sgm-i-011-2006 (estandares de fortificacion) (2)

Nota Interna Nº SGM–122/2006

Rancagua, 01 de Septiembre del 2006 A: Superintendente de Innovación y Desarrollo Tecnológico De: Jefe Geomecánica Innovación y Desarrollo Tecnológico Ref: Emite informe “Definición Estándares de Calidad para Elementos y Sistemas de

Fortificación”

Como parte del API M04DE02 en Estudios Geomecánicos de Minería Subterránea, se incluye el desarrollo de “Guía de Diseño de Fortificación”, que en su estructura, se definió revisar los estándares de calidad para los elementos y sistemas de fortificación, cuyos antecedentes se encuentran informe adjunto, SGM-I-011/2006, en el que se destaca: • Estándares de calidad necesarios para garantizar el cumplimiento de sus funciones, a los

siguientes elementos y sistemas de fortificación: Lechada para pernos y cables; Shotcrete; Perno-Planchuela-Tuerca; Malla; Cable-Barril-Cuña-Planchuela; Marcos Metálicos en Puntos de Extracción; y Muros de confinamiento.

• Una Herramienta de Control (Check List) para verificar el comportamiento de los elementos y

sistemas de fortificación en terreno. Esta información permitirá a través de su proceso, perfeccionar los actuales estándares calidad de fortificación, mejorando la funcionalidad de la excavación.

El análisis, permite recomendar:

• Cumplir con los estándares definidos para los sistemas de fortificación descritos en el informe.• Actualizar y/o generar procedimientos o instructivos operacionales de instalación de los

elementos y/o sistemas de fortificación. • Implementar herramienta de control propuesta “Check List” para verificar el cumplimiento de

los estándares de calidad. • Incorporar Herramienta de control “Check List” en software GV Mapper (mapeador digital). Original Firmado Rigoberto Molina Salgado

RMS/eyp cc.: DMP (GCPMS) SGM

Archivo

CODELCO CHILE DIVISION EL TENIENTE

GERENCIA DE RECURSOS MINEROS Y DESARROLLO SUPERINTENDENCIA DE GEOMECANICA

“Definición Estándares de Calidad para Elementos y Sistemas de Fortificación” SGM- I- 011/ 2006

Agosto 2006

1 - 1,5 m

90 º

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FECHA: Agosto 2006

INFORME N°: SGM- I- 011/ 2006

TITULO: DEFINICIÓN ESTÁNDARES DE CALIDAD PARA ELEMENTOS Y SISTEMAS DE FORTIFICACIÓN

CONTENIDO: I. RESUMEN EJECUTIVO

II. RECOMENDACIONES

1. INTRODUCCIÓN

2. OBJETIVO Y ALCANCE

3. ESTANDARES DE CALIDAD

4. ESTANDARES DE LOS SISTEMAS ACTUALES

5. HERRAMIENTA DE CONTROL

6. BIBLIOGRAFIA

PREPARADO POR:

Original firmado por WASHINGTON RODRIGUEZ Z

INGENIERO GEOMECANICO “C”

Original firmado por SOLEDAD CELIS R

INGENIERO GEOMECANICO “B”

REVISADO POR:

Original firmado por

RIGOBERTO MOLINA S GEOMECANICA INNOVACION Y DESARROLLO TECNOLOGICO

APROBADO POR:

Original firmado por

RIGOBERTO MOLINA S GEOMECANICA INNOVACION Y DESARROLLO TECNOLOGICO

DISTRIBUCION: SIT DMP (GCPMS) SGM Archivo

SGM - I - 011 / 2006

“Definición Estándares de Calidad para Elementos y Sistemas de Fortificación”

GEOMECANICA INNOVACION Y DESARROLLO TECNOLOGICO 1

I. RESUMEN EJECUTIVO Como parte del API M04DE02 de Estudios Geomecánicos de Minería Subterránea se incluye el desarrollo de “Guía de Diseño de Fortificación”, que en su estructura, definió revisar los estándares de calidad para los elementos y sistemas de fortificación de uso masivo en División El Teniente. Para que la función de cada uno de los elementos de fortificación cumpla su función en el sistema de soporte, es necesario verificar ciertos requisitos de calidad, destacando: conocer la función y tipo de falla, los requisitos de resistencia, las características de los componentes, correcta forma de instalación o aplicación, controles y ensayos de laboratorio, y procedimientos o instructivos específicos que detallen los sucesivos pasos que se deben cumplir. En este informe, se especificarán los estándares de calidad para los siguientes elementos – sistemas de fortificación: - Lechada para pernos y cables - Shotcrete - Perno, planchuela y tuerca - Malla - Cable, planchuela, barril y cuña - Marcos metálicos en puntos de extracción - Muros de confinamiento Además se presentan fichas (check list), que incluyen aspectos sencillos de controlar en terreno y que permitirán a través del proceso de esta información, mejorar los actuales estándares de fortificación asegurando la funcionalidad de la excavación. II. RECOMENDACIONES

• Cumplir con los estándares definidos para los sistemas de fortificación descritos en el

informe.

• Actualizar y/o generar procedimientos o instructivos operacionales de instalación de los elementos y/o sistemas de fortificación.

• Implementar herramienta de control propuesta “Check List” para verificar el cumplimiento de

los estándares de calidad. • Incorporar Herramienta de control “Check List” en software GV Mapper (mapeador digital). 1. INTRODUCCIÓN

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Un sistema de soporte está compuesto por varios elementos de fortificación, donde cada uno de ellos debe cumplir una función específica, ya sea reforzar el macizo rocoso para que se soporte por si mismo, sostener o adherir fuertemente los elementos de soporte al fondo de la roca estable y prevenir la fractura. Para que estos elementos y sistemas logren su función, es necesario que se cumpla con una serie de requerimientos técnicos y operacionales, para lo cual se definen estándares de calidad para los elementos y sistemas de fortificación de uso masivo en Mina El Teniente. Los estándares que se definen para elementos y sistemas de fortificación corresponden a la función y tipos de falla que puedan presentar éstos, requisitos de resistencia, características de los componentes, instalación, controles y ensayos de laboratorio, y procedimientos o instructivos específicos que detallen los sucesivos pasos que se deben cumplir. Como una forma de verificar en terreno el cumplimiento de estos requisitos, se entrega una herramienta de Control (Check List) para verificar el comportamiento de los elementos y sistemas de fortificación en terreno. 2. OBJETIVOS Y ALCANCE • Para cada elemento - sistema de fortificación, definir estándares de calidad necesarios para

garantizar el cumplimiento de sus funciones. • Entregar una herramienta de Control (Check List) para verificar el comportamiento de los

elementos y sistemas de fortificación en terreno. Esta información permitirá a través de su proceso perfeccionar los actuales estándares calidad de fortificación, mejorando la funcionalidad de la excavación.

• El alcance de este trabajo, define estándares de calidad para los siguientes elementos y

sistemas de fortificación:

1. Lechada para pernos y cables 2. Shotcrete 3. Perno-Planchuela-Tuerca 4. Malla 5. Cable-Barril-Cuña-Planchuela 6. Marcos Metálicos en Puntos de Extracción 7. Muros de confinamiento

3. ESTANDARES DE CALIDAD

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A continuación se entrega una serie de requisitos y especificaciones que se deben conocer y cumplir para lograr que un sistema de fortificación cumpla óptimamente su función.

3.1 Definición de Estándar y Calidad

Si definimos estándar como una especificación que regula la realización de procesos o la fabricación de componentes para garantizar la interoperatividad, en este caso, de un sistema de fortificación, y calidad como “grado en que un conjunto de características inherentes cumple con la necesidad o expectativa establecida, generalmente implícita u obligatoria, finalmente aplicando y cumpliendo con estos términos definidos anteriormente lograremos un estándar de calidad óptimo. 3.2 Función y tipos de falla Conocer la función y el tipo de falla de los elementos que componen un sistema de fortificación nos ayudará a entender de mejor manera como operan éstos, lo que nos permitirá intervenir y realizar mejoras en las distintas etapas de los procesos que conforman la construcción de estos sistemas y así evitar el fallamiento o aumentar su capacidad de soporte. 3.3 Requisitos de Resistencia

Definiremos como requisitos de resistencia a las propiedades mecánicas que presentan los elementos de fortificación, ya sea, ductibilidad, dureza, resistencia (compresión, tracción y corte), maleabilidad, tenacidad, adherencia, fluencia, etc; que se obtienen a través de ensayos de laboratorios. Cabe señalar que varios de estos elementos están normalizados por el Instituto Nacional de Normalización (INN) y sus requisitos se describen a través de las normas chilenas.

