seguridad en un taller mecaniico

PRESENTACIÓN

El enorme auge alcanzado en las últimas décadas por el sector de automoción ha propiciado la investigación y desarrollo de prototipos de motores, que con el mínimo consumo de combustible intentan conseguir el máximo rendimiento, al mismo tiempo que tratan de reducir el impacto medioambiental. Paralelamente, se ha producido un notable incremento de los talleres mecánicos, tanto de mecanizado y fabricación de piezas metálicas como de reparación de vehículos automóviles, con el fin de poder hacer frente a la creciente demanda de productos y servicios que se produce en este ámbito.

Las citadas infraestructuras y el trabajo que se realiza en ellas dan lugar a la aparición de unos riesgos laborales característicos que es preciso identificar y prevenir, en aras de conservar la salud de las personas que realizan actividades en este campo.

Con el presente manual se pretende facilitar una herramienta sencilla y útil, para identificar y analizar los riesgos laborales asociados a las distintas operaciones que se llevan a cabo habitualmente en los talleres mecánicos y de motores térmicos, así como describir las medidas que deben implantarse para su prevención y control.

1. CARACTERÍSTICAS GENERALES

1.1 Condiciones del entorno

Como lugares de trabajo que son, los talleres mecánicos y de motores térmicos deben mantenerse en unas condiciones de orden y limpieza apropiadas y cumplir las prescripciones sobre temperatura, humedad, ventilación, iluminación y ruido establecidas en los siguientes textos legales:

Real Decreto 486/1997, de 14 de abril, sobre lugares de trabajo. Real Decreto 286/2006, de 10 de marzo, sobre ruido. Real Decreto 485/1997, de 14 de abril, sobre señalización.

Para definir las distintas condiciones ambientales que los talleres mecánicos y de motores térmicos deben reunir conforme a lo establecido en las disposiciones legales vigentes, se han tenido en cuenta las actividades que se realizan en las distintas áreas de trabajo del Departamento de Máquinas y Motores Térmicos de la UPV, incluyendo las del Centro de Apoyo Tecnológico de Cheste, sobre la base documental de las actuaciones llevadas a cabo en dicho Departamento por el Servicio de Prevención de Riesgos Laborales de la UPV, con el apoyo de las visitas realizadas a las diferentes instalaciones. A este respecto, se pueden considerar las siguientes actividades laborales:

Tareas de administración y formación Operaciones de control, verificación e investigación en los laboratorios de motores, laboratorio de inyección, laboratorios de

ensayos diversos, sala de bancos de bombas, cámara anecoica, etc. Trabajo en el interior de las celdas de prueba de los motores, taller de apoyo, bancos de potencia y otras actividades propias de

los talleres mecánicos, como equilibrado de ruedas, cambio de neumáticos, etc.

1.1.1 Orden y limpieza

El orden y la limpieza deben ser consustanciales con el trabajo. A continuación presentamos unas directrices específicas para el tipo de local que nos ocupa, en este caso los talleres mecánicos y de motores térmicos:

Mantener limpio el puesto de trabajo, evitando que se acumule suciedad, polvo o restos metálicos, especialmente en los alrededores de las máquinas con órganos móviles. Asimismo, los suelos deben permanecer limpios y libres de vertidos para evitar resbalones.

Recoger, limpiar y guardar en las zonas de almacenamiento las herramientas y útiles de trabajo, una vez que finaliza su uso. Limpiar y conservar correctamente las máquinas y equipos de trabajo, de acuerdo con los programas de mantenimiento

establecidos. Reparar las herramientas averiadas o informar de la avería al supervisor correspondiente, evitando realizar pruebas si no se

dispone de la autorización correspondiente. No sobrecargar las estanterías, recipientes y zonas de almacenamiento. No dejar objetos tirados por el suelo y evitar que se derramen líquidos. Colocar siempre los desechos y la basura en contenedores y recipientes adecuados. Disponer los manuales de instrucciones y los utensilios generales en un lugar del puesto de trabajo que resulte fácilmente

accesible, que se pueda utilizar sin llegar a saturarlo y sin que queden ocultas las herramientas de uso habitual. Mantener siempre limpias, libres de obstáculos y debidamente señalizadas las escaleras y zonas de paso. No bloquear los extintores, mangueras y elementos de lucha contra incendios en general, con cajas o mobiliario.

1.1.2 Temperatura, humedad y ventilación

La exposición de los trabajadores a las condiciones ambientales de los talleres mecánicos y de motores térmicos no debe suponer un riesgo para su seguridad y salud, ni debe ser una fuente de incomodidad o molestia, evitando:

Humedad y temperaturas extremas. Cambios bruscos de temperatura. Corrientes de aire molestas. Olores desagradables.

Asimismo, el aislamiento térmico de los locales cerrados debe adecuarse a las condiciones climáticas propias del lugar.

A modo de resumen, la tabla I muestra las condiciones de temperatura, humedad y ventilación que, de conformidad con lo establecido en la legislación vigente (anexo III del Real Decreto 486/1997, de 14 de abril, sobre lugares de trabajo) deben reunir los talleres mecánicos y de motores térmicos en los que se desarrollan las diferentes actividades que se indicaron en el apartado 1.1 del presente manual.

Tabla I. Límites de temperatura, humedad y ventilación, según lo establecido en el anexo III del R. D. 486/1997.

CONCEPTO ACTIVIDADES DESARROLLADAS LÍMITES

Temperatura

Tareas de administración y formación.Operaciones de control, verificación e investigación en los laboratorios de motores, laboratorio de inyección, laboratorios de ensayos diversos, sala de bancos de bombas, cámara anecoica, etc.

17 - 27 ºC

Trabajo en el interior de las celdas de prueba de los motores, taller de apoyo, bancos de potencia y otras actividades propias de los talleres mecánicos, como equilibrado de ruedas, cambio de neumáticos, etc.

