓN T.

2014-I

LIMA – PERÚ



Tabla de Contenido

Capítulo I .......................................................................................................................................... 11

Generalidades de la empresa .................................................................................................. 11

1.1 Historia: ................................................................................................................................. 11

1.2 Giro de la empresa: ............................................................................................................. 11

1.3 Datos generales de la empresa:........................................................................................ 12

1.4 Ubicación ........................................................................................................................... 12

1.5 Organización: ................................................................................................................... 13

1.5.1 Misión: ........................................................................................................................ 13

1.5.2 Visión: ......................................................................................................................... 13

1.5.3 Valores: ...................................................................................................................... 13

1.6 Organigrama: ................................................................................................................ 14

1.7 Organigrama Funcional: ............................................................................................. 14

1.8 Productos: ......................................................................................................................... 15

1.8.1 Sillas: .......................................................................................................................... 15

1.8.2 La mesa: .................................................................................................................... 15

1.8.3 Muebles: ..................................................................................................................... 16

1.9 Diagrama propuesto para el proceso. .......................................................................... 18

1.10 Descripción de los procesos: ....................................................................................... 19

1.10.1 Diseño del producto ................................................................................................... 19

1.10.2 Fabricación. ............................................................................................................. 19

1.10.2.1 Mecanizado: ......................................................................................................... 19

1.10.2.2 Ensamblaje: ......................................................................................................... 20

1.10.2.3 Preparación de la superficie: ............................................................................. 20

1.10.2.4 Acabado: .............................................................................................................. 20

1.11 Diagrama de flujo del proceso de fabricación de sillas. ................................... 21

1.12 Instalación ....................................................................................................................... 22

1.12.1 Diagrama de flujo del proceso de Instalación de sillas. ................................... 22

1.13 DOP (Diagrama de operación del proceso). ......................................................... 24

Grafica N°6. DOP de la fabricación de sillas. Fuente: Elaboración Propia. .................. 24

1.14 Clientes: .......................................................................................................................... 25



1.15 Los Proveedores:........................................................................................................ 26

1.16 Distribución de Planta: .................................................................................................. 27

CAPITULO II ................................................................................................................................... 28

MARCO TEÓRICO ..................................................................................................................... 28

2.2 Mejora Continua ............................................................................................................... 28

2.3 Proceso ............................................................................................................................. 28

2.3.1 Elementos de un proceso: ...................................................................................... 29

2.4 Mapas de Proceso ........................................................................................................... 30

2.5 Indicadores de Gestión: .................................................................................................. 31

2.5.1 Indicador .................................................................................................................... 31

2.6 Eficiencia. .......................................................................................................................... 32

2.7 Eficacia. ............................................................................................................................. 33

2.8 Efectividad. ....................................................................................................................... 33

2.9 Productividad. ................................................................................................................... 33

2.10 Metodología para la mejora continúa. ........................................................................ 33

2.10.1 Metodología Six Sigma .......................................................................................... 33

2.10.2 Metodología Lean Manufacturing. ....................................................................... 34

2.10.3 Método de Taguchi. ............................................................................................... 35

2.10.4 Poka Yoke ............................................................................................................... 35

2.10.5 Metodología PHVA ................................................................................................. 36

2.10.6 Herramientas de la calidad ................................................................................... 38

2.10.7 Kaizen ...................................................................................................................... 41

2.11 Cinco´s ............................................................................................................................ 41

2.11.1 Las 5´s son: ............................................................................................................. 41

2.12 Método QFD ................................................................................................................... 44

2.13 AMFE ............................................................................................................................... 45

Capitulo III ........................................................................................................................................ 48

Planteamiento del problema ..................................................................................................... 48

3.1 Situación Problemática: .................................................................................................. 48

3.2 Árbol del problema:.......................................................................................................... 50

3.3 Árbol de objetivos: ........................................................................................................... 51

3.4 Definición del problema .................................................................................................. 52



3.4.1 Objetivos .................................................................................................................... 52

3.4.2 Alcance: ..................................................................................................................... 52

3.4.3 Justificación: .............................................................................................................. 52

3.4.4 Limitaciones:.............................................................................................................. 52

3.4.5 Viabilidad ................................................................................................................... 53

3.4.5.1 Viabilidad Técnica ................................................................................................. 53

3.4.5.2 Viabilidad Económica: ......................................................................................... 53

3.4.5.3 Viabilidad Operativa: ............................................................................................. 53

3.4.5.4 Viabilidad Social: ................................................................................................... 53

3.4.6 Diagnostico Actual: ....................................................................................................... 54

3.4.6.1 Condiciones de trabajo: ........................................................................................ 54

3.4.7 Análisis o Clasificación ABC: ...................................................................................... 56

3.4.8 Indicadores de Gestión: .............................................................................................. 58

3.4.1 Eficacia. ...................................................................................................................... 58

3.4.2 Eficiencia. ....................................................................................................................... 61

3.4.3 Productividad:................................................................................................................ 63

3.4.4 Aplicación del AMFE: ............................................................................................... 77

3.4.4.1 Efectos del Reproceso: ........................................................................................ 83

3.4.5 Aplicación de la metodología 5´s: .......................................................................... 86

3.4.6 Análisis del clima laboral ......................................................................................... 91

CAPITULO V ................................................................................................................................... 94

METODOLOGÍA ......................................................................................................................... 94

4.1 La Metodología a usar para la propuesta y diseño del proyecto ............................. 94

4.2 Aplicación de la metodología PHVA: ............................................................................ 96

4.2.1 Etapa PLANEAR:...................................................................................................... 96

Análisis de la matriz FLOR: ................................................................................................ 101

1 Análisis interno Fortaleza: ......................................................................................... 101

2 Análisis interno Limitaciones ....................................................................................... 101

3 Análisis externo Oportunidades: ................................................................................. 102

4 Análisis externo Riesgo: ............................................................................................... 102

4.2.1.2 Aplicación del QFD ............................................................................................. 117



Comprende en el área de mecanizado, preparación de superficie, ensamblaje y

acabado: ............................................................................................................................ 127



FIGURA

Figura N° 1. Logotipo de la empresa DRD. ........................................................................................ 11

Figura N° 2. Croquis de la Planta. Fuente: Guía de Calles de Páginas Amarillas .............................. 12

Figura N° 3. Modelos de sillas que fabrican ...................................................................................... 15

Figura N° 4. Modelo de mesa que fabrican ....................................................................................... 16

Figura N° 5. Mueble de recepción ..................................................................................................... 16

Figura N°6. Mueble de escritorio ...................................................................................................... 17

Figura N° 7. Archiveros ...................................................................................................................... 17

Figura N° 8. Fuente Los Portales ...................................................................................................... 25

Figura N° 9. Logotipo de la empresa La casa del Pino Maderera S.A.C ............................................ 26

Figura N°10. Distribución de planta de la empresa Proyectos & Diseño .......................................... 27

Fuente: Elaboración Propia ............................................................................................................... 27

Figura N° 11, Niveles de un sistema; Fuente: Pérez Fernández 2009 ............................................... 29

Figura N°12, Elementos de un Proceso; Fuente: http://iso9001calidad.com/ ................................. 29

Figura N°13. Mapa de Procesos. Fuente: http://www.gestiopolis.com/ ......................................... 31

Figura N° 15. Ejemplo de un Diagrama de Pareto. Fuente: http://tenstep.com.ar/ ........................ 40

Figura N° 17. 5´s más eficiencia. Fuente: http://www.businessleaners.com/ .................................. 44

Figura N° 18.Número de prioridad de riesgo. ................................................................................... 46

Figura N° 26. Tarjeta amarilla y roja. ................................................................................................. 88

Figura N° 27. Clasificación de productos necesarios e innecesarios en la empresa ......................... 90

Figura N°28. Planeamiento Estratégico. Fuente: V&B Consultores .................................................. 97

Figura N° 29. Proceso de Trozado. .................................................................................................. 127

Figura N°30. Listoneado de maderas .............................................................................................. 128

Figura N° 31. Proceso de Garlopeado ............................................................................................. 128

Figura N°32. Proceso de encolado .................................................................................................. 129

Figura N°33. Proceso de encolado .................................................................................................. 129

Figura N°34. Denominación de una pieza de madera ..................................................................... 130

Figura N°35. Proceso de Lijado........................................................................................................ 130

Figura N°36. Proceso de espigado ................................................................................................... 131

Figura N°37. Proceso de Escoplado. ................................................................................................ 131

Figura N° 38. Takes .......................................................................................................................... 132

Figura N°39. Proceso de Pintado con pistola ................................................................................. 132



Gráficos

Gráfica N° 1. Elabo

Gráfica N° 1. Elaboración Propia ....................................................................................................... 14

Gráfica N°2. Elaboración Propia ........................................................................................................ 14

Grafica N°3. Mapa de Proceso. Fuente: Elaboración propia ............................................................. 18

Grafica N° 5. Diagrama de flujo del proceso de instalación. Fuente: Elaboración propia. ............... 23

Grafica N°6. DOP de la fabricación de sillas. Fuente: Elaboración Propia. ..................................... 24

Grafica N° 7.- Árbol del problema-. Fuente: Elaboración Propia ...................................................... 50

Grafica N°8. Árbol de objetivos. Fuente: Elaboración Propia ........................................................... 51

Grafica N°9. Diagrama de Pareto. Fuente: Elaboración Propia ......................................................... 58

Grafica N° 10. Eficacia Total. Fuente: Elaboración propia ................................................................. 60

Grafica N° 10. Eficiencia “Sillas”. Fuente: Elaboración propia .......................................................... 62

Grafica N°11. Grafica de porcentaje de defectos por problemas de reproceso. .............................. 82


Grafica N° 12. Diagrama de Ishikawa del efecto de piezas mal dimensionadas. .............................. 83


Grafica N° 13. Diagrama de Ishikawa del efecto acabado de diferente a la muestra....................... 84


Grafica N° 14. Diagrama de Ishikawa del efecto acabado no homogéneo. ...................................... 85


Grafica N° 15. Diagrama de Ishikawa del efecto daños del producto. .............................................. 85

Fuente: Elaboración Propia .................................................................. ¡Error! Marcador no definido.

Grafica N° 16. Índice de Clima Laboral. Fuente: Elaboración Propia. ............................................... 91

Grafica N° 17. Identificación de la metodología a usar. .................................................................... 95

Gráfica N° 18. Evaluación de perfil competitivo. Fuente: elaboración propia ................................ 104

Gráfica N° 19. Clasificación de variables según motricidad y dependencia. ................................... 106

Gráfica N° 20. Evaluación del producto de la competencia. ........................................................... 118

Grafica N°21. Gráfica de comparación entre atributos de empresa y competencia ...................... 120

Grafica N° 22. Indicador del clima laboral de la empresa DRD. ...................................................... 133

Grafica N° 23. Indicador de la comunicación en la empresa DRD. ................................................. 134

Grafica N° 24. Indicador de la comunicación en la empresa DRD. ................................................. 136

Grafica N° 25. Indicador de Objetivos y Roles en la empresa DRD. ................................................ 136

Grafica N° 26. Indicador de Liderazgo en la empresa DRD. ............................................................ 138

Grafica N° 27. Indicador de Condiciones de trabajo en la empresa DRD. ...................................... 139

Grafica N° 28. Indicador de Satisfacción laboral en la empresa DRD. ............................................ 140

ración Propia ..................................................................................................................................... 14



Tabla

Tabla N° 1. Datos

Tabla N° 1. Datos de la empresa. Fuente: Proyectos y Diseños S.A.C............................................... 12

Tabla N°2. Cuadro de Proveedores. Proyectos y Diseño DRD .......................................................... 26

Tabla N° 5. Criterios de Detección. ................................................................................................... 48

Tabla N°6. Clasificación de productos que elabora la empresa. Fuente Propia ............................... 56

Tabla N° 7. Clasificacion ABC. Fuente propia. ................................................................................... 57

Tabla N° 6. Producción del mes de Agosto 2013 – Febrero 2014. .................................................... 58

Tabla N° 7. Eficacia de producción. Fuente: Empresa DRD. .............................................................. 59

Tabla N°8. Eficacia de las ventas- Sillas- Fuente: elaboración propia ............................................... 59

Tabla N° 9. Eficacia Operativa. Fuente: Elaboración propia .............................................................. 59

Tabla N° 10. Eficacia de tiempo. Fuente: Elaboración propia ........................................................... 60

Tabla N°11. Eficacia Total. Fuente: Elaboración propia .................................................................... 60

Tabla N°12. Estudio de tiempo “Sillas”: Elaboración propia ............................................................. 61

Tabla N° 13. Eficiencia. Fuente: Elaboración propia ......................................................................... 61

Tabla N° 14. Efectividad promedio “Sillas”. Fuente: Elaboración propia .......................................... 62

Tabla N° 15. Total de H-H “Sillas”. Fuente: Elaboración propia ........................................................ 63

Tabla N° 16. Costo de la M.O “Sillas” Agosto. Fuente: Elaboración propia ..................................... 64

Tabla N° 17. Costo de la M.O “Sillas” Setiembre. Fuente: Elaboración propia ................................ 64

Tabla N° 18. Costo de la M.O “Sillas” Octubre. Fuente: Elaboración propia ................................... 64

Tabla N° 19. Costo de la M.O “Sillas” Noviembre. Fuente: Elaboración propia ............................... 64

Tabla N° 20. Costo de la M.O “Sillas” Diciembre. Fuente: Elaboración propia ................................ 65

Tabla N° 21. Costo de la M.O “Sillas” Enero. Fuente: Elaboración propia ....................................... 65

Tabla N° 22. Costo de la M.O “Sillas” Febrero. Fuente: Elaboración propia ................................... 65

Tabla N° 23. Productividad de M.O mensual “Sillas” . Fuente: Elaboración propia ....................... 65

Tabla N°24. Productividad de la materia prima mensual “Sillas”. ................................................... 66

Fuente: Elaboración propia ............................................................................................................... 66

Tabla N° 25. Productividad de los materiales directos “Sillas”. Fuente: Elaboración propia ........... 67

Tabla N°26. Productividad de los materiales directos “Sillas”. Fuente: Elaboración propia ........... 68



Tabla N°29. Productividad de los materiales directos “Sillas”. ........................................................ 69


Tabla N°30. Productividad de los materiales directos “Sillas”. ........................................................ 70


Tabla N° 31. Productividad de los materiales directos “Sillas”. ....................................................... 70


Tabla N°32 Productividad de los materiales indirectos Agosto “Sillas”. .......................................... 71




Tabla N°33. Productividad de los materiales indirectos Setiembre “Sillas”. Fuente: Elaboración

Propia. ............................................................................................................................................... 71

Tabla N°34. Productividad de los materiales indirectos Octubre “Sillas”. ........................................ 72


Tabla N°35. Productividad de los materiales indirectos Noviembre “Sillas”. Fuente: Elaboración

propia ................................................................................................................................................ 72

Tabla N°36. Productividad de los materiales indirectos Diciembre “Sillas”. Fuente: Elaboración

propia ................................................................................................................................................ 73

Tabla N°37. Productividad de los materiales indirectos Enero “Sillas”. Fuente: Elaboración propia

........................................................................................................................................................... 73

Tabla N°38. Productividad de los materiales indirectos Febrero “Sillas”. ....................................... 74


Tabla N°39. Total kW / unid “Sillas”. Fuente: Elaboración propia ................................................... 75

Tabla N°40. Productividad respecto a los kW consumidos “Sillas”................................................... 75


Tabla N°41. Fallos de producción para la elaboración del AMFE. ..................................................... 78

Elaboración propia ............................................................................................................................ 78

Tabla N°42. Elaboración del AMFE. Fuente: elaboración propia ...................................................... 81

Tabla N° 43. Tabla de defectos por problemas de reproceso. Fuente: Elaboración Propia. ............ 82

Tabla N° 44. Indicador de Seiri. Fuente: Elaboración Propia. ........................................................... 87

Tabla N° 45. Tabla de Grado de Importancia. ................................................................................... 94

Tabla N° 46. Tabla de Ponderación para determinar la Metodología a usar. ................................... 95

Tabla N° 47. Misión establecida por la empresa DRD. ...................................................................... 98

Tabla N° 48. Misión propuesta para la empresa DRD. ...................................................................... 98

Tabla N° 49. Estado de la Visión de la empresa DRD. ....................................................................... 99

Tabla N° 50. Visión Nueva de la empresa DRD. .............................................................................. 100

Tabla N° 51. Valores de la organización DRD. ................................................................................. 101

Tabla N° 52. Factores Internos de la Organización DRD ................................................................. 102

Tabla N° 53. Factores Externos de la Organización DRD ................................................................. 103

Tabla N° 54. Matriz de evaluación de la competencia. Fuente: elaboración propia ...................... 104

Tabla N°55. Matriz FLOR. Fuente: elaboración propia .................................................................... 105

Tabla N° 56. Matriz relaciones de factores. Fuente: elaboración propia........................................ 105

Tabla N° 57.Selección de factores críticos de éxito. Fuente: elaboración propia ........................... 107

Tabla N° 57. Factores críticos de éxito. Fuente: elaboración propia .............................................. 108

Tabla N°58. Objetivo estratégico 1. Fuente elaboración propia ..................................................... 108

Tabla N° 60. Objetivo estratégico 3. Fuente elaboración propia .................................................... 109



Tabla N°63. Objetivo estratégico 6. Fuente elaboración propia ..................................................... 111






Tabla N° 67. Objetivo estratégico 10. Fuente elaboración propia .................................................. 113

Tabla N° 68. Objetivos Estratégicos. ............................................................................................... 114

Tabla N°69. ADN de la misión. Fuente: elaboración propia ............................................................ 114

Tabla N°70. ADN de la visión. Fuente: elaboración propia ............................................................. 115

Tabla N° 71. ADN's incorporados como objetivos. Fuente: elaboración propia ............................. 115

Tabla N° 72. Objetivos estratégicos alineados para usar BSC. Fuente: elaboración ....................... 116

Tabla N° 73. Requerimientos del cliente. Fuente: Elaboración Propia. .......................................... 117

Tabla N° 73. Requerimiento del consumidor vs atributos de la empresa. ..................................... 118

Tabla N° 74. Tabla de correlación de atributos de la empresa ....................................................... 119

de la empresa. Fuente: Proyectos y Diseños S.A.C. .......................................................................... 12



Capítulo I

Generalidades de la empresa

1.1 Historia:

Proyectos y Diseños DRD ha sido constituida hace 3 años, pero cuenta con

más de 20 años de experiencia en el rubro pero con otra denominación, al ir

creciendo exponencialmente fue necesario cambiar la razón social, como la

categoría de la empresa. A pesar del cambio de nombre de la empresa está

siempre ha estado orientada a la fabricación de muebles. En los cuales se ha

posicionado como una empresa líder en base a la constante innovación de

materiales, formas y tecnología, desarrollando siempre nuevas posibilidades para

nuestros clientes.