3.4 Características de los Componentes

Dentro de las características que deben cumplir los componentes de los sistemas de fortificación incluiremos aspectos como: Composición, forma, dimensión, peso, fabricación, transporte y almacenamiento de los materiales según corresponda. Además debemos considerar como requerimiento las especificaciones que se exigen en el decreto supremo 72, en lo que se refiere a fortificación y que también influyen en la calidad de ésta. En este punto, también se debe cumplir con lo estipulado en las normas chilenas en lo que refiere a las características descritas anteriormente. 3.5 Instalación Este punto se refiere a la secuencia de las actividades y como se deben realizar éstas para que finalmente se obtenga un producto de buena calidad. Es conveniente mostrar esquemas en donde se muestre una aplicación o instalación correcta de los componentes de un sistema de fortificación, con la finalidad de evitar posibles fallas por una mala ejecución de lo descrito anteriormente.

3.6 Controles y Ensayos de Laboratorio

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Para lograr que se cumpla todo lo enunciado en los puntos anteriores, es conveniente realizar controles in-situ de la ejecución de las actividades que se realizan, además se deben efectuar ensayos de laboratorio, todo esto nos proporcionará una gran cantidad de información que nos permitirá verificar los requerimientos exigidos de un sistema de fortificación. 3.7 Procedimientos/Instructivos Documentos en el cual se describe, en forma detallada, los sucesivos pasos que se han de cumplir para llevar a cabo las actividades que se requieren para la implementación de un sistema de fortificación por parte de los operadores. Estos instructivos y/o procedimientos según el caso deben cumplir con lo estipulado en el procedimiento SGC-GRL-P-012 “Preparación y Control de Documentos”, requisito exigido por la Norma ISO-9001.

4. ESTANDARES DE LOS SISTEMAS ACTUALES A continuación se entregan los estándares de calidad que se definieron en el capítulo anterior para los actuales elementos y sistemas de fortificación que se emplean en la División El Teniente.

4.1 LECHADA PARA PERNOS Y CABLES

4.1.1 Función y Tipos de Falla

La lechada es un mortero (mezcla de cemento, agua y aditivos para mejorar sus propiedades de fraguado y trabajabilidad). Cumple la función de anclaje de pernos y cables al interior del macizo rocoso. La carga es transferida desde la roca al cable o perno a través de la lechada. Al llenar el espacio entre la pared de la perforación en la roca y el elemento de fortificación, debe asegurar la adherencia entre este elemento central y el macizo, para que tanto el perno como el cable puedan cumplir su función como refuerzo.

Existen 3 tipos de posibilidad de falla de la lechada que se relacionan con la adherencia de la lechada y el elemento central (perno o cable) junto a la roca:

• En la interfase elemento central – lechada. • A través de una columna de lechada. • En la interfase roca – lechada.

Según lo observado hasta ahora en terreno, lo más común es que se produzca la falla en la interfase elemento central – lechada, debido a una insuficiente resistencia al corte o falla por adherencia. Fallas en la interfase roca – lechada, ocurren en la presencia de rocas débiles o blandas (poco competentes). 4.1.2 Requisitos de Resistencia

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En la siguiente tabla, se muestran algunos valores para el requisito de resistencia a compresión de la lechada para pernos y cables, suponiendo el anclaje mínimo considerado dentro del diseño de estos elementos y un valor bastante menor suponiendo algún caso extremo:

Tabla Nº4.1.- Requisito para la resistencia a compresión de la lechada

Elemento Longitud anclaje

(cm) Resistencia compresión mínima

(kg/cm2) 100 7,10 Perno (22mm de diámetro)

Sección = 3,8cm2 Tensión rotura mín. = 4400 kg/cm2 40 17,74

200 7,35 Cable (15,24mm de diámetro) Sección = 1,8cm2

Tensión rotura mín. = 18989 kg/cm2 70 20,99

Como se puede ver en la tabla anterior, se requiere una resistencia a compresión mínima de 21kg/cm2 para la lechada. El requisito actual de resistencia es de 100kg/cm2 a las 24horas1, lo que aseguraría alcanzar los 21kg/cm2 a tempranas horas de la lechada, lo que ayudaría a impedir la falla por adherencia.

Por lo tanto se mantiene requisito de resistencia a compresión de la lechada de 100kg/cm2 a las 24horas.

Para lograr alcanzar la resistencia anterior, se debe exigir además una determinada razón agua/cemento de 0,42.

4.1.3 Características de los Componentes La norma chilena NCh 170 Of.85, define la razón agua/cemento como el cuociente entre la masa de agua libre y de aditivos líquidos y la masa del cemento.

La dosificación actual para la lechada, especificada en los planos IM9-6446-2 y IG4-105878-6 es la siguiente:

• 1 saco de cemento (equivale a 32lts.). • 13 lts. de agua. • 0,35 lts. aditivo superfluidificante Sikament FF-86 o equivalente.

Según la definición dada en la norma chilena, la razón agua/cemento de la lechada es de 0,42. En la siguiente figura, se entrega una herramienta práctica para el chequeo en terreno de la razón agua/cemento de la lechada.

555102 1 PM-47/93 “Especificación para lechadas de cemento en pernos y cables de fortificación”

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Cemento: Se podrá usar cemento proveniente de cualquier fábrica chilena, siempre que haya sido sometido al control de calidad oficial en fábrica.

Almacenamiento: se deberán dejar al menos 15cm de espacio libre entre el cemento acopiado y el piso, también separados de las paredes, con el fin de protegerlos de la humedad y de la entrada de elementos extraños. Se deben usar los sacos en orden cronológico de llegada y deberán rechazarse aquellas partidas que muestren terrones duros. Se recomienda también cubrir los sacos con un plástico con el fin de protegerlos de la humedad, ya que el agua altera el tiempo de fraguado y disminuye la resistencia.

Agua: Se deberá utilizar de preferencia agua potable, si esto no es posible, deberá utilizarse agua certificada por algún laboratorio y que cumpla con la norma NCh 1498 Of.82 o agua que haya sido utilizada en alguna obra de hormigón con resultados aceptables, lo que deberá también certificarse a través de un laboratorio. Almacenamiento: en recipientes que no la contaminen y que deberán limpiarse al menos una vez a la semana.

Aditivos: Si se desea emplear otro tipo de aditivo superfluidificante distinto al especificado en la dosificación de la lechada, se deberá verificar que sus componentes no ataquen al acero de la fortificación y deberán estar certificados. Almacenamiento: en su envase original, protegidos de la humedad y de las temperaturas extremas. Revisar continuamente las órdenes de compra de los aditivos, revisando fechas de fabricación y cuidados de almacenamiento.

Figura Nº4.1.- Análisis visual de la lechada

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La utilización de aditivos y adiciones deberá ser autorizada por la ITO. Los aditivos plastificantes, plastificantes-retardadores, superplastificantes y reductores de agua, deben ser compatibles con el tipo de cemento empleados y deben contar con la certificación de conformidad con la norma NCh2 182 Of. 95 y NCh 2281 Of. 95.

4.1.4 Instalación

Para cables:

Para la instalación de la lechada, se amarran al cable dos mangueras. Una a poca profundidad de la boca de la perforación, por donde se bombea la lechada. La otra manguera, de longitud igual a la del cable, por donde se elimina el aire y retorna la lechada una vez que la perforación está llena. Previamente al bombeo de la lechada, la entrada de la perforación se sella con un tapón de cemento de alta viscosidad, que impide la caída de la lechada.

Entre los problemas asociados a este método se incluyen: caída o desprendimiento del tapón de cemento producto de deficiencias en su viscosidad, no retorno del flujo de la lechada por la manguera de menor diámetro, debido a la pérdida de lechada al interior de roca muy fracturada, o por el uso de una manguera para la inyección de la lechada de diámetro insuficiente, o por tiempo inadecuado de bombeo. En la siguiente figura, se muestra la metodología de instalación antes descrita:

Para pernos:

En este caso, se bombea la lechada hasta llenar la perforación y luego se introduce el perno, observándose una pequeña cantidad de lechada que rebasa la perforación asociado al espacio que empieza a ocupar el perno al interior de la roca.

Se recomienda considerar los siguientes aspectos operacionales y de preparación para no afectar el proceso de lechado del cable o perno:

• La máquina lechadora debe estar completamente limpia. • Dejar escurrir el agua de la red, para eliminar la mayor cantidad de partículas en

suspensión. • Los recipientes de mezclado deben estar limpios.

Figura Nº4.2.- Metodología de instalación de la lechada

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• Contar en terreno con recipientes aforados con las medidas necesarias para agregar el agua y aditivo.

• Lavar los tiros con agua a presión. • Mezclar la solución con agregado de cemento en forma lenta, para obtener una lechada

uniforme y trabajable.

