pumpmeter manual de operação e montagem · 2.5 consequências e perigos em caso de não ... 8...

PumpMeter

Manual de operação emontagem

Ficha técnica

Manual de operação e montagem PumpMeter

Manual de operação original

Todos os direitos reservados. Os conteúdos não podem ser divulgados, reproduzidos, editados nem transmitidos aterceiros sem autorização por escrito do fabricante.

Por norma: Reservado o direito a alterações técnicas.

© KSB Aktiengesellschaft, Frankenthal 18.08.2015

Índice

1 Geral ......................................................................................................5

1.1 Princípios ........................................................................................................... 5

1.2 Público alvo ....................................................................................................... 5

1.3 Outros documentos aplicáveis ......................................................................... 5

1.4 Símbolos ............................................................................................................ 5

2 Segurança ..............................................................................................6

2.1 Identificação dos sinais de aviso ...................................................................... 6

2.2 Geral .................................................................................................................. 6

2.3 Operação correta .............................................................................................. 6

2.4 Qualificação de pessoal e treinamento de pessoal ........................................ 6

2.5 Consequências e perigos em caso de não observância do manual ............... 7

2.6 Aviso de segurança ........................................................................................... 7

2.7 Alterações de software .................................................................................... 7

3 Transporte/armazenamento temporário/descarte .............................8

3.1 Verifique o estado de entrega ......................................................................... 8

3.2 Transporte ......................................................................................................... 8

3.3 Armazenamento ............................................................................................... 9

3.4 Descarte ........................................................................................................... 10

4 Descrição .............................................................................................11

4.1 Informações gerais ......................................................................................... 11

4.2 Plaqueta de identificação .............................................................................. 11

4.3 Aplicações ....................................................................................................... 12

4.4 Fluidos bombeados ......................................................................................... 13

5 Instalação/montagem .........................................................................15

5.1 Especificações de segurança .......................................................................... 15

5.2 Verificação antes do início da instalação ...................................................... 15

5.3 Conexão elétrica ............................................................................................. 15

5.4 Comissionamento ........................................................................................... 24

5.5 Desmontagem e montagem .......................................................................... 25

5.6 Modbus ........................................................................................................... 26

6 Funções de indicação na operação ....................................................33

6.1 Display ............................................................................................................. 33

6.2 Comissionamento/partida da bomba com o equipamento ......................... 36

6.3 Monitoramento e análise das condições de operação ................................ 36

6.4 Interface de serviço ........................................................................................ 36

6.5 Parada da bomba com o equipamento ......................................................... 37

7 Lista de parâmetros ............................................................................39

8 Falhas: causas e eliminação ................................................................47

Índice

PumpMeter 3 de 54

9 Declaração de conformidade CE ........................................................51

Índice ...................................................................................................52

Índice

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1 Geral

1.1 Princípios

O manual de operação é parte integrante do equipamento indicado na páginainicial. O manual de operação descreve a utilização segura e correta em todas as fasesda operação.

Na plaqueta de identificação constam a série, os dados de operação mais importantese o número de série. O número de série descreve o sistema de forma clara e servecomo identificação em todos os demais processos de negócio.

Para conservar os direitos de garantia no caso de danos, informe a assistência técnicaKSB KSB mais próxima o mais rápido possível.

1.2 Público alvo

O público alvo deste manual de operação é o pessoal especializado técnico.

1.3 Outros documentos aplicáveis

Tabela 1: Resumo dos outros documentos aplicáveis

Documento ConteúdoManual(is) de operação da(s)bomba(s)

Uso correto e seguro da bomba em todas as fasesde operação

Manual de operação doPumpDrive (opcional)

Uso correto e seguro da bomba com PumpDriveem todas as fases da operação

Observe a literatura do produto do respectivo fabricante relacionada aos acessóriose/ou peças integradas do equipamento.

1.4 Símbolos

Tabela 2: Símbolos utilizados

Símbolo Descrição✓ Condição para as instruções passo-a-passo⊳ Instruções relativas às indicações de segurança⇨ Resultado de uma ação⇨ Referências cruzadas1.

2.

Indicação das instruções passo-a-passo

Notafornece recomendações e indicações importantes para a utilizaçãodo produto

1 Geral

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2 SegurançaTodas as indicações neste capítulo apontam um perigo com alto grau de risco.

2.1 Identificação dos sinais de aviso

Tabela 3: Características dos sinais de aviso

Símbolo Descrição

! PERIGO PERIGOEste sinal designa um perigo com um elevado grau de risco cujaconsequência, se não for evitado, é a morte ou uma lesão grave.

! AVISO AVISOEste sinal designa um perigo com um elevado grau de risco cujaconsequência, se não for evitado, pode ter como consequência é amorte ou uma lesão grave.

ATENÇÃO ATENÇÃOEste sinal designa um perigo que, se não for considerado, podecolocar em risco o equipamento e o seu funcionamento.Pontos de perigo em geralCombinado com um sinal, este símbolo designa perigos que podemcausar lesões ou morte.

Tensão elétrica perigosaCombinado com um sinal, este símbolo designa perigosrelacionados com a tensão elétrica e proporciona informações paraproteção contra tensão elétrica.Danos no equipamento Combinado com o sinal ATENÇÃO, este símbolo indica perigos parao equipamento e o seu funcionamento.

2.2 Geral

O manual de operação contém indicações fundamentais para a instalação, operaçãoe manutenção, cuja observância garante uma utilização segura do equipamento eevita danos pessoais e danos à propriedade.

Os avisos em todos os capítulos devem ser respeitados.

É necessário que o pessoal especializado técnico/operador leia e compreenda omanual de operação antes da montagem e do comissionamento/partida.

O conteúdo do manual de operação deve estar sempre disponível no local para opessoal especializado técnico.

As indicações afixadas no equipamento devem ser respeitadas e mantidas totalmentelegíveis. Isto é válido, por exemplo, para:

▪ Identificação das conexões

▪ Plaqueta de identificação

O operador é responsável pelo cumprimento das normas locais de segurança nãoconsideradas no manual de operação.

2.3 Operação correta

O equipamento não pode ser operado acima dos valores definidos para tensão dealimentação e temperatura ambiente e contra as demais instruções determinadas naliteratura do produto e em outros documentos que acompanham o manual deoperação.

2.4 Qualificação de pessoal e treinamento de pessoal

O pessoal deve possuir a qualificação necessária para a montagem, operação,manutenção e inspeção. A área de responsabilidade, as competências e omonitoramento do pessoal devem estar bem definidos pelo operador durantetransporte, montagem, operação, manutenção e inspeção.

! PERIGO

2 Segurança

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Use medidas de treinamento e orientação administradas por pessoal especializadotécnico suficientemente treinado para sanar o desconhecimento do pessoal. Senecessário, o treinamento pode ser realizado pelo operador a pedido do fabricante/fornecedor.

Os treinamentos para o equipamento devem ser realizados apenas sob a supervisãode pessoal especializado técnico.

2.5 Consequências e perigos em caso de não observância do manual

▪ A não observância deste manual de operação causa a perda dos direitos degarantia e dos direitos de reclamar por danos.

▪ A não observância pode implicar em alguns perigos, como por exemplo:

– Perigo para pessoas devido a riscos elétricos, térmicos, mecânicos, químicos ede explosão

– Falha de funções importantes do produto

– Falha dos métodos de manutenção

– Perigo para o ambiente decorrente de vazamento de substâncias perigosas

2.6 Aviso de segurança

Além das indicações de segurança contidas neste manual e da operação correta,valem as seguintes especificações de segurança:

▪ Regulamentos de prevenção a acidentes, especificações de segurança eoperacionais

▪ Especificações de segurança relativas ao manuseio de substâncias perigosas

▪ Normas, diretivas e leis em vigor

2.7 Alterações de software

O software foi desenvolvido especialmente para este produto e amplamente testado.

Não é permitido alterar ou adicionar software ou partes de software.

2 Segurança

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3 Transporte/armazenamento temporário/descarte

3.1 Verifique o estado de entrega

1. Verifique cada unidade de embalagem quanto à existência de danos quando daentrega da mercadoria.

2. Caso existam danos de transporte, verificar exatamente quais são os danos,documentá-los e comunicá-los imediatamente por escrito à KSB ou aofornecedor do equipamento e à companhia seguradora.

NOTATambém é possível incluir opcionalmente um indicador de tombamento ou dechoque na embalagem da bomba para monitorar adequadamente o transporte dabomba com PumpMeter. Caso esse indicador tenha sido acionado, não receba amercadoria, pois é possível que ela tenha sofrido danos no transporte.

3.2 Transporte

ATENÇÃOTransporte inadequadoDanos ao equipamento!

▷ Respeitar as instruções de transporte da unidade de bomba/conjuntomotobomba e PumpDrive (opcional).

▷ Sempre realizar o transporte correto da unidade de bomba/conjuntomotobomba, PumpDrive (opcional) e equipamento.

▷ Equipamento, sensores de pressão e cabos conectados não podem serprensados, esmagados nem submetidos a carga mecânica.

▷ Se necessário, desmontar o equipamento e os sensores (⇨ Capítulo 5.5 Página25) .

▷ No transporte, respeitar as instruções de transporte da embalagem original.

Fig. 1: Transporte incorreto do equipamento e da bomba


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Fig. 2: Transporte correto do equipamento e da bomba

Fig. 3: Transporte incorreto do equipamento e do conjunto motobomba

Fig. 4: Transporte correto do equipamento e do conjunto motobomba

1. Se necessário, desmontar o equipamento (⇨ Capítulo 5.5 Página 25) .

3.3 Armazenamento

Manter as condições ambientais no armazenamento assegura o funcionamento doequipamento mesmo após um período de armazenamento longo.


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ATENÇÃODanos decorrentes de umidade, sujeira ou pragas durante o armazenamentoCorrosão/sujeira do equipamento!