Figura N° 1. Logotipo de la empresa DRD.

1.2 Giro de la empresa:

Proyectos y diseños “DRD” es una empresa fundada con el fin de proveer

soluciones integrales de amueblamiento desde el diseño conceptual del espacio,

hasta la fabricación del mobiliario y la ejecución de la obra en su totalidad.



1.3 Datos generales de la empresa:

Proyectos y Diseños DRD se encuentra inscrito en la SUNARP con los

siguientes datos:

RUC: 20538613933

Razón Social: Proyectos y Diseños DRD SAC

Nombre Comercial: Proyectos y Diseños DRD

Tipo de empresa: Fabricación de muebles

Dirección legal: Calle 6 Mz "D" Lt.8 Parcela Parque Industrial V.E.S.

Distrito / Ciudad: Villa el Salvador / Lima

Departamento: Lima

Tabla N° 1. Datos de la empresa. Fuente: Proyectos y Diseños S.A.C.

1.4 Ubicación:

Proyectos y Diseños DRD está ubicado en el parque industrial de Villa el

Salvador.

Figura N° 2. Croquis de la Planta. Fuente: Guía de Calles de Páginas Amarillas



1.5 Organización:

1.5.1 Misión:

Proyectos y Diseño DRD es una empresa que fabrica productos con

los más altos parámetros de calidad, con propuestas innovadoras y flexibles

para nuestros clientes y la oportunidad de crear espacios únicos con una

estética inmejorable. Teniendo un compromiso de construir, diseñar y

decorar.

1.5.2 Visión:

Ser una empresa líder en muebles de madera con una gran

diversificación de productos para el gusto del cliente, a nivel nacional e

internacional, incorporando procesos organizados, maquinaria e innovación

para aumentar la calidad y prestigio de nuestros productos.

1.5.3 Valores:

Responsabilidad

Puntual

Cumplimientos de normas

Compromiso permanente con nuestra misión y visión

Ética y Honestidad



1.6 Organigrama:

Gerente General

Jefe de Ventas Jefe de Producción Administración Jefe de Finanzas

Ejecutivo de venta de oficina

Ejecutivo de venta en hoteles

Captación de obra

Contador Jefe de Logistica

Gráfica N° 1. Elaboración Propia

1.7 Organigrama Funcional:

Jefe de Producción

Supervisor de habilitación

Supervisor de maquinado

Supervisor de lijado

Supervisor de armadoSupervisor de

acabado

Técnico de armado

Supervisor de prototipo

Técnico de acabado

Técnico de maquinado

Gráfica N°2. Elaboración Propia



1.8 Productos:

La empresa Proyectos y Diseño DRD elabora los siguientes

productos:

1.8.1 Sillas:

Es un mueble, su propósito es servir de asiento a una sola persona.

Puede estar elaborado de diferentes materiales como: madera, hierro, forja

o plástico en este caso de estudio es de madera, según su diseño puede

ser clásica, rústica, moderna, de oficina, etc. Las que son anchas, con

respaldo alto y con brazos se denomina sillones. Y las que también tienen

brazos pero son cortas se denominan butacas. Las que son cómodas, con

brazos y respaldo se denominan poltronas.

Figura N° 3. Modelos de sillas que fabrican

1.8.2 La mesa:

Es un mueble con distintos tipos de usos, que en los domicilios se

utiliza principalmente en el comedor, con sillas alrededor de ella para comer

en familia. Las mesas constituyen un mueble esencial en todos los hogares

y en edificios urbanos, aunque tengan finalidades distintas a las de servir.

Están hechas de madera, de hierro, vidrio, y de plástico. También tienen

distintas formas dependiendo del gusto del cliente.



Figura N° 4. Modelo de mesa que fabrican

1.8.3 Muebles:

Mueble se denomina a todo aparato que esté pensado, diseñado y

construido con el fin de ser utilizado en un espacio, ya sea para vivienda o

edificación con diferentes usos de acuerdo a su forma o propósito. Por

ejemplo pueden ser muebles de recepción, escritorios de oficina, estantes,

archiveros, centros de cómputo, etc.

.

Figura N° 5. Mueble de recepción



Figura N°6. Mueble de escritorio

Figura N° 7. Archivero



1.9 Diagrama propuesto para el proceso.

La empresa Proyecto & Diseño tiene como estrategia la producción en base a pedidos que realiza el cliente, conocido

como fabricación bajo pedido brindando productos y servicios diferenciados que son elaborados a la medida de los requerimientos del cliente.

Esta característica hace la diferencia de muchas de las MYPE´s de ebanistería y carpintería debido a que basan su estrategia en la producción en cadena, lo cual las lleva a lograr grandes niveles de producción para obtener buenos niveles de rentabilidad económica.

Área ComercialDiseño y desarrollo

del productoPlaneamiento y

Control de Producción Maquinado Ensamblaje

Preparacion de la superficie

Acabado InstalaciónÁrea Comercial

RR.HH CONTROL DE CALIDAD MANTENIMIENTO DESPACHOATENCION DE

RECLAMOS

GERENCIA

CLIENTES

CLIENTES

Control y Registro de documentos

Control de productos no conforme

Acciones Correctivas o Preventivas

Grafica N°3. Mapa de Proceso. Fuente: Elaboración propia



1.10 Descripción de los procesos:

Utilizaremos como herramienta el diagrama de flujo, que nos muestra la

secuencia de las actividades de cada uno de los procesos.

1.10.1 Diseño del producto

El diseño es un paso importante de un producto porque nos mostrara las

necesidades particulares del cliente la cual tenemos que satisfacer. Las

actividades de diseño se inician con la visita a las instalaciones del cliente. En esta

visita se realiza el levantamiento de requerimientos del cliente (características de

calidad del producto o servicio), de la instalación del producto (espacios, vías de

acceso) y de las condiciones de trabajo en el cliente.

Como segundo paso se preparan los esquemas, planos, plantillas y listado

de características del producto requeridos por el cliente y las necesarias para

realizar el producto o servicio. Los planos del producto son indispensables para

que el cliente visualice el tipo de producto que adquirirá, plano que es validado

verbalmente por el cliente, lo cual es sinónimo del visto bueno del cliente para el

inicio de los trabajos.

1.10.2 Fabricación.

1.10.2.1 Mecanizado:

El objetivo del mecanizado es dimensionar la materia prima (madera) en

piezas que serán componentes de los productos a producir. El correcto

dimensionamiento ofrece al producto final características geométricas precisas

para su armado.

Con los planos, esquemas, notas y demás documentos informales recibidos por el

área de planta, se comienzan las operaciones de mecanizado de la madera con

ayuda de máquinas-herramientas y herramientas manuales. Las piezas

resultantes pasarán a ser ensambladas.



1.10.2.2 Ensamblaje:

La finalidad del proceso de ensamble es unir las piezas de madera para que

conformen los productos esperados brindándoles una solidez y forma simétricas al

producto, resistencia y estética esperada por el cliente.

Los muebles de madera pueden pasar primero por el proceso de acabado

de sus piezas componentes antes del ensamblaje o viceversa. Para el armado y

montaje de las piezas es necesario el uso de herramientas manuales como

taladros y sierras circulares manuales, formones, cepillos de mano, e insumos

para su unión como cola sintética, clavos. Esta actividad es 100% manual y no es

acompañada de planos o indicaciones impresas: es importante la experiencia del

personal y su conocimiento de cómo debe realizarse el armado que otorgue a los

productos solidez y las geometrías deseadas por el cliente.

1.10.2.3 Preparación de la superficie:

El objetivo de este proceso es otorgar a la madera características

necesarias para que el material tenga una correcta adhesión y sea agradable a la

vista del cliente.

Se compone de 2 actividades: la inspección visual y táctil de la superficie,

siendo ambas desarrolladas en conjunto para lograr una superficie que permita al

material de acabado adherirse correctamente en la madera.

1.10.2.4 Acabado:

La finalidad del proceso de acabado es adherir a la madera un

recubrimiento de protección contra el medio ambiente, brillo y estética apreciados

por el cliente. Para este proceso es factible utilizar una diversidad de materiales

como métodos de aplicación, todos ellos presentes en el mercado local.



1.11 Diagrama de flujo del proceso de fabricación de sillas.

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE FABRICACIÓN

MECANIZADODISEÑO ENSAMBLEPREPARACION DE LA

SUPERFICIEACABADO

Fase

REMITE LAS ORDENES DE TRABAJO

RECIBE LA ORDEN DE TRABAJO

MECANIZADO DE LA MADERA

INSPECCION DE PIEZAS

ES FACTIBLE

INICIO

ENSAMBLE DE MUEBLEPREPARADO PARA

ACABADO

INSPECCION ANTES DE LIJADO

LIJADO Y LIMPIEZA DE SUPERFICIE

INSPECCION DE SUPERFICIE

PREPARADO PARA ACABADO

APLICACIÓN DE MATERIAL

FIN

SI

NOSI

SI

NO

NO

Grafica N°4. Diagrama de flujo del proceso de fabricación. Fuente: Elaboración propia



1.12 Instalación

La instalación y entrega del producto es parte importante debido a que el

proceso termina cuando el mueble llega a su ubicación final y el cliente verifica la satisfacción de sus requerimientos de calidad y de operatividad. Dentro de las actividades de entrega se incluyen el embalaje, transporte, ensamblado y acabado final.

1.12.1 Diagrama de flujo del proceso de Instalación de sillas.

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE INSTACIÓN

INSTALACION CLIENTE

Fase

INICIO

COORDINAR LA ENTREGA CON EL

CLIENTE

RETIRO DEL PRODUCTO DEL

ALMACEN

INSPECCION DEL PRODUCTO

CONFIIRMAR LA FECHA DE ENTREGA

PRODUCTO COMFORME

RETIRO DEL PRODUCTO DEL

ALMACEN

TRASLADO E INSTALACION

INSPECCION DEL CLIENTE

PRODUCTO CONFORME

DEVOLUCION DEL PRODUCTO

CANCELACION DEL PRODUCTO

TRASLADO DEL PRODUCTO AL TALLER

FIN

NO

SI

NO SI



Grafica N° 5. Diagrama de flujo del proceso de instalación. Fuente: Elaboración

propia.



1.13 DOP (Diagrama de operación del proceso).

47

48

49

50

51

33

34

35

36

37

23

24

25

26

27

28

29

17

18

19

20

21

22

9

10

11

12

13

14

15

16

1

2

3

4

5

6

7

8

7 5

4

3

2 1

Listoneado

Cinteado

Perfilado

Colocación de espuma

Tapizado

Inspección de

Tapizado

Trozado

Listoneado

Garlopeado

Cepillado

Corte exacto

Inspección

Trozado

Listoneado

Encolado

Escoplado

Garlopeado

Cepillado

Corte exacto

Inspección

Asiento

Triplay

Take

Recuperación

Pata

Madera Seca

Lazos Rectos

Lazos Curvos

Montante

Madera Seca Madera Seca Madera Seca

Trozado

Listoneado

Garlopeado

Cepillado

Corte exacto

Inspección

Inspección Inspección

Espigado

Trozado

Listoneado

Garlopeado

Encolado

Cepillado

Cinteado

Perfilado

Corte Exacto

Trozado

Listoneado

Garlopeado

Encolado

Cepillado

Cinteado

Perfilado

Corte Exacto

30

31

32

38

39

6

40

41

43

44

45

52

42

46

8

Armado previo al prensado

Pre-Lijado

Encolado de costado

Encolado Total

Colocación de takes

Lijado #1

Masillado

Sellado #1

Lijado #2

Sellado #2

Lijado #3

Acabados

Colocación de asiento

APT

Inspección

Inspección

1

TOTAL 61 Grafica N°6. DOP de la fabricación de sillas. Fuente: Elaboración Propia.



1.14 Clientes:

“Proyectos y Diseños DRD” se encuentra posicionado en el mercado

nacional de muebles de madera, abasteciendo a diferentes empresas entre

las cuales se encuentran:

Ziyas

Regatas Lima

IPD (Instituto peruano del deporte)

Los Portales

Universidad San Ignacio de Loyola

EP de Restoranes SAC (Interbank)

Asociación Judía del Peruana (Colegio León Pinelo)

Figura N° 8. Fuente Los Portales



1.15 Los Proveedores:

PROVEDOR PRODUCTO RUC

INVERSIONES BENAUTE EIIRL MELAMINE 20521149851

CONSORCIO MADERERO DEL PERU SA

MELAMINE 20516713926

LA CASA DEL PINO SAC MADERA PINO CHILENO 20537331071

FERRETERIA ALEXANDER SAC MATERIALES DE ACABADO 20550592097

MADERERA LOS MELLIZOS MADERA CONGONA 20506596310

REPRESENTACIONES MARTIN MATERIALES DE FERRETERIA / ACABADOS / INSTALACION

20306637305

Tabla N°2. Cuadro de Proveedores. Proyectos y Diseño DRD

Figura N° 9. Logotipo de la empresa La casa del Pino Maderera S.A.C



1.16 Distribución de Planta:

Usando el Método de Guercht: Mediante este método se han calculado los espacios físicos que se requieren o necesita para establecer las dimensiones necesarias para un ambiente de trabajo (planta industrial). En este caso se presenta el análisis teniendo en cuenta las máquinas que actualmente existen en la empresa para comparar si el espacio con el que se cuenta es suficente para llevar a cabo las labores o actividades de la empresa “Proyectos y Diseños DRD SAC”. (ver el Anexo N°1).

Al concluir de realizar el método de Guercht se obtuvo que la planta necesita 142 mts2 para la ejecución de la planta pero la empresa cuenta con un ambiente de 250 mts2 mas de 108 mts2 que se puede usar para acoplar nuevas areas de trabajo ya sea de tapizado, o poder organizar un buen almacen de insumos.

Figura N°10. Distribución de planta de la empresa Proyectos & Diseño

Fuente: Elaboración Propia



CAPITULO II

MARCO TEÓRICO

2.1 Calidad

Consiste en la ausencia de deficiencias en aquellas características que

satisfacen al cliente” (Juran, 1990); mientras que de acuerdo con la definición de la American Society for Quality (ASQ), “calidad es la totalidad de detalles y características de un producto o servicio que influye en su capacidad para satisfacer necesidades dadas”; en las Normas ISO-9000:2000, se define calidad como “el grado en el que un conjunto de características inherentes cumplen con los requisitos”. (Control Estadístico de Calidad y Seis Sigma. Humberto Gutiérrez).

2.2 Mejora Continua

La mejora continua del proceso, debe ser el objetivo permanente de la

organización y esto debe ser continuamente. Para ello se utiliza una herramienta

que es el ciclo de Shewart (el ciclo de PHVA) que conforma: diseño, ejecución,

medidas de control y ajuste. Ésta es una de las bases que inspiran la ideología de

la gestión excelente.

2.3 Proceso

La palabra procesos es utilizada en todo tipo de industria es un conjunto de actividades que elaboramos cada día. Una definición de proceso es:

“Proceso es una secuencia ordenada de actividades repetitivas cuyo producto tiene valor intrínseco para su usuario o cliente.”

(Pérez Fernández 2009: 49)

La Norma Internacional ISO propone una definición para proceso como: “Una actividad o un conjunto de actividades que utiliza recursos, y que se gestiona con el fin de permitir que los elementos de entrada se transformen en resultados, se puede considerar como un proceso. (ISO 9000:2008).



Por lo tanto un sistema puede definirse como el conjunto de procesos que tienen por finalidad la consecución de un objetivo. Los distintos niveles de los procesos se pueden observar en la figura N°10.

Figura N° 11, Niveles de un sistema; Fuente: Pérez Fernández 2009

2.3.1 Elementos de un proceso:

Todo proceso está comprendido por 3 niveles: entrada, proceso y salida

Figura N°12, Elementos de un Proceso; Fuente: http://iso9001calidad.com/

2.3.1.1 Entradas:

Las entradas de un proceso responden a criterios de aceptación definidos,

las entradas del proceso pueden ser tanto elementos físicos (por ejemplo

materia prima, documentos, etc.), que puede provenir de proveedores internos o



externos, como también humanos (personal) o técnicos (información, etc.). En

definitiva, son elementos que entran al proceso sin los cuales el proceso no

podría llevarse a cabo.

2.3.1.2 Proceso:

Todo proceso es un conjunto de tareas elementales necesarias para la

obtención de un resultado. Cada proceso posee unos límites claros y conocidos

(el primer y último paso del mismo), comenzando con una necesidad definida

por cliente, y finalizando una vez que la necesidad ha sido satisfecha.

2.3.1.3 Salidas:

Un output con la calidad exigida por el estándar del proceso, un material

conforme a las especificaciones, etc. De forma similar, las salidas de un proceso

pueden ser productos materiales, información, recursos humanos, servicios, etc.

Para establecer la interrelación entre procesos se deben identificar los procesos

posteriores (clientes internos y externos) a los que se dirigen las salidas del

proceso.

2.4 Mapas de Proceso

El mapa de procesos nos muestra una visión general del sistema organizacional le la empresa, donde nos presenta los procesos que componen. Donde podemos darnos cuenta en que actividad estamos fallando y así tomar acciones correctivas y preventivas y ser aplicados a todos los procesos de la organización siendo una parte integral en la gestión. La figura N°12. Muestra un ejemplo de Mapa de Procesos.



Figura N°13. Mapa de Procesos. Fuente: http://www.gestiopolis.com/

2.5 Indicadores de Gestión:

2.5.1 Indicador

Un indicador es una medida del estado de un proceso en un momento

determinado. Los indicadores pueden aportar una perspectiva de la situación de

un proceso, de un negocio, o de las ventas de una compañía.

El indicador es una relación de variables cuantitativas o cualitativas. Su

importancia radica en la posibilidad de predecir y actuar con base en las

tendencias positivas o negativas observadas en su desempeño de la organización.

La importancia de los indicadores se puede asociar a los factores

siguientes:

Permiten medir cambios en una condición o situación a través del tiempo.

Facilitan el análisis de los resultados de iniciativas o acciones.

Realizan el seguimiento y la evaluación de los resultados de los objetivos y metas propuestos.

2.5.1.1 Características de los indicadores de gestión: Estas características pueden ser:

Simplicidad



Es la capacidad para definir el evento que se pretende medir, de manera

poco costosa en tiempo y recurso.

Adecuación

Entendida como la facilidad de la medida para describir por completo

análisis de los indicadores predeterminados.

Validez en el tiempo

Es la propiedad de ser permanente por un periodo determinado

.Participación de los usuarios

Es la habilidad de poder involucrar a todos los participantes, desde el

diseño, y debe proporcionárseles los recursos y formación necesarios para su

ejecución.

Utilidad

Es la posibilidad del indicador para estar siempre orientado a buscar las

causas que han llevado a que alcance un valor particular y mejorarlas.