El DS. 72 en el Art. 414 establece que para pernos cuyo elemento ligante sea lechada, se deben asegurar, con algún elemento de seguridad que actúe en forma estable, las conexiones de las mangueras que conducen la lechada, para evitar que la presión ejercida por la bomba inyectora provoque su desconexión.

4.1.5 Controles y Ensayos de Laboratorio

La manera más habitual de controlar la calidad de la lechada es a través del control de su resistencia, por ser ésta la propiedad más importante y representativa de este material, y que además esté directamente relacionada con la seguridad estructural de los elementos de fortificación.

• Compresión de probetas ISO 40X40X160mm para determinar la resistencia a compresión de la lechada.

• Con aguja de Vicat, para determinar el inicio de fraguado de la lechada.

4.2 SHOTCRETE 4.2.1 Función y Tipos de Falla

El shotcrete es un elemento de soporte que cumple principalmente la función de contención. Esto significa que le incorpora un cierto grado de confinamiento al macizo rocoso para contrarrestar la convergencia del túnel, lo que reduce el riesgo de generación de grietas y/o aberturas que definan masas de rocas propensas a presentar inestabilidad. Corresponde a un hormigón (mezcla de cemento, agua, arena y aditivos para mejorar sus propiedades de trabajabilidad y fraguado), que es proyectado a alta velocidad a través de la boquilla de un equipo con bomba de pistón.

El shotcrete, ya sea en conjunto con la malla o fibras sintéticas constituye un sistema cuya tarea principal es la contención, es decir, cuando la resistencia inherente de la roca se ve superada, separándose las caras que definen posibles bloques, el sistema shotcrete malla o fibra se encarga de mantener los bloques desprendidos en su lugar.

La contención es la tarea específica del shotcrete con fibras; cuando se emplea en conjunto con la malla 10006, el shotcrete cumple además las siguientes funciones: • Impedir la caída de pequeñas lajas por la abertura de la malla (tamaño del bizcocho de

10cm). • Proteger la malla de la oxidación causada por el ambiente ácido al interior de la mina. • Rigidizar la zona de los traslapes de la malla, para ayudar a impedir su rotura en aquellas

zonas de debilidad impidiendo además hacer visible la deformación de la malla, lo que es de utilidad en sectores con tránsito de equipos de mayor altura.

Las fallas en el shotcrete generalmente se evidencian con síntomas externos de agrietamiento, el cual puede ser ocasionado por una diversidad de causas: deformaciones excesivas debidas

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a una sobrecarga transitoria, asentamientos diferenciales, cambios térmicos o de humedad, corrosión del acero de refuerzo.

4.2.2 Requisitos de Resistencia

La flexión en el shotcrete, se traduce en esfuerzos combinados de tracción y compresión. En presencia de la malla o de las fibras sintéticas, podemos suponer que estos elementos aumentan la resistencia a la tracción del shotcrete, por lo que el requisito mínimo de resistencia se asociaría entonces a la resistencia a compresión del shotcrete. Otra alternativa sería considerar la resistencia a flexión del conjunto shotcrete – malla o fibra pero esta no se mide en laboratorio.

Considerando lo anterior, se mantiene el requisito de resistencia a la compresión del shotcrete a los 28 días de 225kg/cm2.

Si se considera el trabajo del shotcrete en terreno como una viga o losa, cuyos puntos de apoyo quedan materializados por los pernos, y que además la carga actuante genera principalmente esfuerzos de flexión en el sistema shotcrete – malla, se concluye que el shotcrete que cubre la malla hacia la galería no hace un trabajo importante en lo que a resistencia se refiere, ya que la resistencia a la tracción del shotcrete es muy pequeña, siendo este esfuerzo tomado fundamentalmente por la malla.

En la siguiente figura, se muestra lo anterior:

En la figura anterior, se ha dibujado la solicitación actuante sobre el shotcrete como una carga “q” uniformemente distribuida y que generará un momento flector “M” externo y que deberá ser resistido por el shotcrete (M variará de acuerdo a la magnitud y forma de distribución de la carga q en el shotcrete).

En la misma figura se tendrá que: • Por equilibrio de fuerzas, la tracción que es resistida fundamentalmente por la malla (ya

que por ejemplo, en los hormigones, la resistencia a tracción es 1/10 de la resistencia a compresión, por lo que podrá despreciarse la resistencia a tracción del shotcrete), se igualará a la compresión tomada por la capa superior de shotcrete (225 Kg/cm2).

Figura Nº4.3.- Solicitación actuante en el shotcrete

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• El momento nominal o resistente de la sección se calculará como la magnitud de la fuerza de tracción o compresión (que por equilibrio de fuerzas serán iguales) multiplicada por el brazo de palanca o distancia “d”.

La condición de diseño será entonces, que el momento externo M, no supere el momento nominal de la sección, ponderado por algún factor de seguridad.

Es decir, la capa de shotcrete hacia la galería y que cubre la malla, no participa en la consideración de diseño y por lo tanto, su aporte sólo está asociado a proteger la malla y el sistema planchuela y tuerca de la oxidación.

Incluso, se debe tener en cuenta que si es muy gruesa esta capa sobre la malla, se corre el riesgo que se fisure más fácilmente y caiga por su propio peso.

4.2.3 Características de los Componentes La confección del hormigón proyectado se hará en una planta de hormigón, la que deberá cumplir los requisitos y exigencias en cuanto a transporte, revoltura y vaciado de la mezcla de shotcrete. Todos los componentes de la mezcla deben cumplir con los requerimientos establecidos en los documentos ID-046/83 (Proyectos Mina “Uso de hormigón proyectado-Shotcrete”) y PM-23/84 (Proyectos Mina “Preparación, manejo y colocación de hormigón”) La calidad de los materiales a utilizar, los áridos y sus granulometrías, el cemento y su dosificación, el lugar y las condiciones de trabajo, y, por último, el equipo empleado, influyen en la calidad del hormigón proyectado. Se deberán realizar ensayos previos, tanto del funcionamiento de los equipos como de los materiales a emplear, para determinar así la composición más idónea y la calidad del equipo a utilizar. Cemento: Se podrá usar cemento proveniente de cualquier fábrica chilena, siempre que haya sido sometido al Control de Calidad Oficial en fábrica. Áridos: Los áridos deben cumplir con todos los requisitos que deben cumplir los agregados para concreto, al igual que los requisitos de almacenamiento muestreo y control de áridos. La granulometría se encuentra descrita en el documento ID-046/83 Agua: Se deberá utilizar de preferencia agua potable, si esto no es posible, deberá utilizarse agua certificada por algún laboratorio y que cumpla con la norma Nch1498 o agua que haya sido utilizada en alguna obra de hormigón con resultados aceptables, lo que deberá también certificarse a través de un laboratorio.

Aditivos: La función de los aditivos es controlar las distintas propiedades del shotcrete. Los aditivos que se utilicen deben ser autorizados y se deben cumplir estrictamente las instrucciones del fabricante.

En el hormigón proyectado por vía húmeda es necesario y obligatorio el empleo de aditivos superfluidificantes, y en algunos casos estabilizadores de fraguado, con el fin de conseguir la

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trabajabilidad y la transportabilidad del hormigón, utilizándose además otros tipos de aditivos tales como reductores del rebote, facilitadores de bombeo, etc.

Con los aditivos acelerantes que se utilizan en hormigón proyectado se logra un fraguado extraordinariamente rápido. La técnica de aplicación permite que el acelerante reaccione sólo en el momento de la proyección, sin riesgo de fraguado prematuro en la mezcla inicial. Las ventajas obtenidas al utilizar acelerantes en el hormigón proyectado son las siguientes: - Reducción del rechazo y desprendimientos al aplicar el hormigón.

- Aplicación rápida de capas sucesivas. - El rápido fraguado permite detener las filtraciones de agua. - Rápida adquisición de resistencia. - Rápida consolidación de la zona de trabajo en túneles

4.2.4 Instalación

El shotcrete puede ser proyectado con equipo manual o robotizado. En la boquilla del extremo de la manguera donde va el pistón, se agrega aire a la mezcla de shotcrete con una presión variable según el método de aplicación (equipo manual o robot), cuya función es aumentar la velocidad de proyección del shotcrete para mejorar la compactación y adherencia a la superficie de la roca.

También en la boquilla del equipo de proyección se agrega el acelerante a la mezcla de shotcrete.

Para asegurar una correcta aplicación de la capa de shotcrete, se recomienda considerar lo siguiente:

• Proyectar el shotcrete en una sola capa, lo que es posible controlando la dosificación del

acelerante agregado en la boquilla del equipo proyector. Si la proyección se hace en más de una capa, en la superficie de contacto entre ellas, se define una zona de discontinuidad que podría favorecer la falla del sistema en ese sector de debilidad.

