TUGAS PERORANGAN

MANAJEMEN TEKNOLOGI DAN INOVASI

REVIEW JURNAL

QUALITY FUNCTION DEPLOYMENT (QFD): INTEGRATION OF LOGISTICS

REQUIREMENTS INTO MAINSTREAM SYSTEM DESIGN

OLEH : HASTYO RISANI PUTRO (163.090.009)

MAGISTER TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

UNIVERSITAS TRISAKTI

2010

80�

QUALITY FUNCTION DEPLOYMENT (QFD): INTEGRATION OF LOGISTICS

REQUIREMENTS INTO MAINSTREAM SYSTEM DESIGN

Dinesh Verma

Rajesh Chilakapati

Benjamin S. Blanchard

Systems Engineering Design Laboratory (SEDL)

Industrial and Systems Engineering, Virginia Tech

Blacksburg, Virginia 24061

ABSTRACT

Sejumlah kasus dijadikan referensi untuk integrasi kegiatan logistik dalam proses sistem

engineering. Hal ini dapat konsisten dengan menggunakan sistem engineering yang baik

dan dengan konkuren serta konsep engineering yang simultan. Untuk mendapat desain

yang efektif dan efisien dan untuk pengembangan proses atau sistem produksi yang

responsif terhadap kebutuhan kompetitif dalam ekonomi global. Integrasi ini harus

berkembang dari awal desain. Sementra Quality Function Deployment (QFD) adalah

suatu metode desain yang dapat memfasilitasi (meng-translate) suatu tujuan (keinginan).

Tulisan ini membahas tentang metode QFD, proses yang mendasari suatu aktivitas desain

dan akhirnya membahas kesempatan bagi insinyur logistik untuk berkontribusi, dan

berintegrasi dengan, mainstream aktivitas system desain. Sebuah ilustrasi matriks QFD

digunakan untuk menggambarkan integrasi ini.

Introduction And Background

QFD adalah metode yang dikembangkan di Kobe Shipyard Mitsubishi Heavy

Industries,Ltd, dan telah berkembang cukup lama. QFD memfasilitasi translasi dari set

prioritas dari sisi subjektif keinginan pelanggan ke satu set system level persyaratan

system yang konseptual desain. Pendekatan yang sama dapat digunakan untuk secara

subsequently menterjemahkan beberapa level kebutuhan menjadi satu set kebutuhan yang

lebih mendetail pada tiap level kebutuhan dari desain dan proses development.

Sebagai tool quality yang umum (dalam TQM context), Matriks QFD sering disebut”

HOQ (House of Quality). Dalam konteks system engineering. QFD menfasilitasi

hubungan yang kuat antara keinginan customer dan kebutuhan (keperluan) untuk desain.

Dengan demikian metode memerlukan proses yang lama dalam mewujudkan customer

sebagai bagian yang tidak terpisahkan dalam desain sintesis, analisis, dan evaluasi

kegiatan.

The QFD Process

Identifikasi kebutuhan fungisional utama dalam masukan untuk proses QFD seperti yang

ditunjukkan dalam Figure 1.

Metode seperti surveys, interviews, trend analysis, and competition analysis sering di

gunakan untuk menfasilitasi identifikasi data supaya lebih valid.

Detail aktivitas dari tiap tahap akan dijelaskan sebagai berikut :

1. Need analysis and identification of customer requirements.

Sebagai langkah pertama, kebutuhan fungsional dianalisis dan diterjemahkan ke

dalam keinginan pelanggan yang lebih spesifik. Pada dasarnya, tujuan langkah ini adalah

untuk mendapatkan the “Voice of Customer”, yang meliputi tidak hanya pengguna akhir,

tetapi juga peraturan yang berlaku dan standar-standar, antara distributor, installer,

pengecer, dan pengembang. Dengan demikian, ini adalah kesempatan signifikan untuk

mengintegrasikan persyaratan logistic dan isu-isu ke dalam rancangan utama dan

pengembangan proses.

Proses pengidentifikasian dapat menggunakan cara dengan membuat daftar periksa dan

taksonomi supaya dapat membantu dan memastikan secara komprehensif dan lengkap

terhadap kebutuhan pelanggan. Setelah tahap pengidentifikasian, customer yang similar

di kelompokkan ke dalam grup dan sub grup. Ini dibentuk menjadi sebuah hierarchy

keinginan customer, dari yang paling abstrak sampai yang paling spesifik. Jumlah

populasi dari level klasifikasi tergantung kepada capabilitas system atau dari detail yang

di representasikan.