Oportunidad

Entendida como la capacidad para que los datos sean recolectados a

tiempo. Igualmente requiere que la información sea analizada oportunamente para

poder actuar.

2.6 Eficiencia.

La eficiencia es ejecutar una actividad o un trabajo al menor costo posible y

en el menor tiempo, se basa en realizar las cosas correctamente, resolviendo problemas, ahorrando gastos, cumpliendo con obligaciones y tareas, para poder obtener un resultado de calidad. Porque el desperdicio representa actividades, esfuerzo, tiempo, movimientos y demora, por el hecho de no hacer avanzar o agregar valor a un proceso.

El valor agregado en un producto, servicio o proceso es aquel atributo o característica que para los cliente tiene significado, importancia, utilidad y que está dispuesto a pagar por él.

Pero la eficiencia no sólo debe ser aplicada en el área operativa de la

organización, sino también, en todas las áreas, es decir, hacerlo eficientemente,

en donde no sólo se debe controlar los materiales, herramientas e insumos sino

también el impacto en la operación del negocio.



2.7 Eficacia.

Es la capacidad de saber establecer y obtener acertadamente los objetivos,

en un tiempo previamente establecido. Esto implica hacer las cosas correctas.

La eficacia también se expresa en la capacidad que tiene una persona para

cumplir con la elaboración de un informe, una actividad, tarea o servicio en el

tiempo que previamente se le ha establecido, para mejorar la calidad de la

organización.

2.8 Efectividad.

Es la relación entre los resultados logrados y los resultados propuestos, nos

permite medir el grado de cumplimiento de los objetivos planificados.

La efectividad se vincula con la productividad a través de impactar en el logro de

mayores y mejores productos.

No obstante, este indicador nos sirve para medir determinados parámetros

de calidad que toda organización debe preestablecer y también para poder

controlar los desperdicios del proceso y aumentar el valor agregado.

2.9 Productividad.

Productividad puede definirse como la relación entre la cantidad de bienes y servicios producidos y la cantidad de recursos utilizados.

En la fabricación, la productividad sirve para evaluar el rendimiento de los talleres, las máquinas, los equipos de trabajo y los empleados. Productividad en términos de empleados es sinónimo de rendimiento. En un enfoque sistemático decimos que algo o alguien son productivos cuando con una cantidad de recursos en un periodo de tiempo dado obtiene el máximo de productos.

La productividad en las máquinas y equipos está dada como parte de sus características técnicas. No así con el recurso humano o los trabajadores. Deben de considerarse factores que influyen.

2.10 Metodología para la mejora continúa.

2.10.1 Metodología Six Sigma

Es una metodología que mide y mejora la calidad, basado en datos lo cual

nos brinda información apropiada para poder ejecutar la mejora, se enfoca en la

reducción de los defectos, también en reducir la variación de los procesos para

que no generen más de 3.4 defectos por millón, y por medio de este reducir costos

por la mala calidad e incrementar la satisfacción de los clientes, a un nivel six

sigma puede generar ahorros para la organización de hasta 40% de sus ingresos.

Six sigma involucra a toda persona de la organización por tiempo completo,

y esta metodología se puede aplicar en cualquier tipo de proceso sea producción

(logística, manufactura) o servicio. Este método es una herramienta gerencial



porque permite desarrollar una nueva cultura de toma de decisiones, que generara

un crecimiento significativo en los ingresos, y reducir los costos.

El proceso Six Sigma se caracteriza por 5 etapas concretas (DMAMC):

Definir:

Consiste en concretar el objetivo del problema o defecto y validarlo, a la vez

que se definen los contribuyentes del programa.

Medir:

Consiste en entender el funcionamiento actual del problema o defecto.

Analizar:

Pretende averiguar las causas reales del problema o defecto.

Mejorar:

Permite determinar las mejoras procurando minimizar la inversión a realizar.

Controlar:

Se basa en tomar medidas con el fin de garantizar la continuidad de la

mejora y valorarla en términos económicos y de satisfacción del cliente.

2.10.2 Metodología Lean Manufacturing.

Lean Manufacturing o simplemente "Lean" traduce Manufactura Esbelta. La

palabra esbelta se refiere a la descripción de una empresa o proceso libre de

desperdicios o ineficiencias y que se realiza con el mínimo de recursos

necesarios.

Lean es una herramienta de gestión de mejoramiento continuo que disminuye dramáticamente el tiempo entre el momento en el que el cliente realiza una orden hasta que recibe el producto o servicio, mediante la eliminación de desperdicios o actividades que no agregan valor en todas las operaciones. De esta forma, se alcanzan resultados inmediatos en la productividad, competitividad y rentabilidad del negocio.



2.10.3 Método de Taguchi.

La filosofía de Taguchi son métodos estadísticos desarrollados para

mejorar la calidad de los productos manufacturados, y aplicados también

a la ingeniería, la biotecnología, el marketing y la publicidad, abarca toda la

función de producción, desde el diseño hasta la fabricación y el valor del producto

para el cliente es controlar la variabilidad del proceso. Su metodología se concentra

en el consumidor, valiéndose de la función de pérdida.

Taguchi define la calidad en términos de la pérdida generada por el

producto. Esta pérdida puede ser estimada desde el momento en que un producto

es despachado hasta el final de su vida útil.

El trabajo de Taguchi incluye tres contribuciones principales a

estadísticas:

Una función de pérdida específico - ver la función de pérdida de Taguchi.

La filosofía de control de calidad fuera de línea.

Las innovaciones en el diseño de experimentos.

“La clave para la reducción de la pérdida no consiste en cumplir con las

especificaciones, sino en reducir la varianza con respecto al valor objetivo”.

Genichi Taguchi (E. Giugni, 2009)

2.10.4 Poka Yoke

Es una herramienta que significa “a prueba de errores”. Busca con esta

forma de diseñar los procesos es decir eliminar o evitar equivocaciones ya sean

de ámbito humano o automatizado. Las operaciones que se realizan durante la

fabricación de un producto, estas pueden tener muchas actividades en el proceso.

Durante estas actividades, hay distintos procedimientos como ensamblajes

y otras operaciones que suelen ser simples pero muy repetitivas. En estos casos,

el riesgo de cometer algún error es muy alto, independientemente de la

complicación de las operaciones. Este método ayuda a minimizar este riesgo con

medidas sencillas y baratas.

Esta herramienta puede ayudar a prevenir los errores o para advertir sobre

ellos:

http://www.pdcahome.com/herramientas/



Función de control:

En este caso se diseñó un sistema para impedir que el error ocurra. Se

busca la utilización de formas o colores que diferencien como deben realizarse los

procedimientos o como deben encajar la piezas.

Función de advertencia:

En este caso asumimos que el error puede llegar a producirse, pero

diseñamos un dispositivo que reaccione cuando tenga lugar el fallo para advertir al

operario de que debe corregirlo. El poka-yoke tiene como misión apoyar al

trabajador en sus funciones

Ventajas del Poka-Yoke:

Se minimiza el riesgo de cometer errores y generar defectos.

El operario puede centrarse en operaciones que añaden valor, en lugar de

dedicar esfuerzo a comprobaciones para la prevención de errores o a la

subsanación de los mismos.

Implantar un poka-yoke supone mejorar la calidad actuando sobre la fuente

del defecto, en lugar de sobre controles posteriores.

Se caracterizan por ser simples y económicos.

2.10.5 Metodología PHVA

También llamado el Círculo de Deming, y es una estrategia de mejora continua de la calidad nos brinda una solución que realmente nos permite mantener la competitividad de nuestros productos o servicios, su finalidad es mejorar la calidad, reducir costos, mejorar la productividad, reducir los precios, aumentar las ventas en el mercado y por supuesto la supervivencia. Para la ejecución de esta metodología consta de 4 etapas: Planear, Hacer, Verificar y Actuar, elaborando estas etapas o fases ya cumpliendo con esto la organización mejorara. Especificación de cada etapa:

2.10.5.1 Etapa Planificar

En esta etapa de planificar es establecer los objetivos y procesos de

la organización para obtener información hacia donde tenemos que llegar, implementando la mejora. También es necesario comprender las necesidades de los clientes, así como también conseguir todos los datos suficientes y útiles.



2.10.5.2 Etapa Hacer

Es poner a prueba implementar la mejora y verificar los problemas

para poder solucionarlos para un mejor desempeño de la organización y empezar a utilizar los nuevos procesos establecidos.

2.10.5.3 Etapa Verificar

En esta etapa se verifica y analiza los datos obtenidos para

preguntarnos y poder responder a la siguiente pregunta: ¿Hemos logrado alcanzar los resultados deseados o anhelados?, dependiendo la respuesta de la pregunta si no es lo que esperábamos comprobar si ha ocurrido algún error o problemas, para realizar una mejora y así solucionarlo lo más rápido posible.

2.10.5.4 Etapa Actuar

En esta etapa se establece las mejoras en los procesos que

habíamos elaborado, es importante documentar todo lo que se esté realizando para posteriormente si encontramos algún problema poder aplicar de nuevo el ciclo de Deming, se recomienda comunicar al personal de la empresa la mejora que se realizó.

El ciclo PHVA requiere recopilar y analizar una gran cantidad de

información para lograr mejora en los procesos, por esto es muy importante la

mejora continúa dentro de la organización.



Figura N°14. Circulo de la Calidad. Fuente: http://www.blog-top.com/el-ciclo-phva-

planear-hacer-verificar-actuar/

2.10.6 Herramientas de la calidad

2.10.6.1 Diagrama de Pareto.

Wilfredo Pareto, Economista Italiano, enuncio el principio de la distribución

de la riqueza que el 80% de la riqueza está en manos del 20% de la población. El

diagrama de Pareto, llamado análisis ABC, consiste esencialmente en la

clasificación de los elementos o factores que intervienen en un proceso por su

orden de importancia para poder tratar cada uno de ellos de una forma distinta

según su peso específico. (Pablo Valderrey Sanz. Herramientas de la calidad

total).

Para elaborar un diagrama de Pareto se tienen que determinar o verificar

datos que se va a usar para la ejecución de esta herramienta. Este diagrama

establece distintas operaciones que se tiene que realizar como:



Efectuar la suma acumulada de los datos ordenados para determinar el

mayor valor.

Dividir cada valor acumulado por el total acumulado para obtener el

porcentaje en importancia de cada dato.

Construir un diagrama de barras para los datos colocando el porcentaje en

importancia como la altura de la barra y los datos en el eje horizontal, del

más grande al más pequeño.

Analizar los resultados.

Algunas cuestiones que se deben tener presentes al preparar los

diagramas de Pareto son los siguientes:

Estratificar los datos según las diferentes causas, tipos de defectos,

pérdidas, reclamaciones, etc. El método de estratificación dependerá

del propósito de recogida de datos.

Si es posible, expresar las perdidas en términos monetarios en vez

de en números, cantidades, porcentajes de defectos, etc. Según el

problema, la dispersión a la que se contribuye cada causa también

se puede expresar en términos de varianza (en forma de un

porcentaje de contribución).

Pensar en el propósito de la preparación del diagrama cuando se

decía el periodo para el cual se van a recoger los datos. Este periodo

no debe ser demasiado corto ni largo que incluya resultados de

varias acciones correctoras.

Si se ejerce alguna acción, dibujar el diagrama de Pareto antes y

después con el objeto de comprobar los resultados.

En la medida de lo posible, estratificar los diagramas de Pareto por

horas, maquinaria, etc.

Desglosar los problemas mayores con más detalle y preparar

diagramas de Pareto individuales para ello.

Empezar siempre con el problema que va a traer mayores beneficios.

Si los defectos o las pérdidas más frecuentes decrecen esto indica

que las mejoras que se está haciendo están llevando a la empresa a

un mejor desempeño organizacional.

(Pablo Valderrey Sanz. Herramientas de la calidad total).



Figura N° 15. Ejemplo de un Diagrama de Pareto. Fuente: http://tenstep.com.ar/

2.10.6.2 Diagrama de Ishikawa.

Igualmente llamado diagrama de la espina de pescado por la forma

característica que tiene. Fue creado por el Dr. Kaoru Ishikawa como herramienta

de trabajo para los círculos de calidad.

Esta grafica nos muestran los factores que afectan la calidad de un

producto. Se trata de analizar las posibles causas de los problemas de una

actividad sea manufacturera, social, ventas, etc. Este diagrama consiste en

especificar un objetivo, evaluar las posibles causas que estén afectando y no

dejen llegar al objetivo, este diagrama se constituye de seis causas principales las

cuales son: Método, Materiales, Maquinaria, Mano de Obra y Medio Ambiente, la

cual se les conoce como las “6 ´M”, en cada uno de las principales causas pueden

haber sub causas la cual se tendrán que analizar para poder analizarlas y

posteriormente eliminarlas.

Figura N°16. Ejemplo de un Diagrama de Ishikawa.

Fuente: http://es.wikipedia.org/wiki/Diagrama_de_Ishikawa

http://tenstep.com.ar/

http://es.wikipedia.org/wiki/Diagrama_de_Ishikawa



2.10.7 Kaizen

El método kaizen es una herramienta de calidad originaria de la filosofía japonesa que busca la mejora continua en todos los aspectos de la organización.

El objetivo fundamental es mejorar para dar al cliente o consumido un mayor valor agregado, mediante los costos, tiempo de respuesta, la variedad y mayor nivel de satisfacción.

Al hacer Kaizen, los trabajadores van ir mejorando los estándares de la empresa y al hacerlo podrán llegar a tener estándares de muy alto nivel y alcanzar los objetivos de la empresa. Lo cual se puede cumplir con simples modificaciones diarias.

Es por esto que es importante que los estándares nuevos creados por mejoras o modificaciones sean analizados y contemplen siempre la seguridad, calidad y productividad de la empresa.

El Kaizen utiliza el Círculo de Deming como herramienta para la mejora continua. Otros factores que pueden influir son la eliminación de desperdicios y la estandarización.

Los 5 elementos bases del Kaizen:

Trabajo en equipo.

Disciplina personal.

Moral mejorada.

Circulo de calidad.

Sugerencia para la mejora.

2.11 Cinco´s

Las “5´s” su objetivo es implantar a la organización el orden, la disciplina en el

lugar de trabajo y eliminar los derroches dentro del sistema de producción, como

mejorar el mantenimiento de equipos y reducir los accidentes laborales. Al aplicar

esto involucra a todos que se encuentra en la organización.

2.11.1 Las 5´s son:

2.11.1.1 Seiri (clasificación):

Es el primer paso de las cinco fases, es reconoceré los elementos

necesarios de aquellos que no lo son en un sistema productivo evitando que

aparezca nuevamente.



Beneficios del Seiri:

Se pueden utilizar los lugares que se despejan para propósitos diversos.

Se elimina el exceso de herramientas, gavetas, estantes y similares.

Se descartan los elementos obsoletos.

Se elimina el despilfarro.

2.11.1.2 Seiton (Orden):

Este segundo paso consiste en establecer y clasificar los materiales

necesarios de manera que sea fácil y rápido encontrarlos, para usarlos y

reponerlos. El Seiton lleva a organizar los elementos necesarios para reducir

el tiempo de búsqueda y esfuerzo.

Procedimiento para organizar:

Defina una nomenclatura para cada clase de elementos.

Decida sitios de ubicación, cada cosa en su lugar.

Definir cómo se va a guardar:

1. Fácil de guardar.

2. Fácil de identificar su ubicación.

3. Fácil de sacar.

4. Fácil de reponer.

2.11.1.3 Seiso (Limpieza):

La S más importante de todas, ya que después de haber realizado las dos

primeras etapas. Debemos conocer todos los procesos para hacer referencia a

las necesidades e identificar el problema para poder corregirlo. Mediante esto,

todos medios se deben de encontrar en perfecta condiciones para el trabajo

(área limpia), ya que si no es así puede provocar un mal funcionamiento de la

maquina o mal desempeño del trabajador.

Operación de limpieza:

Sacar el polvo y suciedad de los sitios de trabajo, pisos, paredes,

ventanas, cajones, estantes y definitivamente la maquinaria que

se usa durante las operaciones diarias de trabajo.

Establecer un programa de limpieza diaria y periódica.



2.11.1.4 Seiketsu (Estandarización):

La organización debe tener a su alcance los recursos necesario para

fomentar un buen ambiente y competitividad. Consiste en detectar condiciones

irregulares o anómalas, mediante normas sencillas para todos. En esta etapa se

crean estándares que recuerdan el orden y la limpieza que deben mantenerse

todos los días. Para lograr esto, las normas siguientes son de ayuda:

Favorecer una gestión visual.

Estandarizar los métodos operatorios.

Formar al personal en los estándares.

Obligaciones de la empresa:

Limpieza de las instalaciones (baños, comedor, almacén, etc.)

Iluminación adecuada.

Control de ruido, proporcionar tapones de oídos.

Protección de equipo de seguridad al personal.

Obligaciones del trabajado:

Aseo y arreglo adecuado.

Posturas de trabajo adecuado.

Actitud positiva de trabajo.

Utilización de equipos de protección y cumplir con las normas

respectivas.

2.11.1.5 Shitsuke (Mantenimiento de la disciplina):

Con esta última etapa se pretende trabajar permanentemente de acuerdo

con las normas establecidas, comprobando el seguimiento del sistema 5S y

fomentar el compromiso con “las cinco S”, elaborando acciones de mejora

continua y cerrando el ciclo PDCA. Mediante esta etapa se pretende obtener una

comprobación continua y el apoyo del personal implicado.

Condiciones del descarte:

El trabajo en equipo: El líder organiza un equipo de trabajo con

personas de diferentes áreas.

Lanzamiento: Reuniones con el líder con todo el personal, donde se

anunciara el inicio del sistema de descarte

http://es.wikipedia.org/wiki/Mejora_continua

http://es.wikipedia.org/wiki/Mejora_continua

http://es.wikipedia.org/wiki/PDCA



Sistema de comunicación interno (mural o panel de información): Las

fotos tomadas deberán ser publicadas en el mural de la empresa.

Ventajas del descarte:

Racionaliza el uso de materiales y de los equipos

Reduce el tiempo y costo.

Ganar espacios muertos.

Reducir el riesgo de accidentes.

Motiva y crea condiciones propicias para la productividad.

Figura N° 17. 5´s más eficiencia. Fuente: http://www.businessleaners.com/

2.12 Método QFD

“Quality Function Deployment”, o comúnmente conocida como “la casa de la calidad”. El QFD es un proceso que afirma los deseos y las necesidades de los clientes sean traducidas en características técnicas. Estas características están en función a un equipo que incluyen ventas, marketing, ingeniería, manufactura y operaciones.

Este método se representa por medio de un gráfico que expresa las relaciones entre los deseos y las características del diseño.

