Raport 8D (cykl Deminga, Ishikawa, 5 WHY)

Kierunek: Inżynieria Zarządzania

Specjalność: Systemy projakościowe i ergonomia

Autorzy:

Urszula Jujka

Justyna Kubacka

Kinga Kuciak

Poznań, 2015

Plan prezentacji

Rozwiązywanie problemów metodologia 8D – charakterystyka

o Historia

o Idea i zastosowanie

o Zalety

o Etapy działań

Dlaczego 8D?

Raporty, formularze

Cykl Deminga

5 WHY

Diagram Ishikawy

ćwiczenie

Historia 8D

Metodologia 8D pierwotnie została stworzona przez Departament Obrony USA w

1974 roku.

Norma, która opisywała 8D to: „MIL-STD 1520 Corrective Action and Disposition

System for Nonconforming Material”.

W 1995 roku normę oficjalnie zlikwidowano, a metodologię 8D została

rozpowszechniona przez Ford’a szczególnie znana w branży samochodowej.

Idea 8D

prawidłowe zidentyfikowanie przyczyny problemu

zaaplikowanie działań zapobiegawczych

Stosowanie

określenie przyczyny zaistniałej niezgodności

wskazanie sposobu rozwiązania problemu

stworzenie możliwości weryfikacji dokonanych działań

identyfikowanie, poprawa i eliminowanie błędów nie tylko zewnętrznych(reklamacji od klientów), ale także wewnętrznych, które są istotne z punktu widzenia kosztów jakości

UWAGA! W metodzie 8D, w przeciwieństwie do innych schematów postępowania z problemami, należy wskazać na pracę zespołową, która jest istotna dla powodzenia etapów działań (wymaga znajomości procesu produkcyjnego, wyrobu oraz specyfiki przedsiębiorstwa).

Zalety

prosta, logiczna metoda – wskazuje kolejne kroki w rozwiązywaniu problemu

sposób znany i stosowany przez wszystkie firmy z branży samochodowej

często jest to wymagany sposób dokumentowania akcji korekcyjnych dla Klienta

doskonały sposób raportowania niezgodności do dostawców i ich akcji

korekcyjnych

Etapy działań w metodzie 8D

Etap

metody 8D

Nazwa etapu Narzędzia i techniki wspierające realizację etapu

D1 Powołanie zespołu 8D poprzednie raporty 8D, diagram Ishikawy, diagram relacji

D2 Zdefiniowanie problemu poprzednie raporty 8D, burza mózgów, arkusz kontrolny,

analiza porównawcza, histogram, diagram Ishikawy, FMEA,

wykres Pareto, metoda ABCD, zdolność procesu, dane SPC

D3 Zdefiniowanie i wdrożenie

tymczasowych działań

powstrzymujących

poprzednie raporty 8D, analiza porównawcza, analiza ryzyka,

analiza FMEA, zdolność procesu, wykres Gannta

D4 Identyfikacja potencjalnych

przyczyn problemu

poprzednie raporty 8D, analiza FMEA, diagram Ishikawy,

nowe narzędzia zarządzania jakością (diagram relacji,

diagram macierzowy i inne)

D5 Określenie działań korygujących poprzednie raporty 8D, metoda ABCD

D6 Wdrożenie działań korygujących poprzednie raporty 8D, schemat blokowy, wykres PDPC,

wykres Gannta

D7 Zapobieganie ponownemu

wystąpieniu

poprzednie raporty 8D, analizy FMEA, wykres Pareto, dane

SPC

D8 Raport o zakończeniu działań poprzednie raporty 8D

Źródło: Babica i Pająk, 2006, s. 46-54.

PROBLEM Zostaje wykryty przez np. pracowników, klienta, kontrolę

jakości

D1 Ustalamy zespół (od 2 do 10 osób) z różnych działów

oraz wybieramy lidera grupy.