• La superficie, antes de la proyección de shotcrete, deberá estar correctamente acuñada,

lavada con aire y agua a presión. Esto para evitar perjudicar la adherencia con la roca.

• Si en el sector donde se proyectará shotcrete escurre agua, antes de proyectarlo se deberá impermeabilizar y drenar el agua, ya que el shotcrete (con y sin fibras) no se podrá adherir a las paredes húmedas.

• Durante la aplicación de shotcrete, la boquilla se deberá mantener perpendicular a la

superficie de trabajo. Esto porque mientras más oblicuo sea el ángulo de incidencia, más material se perderá y no se garantizará la adecuada compactación del shotcrete.2

Lo anterior se ilustra en la siguiente figura:

111111102 2 Shotcrete para soporte de rocas. Tom A. Melbye

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Figura Nº4.4.- Estimación de pérdida por rebote

Se ha estimado en un 15% las pérdidas por rebote en el caso de la proyección a una superficie horizontal sobre cabeza. Esta pérdida aumentaría a un 30% cuando existe un ángulo de proyección distinto (60º).

• De la boquilla de proyección de shotcrete, deberá salir un chorro cónico, uniforme y continuo.

• La distancia entre la boquilla y la superficie de aplicación del shotcrete, deberá ser de 1-1,5

m aproximadamente, para disminuir las pérdidas por rebote y permitir la adecuada compactación del shotcrete proyectado.

• En caso de usar equipo proyector manual, se deberá emplear jaula u otro equipo de

levante para garantizar la perpendicularidad de lanzado y distancia de proyección.

Figura Nº4.5.- Correcta aplicación de shotcrete

1 - 1,5 m

90 º

1 - 1,5 m

90 º

1-1,5 m1 - 1,5 m

90 º

1 - 1,5 m

90 º

1-1,5 m

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En caso que pueda aplicarse shotcrete con fibra sintética (con las restricciones de uso que se establecen en informe de la prueba industrial SGM-I-01/2004) a las recomendaciones anteriores deberá agregarse lo siguiente:

• En la preparación del shotcrete, incorporar las fibras sintéticas durante el mezclado del

cemento, arena y agua, ya que de esta forma, se obtiene una mejor incorporación de las fibras a la mezcla, puesto que se aumenta el tiempo de revoltura, lo que resulta de utilidad principalmente cuando se cuenta con equipos con bajas velocidades de revoltura.

• No descuidar la limpieza de los equipos de proyección, ya que en particular las fibras

actúan reduciendo el cono de la mezcla, lo que se traduce en un shotcrete con un cono menor al sin fibras (menos fluido).

• Para no utilizar la rejilla que forma parte del equipo proyector y que impide la entrada de

áridos de mayor tamaño que puedan dañarlo, instalar durante la etapa de preparación de la mezcla, una malla que no permita la entrada de los áridos más gruesos, ya que si se mantiene la rejilla del equipo proyector, con las vibraciones del equipo se disgrega el shotcrete separándose las fibras de la mezcla, sin poder traspasar la rejilla debido a su largo.

4.2.5 Controles y Ensayos de Laboratorio Control del espesor de la capa de shotcrete:

Para verificar el espesor de la capa de shotcrete (según diseño es de 10cm de espesor), se sugiere realizar perforación con broca de diámetro pequeño donde el espesor de la capa de shotcrete quedará definido por el cambio en el material liberado en la perforación cuando llegue a la roca base.

Para realizar el control del espesor de la capa de shotcrete con fibra sintética, cubrir todos los extremos de los pernos con un tubo de pvc de 10cm de longitud, lo que por un lado marcará el límite de la capa de shotcrete y además ayudará al posterior ajuste del perno con el sistema planchuela – tuerca ya que al cubrir el perno, impedirá que el shotcrete aumente su diámetro y no se acomode al tamaño de la perforación de la planchuela.

Control de la resistencia del shotcrete:

Para verificar la resistencia a compresión del shotcrete a los 28 días, se deberán llenar paneles de 1m2 de superficie, de los que posteriormente se extraerán testigos para ensayo a compresión. Se recomienda extraer 4 testigos por panel los que se ensayarán como sigue: 1 testigo a 7 días de edad, 1 testigo a 14 días y los 2 restantes a 28 días.

Se recomienda considerar la siguiente tabla para determinar la frecuencia de control de resistencia del shotcrete (tanto sin fibras como con fibras sintéticas).

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Tabla Nº4.2.- Frecuencia de control de resistencia del shotcrete

Dimensiones sección

Sección Típica Ancho (m) Altura (m)

Ensayar un panel según los metros lineales de avance indicados

- Shotcrete piso a piso - Capa de shotcrete 10cm de espesor

4 4 15

5 5 12

6 6 10

7 7 8

Por otro lado, teniendo en cuenta los riesgos propios de esta actividad, se recomienda considerar las siguientes medidas de prevención:

- Uso del equipo de protección personal en forma permanente. - Mantener limpio, ordenado e iluminado el sector de trabajo. - Realizar buen chequeo de la acuñadura de la frente. - No transitar bajo shotcrete recién proyectado. - En el caso del shotcrete con fibra, respetar el tiempo mínimo de fraguado antes del

siguiente disparo (según los resultados de la prueba industrial SGM-I-01/2004).

4.2.6 Instructivo Operacional

Para la aplicación del Shotcrete existen los siguientes instructivos operacionales:

• Instructivo operacional para pato proyector de shotcrete (Press-Well). GMIN-PREP-007.

• Instructivo operacional para bomba impulsora de concreto Pultzmeister. GMIN-PREP-I-008.

Ancho

Altura

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4.3 PERNO-PLANCHUELA-TUERCA


Pernos: Los pernos son barras fabricadas de distintos materiales (actualmente se usan al interior de la mina de acero y fibra de vidrio), variables diámetros y longitudes, que mediante lechada se anclan al terreno que se desea fortificar.

Los pernos son elementos de refuerzo, cuya función es contribuir a la estabilización de la excavación subterránea, aumentando la resistencia a tracción del medio y confinando el macizo rocoso.

Generalmente se emplean al interior de la mina pernos de 22mm de diámetro y en forma puntual pernos de 25mm de diámetro. La ventaja de los pernos de mayor diámetro es un aumento en su capacidad de absorción de energía (del orden de un 29%).

En cuanto al largo, éste es variable siendo el más común el de 3m. El largo de los pernos se relaciona directamente con el espesor del área que se podría ver afectada como consecuencia de un estallido de rocas o por otro tipo de solicitaciones dinámicas o estáticas.

Tuercas: Las tuercas son elementos de fijación, que van solidarios a los pernos y cuya función es permitir el contacto entre pernos y planchuelas. Se fabrican en distintas calidades de acero, forma de sección y dimensiones, que se ajustan al perno de fortificación.

La forma de la sección exterior más común en las tuercas es la hexagonal. La parte interna que va en contacto directo con el perno tiene forma circular, lo que genera un problema de ajuste con los pernos que usualmente tienen forma ovalada.

De acuerdo a los estudios realizados, los mayores esfuerzos que deben resistir las tuercas se presentan en la zona de contacto con el perno, ya que generalmente fallan por deslizamiento o por fractura, presentando en ambos casos desgaste de hilos. En este sentido las tuercas que han presentado un comportamiento más deficiente (en ellas se produce una falla de tipo frágil), son las de fierro fundido, por lo que no se recomiendan en ningún caso.

Planchuelas: Las planchuelas son elementos de acero, planos, de forma triangular o cuadrada, que tienen una perforación en su parte central para la colocación del perno. Se fabrican en distintas calidades de acero y espesores.

Las planchuelas son elementos que aumentan el área de influencia (contacto) del perno, generando una zona de redistribución de esfuerzos y tensiones que pasan a ser absorbidos por el perno.

El área de la planchuela que define la zona de contacto con el perno, su espesor y calidad de acero, son los parámetros a considerar para los requisitos de resistencia.

En conjunto el sistema planchuela – tuerca, forma el anclaje exterior del perno.

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Tipos de Falla: Las fallas más comunes para pernos son:

1. Falla por esfuerzos de tracción. 2. Falla por esfuerzos de corte. 3. Falla por combinación de esfuerzos de tracción y corte. 4. Fracturamiento del macizo alrededor del soporte quedando la barra colgando del

techo o cajas de las galerías. 5. Fracturamiento parcial del macizo alrededor del soporte quedando algunos

bloques colgados de las barras. 6. Fracturamiento masivo del macizo, comprometiendo una zona más allá de la

influencia dada por la fortificación. En este caso las barras se desploman junto con el macizo sin efectuar ningún trabajo.