Su finalidad es centrar el producto o servicio con la satisfacción del cliente ya que es una valiosa herramienta que lo puede usar toda la compañía u organización. El QFD nos da a entender la prioridad de las necesidades de sus clientes y encontrar respuestas innovadoras, por medio de la mejora continua de sus productos y servicios en búsqueda de maximizar la oferta de valor. (Gonzales, 2001).

http://www.caletec.com/blog/wp-content/uploads/2014/01/Las-5S-para-m%C3%A1s-eficiencia2.jpg



Beneficios:

Mejora de la satisfacción del cliente.

Mejora de ciclos de desarrollo de los productos.

Transferencia interna de conocimiento.

Comparación permanente con la competencia.

2.13 AMFE

Análisis Modal de Fallos y Efectos, es una herramienta de máxima utilidad

que permite analizar todos los fallos potencialmente del proceso. Es decir, el

AMFE identifica las variables significativas del proceso/producto para poder

determinar y establecer las acciones correctivas y preventivas.

Hay varios tipos de análisis AMFE según si se aplica a un producto/servicio

básicamente funcionan igual. La versatilidad de este análisis permite aplicarlo

tanto en el desarrollo de productos como en modificaciones de diseño y para la

optimización de procesos. Los tipos de AMFE son:

AMFE de Diseño

En el AMFE de diseño el objeto del estudio es el producto y todo lo

relacionado con su definición. Se analiza por tanto la elección de los materiales, su

configuración física, las dimensiones, los tipos de tratamientos a aplicar y los

posibles problemas de realización.

AMFE de Proceso

En el AMFE de proceso se analizan los fallos del producto derivados de los

posibles fallos del proceso hasta su entrega al cliente. Se analizan, por tanto, los

posibles fallos que pueden ocurrir en los diferentes elementos del proceso

(materiales, equipo, mano de obra, métodos y entorno) y cómo éstos influyen en el

producto resultante.

Los Propósitos del AMFE son:

Identificar los modos de fallas potenciales y conocidas Identificar las causas y efectos de cada modo de falla



Priorizar los modos de falla identificados de acuerdo al número de prioridad

de riesgo (NPR) o frecuencia de ocurrencia, gravedad y grado de facilidad

para su detección.

S: Gravedad de fallo O: Probabilidad de ocurrencia D: probabilidad de no detección

Figura N° 18.Número de prioridad de riesgo.

Fuente: http://blog.pucp.edu.pe/media/avatar/665.pdf

La ponderación de gravedad, ocurrencia y detección para cada modo de fallo se

muestran en las siguientes tablas. Se hizo uso de las tablas de la FUNDIBEQ

(Fundación iberoamericana para la Gestión dela Calidad)

Gravedad (S):

Criterio de Gravedad Valor (S)

Irrazonable que el fallo produjese un efecto perceptible en el producto o servicio. Probablemente el cliente no podrá detectar el fallo.

1

Baja gravedad debido a la escasa importancia de las consecuencias del fallo, que causarían en el cliente un ligero descontento.

2 - 3

Moderado fallo que causaría al cliente cierto descontento. Puede ocasionar reprocesos.

4 - 5 - 6

Alta clasificación de gravedad debido a la naturaleza del fallo que causa en el cliente una insatisfacción. Requiere reprocesos mayores.

7 - 8

Muy alta gravedad que origina total insatisfacción del cliente o puede llegar a suponer un riesgo para la seguridad o incumplimiento de la normativa.

9 - 10

http://blog.pucp.edu.pe/media/avatar/665.pdf



Tabla N° 3. Criterios de Gravedad.

Ocurrencia (O):

Criterio de Ocurrencia Valor ( O )

Remota probabilidad de ocurrencia. Sería razonable esperar que produzca el fallo

1

Baja probabilidad de ocurrencia. Ocasionalmente podría producirse un numero relativo bajo de fallos

2- 3

Moderada probabilidad de ocurrencia. Asociado a situaciones similares que hayan tenido fallos esporádicos, pero no en grandes proporciones.

4 - 5 - 6

Alta probabilidad de ocurrencia. Los fallos se presentan con frecuencia.

7 - 8

Muy alta probabilidad de ocurrencia. Se producirá el fallo casi con total seguridad.

9 - 10

Tabla N° 4. Criterios de Ocurrencia.

Detección:

Criterio de Detección Clasificación

Remota probabilidad que el defecto llegue al cliente. Casi completa fiabilidad de los controles.

1

Baja probabilidad que el defecto llegue al cliente ya que, de producirse, sería detectado por los controles o fases anteriores al proceso

2 - 3

Moderada probabilidad que el producto o servicio defectuoso llegue al cliente

4 - 5 - 6

Alta probabilidad que el producto o servicio defectuoso llegue al cliente debido a la baja fiabilidad de los controles existentes

7 - 8

Muy alta probabilidad de que el producto o servicio defectuoso llegue al cliente. Este será latente y no se manifestara en la fase de fabricación del producto

9 - 10



Tabla N° 5. Criterios de Detección.

Capitulo III

Planteamiento del problema

3.1 Situación Problemática:

“Proyectos y Diseños DRD” es una empresa que tiene años operando en el

mercado del amueblamiento de proyectos, pero desde hace 3 años lo viene

haciendo con esta nueva razón social. Debido al aumento de la demanda de

proyectos integrales en amueblamiento, las ventas de “Proyectos y Diseños DRD”

han incrementado significativamente pero esto no se ha podido ver reflejado en su

rentabilidad.

Observamos que el proceso productivo tiene dificultades constantemente

por tener mayor recarga de trabajo en algunas áreas esto se debe aún mal

balance de línea ya que no hay una buena planificación de trabajo, debemos

sumarle que los trabajadores laboran desmotivada mente ya que no se cuenta

con un programa de incentivos.

Hay que recalcar que la mayor parte del trabajo es echo de manera manual

y que la maquinaria con la que cuenta la empresa en la planta está desfasada y

tiene problemas de funcionamiento ya que no se cuenta con un plan de

mantenimiento adecuado. No tiene una metodología de trabajo estandarizada y no

existe un control adecuado de los recursos: mano de obra, energía, materia

primera y tiempo para mencionar algunos.



3.2 Árbol del problema:

Baja rentabilidad de la empresa

Sobre costos del proyecto por horas extras

Perdida de clientes

Incumplimiento de la fecha de entrega

Baja productividad de la empresa “Proyectos y Diseños DRD”

Inadecuada gestión de producción

Ineficiente planeamiento de

producción

Mal prestigio de la empresa

Menores ingresos

Bajo desempeño de los operarios

Inadecuada gestión de recursos humanos

Ineficiente gestión de calidad

Inadecuado proceso de control de

calidad

Falta de plan de

capacitaciones

Inadecuada condición de trabajo

Inadecuada distribución de

planta

No existe un procedimiento de inspección

Inadecuada utilización de materia prima

Falta de un estudio de

tiempo

Carencia de un programa de

mantenimiento

Inadecuado manejo de desecho

Desorden en la planta

Falta de maquinaria

especializada

Carencia de programa de

captación

Falta de convenios con instituciones educativas

Inesistencia de EPP´s

Inadecuado balance de línea

No existe un mantenimiento

preventivo

Bajo clima laboral

Personal desmotivado

Falta de insentivos

Falta de plan de seguridad

ocupacional

Inadecuado sistema de gestion estratégico

Falta de objetivos estrategicos

Falta de políticas organizacionales

Alta cantidad de mermas

alto nivel de reprocesos

Falta de manual de procesos

Grafica N° 7.- Árbol del problema-. Fuente: Elaboración Propia



3.3 Árbol de objetivos:

Aumento de la rentabilidad de la empresa

Disminución de Sobre costos del proyecto por horas extras

Aumento de clientes

Cumplimiento de la fecha de entrega

Aumento de la productividad de la empresa “Proyectos y Diseños DRD”

Adecuada gestión de producción

Eficiente planeamiento de

producción

Mejor prestigio de la empresa

Mayor ingreso

Alto desempeño de los operarios

Adecuada gestión de recursos humanos

Eficiente gestión de calidad

Adecuado proceso de control de

calidad

Existencia de un plan de

capacitaciones

Adecuada condición de trabajo

Adecuada distribución de

planta

Existencia de un procedimiento de inspección

Adecuada utilización de materia prima

Control de tiempos

Existencia de un programa de

mantenimiento

Adecuado manejo de desecho

Orden en la planta

Falta de maquinaria

especializada

Existencia de un programa de

captación

Existencia de convenios con instituciones educativas

Existencia de EPP´s

Adecuado balance de línea

Existencia de un mantenimiento

preventivo

Alto clima laboral

Personal motivado

Incentivos por rendimiento

Existencia de un plan de

seguridad ocupacional

Existencia de un planeamiento

estratégico

Existencia de objetivos estratégicos

Existencia de manuales de funciones

Baja cantidad de mermas

Bajo nivel de reproceso

Falta de manual de procesos

Grafica N°8. Árbol de objetivos. Fuente: Elaboración Propia



3.4 Definición del problema

Baja productividad en la fabricación de sillas.

3.4.1 Objetivos

3.4.1.1 Objetivo General

Mejorar la calidad de la fabricación de sillas en la empresa “Proyectos y

Diseños DRD”.

3.4.1.2 Objetivos Específicos.

Realizar un análisis de la situación actual del proceso de fabricación de

sillas de madera.

Identificar los problemas en la productividad de la empresa.

Establecer políticas de calidad en el proceso productivo.

Implementar un sistema de mejora de continua en base la metodología

PHVA en el proceso de fabricación de sillas.

3.4.2 Alcance:

El proyecto en desarrollo tiene como alcance la mejora de la productividad

de la empresa “Proyecto y Diseño DRD”.

3.4.3 Justificación:

Debido al atraso de entregas de pedidos que esto genera malestar a los

clientes, esto se debe al reproceso de productos y baja productividad, es

necesario un sistema de mejora continua enfocada en la calidad del producto y

mejorar los procesos de fabricación, también con un buen plan de planeamiento la

cual ayudara a la organización a obtener una mejor rentabilidad y también poder

satisfacer las necesidades de los clientes. Para esto tenemos que hacer un

análisis de los problemas que esto aquejan y ejecutar un cambio para la mejora.

3.4.4 Limitaciones:

Una de las limitaciones que podría suceder en la empresa, es el cambio de

ideas de la gerencia en el desarrollo del proyecto, por motivos de desembolso de

dinero, y en los cambios de costumbres de sus empleadores, debido a que están

acostumbrados a laborar de otra forma, pero siendo esta errónea.



3.4.5 Viabilidad

3.4.5.1 Viabilidad Técnica:

Los materiales utilizados para la implementación del proyecto son: aparatos de medición (vernier, wincha, etc.), computadoras, máquinas y dispositivos, cámaras fotográficas, etc.

3.4.5.2 Viabilidad Económica:

La presente economía de la empresa Proyectos y Diseños DRD es propicio para una viable inversión en el proyecto, lo cual conllevara a una mejora en el proceso de fabricación de sillas y mejora en la productividad de la empresa.

3.4.5.3 Viabilidad Operativa:

Para el estudio del análisis de problemas de la organización tuvimos

el apoyo del gerente general y de los trabajadores de las distintas áreas que se desempeñan para realizar un cambio para la mejora.

3.4.5.4 Viabilidad Social:

Mediante la elaboración del proyecto se logrará una mejora en el

proceso productivo de sillas y buscara formar un personal capacitado, para un mejor desempeño laboral del trabajador.



3.4.6 Diagnostico Actual:

3.4.6.1 Condiciones de trabajo:

Las siguientes imágenes muestran la situación inicial en que se encontraba

la empresa Proyectos y Diseño DRD el mes de Marzo 2014.

Condiciones Inapropiada de la empresa

Inapropiada distribución de Insumos

(Figura N°19)

Inapropiada distribución de

desechos (Aserrín) (Figura N°20)

Inapropiada distribución de

desechos retazos de madera (Figura N°21)



Falta de orden y limpieza (Figura N°22)

Falta de orden y limpieza (Figura N°23)

Falta de orden y limpieza

(Figura N°24)

Falta de orden y limpieza

(Figura N°25)



Las condiciones de trabajo como se puede mostrar en las imágenes no son las adecuadas, necesita un cambio en la estructuración de la organización, fijar nuevas metas, establecer políticas, llevar un orden para poder aumentar la rentabilidad de la organización si bien han aumentado las ventas estas no se reflejan en la empresa, debido a una mala distribución de los bienes y no hay un orden preestablecido. Por lo tanto el aumento de las ventas en el mercado no solo debe beneficiar al empresario sino a toda la organización, para poder seguir creciendo como empresa maderera.

3.4.7 Análisis o Clasificación ABC:

En los 3 años trabajando con una nueva imagen de la empresa “Proyectos & Diseño DRD” en el mercado, ha conseguido captar un considerable número de clientes, como universidades, restaurantes, inmobiliarias, etc.

Para elaborar un estudio más exacto, clasificaremos los productos para determinar cual tiene mayor influencia en las decisiones de la empresa, usando la clasificación ABC, basada en la ley de Pareto.

Tabla N°6. Clasificación de productos que elabora la empresa. Fuente Propia

PRODUCTO/SERVICIO P.UNIT. CANT

TOTAL FACTURADO C/ IGV

ARCHIVADORES S/. 593.22 10 S/. 7,000.00

ARMARIO S/. 980.00 1 S/. 1,156.40

BANCOS S/. 90.00 50 S/. 5,310.00

BIBLIOTECAS S/. 2,050.00 4 S/. 9,676.00

BOOTHS S/. 10,918.18 29 S/. 317,287.04

CREDENZA S/. 1,026.60 1 S/. 1,211.40

DRIZAS S/. 1.50 520 S/. 920.40

ESCRITORIOS (MELAMINA) S/. 750.00 5 S/. 4,425.00

LOCKERS S/. 747.33 17 S/. 17,265.76

MALLA S/. 4,140.00 1 S/. 4,885.20

MESA S/. 666.21 198 S/. 146,634.50

MUEBLES S/. 3,944.15 3 S/. 8,668.58

PATAS DE SILLAS S/. 27.00 24 S/. 764.64

PEDESTAL S/. 306.00 20 S/. 7,221.00

PERCHEROS S/. 1,014.80 2 S/. 2,394.92

PIZARRA S/. 1,000.00 1 S/. 1,180.00

REPINTADO S/. 54.00 43 S/. 1,616.60

SILLA S/. 177.20 3613 S/. 667,733.72

SILLONES S/. 1,418.33 53 S/. 36,893.24

TABIQUERIA S/. 12,720.00 1 S/. 15,009.60

TABLEROS S/. 342.00 23 S/. 9,282.18

VALLET S/. 100.00 5 S/. 590.00



Teniendo los porcentaje de venta reordenamos todo los productos y buscamos el producto patron por medio de un analisis abc, lo cual nos indicara el producto patron del proyecto a donde vamos atacar o ejecutar este trabajo.

PRODUCTO/SERVICIO P.UNIT. CANT Total S/. Sin

IGV

Utilidad (30%)

Clasificación

SILLA S/. 180.00 3613 S/. 650,340.00 S/. 195,102.00 A

BOOTHS S/. 10,918.18 29 S/. 316,627.27 S/. 94,988.18 A

MESA S/. 666.21 198 S/. 131,908.85 S/. 39,572.66 A

SILLONES S/. 1,418.33 53 S/. 75,171.67 S/. 22,551.50 B

LOCKERS S/. 747.33 17 S/. 12,704.67 S/. 3,811.40 B

TABIQUERIA S/. 12,720.00 1 S/. 12,720.00 S/. 3,816.00 B

BIBLIOTECAS S/. 2,050.00 4 S/. 8,200.00 S/. 2,460.00 C

TABLEROS S/. 342.00 23 S/. 7,866.00 S/. 2,359.80 C

MUEBLES S/. 3,944.15 3 S/. 11,832.45 S/. 3,549.74 C

PEDESTAL S/. 306.00 20 S/. 6,120.00 S/. 1,836.00 C

ARCHIVADORES S/. 593.22 10 S/. 5,932.20 S/. 1,779.66 C

BANCOS S/. 90.00 50 S/. 4,500.00 S/. 1,350.00 C

MALLA S/. 4,140.00 1 S/. 4,140.00 S/. 1,242.00 C

ESCRITORIOS (MELAMINA) S/. 750.00 5 S/. 3,750.00 S/. 1,125.00 C

PERCHEROS S/. 1,014.80 2 S/. 2,029.60 S/. 608.88 C

REPINTADO S/. 54.00 43 S/. 2,322.00 S/. 696.60 C

CREDENZA S/. 1,026.60 1 S/. 1,026.60 S/. 307.98 C

PIZARRA S/. 1,000.00 1 S/. 1,000.00 S/. 300.00 C

ARMARIO S/. 980.00 1 S/. 980.00 S/. 294.00 C

DRIZAS S/. 1.50 520 S/. 780.00 S/. 234.00 C

PATAS DE SILLAS S/. 27.00 24 S/. 648.00 S/. 194.40 C

VALLET S/. 100.00 5 S/. 500.00 S/. 150.00 C

Tabla N° 7. Clasificacion ABC. Fuente propia.



Grafica N°9. Diagrama de Pareto. Fuente: Elaboración Propia

Después de obtener el producto patrón como muestra la figura N°26, nos

indica que el producto patrón de la empresa Proyectos & Diseño son las sillas, luego sigue los booths, luego procedemos a evaluar sus indicadores para una mejor apreciación del producto.

3.4.8 Indicadores de Gestión:

Indicadores de Sillas.

3.4.1 Eficacia.

Se muestra la producción obtenida desde el mes de Agosto 2013 hasta

Febrero 2014.

Mes Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero

Lote 400 500 300 176 150 80 203

Monto S/. 70,800.00 S/. 103,250.00 S/. 33,540.00 S/. 37,382.40 S/. 31,860.00 S/. 16,048.00 S/. 43,117.20

Tabla N° 6. Producción del mes de Agosto 2013 – Febrero 2014.

Fuente: Empresa DRD.

0.00%

20.00%

40.00%

60.00%

80.00%

100.00%

120.00%

0.00%

10.00%

20.00%

30.00%

40.00%

50.00%

60.00%

SILL

A

BO

OTH

S

MES

A

SILL

ON

ES

LOC

KER

S

TAB

IQU

ERIA

BIB

LIO

TEC

AS

TAB

LER

OS

MU

EBLE

S

PED

ESTA

L

AR

CH

IVA

DO

RES

BA

NC

OS

MA

LLA

ESC

RIT

OR

IOS…

PER

CH

ERO

S

REP

INTA

DO

CR

EDEN

ZA

PIZ

AR

RA

AR

MA

RIO

DR

IZA

S

PA

TAS

DE

SILL

AS

VA

LLET



Eficacia de Producción:


Lote Objetivo 450 550 320 180 150 100 220

Lote Real 400 500 300 176 150 80 200

Eficacia de Producción 89% 91% 94% 98% 100% 80% 91%

Tabla N° 7. Eficacia de producción. Fuente: Empresa DRD.