2. Importance of customer requirements

Keinginan pelanggan yang terpilih sering saling menyebabkan impact negative ke

satu sama lain keinginan pelanggan. Sebagai contoh, “Customer ingin kendaraan yang

irit bahan bakar, namun tetap dengan akselerasi dan kenyamanan yang optimal”.

Sementara untuk mendapatkan kemampuan akselerasi dan kenyamanan yang optimal,

memerlukan CC yang besar. Jadi untuk mengatasi konflik tersebut perlu adanya prioritas

pemilihan. Namun perlu di ingat prioritas pemilihan harus merefleksikan keinginan

pelanggan.

Ada beberapa metode pendekatan untuk mendapatkan prioritas pemilihan (rank).

Dalam penelitian ini menggunakan pendekatan AHP dan faktor cost technical. Umumnya

5 (rank) prioritas yang digunakan, (Excellent, Very good, Good, Fair, Poor) namun ada

juga menggunakan pendekatan skala numerical untuk penentuan rank (prioritas),

linguistic scales (digunakan pada fuzzy set theory).

3. Identification of design dependent parameters (DDPs).

Desain parameter dan technical performance diukur dari sisi karakteristik

engineering dan di control oleh desainer. Parameter – parameter ini dibuat supaya dapat

secara langsung atau tidak langsung menginfluence (menterjemahkan) keinginan dari

customer. Dalam konteks ini, keinginan customer sering diterjemahkan ke dalam satu

kata, yaitu ”WHAT” (What customer want ?) Sementara dari sisi parameter desain sering

diterjemahkan dalam kata “HOW” (How to develop customer want ?)

Desain dependent Parameter (DDP) haruslah “Tangible” , menjabarkan produk

kedalam spesifikasi2 yang terukur dan secara langsung berpengaruh kepada cara pandang

customer. Hal penting, develop produk ini harus tetap focus dari checklist. DDP yang

komplit dan komprehensiv haruslah berhubungan bukan hanya kepada parameter yang di

perlukan, tetapi juga kepada impact system (Cause & Effect) also cost.

4. Korelasi antara keinginan customer dan dependent parameter.

Dalam tahap ini QFD process melibatkan populasi korelasi antar matriks dalam

HOQ ”House of Quality” . Setiap DDP “Design Dependent Parameters” dianalisa

hubungan dan pengaruhnya terhadap prioritas keinginan customer dan kebutuhan desain.

Umumnya skala prioritas dibagi kedalam 5 tahap, detail dapat dilihat dalam table 1.

5. Check korelasi matrix.

Dalam tahapan ini, proses pengecekan dari korelasi antar matriks sebelum proses,

sangat dibutuhkan. Pengecekan ini, meliputi :

1.Baris kosong dari matriks korelasi.

Hal ini menggambarkan keinginan customer yang tak dapat di identifikasikan dari

sisi desain. Harus di cari tahu apa yang menyebabkan. Bila perlu, dilakukan

identifikasi DDP (Desain Dependent Parameters) baru.

2.Kolom Kosong dari matriks korelasi.

Hal ini menggambarkan parameter desain yang tidak perlu. Paramater yang

desain yang tidak mencerminkan keinginan customer.

Selain dari 2 kemungkinan diatas ada juga ketidakpastian yang lain yang berkaitan

dengan keinginan customer, kepentingan mereka dan korelasi-nya dengan desain

parameter. Hal ini harus di diskusikan dan dicari solusinya, supaya tercipta sistem dan

development desain yang baik.

6. Benchmarking Customer Requirements.

Benchmarking dari persepsi customer dilakukan dengan cara : Customer Surveys,

Customer Interviews, Demos, Media, and feedback from marketing or (sales & services).

Aktivitas ini memberikan intangible view, dimana tantangan kompetitiv dapat di gunakan

secara efektif.

7. Technical Assesment of DDP (Design Dependent Parameter).

Aktivitas ini lebih menekankan dari sisi perspektif technical. Dimana desainer dan

engineer, secara aktiv berpartisipasi dalam tahap QFD ini.

[Cavanagh , 90] mengindentifikasikan beberapa metode dan teknik untuk menfasilitasi

supaya mendapat hasil yang efektif. Antara lain :

1.Product Testing (Competitiv system atau produk).

2. Informal Evaluation (membeli competitors products) dan

3.Contract laboratories.

Pendekatan dari sisi technical dilakukan secara kuantitatif dan objective. Namun perlu

pula adanya pendekatan secara R n Tech. Development untuk mewujudkan dan

memuaskan keinginan customer.