En la figura que se muestra a continuación se presentan los tipos de fallas descritas en los puntos anteriores.

Figura Nº 4.6.- Tipos de falla en pernos Generalmente las tuercas no presentan un buen comportamiento ante solicitudes dinámicas (evento sísmico) y las fallas más comunes en turcas son:

1. Fallas por deslizamiento 2. Fallas por fractura

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Para el caso de la planchuela, estás generalmente presentan los siguientes tipos de fallas:

1. Planchuelas dobladas 2. Planchuelas atravesadas por la tuerca


Pernos:

En la norma chilena NCh 204 Of.78, se especifica para la calidad de acero A44-28H las siguientes propiedades en el ensayo a tracción (valores mínimos):

• Resistencia a la tracción: 4400 kg/cm2. • Fluencia: 2800 kg/cm2. • Carga de fluencia: 10644 kg. • Carga de ruptura: 16726 kg. • Modulo de elasticidad: 210 GPa. • Alargamiento de rotura en probeta con una longitud inicial entre marcas de 200mm de

16%. Lo anterior se traduce en una capacidad de carga para el perno de aproximadamente 16ton. Tuercas: Es una tuerca fabricada en fundición nodular, bajo la norma ASTM A536-93, la cual indica que debe realizarse la fundición de la aleación hierro-carbono empleando grafito en forma de nódulos esféricos otorgándole buenas características de ductibilidad, de acuerdo a la norma A644.

• Calidad: ASTM A 536 clase 60-40-12 • Resistencia a la tracción mín.: 4140 Kg/Cm² • Límite de fluencia: 2760 Kg/Cm² • Alargamiento en 50 mm, mín.: 12%

Planchuelas: En la norma chilena NCh 204 Of.78, se especifica para la calidad de acero A37-24H las siguientes propiedades en el ensayo a tracción (valores mínimos):

• Resistencia a la tracción: 3700 kg/cm2. • Fluencia: 2400 kg/cm2. • Alargamiento de rotura en probeta con una longitud inicial entre marcas de 200mm de

18%.

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4.3.3 Características de los Componentes Pernos: En el plano IM4-7608-1, se especifican los detalles geométricos de los pernos de fortificación de 22mm de diámetro, calidad de acero A44-28H. Ver figura Nº 4.7.

Figura Nº4.7.- Características geométricas pernos de fortificación

Los pernos deberán cumplir con las siguientes características físicas y de diseño:

- Longitud de perno (anclaje) de acuerdo a proyecto. - Diámetro del perno especificado de acuerdo a proyecto. - Calidad de acero correspondiente al diseño. - No presentar claros signos de oxidación. - Su eje longitudinal deberá estar recto. - No deberán presentar fisuras.

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- No deberán estar doblados. - No deberán presentar a lo largo de su longitud cualquier alteración o transformación que

pueda afectar su funcionalidad (por ejemplo, que muestren indicios de haber sido pinchados con un soplete).

- Separación entre pernos y paradas de acuerdo a lo especificado por proyecto.

Tuercas: En el plano IM4-7608-1, también se especifican las características geométricas para las tuercas.

Figura Nº4.8.- Características geométricas de las tuercas

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En forma similar a los pernos de fortificación, las tuercas deberán cumplir con las siguientes características físicas y de diseño:

- Dimensiones especificadas de acuerdo a proyecto. - No presentar claros signos de oxidación. - Calidad de acero correspondiente al diseño. - No deberán presentar fisuras.

Planchuelas: Según plano IM4-7608-1, las plancguelas para los pernos de fortificación, deberán cumplir con los valores para sus dimensiones y calidad de acero (A37-24H) específicados en la siguiente figura.

Figura Nº4.9.- Características geométricas de las planchuelas para pernos

Las planchuelas deberán cumplir los siguientes requisitos:

- Dimensiones especificadas (tamaño, diámetro de la perforación, forma, espesor). - Calidad de acero correspondiente al diseño. - No presentar claros signos de oxidación. - No deberán presentar fisuras. - No deberán estar dobladas.

El DS. 72 en el Art.166 (c) establece que las planchuelas deben ser de a lo menos veinte centímetros (20 cm) de diámetro o un cuadrado de 20 cm por lado.

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4.3.4 Instalación

• Una vez realizada la perforación, se deben lavar los tiros con agua a presión • Se debe cumplir con lo establecido en el punto 4.1 sobre preparación y aplicación de la

lechada. La lechada debe ser a columna completa. • Comenzar por los pernos superiores de la primera corrida. • Colocar la lechada con ayuda de equipos que permitan proteger al operador ya sea

camión utilitario con techo de protección o manipulador telescópico. • Colocar el perno limpio en la perforación lechada. Usar diámetro y longitud del perno

especificado según diseño, y características definidas en el plano IM4-7608-1. • Verificar que al instalar el perno se consigue rebalsar la lechada. • Siempre se deben apretar las planchuelas del disparo anterior y reponer las que falten. • Los pernos deben quedar sobresaliente 10 cm, esta cola servirá para que

posteriormente se coloque malla y planchuela una vez cumplido el tiempo de fraguado. • El extremo sobresaliente del perno no se debe cortar. • Puesta la primera corrida (parte superior) se debe revisar la acuñadura y pasar a la

segunda corrida, continuar hasta terminar la fortificación superior, posteriormente completar fortificación inferior.

• Esperar tiempo necesario para que la lechada fragüe, y luego instalar planchuela y tuerca (afianzando la malla si corresponde según diseño).

Las dimensiones geométricas de estos 3 elementos se ajustan entre sí, para que puedan en conjunto fortificar el macizo rocoso. El ajuste entre estos elementos se muestra en la siguiente figura.

Figura Nº4.10.- Adecuado ajuste sistema perno – tuerca – planchuela

Para que cada elemento: perno – tuerca – planchuela, pueda cumplir con su función, se requerirá cumplir con lo siguiente:

• No podrán quedar en terreno, pernos a los que les falte la tuerca o la planchuela, porque

sólo la presencia de los 3 elementos permitirá garantizar que cada elemento cumpla la tarea para la que fue diseñado.

• Las tuercas deberán quedar bien ajustadas al perno y la planchuela, de modo que la tuerca permita el contacto entre estos dos elementos.

• Para que logre cumplir con su función, la planchuela se deberá instalar por el lado correcto.

Perno Planchuela

Tuerca

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4.3.5 Controles y Ensayos de Laboratorio

Para verificar tanto las dimensiones y los requisitos de resistencia, se debe realizar y solicitar lo siguiente:

• Verificación de las dimensiones según plano de diseño (IM4-7608-1). • Certificados de resistencia entregados por el fabricante. • Ensayos de tracción y corte al sistema perno-planchuela-tuerca, según informe PL-I-

054/99 “especificaciones para la realización de pruebas de tracción y corte sobre pernos helicoidales y de rosca continua”.


El instructivo operacional para este caso corresponde a “actividad de fortificación en desarrollos horizontales”. GMIN-PDH-I-004. 4.4 MALLA

4.4.1 Función y Tipos de Falla La malla, cumple una tarea de contención reteniendo bloques desprendidos producto de eventos sísmicos o estallidos de roca. Gracias a que la caracteriza una gran capacidad de deformación, la malla mantiene la roca fracturada en su lugar, pudiendo así controlar los desplazamientos de roca que se produzcan.

Al interior de la Mina, se emplea sólo malla de acero pero también se fabrican de otros materiales como plástico. La condición de ambiente ácido al interior de la mina, hace necesaria la incorporación de una protección para la malla de acero, la que es entregada por el galvanizado que la cubre.

Existen dos tipos de mallas de alambre comúnmente utilizadas en operaciones mineras subterráneas, la malla “bizcocho” y la malla “electro soldada”. La principal característica de las mallas tejidas es su alta flexibilidad y dependiendo de su configuración pueden absorber una importante cantidad de energía, por lo anterior su aplicación ha permitido contar con un sistema de soporte eficiente al momento de retener los bloques pequeños inestables provocados por eventos sísmicos, activación estructural, etc. Los tipos de falla más comunes en mallas de acero son:

• Falla del traslape • Mallas oxidadas • Mallas cortadas

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Se deber revisar la normativa chilena referente al uso de mallas y especificaciones de alambres. De acuerdo a la información actual del I.N.N (Instituto Nacional de Normalización), no se ha dictado una norma que sea aplicable al uso de malla galvanizada, sólo se aplican a malla electrosoldada y de alta resistencia para uso en hormigón armado.