Eficacia de Ventas:


Lote Objetivo 450 550 320 180 150 100 220

Lote Real 400 500 300 176 150 80 200

Ventas Objetivo

S/.

79,650.00

S/.

113,575.00

S/.

35,776.00

S/.

38,232.00

S/.

31,860.00

S/.

20,060.00

S/.

47,428.92

Ventas Reales

S/.

70,800.00

S/.

103,250.00

S/.

33,540.00

S/.

37,382.40

S/.

31,860.00

S/.

16,048.00

S/.

43,117.20

Eficiencia de

Ventas 89% 91% 94% 98% 100% 80% 91%

Tabla N°8. Eficacia de las ventas- Sillas- Fuente: elaboración propia

Se debe considerar que para este caso se ha toma como precio promedio

de S/. 160 que es el precio de una silla de madera en el mercado.

Eficacia Operativa


Eficacia de

Producción 89% 91% 94% 98% 100% 80% 91%

Eficacia de Ventas 89% 91% 94% 98% 100% 80% 91%

Eficacia Operativa 79% 83% 88% 96% 100% 64% 83%

Tabla N° 9. Eficacia Operativa. Fuente: Elaboración propia

Habiéndose hallado la eficacia de producción y la eficacia de ventas, se

puede hallar la eficacia operativa:



Eficacia de Tiempo:


Tiempo Objetivo 8 10 6 4 3 2 5

Tiempo Real 12 14 8 6 5 3 6

Eficacia de tiempo 67% 71% 75% 67% 60% 67% 83%

Tabla N° 10. Eficacia de tiempo. Fuente: Elaboración propia

Como tiempo objetivo, la empresa ha establecido que se deben hacer 50

sillas al día. Con este dato, y teniendo la información del tiempo que ha tomado

producir durante los 6 meses, se halló la eficacia de tiempo.

Eficacia Total:


Eficacia Operativa 79% 83% 88% 96% 100% 64% 83%

Eficacia de tiempo 67% 71% 75% 67% 60% 67% 83%

Eficacia de Calidad 85% 85% 85% 85% 85% 85% 85%

Eficacia Total 45% 50% 56% 54% 51% 36% 59%

Tabla N°11. Eficacia Total. Fuente: Elaboración propia

Grafica N° 10. Eficacia Total. Fuente: Elaboración propia



3.4.2 Eficiencia.

Se realizó un estudio de tiempos, para determinar el tiempo que debería

utilizarse para fabricar un determinado número de sillas.

Teniendo en cuenta los tiempos hallados en este estudio, y el tiempo que

ha tomado producir en los meses de Agosto a Febrero, se ha determinado la

eficiencia con la que se trabajó en este trimestre.

Estudio de tiempo para la elaboración de Sillas.


Unidades 400 500 300 176 150 80 203

Maquinado 55 38 22 13 11 6 16

Armado 42 43 26 15 13 10 17

Lijado 35 13 8 5 4 4 6

Acabado 15 20 12 8 7 4 8

Horas 147 114 68 41 35 24 47

Días 19 15 9 6 5 3 6

Tabla N°12. Estudio de tiempo “Sillas”: Elaboración propia

Mes Días utilizados

Días

teóricos Eficiencia

Agosto 24 19 79%

Setiembre 23 15 65%

Octubre 17 9 53%

Noviembre 12 6 50%

Diciembre 9 5 56%

Enero 6 3 50%

Febrero 8 6 75%

Eficiencia promedio 61%

Tabla N° 13. Eficiencia. Fuente: Elaboración propia



Grafica N° 10. Eficiencia “Sillas”. Fuente: Elaboración propia

Se puede ver en el grafico que la efiencia de la empresa Proyectos y

Diseños DRD SAC bajo en los meses de octure a Noviembre, seria ideal analizar

que paso en se lapso de tiempo para poder analizar las causas de la baja

eficiencia y proponer soluciones.

Se han hallado la eficiencia y la eficacia, por lo tanto se puede hallar la

efectividad promedio.

Tabla N° 14. Efectividad promedio “Sillas”. Fuente: Elaboración propia

Se puede apreciar que la efectividad de la empresa es del 31%, lo cual es muy

bajo.

Eficacia Promedio 50%

Eficiencia Promedio 61%

Efectividad 31%



3.4.3 Productividad:

Se halló la productividad de la mano de obra, materia prima, materiales

directos, materiales indirectos y kW-h, para estimarse una productividad global

para el rango de meses de Agosto a Febrero.

Productividad de la mano de obra.

Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero

Producción 400 500 300 176 150 80 203

Días 24 23 17 12 9 6 8

h-h/día 8 8 8 8 8 6 8

Operario

Maquinado 5 5 5 5 5 5 5

Operario Armado 2 2 2 2 2 2 2

Operario Lijado 3 3 3 3 3 3 3

Operario Acabado 5 5 5 5 5 5 5

Total H-h 2880 2760 2040 1440 1080 540 960

Tabla N° 15. Total de H-H “Sillas”. Fuente: Elaboración propia

El número de operarios se ha mantenido constante a lo largo de los 7

meses, las hora de trabajo han aumentado debido a la carga de trabajo, sin

embargo con los resultados de la eficiencia, nos damos cuenta que el recursos de

mano de obra no se ha aprovechado convenientemente.

Por otro lado, se tiene el costo por hora-hombre, para cada operario según

la etapa del proceso, hallándose el costo total de mano de obra por mes de

trabajo.



Se puede ver que el costo de la mano de obra es diferente por cada etapa

del proceso.

Agosto Soles/h-h operarios h-h/mes

Operario Maquinado 5 5 960

Operario Armado 1 5.83 2 384

Operario Lijado 4 3 576

Operario Acabado 1 6.67 5 960

Total Costo M.O S/. 15,745.92

Tabla N° 16. Costo de la M.O “Sillas” Agosto. Fuente: Elaboración propia

Setiembre Soles/h-h operarios h-h/mes






Tabla N° 17. Costo de la M.O “Sillas” Setiembre. Fuente: Elaboración propia

Octubre Soles/h-h operarios h-h/mes






Tabla N° 18. Costo de la M.O “Sillas” Octubre. Fuente: Elaboración propia

Noviembre Soles/h-h operarios h-h/mes






Tabla N° 19. Costo de la M.O “Sillas” Noviembre. Fuente: Elaboración propia



Diciembre Soles/h-h operarios h-h/mes






Tabla N° 20. Costo de la M.O “Sillas” Diciembre. Fuente: Elaboración propia

Enero Soles/h-h operarios h-h/mes






Tabla N° 21. Costo de la M.O “Sillas” Enero. Fuente: Elaboración propia

Febrero Soles/h-h operarios h-h/mes






Tabla N° 22. Costo de la M.O “Sillas” Febrero. Fuente: Elaboración propia

Teniendo en cuenta el total de horas hombres y la producción en cada mes

se determinó la productividad de la mano de obra, la cual se muestra a

continuación:


Producción 400 500 300 176 150 80 203

H-H 2880.00 2760.00 2040.00 1440.00 1080.00 540.00 960.00

Productividad 7.20 5.52 6.80 8.18 7.20 6.75 4.73

unid/ h-h unid/ h-h unid/ h-h unid/ h-h unid/ h-h unid/ h-h unid/ h-h

Tabla N° 23. Productividad de M.O mensual “Sillas” . Fuente: Elaboración propia



Se puede apreciar que la productividad es variable, que no se ha

establecido cual seria su lote optimo de produccion para alcanzar la mayor

productividad posible.

Productividad de materia prima.

La materia prima que se utiliza es la madera congona, la cual por sus

características y la disponibilidad del mercado usan como materia prima, a

continuación se mostrara el consumo por mes.

Se ha calculado que por silla se usan 9 pies 2 de madera.

Costo total por MP

(madera) 1 pie 5.5 soles


Producción 400 500 300 176 150 80 203

Pies necesario 3600 4500 2700 1584 1350 720 1827

Costo por pie de

madera

S/.

19,800.00

S/.

24,750.00

S/.

14,850.00

S/.

8,712.00

S/.

7,425.00

S/.

3,960.00

S/.

10,048.50

Agosto

Setiembre Octubre Noviembre

Diciembre Enero Febrero

Sillas 400 500 300 176 150 80 203

Pies necesarios 3600 4500 2700 1584 1350 720 1827

Productividad MP 0.11 0.11 0.11 0.11 0.11 0.11 0.11

unid/pie unid/pie unid/pie unid/pie unid/pie unid/pie unid/pie

Tabla N°24. Productividad de la materia prima mensual “Sillas”.

Fuente: Elaboración propia



Productividad de los materiales directos

Para el proceso de producción de sillar se utilizan diversos materiales

directos. A continuación se muestra las cantidades utilizadas cada mes y el costo

total que ha significado.

Agosto 400 unidades

Materiales

Directos

Cantidad

por sillas Unidad de medición precio unitarios Costo del Material

Madera Congona 9 m2 S/. 5.50 S/. 49.50

Triplay Capinurí 0.23 plancha 1.22 x 2.44 S/. 28.00 S/. 6.30

MDF 4mm 0.23 Plancha 2.14. x2.44 S/. 39.06 S/. 8.79

Enchape madera 0.02 Litros S/. 8.26 S/. 0.17

Cola 0.51 kg S/. 25.46 S/. 12.96

selladora 0.1 Litros S/. 59.00 S/. 5.90

laca catalizada 0.2 Litros S/. 65.00 S/. 13.00

Silicona 0.2 Litros S/. 8.00 S/. 1.60

deslizadores 4 piezas S/. 0.04 S/. 0.14

Costo Total S/. 39,343.17

Productividad 4.07 Unid / S/.

Tabla N° 25. Productividad de los materiales directos “Sillas”. Fuente: Elaboración

propia

Setiembre 500 unidades

Materiales

Directos

Cantidad



Triplay capinurí 0.225 plancha 1.22 x 2.44 S/. 28.00 S/. 6.30



Cola 0.5092 kg S/. 25.46 S/. 12.96









Tabla N°26. Productividad de los materiales directos “Sillas”. Fuente: Elaboración

propia

Octubre 300 unidades

Materiales

Directos

Cantidad

por sillas

Unidad de

medición precio unitarios

Costo del

Material


Triplay capinurí 0.225 Plancha 1.22 x 2.44 S/. 28.00 S/. 6.30



Cola 0.5092 kg S/. 25.46 S/. 12.96








propia

Noviembre 176 unidades

Materiales

Directos

Cantidad

por sillas Unidad de medición precio unitarios

Costo del

Material





Cola 0.5092 kg S/. 25.46 S/. 12.96








propia



Diciembre 150 unidades

Materiales

Directos

Cantidad



Triplay capinurí 0.225 plancha 1.22 x 2.44 S/. 28.00 S/. 6.30



Cola 0.5092 kg S/. 25.46 S/. 12.96







Tabla N°29. Productividad de los materiales directos “Sillas”.


Enero 80 unidades

Materiales

Directos

Cantidad


Costo del

Material





Cola 0.5092 kg S/. 25.46 S/. 12.96









Tabla N°30. Productividad de los materiales directos “Sillas”.


Febrero 203 unidades

Materiales

Directos

Cantidad


Costo del

Material





Cola 0.5092 kg S/. 25.46 S/. 12.96







Tabla N° 31. Productividad de los materiales directos “Sillas”.


Se puede ver que la productividad de los materiales directos es mayor al

tener lotes de producción más altos.

Productividad de los materiales indirectos

Para el proceso de producción de sillar se utilizan diversos materiales

directos. A continuación se muestra las cantidades utilizadas cada mes y el costo

total que ha significado.



Agosto 400 unidades

Materiales Indirectos

Cantidad

por sillas

Unidad de

medición precio unitarios Costo del MI

Lijas 60 0.5 pieza S/. 1.50 S/. 0.75

Lijas 80 0.5 pieza S/. 1.50 S/. 0.75

Lijas 100 0.3 pieza S/. 1.50 S/. 0.45

Lijas 150 0.3 pieza S/. 1.50 S/. 0.45

Lijas 400 0.2 pieza S/. 1.50 S/. 0.30

lija 1000 0.5 pieza S/. 1.50 S/. 0.75

Thinner para limpieza 0.2 litros S/. 12.00 S/. 2.40

Strech film 0.1 rollo S/. 18.00 S/. 1.80

Waipe 0.1 kg S/. 8.00 S/. 0.80

Molde de Pirograbado 1 Molde S/. 280.00 S/. 0.70

Costo por unid S/. 9.15

Costo total S/. 3,660.00


Tabla N°32 Productividad de los materiales indirectos Agosto “Sillas”.


Setiembre 500 unidades


Cantidad

por sillas

Unidad de


Lijas 60 0.5 pieza S/. 1.50 S/. 0.75

Lijas 80 0.5 pieza S/. 1.50 S/. 0.75

Lijas 100 0.3 pieza S/. 1.50 S/. 0.45

Lijas 150 0.3 pieza S/. 1.50 S/. 0.45

Lijas 400 0.2 pieza S/. 1.50 S/. 0.30

lija 1000 0.5 pieza S/. 1.50 S/. 0.75



Waipe 0.1 kg S/. 8.00 S/. 0.80

Molde de

Pirograbado 1 Molde S/. 280.00 S/. 0.56




Tabla N°33. Productividad de los materiales indirectos Setiembre “Sillas”. Fuente:

Elaboración Propia.



Octubre 300 unidades


Cantidad

por sillas

Unidad de


Lijas 60 0.5 pieza S/. 1.50 S/. 0.75

Lijas 80 0.5 pieza S/. 1.50 S/. 0.75

Lijas 100 0.3 pieza S/. 1.50 S/. 0.45

Lijas 150 0.3 pieza S/. 1.50 S/. 0.45

Lijas 400 0.2 pieza S/. 1.50 S/. 0.30

lija 1000 0.5 pieza S/. 1.50 S/. 0.75



Waipe 0.1 kg S/. 8.00 S/. 0.80

Molde de





Tabla N°34. Productividad de los materiales indirectos Octubre “Sillas”.


Noviembre 176 unidades


Cantidad

por sillas

Unidad de


Lijas 60 0.5 pieza S/. 1.50 S/. 0.75

Lijas 80 0.5 pieza S/. 1.50 S/. 0.75

Lijas 100 0.3 pieza S/. 1.50 S/. 0.45

Lijas 150 0.3 pieza S/. 1.50 S/. 0.45

Lijas 400 0.2 pieza S/. 1.50 S/. 0.30

lija 1000 0.5 pieza S/. 1.50 S/. 0.75



Waipe 0.1 kg S/. 8.00 S/. 0.80

Molde de





Tabla N°35. Productividad de los materiales indirectos Noviembre “Sillas”. Fuente:

Elaboración propia



Diciembre 150 unidades


Cantidad

por sillas

Unidad de


Lijas 60 0.5 pieza S/. 1.50 S/. 0.75

Lijas 80 0.5 pieza S/. 1.50 S/. 0.75

Lijas 100 0.3 pieza S/. 1.50 S/. 0.45

Lijas 150 0.3 pieza S/. 1.50 S/. 0.45

Lijas 400 0.2 pieza S/. 1.50 S/. 0.30

lija 1000 0.5 pieza S/. 1.50 S/. 0.75



Waipe 0.1 kg S/. 8.00 S/. 0.80

Molde de





Tabla N°36. Productividad de los materiales indirectos Diciembre “Sillas”. Fuente:

Elaboración propia

Enero 80 unidades


Cantidad

por sillas

Unidad de


Lijas 60 0.5 pieza S/. 1.50 S/. 0.75

Lijas 80 0.5 pieza S/. 1.50 S/. 0.75

Lijas 100 0.3 pieza S/. 1.50 S/. 0.45

Lijas 150 0.3 pieza S/. 1.50 S/. 0.45

Lijas 400 0.2 pieza S/. 1.50 S/. 0.30

lija 1000 0.5 pieza S/. 1.50 S/. 0.75



Waipe 0.1 kg S/. 8.00 S/. 0.80

Molde de



Costo total S/. 940.00

Productividad 0.09

Unid

/ S/.

Tabla N°37. Productividad de los materiales indirectos Enero “Sillas”. Fuente:

Elaboración propia



Febrero 203 unidades


Cantidad

por sillas

Unidad de


Lijas 60 0.5 pieza S/. 1.50 S/. 0.75

Lijas 80 0.5 pieza S/. 1.50 S/. 0.75

Lijas 100 0.3 pieza S/. 1.50 S/. 0.45

Lijas 150 0.3 pieza S/. 1.50 S/. 0.45

Lijas 400 0.2 pieza S/. 1.50 S/. 0.30

lija 1000 0.5 pieza S/. 1.50 S/. 0.75



Waipe 0.1 kg S/. 8.00 S/. 0.80

Molde de




Productividad 0.10

Unid

/ S/.

Tabla N°38. Productividad de los materiales indirectos Febrero “Sillas”.


La productividad de los materiales indirectos se ha mantenido constante a

lo largo del periodo de estudio.



Productividad de la maquinaria

Teniendo el total de horas en cada máquina y los kW-h consumidos, se puede

determinar el total de kW:

Maquina kW-h

Garlopa 2.20

Sierra Circular 1 2.20

Sierra Circular 2 4.50

Tupi 1 2.50

Cierra Radial 2.50

Espigadora 3.00

Escopladora 3.00

Compresor 1 4.00

Niveladora 2.20

Mes Unid kW /unid Total kW Costo de kW Costo Mensual

Agosto 400 6.02 2407.33 0.36 S/. 866.64

Setiembre 500 6.02 3009.17 0.36 S/. 1,083.30

Octubre 300 6.02 1805.50 0.36 S/. 649.98

Noviembre 176 6.02 1059.23 0.36 S/. 381.32

Diciembre 150 6.02 902.75 0.36 S/. 324.99

Enero 80 6.02 481.47 0.36 S/. 173.33

Febrero 203 6.02 1221.72 0.36 S/. 439.82

Tabla N°39. Total kW / unid “Sillas”. Fuente: Elaboración propia


Unid 400 500 300 176 150 80 203

Costo Mensual

S/.

866.64

S/.

1,083.30

S/.

649.98

S/.

381.32

S/.

324.99

S/.

173.33

S/.

439.82

Productividad

Kw

0.46

0.46

0.46

0.46

0.46

0.46

0.46

Unid/ S/. Unid/ S/. Unid/ S/. Unid/ S/. Unid/ S/.

Unid/

S/. Unid/ S/.

Tabla N°40. Productividad respecto a los kW consumidos “Sillas”.




La productividad de los kW-H es constante a lo largo del periodo de estudio, está relacionado netamente a la cantidad

de unidades a producir.