14 - 25 ºC

Humedadrelativa

Todas las actividades llevadas a cabo en los talleres mecánicos y de motores térmicos consideradas.

30 - 70 %

Velocidaddel aire

Todas las actividades llevadas a cabo en los talleres mecánicos y de motores térmicos, donde no haya aire acondicionado.

0,25 - 0,50 m/s

Velocidad en sistemas de aire acondicionado

Tareas de administración y formación.Operaciones de control, verificación e investigación en los laboratorios de motores, laboratorio de inyección, laboratorios de ensayos diversos, sala de bancos de bombas, cámara anecoica, etc.

0,25 m/s


0,35 m/s

Renovacióndel aire

Tareas de administración y formación.Operaciones de control, verificación e investigación en los laboratorios de motores, laboratorio de inyección, laboratorios de ensayos diversos, sala de bancos de bombas, cámara anecoica, etc., siempre que no exista contaminación por humo de tabaco.

30 m3 porhora y

trabajador


50 m3 porhora y

trabajador

1.1.3 Iluminación

La iluminación de los talleres mecánicos y de motores térmicos debe adaptarse a las características de la actividad que se realiza en ellos, según lo dispuesto en el anexo IV del Real Decreto 486/1997, de 14 de abril, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo, teniendo en cuenta:

Los riesgos para la seguridad y salud de los trabajadores, dependientes de las condiciones de visibilidad.

Las exigencias visuales de las tareas desarrolladas.

Los distintos tipos de iluminación se utilizarán según las circunstancias, es decir:

Siempre que sea posible, los talleres mecánicos y de motores térmicos deben tener preferentemente iluminación natural. La iluminación artificial debe complementar la natural. La iluminación localizada se utilizará en zonas concretas que requieran niveles elevados de iluminación.

Conviene señalar que, según la actividad desarrollada, los requerimientos mínimos de iluminación en estos locales, recogidos en el citado anexo IV del Real Decreto 486/1997, de 14 de abril, son los siguientes:

Tabla II. Condiciones mínimas de iluminación, según lo establecido en el anexo IV del R. D. 486/1997.

ACTIVIDAD DESARROLLADA NIVEL MÍNIMO EN LUX

Tareas de administración y formación.

Operaciones de control, verificación e investigación en los laboratorios de motores, laboratorio de inyección, laboratorios de ensayos diversos, sala de bancos de bombas, cámara anecoica, etc.


500

Vías de circulación y lugares de paso 50

Estos niveles mínimos deben duplicarse cuando:

Existan riesgos apreciables de caídas, choques u otros accidentes en los locales de uso general y en las vías de circulación. Ante la posibilidad de errores de apreciación visual, se generen peligros para el trabajador que ejecuta las tareas o para

terceros. Sea muy débil el contraste de luminancias o de color entre el objeto a visualizar y el fondo sobre el que se encuentra.

La distribución de los niveles de iluminación debe ser uniforme, evitando variaciones bruscas de luminancia dentro de la zona de trabajo y entre ésta y sus alrededores. Asimismo, hay que evitar los deslumbramientos:

Directos: producidos por la luz solar o por fuentes de luz artificial de alta luminancia. Indirectos: originados por superficies reflectantes situadas en la zona de operación o sus proximidades.

No se deben utilizar sistemas o fuentes de luz que perjudiquen la percepción de los contrastes, profundidad o distancia entre objetos dentro de la zona de trabajo. Además, estos sistemas de iluminación no deben ser una fuente de riesgos eléctricos, de incendio o de explosión.

El alumbrado de emergencia de evacuación y de seguridad se debe instalar en los lugares en los que un fallo del alumbrado normal suponga un riesgo para la seguridad de los trabajadores.

1.1.4 Ruido

Los niveles de ruido en los talleres mecánicos y de motores térmicos deben cumplir lo establecido en el Real Decreto 286/2006, de de 10 de marzo, sobre la protección de la salud y la seguridad de los trabajadores contra los riesgos relacionados con la exposición al ruido.

En el marco de la Ley 31/1995, de Prevención de Riesgos Laborales el citado Real Decreto establece que los riesgos derivados de la exposición al ruido deben eliminarse en su origen o reducirse al nivel más bajo posible, teniendo en cuenta los avances técnicos. La reducción de los riesgos tendrá en consideración:

Otros métodos de trabajo que comporten menor exposición a ruido La elección de equipos de trabajo que generen el menor nivel de ruido posible La concepción y disposición de los lugares y puestos de trabajo La información y formación adecuadas, para enseñar a los trabajadores a utilizar correctamente los equipos de trabajo con

vistas a reducir su exposición al ruido

La reducción técnica del ruido, mediante cerramientos, recubrimientos y pantallas de material acústicamente absorbente o por medio de amortiguamiento y aislamiento que eviten el ruido transmitido por cuerpos sólidos

Programas apropiados de mantenimiento de los equipos, lugares y puestos de trabajo La organización del trabajo limitando la duración e intensidad de la exposición y ordenando adecuadamente el trabajo.

Tomando como base la evaluación de riesgos, se establecerá y ejecutará un programa de medidas técnicas y de organización que deberán integrarse en la planificación de la actividad preventiva de la empresa, con el fin de reducir la exposición al ruido. Asimismo, los lugares de trabajo en los que se alcancen niveles de ruido que superen los valores superiores de exposición que dan lugar a una acción, deberán señalizarse adecuadamente, según lo dispuesto en el Real Decreto 485/1997, de 14 de abril (ver apartado 1.2.3 del presente manual).