▷ No caso de armazenamento externo, cubra o equipamento (embalado ou não)com material impermeável.

Tabela 4: Condições ambientais de armazenamento

Condições ambientais ValorUmidade relativa máximo 85 % (sem condensação)Temperatura ambiente -30 °C a +60 °C

1. Armazenar o equipamento seco e na embalagem original.

2. Armazenar o equipamento em local seco e com a umidade atmosférica maisconstante possível.

3. Evitar oscilações intensas da umidade atmosférica (consulte a Tabela 4).

3.4 Descarte

NOTAO equipamento, em função de alguns componentes, deve ser descartado comoresíduo especial e satisfaz os requisitos conforme RoHs 2011/65/CE.Depois do uso, descartar o equipamento corretamente, respeitando as prescriçõeslocais.


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4 Descrição

4.1 Informações gerais

Fig. 5: KSB Meganorm com PumpMeter

O equipamento é um sensor de pressão inteligente para bombas centrífugas da KSB.

As seguintes informações são fornecidas pelo equipamento:

▪ Indicação da pressão de sucção, pressão de descarga e altura manométrica oupressão diferencial

▪ Representação qualitativa do ponto de operação atual

▪ Registro do perfil de carga da bomba

▪ Exibição da vazão, da pressão de descarga ou da pressão diferencial através deuma saída analógica 4-20 mA ou pela interface serial RS485, Modbus RTU

4.2 Plaqueta de identificação

KSB PumpMeter

SN 10304lJM0000ZKSB 1146894KI 10018297 (00)

1

23

Fig. 6: Plaqueta de identificação (exemplo)

1 Número de série 2 Número de identificação KSB3 Número de revisão do hardware

4 Descrição

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4.3 Aplicações

ATENÇÃOManuseio incorretoDanos à propriedade!

▷ Assegurar que o equipamento seja utilizado somente com fluidos bombeadosisentos de sólidos e sem tendência a aderência, encrustamento, solidificação,cristalização ou polimerização.

NOTANão operar o equipamento em ambientes com risco de explosão.

▪ Tipo de proteção IP65 (unidade completa) com sensores conectadoscorretamente, interface de serviço tampada e conexão externa conectada

▪ Máxima resistência química dos sensores (sem vedação, aço inoxidável)

▪ Temperatura ambiente permitida na operação: -10 °C até +60 °C

▪ Temperatura máxima do fluido -30 °C até 140 °C (fluido bombeado não podecongelar no interior do sensor)

▪ Resistência frente à névoa de óleo e agente de limpeza industrial básico

▪ Isento de materiais inibidores da adesão de tintas (sem silicone)

NOTAAo operar o equipamento em uma bomba dupla (Etaline-Z), o ponto de operação éindicado corretamente somente quando uma das duas bombas está em operação.Caso as duas bombas estejam operando ao mesmo tempo, o ponto de operação nãoé determinado corretamente.

Teste de estanqueidade


▷ Assegurar que as pressões de ensaio para o teste de estanqueidade com ossensores de pressão montados não excedam o PN dos sensores (faixa demedição do sensor -1..3 bar até -1…40 bar = PN 40 bar; -1…65 bar e -1…80 bar = PN 100 bar).

▷ Para realizar o teste com pressões mais altas, substituir os sensores de pressãocom adaptadores por bujões roscados.

4 Descrição

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4.4 Fluidos bombeados

PERIGO

Vazamentos decorrentes de materiais agredidosSaída de fluido bombeado quente e/ou tóxico!Perigo para pessoas e ambiente!

▷ Utilizar o equipamento somente com fluidos bombeados que não agridem osmateriais química ou mecanicamente.

▷ Utilizar o equipamento somente com fluidos bombeados mencionados nomanual de operação ou na folha de dados; em caso contrário, consultar a KSB.

Tabela 5: Visão geral dos fluidos bombeados

Flu

ido

bo

mb

ead

o

Co

nce

ntr

ação

Tem

per

atu

ra m

áx.

Flu

ido

bo

mb

ead

o

Co

nce

ntr

ação

Tem

per

atu

ra m

áx.

[%] [°C] [%] [°C]Sulfato de alumínio, livre de ácido 3 80 Óleo combustível – 80Lixívia alcalina, lavagem de garrafas, nomáx. 2% de hidróxido de sódio

– 40 Emulsão de água/óleo (95%/5%), semsólidos

– 80

Álcool – – Propanol – 80Sulfato de alumínio, livre de ácido 5 60 Agente de limpeza – –Bicarbonato de amônia 10 40 Combustível – –Sulfato de amônia 20 60 Água – –Anólito (dialito) com ácido acético ou ácidofórmico, sem sólidos

– 30 Água desmineralizada – 140

Acelerador (para o preparo) – – Água degomada – 120Emulsão para furações/retíficas – 60 Água descarbonizada – 120Aguardente (40% de etanol) – 60 Água para combate a incêndio1) – 60Água industrial – 60 Água fluvial – 60Uso em cervejarias – – Água de aquecimento2) – 140Água de brassagem – 60 Água para alimentação de caldeiras

conforme VdTÜV1466– 140

Água gelada (cervejaria) – 60 Água de refrigeração1) (semanticongelante)

– 60

Condensado (cervejaria) – 140 Água de refrigeração em circuito derefrigeração fechado

– 100

Butanol – 60 Água de refrigeração em circuito derefrigeração aberto

– 100

Acetato de cálcio, livre de ácido 10 60 pH da água de refrigeração > 7,5 (comanticongelante)3)

– 110

Nitrato de cálcio, livre de ácido 10 60 Água pouco poluída1) – 60Dietilenoglicol – 100 Água da torneira – 60Tinta de imersão à base de água parapintura de imersão eletroquímicapintura por eletroforese anódica(anaforese)

– 35 Água potável4) – 60

Tinta de imersão à base de água parapintura de imersão eletroquímicapintura por eletroforese catódica(cataforese)

– 35 Água não tratada1) – 60

1) Critérios gerais para análise de água: valor do pH ≥ 7; teor de cloretos (Cl) ≤ 250 mg/kg. Cloro (Cl 2) ≤ 0,6 mg/kg2) Preparação de acordo com VdTÜV 1466; adicionalmente, aplica-se: O2< 0,02 mg/l3) Anticongelante à base de etilenoglicol com inibidores. Teor: >20 % até 50 % (por ex., Antifrogen N)4) Não é água pura! Condutividade a 25 °C: < 800 μS/cm, químico-corrosivo neutro

4 Descrição

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Flu

ido

bo

mb

ead

o

Co

nce

ntr

ação

Tem

per

atu

ra m

áx.

Flu

ido

bo

mb

ead

o

Co

nce

ntr

ação

Tem

per

atu

ra m

áx.

[%] [°C] [%] [°C]Etanol – 60 Água de piscina (água doce)1) – 60Etilenoglicol – 100 Água do mar (água doce) – 60Anticongelante em sistema fechado, à basede etilenoglicol, inibido

50 110 Água de selagem – 70

Glicerina 40 80 Água doce – 60Hidróxido de potássio 5 40 Água de diques – 60Nitrato de potássio, livre de ácido 5 30 Água parcialmente dessalinizada – 120Sulfato de potássio, livre de ácido 3 20 Água potável1) – 60Querosene – 80 Permeato (osmose) – 140Condensado2) – 120 Água desmineralizada, sem sólidos – 60Condensado, não condicionado – 120 Água totalmente dessalinizada – 120Sulfato de cobre 5 80 Água quente (cervejaria) – 60Sulfato de magnésio 10 80 Água preparada conforme VdTÜV1466 – 140Carbonato de sódio 6 60 Água com anticongelante, pH > 7,5 1)3) – 110Hidróxido de sódio 5 40 Água, água suja, água pouco poluída,

água de superfície– 60

Nitrato de sódio, livre de ácido 10 60 Água, água para combate a incêndio – 60Sulfato de sódio, livre de ácido 5 60 Água, água de superfície – 60Hidróxido de sódio 15-20 20 Água, água pluvial com derivação – 60Diesel – 80 Água, água não tratada – 60Diesel, óleo combustível EL – 60 Água, água potável – 60Óleo lubrificante, óleo para turbinas, não seaplica a óleo diesel SF-D (de difícilcombustão)

– 80 Banhos de detergente para lavagem degarrafas

– 90

4 Descrição

14 de 54 PumpMeter

5 Instalação/montagem

5.1 Especificações de segurança

AVISOOs sensores de pressão captam a temperatura do fluido bombeadoPerigo de queimaduras!

▷ Se necessário, instalar dispositivos de proteção.

AVISOCarga mecânica nos pontos de conexão entre as bombas e os sensoresFluido bombeado pode jorrar para fora!Queimaduras, escaldamentos!

▷ Jamais aplicar carga mecânica nos pontos de conexão entre bombas e sensores.

▷ Verificar se os sensores foram montados corretamente.

NOTAObedecer às especificações de segurança da respectiva bomba.

5.2 Verificação antes do início da instalação

NOTAEquipamento pré-montado na bomba.Respeitar as condições de instalação da bomba.O equipamento de cada bomba vem pré-configurado e não pode ser invertido.A utilização em outras condições ambientais deve ser tratada com o fabricante.

5.3 Conexão elétrica

A conexão elétrica do equipamento é feita pela porta "EXT" no lado doequipamento. (⇨ Capítulo 5.4 Página 24)

1. Utilize para isso um cabo de conexão da KSB ou outro cabo de conexão de 5polos com conectores M12x1.

Segue a descrição da atribuição dos pinos e as variações de conexão comuns.

ATENÇÃOManuseio incorretoDanos à propriedade decorrentes de sinais incorretos!

▷ Assegurar-se de que o equipamento seja operado somente com a respectivabomba pré-configurada.