8. QFD Matriks dan Inconsistency Analysis.

Sumber dan implikasi dari beberapa parameter yang tidak pasti dalam QFD Matriks,

harus dialamatkan pertama ke definisi desain yang di inginkan. Sebagai contoh jika hasil

yang di dapat dari sisi aktivitas technical bertentangan dengan hasil yang berkaitan

dengan customer benchmarking. Hal ini dapat memberi tanda bahwa terjadi kesalahan

pengukuran atau kesalahan interpretasi dari keinginan (persepsi) customer. Saat ini

penelitian sedang dilakukan di Virginia Univ. untuk mengembangkan system EXPERT

based on QFD. Detail dapat di lihat di Figure 2.

9. Definition of design dependent parameter target values.

Tahap ini adalah tahap paling kritikal dari aktivitas desain system, karena DDP

target values, menghasilkan kelayakan desain dan keputusan desain yang subsequent.

Strategi yang didapat harus di identifikasi dan di explore. Pengalaman dan kesamaan

dari system yang sama tidak memberi nilai hasil untuk tingkat efektivitas selama

proses ini. Sekali lagi untuk kelengkapan, hubugan dengan kebutuhan logistic harus di

integrasikan dalam tahap ini. Pendefenisian yang baik dari kebutuhan desain,

memfasilitasi support analsisis yang berhubungan dengan konsep maintenance, level dari

repair analysis, dan analisis (Failure Method Effect Analysis) FMEA.

Verma telah mendevelop 2 indeks (indicator), IPN Indeks (Improvement Potential

and Necessity) and TOF (Tolerance of Fuzziness) untuk membantu dalam

mendefinisikan dari DDP (Design Dependent Parameter). Perkembangan dari indeks ini

diberikan sebagai dasar untuk prioritas keinginan customer, dan hubungan mereka

dengan DDP, pandangan customer, berdasar pada system yang ada dan penekanan

teknikal.

10. Delineation of design dependent parameter relative importance.

Untuk memfasilitasi aktivitas desain analisis dan evaluasi, DDP relative harus di

gambarkan . Lalu, untuk menjaga traceability, relative prioritas dari DDP (Desain

Dependent Parameter) di kalkukasi dari level yang paling penting dari keinginan

customer yang telah ditetapkan dan korelasi-nya dengan DDP’s.

Cara ini memperbolehkan penggambaran hubungan positif atau negative dari

korelasi antara desain dependent parameter, dimana menfasilitasi menjadi trade-off.

Application Of The QFD Method

Metode QFD ini memberikan suatu framework untuk mendefine dan

mengklarifikasi sistem level objectives dan kebutuhan. QFD proses membantu dalam

mengkonsolidasi-kan variasi data dari beberapa sumber yang berbeda. Hal ini menjadi

unggulan karena QFD melihat dari sisi perspektif objektif antara lain melalui

penyederhanaan alasan berdasarkan emosi (rasa), membawa ke identifikasi masalah yang

kritikal, dan menghasilkan keputusan yang efektif. Keuntungan dari QFD ini telah

diterapkan ke berbagai bidang.

Aplikasi QFD untuk Logistics.

Suatu desain yang sulit dan usaha development yang kuat memerlukan dukungan

yang besar dari suatu system desain. Dukungan ini haruslah konsisten dengan system

kerja engineering yang baik. Juga perlu adanya pengendailian kebutuhan customer yang

bersangkutan yang diawali dengan penggunaan utilisasi checklist, taksonomi, dan

kuesioner. Identifikasi awal ini terdiri dari kebutuhan customer yang bersangkutan dan

haruslah bertahan (stabil) dan berevolusi menjadi suatu set korelasi dari system support

requirement customer dan berevolusi secara subsequent menjadi sub-system dan

component-level requirement.

Multiple sub-system link ini disebut juga “HOQ” House of Quality sering

digunakan untuk menjaga traceablity-nya dan untuk tetap menjaga “Voice of Customer”.

Melalui desain dan development. Integrasi awal antara system support issues dengan

desain memastikan penyebaran dari ”Ke-efektifan biaya” dari suport infrastruktur tidak

hanya kepada system primer (kebutuhan desain itu sendiri) tetapi juga manufacturing dan

fasilitas konstruksi.

KESIMPULAN

Integrasi antara logistics issues dengan system proses desain tidak lagi menjadi

pilihan. Saat ini dibutuhkan suatu sistem yang supportability yang dapat digunakan dalam

pendefenisian suatu proses desain, dan dan berevolusi menjadi suatu sistem desain based

on keinginan customer.

Keuntungan menggunakan QFD antara lain :

1. Pengembangan produk fokus pada keinginan customer.

QFD menfasilitasi ”Voice of customer” ke proses desain awal.