El Real Decreto 286/2006 establece los siguientes valores de exposición:

Valores límite de exposición, teniendo en cuenta la atenuación que proporcionan los protectores auditivos individuales utilizados.LAeq,d = 87 dB(A)Lpico = 140 dB(C)

Valores superiores de exposición que dan lugar a una acción, sin considerar la atenuación de los protectores auditivos individuales.LAeq,d = 85 dB(A)Lpico = 137 dB(C)

Valores inferiores de exposición que dan lugar a una acción, sin tener en cuenta la atenuación que proporcionan los protectores auditivos.LAeq,d = 80 dB(A)Lpico = 135 dB(C)

A tenor de lo establecido en el artículo 6 del Real Decreto 286/2006, de 10 de marzo, se realizará una evaluación basada en la medición de los niveles de ruido a que están expuestos los trabajadores, en el marco de lo dispuesto en el artículo 16 de la Ley 31/1995. Asimismo, de conformidad con lo prescrito en el artículo 23 de la citada Ley y en el artículo 7 del Real Decreto 39/1997, los datos obtenidos de la evaluación, así como las mediciones, se conservarán de manera que permita su consulta posterior.

Para la evaluación y medición del ruido podrá utilizarse un muestreo representativo de la exposición personal de los trabajadores y los equipos utilizados deberán comprobarse antes y después de las mediciones mediante un calibrador acústico. Asimismo, la evaluación y medición del ruido se llevará a cabo por personal cualificado, de conformidad con lo dispuesto en los artículos 36 y 37 del Real Decreto 39/1997, de 17 de enero.

Deberá hacerse todo lo posible para que se utilicen protectores auditivos, fomentando su uso cuando éste no sea obligatorio y velando porque se utilicen cuando éste lo sea.

En ningún caso, la exposición del trabajador deberá superar los valores límite de exposición. Si a pesar de las medidas adoptadas, se comprobaran exposiciones por encima de los valores límite de exposición, se deberá:

Tomar inmediatamente medidas para reducir la exposición por debajo de los valores límite Determinar los motivos de la sobreexposición Corregir las medidas de prevención y protección, a fin de evitar que vuelva a producirse una reincidencia Informar a los delegados de prevención de tales circunstancias

Las personas expuestas en su lugar de trabajo a un nivel de ruido igual o superior a los valores inferiores de exposición que den lugar a una acción y sus representantes deberán recibir información y formación adecuada sobre la naturaleza de tales riesgos y las medidas adoptadas para prevenirlos, entre otros aspectos.

Los trabajadores cuya exposición a ruido sea mayor que los valores superiores de exposición que dan lugar a una acción tendrán derecho al control de su función auditiva. También tendrán derecho al control audiométrico preventivo, los trabajadores cuya exposición supere los valores inferiores de exposición que dan lugar a una acción, cuando de la evaluación y medición se desprenda la existencia de un riesgo para su salud. Cuando el control de la función auditiva ponga de manifiesto que un trabajador padece una lesión diagnosticable, el médico responsable de la vigilancia de la salud evaluará si dicha lesión puede estar ocasionada por una exposición al ruido.

A modo de resumen, la tabla III recoge las exigencias más relevantes establecidas en el Real Decreto 286/2006, de 10 de marzo.

Tabla III. Resumen de las exigencias más relevantes establecidas por el Real Decreto 286/2006, de 10 de marzo

CONDICIÓN / ACCIÓN EXIGENCIAS DEL RD 286/2006

Valores límite de exposiciónLAeq,d = 87 dB(A) o Lpico = 140 dB(C) – Incluyendo la atenuación de los protectores auditivos

Información y formación LAeq,d > 80 dB(A) o Lpico > 135 dB(C)

Evaluación del nivel de ruidoLAeq,d > 85 dB(A) o Lpico > 137 dB(C) – Cada añoLAeq,d > 80 dB(A) o Lpico > 135 dB(C) – Cada 3 años

Vigilancia de la saludLAeq,d > 85 dB(A) o Lpico > 137 dB(C) – Cada 3 añosLAeq,d > 80 dB(A) o Lpico > 135 dB(C) – Cada 5 años

Protección individual LAeq,d > 85 dB(A) o Lpico > 137 dB(C) – Uso obligatorioLAeq,d > 80 dB(A) o Lpico > 135 dB(C) – Entregar a todos

Señalización obligatoria LAeq,d > 85 dB(A) o Lpico > 137 dB(C)

Programa de medidas técnicas y de organización

LAeq,d > 85 dB(A) o Lpico > 137 dB(C)

Continúa en 1.2 Señalización

.2 Señalización

En los lugares de trabajo en general y en los talleres mecánicos y de motores térmicos en particular, la señalización contribuye a indicar aquellos riesgos que por su naturaleza y características no han podido ser eliminados. Considerando los riesgos más frecuentes en estos locales, las señales a tener en cuenta son las siguientes:

1.2.1 Señales de advertencia de un peligro

Tienen forma triangular y el pictograma negro sobre fondo amarillo. Las que con mayor frecuencia se utilizan son:

Materiales inflamables. En este tipo de locales se usan a menudo disolventes y pinturas que responden a este tipo de riesgo, utilizándose la señal indicada.

Riesgo eléctrico. Esta señal debe situarse en todos los armarios y cuadros eléctricos del taller.

Radiación láser. Se utilizará siempre que se manipulen equipos de verificación y control basados en esta forma de radiación. Viene acompañando a los citados equipos. Si éstos son fijos, conviene poner la señal a la entrada del recinto donde se encuentran.

Riesgo de caídas al mismo nivel. Cuando existan obstáculos por el suelo difíciles de evitar, se colocará en lugar bien visible la señal correspondiente.

http://www.sprl.upv.es/msmecanico2.htm#p12

Cuando en el taller existan desniveles, obstáculos u otros elementos que puedan originar riesgos de caídas de personas, choques o golpes susceptibles de provocar lesiones, o sea necesario delimitar aquellas zonas de los locales de trabajo a las que tenga que acceder el trabajador y en las que se presenten estos riesgos, se podrá utilizar una señalización consistente en franjas alternas amarillas y negras. Las franjas deberán tener una inclinación de unos 45º y responder al modelo que se indica a continuación:

Riesgo de caídas,choques y golpes

1.2.2 Señales de prohibición

De forma redonda con pictograma negro sobre fondo blanco. Presentan el borde del contorno y una banda transversal descendente de izquierda a derecha de color rojo, formando ésta con la horizontal un ángulo de 45º.