Fig. 7: Atribuição da porta externa "EXT" (parte inferior do display)


PumpMeter 15 de 54

Tabela 6: Atribuição da porta externa (EXT)

Pino Função Cores do condutor5)

1,3 Tensão de alimentação (+24 V CC ±15 %, mín. 150 mA) Pino 1 = marromPino 3 = azul

2 Saída analógica (4…20 mA, )

ou

RS485 B/ D+ (sem isolamento elétrico)

Pino 2 = branco

4 Terra (GND) Pino 4 = preto5 Entrada analógica para controle da frequência do motor

(0…10 V correspondem a 0 fmáx)

ou

RS485 A/ D (sem isolamento elétrico)

Pino 5 = cinza

Com a Service-Tool da KSB, é possível parametrizar a saída analógica doequipamento quanto às seguintes funções, independentemente da conexão elétrica:

▪ Conforme a conexão (padrão)

▪ Saída da pressão de descarga

▪ Pressão diferencial

▪ Vazão Q

Para mais informações, consultar o manual de operação da Service-Tool.

NOTAO equipamento reconhece automaticamente se a transmissão de sinais é analógica(4…20mA) ou digital através de uma interface Modbus RTU. Para isso, oequipamento se inicializa após a partida da bomba. A fase de inicialização estáconcluída em, no máximo, 15 segundos. Se durante a fase de inicialização ummestre Modbus conectado não se comunicar com o equipamento, esteautomaticamente muda para transmissão analógica.

5.3.1 Conexão da unidade de controle com a função de sensor de pressão dedescarga

Neste modo de operação, aparecem alternadamente:

▪ Pressão de sucção

▪ Pressão de descarga

▪ Altura manométrica

A pressão de descarga da bomba é transmitida através da saída analógica, seguindo aescala descrita abaixo.

Tabela 7: Escala da saída analógica para operação como sensor de pressão de descarga (exceto quando indicado)

Cor do rótulo dosensor do lado dadescarga

Código da cor dosensor do lado dadescarga

Intervalo de medição do sensordo lado da descarga

[bar]

Escala da saída analógica(configuração de fábrica) [bar]

min max 4 mA 20 mA- vermelho –1 3 0 3- azul –1 10 0 10- cinza-claro –1 16 0 16- verde –1 25 0 25- preto –1 40 0 40prata - –1 65 0 65amarelo - –1 80 0 80

5) As cores dos condutores se aplicam somente aos cabos fornecidos pela KSB


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NOTAAtribuição dos pinos (⇨ Capítulo 5.3 Página 15)

Operação da bomba com rotação fixa

Fig. 8: Conexão com o sensor de pressão de descarga com a bomba sendo operadacom rotação fixa

Operação da bomba com rotação variável

NOTANa operação da bomba com rotação variável, a frequência de saída do inversor defrequência ou a rotação da bomba devem ser transmitidas do inversor defrequência ao PumpMeter. A transmissão pode ocorrer como sinais analógicos oupelo Modbus RTU. Se a transmissão não ocorrer, não será possível obter uma vazãocorreta.

NOTAObservar o manual de operação original do sistema de controle da rotação.


PumpMeter 17 de 54

Fig. 9: Conexão como sensor de pressão de descarga com a bomba sendo operadacom rotação variável

Operação da bomba com PumpDrive

NOTAObservar o manual de operação original do PumpDrive.

Fig. 10: Conexão por sinal analógico como sensor da pressão de descarga quando abomba é operada com PumpDrive 1

PumpDrive 1


18 de 54 PumpMeter

Fig. 11: Conexão por sinal analógico como sensor da pressão de descarga quando abomba é operada com PumpDrive 2

5.3.2 Conexão da unidade de controle com função de sensor de pressãodiferencial

Neste modo de operação, aparecem alternadamente:

▪ Pressão de sucção

▪ Pressão de descarga

▪ Pressão diferencial

A pressão diferencial da bomba é transmitida através da saída analógica, seguindo aescala descrita abaixo.

Tabela 8: Escalonamento da saída analógica na operação como sensor de pressão diferencial (quando não houvernenhuma indicação em contrário)

Cor do rótulo dosensor do lado dadescarga

Código da cor dosensor do lado dadescarga

Intervalo de medição do sensordo lado da descarga

[bar]

Escala da saída analógica(configuração de fábrica) [bar]

min max 4 mA 20 mA- vermelho –1 3 0 3- azul –1 10 0 10- cinza-claro –1 16 0 16- verde –1 25 0 25- preto –1 40 0 40prata - –1 65 0 65amarelo - –1 80 0 80


PumpDrive 2


PumpMeter 19 de 54

Operação da bomba com rotação fixa

Fig. 12: Conexão como sensor de pressão diferencial com a bomba sendo operadacom rotação fixa

Operação da bomba com rotação variável


NOTAObservar o manual de operação original do sistema de controle da rotação.

Fig. 13: Conexão como sensor de pressão diferencial com a bomba sendo operadacom rotação variável


20 de 54 PumpMeter

Operação da bomba com PumpDrive

NOTAObservar o manual de operação original do PumpDrive.

O

UT

+V

Fig. 14: Conexão como sensor de pressão diferencial por sinal analógico quando abomba é operada com PumpDrive 1

Fig. 15: Conexão como sensor de pressão diferencial por sinal analógico quando abomba é operada com PumpDrive 2

5.3.3 Conexão da unidade de controle à alimentação de tensão e Modbus RTU


PumpDrive 1

PumpDrive 2


PumpMeter 21 de 54

Fig. 16: Conexão da unidade de controle à alimentação de tensão e módulo ModbusRTU


Conexão do PumpMeter ao módulo M12

O módulo M12 do PumpDrive 2 permite a conexão do PumpMeter através doModbus.

Conexão do PumpMeter em operação de bomba única

A conexão é feita através de um cabo pré-confeccionado (consulte os acessórios doPumpDrive 2).

NOTAA conexão do PumpMeter (Modbus) ocorre pela entrada A do módulo M12.

PumpDrive 2


22 de 54 PumpMeter

DC

BA

1 2 3

Fig. 17: Conexão do PumpMeter ao módulo M12 em operação de bomba única

1 PumpMeter: conexão ao Modbus2 Cabo de barramento pré-confeccionado para conexão do PumpMeter ao

módulo M12(cor: preto, conector fêmea: retilíneo, conector macho: angular)

3 Módulo M12: conexão do PumpMeter (Modbus)

Conexão do PumpMeter em operação de bomba dupla e multi-bombas

É possível utilizar cabos crosslink pré-confeccionados para o envio do sinal Modbusdo PumpMeter para inversor de frequência.

DC

BA

DC

BA

DC

BA

1 2 3 4 5 6

87 9 1010

Fig. 18: Conexão do PumpMeter em operação de bomba dupla e multi-bombas

1 PumpMeter: conexão ao Modbus2 Cabo de barramento pré-confeccionado para conexão do PumpMeter ao

módulo M12(cor: preto, conector fêmea: retilíneo, conector macho: angular)

3 Módulo M12, conector fêmea A: conexão para o PumpMeter (Modbus)4 Módulo M12, conector fêmea B: conexão para o cabo de barramento

crosslink (Modbus)5 Cabo crosslink pré-confeccionado para a conexão redundante do

PumpMeter(cor: preto, conector angular; conector: angular)

6 Módulo M12, conector fêmea A: conexão do cabo crosslink (Modbus)7 Conexão para operação em modo de bomba dupla/multi-bombas

PumpDrive nº 18 Cabo de barramento pré-confeccionado para operação de bomba dupla/

multi-bombas(cor: roxo, conector: angular, conector: angular)

9 Conexão para operação de bomba dupla/multi-bombas PumpDrive nº 210 Resistor de terminação


PumpMeter 23 de 54

5.4 Comissionamento

PERIGO

Execução de serviços com a bomba em funcionamentoPerigo de lesões, risco de membros sugados para dentro da bomba e deesmagamento

▷ Desenergizar o motor.

▷ Impedir o religamento do motor.

PERIGO

Choque elétricoPerigo de morte!

▷ Desenergizar as conexões elétricas de todos os equipamentos (p. ex., bomba,PumpDrive, PumpMeter).

▷ Impedir a reconexão das conexões elétricas.

ATENÇÃOComissionamento incorretoDanos à propriedade!

▷ Assegurar que todas as normas e diretrizes locais aplicáveis foram respeitadas,sobretudo as diretrizes de máquina e de baixa tensão.

▷ Antes do comissionamento, verificar todos os condutores conectados seguindoo esquema de ligação.

▷ Se o PumpMeter estiver conectado ao sistema de controle da rotaçãoPumpDrive, observar o manual de operação original do PumpDrive.

▷ Antes do comissionamento, verificar as duas conexões de sensor (1,2) e,somente depois disso, estabelecer a alimentação elétrica.

Para evitar danos nos componentes, é necessário manusear o equipamento comcuidado.

Conexões no equipamento

ATENÇÃOConexão elétrica incorretaDanos ao equipamento!

▷ Verificar as conexões elétricas. (⇨ Capítulo 5.3 Página 15)

▷ Respeitar os esquemas de ligação.

NOTAOs sensores (1, 2) já vêm montados na bomba de fábrica e conectados ao display.


24 de 54 PumpMeter

1

1 2 3 4

2

34

1 2

34

Fig. 19: Conexões no equipamento

1 IN1 / porta do sensor de pressão do lado da sucção2 IN2 / porta do sensor de pressão do lado da descarga3 Interface de serviço4 EXT / conexão externa para alimentação de tensão e saída de sinal

Conexão externa para alimentação de tensão e saída de sinal

✓ Local de instalação corresponde aos requisitos citados anteriormente

✓ Equipamento instalado fixamente na bomba

✓ Sensores montados de fábrica

1. Conectar o conector M12 na interface externa (4).

5.5 Desmontagem e montagem

5.5.1 Desmontagem e montagem do display

✓ PumpMeter e todos os equipamentos elétricos a ele conectados estãodesenergizados.