D2 Dokładnie opisujemy problem, tak aby dobrze zrozumieć

co poszło źle.

D3 Zatrzymujemy proces, wprowadzamy np. 100%

inspekcje, retest, zwrot od klienta.

D4 Ustalamy faktyczną przyczynę powstania problemu i

braku jego wykrycia poprzednio.

D5 Ustalenie i wprowadzenie odpowiednich działań

korekcyjnych.

D6 Weryfikacja czy akcje korekcyjne są efektywne zjawisko

jest kontrolowane.

D7 Ustalenie i wprowadzenie akcji „systemowych”

zapobiegających problemowi.

D8 Ocena akcji wprowadzonej w 7D i finalne zamknięcie

działań, rozwiązanie grupy.

Źródło: Mazur, Gołaś, 2010, s.81-82

Dlaczego 8D?

Cykl Deminga ( schemat PDCA)

Źródło: Wawak, 2011, s.14.

PLAN

Planuj

DO

Działaj

CHECK

Sprawdź

ACT

Wykonaj

Etap cyklu Deminga Narzędzie

Planowanie 5 Why

Diagram Ishikawy

inne

Wykonanie 5 Why

Diagram Ishikawy

inne

Sprawdzenie 5 Why

Diagram Ishikawy

inne

Działanie 5 Why

inne

Klasyfikacja narzędzi w cyklu Deminga

Źródło: opracowanie własne na podstawie Mazur, Gołaś, 2010, s.42.

5 WHY? narzędzie wykorzystywane do poszukiwania przyczyn

stwierdzonych uchybień, a także do wykorzystywania źródeł powstających

problemów oraz w sytuacji, gdy inne analizy okazały się zbyt

powierzchowne i nie zbadały problemu dogłębnie. Jest to proste narzędzie

niewymagające specjalistycznego przygotowania, przyjmujące formę

diagramu drzewkowego, w sposób graficzny prezentującego przyczyny

problemów.

Źródło: Mazur, Gołaś, 2010, s.88

Źródło: Mazur, Gołaś, 2010, s.88

Źródło: Mazur, Gołaś, 2010, s.89

Twórca diagramu - Kaoru Ishikawa – 1962r. - Japonia

Narzędzie pomocne podczas przeprowadzania analizy problemów

jakościowych.

Inne nazwy narzędzia:

Diagram przyczynowo-skutkowy

Diagram jodełkowy

Diagram rybiej ości

Diagram ryby

Cel :

rozpoznanie przyczyn poniesionych lub potencjalnych

niepowodzeń przedsięwzięć.

Graficzne przedstawienie analizy wzajemnych powiązań przyczyn

wywołujących określony problem.

SKUTEK

DLACZEGO?

JAKI TO PRZYNOSI SKUTEK?

Układ przedmiotowy

Źródło: E. Kindlarski 1998, s.5.

Układ technologiczny

Źródło: E. Kindlarski 1998, s.5.

Układ 4M+E

Źródło: http://www.edu-libri.pl/mat/3/rys_6-14l

Cechy diagramu Ishikawy:

kompleksowość w ujęciu danego zjawiska,

możliwość hierarchizacji przyczyn danych zjawisk,

prostota i przejrzystość opisu,

łatwość odczytu,

uporządkowany przekaz informacji,

łatwość ustalenia powiązań zjawisk i problemów,

uniwersalność

Obszar zastosowania diagramu Ishikawy:

odkrywanie nieujawnionych dotąd związków pomiędzy poszczególnymi

przyczynami,

pomoc w odkryciu źródła problemu,

pomoc w dostrzeżeniu złożoności sytuacji,

wskazanie na wszelkie istotne zachodzące związki,

analizy spodziewanych wyników danego kierunku postępowania.