Siempre que se utilicen materiales inflamables, la señal triangular de advertencia de este peligro debe ir acompañada de aquella que indica expresamente la prohibición de fumar y de encender fuego, que se muestra a continuación:

1.2.3 Señales de obligación

Son también de forma redonda. Presentan el pictograma blanco sobre fondo azul. Atendiendo al tipo de riesgo que tratan de proteger, cabe señalar como más frecuentes en estos establecimientos, las siguientes:

Protección obligatoria de la vista: Se utilizará siempre y cuando exista riesgo de proyección de partículas a los ojos, en operaciones con esmeriladoras, radiales, etc.

Protección obligatoria del oído. Esta señal se colocará en aquellas áreas de trabajo donde se lleguen a superar los 85 dB(A) de nivel de ruido equivalente o los 137 dB(C) de pico, de acuerdo con lo dispuesto en el artículo 7 del Real Decreto 286/2006, de 10 de marzo.

Protección obligatoria de los pies. De uso en aquellos casos en que exista riesgo de caída de objetos pesados, susceptibles de provocar lesiones de mayor o menor consideración en los pies y sea necesaria la utilización de calzado de seguridad.

Protección obligatoria de las manos. Esta señal debe exhibirse en aquellos lugares de trabajo donde se realicen operaciones que comporten riesgos de lesiones en las manos (cortes, dermatitis de contacto, etc.) y no se requiera una gran sensibilidad táctil para su desarrollo.

Protección obligatoria de la cabeza: A utilizar siempre que exista riesgo de golpes en la cabeza o caídas de objetos desde una posición elevada. Se usa, por ejemplo, en trabajos bajo puentes elevadores o en fosos.

1.2.4 Señales relativas a los equipos de lucha contra incendios

Son de forma rectangular o cuadrada. Presentan el pictograma blanco sobre fondo rojo. Las más frecuentes en los talleres mecánicos y de motores térmicos son las que indican el emplazamiento de extintores y de mangueras para incendios, es decir:

1.2.5 Otras señales

En función de las características del local y teniendo en cuenta sus riesgos específicos, los talleres mecánicos y de motores térmicos deben exhibir otras señales que avisen de la existencia de tales riesgos.

Además, conviene recordar la obligatoriedad de delimitar las áreas de almacenamiento y de paso, tanto de vehículos como de personas, así como las salidas de emergencia y elementos de primeros auxilios (botiquín, duchas de emergencia, lavaojos, etc.).

1.3 Elevación y manejo de cargas

El trabajo en talleres mecánicos y de motores térmicos requiere, en ocasiones, maniobrar con piezas más o menos pesadas que implican operaciones de elevación y manejo en general de cargas. Las operaciones de elevación se llevan a cabo habitualmente con polipastos, mientras que el manejo puede realizarse de forma manual, si las piezas no son muy pesadas o mediante equipos mecánicos, cuando lo son.

En este apartado revisaremos ambos tipos de maniobras, indicando las precauciones a tener en cuenta para su correcta realización.

1.3.1 Polipastos

Son equipos de trabajo elementales de elevación y descenso que no necesitan para su funcionamiento más que el propio esfuerzo de la persona que ha de manejarlo (figura 1), si bien algunos de estos equipos disponen de motor eléctrico para las operaciones

que realizan, especialmente las de izado y descenso (figura 2). El desplazamiento a través de una guía suele realizarse de forma manual.

Figura 1. Polipastos manualesde cadenas

Figura 2. Ejemplo de polipasto provisto de motor eléctrico

Seguidamente, se describen las disposiciones mínimas generales de seguridad recogidas en el Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio, que deben reunir estos equipos de trabajo, cuyo cumplimiento contribuye a prevenir los riesgos más frecuentes que se derivan de su manipulación y que básicamente son: caída de la carga y atrapamiento entre los órganos móviles del equipo.

o Órganos de accionamientoSi el equipo dispone de motor eléctrico, sus órganos de servicio deben ser claramente visibles e identificables y en caso necesario, llevar el etiquetado apropiado. Los colores indicativos de dichos órganos son: - Puesta en marcha o en tensión: BLANCO / VERDE. - Parada o puesta fuera de tensión: ROJO. - Parada de emergencia: ROJO.Estarán situados en la proximidad del puesto de mando y fuera de la zona de peligro.

o Puesta en marcha del equipoEn el caso de que el equipo disponga de motor eléctrico, la puesta en marcha debe obedecer a una acción voluntaria del operador sobre un órgano de accionamiento puesto a tal fin.Tras un corte de energía, su posterior reanudación no deberá dar lugar a la puesta en marcha de las partes peligrosas del equipo. En todo caso, los órganos de puesta en marcha deben estar emplazados en el exterior.

o ParadaLa orden de parada debe tener prioridad sobre todas las demás. El órgano de mando que permite obtener esta función de parada de emergencia debe ser de color rojo y estar colocado sobre fondo amarillo. La colocación de un dispositivo de parada de emergencia sólo tiene sentido en el caso de que el tiempo de parada que permite obtener sea netamente más corto que el obtenido con la parada normal, lo que requiere un frenado eficaz.

o Riesgos derivados de la manipulación de polipastosEl riesgo más frecuente que se deriva de la manipulación de estos equipos de trabajo es el de caídas y proyecciones de objetos.Debe prevenirse la posible caída de objetos debidos tanto al funcionamiento propio del equipo, como a circunstancias accidentales. Las medidas preventivas a adoptar estarán destinadas a proteger no sólo a los operadores, sino también a cualquier otra persona que pueda estar expuesta a estos peligros. A tales fines, se adoptarán las siguientes precauciones:

Los elementos de izar, como las cadenas, serán de hierro forjado o acero y serán revisadas antes de ponerse en servicio.