1. Soltar o conector da conexão "EXT" (4) do equipamento.

2. Soltar os conectores das conexões "IN1" (1) e "IN2" (2).

3. Remover o equipamento da bomba.

4. Recolocar o equipamento na posição desejada.

5. Reconectar os dois sensores (1, 2) ao equipamento.

6. Reconectar conectores de alimentação de tensão e saída de sinal à conexão"EXT" (4) no equipamento.

⇨ PumpMeter conectado. (⇨ Capítulo 5.3 Página 15)

7. Ligar novamente o equipamento. (⇨ Capítulo 5.4 Página 24)

5.5.2 Desmontagem e montagem dos sensores

NOTAOs anéis de vedação podem ser montados somente uma vez e devem sersubstituídos a cada nova montagem.

Desmontagem dos sensores

NOTASeguir as instruções do manual de operação original da respectiva bomba.

1. Drenar o sistema e a bomba.


PumpMeter 25 de 54

2. Desconectar o cabo de sensor das conexões "IN1" (1) e "IN2" (2) e dos pontosde fixação no corpo da bomba.

3. Desrosquear os sensores dos adaptadores roscados.

4. Desconectar os adaptadores do corpo da bomba.

Montagem dos sensores

NOTAAssegurar-se que o sensor "IN1" seja conectado no lado da sucção e o sensor "IN2",no lado da descarga.No caso de sensores com intervalos de medição diferentes no lado da sucção edescarga da bomba, é preciso que o sensor com o limite de intervalo de mediçãomaior esteja montado no lado da descarga.

1. Vedar o adaptador roscado adequadamente e rosquear no corpo da bomba.

2. Umedecer o anel de vedação e centralizar no rebaixo do adaptador roscado.


▷ Assegurar que o torque máximo de 10 Nm não seja ultrapassado ao rosquear ossensores nos adaptadores roscados.

3. Rosquear o sensor no adaptador roscado.

4. Fixar o cabo do sensor nos pontos de fixação no corpo da bomba e estabeleceruma conexão segura com as portas "IN1" e "IN2".

5.6 Modbus

O equipamento tem uma interface RS485 com protocolo Modbus RTU conformeespecificação V1.1b.

MODBUS (RTU)

120 Ohm (de acordo com o hardware, (⇨ Capítulo 4.2 Página 11) ) Versão de hardware de 01 a 04: resistor de terminação do barramento fixo, integradoVersão do hardware a partir de 05: resistor de terminação do barramento nãointegrado

EIA-485 (RS485)

38400 bit/s (alterável)

Escravo6)

Processo de votação entre mestre e escravo

0xF7 (247)

▪ Paridade: Even

▪ Stop-Bits: 1

▪ Data-Bits: 8

Se existirem vários PumpMeter conectados pelo Modbus, é necessário atribuir-lhesendereços diferentes do intervalo 1 a 246.

5.6.1 Valores de medição e parâmetros pelo Modbus

No sistema Modbus, vários valores de medição e parâmetros são colocados àdisposição como informações do equipamento.

Protocolo de comunicação

Terminação dobarramento

Interface

Taxa de transmissão

Tipo de equipamento

Acesso ao barramento

Endereço do equipamentopredefinido

Parâmetros decomunicação

6) no Etaline Z Master


26 de 54 PumpMeter

Tabela 9: Ler informações do equipamento

Função Código de funçãoler Código de função 03

(0x03 Ler registros inteiros)gravar Código de função 16

(0x10 Escrever em registros multiplos)Comando de saídadigital

Código de função 05 (0x05 Escrever em uma saída digital)

Modbus RTU utiliza o registro de 16 bit uniformemente. Por isso, para todos osvalores armazenados como valores de 32 bits é necessário ler dois registros.

O registro e o comprimento são apresentados com números hexadecimais e podemser transferidos diretamente no protocolo Modbus RTU.

NOTAOs registros (4500 … 4537) podem ser lidos por meio do código de função 03 (0x03Ler registros inteiros) em bloco completo. No caso de lacunas no endereço ou naausência de direitos de leitura, o retorno é 00.


PumpMeter 27 de 54

5.6.1.1 Parâmetros de operação Modbus RTU

Tabela 10: Visão geral dos parâmetros de operação do Modbus

Registro Comprimento em bytes

Tipo /formato

Parâmetro Descrição do parâmetro Unidade Tipo de acesso Leitura

em b

loco

ind

ivid

ual

45 00 00 02 UINT32 1-1-1 Erros ativos codificados em bits Bit 1 = código de erro E01…bit 20

Código de erro E20

apenas leitura ✘ -

45 02 00 02 INT32 1-1-2 Pressão de sucção medida Pa (1 bar = 1 × 105 Pa) apenas leitura ✘ -45 04 00 02 INT32 1-1-3 Pressão de descarga medida Pa (1 bar = 1 × 105 Pa) apenas leitura ✘ -45 06 00 02 INT32 1-1-4 Pressão diferencial calculada Pa (1 bar = 1 × 105 Pa) apenas leitura ✘ -45 08 00 02 UINT32 1-1-5 Altura manométrica calculada 1/1000 m apenas leitura ✘ -45 15 00 02 UINT32 1-1-6 Vazão m³/h × 1000 apenas leitura ✘ -45 0C 00 02 UINT32 1-1-8 Potência de entrada da bomba Watt apenas leitura ✘ -45 0E 00 01 ENUM 1-1-9 Indicação qualitativa do ponto de

operação(⇨ Capítulo 6.1 Página 33)

0 = nenhuma indicação de vazão1 = carga parcial extremamentebaixa (1º quarto)2 = carga parcial moderada (2ºquarto)3 = ideal (3º quarto)4 = sobrecarga (4º quarto)5 = carga parcial (1º e 2º quartos)6 = erro EXX (indicação do ponto de operaçãodesativada)


45 0F 00 01 ENUM 1-1-10 Exibição do ícone EFF 0 = nenhum ícone EFF aparece nodisplay (operação eficiente da bomba)1 = ícone EFF é exibido (necessita de otimização)


45 10 00 01 ENUM 1-1-11 Modo de saída analógica Saída 0 = pressão de descargaSaída 1 = pressão diferencialSaída 2 = vazão Q


45 11 00 02 UINT32 1-1-12 Período de operação do PumpMeter h apenas leitura -45 13 00 02 UINT32 1-1-13 Número de acionamento da bomba - apenas leitura ✘ -45 1C 00 02 UINT32 1-1-14 Valor de medição Q PumpDrive m³/h × 1000 ler/escrever 7) ✘ -45 1E 00 01 UINT16 1-1-15 Rotação atual min⁻¹ apenas leitura ✘ -

7) Os valores devem ser atualizados no mínimo a cada 14 s.

28 de 54

Pum

pM

eter

5 Instalação

/mo

ntag

em


Tipo /formato


em b

loco

ind

ivid

ual

45 1F 00 01 UINT16 1-1-16 Frequência de saída do inversor defrequência

Hz × 10 ler/escrever 7) ✘ -

45 20 00 01 UINT16 1-1-17 Rotação do PumpDrive min⁻¹ ler/escrever7) ✘ -45 21 00 02 UINT32 1-1-18 Potência real PumpDrive kW × 100 ler/escrever7) ✘ -45 24 00 01 ENUM 1-1-19 Fonte de dados da rotação 0 = rotação nominal do motor

1 = inversor de frequência PDrive0…10V2 = Modbus PDrive


45 25 00 02 UINT32 1-1-20 Vazão com base na alturamanométrica

m³/h apenas leitura ✘ -

45 29 00 02 UINT32 1-1-21 Vazão com base na potência dabomba

m³/h apenas leitura ✘ -

45 35 00 01 ENUM 1-1-22 Fonte de dados da vazão 0 = valor estimado Qest

1 = PumpDrive Q PDrive


45 36 00 01 ENUM 1-1-23 Status da bomba 0 = bomba desligada1 = bomba operando


45 37 00 02 UINT32 1-1-24 Horas de operação da bomba dependentes do registro 01 02Unidade de tempo de operação(default = h)


34 00 00 01 UINT8 3-10-1 Endereço do Modbus Default 247 ler/escrever - ✘34 01 00 01 ENUM 3-10-2 Taxa de transmissão do Modbus 0 = 9600

1 = 192002 = 384003 = 115200

ler/escrever - ✘

34 02 00 01 UINT8 3-10-3 Tempo excedido do Modbus Default 15s ler/escrever - ✘34 03 00 01 ENUM 3-10-4 Modo IO 0 = tempo excedido do Modbus

(1 = entrada/saída analógica)8)

2 = Modbus permanente

ler/escrever - ✘

33 09 00 01 ENUM 3-3-12 Indicação do ponto de operação 0 = desligado1 = ligado

ler/escrever - ✘

33 04 00 001 UINT8 3-3-9 Tolerância EFF 0 … 100 % ler/escrever - ✘33 0D 00 01 ENUM 3-3-14 Valor de indicação selecionável do

display0 = conforme a conexão1 = altura manométrica2 = pressão diferencial

ler/escrever - ✘

8) Não definir o modo IO via Modbus em 1="Entrada/saída analógica" pois, em seguida, não será mais possível acessar o equipamento pelo Modbus.

Pum

pM

eter29 d

e 54

5 Instalação

/mo

ntag

em


Tipo /formato


em b

loco

ind

ivid

ual

46 24 00 01 ENUM 3-3-15 Saída analógica selecionável 0 = conforme a conexão1 = altura manométrica2 = pressão diferencial3 = vazão Q

ler/escrever - ✘

45 66 00 01 ENUM 3-1-21 Detecção da frequência das pás 0 = desligado1 = ligado

ler/escrever - ✘

00 44 00 02 UINT 16 3-7-3 Densidade do fluido kg/m3 ler/escrever - ✘01 02 00 01 ENUM 3-5-1 Unidade de tempo de operação 0 = s

1 = min2 = h3 = dias

ler/escrever - ✘

70 7B 00 02 UINT32 3-9-4 Frequência nominal Hz ler/escrever - ✘Tabela 11: Visão geral do comando de saída digital

Código de função Endereço de saída Valor de saída Descrição0x05 0x0001 0xFF00 O comando de saída digital faz o reset do equipamento.0x05 0x0003 0xFF00 Comando de saída digital para armazenamento dos dados alterados.