NR

Wada

STYCZEŃ 2015:

Suma

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Występowanie wad

1. Braki w zamówieniu materiału

2 5 X X 9 3 2 1 0 X X 10 7 3 1 1 X X 4 2 0 1 1 X X 5 3 6 1 1 X

2. Zniszczenie materiału

1 5 X X 2 0 1 1 2 X X 3 4 5 6 7 X X 1 2 4 5 6 X X 1 2 2 3 1 X

3. Pomyłka w kompletacji

2 3 X X 1 1 2 1 5 X X 5 0 1 1 6 X X 8 1 1 1 1 X X 1 1 1 1 2 X

4.

Opóźnienie dostawy do

szwalni

0 1 X X 1 3 2 1 1 X X 1 0 0 0 0 X X 1 1 0 0 0 X X 0 0 1 0 1 X

5. Nierówne zszycie 1 1 X X 2 0 1 1 5 X X 3 1 1 4 1 X X 1 1 0 1 1 X X 2 4 5 2 1 X

6. Złe zwymiarowanie materiału

8 4 X X 5 2 9 2 1 X X 2 1 5 1 2 X X 1 9 1 5 1 X X 2 8 1 1 3 X

7.

Ciężkie zabrudzenie wyrobów

(smar, olej)

0 0 X X 0 0 1 1 0 X X 0 0 1 1 0 X X 3 0 2 1 0 X X 1 0 0 0 0 X

8. Zniekształcona lamówka

0 0 X X 0 0 1 1 1 X X 2 0 3 1 0 X X 2 0 0 1 1 X X 0 0 1 1 2 X

Zadanie 1.

Uszeregować wady od najczęściej się pojawiających do najrzadziej:

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

Tabela 1. Występowanie wad w procesie produkcji

Przyczyny główne 1 poziom podprzyczyn 2 poziom podprzyczyn 3 poziom podprzyczyn

Ludzie

Maszyna

Metoda

Materiał

Zarządzanie

Otoczenie

Zadanie 2.

Dokonać analizy diagramu Ishikawy

dla najczęściej występującej wady z

tabeli nr 1 w układzie 5M+E.

Skorzystać z tabeli nr 2 w celu

wypisania podprzyczyn i zgodnie z

tymi danymi uzupełnić diagram

poniżej. W diagramie w miejscu

wykropkowanym uzupełnić również

nazwę wady.

Tabela 2. Analiza przyczyn wad

Bibliografia

[1] Gołaś H., Mazur A., Zarządzanie jakością, Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej, Poznań 2011.

[2]Babica M., Pająk E., Model efektywnej metody rozwiązywania problemów, w: Komputerowo

zintegrowane zarządzanie, t. 1, Oficyna Wydawnicza Polskiego Towarzystwa Zarządzania Produkcją,

Opole 2006.

[3] Wawak S., Zarządzanie jakością. Podstawy, systemy i narzędzia, Helion, Gliwice 2011.

[4] Hamrol A., Zarządzanie jakością z przykładami, Wydawnictwo PWN, Warszawa 2008.

[5] Mazur A., Gołaś H., Zasady, metody i techniki wykorzystywane w zarządzaniu jakością,

Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej, Poznań 2010.

[6] Łuczak J., Matuszak-Flejszman A., Metody i techniki zarządzania jakością. Kompendium wiedzy,

Quality Progress, Poznań 2007.

[7] pod redakcją Nierzwicki W., Zarządzanie jakością – wybrane zagadnienia, Wydawnictwo ODDK,

Gdańsk 1999.

[8] Ćwiklicki M., Obora H., Metody TQM w zarządzaniu firmą, Wydawnictwo Poltext, Warszawa 2009.

[9] E. Kindlarski, Jakość wyrobów, PWN, Warszawa 1998.

Strony internetowe: http://www.dms-komputery.pl/NNRPro/metoda8Draport8D.html

http://pro-lean.pl/?tag=analiza-ishikawa

http://www.edu-libri.pl/mat/3/rys_6-14

Dziękujemy Państwu za uwagę.