Cuando los eslabones sufran un desgaste excesivo, se hayan doblado o agrietado, serán cortados y reemplazados inmediatamente.

Se enrollarán únicamente en tambores, ejes o poleas que estén provistas de ranuras para evitar el enrollado sin torceduras.

Los ganchos serán igualmente de hierro forjado e irán provistos de pestillos u otros dispositivos que eviten la caída de la carga.

o Mantenimiento Se respetarán las condiciones de utilización de estos equipos, tal como se recomienda

por los fabricantes. La limpieza y reparaciones se llevarán a cabo con el equipo parado. En cuanto a las

reparaciones en concreto, solamente las realizará personal especializado y debidamente autorizado.

o Elementos móvilesSe distinguen dos tipos:Elementos móviles de transmisión: Se encuadran en este grupo los árboles de transmisión, poleas, cables y correas. Excepto para operaciones de mantenimiento, generalmente no es necesario durante el funcionamiento normal del equipo acceder a estos órganos, siendo preciso impedir que puedan ser alcanzados. Para ello, se colocarán protectores fijos que aíslen totalmente los elementos peligrosos. Todos los elementos mecánicos peligrosos como engranajes, poleas, cables, tambores de enrollado, etc., deberán tener carcasas de protección eficaces que eviten el riesgo de atrapamiento.Elementos móviles de trabajo: Son aquellos que ejercen una acción directa sobre el material y desarrollan su actuación en la zona de operación. El equipo irá provisto de protectores fijos en las partes en las que no sea necesario acceder más que excepcionalmente o con poca frecuencia.

o Separación de las fuentes de energíaEn lo referente a la energía eléctrica y en aquellos casos en que el polipasto disponga de motor accionado por esta fuente de energía, la separación puede quedar asegurada mediante:

Seta de parada. Llave de corte de maniobra.

o Señalización y advertenciaExistirá de forma bien visible el cartel de carga máxima en Kg., quedando terminantemente prohibido sobrepasar dicha carga. Asimismo, los botones de subida y bajada estarán correctamente identificados.Se deberá vigilar el recorrido de las cargas, tanto durante la elevación, como en el descenso, así como en los desplazamientos y deberá ir de tal forma que se eviten desprendimientos.

o Otras consideraciones

Cualquier polipasto deberá llevar su marcado CE correspondiente. Si su adquisición ha sido anterior a 1995 y carece de dicho marcado, se procederá a su puesta en conformidad, a tenor de lo dispuesto en el Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio.Todo equipo dispondrá del correspondiente manual de instrucciones y libro de mantenimiento y revisiones en castellano facilitado por el fabricante.

1.3.2 Manejo de cargas

El manejo de cargas es una actividad frecuente en los talleres mecánicos y de motores térmicos. Como norma de carácter general, siempre que sea posible, la manipulación de cargas se llevará a cabo con medios mecánicos adecuados y seguros.

No obstante, cuando por las características propias del trabajo deba realizarse de forma manual, se tendrán en cuenta las prescripciones establecidas en el Real Decreto 487/1997, de 14 de abril. El citado texto legal exige evaluar el riesgo considerando los siguientes factores:

Características de la carga Esfuerzo físico necesario Características del medio de trabajo Exigencias de la actividad Características individuales del trabajador

Además de evaluar el riesgo, deberán adoptarse las medidas apropiadas para realizar el trabajo de forma segura y se garantizará la adecuada vigilancia de la salud de los trabajadores afectados.

Asimismo, se facilitará información y formación a los trabajadores sobre la forma correcta de manipular las cargas y se fomentará su participación en la propuesta de mejoras orientadas a su manejo del modo

más seguro posible.

Se utilizarán técnicas de levantamiento que tengan como principio básico mantener la espalda recta y hacer el esfuerzo con las piernas, a saber:

Apoyar los pies firmemente

Separar los pies a una distanciaaproximada de 50 cm uno de otro

Doblar las caderas y las rodillas para coger lacarga bien pegada al cuerpo

Mantener la espalda rectay utilizar la fuerza de las piernas

Si la carga es demasiado pesada o voluminosa, utilizar la ayuda de mediosmecánicos o alzarla entre varias personas.

1.4 Herramientas manuales y máquinas portátiles

Tanto las herramientas manuales como las máquina portátiles constituyen elementos de especial relevancia en el trabajo cotidiano de los talleres mecánicos y de motores térmicos. Aunque para un mayor conocimiento de los riesgos que se derivan de su manipulación y de las medidas que deben adoptarse para evitarlos o minimizarlos, se puede recurrir al manual correspondiente, su importancia y frecuencia de uso en este tipo de locales de trabajo, aconseja prestarles una breve atención en el presente documento, resaltando algunos de los aspectos esenciales a tener en cuenta.

1.4.1 Herramientas manuales

La manipulación de herramientas tales como martillos, destornilladores, alicates, llaves diversas, etc., resulta habitual en los talleres considerados, porque muchas de las operaciones que se realizan en dichos locales sólo pueden llevarse a cabo de forma manual.

Aunque aparentemente resulten inofensivas, cuando se usan de forma inadecuada llegan a provocar lesiones (heridas y contusiones, principalmente) que de modo ocasional revisten cierta consideración, hasta el punto de que un 7% del total de accidentes y un 4% de los calificados como graves, tienen su origen en la manipulación de una herramienta manual.

Aunque las causas que provocan estos accidentes son muy diversas, pueden citarse como más significativas las siguientes:

Deficiente calidad de las herramientas. Utilización inadecuada para el trabajo que se realiza con ellas. Falta de experiencia en su manejo por parte del trabajador. Mantenimiento insuficiente, así como transporte y emplazamiento incorrectos.