30 de 54

Pum

pM

eter

5 Instalação

/mo

ntag

em

5.6.1.2 Exemplos

Exemplo: ler parâmetro 1-1-2 (4502) pressão de sucção

F7 03 45 02 00 02 64 51F7 Endereço do escravo (247 = F7 hex)03 Código da função (ler registro inteiro da saída analógica)45 02 Endereço dos dados do primeiro registro requisitado00 02 Total dos registros requisitados64 51 Valor CRC9) (cyclic redundancy check) para o monitoramento de

erros

F7 03 04 00 00 05 54 6E 93F7 Endereço do escravo (247 = F7 hex)03 Código da função (ler registro inteiro da saída analógica)04 Número de bytes de dados que vêm em seguida (2 registros x 2

bytes = 4 bytes)00 00 05 54 554 hex (valor do parâmetro 0x4502 em [Pa])6E 93 Valor CRC (cyclic redundancy check) para o monitoramento de erros

Exemplo: escrever parâmetro 1-1-20 (4520) rotação PumpDrive -> 2500 rpm

F7 10 45 20 00 01 02 09 C4 9D 93F7 Endereço do escravo (247 = F7 hex)10 Código da função (Escrever em múltiplos registros de 16bits = 10

hex)45 20 Endereço dos dados do primeiro registro00 01 Número de registros que serão gravados02 Número de bytes de dados (1 registro x 2 bytes = 2 bytes)09 C4 Valor que será gravado no registro 45 209D 93 Valor CRC (cyclic redundancy check) para o monitoramento de erros

F7 10 45 20 00 01 01 99F7 Endereço do escravo (247 = F7 hex)10 Código da função (Escrever em múltiplos registros de 16bits = 10

hex)45 20 Endereço dos dados do primeiro registro00 01 Número dos registros a serem gravados01 99 Valor CRC (cyclic redundancy check) para o monitoramento de erros

Exemplo: alteração do endereço do PumpMeter (parâmetro 3-10-1) pelo Modbus

F7 10 34 00 00 01 02 00 01 37 07F7 Endereço do escravo (247 = F7 hex; endereço padrão)10 Código da função (Escrever em múltiplos registros de 16bits = 10

hex)34 00 Endereço dos dados do primeiro registro00 01 Número de registros que serão gravados02 Número de bytes de dados (1 registro x 2 bytes = 2 bytes)00 01 Valor gravado no registro 34 00 (novo endereço do Modbus = 1)37 07 Valor CRC (cyclic redundancy check) para o monitoramento de erros

F7 05 00 03 FF 00 68 ACF7 Endereço do escravo (247 = F7 hex; aqui é importante indicar o

endereço anterior!)05 Código da função (Escrever em uma saída digital)00 03 Comando para saída digital (salvar parâmetros)FF 00 Valor da saída digital (FF 00 = ON), gravação é ativada68 AC Valor CRC (cyclic redundancy check) para o monitoramento de erros

F7 05 00 01 FF 00 C9 6C

Requisição:

Resposta:

Requisição:

Resposta:

Gravação do parâmetro3-10-1

Salvando os parâmetros

Executar reset

9) CRC-16 (Modbus) conforme especificação Modbus válida V1.1b


PumpMeter 31 de 54

F7 Endereço do escravo (247 = F7 hex; aqui é importante indicar oendereço anterior!)

05 Código da função (Escrever em uma saída digital)00 01 Comando para saída digital (resetar equipamento)FF 00 Valor da saída digital (FF 00 = ON), reset é executadoC9 6C Valor CRC (cyclic redundancy check) para o monitoramento de erros


32 de 54 PumpMeter

6 Funções de indicação na operação

6.1 Display

O equipamento dispõe de um display no qual são exibidas as grandezas pressão desucção, pressão de descarga e pressão diferencial ou altura manométrica.

5

1 32

4

Fig. 20: Display

1 Símbolo da grandeza medida (posição de medição)2 Ícone de eficiência energética (indicação opcional)3 Curva característica da bomba4 Unidade física da grandeza medida5 Valor da grandeza medida

Zona 1 no display: símbolo da grandeza medida (posição de medição)

Esta zona do display indica qual grandeza de medição está sendo exibida nestemomento na zona 5. Para isso, são utilizados os seguintes símbolos:

Tabela 12: Visão geral dos símbolos da grandeza de medição (posição de medição)

Indicação DescriçãoPressão de sucção

Pressão de descarga

Pressão diferencial

De acordo com a conexão elétrica,(⇨ Capítulo 5.3 Página 15) é indicada a pressão diferencialou a altura manométrica da bomba.

Altura manométrica

De acordo com a conexão elétrica,(⇨ Capítulo 5.3 Página 15) é indicada a pressão diferencialou a altura manométrica da bomba.

Zona 1 no display


PumpMeter 33 de 54

Zona 2 no display: ícone de eficiência energética

Fig. 21: Ícone de eficiência energética

O ícone de eficiência energética aparece quando a bomba é operadapermanentemente fora da faixa de operação ideal.

Zona 3 no display: curva característica da bomba

Na zona do display, é exibida uma curva característica estilizada. Segmentosintermitentes na curva indicam a posição do ponto de operação atual.

Fig. 22: Curva característica da bomba

Tabela 13: Descrição do símbolo da curva característica

Faixa de operação Exibição dos segmentos DescriçãoOperação com carga parcialmuito baixa

O primeiro quarto pisca(1)

▪ pode ser operaçãoincorreta da bomba

▪ carga maior noscomponentes

Operação com carga parcialmoderada

O segundo quarto pisca(2)

▪ Operação com potencialpara otimização daeficiência energética

Zona 2 no display

Zona 3 no display


34 de 54 PumpMeter

Faixa de operação Exibição dos segmentos DescriçãoOperação com carga parcial O primeiro e o segundo

quartos piscam (1+2)▪ Faixa de operação

correta com potencialpara otimização daeficiência energética edisponibilidade

Operação ideal O terceiro quarto pisca(3)

▪ Utilização dentro dafaixa de operação comeficiência energéticaideal

Operação com sobrecarga O quarto quarto pisca(4)

▪ Limite da faixa deoperação doequipamento

▪ Eventualmente,sobrecarga da bombae/ou motor

Zona 4 no display: unidade física da grandeza medida

A unidade da grandeza atual é exibida nesta zona do display.

Tabela 14: Visão geral das unidades físicas das grandezas medidas

Indicação Descriçãom Indicação da altura manométrica em metrosbar Indicação da pressão em barft Indicação da altura manométrica em pés (feet)

Zona 5 no display: valor da grandeza medida

Nesta zona do display aparece o valor da grandeza indicada no momento. Em casode falha, é exibido o respectivo código de erro junto com o valor medido ousubstituindo esse valor (⇨ Capítulo 8 Página 47) .

Tabela 15: Visão geral dos códigos de erro

Código de erro DescriçãoE00 Display com defeito.E01 Sensor no lado da sucção não está conectado na "IN1", sensor com

defeito ou fio partidoE02 Sensor no lado da descarga não está conectado na "IN2", sensor

com defeito ou fio partidoE03 Pressão de sucção maior que pressão de descarga da bomba,

possivelmente sensores invertidos ou conectados incorretamente

Zona 4 no display

Zona 5 no display


PumpMeter 35 de 54

Código de erro DescriçãoE04 Altura manométrica calculada fora da faixa válidaE05 Geometria inválida, D1, D2, D2xE06 Erro na transmissão das informações de rotação pelo sinal

analógicoE07 Inconsistência nos dados inseridos da curva característica H-QE08 Erro internoE09 Problemas na comunicação via RS485 ou ela foi interrompidaE10 Inconsistência nos dados inseridos da curva característica P-QE11 O intervalo de medição do sensor no lado da sucção foi

ultrapassado ou então o sensor ou cabo do sensor na "IN1" estãocom defeito ou mal conectados

E12 O intervalo de medição do sensor no lado da descarga foiultrapassado ou então o sensor ou cabo do sensor na "IN2" estãocom defeito ou mal conectados

E20 Arquivo com descrição do equipamento ausente ou com defeito

6.2 Comissionamento/partida da bomba com o equipamento

O equipamento permite um comissionamento/partida fácil, seguro e rápido dabomba, pois o ponto de operação é exibido permanentemente.

NOTAObservar o manual de operação original da bomba e do PumpDrive (opcional).Observar as especificações de segurança de cada bomba e do PumpDrive (opcional).Observar o comissionamento/partida da bomba e do PumpDrive (opcional).

✓ Todas as etapas de comissionamento da bomba até "Ligar" foram realizadas

✓ PumpMeter pronto para operar

1. Partir a bomba de acordo com o manual de operação original.

⇨ Avaliar o ponto de operação da bomba de acordo com as indicações doPumpMeter.

6.3 Monitoramento e análise das condições de operação

NOTAA assistência técnica da KSB está à sua disposição para auxiliá-lo a otimizar o modode operação da bomba, principalmente para aumentar sua eficiência energética.Consulte os endereços e telefones de contato no anexo de Endereços ou na internetemhttps://www.ksb.com/ksb-br-pt/Contato.

6.4 Interface de serviço

A interface de serviço permite conectar um PC/notebook mediante um cabo deconexão especial (USB–RS232). O software de serviço PumpMeter permite configurare parametrizar o equipamento e fazer a atualização do firmware.

NOTAO cabo de conexão USB–RS232 pode ser encomendado na KSB.O software de serviço mais o respectivo manual de operação também podem serbaixados pela internet em www.ksb.com.