Indicadores de Proceso:

Objetivos Indicadores Formula

Adecuada Gestión de Producción

Eficiencia de maquinaria Producción Real /Capacidad de Producción

Tasa de disponibilidad Tiempo de Operación / Tiempo Disponible

Paradas no programadas (Paradas totales - Paradas programadas) / Paradas Totales

Adecuada condiciones de trabajo

Cumplimiento de plan de capacitaciones Capacitaciones realizadas / Capacitaciones Planeadas

Accidentes en la organización Número de Accidentes e Incidentes (IPER)

Cumplimiento de las 5's Diagnóstico de check list / Puntaje Máximo de Check List

Índice del clima laboral Porcentaje de Indice de Clima Laboral

Eficiente Gestión de Calidad

Cumplimientos de los manuales de producción chek list del área de producción/ puntaje máximo del chek list

Cumplimento con el plan de producción producto producido / producción planeada

Eficacia tiempo Ventas realizadas/ Ventas Totales

Adecuada gestión de recursos humanos

Convenios con instituciones Convenios realizados/ Convenios Programados

ROI capacitación Utilidad bruta / Inversión en Capacitación

Existencia de un planeamiento estratégico

Cumplimiento de los objetivos estratégicos Objetivos Estratégicos Cumplidos/Total de Objetivos Estratégicos Planteados



3.4.4 Aplicación del AMFE:

Se realizó el AMFE, con la finalidad de determinar las causas que produce

el fallo y tomar acciones correctivas para la prevención que no haiga fallos en la

producción, lo cual hubo una reunión con 2 trabajadores del área de producción:

Jefe de Producción: Juan José Espejo Moran.

Operario de mecanizado: Manolo Vega.

Encargados: Luis Herbozo y Daniel Schain.

Mostraremos las fallas que existe en el la fabricación de sillas a continuación:

Proceso Etapa Modo de Fallo Efecto Causas

Mecanizado

Trozado Piezas mal dimensionadas Excesiva Mermas Mala medición

cuando se realiza el corte

Garlopado Astilla miento de la madera Cuchilla desafilada

No tiene un proceso

establecido de trabajo

Selección de madera para la producción

Excesiva humedad en el producto

Retraso en la producción. Falta de equipo de

medición de humedad

Necesidad de comprar nuevo lote de madera.

Sobre costo.

Sierra Circular Astilla miento de la madera Dientes desafilados Carencia de un

plan del correcto uso de equipos

Escoplado

Exceso de holgura Corrección de pieza y

reproceso

Inapropiada calibración de la

maquina Exceso de apriete

Espigado Mal dimensionamiento de la unión de la pieza con el

escoplado

Corrección de pieza y reproceso

Inapropiada calibración de la

maquina

Pre –Lijado

Lijado a mano Omisión de áreas sin lijar Acabado áspero e

inadecuado Inexistencia de procedimientos

Lijado circular Deformación de silla Alteración de la forma

de la silla Inexistencia de procedimientos



Armado Ensamble

Residuo de pegamento en las uniones

Mayores tiempos de lijado y limpieza de la

pieza

Excesivo uso de pegamento

Silla descuadrada Insatisfacción del cliente Mala unión en el

prensado

Acabado

Pintado Deposición de polvillo en la

silla recién pintada. Reproceso de pintado

Inadecuado ambiente de

trabajo

Matizado Color fuera de tono Insatisfacción del

cliente.

No tienen un catálogo

estandarizado.

Pirograbado Distorsión de la imagen Insatisfacción del cliente Proceso

defectuoso de prensado

Tabla N°41. Fallos de producción para la elaboración del AMFE.

Elaboración propia



ANÁLISIS DE MODOS DE FALLO Y SUS EFECTOS (AMFE)

Proceso

Etapa Modo

de Fallo Efecto Causas

Métodos de Detección

G O D

NPR

inicial

Acciones Recomen

dadas

Responsable

Acción

Tomada

G O D

NPR Final

M E C A N I Z A D O

Trozado

Piezas mal

dimensionadas

Excesiva Mermas

Mala medición cuando

se realiza el corte

Visual 1 3 1 3

Verificación de las medidas

con respecto a

planos. Elaboració

n de procedimi

entos

Garlopado

Astilla miento

de la madera

Cuchilla desafilada

No tiene un

proceso estableci

do de trabajo

Visual 1 4 1 4

el operario inspeccion

e su herramien

ta o maquina antes de

comenzar a usar

Selección de madera para la

producción

Excesiva humedad en el

producto

Retraso en la

producción. Falta de

equipo de

medición de

humedad

Visual 1 5 1 5 Compra de Hidrómetr

o para efectuar

verificación antes de comprar la

madera

Necesidad

de comprar

nuevo lote de

madera.

Visual 1 3 1 3

Sobre costo.

Visual 1 4 1 4

Sierra Circular

Astilla miento

de la madera

Dientes desafilado

s

Carencia de un

plan del correcto uso de

equipos

Visual 1 5 1 5

el operario inspeccion

e su herramien

ta o maquina antes de

comenzar a usar

Escoplado Exceso

de Corrección de pieza y

Inapropiada

Visual 1 3 1 3 Verificació

n de



holgura reproceso calibración de la

maquina

medidas con

respecto a planos.

Elaboración de

procedimientos

Exceso de

apriete Visual 1 3 1 3

Espigado

Mal dimensionamiento de la

unión de la pieza con el

escoplado

Corrección de pieza y reproceso

Inapropiada

calibración de la

maquina

Visual 1 3 1 3

Pre –

Lijado

Lijado a mano

Omisión de áreas sin lijar

Acabado áspero e

inadecuado

Inexistencia de

procedimientos

Visual 7 4 5 140

Elaborar manual de procedimientos de

revisión de componentes a lijar

Lijado circular

Deformación de

silla

Alteración de la

forma de la silla

Inexistencia de

procedimientos

Visual 6 4 5 120

Elaborar manual de procedimi

entos.

A R M A D O

Ensamble

Residuo de

pegamento en las uniones

Mayores tiempos

de lijado y limpieza

de la pieza

Excesivo uso de

pegamento

Visual 3 3 5 45 Establecer cantidades

a usar.

Silla descuadr

ada

Insatisfacción del cliente

Mala unión en

el prensado

Visual 8 5 4 160

Determinar un

proceso de tiempos

de secado y puntos clave de unión.

A C A B A D

Pintado

Deposición de

polvillo en la silla

recién pintada.

Reproceso de pintado

Inadecuado

ambiente de

trabajo

Visual 4 5 8 160

Implementación de

cabina de acabado

Matizado Color

fuera de tono

Insatisfacción del

cliente.

No tienen un

catálogo estandari

zado.

Visual 9 4 8 288

Implementar

procedimientos de

matizado y catálogo de venta



O Pirograbado

Distorsión de la imagen


Proceso defectuos

o de prensado

Visual 10

4 8 320

Establecer procedimientos de

uso

I N S T A L A C I O N

Enviar los productos al cliente

Golpes o quiñadur

a en la madera


Inadecuado

proceso de

transporte del

producto al cliente

Visual 5 3 7 105

Proteger los

productos cuando se dirigen al

cliente

Tabla N°42. Elaboración del AMFE. Fuente: elaboración propia

Al terminar de elaborar el AMFE podemos apreciar que uno de los factores más graves es el Pirograbado esta etapa va a tener que mejorar proponiendo un manual de procedimiento, luego sigue el proceso de matizado es donde se da color al producto, dependiendo del cliente y también el pintado todos estos procesos suceden en el área de acabado es donde tenemos más problemas de todo el proceso de fabricación de sillas.

Para aplicar esta herramienta (AMFE) en mes de agosto se obtuvieron 13 sillas que retornaron a la planta para su reparación y/o reproceso, porque el cliente estaba insatisfecho con el trabajo, las causas se debían al proceso de producción, lo cual mencionamos e identificamos el proceso donde ocurrió el problema de reproceso de sillas.

PR

OD

UC

TO Mecanizado Ensamblaje

Preparación de Superficie

Acabado Instala

ción

Mal dimensiona

miento

Monturas no uniformes

Piezas mal

aseguradas

Uniones no

firme

Residuos de

pegamento

Huellas de

maquinado

Diferente a

muestra

No homogé

neo

Daños: raspon

es



s

Sillas 2 1 1 1 1 1 2 2 2 13

% de problemas de reproc

eso

15% 8% 8% 8% 8% 8% 15% 15% 15%

Tabla N° 43. Tabla de defectos por problemas de reproceso. Fuente: Elaboración

Propia.

Grafica N°11. Grafica de porcentaje de defectos por problemas de

reproceso.


0%20%40%60%80%100%120%

0%2%4%6%8%

10%12%14%16%18%



Los tipos de defecto con un total de 60% de incidencia son:

Piezas mal dimensionadas: 15% de incidencia y corresponde al proceso de mecanizado.

Acabado diferente a muestra: 15% de incidencia y corresponde al proceso de acabado.

Acabado no homogéneo: 15% de incidencia y corresponde al proceso de acabado.

Daños, raspones: 15% de incidencia y corresponde al proceso de instalación.

Ahora analizaremos estos defectos en cada área para poder saber cuál es la

causa que ocasiona estos problemas que nos lleva a una mala imagen a la

empresa y por lo tanto también afecta a la rentabilidad de la organización.

3.4.4.1 Efectos del Reproceso:

Los efectos que podemos encontrar en los productos no solo son

problemas de los operarios hay distintas maneras que puedan ocurrir estos

problemas, influyen también las 6´M, lo cual hemos mostrado las causas de los

reproceso.

3.4.4.1.1 Piezas mal dimensionadas.

PIEZAS MAL DIMENSIONADAS

MEDICIÓN MATERIAL MAQUINARIA

MANO DE OBRA METODOS

PERSONAL SIN CAPACITACIÓN

LA HUMEDAD DE LA MADERA

FALTA DE MANTENIMIENTO DE

HERRAMIENTAS DE CORTE

MUESTRAS NO DOCUMENTADAS

MEDIO AMBIENTE

AMBIENTE NO ACONDICIONADO

INSTRUMENTOS MAL CONFIGURADOS

NO HAY ORDEN NI LIMPIEZA

Grafica N° 12. Diagrama de Ishikawa del efecto de piezas mal dimensionadas.




El problema de obtener productos mal dimensionados influye en las 6M como lo

muestra en la Grafica N°12, una de las causas es que no hay un personal

calificado para la elaboración del producto.

3.4.4.1.2 Acabados diferente a la muestra.

ACABADO DIFERENTE A MUESTRAS




LA CALIDAD NO ESTA ESTANDARIZADA

NO SE REALIZA MANTENIMIENTO PERIODICAMENTE


MEDIO AMBIENTE


NIVEL DE ILUMINACION INADECUADO

NO CUENTAN CON INSTRUMENTOS DE

MEDICIÓN

Grafica N° 13. Diagrama de Ishikawa del efecto acabado de diferente a la muestra.


Uno de los problemas en acabado diferente a muestra es que no existe documentación apropiada con lo que el operario se pueda guiar, también conlleva que no hay un ambiente apropiado para este proceso (Acabado).



3.4.4.1.3 Acabado no Homogéneo.

ACABADOS NO HOMOGENEOS




LA CALIDAD NO ESTA ESTANDARIZADA

NO SE REALIZA MANTENIMIENTO PERIODICAMENTE


MEDIO AMBIENTE


NIVEL DE ILUMINACION INADECUADO

INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN MAL

CALIBRADOS SOPLETE EN MAL

ESTADO

Grafica N° 14. Diagrama de Ishikawa del efecto acabado no homogéneo.


Acabados no homogéneos es una causa porque no hay un registro en donde

guiarse, la cantidad apropiada la mezcla no es la adecuada y esto conlleva a un

producto defectuoso.

3.4.4.1.4 Daños del producto (raspones).

DAÑOS AL PRODUCTO



ACONDICIONAMIENTO DEL VEHICULO DE TRANSPORTE

NO ES LA ADECUADA


MEDIO AMBIENTE

Grafica N° 15. Diagrama de Ishikawa del efecto daños del producto.



3.4.5 Aplicación de la metodología 5´s:

En la actualidad la empresa necesita mejorar su sistema, sin embargo

primero se necesita realizar es la metodología 5´s para mejorar el sistema de trabajo y la cultura organizacional por medio de la clasificación, orden, limpieza, estandarización y por último la disciplina basándonos en esto continuaremos con la mejora continua del proyecto.

3.4.5.1 PRIMERA ETAPA: SEIRI – ORGANIZAR Y SELECCIONAR:

En esta etapa separaremos los elementos innecesarios de los necesarios, con la colaboración de los operarios, los cuales colocarán tarjetas de identificación para poder identificar los elementos. Esta información estará a vista de todo el personal para poder llevar un orden y un mejor ambiente de trabajo.

Lo cual brindara mayor espacio al área de trabajo y facilitará la ejecución de la siguiente etapa.



Id S1=Seiri=Sort=Clear up Check

(SI) Observaciones, comentarios, sugerencias de mejora durante el paso de

verificación S1

1 ¿Hay cosas inútiles que puede molestar su entorno de trabajo?

Se encontró materiales y/o herramientas que no son necesarios en el proceso de trabajo, también materiales en desuso, que obstaculizan el paso y ocupa espacio innecesario.

2 ¿Hay algún material regado, como materias primas, productos semielaborados y/o residuos, cerca de lugar de trabajo?

Después de terminar una actividad de trabajo se encontrar materia prima alrededor del área de trabajo lo cual no limpian después de la culminación del trabajo realizado.

3 ¿Hay herramientas, materiales regados en el suelo, cerca de las maquinas?

Si hay residuos cerca de las máquinas de trabajo

4 ¿Son utilizados con frecuencia todos los objetos clasificados, ordenados, almacenados y etiquetados?

No

5 ¿Las herramientas de trabajo están ordenadas, organizadas, almacenadas y etiquetadas?

No

6 ¿El inventario o en proceso de inventario incluyen los materiales o elementos innecesarios?

Al hacer el inventario con el supervisor del área de habilitado se observó materiales en desuso que deberían ser desechados.

7 ¿Hay alguna máquina o equipo de otro tipo sin utilizar cerca del centro de trabajo?

No

8 ¿Hay alguna plantilla, herramienta, matriz o similar que no se utilice en torno a los temas?

No

9 ¿Se mantienen materiales innecesarios?

Material o insumos que sobraron de trabajos no son devueltos al almacén.

10 ¿Piensa que implementando las 5Ss dejamos de lado los estándares?

Score 3 Módulo S 'NECESITA MEJORA'

Tabla N° 44. Indicador de Seiri. Fuente: Elaboración Propia.

Para la ejecución de las “5´s” necesitamos hacer cambios de mejorar para la organización por lo tanto identificaremos los elementos necesarios con los innecesarios por medio de tarjetas amarillas y rojas, las tarjetas amarillas nos indicara que el material es necesario para la fabricación de sillas y lo vamos a usar continuamente en cambio las tarjetas rojas nos indicara que el material no es muy útil para la elaboración, lo cual interrumpe o estorba en el desempeño del trabajo y lo ubicaremos en un lugar apropiado.



Figura N° 26. Tarjeta amarilla y roja.

Fuente: http://www.gestiopolis.com/recursos5/docs/ger/cincos.htm



Al realizar la primera etapa de la metodología 5S en la empresa Proyectos

& Diseño DRD que es clasificación de insumos necesarios y los innecesarios,

podemos ver que la empresa necesita un cambio lo cual nos ayudara a mejorar la

productividad de la empresa, mostraremos la clasificación que se realizó en la

empresa DRD.



Figura N° 27. Clasificación de productos necesarios e innecesarios en la empresa

Proyectos & Diseños DRD. Fuente: Elaboración Propia.

Después de realizar la etapa de clasificación podemos apreciar que existe

elementos innecesarios como láminas de madera lo cual lo usaron un día pero no

lo devolvieron al almacén lo cual interrumpe en la mesa de trabajo, también la

aspiradora que se usa cada 2 o 3 días para la limpieza del área de trabajo pero no

lo devuelven a su ubicación correcta, otro caso es una muestra (silla) está ubicada

en el área de mecanizado, se realizaron los cortes de la silla de ese modelo pero

al culminar no se almaceno en un lugar adecuado la muestra.



3.4.6 Análisis del clima laboral

El clima laboral de la organización es un elemento importante tiene una gran

incidencia en el desempeño y en la productividad del trabajador. Este tiende a afectar positivamente o negativamente a la existencia de cierto tipo de interacciones entre los miembros de la organización.

Con motivo de analizar este factor se utilizó una herramienta (macros) proporcionada por V & B consultores, el cual cuantifica el clima laboral dividiéndolo en cinco factores importantes como, la comunicación, motivación, objetivos y roles, liderazgo, condiciones de trabajo y satisfacción laboral.

Para identificar el clima laboral inicial de la organización se desarrolló una

evaluación de los seis factores mencionados (ver Anexo N°2).

Grafica N° 16. Índice de Clima Laboral. Fuente: Elaboración Propia.



Se puede apreciar de manera general que el clima laboral en la empresa

Proyectos y Diseños D.R.D SAC no es la mejor para trabajar.

La grafica arroja un 47.93% en color rojo lo que es alarmante, esperamos

poder aplicar mejoras a lo largo del proyecto y efectuar una evaluacion post

mejoras y poder comparar diferencias.

Otros resultados que mostraremos se encuentra en el anexo N°2 como:

Comunicación:

La grafica nos muestra que la comunicación en la organización es

adecuada con un 55%, pero hay un gran porcentaje 45% que indican que

no es la adecuada la cual tenemos que atacar para poder solucionarlo.

Motivación:

En la gráfica muestra con un 85.42% que no existe motivación en la

organización hacia los trabajadores, ni incentivo.

Objetivos y Roles:

La grafica nos indica con un 67.5% los empleados tienen en claro sus

objetivos y roles, el 32.5% es personal practicante que están aprendiendo.

Liderazgo:

Un 59% de empleados sienten que son representados o liderados por un

buen jefe de producción lo cual les enseña y guía en el trabajo.

Condiciones de trabajo:

Un 61% de empleados indica que debería haber cambios en la

organización para un mejor desempeño.

Satisfacción Laboral:

El 52.5% está satisfecho en las funciones que hace en la organización y

el 47.5% no lo está debido a que el trabajo es rotativo, todos los

trabajadores conocen todo el proceso de fabricación y si en un área se

necesita apoyo pasan algunos operarios a tener otras funciones.



Para poder mejorar las condiciones de trabajo hay distintos medios por donde

podemos mejorar el clima laboral

Lo primero hay que hacer cuando se trata de mejorar los métodos de

trabajo en una industria o en cualquier otra parte, es crear condiciones de trabajo que permitan a los trabajadores ejecutar sus tareas sin fatiga innecesaria.