De acuerdo con estas consideraciones, las recomendaciones generales para el correcto uso de las herramientas manuales, con el fin de evitar los accidentes que pueden originar son las siguientes:

Conservación de las herramientas en buenas condiciones de uso. Utilización de las herramientas adecuadas a cada tipo de trabajo que se vaya a realizar. Entrenamiento apropiado de los trabajadores en el manejo de estos elementos de trabajo. Transportarlas de forma segura, protegiendo los filos y puntas y mantenerlas ordenadas, limpias

y en buen estado, en el lugar destinado a tal fin.

1.4.2 Máquinas portátiles

Estos elementos juegan un papel cada vez más relevante en los talleres mecánicos y de motores térmicos, por cuanto evitan al trabajador la fatiga que supone la utilización de herramientas manuales, aportando la energía suficiente para efectuar el trabajo de modo más rápido y eficaz.

Las causas de los accidentes con este tipo de máquinas son muy similares a las indicadas para las herramientas manuales, es decir, deficiente calidad de la máquina; utilización inadecuada; falta de experiencia en el manejo, y mantenimiento insuficiente, si bien en las máquinas portátiles hay que añadir además, las que se derivan de la fuente de energía que las mueve: eléctrica, neumática e hidráulica. Conviene precisar también que los accidentes que se producen con este tipo de máquinas suelen ser más graves que los provocados por las herramientas manuales.

Aunque en el manual correspondiente se estudian con mayor profundidad los riesgos que originan las máquinas portátiles y prevención, se ha considerado oportuno reseñar aquí los más frecuentes, es decir:

Lesiones producidas por el útil de la herramienta, tanto por contacto directo, como por rotura de dicho elemento.

Lesiones provocadas por la fuente de alimentación, es decir, las derivadas de contactos eléctricos, roturas o fugas de las conducciones de aire comprimido o del fluido hidráulico, escapes de fluidos a alta presión, etc.

Lesiones originadas por la proyección de partículas a gran velocidad, especialmente las oculares.

Alteraciones de la función auditiva, como consecuencia del ruido que generan. Lesiones osteoarticulares derivadas de las vibraciones que producen.

1.5 Equipos generales de trabajo

Las máquinas y equipos de trabajo de uso en talleres mecánicos y de motores térmicos deben cumplir unos requisitos legales que garanticen la seguridad de los trabajadores que los manipulan, así como los bienes patrimoniales de la empresa. Tales requisitos están recogidos en dos textos legales, a saber:

Real Decreto 1435/1992, de 27 de noviembre, de aproximación de las legislaciones de los Estados miembros sobre máquinas, modificado por el Real Decreto 56/1995, de 20 de Enero.

Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo.

El primero de tales textos exige, en líneas generales, que todas las máquinas y equipos de trabajo nuevos deberán disponer de marcado CE, así como de declaración CE de conformidad. Este requisito es aplicable siempre:

A todas las máquinas nuevas, aunque no presenten riesgo alguno para la seguridad de los usuarios

A todas aquellas que sean de fabricación propia, aunque no se comercialicen En aquellos casos en que se monten máquinas o partes de máquinas de orígenes diferentes

El requisito anterior no será de aplicación, cuando se acople a una máquina o a un tractor un equipo intercambiable.

La declaración CE de conformidad acredita que la máquina o equipo de trabajo cumple los requisitos esenciales de seguridad y su firma posibilita la colocación de la marca CE en la máquina o equipo en cuestión.

En cuanto a los equipos y máquinas fabricadas antes del 1 de enero de 1995 que no dispongan de marcado CE, deben ponerse en conformidad con arreglo a lo establecido en el Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio.

Una forma de abordar la problemática legal que generan las máquinas y equipos de trabajo es realizar un inventario que permita conocer con exactitud las carencias existentes.

1. INTRODUCCION

Agradecemos a Compañía Minera Mantos de Oro, en especial al Sr. Luis Urtibia por compartir con Paritarios.cl la normalización de los colores de Seguridad utilizados por esta empresa:

2. ALCANCE

Esta Norma define el significado y la aplicación de colores para la identificación de equipos, materiales, ambiente, como un medio de informar a los trabajadores.

3. PROPOSITO

Esta norma está destinada a cumplir el propósito de señalizar lo siguiente:a) Identificar y advertir condiciones de riesgos físicos.b) Identificar y advertir peligros.c) Identificar equipos y materiales.d) Demarcar superficies de trabajo y áreas de tránsito.e) Identificar y localizar equipos de emergencia.

4. REFERENCIA

Este documento está basado en las Normas Chilenas Oficiales emitidas por el Instituto Nacional de Normalización.

5. ADVERTENCIA

1. Los colores de seguridad no eliminan por sí mismo los riesgos y no pueden sustituir las medidas de prevención de accidentes.

2. Un color mal aplicado puede crear una condición de riesgo al trabajador.El color se utiliza para advertir a las personas, por lo tanto, su aplicaciónDebe hacerse cumpliendo estrictamente con lo indicado es esta norma.

6. DEFINICIONES

Color:Corresponde a cierta característica de la luz, distinta a de los de espacio y tiempo, que son: el flujo luminoso o capacidad de provocar la sensación de brillo, la longitud de onda dominante que produce el matiz y la pureza, que corresponde a la saturación ( Comité de colorimetría de la Optical Society of América).

Color de seguridad:Propiedad específica al cual se le atribuyo un significado o mensaje de seguridad (NCH 1410).

Color de contraste:Color neutral, blanco o negro, usado como contraste en combinación con los colores de seguridad (NCH1410).

Colorimetría:Medida de intensidad de la coloración de las superficies difusas, los líquidos y los cristales coloreados ( NCH 1410).

Tubería:Conducto formado de tubos para transporte de fluidos. (Nch. 19.Of1979).

Sistema de tuberías:Sistemas formados por tuberías de cualquier clase y por sus conexiones, válvulas y revestimientos. Se excluyen expresamente de la aplicación de esta norma las abrazaderas, soportes y otros accesorios de sujeción. (NCH 1979).

Materiales de alto peligro inherente:Fluidos potencialmente peligrosos para la vida humana o la propiedad. (Nch. 19.Of1979).