36 de 54 PumpMeter

1

1

2

34

1 2

34

Fig. 23: Conexão da interface de serviço

✓ Cabo de conexão USB–RS232

✓ Software de serviço baixado e instalado

1. Remover a tampa da interface de serviço (1).

NOTAAo conectar o cabo de serviço à interface de serviço, o tipo de proteção (IP65) doequipamento não mais se aplica.

2. Conectar o cabo de conexão.

⇨ Parametrizar e configurar o PumpMeter.

3. Após concluir a parametrização com êxito, desconectar o cabo de conexão.

4. Recolocar a tampa da interface de serviço.

6.4.1 Tipos de acesso

Para proteger contra acessos acidentais e acessos não autorizados aos parâmetros doPumpMeter, existem três tipos de acesso distintos:

Tabela 16: Tipos de acesso

Tipo de acesso DescriçãoPadrão Acesso sem liberaçãoCliente Tipo de acesso para usuário técnico com acesso a todos os parâmetros

necessários para o comissionamento/partida.Suporte ao cliente/ serviço Tipo de acesso para técnico do serviço

Para a liberação do nível de autorização, é preciso inserir o dongle (proteção dohardware). Seguir o manual de operação da Service-Tool.

6.5 Parada da bomba com o equipamento

NOTAObservar o manual de operação original da bomba e do PumpDrive (opcional).Observar as especificações de segurança da bomba e do PumpDrive (opcional).Observar as instruções para parada da bomba e do PumpDrive (opcional).

NOTAO equipamento de cada bomba vem pré-configurado e não pode ser invertido.

1. Realizar o procedimento de parada de acordo com o manual de operaçãooriginal.

2. Remover o conector M12 da conexão "EXT" do equipamento. (⇨ Capítulo 5.4Página 24) .

⇨ alimentação de tensão ao equipamento está interrompida.


PumpMeter 37 de 54

3. Desconectar os sensores "IN1" e "IN2" do display. (⇨ Capítulo 5.4 Página 24) .

⇨ Agora é possível remover o equipamento do corpo da bomba (⇨ Capítulo 5.5Página 25) .


38 de 54 PumpMeter

7 Lista de parâmetrosTabela 17: Visão geral dos parâmetros

Parâmetro Nome Unidade Descrição Configurações possíveis Acessopara leitura

Acessoparagravação

1 Operation Todos -1-1 System Todos -1-1-1 Active errors - Erros ativos E01 - E20 - Todos -1-1-2 Inlet pressure bar Pressão atual no lado da sucção - Todos -1-1-3 Disch pressure bar Pressão atual no lado da descarga - Todos -1-1-4 Difference pressure bar Pressão diferencial atual - Todos -1-1-5 Pressure head m Altura manométrica atual - Todos -1-1-6 Capacity m3/h Vazão atual - Todos -1-1-7 Aff. Capacity m3/h Vazão calculada para a rotação nominal para

comparação com dados nominais (p. ex.vazão nominal ideal a rotação nominal)

- Todos -

1-1-8 Shaft power kW Potência atual de entrada da bomba - Todos -1-1-9 Operating p. segment - Segmento intermitente da curva

característica da altura manométrica nodisplay para visualização do ponto deoperação

▪ SEG all on(bomba parada)

▪ SEG 1 blink (carga parcial extrema)

▪ SEG 2 blink(carga parcial)

▪ SEG 1+2 blink(carga parcial em curvacaracterística plana)

▪ SEG 3 blink(ideal)

▪ SEG 4 blink(sobrecarga)

Todos -

1-1-1010) EFF icon - Visibilidade do ícone de eficiência energéticano display

▪ Off

▪ On

Todos -

1-1-1110) Analog out mode - Tamanho selecionado para exibição na saídaanalógica. Através da 3-3-15 "Saída analóg.sel.", é possível selecionar as seguintesgrandezas

▪ Disch. Pressure out

▪ Diff. pressure

▪ Capacity Q

Todos -

1-1-12 Oper. Time PumpMeter h Período de operação do PumpMeter - Todos -1-1-13 Switching cycles - Número de acionamentos da bomba - Todos -

10) Indisponível na Etaline Z com PumpDrive 2.

Pum

pM

eter39 d

e 54

7 Lista de p

arâmetro

s



1-1-14 Measurement Q Pdrive m3/h Vazão atual do PumpDrive conectadoatravés do Modbus

- Todos -

1-1-15 Actual rot. Speed min⁻¹ Rotação atual com funcionamento atravésdo inversor de frequência ou rotaçãonominal com operação pela rede elétrica

- Todos -

1-1-16 Frequency PumpDrive Hz Frequência de saída atual do PumpDrive - Todos -1-1-17 Rot. Speed PumpDrive min⁻¹ Rotação atual do PumpDrive conectado

através do Modbus- Todos -

1-1-18 Power PumpDrive kW Potência atual do PumpDrive conectadoatravés do Modbus

- Todos -

1-1-1910) Speed source - Fonte de dados da rotação ▪ PDrive Modbus

▪ PDrive FU 0…10V

▪ PDrive Modbus

Todos -

1-1-20 Capacity Q from H m3/h Valor estimado da vazão com utilização dacurva característica da altura manométrica

- Todos -

1-1-21 Capacity Q from P m3/h Valor estimado da vazão com utilização dacurva característica da potência

- Todos -

1-1-2210) Source Capacity - Fonte de dados da vazão ▪ Estimation Qest(valor estimado do PumpMeter)

▪ PumpDrive Q Pdrive (valor estimado ou valor medidodo PumpDrive)

Todos -

1-1-23 Pump state - Status da bomba ▪ On

▪ Off

Todos -

1-1-24 Operating time pump h Período de operação da bomba - Todos -1-1-25 Disch press. Red p2x bar Pressão de descarga atual p2x ano ponto de

medição D2x- Serviço -

1-1-26 Rel. Dev. P2x/p2 % Desvio relativo entre p2 e p2x (tamanhointerno)

- Serviço -

1-1-27 Press. Head red norm m Altura manométrica com rotação nominalsem porção dinâmica. (tamanho interno)

- Serviço -

1-1-28 Affine head Hn m Altura manométrica calculada para a rotaçãonominal para comparação com dadosnominais (p. ex. vazão nominal ideal arotação nominal)

- Serviço -

1-1-2910) Valid speed min⁻¹ Rotação calculada a partir da pulsação dedescarga

Rotação nominal

- Serviço -

40 de 54

Pum

pM

eter

7 Lista de p

arâmetro

s



1-1-30 Affine Q from H m3/h Valor estimado da vazão com uso da curvacaracterística da altura manométrica darotação nominal

- Serviço -

1-1-31 Affine Q from P m3/h Valor estimado da vazão com uso da curvacaracterística da potência da rotaçãonominal

- Serviço -

1-1-32 Affine Shaft Power kW Potência de entrada da bomba para rotaçãonominal

- Serviço -

1-1-35 Vanes frequency Hz Frequência de passagem da pá calculada apartir da pulsação da descarga

- Serviço -

3 Settings Todos Todos3-1 Sensor Parameter Todos Todos3-1-1 Flange diameter D1 m Diâmetro interno no ponto de medição do

lado da sucção- Todos Todos

3-1-2 Flange diameter D2 m Diâmetro interno do bocal de pressão - Todos Todos3-1-3 Measure diameter D2x m Diâmetro interno no ponto de medição da

pressão do lado da descarga- Todos Todos

3-1-4 Delta z meas. pos. m Diferença de altura entre os pontos depressão

- Todos Todos

3-1-5 Inlet pressure 4mA bar Início do intervalo de medição do sensor depressão do lado da sucção

- Todos Todos

3-1-6 Inlet pressure 20mA bar Final do intervalo de medição do sensor depressão do lado da sucção

- Todos Todos

3-1-7 Outlet pressure 4mA bar Início do intervalo de medição do sensor depressão do lado da descarga

- Todos Todos

3-1-8 Outlet pressure 20mA bar Final do intervalo de medição do sensor depressão do lado da descarga

- Todos Todos

3-1-910) Sample frequency Hz Frequência de palpação do sensor de pressãodo lado da descarga para determinação dafrequência de passagem da pá

- Serviço Serviço

3-1-1010) Min SNR - Qualidade mínima de sinal necessária para oreconhecimento da frequência de passagemda pá

- Serviço Serviço

3-1-1110) Inverter frequ. 0V Hz Ponto de apoio a 0 V para escalonamento daentrada analógica na frequência de saída doPumpDrive

- Todos Todos

3-1-1210) Inverter frequ. 10V Hz Base de dados em 10 V para dimensionar aentrada analógica na frequência de saída doPumpDrive

- Todos Todos

3-1-1310) Analog output type - Tipo de saída analógica ▪ 0…20 mA

▪ 4…20 mA

Todos Todos

Pum

pM

eter41 d

e 54

7 Lista de p

arâmetro

s



3-1-1410) Outlet pressure 0/4mA bar Ponto de apoio a 0/4 mA paraescalonamento da pressão de descarga nasaída analógica

- Todos Todos

3-1-1510) Outlet pressure 20mA bar base de dados em 20 mA para dimensionar apressão de descarga na saída analógica

- Todos Todos

3-1-1610) Differntl prssr0/4mA bar Ponto de apoio a 0/4 mA paraescalonamento da pressão diferencial nasaída analógica

- Todos Todos

3-1-1710) Differntl prssr.20mA bar Ponto de apoio a 20 mA para escalonamentoda pressão diferencial na saída analógica

- Todos Todos

3-1-20 Deviation p1>p2 % Valor limite para erro E03: pressão de sucçãomaior que pressão de descarga. É possívelque os sensores estejam invertidos ouconectados incorretamente

- Todos Todos

3-1-2110) Vane freq. Detection - Detecção da frequência de passagem da pá ▪ On

▪ Off

Todos Todos

3-2 Sensor calibration Serviço Serviço3-2-12 Inlet calibration - Seleção dos valores de calibração

armazenados:▪ Service

▪ Manufacturer

Serviço Serviço

3-2-13 Servicecal. Inletpr. - Calibração da vazão zero para o sensor depressão do lado da sucção

- Serviço Serviço

3-2-15 Dis. Calibration - Seleção dos valores de calibraçãoarmazenados

▪ Service

▪ Manufacturer

Serviço Serviço

3-2-16 Servicecal. Dis.pr. - Calibração da vazão zero para o sensor depressão do lado da descarga

- Serviço Serviço

3-3 Pump curve parameters Todos Todos3-3-1 BEP Capacity m3/h Vazão no ponto de operação ideal com

rotação nominal- Todos Todos

3-3-2 Capacity Qgw1 m3/h Valor limite da vazão para controle dossegmentos da curva característica no display:mudança do segmento 1 para o 2.