2. Membuat menjadi shorter system development cycles dalam pengembangan

produk.

3. Memudahkan efesiensi system desain.

Refer to [Slabey,90] QFD lebih ke arah pendekatan proactive dari pada reactive

untuk system product design dan development.[Slabey,90]. Hal ini menyebabkan

impact langsung kepada efesiensi desain dengan perubahan desain menjadi lebih

cepat, mudah dan sederhana. Hal ini penting, karena kemudahan dan biaya

investasi suatu perubahan desain adalah bagian penting dari suatu tahap

perancangan system.

Berikut adalah perubahan yang dicapai dari perusahaan jepang yang

menggunakan QFD kompare dengan perusahaan amerika dalam desain produk

yang tidak menggunakan QFD. Figure 4 menjelaskan komparasi dan reduksi dari

sejumlah perubahan yang diperlukan dengan dan tanpa persiapan yang cukup

dalam menggunakan aplikasi QFD.

Dari gambar diatas dapat terlhat, Japanesse Company dapat lebih cepat dalam

desain changes pada suatu level, dibanding dengan US Company yang

memerlukan waktu lebih lama.

4. Effective early system desain trade-off.

Representasi terintegrasi dari beberapa informasi dari berbagai sumber yang

berbeda ditunjukkan di dalam QFD Matriks. Dalam QFD matriks tersebut

menunjukkan kemudahan dalam mereview dan mencapai suatu desain yang

efektif dan dapat di jual (mempunya nilai sales). Lebih jauh, keputusan untuk

menjual produk dapat di siapkan melalui explore strategi dari competitor dan

customer benchmarking. Serta tetap harus mengacu korelasi-nya dengan DDP’s.

5. Fewer production start-up problems.

Dengan menggunakan QFD methods dapat memudahkan menemukan product

defect lebih awal, sebelum Mass Production. Dapat lebih awal menganalisa defect

dari sisi manufacturing, distribution, installation, operation dan membantu dalam

mempertahankan kualitas. Dari gambah di bawah ini, dapat terlihat Japanesse

Company, TOYOTA, sebelum menerapkan QFD dan setelah menerapkan QFD,

dalam mem-prevent dan meng-countermeasure product complaints. Terjadi

perbedaan yang sangat signifikan before and after QFD implement.

6. Lower start-up Costs.

Lebih sedikit start-up problems pasti memberi efek pula kepada penurunan start-

up cost. Dalam figure 6. menunjukan 2 buah kurva, hasil TOYOTA Auto Body

menerapkan QFD selama periode 7 tahun. Dapat terlihat penurunan index start-up

cost dari 100 (1977) to 35 (1984). Terjadi penurunan sebesar 61 % dalam start-up

cost selama periode 7 tahun.

7. Reduce Warranty and Support costs.

Keuntungan menggunakan QFD, dapat membantu menurunkan tingkat claim

a tau problem dari customer. Yang dapat memberi efek kepada penurunan

warranty cost dan supporting cost.

[REFERENCES]

[ARM94] Armacost, R. L., P. J.

Componation, M. A.

Mullens, and W. W. Swart, “AHP

Framework for

prioritizing customer requirements in

QFD: An

industrialized housing application”, IIE

Transactions, Vol. 26, No. 4, July 1994.

[BLA91] Blanchard, B. S., System

Engineering

Management, John Wiley and Sons,

New York,

1991.

[BLA95] Blanchard, B. S., D. Verma, E.

L. Peterson,

Maintainability: A Key to Effective

Serviceability and Maintenance

Management,

John Wiley and Sons, New York, 1995.

[BUR94] Burgar, P., “Applying QFD to

course design

in higher education”, Proceedings,

ASQC

Congress, Las Vegas, Nevada, 1994.

[CAD93] Cadogan, D. P., A. E. George,

and E. R.

Winkler, “Aircrew helmet design and

manufacturing enhancements through

the use of

advanced technologies”, Proceedings,

SPIE - The

International Society of Optical

Engineering,

Munich, Germany, 1993.

[CAV90] Cavanagh, J., “What Do I Put

On My QFD

Charts?”, Transactions, Second

Symposium on

QFD, Novi, Michigan, June 1990.

[FUN93] Funk, P. N., “How we used

quality function

deployment to shorten new product

introduction

cycle time”, Proceedings, APICS

International

Conference and Exhibition, San

Antonio, Texas,

1993.

[GUI93] Guinta, L. R. and N. C. Praizler,

“The QFD

Book”, AMACOM Books, American Management Association, 1993