Materiales da bajo peligro inherente:Fluido que no son de naturaleza peligrosa para la vida o la propiedad. Están cercanos a temperaturas y presiones ambientales por lo que las personas que trabajan en sistemas de tuberías que conducen estos materiales corren poco riesgo aun cuando el sistema no haya sido vaciado. (Nch. 19.Of1979).

Materiales y equipos de protección contra incendios:Fluidos para la protección contra el fuego y combate de incendios. Se incluyen: agua, anhídrido carbónico, espuma química, etc. Nch. 19.Of1979).

Riesgo primario:

Es el riesgo asociado a un cilindro de gas comprimido, y se refiere al estallido de recipiente, por aumento de la presión interior. (NCH 1377 Of 90).

7. COLOR DE SEGURIDAD (NCH 1410)

Los colores asignados a seguridad son los siguientes:

ROJO NARANJA AMARILLO VERDE AZUL PURPURA BLANCO NEGRO

Los colores de seguridad deberán ser establecidos e incorporados durante la etapa de diseño en el proyecto de plantas e instalaciones y, también, cada vez que exista una ausencia o falta de soluciones en este aspecto.

8. COLORES DE CONTRASTE (NCH 1410)

Cuando se desee aplicar color de contraste, se utilizará los que se muestran a continuación:

ROJO NARANJA AMARILLO VERDE AZUL PURPURA

BLANCO NEGRO NEGRO BLANCO BLANCO BLANCO

BLANCO NEGRO

NEGRO BLANCO

9. SIGNIFICADO Y APLICACIÓN DE LOS COLORES DE SEGURIDAD

9.1. COLOR ROJO

Es un color que señala peligro, detención inmediata y obligada.

SIGNIFICADO EJEMPLO DE APLICACION

a) Peligro - Receptáculos de sustancias inflamables.- Barricadas- Luces rojas en barreras ( obstrucciones temporales)

b) Equipos y aparatos contra incendio - Extintores- Rociados automáticos- Caja de alarma

c) Detención - Señales en el tránsito de vehículo (Pare).- Barras de parada de emergencia en Máquinas- Señales en cruces peligrosos- Botones de detección en interruptores eléctricos.

Nota : Como normativa para casos específicos, el rojo se combinará con amarillo.

9.1. COLOR NARANJO SIGNIFICADO EJEMPLO DE APLICACION

Se usa como color básico para designar PARTES PELIGROSAS DE MAQUINAS o equipos mecánicos que puedan cortar, aplastar, causar shock eléctrico o lesionar en cualquier forma; y para hacer resaltar tales riesgos cuando las puertas de los resguardos estén abiertas o hubieran sido retiradas las defensas de engranajes, correas u otro equipo en movimiento.También, este color es usado en equipos de construcción y de transportes empleados en zonas nevadas y en desiertos.

- Interior de resguardo de engranajes, poleas, cadenas, etc.- Elementos que cuelgan estáticos o se desplazan (vigas, barras, etc.)- Aristas de partes expuestas de poleas, engranajes, rodillos, dispositivos de corte, piezas cortantes o punzantes, etc.- Equipos de construcción en zonas nevadas y desérticas.- Interior de tapas de cajas de fusibles, interruptores, válvulas de seguridad, líquidos inflamables, corrosivos, etc.

9.3 COLOR AMARILLO Es el color de más alta visibilidad.


Se usa como color básico para indicar ATENCION y peligros físicos tales como: caídas, golpes contra tropezones, cogido entre.

Pueden usarse las siguientes alternativas, de acuerdo con la situación particular: amarillo solo, amarillo con franjas negras, amarillo con cuadros

- Equipo y maquinaria (bulldozer, tractores, palas mecánicas, retroexcavadoras, etc..

- Equipo de transporte de materiales (grúas, montacargas, camiones).

- Talleres, plantas e instalaciones (barandas,

negros.

pasamanos, objetos salientes, transportadores móviles, etc.).

- Almacenamiento de explosivos.

Alternativas de uso del color amarillo.

Amarillo con franjas negrasde 10 cms en ángulo de 45°

Amarillo con cuadros negros

Se utilizan para indicar el riesgo de caídas, atropellamiento, cortadura, golpes o choque contra objetos y obstáculos.

9.4. COLOR VERDE


Se usa como color básico para indicar SEGURIDAD y la ubicación del equipo de primeros auxilios.

- Tableros y vitrinas de seguridad- Refugios de seguridad- Botiquines de primeros auxilios- Lugares donde se guardan las máscaras de emergencia y equipos de rescate en general.- Duchas y lavaojos de emergencia

Este color se utiliza también como demarcación de pisos y pavimentos en áreas de almacenamiento.

9.5 COLOR AZUL


Se usa como color básico para designar ADVERTENCIA y para llamar la atención contra el arranque, uso o el movimiento de equipo en reparación o en el cual se está trabajando.

- Tarjetas candados, puerta de salas de fuerza motriz.- Elementos eléctricos como interruptores, termostatos, transformadores, etc.- Calderas- Válvulas- Andamios, ascensores

Este color se utiliza para advertir el uso obligatorio de equipo de protección personal.

9.6 COLOR PURPURA


Se usa como color básico para indicar riesgos producidos por radiaciones ionizantes. Deberá usarse el color amarillo en combinación con el púrpura para las etiquetas, membretes, señales e indicadores en el piso.

- Recintos de almacenamientos de materiales radioactivos.- Receptáculo de desperdicios contaminados.- Luces de señales que indican que las máquinas productoras de radiación están operando.

9.7. COLOR BLANCO Y NEGRO CON BLANCO

El color blanco destaca preferentemente la condición de limpieza.


El blanco se usa como color para indicar vía libre o una sola dirección; se le aplica asimismo en bidones, recipientes de basura o partes del suelo que deben ser mantenidas en buen estado de limpieza. Con franjas negras diagonales sirve como control de circulación en accesos, pasillos, vías de tránsito, etc.