- Serviço -


- Serviço -


- Serviço -

3-3-5 Max flow segment 1 % Valor limite da vazão em porcentagem deQopt para controle dos segmentos da curvacaracterística no display: mudar do segmento1 para o 2.

- Serviço -

42 de 54

Pum

pM

eter

7 Lista de p

arâmetro

s




- Serviço -


- Serviço -

3-3-8 Hysteresis Qgw [%] % Histerese para controle dos segmentos dacurva característica no display

- Serviço -

3-3-910) EFF tolerance [%] % Valor limite para a ativação do ícone deeficiência energética em porcentagem dashoras de operação, que não são consideradasno intervalo subótimo.

▪ 0%(sempre desativado)

▪ 100%(sempre ativado)

Todos Todos

3-3-10 Steepness of curve - Diferenciação da inclinação das curvascaracterísticas das alturas manométricas

No caso de curvas características planas, ossegmentos 1 e 2 da curva característica nãosão diferenciados.

▪ Norm curve

▪ Flat curve

Todos Todos

3-3-1110) Pdrive Flow - Transferência da vazão estimada noPumpDrive 1 com o HMI do sistema

▪ Enabled

▪ Disabled

Serviço Serviço

3-3-12 Operation Point View - Status ligado/desligado da indicação doponto de operação

- Todos Todos

3-3-14 Select. display value - Seleção da exibição no display ▪ PumpHead

▪ Diff. pressure

▪ According connection comandopelos polos da alimentação detensão, consulte o manual deoperação do PumpMeter

Todos Todos

3-3-1510) Select. analog out - Seleção do tamanho para exibição através dasaída analógica

▪ Disch. Pressure out

▪ Diff. pressure

Capacity Q

▪ According connection comandopelos polos da alimentação detensão, consulte o manual deoperação do PumpMeter

Todos Todos

3-4 Curve points Todos Todos3-4-1 Discharge volume Q Todos Todos

Pum

pM

eter43 d

e 54

7 Lista de p

arâmetro

s



3-4-1-1 Discharge volume Q0 m3/h Vazão no ponto de referência 0 da curvacaracterística, sempre 0 m3/h

- Todos Todos

3-4-1-2 Discharge volume Q1 m3/h Vazão no ponto de referência 1 da curvacaracterística

- Todos Todos


- Todos Todos


- Todos Todos


- Todos Todos


- Todos Todos


- Todos Todos

3-4-1-8 Q requested m3/h Vazão no ponto solicitado - Serviço Serviço3-4-2 Pressure head H Todos Todos3-4-2-1 Pressure head H0 m Altura manométrica no ponto de referência

0 da curva característica- Todos Todos

3-4-2-2 Pressure head H1 m Altura manométrica no ponto de referência1 da curva característica

- Todos Todos


- Todos Todos


- Todos Todos


- Todos Todos


- Todos Todos


- Todos Todos

3-4-2-8 Switch head m Valor limite da altura manométrica paradistinguir bomba em operação de bombaparada

- Todos -

3-4-2-9 Head vol. optimal m Altura manométrica no ponto de operaçãoideal à rotação nominal

- Todos Todos

3-4-2-10 Switch head [%] % Valor limite em porcentagem de H6 daaltura manométrica para distinguir entrebomba em operação e bomba parada

- Todos Todos

3-4-2-11 Speed factor [%] % Valor limite em porcentagem de rotaçãonominal para distinguir entre bomba emoperação e bomba parada

- Todos Todos

3-4-2-12 H requested m Altura manométrica no ponto solicitado - Serviço Serviço

44 de 54

Pum

pM

eter

7 Lista de p

arâmetro

s



3-4-3 Shaft power P Todos Todos3-4-3-1 Shaft power P0 kW Potência no ponto de apoio 0 da curva

característica- Todos Todos

3-4-3-2 Shaft power P1 kW Potência no ponto de apoio 1 da curvacaracterística

- Todos Todos


- Todos Todos


- Todos Todos


- Todos Todos


- Todos Todos


- Todos Todos

3-4-3-8 P max - Potência máxima do motor - Serviço -3-5 Display units Todos Todos3-5-1 Time unit operation - Unidade dos períodos de operação - Todos Todos3-5-2 Head unit - Unidade da altura manométrica - Todos Todos3-6 Service - - Serviço Serviço3-6-1 Factory Reset - Restabelecimento das configurações de

fábrica- Serviço Serviço

3-6-3 Reset Op. History - Excluir horas de operação, acionamentos dabomba e todos os histogramas

- Serviço Serviço

3-7 Fluid parameters Todos Todos3-7-1 Fluid variant - Número KSB do fluido bombeado.

Informativo.- Serviço Serviço

3-7-2 Temperature fluid °C Temperatura do fluido. Informativo - Serviço Serviço3-7-3 Fluid density kg/m³ Densidade do fluido na aplicação - Todos Todos3-7-4 Viscosity - Viscosidade do fluido. Informativo - Todos Todos3-8 Pump settings Todos Todos3-8-3 Shaft axis position - Alinhamento da linha central do eixo.

Informativo- Todos Todos

3-8-4 Number of vanes - Número de pás - Todos Todos3-8-5 Impeller diameter - Diâmetro do rotor. Informativo - Todos Todos3-8-6 Rated pump speed min⁻¹ Rotação nominal da bomba - Todos Todos3-8-7 Number of stages - Número de estágios. Informativo - Todos Todos3-9 Motor data Todos Todos3-9-2 Rated motor power kW Potência nominal do motor - Todos Todos3-9-3 Rated motor speed rpm Rotação nominal do motor - Todos Todos3-9-4 Rated freq Hz Frequência nominal - Todos Todos

Pum

pM

eter45 d

e 54

7 Lista de p

arâmetro

s



3-9-5 Rated voltage V Tensão nominal - Todos Todos3-9-6 Rated current A Corrente nominal - Todos Todos3-9-7 Rated cosphi - Fator de potência - Todos Todos3-9-10 Direction of rot. - Sentido de rotação. Informativo ▪ Left

▪ Right

▪ Bidirectional

Serviço Serviço

3-10 Modbus settings Todos Todos3-10-110) Modbus address - Endereço do Modbus - Todos Todos3-10-2 Modbus baudrate - Taxa de transmissão do Modbus - Todos Todos3-10-3 Modbus timeout s Tempo excedido do Modbus - Todos Todos3-10-410) IO mode - Modo IO ▪ Modbus timeout

▪ Analog in/out

▪ Modbus permanent

Todos Todos

4 Info Todos Todos4-1 PumpMeter info - Todos Todos4-1-1 Serial number - Número de série do PumpMeter - Todos -4-1-2 Firmware Version - Versão do firmware - Todos -4-1-3 Parameter set - Conjunto de parâmetros - Todos -4-1-4 Firmware Revision - Revisão do firmware - Todos -4-2 Further data Todos Serviço4-2-1 General Todos Serviço4-2-1-1 Order number - Número do pedido - Todos Serviço4-2-1-2 Pos. Nr PM - Código PM - Todos Serviço4-2-2 Start Adjust Serviço Serviço4-2-2-1 Sernum Inlet - Número de série do sensor de pressão do

lado sucção- Serviço Serviço

4-2-2-2 Sernum Outlet - Número de série do sensor de pressão dolado da descarga

- Serviço Serviço

4-2-2-3 Sernum PM - Número de série da unidade demonitoramento PumpMeter (display)

- Serviço Serviço

46 de 54

Pum

pM

eter

7 Lista de p

arâmetro

s

8 Falhas: causas e eliminação

PERIGO

Execução de serviços com a bomba em funcionamentoPerigo de lesões, risco de membros sugados para dentro da bomba e deesmagamento

▷ Desenergizar o motor.

▷ Impedir o religamento do motor.

PERIGO

Choque elétricoPerigo de morte!

▷ Desenergizar as conexões elétricas de todos os equipamentos (p. ex., bomba,PumpDrive, PumpMeter).

▷ Impedir a reconexão das conexões elétricas.

Se ocorrerem problemas que não estão descritos na tabela seguinte, entre emcontato com o serviço de suporte ao cliente da KSB.

Tabela 18: Solução de falhas

Código deerro

Descrição da falha Causa possível Eliminação

E00 Display com defeito. Display com defeito. Entrar em contato com a KSB.E01 Sensor no lado da sucção não está

conectado na "IN1", sensor comdefeito ou fio partido

O sensor não está conectadocorretamente à conexão "IN1".

1. Verificar a conexão doconector na "IN1".

2. Se necessário, desconectá-lo e reconectá-lo na "IN1".

3. Assegurar-se que oconector está bemrosqueado e que não hádanos no cabo.

Sensor de pressão no lado dasucção ou cabo do sensor estãocom defeito.

1. Trocar o sensor defeituoso(⇨ Capítulo 5.5.2 Página25) .

E02 Sensor no lado da pressão nãoestá conectado na "IN2", sensorcom defeito ou fio partido

O sensor não está conectadocorretamente na "IN2".

1. Verificar a conexão doconector na "IN2".

2. Se necessário, desconectá-lo e reconectá-lo na "IN2".

3. Assegurar-se que oconector está bemrosqueado e que não hádanos no cabo.

Sensor de pressão no lado dadescarga ou cabo do sensorestão danificados.