Para el caso del alambre de la malla, la norma NCh 227 Of. 62 establece las condiciones que deben cumplir los alambres de acero para usos generales. Para el caso de los alambres de las mallas 5008 y 10006, los requisitos se muestran en la siguiente tabla:

Tabla Nº4.3.- Tolerancia admisible en el diámetro del alambre de la malla

Calibre de la malla Tolerancia admisible (mm)

6 ± 0,12

8 ± 0,12 La capacidad resistente de la malla depende en forma casi lineal de la cantidad de acero, por lo que la capacidad resistente de la malla 10006 es un 19% menor que la de la malla 5008. Las mallas tipo bizcocho son fabricadas con alambre galvanizado con los siguientes requisitos:

• Límite de ruptura: 4400 Kg/cm2 • Límite de Fluencia: 3800 Kg/cm2

Las mallas electro soldadas cumplen con las siguientes Normas Chilenas del INN:

• NCh 1173 Of. 77, que establece los requisitos que debe cumplir el alambre de acero de alta resistencia para su utilización en hormigón armado.

• NCh 219 Of. 77, que establece las condiciones de uso de la malla soldada fabricada con alambre de acero de alta resistencia para su utilización en hormigón armado.

Los alambres de las mallas tipo electro soldadas deben presentar los siguientes requisitos:

• Límite de ruptura: 5600 Kg/cm2 • Límite de Fluencia: 5000 Kg/cm2

4.4.3 Características de los Componentes BIZCOCHO: Para la malla, se especifica la nomenclatura BWG (Birmingham Wire Gauge) para definir el calibre o diámetro del alambre de la malla.

Para los calibres 6 y 8 correspondientes a la malla 10006 y 5008, el diámetro del alambre es el que se especifica en la siguiente tabla:

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Tabla Nº4.4.- Diámetros del alambre para los calibres actualmente en uso al interior de la mina

Malla de acero

Alambre BWG

Abertura (mm)

Diámetro alambre

(mm)

Carga ruptura alambre

(kg)

Peso (kg/m2)

Recubrimiento Galvanizado

Gr/m2

10006 6 100 5,16 795 – 1046 3,36 90

5008 8 50 4,19 524 – 689 4,8 90

Como se puede ver en la tabla anterior, la malla 10006, que es la que más ampliamente se usa al interior de la mina, es un 30% más liviana que la malla 5008, factor que facilita su instalación. Estas mallas se presentan en rollos de 25 m de largo y 2,5 m de ancho. ELECTRO SOLDADA: Son fabricadas de acero AT56-50H de alta resistencia, donde A: Acero; T: Trefilado/laminado; 56/50: Límites de ruptura y fluencia respectivamente; H: Hormigón. A continuación se especifican las dimensiones para los distintos tipos de mallas electro soldadas. Ver tabla Nº 4.5.

Tabla Nº4.5.- Malla de Acero Tipo Electro Soldada

TIPO MALLA mm

ALAMBRE Φ=mm

PESO Kg/Cm2

C-139 100 4.2 2.18 C-196 100 5.0 3.08 C-257 150 7.0 4.11 C-443 150 9.2 7.30

MA 3020 150 6.0 3.10 4.4.4 Instalación

Para la instalación de la malla, se debe considerar lo siguiente:

• La malla se debe fijar a la superficie rocosa, de modo que se cumpla con el requisito de diseño para la capa de shotcrete. Para cumplir lo anterior, se emplean tacos de cemento de 2”x 2”x 2” y ganchos metálicos.

• En el plano IG4-105878-6, se muestra un esquema de la disposición de los tacos de

cemento, malla y pernos de fortificación.

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• Su instalación debe ser continua, es decir, cada paño debe quedar traslapado con el

anterior en una corrida de pernos.

• Otro aspecto importante a considerar en la instalación de la malla, es la unión entre los paños de malla o traslape.

El traslape deberá quedar definido por una corrida de pernos en un ancho de 30cm como se muestra en la siguiente figura tomada del plano IG4-105878-6:

Figura Nº4.11.- Disposición de tacos de cemento para asegurar el espesor de la capa de shotcrete de 10cm.

Figura Nº4.12.- Traslape de la malla

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Cuando no se consiga, debido a las dimensiones del rollo de malla, fijar la malla en la zona de traslapes con una corrida de pernos, se podrá usar amarras con un gancho de acero Φ10 (A44-28H).

La malla se deberá descargar y reponer a la brevedad, en caso de romperse producto de la actividad de avance, esto con el fin de proteger a trabajadores y equipos que podrían dañarse producto de la caída de lajas o planchones. 4.4.5 Controles y Ensayos de Laboratorio Los ensayos de las mallas permiten determinar las características de deformación, resistencia y energía de deformación de las mallas con uniones. • Certificado de resistencia del cable que compone la malla.

• Ensayos de carga transversal

• Ensayos de tracción uniaxial


Para este caso existen los siguientes instructivos:

• Instructivo operacional “colocación de malla 10006 como fortificación pasiva”. GMIN-PT-I-005.

• Instructivo operacional “refortificación de zanja con malla cargada” GMIN-PREP-I-003.

(a) Dirección transversal unión malla (b) Dirección Longitudinal unión malla

Figura Nº4.13.- Uniones malla entregadas en plano IM9-6916-0

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4.5 CABLE-BARRIL-CUÑA-PLANCHUELA


Cable: Los cables son elementos de acero, fabricados en distintas longitudes, diámetros y calidades de acero.

Los cables cumplen principalmente dos funciones:

• Refuerzo del macizo rocoso, previniendo la separación y deslizamiento de bloques a lo

largo de planos de debilidad al interior de la roca. Los cables actúan impidiendo la abertura de estructuras geológicas, manteniendo de esta forma la cohesión del macizo y en consecuencia su resistencia al corte.

• Cuando la resistencia inherente de la roca, no es suficiente para resistir los efectos

inducidos por esfuerzos o discontinuidades orientadas favorablemente para el movimiento de bloques, los cables son elementos efectivos de mantención, impidiendo el movimiento de la roca fracturada o manteniendo bloques removibles en su lugar.

El tipo de cable, más ampliamente usado, es el cable liso. Los cables birdcage y minicage han surgido como modificaciones geométricas del cable liso. Barril – Cuña:

El barril y la cuña, constituyen el sistema de anclaje externo del cable, ya que al interior del macizo la tarea de anclaje la cumple la lechada. En conjunto ambos elementos, permiten que se realice el proceso de transferencia de carga desde la roca al cable. El barril y la cuña, permiten también una transferencia inmediata de la carga al cable, por lo que se recomienda que tengan una resistencia a la tracción mayor a la del cable, para que éste pueda trabajar al máximo de su capacidad. Planchuela:

Las planchuelas cumplen la función de permitir el trabajo en conjunto del cable con el sistema de contención (malla o malla – shotcrete), formando parte también del sistema de anclaje del cable, colaborando en la transferencia de la carga al cable.

Separadores de Cable:

Los separadores permiten contar con la máxima fuerza de adherencia al reducir vacíos y discontinuidades en la lechada.

Se usan en la instalación de cables dobles, los que permiten en comparación a los cables simples, aumentar la capacidad de carga del conjunto (duplicándola). Loa tipos de fallas más comunes en cables son:

• Falla del barril-cuña • Planchuela atravesada por el barril-cuña • Cables cortados

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Cables: En el plano IM9-6446-2, se indican las propiedades de resistencia del cable de 0,6” de diámetro, según la norma ASTM A416-94 (calidad de acero 270K):

• Cable constituido por 7 alambres, exento de lubricantes. • Diámetro cable: 15,24mm. • Peso: 1102kg/1000m. • Mínimo para la tensión de fluencia: 1676 MPa. • Tensión de ruptura: 1862 MPa. • Alargamiento de rotura mínimo de 3,5%.

Teniendo en cuenta el diámetro del alambre de 15,24mm, se tendrá que la fluencia del cable se alcanzará con 23,9ton, mientras que la rotura se producirá con una carga de 26,6ton. Barril – Cuña: Para la cuña se indica calidad de acero, según la norma AISI 1214. En el caso del barril, la calidad de acero de acuerdo a la norma AISI 1144:

• Tensión de fluencia: 358 MPa • Tensión de rotura: 646 MPa.

Planchuela: En la norma chilena NCh 204 Of.78, se especifica para la calidad de acero A37-24H las siguientes propiedades en el ensayo a tracción (valores mínimos):

• Resistencia a la tracción: 3700 kg/cm2. • Fluencia: 2400 kg/cm2. • Alargamiento de rotura en probeta con una longitud inicial entre marcas de 200mm de

18%.