El obrero se encuentre en un ambiente grato, en condiciones higiénicas, sin experimentar frío ni calor, con una iluminación adecuada y con el menor ruido posible, disminuye considerablemente su fatiga y además, al no distraer su atención las molestias personales, puede concentrarse en su trabajo y realizarlo mejor. Para un mejor desempeño del personal en el anexo N°3 se muestran distintos medios de poder mejorar el ambiente de trabajo. Por ejemplo

Las malas condiciones de trabajo figuran entre las causas citadas de tiempo improductivo.

Las condiciones de trabajo dependen principalmente de la limpieza del local.

El orden, la iluminación, la ventilación, calefacción y refrigeración influyen en las condiciones de trabajo.

También se debe tomar en cuenta el acondicionamiento cromático, el ruido y vibraciones, la música ambiental.



CAPITULO V

METODOLOGÍA

4.1 La Metodología a usar para la propuesta y diseño del proyecto

. Las cinco metodología a evaluar se orientan a los procesos productivos sin

embargo existen distintos tipos de problemas en la empresa maderera el cual se estará analizando mediante la elección de una de ellas.

Para la elección de la metodología se hizo un cuadro comparativo con las metodologías propuestas a continuación:

El cuadro de importancia:

Grado de Importancia

Alto 4

Medio 3

Regular 2

Bajo 1

Tabla N° 45. Tabla de Grado de Importancia.

Se realizó una tabla de ponderación en la que se indica la importancia de la empresa y los factores indicados, tiene un rango de 1 a 4, que significa un nivel de bajo a alto. En base a estos criterios se determinara la metodología a emplear, lo cual se analizara la mejor metodología entre Lean Manufacturing, Six Sigma, Kaizen, Poka Yoke y PHVA.



METODOLOGIAS

Factores Importancia

para la empresa

Lean Manufacturing

Six Sigma

Kaizen PHVA Poka Yoke

Acceso de información 4 4 2 4 4 3

Reducción de Costos 4 3 4 3 4 4

Mejora de la Productividad 4 3 4 4 3 4

Flexibilidad de Implementación 4 3 3 3 4 3

Riesgo 1 3 3 3 3 3

Adaptación del personal 3 2 3 3 2 3

Cero Defectos 4 4 4 4 3 4

Optimizar Recursos 4 4 2 3 3 2

Mejorar la Satisfacción del Cliente 4 3 4 3 4 3

Motivación del personal 3 3 2 2 2 2

Inspección del Producto 2 2 2 2 3 3

118 114 118 121 116

Tabla N° 46. Tabla de Ponderación para determinar la Metodología a usar.

Fuente: Elaboración Propia.

Grafica N° 17. Identificación de la metodología a usar.

118

114

118

121

116

110112114116118120122

LeanManufacturing

Six Sigma Kaizen PHVA Poka Yoke

Identificación de la Metodólogia a usar




Un enfoque en la metodología Lean Manufacturing, busca disminuir o

eliminar los desperdicios durante el proceso y así optimizar el uso de los recursos. Otra metodología es el Poka-Yoke su finalidad es eliminar los defectos en

un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible. En nuestro caso el problema central no son los defectos de las sillas.

Por otro lado Kaizen se enfoca en la motivación del personal, y espera que los cambios aparezcan poco a poco, sin embargo no sería suficiente para solucionar los problemas que existen en la empresa Proyectos y Diseños DRD.

La metodología Seis Sigma se enfoca al producto y la satisfacción del cliente al obtener el producto. Busca reducir las unidades defectuosas.

Finalmente después de la evaluación se eligió la metodología PHVA ya que permite a la empresa una mejora en los procesos que se llevan a cabo y en consecuencia una mejora de su competitividad, que es lo que buscamos principalmente en la empresa Proyectos y Diseños DRD.

Esta metodología además brinda una solución que realmente nos permite:

Optimizar la productividad

Reducir costos

Incrementar la participación del mercado

Aumentar la rentabilidad de la empresa.

4.2 Aplicación de la metodología PHVA:

4.2.1 Etapa PLANEAR:

Objetivo: establecer objetivos, metas y crear planes de acción.

Acciones:

Desarrollo del plan estratégico para definición de objetivos

Establecer los planes de acción para abordar los problemas encontrados en el diagnóstico de la empresa.



4.2.1.1 Desarrollo del plan estratégico.

Para el desarrollo del planeamiento estratégico como primer paso se evaluó

la misión y visión actuales de la empresa Proyectos & Diseño DRD:

Figura N°28. Planeamiento Estratégico. Fuente: V&B Consultores

Analizando la Misión de la Empresa DRD:

Misión establecida por la empresa:

Proyectos y Diseño DRD es una empresa que fabrica productos con

los más altos parámetros de calidad, con propuestas innovadoras y flexibles

para nuestros clientes y la oportunidad de crear espacios únicos con una

estética inmejorable. Teniendo un compromiso de construir, diseñar y

decorar.



Tabla N° 47. Misión establecida por la empresa DRD.

Misión Propuesta

Somos una empresa que produce muebles de madera, comprometiéndonos

a cumplir con los requerimientos de nuestros clientes, manteniendo precios

accesibles ofreciendo productos de excelente calidad y con diseños innovadores,

buscando el bienestar de nuestros colaboradores.

Tabla N° 48. Misión propuesta para la empresa DRD.



Analizando la Visión de la Empresa DRD:

Visión establecida por la empresa.

Ser una empresa líder en muebles de madera con una gran

diversificación de productos para el gusto del cliente, a nivel nacional e

internacional, incorporando procesos organizados, maquinaria e innovación

para aumentar la calidad y prestigio de nuestros productos.

Tabla N° 49. Estado de la Visión de la empresa DRD.

Visión Propuesta:

Ser una Empresa lider en muebles de madera ofreciendo productos de

buena calidad para satisfacer las necesidades de nuestros cliente, a nivel nacional

e internacional y asi mismo favorecer en el desarrollo de la empresa.



Tabla N° 50. Visión Nueva de la empresa DRD.

Valores de la organización:

Responsabilidad

Cumpliendo con los requisitos de los clientes para su satisfacción.

Puntual

Fomentamos la puntualidad en entrega de los pedidos.

Calidad

Ofreciendo Productos de buena calidad para nuestros clientes.

Trabajo en Equipo .

Fomentamos la colaboración y el trabajo en equipo en las distintas áreas

de trabajo porque todos los operarios conocen todo el proceso de

fabricación.



Tabla N° 51. Valores de la organización DRD.

Análisis de la matriz FLOR:

El análisis FLOR es una de las herramientas esenciales para el proceso

de planeación estratégica, donde permite tomar acciones, medidas correctivas y

generación de mejora para la organización.

1 Análisis interno Fortaleza: La parte positiva de la organización.

Productos de buena calidad.

Ubicación estratégica.

Máquina, equipo y personal adecuado para el desarrollo de

la empresa.

Variedad de productos a ofrecer.

2 Análisis interno Limitaciones: Afecta el desempeño de la

organización.

Carencia de diseño creativo y exclusivo.

Falta de maquinaria moderna.

Falta de una planificación de producción.

Falta de capacitación al personal.



3 Análisis externo Oportunidades: Factores económicos, sociales

o políticos, demográficos, etc.

Crecimiento del mercado inmobiliario.

Expansión del mercado Retail.

Boom gastronómico, lo cual lleva a implementación de

restaurantes.

Acuerdo estratégica con los clientes.

4 Análisis externo Riesgo: Situación que en el presente no afecta,

pero en un futuro puede afectar.

Local alquilado, con constante riesgo de incremento de

alquiler.

Muebles importados de características similares a menor

precio.

Falta de mano de obra calificada.

Aumento del costo de materia prima.

Análisis de los Factores Internos de la Organización.

Tabla N° 52. Factores Internos de la Organización DRD



Análisis de los Indicadores Externos de la Organización.

Tabla N° 53. Factores Externos de la Organización DRD

La valoración de los factores externos proporcionó un puntaje de 2.69, lo cual constituye a una organización con peligros, los cuales se va a enfrentar mediante las oportunidades y fortalezas que tiene la organización. Luego de examinar a la organización teniendo en cuenta los factores externos e internos, se procedió a analizar la competencia directa de Proyecto & Diseño “DRD”.

Continuando con el proyecto mostraremos la matriz del perfil competitivo, considerando dos empresas como competencia, las cuales son:

Ziyas, Muebles Canciani y la empresa Proyectos & Diseño DRD. Cabe

resaltar que la empresa Ziyas abarcan el mercado empresas grandes y reconocidas, Muebles Canciani es un empresa bien posicionada en el mercado, prestigio y calidad de producción y finalmente Proyectos & Diseños DRD presenta una limitación al terciarizar el trabajo de torneado en algunos productos, lo cual no asegura la calidad de sus productos.



Tabla N° 54. Matriz de evaluación de la competencia. Fuente: elaboración propia

Gráfica N° 18. Evaluación de perfil competitivo. Fuente: elaboración propia

Como se puede apreciar la empresa Muebles Canciani tiene un perfil

competitivo alto, y Ziyas es una empresa competitivo casi similar a la empresa Muebles Canciani, lo que se desea es mejorar aprovechando al máximo sus fortalezas y oportunidades

Habiéndose determinado la matriz de evaluación de factores internos y externos, se ha desarrollado la matriz FLOR, para el posterior análisis de los factores críticos de éxito.



Tabla N°55. Matriz FLOR. Fuente: elaboración propia

Para determinar el grado de motricidad y dependencia de las variables

consideradas en la matriz FLOR, se realizó el cuadro relacional de todas las variables, a partir del cual se partirá para determinar los factores críticos de éxito:

Tabla N° 56. Matriz relaciones de factores. Fuente: elaboración propia



Las relaciones entre los factores han determinado el puntaje de

dependencia y motricidad de cada uno, los cuales se mostrarán en el siguiente

gráfico, cabe resaltar que se recomienda elegir los factores con más nivel de

motricidad que de dependencia.

Gráfica N° 19. Clasificación de variables según motricidad y dependencia.

Fuente: elaboración propia



Tabla N° 57.Selección de factores críticos de éxito. Fuente: elaboración propia

Como se puede observar, sólo existe 1 variable no son consideraremos (Falta de maquinaria moderna) como factores críticos de éxito. Algunos de los factores considerados tienen mayor nivel de dependencia que motricidad pero se han considerado debido a que es importante y necesario para la formulación de los objetivos que se desean alcanzar, los cuales se detallarán más adelante.

Teniendo en cuenta las variables consideradas en el análisis anterior, en el

siguiente cuadro se detallan los factores críticos de éxito:



Tabla N° 57. Factores críticos de éxito. Fuente: elaboración propia

Estos factores críticos de éxitos permitirán formular los objetivos que se

desean alcanzar para el mejoramiento de la situación actual de la empresa. A

continuación se mostrará cada objetivo relacionado con los factores de éxito

correspondientes.

Objetivo 1: Brindar productos de alta calidad

Tabla N°58. Objetivo estratégico 1. Fuente elaboración propia

La empresa actualmente tiene clientes fidelizados, pero lo que se desea es

mantenerlos y aumentar. Ofreciendo productos de alta calidad en toda su línea de

producción para poder satisfacer las necesidades de sus clientes y ser

competitivo.



Objetivo 2: Cumplir con las especificaciones del producto para la satisfacción del cliente por medio de la experiencia del personal que labora en la empresa

Tabla N° 59. Objetivo estratégico 2. Fuente elaboración propia

La empresa cuenta con trabajadores que se desempeñan adecuadamente

en sus labores porque conocen del proceso de fabricación pero no tiene un debido

control del proceso lo cual dificulta su desempeño, no hay un debido control o

procedimiento (documentación) para poder guiarse o inspección y/o control de

calidad del producto final y esto genera insatisfacción del cliente, lo cual genera

reproceso y más gastos para la empresa.

Objetivo 3: Diseñar procedimientos que contribuya a la mejora continua de los diferentes procesos de fabricación.




Diseñar procesos de fabricación para un mejor control y seguimiento del producto para que el cliente se sienta satisfecho con los requerimientos que el desea y no sucedan problemas (reproceso).

Objetivo 4: Disminuir las mermas en la línea de producción.


Disminuir las mermas es un beneficio para la empresa, no tienen un debido control de procesos a la hora de comprar no revisan bien la materia prima lo cual cuando llega a la empresa hay materiales que no sirve y que tienen que votarlo porque no va a dar un buen acabado al producto, otro proceso es en el área de mecanizado no llevan un debido dimensionamiento de la pieza lo cual produce muchas mermas, pudiendo dimensionar bien la materia prima podemos usar lo restante para otra función o producto y no desecharlo que produciría más costos.

Objetivo 5: Incrementar el posicionamiento de la empresa en el mercado.


La empresa cuenta con clientes pero como toda empresa busca

incrementar sus portafolio de clientes para obtener más rentabilidad lo cual lo



busca vendiendo productos de calidad, con diseños innovadores que son fortalezas de la empresa, para poder competir con la competencia que son rivales y también con productos de importación que son más accesibles en precio pero en calidad no son lo mismo.

Objetivo 6: Incrementar las ventas y rentabilidad de la empresa de muebles de madera

Tabla N°63. Objetivo estratégico 6. Fuente elaboración propia

Al aumentar las ventas de muebles de madera de la empresa proyectos y

diseños mejorara su rentabilidad, produciendo productos de buena calidad, variación de productos, aumentando acuerdos estratégicos con los clientes porque ahora se está incrementando muchos inmuebles ya sea condominios, restaurantes, pubs, etc. Esto ayudara a incrementar las ventas de la organización.

Objetivo 7: Motivar e incentivar al personal operativo




Motivar e incentivar a los trabajadores es un punto importante para tener una

confiabilidad del personal porque se van sentir satisfechos con su trabajo y mejoraríamos el desempeño.

Objetivo 8: Ofrecer productos a precios adecuados.


Nuestros productos tienen un precio accesible al mercado pero como la competencia es fuerte porque no solo es existen empresas nacionales solamente en este rublo sino que existen empresas internacionales que traen productos para la misma función pero de diferente calidad y a más bajos precios.

Objetivo 9: Reducir los costos de no conformidad.




Al reducir los costos de no conformidad beneficiaria a la empresa, esto se

debe porque no hay un procedimiento de trabajo (Documentación) en donde el personal pueda guiarse de cuáles son los requerimientos del clientes y así no ocasionar insatisfacción cuando el producto llegue a su destino ya sea restaurantes, inmobiliaria.

Objetivo 10: Ser la empresa líder en la producción de muebles de madera.


Tenemos como empresas competitivas Ziyas y muebles Canciani que tienen una producción elevada, lo cual la empresa busca incrementar su producción de muebles de madera pero esto está relacionado con el área de ventas, también con el área de producción en donde tenemos que mejorar mediante métodos de trabajo.



Tabla N° 68. Objetivos Estratégicos.

Fuente. Elaboración Propia. V&B Consultoría Luego de haberse relacionado los factores críticos de éxito y determinar los

objetivos estratégicos, se determinó el ADN de la misión y visión, lo cual se muestra a continuación:

Tabla N°69. ADN de la misión. Fuente: elaboración propia



Tabla N°70. ADN de la visión. Fuente: elaboración propia

Algunos ADN’s de la misión y visión se consideraron importantes para

incluirlos en los objetivos estratégicos:

Tabla N° 71. ADN's incorporados como objetivos. Fuente: elaboración propia



Tabla N° 72. Objetivos estratégicos alineados para usar BSC. Fuente: elaboración

propia



4.2.1.2 Aplicación del QFD

Para realizar el QFD nos basamos en los requisitos del cliente, los cuales se obtuvieron al realizar una encuesta de la empresa a sus clientes para identificar sus necesidades más importantes, mediante esta información determinaremos que atributos que posee el producto es más importante a fin de satisfacer sus necesidades y exigencias de nuestros clientes. Pasos para la construcción de la Primera Casa de Calidad:

4.2.1.2.1 Requerimientos del cliente:

Para la elaboración de la primera casa de la calidad tomamos como base

los requerimientos del cliente, se ha considerado la importancia que da el cliente

en una escala de 1 a 10, donde 1 significa que no es muy importante y 10 significa

muy importante. Los productos de los competidores fueron evaluados con el

mismo criterio, en la escala del 1 al 4. Se identificaron las principales empresas

como competencia directa en el rubro de fabricación de muebles de madera:

Ziyas, El Nogal y Muebles Canciani.

Requerimiento del consumidor Grado de importancia Porcentaje

Muebles Canciani Ziyas

Proyectos & Diseños DRD

Dimensiones correctas 9 9.09% 5 4 3

Impresión adecuada 9 9.09% 4 3 3

Fecha de entrega apropiada 8 8.08% 2 4 3

Precios accesibles 7 7.07% 3 3 4

Pieza ergonómica 7 7.07% 4 4 4

Buen ensamblado 8 8.08% 4 4 3

Colores adecuados 6 6.06% 5 5 4

Calidad del material 7 7.07% 5 4 3

Durabilidad del producto 8 8.08% 5 4 3

Estética del producto 9 9.09% 4 3 4

Descuento por compras mayores 6 6.06% 4 4 4

Confiabilidad de la empresa 9 9.09% 5 4 4

Asesoramiento de implementación de nuevos locales 6 6.06% 4 4 4

TOTAL 99 100.00% 54 50 46

Tabla N° 73. Requerimientos del cliente. Fuente: Elaboración Propia.



Gráfica N° 20. Evaluación del producto de la competencia.

Fuente: elaboración propia

Se puede apreciar la empresa Mueblería Canciani lidera la puntuación

seguida de la empresa Ziyas. Cabe resaltar que la empresa Canciani tiene tiempo

en el mercado y prestigio, Ziyas tienen una fuerza de ventas que tiene y la

variedad de productos que ofrecen cuyos clientes son empresas grandes y

reconocidas a nivel nacional.

Se procede a evaluar los atributos de la empresa y su satisfacción que

estos tienen ante las necesidades del cliente, para ello se desarrolló la interacción

entre ellas.

REQUERIMIENTO DEL CONSUMIDOS

Dimensiones correctas

Impresión adecuada

Fecha de entrega apropiada

Precios accesibles

Pieza ergonómica

Buen ensamblado

Colores adecuados

Calidad del material

Durabilidad del producto

Estética del producto

Descuento por compras mayores

Confiabilidad de la empresa

Asesoramiento de implementación de nuevos locales

Tabla N° 73. Requerimiento del consumidor vs atributos de la empresa.

0

1

2

3

4

5

6

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Muebles Canciani

Ziyas


ATRIBUTOS DE LA EMPRESA

Materia prima adecuada

Disponibilidad de maquinaria

Conocimiento de los procesos

Equipos calibrados

Experiencia de los operarios

Acceso a herramientas

Disponibilidad de insumos

Confiabilidad y Prestigio

Ubicación estratégica de la planta

Buen acabado del producto

Buen atención al cliente



A continuación se procedió a realizar la correlación de atributos de la empresa DRD tomando en cuenta la leyenda de la tabla N°73.