E03 Pressão de sucção maior quepressão de descarga da bomba,possivelmente sensores invertidosou conectados incorretamente

Os sensores estão invertidos. (Nocaso de sensores com intervalosde medição diferentes no ladoda sucção e descarga da bomba,é preciso que o sensor com olimite de intervalo de mediçãomaior esteja montado no ladoda descarga.)

1. Assegurar-se que o sensorcom o limite de intervalode medição maior estejainstalado no lado dadescarga da bomba.

2. Substituir os sensores(⇨ Capítulo 5.5 Página 25) .

Conexões dos sensores nas "IN1"e "IN2" estão invertidas.

1. Assegure-se que ossensores estão conectadosno equipamento(⇨ Capítulo 5.5 Página 25) .


PumpMeter 47 de 54

Código deerro


Erro na parametrização dosintervalos de medição dossensores do lado da sucção e/oudescarga.

1. No caso de paralisação dabomba, verificar se aindicação da pressão desucção e a de descarga sãoquase idênticas.

E04 Altura manométrica calculadafora da faixa válida

Curva característica fornecidaincorretamente.

1. Corrigir a curvacaracterística da bomba(com a Service-Tool) oucontatar a KSB.

E05 Geometria inválida, D1, D2, D2x Parâmetros inseridosincorretamente

▪ 3-1-1 Diâmetro D1 do ladoda sucção

▪ 3-1-2 Diâmetro D2 do ladoda descarga

▪ 3-1-3 Diâmetro D2x

1. Verificar novamente osdados inseridos para D1,D2 e D2x e, se necessário,adaptá-los.

2. Contatar a assistênciatécnica da KSB e, senecessário, substituir oequipamento.

E06 Erro na transmissão dasinformações de frequência pelosinal analógico

Sem transmissão ou transmissãoincorreta das informações defrequência do inversor defrequência para o equipamento.

1. Assegurar-se que no casode operação com rotaçãovariável, a informação defrequência sejadisponibilizada na formade sinal analógico (0…10 Vcorrespondente a 0 V…fmáx)através do PIN 5.

E07 Inconsistência nos dados inseridosda curva característica H-Q

A curva característica H-Qinserida não é clara e não épossível avaliar o ponto deoperação.

1. Corrigir a curvacaracterística da bomba(com a Service-Tool) oucontatar a KSB.

E08 Erro interno Faltam os parâmetros decalibração.

Entrar em contato com a KSB.

E09 Tempo excedido do Modbus Problemas na comunicação viaRS485 ou ela está interrompida.

1. Verificar a conexão eresetar o equipamento,.Para isso, desligar oequipamento e ligá-lonovamente.

E10 Inconsistência nos dados inseridosda curva característica P-Q

A curva característica P-Qinserida não é clara e não épossível avaliar o ponto deoperação.

Corrigir a curva característica dabomba (com a Service-Tool) oucontatar a KSB.

E11 O intervalo de medição do sensorno lado da sucção foiultrapassado ou então o sensorou cabo do sensor na "IN1" estãocom defeito ou mal conectados

O intervalo de medição dosensor está sendo ultrapassado,sensor de pressão ou cabo dosensor estão danificados.

1. Substituir o sensor(⇨ Capítulo 5.5.2 Página25) .

E12 O intervalo de medição do sensorno lado da descarga foiultrapassado ou então o sensorou cabo do sensor na "IN2" estãocom defeito ou mal conectados

O intervalo de medição dosensor está sendo ultrapassado,sensor de pressão ou cabo dosensor estão danificados.

1. Substituir o sensor(⇨ Capítulo 5.5.2 Página25) .

E20 Falha na programação Arquivo com descrição doequipamento ausente ou comdefeito.

1. Entrar em contato com aKSB.

– Valores de medição improváveis Sensor de pressão obstruído (oequipamento deve ser utilizadosomente com fluidos isentos desólidos e sem tendência aaderência, incrustação,congelamento, cristalização oupolimerização .)

1. Limpar o sensor de pressãoe o orifício de medição nocorpo da bomba.

Sentido de rotação da bombaincorreto.

1. Verificar o sentido derotação da bomba.


48 de 54 PumpMeter

Código deerro


– Indicação improvável do ponto deoperação da bomba na operaçãocom rotação variável

Sem transmissão ou transmissãoincorreta de informações sobre arotação do inversor defrequência ao equipamento.

1. Assegurar-se que no casode operação com rotaçãovariável, a informação defrequência sejadisponibilizada na formade sinal analógico (0…10 Vcorrespondente a 0 V…fmáx)através do PIN 5.

– Indicação de um ponto deoperação na paralisação dabomba

Sensor de pressão obstruído. (Oequipamento deve ser utilizadosomente com fluidos isentos desólidos e sem tendência aaderência, incrustação,congelamento, cristalização oupolimerização .)

1. Limpar o sensor de pressãoe o orifício de medição nocorpo da bomba.

Sensor invertido. (No caso desensores com intervalos demedição diferentes no lado dasucção e descarga da bomba, épreciso que o sensor com olimite de intervalo de mediçãomaior esteja montado no ladoda descarga.)

1. Assegurar-se que o sensorcom o limite de intervalode medição maior estejainstalado no lado dadescarga da bomba.


Conexões dos sensores nas "IN1"e "IN2" estão invertidas.

1. Assegurar-se que ossensores estejamconectados corretamente(⇨ Capítulo 5.5.2 Página25) .

– Indicação de um ponto deoperação na paralisação dabomba

Erro na parametrização dosintervalos de medição dossensores do lado da sucção e/oudescarga.

1. No caso de paralisação dabomba, verificar se aindicação da pressão desucção e a de descarga sãoquase idênticas.

– Indicação no display lenta,retardada ou congelada

Temperatura ambiente muitobaixa.

O comportamento de exibiçãodo display voltará ao normal atemperaturas acima do ponto decongelamento.

– Nenhuma indicação no visor dodisplay

Display com defeito. 1. Entrar em contato com aKSB.

Equipamento conectadoincorretamente.

1. Verificar as conexõeselétricas(⇨ Capítulo 5.3 Página 15) .

– Sem sinal de saída Equipamento conectadoincorretamente.

1. Verificar as conexõeselétricas(⇨ Capítulo 5.3 Página 15) .

– Danos mecânicos aoequipamento

Efeitos mecânicos. 1. Para evitar mais danosmecânicos, colocar oequipamento fora deoperação.

2. Entrar em contato com aKSB.

– Presença de umidade noequipamento, p. ex. no display,que pode ser reconhecida novisor

Conectores "IN1", "IN2", "EXT"não estão conectados ou atampa da conexão para aService-Tool não está fixadacorretamente.

1. Para evitar curto-circuito,desligar o equipamento.


PumpMeter 49 de 54

Código deerro


– Falha de ventilação nossensores de pressão relativa

Utilização de cabo não originalpara a conexão dos sensores depressão ou o cabo estáprensado, esmagado ousobrecarregado mecanicamente.

1. Utilizar somente cabos desensor da KSB.

2. Assegurar-se que os cabosconectados não estãoprensados, esmagados nemsobrecarregadosmecanicamente.

– Vazamento na conexão de umsensor de pressão

O sensor não está corretamenterosqueado e/ou o tipo deelemento vedante utilizado nãoé o adequado ao tipo de rosca.

1. Assegurar-se que ossensores estejamconectados corretamente(⇨ Capítulo 5.5.2 Página25) .


50 de 54 PumpMeter

9 Declaração de conformidade CE

Fabricante: KSB AktiengesellschaftJohann-Klein-Straße 9

67227 Frankenthal (Alemanha)

O fabricante declara que o produto:

PumpMeter

Número do pedido KSB: ...................................................................................................

▪ está em conformidade com todas as disposições das seguintes diretrizes, na respectiva versão válida:

– Diretriz 2004/108/CE "Compatibilidade eletromagnética"

O fabricante declara também que:

▪ foram aplicadas as seguintes normas internacionais harmonizadas:

– EN 61326-1

– EN 55011

▪ Normas e especificações técnicas nacionais aplicadas, em particular:

– ISO 14121-1

– IEC 61000-4-2

– IEC 61000-4-3

– IEC 61000-4-4

– IEC 61000-4-5

– IEC 61000-4-6

A Declaração de conformidade CE foi emitida em:

Frankenthal, 30/04/2010

Joachim Schullerer

Gerente de Desenvolvimento de produto para sistemas de bombas e acionamentosKSB AktiengesellschaftJohann-Klein-Straße 9

67227 Frankenthal

9 Declaração de conformidade CE

PumpMeter 51 de 54

Índice

AAplicações 12Armazenamento 10Aviso de segurança 7

CComando de saída digital 30Comissionamento 24Comissionamento/partida da bomba com oequipamento 36Condições de instalação 15Condições de operação 36Conexão elétrica 16Conexão externa 25Conexões no equipamento 25Curva característica da bomba 34

DDescarte 10Desmontagem e montagem 25Display 33

FFalhas

Causas e eliminação 47Fluidos bombeados 13Funções do PumpMeter 11

IÍcone de eficiência energética 34

Interface de serviço 36

MModbus 26

OOperação correta 6Outros documentos aplicáveis 5

PParada 37Parâmetros de operação

Modubus-RTU 28Plaqueta de identificação 11PumpMeter 11

SSegurança 6

TTeste de estanqueidade 12Tipos de acesso 37Transporte 8

Índice

52 de 54 PumpMeter

4072

.8/0

5-PB

(01

6530

56)

KSB Aktiengesellschaft67225 Frankenthal • Johann-Klein-Str. 9 • 67227 Frankenthal (Germany)Tel. +49 6233 86-0 • Fax +49 6233 86-3401www.ksb.com

pumpmeter manual de operação e montagem · 2.5 consequências e perigos em caso de não ... 8...

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