4.5.3 Características de los Componentes Cable: El cable deberá cumplir con las siguientes características: • Diámetro, largo y calidad de acero según lo especificado por diseño. • No presentar claros signos de oxidación. • Su eje longitudinal deberá estar recto. • No deberán presentar fisuras. • No deberán estar doblados. • No deberán presentar a lo largo de su longitud cualquier alteración o transformación que

pueda afectar su funcionalidad (por ejemplo, que muestren indicios de haber sido pinchados con un soplete).

• Distribución de cables de acuerdo a lo especificado por proyecto. En la siguiente figura, tomada del plano IM9-6446-2, se muestran los diferentes tipos de cables que podrían especificarse para fortificación al interior de la mina.

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Figura Nº4.14.- Tipos de cable

Figura Nº4.15.- Tipos de cable

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Barril – Cuña: En el plano IM2-6779-0, se especifican las características geométricas y de calidad de acero que deben cumplir tanto el barril como la cuña:

Figura Nº4.15.- Geometría del Barril - Cuña

Barril – Cuña:

Se debe tener en cuenta, que las dimensiones que aparecen en la figura 6.3, son sólo de referencia, ya que dependen del fabricante, al igual que el tipo de acero utilizado.

Para el caso del sistema barril – cuña, además de las características geométricas y de calidad de acero, se deberá cumplir con:

• Los barriles y las cuñas deben ser del mismo fabricante. • No presentar claros signos de oxidación. • No deberán presentar fisuras. • Cada partida debe ser certificada por un organismo oficial nacional. • La cuña y el barril deben ser del mismo largo y la curvatura de la cuña debe coincidir con la

cara interior del barril, para asegurar su adecuada posición cuando se instalen en el cable. • Antes de ser instalados, el barril y la cuña deben estar limpios, para que se produzca el

adecuado contacto.

Planchuela:

En el plano IM4-6788-0, se indican las características geométricas y de calidad de acero para las planchuelas de cables:

Barril

Cuña

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Figura Nº4.16.- Geometría de las planchuelas para cables

Las planchuelas, como sucede en el caso de las que se instalan con los pernos, deberán cumplir los siguientes requisitos:

- Dimensiones especificadas (tamaño, diámetro de la perforación, forma, espesor). - Calidad de acero correspondiente al diseño. - No presentar claros signos de oxidación. - No deberán presentar fisuras. - No deberán estar dobladas.

4.5.4 Instalación

Usar cable especificado en el plano de diseño, y según características definidas en el plano IM9-6446-2. Se amarran al cable 2 mangueras y se introducen en la perforación. Una a poca profundidad de la boca de la perforación, por donde se bombea la lechada. La otra manguera, de longitud igual a la del cable, por donde se elimina el aire y retorna la lechada una vez que la perforación está llena. Para que el cable pueda cumplir con su función, deberá asegurarse el adecuado ajuste entre él y los elementos que lo complementan (barril – cuña – planchuela).

Si se usan cables dobles, se deben instalar junto a planchuelas P2 (según plano IM4-6788-0), que cuentan con las 2 perforaciones para ambos cables.

Además, para que el sistema empiece a trabajar activamente, se debe tensar el cable con la ayuda de un gato hidráulico para asegurar el adecuado ajuste del sistema barril - cuña.

El tensado del cable, impide el deslizamiento del cable con el barril – cuña y tapón de cemento que se coloca para la instalación de la lechada. Además esto genera una presión sobre la planchuela que ayuda a dar mayor estabilidad al cable.

Planchuela P2 para cables dobles

Planchuela P1 para cables simples

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La cuña presiona contra el barril cuando es empujada dentro de él por el gato que tensa el cable y debido a la relajación del cable tensado.

En el caso de los cables lechados a columna completa, se recomienda que el 100% de la carga de tensado se deberá aplicar directamente sobre la cuña.

En el plano IM9-6446-2, se especifica que se debe tensar el cable con 4ton.

Para que el gato hidráulico pueda tomar bien el cable para tensarlo, se requiere dejar una longitud sobresaliente desde la superficie de la galería de 40cm. Después de tensar el cable, se corta la longitud sobresaliente, dejándose sólo aproximadamente 5cm de cable detrás del sistema barril – cuña.

En la siguiente figura, se muestra la disposición del gato hidráulico para el tensado del cable:

Figura Nº4.17.- Método de tensado del cable

Figura Nº4.18.- Esquema de tensado del cable

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El diámetro de la perforación influye en la rigidez del sistema cable – lechada – roca. Pero este efecto es relativamente mínimo para el rango de diámetros que se emplean comúnmente para la instalación de cables.

Teniendo en cuenta lo anterior, se recomienda emplear el diámetro de perforación mínimo que permita las operaciones de instalación. 4.5.5 Controles y Ensayos de Laboratorio • Solicitar y verificar certificados de resistencia del cable. • El sistema barril-cuña de cables debe ser certificado por un organismo oficial nacional,

según nota interna SGM-018/2004 e informe SGM-I-007/2004 “Resultados de ensayos de laboratorio para barril-cuña de cables de fortificación”.

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4.6 MARCOS METALICOS EN PUNTOS DE EXTRACCION

4.6.1 Función y Tipos de Falla Las bóvedas de Hormigón y los marcos de acero, corresponden a sistemas de soporte, que cumple principalmente la funciones de contención, es decir, le incorpora un cierto grado de confinamiento al macizo rocoso para contrarrestar la convergencia del túnel, e impide la ocurrencia de derrumbes hacia el interior de la galería. Este medio de sostenimiento es aplicado en los siguientes casos:

• Puntos de extracción: Utilizado en conjunto con hormigón armado, 3 a 5 marcos alineados en una configuración típica.

• Reparación de sectores Colapsados: Utilizado en caso de requerir la recuperación de la infraestructura minera colapsada.

• Desarrollo de galerías con alta presencia de agua: En estos tipos de ambiente, otro tipo de soporte (pernos) no es aplicable. (Marcos encastillados).

• Zona de alta sobre-excavación: Producto de sobre-excavación no controlada asociada principalmente a sistemas estructurales. (Marcos encastillados y vestidos).

• Singularidades de estabilidad de labores (intersección de labores a distinta cota), Marcos hormigonados hasta la gradiente.

Los tipos de fallas que podemos encontrar son las siguientes:

• Marcos metálicos oxidados • Marcos deformados


Es importante señalar que la resistencia de una viga está directamente asociada a su perfil (área de sección transversal). El diseño final y las dimensiones del perfil del marco dependen de las cargas que actúan sobre el (calculadas según se indica en el punto anterior). Actualmente se utilizan marcos de acero de perfil I y calidad A 37-24ES, donde la primera cifra indica la resistencia a la tracción, la segunda cifra indica la resistencia a la fluencia; la letra E indica que el acero es para usos estructurales y la letra S que el acero es de soldabilidad garantizada.

La Norma Chilena NCh 203. Of. 77 establece los requisitos que deben cumplir los productos de acero al carbono, laminados en caliente, destinados a emplearse en construcciones estructurales, de acuerdo con las normas de construcción correspondientes.

• Resistencia a la tracción: 3700 Kg/cm2 • Fluencia: 2400 Kg/cm2

• Alargamiento de rotura en probeta con una longitud inicial entre marcas de 200mm de

18%.

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4.6.3 Características de los Componentes

Las especificaciones de los marcos se encuentran en los planos de diseño de cada labor, donde también se indican las características geométricas. Los perfiles deberán cumplir los siguientes requisitos:

• Dimensiones especificadas (dimensiones, forma, espesor) en los planos de diseño. • Calidad de acero correspondiente al diseño. • No presentar claros signos de oxidación. • No deberán presentar fisuras.

Figura 4.19.- Fortificación con Marcos de Acero

Si así se especifica los marcos de acero deberán ser embebidos en hormigón. La calidad del hormigón será determinada por el diseño. El Hormigón debe cumplir con todos los requerimientos que se especifican en el documento PM-23/84 “Proyectos Mina – Preparación, manejo y colocación del hormigón”.

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4.6.4 Instalación

• Preparación de la sección. 1. Nivelación de Pisos 2. En caso de ser necesario desquinche de cajas y/o techos

• Construcción de radier de estabilización H18. • Construcción de sobre base hormigón, H18.

• Instalación de fortificación con cables (norma ASTM 416-84), la cantidad, posición y

longitud deben ser especificadas en croquis simple por el geomecánico del área de forma específica e individual para cada punto.

• Instalación de armadura de muros con malla, se deberá colocar un paño de malla

espaciada, cada 25 (cm.) según sea la sobre excavación.

• Colocación de arcos.

• Centrar arcos, instalación de arriostramientos y malla entre arcos.

• Instalación de barras de anclaje para sostenimiento de arcos.

• Colocación de estribos.

• Colocación de barras 8 (mm) soporte de moldaje.