Disponibilidad de maquinaria


Equipos calibrados


Acceso a herramientas

Disponibilidad de insumos


Ubicación estratégica de la planta

Buen acabado del producto

Buen atención al cliente

Materia prima

adecuada

Disponibilidad de

maquinaria

Conocimiento de los procesos + Equipos

calibrados + + Experienci

a de los operarios ++ + Acceso a

herramientas + +

Disponibilidad de

insumos - - Confiabilid

ad y Prestigio + - ++ Ubicación

estratégica de la

planta + - + Buen

acabado del

producto + + + + ++ + Buen

atención al cliente ++

Tabla N° 74. Tabla de correlación de atributos de la empresa

Muy positivo + + Positivo + Negativo - Muy negativo - -



El cuadro anterior nos mostró la correlación entre los atributos de la empresa, de los cuales se debe de tomar en cuenta los que están con negativo, en este caso se puede apreciar que la disponibilidad de insumos se encuentra relacionadas negativamente con la materia prima, la disponibilidad de maquinaria. Se deben de tomar medidas de controlar estos atributos que son importantes para la satisfacción del cliente final. Luego se procedió a comparar los atributos de la empresa con las de sus competidores, tomando la escala del 1 al 5, siendo 1 poco significativo y 5 muy significativo, para luego establecer los valores objetivos los cuales son puestos para que la empresa pueda llegar a ese punto y poder llegar a ser más competitivos.

Atributos de la empresa Grado de

importancia Porcentaje

Muebles Canciani

Ziyas

Proyectos &

Diseños DRD

Mejora

Materia prima adecuada 5 10.42% 5 4 3 2

Disponibilidad de maquinaria 4 8.33% 5 5 3 1

Conocimiento de los procesos 4 8.33% 4 4 3 1

Equipos calibrados 5 10.42% 4 3 3 2

Experiencia de los operarios 4 8.33% 4 4 3 1

Acceso a herramientas 4 8.33% 5 5 4 0

Disponibilidad de insumos 4 8.33% 4 4 2 2

Confiabilidad y Prestigio 5 10.42% 4 4 4 1

Ubicación estratégica de la planta 4 8.33% 4 3 4 0

Buen acabado del producto 4 8.33% 4 3 4 0

Buen atención al cliente 5 10.42% 4 3 4 1

TOTAL 48 100.00% 47 42 37 11

Tabla N° 75. Atributos de la empresa y relación con la competencia.

Grafica N°21. Gráfica de comparación entre atributos de empresa y competencia

0

1

2

3

4

5

6

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Muebles Canciani

Ziyas




Finalmente, se presentó la primera casa de la calidad, que tiene como

finalidad mostrar la relación de las necesidades del cliente y los atributos de la

empresa.

Con la casa de la calidad se pudo observar que la empresa se debía de

enfocar en la Confiabilidad y Prestigio de la empresa porque tiene una relación de

importancia del 20.73% para poder corregir los requisitos del cliente y poder

satisfacerlo de una mejor manera. No obstante, otro atributo a tratar fue la

experiencia de los operarios con una relación de importancia del 20.01%, esto

viéndose reflejado en el producto que se ofrece.

Grafica N°22. Relación de importancia de los atributos del producto

0.00% 5.00% 10.00% 15.00% 20.00% 25.00%





Relacion de la Importancia de los atributos del producto



Bibliografía

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Estudio del Trabajo” Ingeniería de métodos y medición del trabajo, Roberto

García

Criollo, Edición 2, Cap. 2, Mc Graw Hill 2005

http://www.gestiopolis.com/



ANEXOS



ANEXO N°1:

Calculo de altura de elementos Moviles.

Elementos Móviles cantidad h1

Caballete 6 0.82

Carrito 3 1.09

Aspirado 1 1.9

h1 1.49

h1 : Promedio de alturas de elementos móviles

1.49

h2 : Promedio de alturas de elementos fijos

1.6745

Operarios 30

N : Numero de lados

k 0.444834279



Maquinas y equipos que tiene la empresa Proyectos & Diseños DRD.

Elemento Cantidad N Largo Ancho Altura (h2) Ss Sg Se

Garlopa 1 1 1.35 0.5 0.95 0.675 0.675 0.601

Cierra Circular 1 2 0.9 1.5 0.95 1.35 2.7 1.802

Tupi 1 4 0.8 0.7 0.85 0.56 2.24 1.246

Cierra Radial 1 1 2 0.7 1 1.4 1.4 1.246

Tupi 2 1 4 0.8 0.7 0.7 0.56 2.24 1.246

Esmeril de Banco 1 1 0.4 0.3 1.1 0.12 0.12 0.107

Cierra Cinta 1 1 0.85 0.55 1.9 0.4675 0.4675 0.416

Cierra Circular multi uso 1 1 0.9 0.9 0.85 0.81 0.81 0.721

Espigadora 1 1 1.2 1.5 1.15 1.8 1.8 1.601

Escopladora 1 2 1.1 1.1 1.1 1.21 2.42 1.615

Compresor 1 1 1.6 0.6 1.15 0.96 0.96 0.854

Dentadora 1 2 0.6 0.75 1.4 0.45 0.9 0.601

Niveladora 1 1 0.9 1.1 1.7 0.99 0.99 0.881

Compresor 1 1 0.6 0.6 1.7 0.36 0.36 0.320

Caballete 6

0.79 0.48 0.82 2.2752 0 1.012

Carrito 3

1.1 0.69 1.09 2.277 0 1.013

Mesa 1 1 1 1 0.45 0.75 0.45 0.45 0.400

Mesa 2 1 1 0.85 0.85 0.75 0.7225 0.7225 0.643

Mesa 3 1 4 2.4 0.85 0.75 2.04 8.16 4.537

Mesa 4 1 4 2.1 0.9 0.8 1.89 7.56 4.204

Mesa 5 1 2 2 1 0.85 2 4 2.669

Mesa 6 1 1 1.25 1.15 0.85 1.4375 1.4375 1.279

Mesa 7 1 1 0.95 0.7 0.75 0.665 0.665 0.592

Mesa 8 1 1 1 0.55 0.75 0.55 0.55 0.489

Mesa 9 1 2 2.1 0.9 0.8 1.89 3.78 2.522

Mesa 10 1 1 1.1 0.8 0.9 0.88 0.88 0.783

Mesa 11 1 2 2.5 1.05 0.85 2.625 5.25 3.503

Mesa 12 1 1 1.4 0.95 0.8 1.33 1.33 1.183

Estante 1 1 1 1.8 0.4 2.1 0.72 0.72 0.641

Estante 2 1 1 2.4 0.6 2.3 1.44 1.44 1.281

Estante 3 1 1 2.4 0.6 2.45 1.44 1.44 1.281

Estante 4 1 1 4.3 0.6 2.45 2.58 2.58 2.295

Aspiradora 1

0.85 0.55 1.9 0.4675 0 0.208

39.39 59.05 43.79

St 142.23 m2



Área ventilación Natural

17.07

Área Iluminación Natural

21.33

Área Ventana

18.66

Se necesitan 2 para iluminación natural de las cuales 1 para ventilación natural

La empresa en la actualidad cuenta con un área de producción de 250 mts2.

Se puede concluir que se cuenta con el espacio suficiente para realizar las labores

productivas de la empresa.

Tambien se dispone de espacio para la adquición de nueva maquinaria para un

mejor proceso de fabricación, asi como se cuenta con el espacio necesario para

colocar la materia prima y artículos que se necesitan para el proceso.



ANEXO N°2

Descripción de algunos términos y procesos en la fabricación de sillas.

Comprende en el área de mecanizado, preparación de superficie,

ensamblaje y acabado:

Montante:

En la ingeniería, arquitectura, construcción y maquinaria. Montante se

designa a toda pieza vertical que sin que pueda ser considerada como pilastra o

columna sostiene alguna construcción.

Trozado:

Es la operación de convertir una tabla que ingresa a una sierra trozadora en piezas de un largo particular generalmente menor, se separa el fuste (armazón) de la copa y/o se divide el fuste en varios trozos. El extremo de esto es lo que se conoce como Blocks en la industria, este material parte de los 100mm de largo hasta los 635mm de largo, teniendo cada Block un largo casi único y particular. Es decir dentro de ese rango se puede dar cualquier longitud, lo que está determinado por la calidad de la madera y los requisitos del trabajo. Los Blocks son la materia prima para un siguiente proceso.

Figura N° 29. Proceso de Trozado.



Listoneado:

Se refiere al corte secundario que se le aplica a los tablones para transformarlos en listones, utilizando una listoneadora de discos múltiples, con suficiente capacidad para listonear las piezas provenientes de las sierras principal y secundaria.

Figura N°30. Listoneado de maderas

Garlopeado:

Mediante esta operación mecanizada de “Garlopeado” se endereza la tabla y se elige la mejor sección de cara y canto para escuadrarla (ángulo de 90 grados) con el fin de obtener listones cortados en su medida terminada en cuanto a su longitud se refiere.

Figura N° 31. Proceso de Garlopeado

http://www.google.com.pe/url?sa=i&rct=j&q=&esrc=s&source=images&cd=&cad=rja&uact=8&docid=4GvR-FDAC4Nr0M&tbnid=dkmoEblUh6LhrM:&ved=0CAUQjRw&url=http://lima.doplim.com.pe/techo-en-madera-id-10636.html&ei=qpItU6jVHOjG0QGviIGYBQ&bvm=bv.63556303,d.dmQ&psig=AFQjCNEDK52iXOYriFK3GBPrL5qV8JZTvw&ust=1395581919535776



Encolado:

Se denomina encolado a la unión fija de dos o más piezas por medio de una sustancia que, según sus características, se denominada pegamento o cola.

Figura N°32. Proceso de encolado

Cepillado:

Para el cepillado, debemos preparar el cepillo de madera para su uso ajustando la cuchilla para el tipo de madera y corte que deseamos.

La manera correcta de sujetar el cepillo tomar el talón con la mano derecha y la punta con la izquierda. La mano izquierda guía y la derecha empuja. Hay varias técnicas de cepillado, y sirve la misma para cepillo manual y eléctrico.

Figura N°33. Proceso de encolado

http://www.google.com.pe/url?sa=i&rct=j&q=&esrc=s&source=images&cd=&cad=rja&uact=8&docid=3qrfUgAjLXMtqM&tbnid=lKOwxIuc3i5w1M:&ved=0CAUQjRw&url=http://www.arqhys.com/contenidos/encolado-de-madera.html&ei=95QtU7CON-nk0gGXu4HwCg&bvm=bv.63556303,d.dmQ&psig=AFQjCNEEz47_yw7JX7B4rwqHkgsjarHs7Q&ust=1395582575701527



Cinteado:

Adornado o guarnecido con cintas. (Diccionario de lengua española)

Perfilado:

La madera puede sufrir una clasificación previa en función del uso final del tablero o bien pasar a la fase de perfilado, cuya misión es la de limpiar las dos caras y los dos cantos del listón. Además de facilitar la visión de sus defectos para la fase de marcado previa al saneado, también prepara la superficie de los listones para el encolado cuando éstos tienen la longitud suficiente para no ser empalmados de testa (ver la figura N°14).

Figura N°34. Denominación de una pieza de madera

Lijado:

La fase de lijado, además de eliminar las irregularidades superficiales del tablero, sirve para calibrar en grueso, con el fin de absorber los posibles defectos de superficie.

Figura N°35. Proceso de Lijado

http://www.google.com.pe/url?sa=i&rct=j&q=&esrc=s&source=images&cd=&cad=rja&uact=8&docid=BGCE-ypYo20IrM&tbnid=EecHWUWX7_691M:&ved=0CAUQjRw&url=http://www.detailer.es/viewtopic.php?f=12&t=4308&ei=xqgtU8WYKYfn0gGE1IEY&bvm=bv.63556303,d.dmQ&psig=AFQjCNESltxD0fZReLbXk-u2hdVDgSnHOA&ust=1395587593414223



Espigado:

Es la parte de un proceso de fabricación para el ensamble de un mueble.

Figura N°36. Proceso de espigado

Escoplado:

Para el acoplamiento de piezas de madera que vayan a unirse entre sí, o vayan a servir de estructura con otras piezas de madera, el escoplo es una herramienta fundamental para el armado de una estructura.

Figura N°37. Proceso de Escoplado.



Take:

Es una pieza de madera de forma triangular que se coloca debajo del

asiento de la silla para un mejor soporte y así ayuda a la estructura del mueble.

Figura N° 38. Takes

Acabado:

El proceso de acabado es la penúltima etapa del proceso de fabricación de

sillas se realiza por medio de dos métodos, sea manual (brocha) o mecánico

(pistola o soplete) el cual es utilizado por su rapidez y adaptabilidad a las

distintas superficies o condiciones de la forma de la silla, teniendo la superficie

totalmente lisa ya habiendo pasado por el proceso de lijado.

Figura N°39. Proceso de Pintado con pistola



ANEXO N°3: Índice de Clima Laboral.

Grafica N° 22. Indicador del clima laboral de la empresa DRD.




Se puede apreciar de manera general que el clima laboral en la empresa

Proye ctos y Diseños D.R.D SAC no es la mejor para trabajar.

La grafica arroja un 47.93% en color rojo lo que es alarmante, esperamos

poder aplicar mejoras a lo largo del proyecto y efectuar una evaluacion post

mejoras y poder comparar diferencias.

Indicador de la Comunicación.

Grafica N° 23. Indicador de la comunicación en la empresa DRD.




Se puede apreciar que en comunicación se obtuvo un 55%, aun es

alarmante pero arroja puntos a tomar en cuenta como el compañerismo que hay

entre los trabajadores, se puede trabajar para mejorar la comunicación entre jefe

inmediato sea más efectiva y recibir retroalimentación por parte del jefe cuando

vea que el trabajador está trabajando de manera correcta o haciendo esfuerzo por

mejorar.

Indicador de la Motivación.



Grafica N° 24. Indicador de la comunicación en la empresa DRD.


Es preocupante el puntaje obtenido en la motivación, no hay políticas de

motivación asía el personal, el personal no se siente seguro de conservar el

trabajo. Este punto de análisis se podría mejorar con pequeñas cosas como

reconocimiento al trabajador del mes u organizando actividades recreacionales

que involucre a todos los trabajadores

Indicador de Objetivos y Roles.

Grafica N° 25. Indicador de Objetivos y Roles en la empresa DRD.




El puntaje de 67.5 % obtenido muestra que los operarios entienden su

importancia en el proceso productivo y saben cómo contribuyen a obtener los

resultados deseados, este indicador podría incrementarse al tener un mayor

reconocimiento al alcanzar los objetivos propuestos.

Indicador de Liderazgo.



Grafica N° 26. Indicador de Liderazgo en la empresa DRD.


El resultado del 59% muestra que el jefe de planta está orientado a los

objetivos que escuchar a sus operarios o tratar de saber si tienen alguna dificultad

al realizar sus labores.

Indicador de Condiciones de trabajo.



Grafica N° 27. Indicador de Condiciones de trabajo en la empresa DRD.


Las condiciones de trabajo son un punto fuerte a mejorar ya que con un

39% como resultado hace notar la necesidad de cambios importantes.

Indicador de Satisfaccion Laboral.



Grafica N° 28. Indicador de Satisfacción laboral en la empresa DRD.


Es difícil que todo el personal se sienta satisfecho con su sueldo, es

razonable que se desee percibir un sueldo más elevado, pero ante eso se

puede efectuar un plan de remuneración por objetivos o metas lo cual ayudaría

a que el operario sienta un mayor reconocimiento económico por su trabajo.

Anexo 3

Algunos aspectos que pueden favorecer al clima laboral.

Limpieza del local.

La limpieza es la primera condición principal para la salud de los trabajadores y habitualmente cuesta poco cumplirla.

Es indispensable para la salud que todos los talleres de la empresa se mantengan en condiciones higiénicas, la basura que se acumula debe recogerse a diario de todos los lugares de trabajo, pasillos y escaleras.

Agua potable e higiene y orden del local.

El personal deberá tener a su disposición un abastecimiento adecuado y frecuente de agua potable fresca y controlada.

El orden favorece la productividad y ayuda a reducir el número de accidentes.

Si en los pasadizos hay pilas de materiales y otros atascos se pierde tiempo apartándolos para trasladar cargas de un lado a otro.

El tener material regado, productos en proceso amontonados en los pisos, representan dinero parado que bien pudiera utilizarse para reducir costos y aumentar la productividad.

Calidad e intensidad de luz.



La buena luz acelera la producción: es esencial para la salud, seguridad y eficiencia de los trabajadores.

Sin ella sufrirá la vista de los trabajadores, aumentarán los accidentes y el desperdicio de material y disminuirá la producción.

Ventilación.

Debe haber ventilación natural adecuada, y si no fuera suficiente, por medio de ventiladores o extractores de aire, no sólo para proporcionar a los trabajadores el aire puro necesario para su respiración, sino también para la renovación periódica de la atmósfera de la fábrica, y en muchas ocasiones con gases y polvo procedentes de las operaciones que se realizan en el local.

Acondicionamiento Cromático.

Antiguamente el gris oscuro era el color más usado en los locales industriales.

Ahora en cambio, se ha desterrado este color casi por completo, por lo menos en sus tonos oscuros, pues se ha demostrado que una pintura adecuada, además de mejorar la iluminación natural y artificial tiene una gran influencia en los operarios.

El amarillo produce mayor actividad y eficiencia de personal. El verde disminuye la actividad pero aumenta la eficiencia. El azul produce sensación de frío y disminuye la actividad. El violeta provoca apatía y también disminuye la actividad. El anaranjado eleva la actividad pero da la sensación de calor. El rojo altera los nervios de los operarios y crea rencillas entre

ellos.

Es recomendable pintar en los locales industriales de la siguiente manera:

Los techos y estructuras de marfil o crema pálido, Las paredes de amarillo, Las maquinarias de verde medio o gris claro verdoso, destacando los

volantes en rojo. Finalmente, los motores de las máquinas, de azul oscuro.

Ruidos y vibraciones.

El ruido es otro factor importante para la eficacia del trabajador. Es causa frecuente de fatiga, irritación y pérdida de producción. Además el ruido intermitente altera su estado de ánimo y dificultándolo a

que realice un trabajo de precisión. El ruido puede ser excesivo por su intensidad, por su frecuencia o por

ambas cosas.



Música ambiental.

Los operarios deben saber que la música se instala para mejorar el ambiente de trabajo, ya que al disminuir la fatiga y el aburrimiento aumenta su bienestar y disminuyen los accidentes.

ANEXO N°4.

Señales de Seguridad

Se recomendó a la empresa comprar señales de seguridad para un mejor

desempeño de los trabajadores en percatarse los peligros que existen en las

distintas áreas de trabajo de la empresa Proyectos & Diseños DRD.

proyectos y diseños drd phva.pdf

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