- Tránsito (término de pasillos, localización y borde de pasillos, limite de bordes de escaleras, etc.). - Orden y limpieza (ubicación de tarros de desperdicios, de bebederos, áreas de pisos libres).

El color blanco se utiliza para limitar áreas interiores de tránsito o circulación de personasy de equipos, mediante franjas de 5 a 12 cms.

10. IDENTIFICACION DE SISTEMAS DE TUBERIAS (Nch. 19.Of1979)

10.1 Métodos de identificación.Las tuberías y sus sistemas se identifican mediante: - Colores- Leyendas- Marcos adicionales y- Combinación de dos o más de estos métodos identificatorios.

10.2 Color.Los colores utilizados en las tuberías deben cumplir con las definiciones y características colorimétricas establecidas en la NCH 1410.

El color de fondo debe usarse para identificar las propiedades características del contenido. Sobre él se colocan las leyendas y/o marcas adicionales.

El color de fondo de identificación de las tuberías, de sus sistemas y la clasificación de los materiales que identifica, se indican en la tabla siguiente:

10.3 Clasificación de materiales y designación de colores.

CLASIFICACION COLOR DE FONDO COLOR DE LETRAS

MATERIALES DE ALTO PELIGRO INHERENTE

Líquidos o gases Radioactivos

Amarillo Púrpura

Negro Amarillo

MATERIALES DE BAJO PELIGRO INHERENTE

Líquidos Gases

Verde Azul

Blanco Blanco

MATERIALES DE PROTECCION Y COMBATE DE INCENDIO

Agua, espuma, Co2, etc. Rojo Blanco

Nota: Se recomienda el uso de pinturas y materiales que resistan la acción de agentes o ambientes corrosivos, para que la identificación sea durable.

10.4. Leyendas

Para permitir una mejor identificación del contenido de la tubería, la leyenda debe estar escrita mediante letras, palabra o el nombre del producto, en forma completa o abreviada, pero fácil de

comprender.

Ejemplos: Agua calienteAcidoAire

La leyenda y/o símbolo debe identificar exactamente el contenido, la temperatura, la presión y otras características importantes de las tuberías, especialmente en los materiales de alto peligro inherente.

La leyenda debe ser breve, informativa, puntual y simple para lograr mayor efectividad y debe colocarse cerca de las válvulas y adyacentes a los cambios de dirección, derivaciones y donde las tuberías atraviesen paredes o suelos y a intervalos frecuentes en tramos rectos (suficientes para identificarlos claramente).

Se deben usar mayúsculas de tipo corriente, del tamaño indicado en la tabla siguiente:

10.5. Tamaño de las letras.

Dimensiones en mm

DIAMETRO EXTERIORDE LA TUBERIA

LARGO MINIMO DELCOLOR DE FONDO

TAMAÑO DE LAS LETRAS

hasta 32de 33 a 50

de 51 a 150de 151 a 250

sobre 250

200200300600800

1520306090

10.6 Marcas adicionales.Se deben utilizar flechas para indicar la dirección del flujo.

La identificación puede facilitarse mediante el uso de otras marcas o cintas. En general se pueden colocar tantas marcas adicionales como sea necesario en cada caso particular, siempre que esto no provoque confusión.

Para la identificación de uniones y válvulas se recomienda el uso permanente de tarjetas metálicas.

10.7 Visibilidad.Debe prestarse atención a la visibilidad respecto de las leyendas y marcas en las tuberías. Cuando las tuberías están localizadas sobre la línea de visión normal. La lectura debe ubicarse bajo la tubería (ver figura). Se debe obtener el máximo contraste entre el color de fondo y la leyenda.La tabla de punto 10.3 indica el color de las letras para los diferentes colores de fondo indicados en esta norma.

11 IDENTIFICACIO DE LOS CILINDROS DE GASES COMPRIMIDOS PARA USO INDUSTRIAL

(NCH 1377 Of 90)

Para que el usuario pueda identificar por el color, el contenido del gas comprimido, que entrega el proveedor se incluye en este texto la siguiente información.

11.1. Principales gases para uso industrial.

Nombre del gas Color Acetileno disuelto AMARILLO

AireNEGRO CON BLANCO

Argón VERDE Dióxido de Carbono GRIS Etileno VIOLETA Helio CAFÉ Hidrógeno ROJO Nitrógeno NEGRO

Oxido Nitroso AZUL Oxígeno BLANCO

11.2. Otros tipos de gases para el uso industrial. Dado la importancia de identificar claramente el contenido de los distintos cilindros de gases o mezcla de gases comprimidos, para uso industrial, no señalados en el punto 11.1., la norma chilena NCH 1377. OF 90 establece un código de colores que, usados en conjunto, permiten al usuario identificar, en primera instancia, la clase o clases de riesgos a que pueden estar expuesto.

a) Color Negro.El color negro permite conocer al usuario que no está identificando el contenido en el cilindro, sino que se está identificando un gas comprimido por la (s) de riesgo (s) a que puede estar expuesto.b) Color Verde.El color verde permite conocer al usuario, que el cilindro contiene gas comprimido y está asociado a un riesgo primario.

c) Colores para la identificar la clase de riesgo.Los colores que deben usarse para identificar una clase de riesgo para un gas comprimido son:

Clase de Riesgo Color a usarse Inflamable ROJO Venenoso VIOLETA Oxidante AMARILLO Corrosivo ANARANJADO

d) Forma de aplicación de los colores.Para los efectos de aplicar los colores de identificación de riesgo a un cilindro, la altura del cilindro debe subdividirse en tres franjas de un tercio de la altura cada una.

La franja del tercio inferior debe estar pintada de color negro. Las franjas del tercio superior y del tercio medio deben estar pintada del color que se específica en los párrafos 11.2.b y 11.2.c

seguridad en un taller mecaniico

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