• Impregnación de moldajes con aditivo desmoldante.

• Instalación de moldajes.

• Colocación de hormigón de muros.

1. Cuando la sobre excavación sea menor de 40 cm. en ambos (techo y caja), deberá emplearse hormigón calidad H30, tanto para el muro como para el relleno.

2. Cuando la sobre excavación sea mayor de 40 cm. en ambos (techo y caja), podrá emplearse hormigón calidad H25, tanto para el muro como para el relleno.

3. Se recomienda emplear aditivo plastificante SIKA FRIOPLAST A-6 en dosis de 70 grs. / Saco de cemento.

- Primera etapa: lados rectos - Segunda etapa: lados curvos - Tercera etapa: corona

• Descimbre a las 48 horas del término del hormigonado.

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En la figura que se muestra a continuación se puede apreciar la instalación de marcos en punto de extracción.

Figura Nº 4.20.- Instalación de marcos hormigonados en punto de extracción 4.6.5 Controles y Ensayos de Laboratorio • Certificados de calidad y resistencia del acero estructural. • Certificados de calidad y resistencia del acero de refuerzo.

• Control de resistencia del Hormigón. 4.6.6 Instructivo Operacional

Para este caso existe el instructivo operacional para la construcción o reparación de calle y puntos de extracción colapsados. GMIN-PREP-I-002.

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4.7 MUROS DE CONFINAMIENTO

4.7.1 Función y Tipos de Falla Los muros son elementos de soporte constructivos cuya principal función es servir de contención, y así poder impedir el descostramiento de las paredes de las galerías, de tal forma que no pierdan sección desde sus caras laterales.

Las principales fallas que pueden presentar los muros de confinamiento son:

• Agrietamiento • Volcamiento 4.7.2 Requisitos de Resistencia

Acero: La calidad y propiedades mecánicas de los aceros que se utilizan en la construcción de muros de confinamiento con capacidad nominal de 1 Kg/Cm2 y 2 Kg/Cm2 son generalmente A44 – 28H y en algunos casos particulares A63-42H. Conforme con las denominaciones adoptadas por el Instituto Nacional de Normalización, la letra A significa “acero al carbono” y la letra H indica que “su uso es para hormigón”. Los números se refieren, respectivamente, a la resistencia de rotura a la tracción y al límite o tensión de fluencia mínimo por tracción. En la tabla Nº 4.6, se incluyen los valores para las propiedades geomecánicas mínimas del acero de refuerzo para hormigón (1).

Tabla Nº 4.6 Propiedades mecánicas mínimas para el acero de refuerzo para hormigón

Resistencia a la Tracción (Rm) Límite de Fluencia (Re)Alargamiento

en probeta de 200mm

Calidad del Acero

MPa Kg/mm2 MPa Kg/mm2 % A44 – 28H 440 44,9 280 28,6 16

A63 – 42H 630 64,2 420 42,8 (2) 700/Rm – K ≥8% (1) Norma Chilena NCH 204 Of. 77: Barras laminadas en caliente para hormigón armado. (2) K es un coeficiente que depende del diámetro nominal de la barra (e), cuyos valore se indican a continuación.

e (mm) 8 10 12 16 18 22 25 28 32 36 K 2 1 0 0 0 1 2 3 4 5

SGM - I - 011 / 2006



Hormigón: La norma chilena sobre hormigón (norma NCH 170 Of. 85) clasifica al hormigón en los siguientes gados, según la resistencia especificada. Ver tabla Nº 4.7. La siguiente tabla muestra las resistencias para los tipos de hormigón empleados en la construcción de muros.

Tabla Nº4.7 Requisitos de resistencia según norma chilena NCH 170 Of.85

Grado Resistencia en Kg/Cm2

H5 50 H30 300 H40 400 H50 500

Cable-Barril-Cuña-Planchuela: Los requisitos de resistencia para los cables, barril, cuña y planchuela que se utilizan en la construcción de muros deben cumplir con los requerimientos del punto 4.5 de este documento, según la norma ASTM A416-94 (calidad de acero 270K). Malla: La malla que se emplea en la construcción de muros de confinamiento en caso de existir sobre excavación corresponde al tipo ACMA – C196, y sus requisitos de resistencia se especifican en el punto 4.4 de este informe. 4.7.3 Características de los Componentes Las especificaciones geométricas y las dimensiones de los muros de confinamiento para el tipo de 1 Kg/Cm2 se encuentran en el plano de diseño IM9-11194-2, y para el tipo 2 Kg/Cm2 en el plano IM9-16505-0. En los planos de diseño nombrados anteriormente también se especifica la disposición de cables y el detalle del relleno en las cajas debido a la existencia de sobre excavación. Cabe señalar que la vida útil de ambos muros es de 5 años. Hormigón: • El tipo de hormigón que se utiliza en el muro es H-40. • La zapatera tendrá H-50 por ser solidaria con la carpeta de rodado. • El hormigón que se utiliza como relleno en las sobre excavaciones es H-5. Acero: • El acero que se emplea es A44 – 28H y A63 – 42H para las armaduras de refuerzo. • Las armaduras no deberán soldarse, tampoco podrán ser cortadas, o dobladas con

oxicorte.

SGM - I - 011 / 2006



• Las trabas se deben colocar según indicación de plano de diseño. • El traslapo mínimo del acero debe ser de 80 Cm. Cumpliendo con lo establecido por el

código ACI 318 (American Concrete Institute) que define traslapes mínimos, dobleces, radio de giro y todo lo relacionado con la armadura que depende del diámetro de la barra).

Recubrimiento: • Recubrimiento Mínimo de 3 Cm. Se debe cumplir con lo establecido en el código ACI 318.

Cables: • Cables de anclaje tipo 3, 4 y 5 de Φ 0.6” según plano IM9-6446. • El largo de los cables por perforación:

1. Para perforación de zapateras s/planchuela = 3.00 m cable / perforación. 2. Para perforación con planchuela = 2.70 m cable / perforación.

• Perforación en roca para cables lechados, de 1 ¾ “Φ x 2.20 m. • Los cables no serán tensionados.

En la figura que se muestra a continuación se pueden apreciar algunas de las características descritas anteriormente. Ver figura Nº 4.21.

Figura Nº 4.21.- Muro de confinamiento

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4.7.4 Instalación

• Las armaduras de acero no deberán soldarse, tampoco podrán ser cortadas, o dobladas con oxicorte. Las trabas deben ser colocadas según indicación en plano de diseño y el traslapo mínimo del acero debe ser de 80 Cm.

• Si existe sobre excavación deberá colocarse una malla ACMA C-196 cada 25 cm. a partir

de la última malla lado caja, y rellenar con hormigón H-5 pudiendo darse tres casos: 1. Se rellena la caja, tras del muro. El muro queda apegado al relleno. 2. Se rellena delante del muro. El muro queda apegado a la caja. 3. Una combinación de ambos. El muro queda embebido en hormigón H-5.

En el caso 2 y 3 el relleno H-5 por el lado calle, tiene por objetivo mantener la referencia original de la galería para los operadores de equipos. Por lo que puede omitirse si así lo permite la operación.

• Para las juntas se debe considerar lo siguiente:

1. Los paños de muros deben estar separados 1”, efectiva, no dejando elemento estructural, ni madera, ni otros que transmitan carga.

2. La junta muro con zapatera carpeta de rodado deberá sellarse con SIKASWELL-S o COLMA JUNTAS-SL o similar.

• Se deben colocar barbacanas de PVC Φ 38 mm. cada 1 m horizontalmente a 70 cm. del

piso, acomodadas según terreno. Ver sección A - A en plano de diseño.

• El empalme entre la fortificación malla shotcrete y muro de confinamiento se realizará de acuerdo a lo especificado en sección A – A del plano de diseño, con un traslapo mínimo entre la malla del shotcrete y las armaduras de muro de 40 cm.

• En lo que respecta a la secuencia de reconstrucción de muros, se indica lo siguiente:

1. Picado de carpeta para zapatera. 2. Montaje de armaduras y Cables. 3. Restitución de carpeta y hormigón de zapatera con H-50. 4. Hormigón de muros con H-40, hasta piso de LHD.

• Secuencia de construcción de muros nuevos:

1. Montaje de armaduras y cables. 2. Hormigonado de carpeta caja a caja, incluye zapatera, con H-50. 3. Hormigonado de muros con H-40, hasta piso de LHD. 4. Dejar un nicho en el muro, por cada posición de cableado. 5. Dejar por terreno, un largo de cable necesario al exterior del muro, y que permita

un buen apriete del barril con las planchas.

• Secuencia de colocación y apriete de barriles: 1. Colocación de planchas con cable y apriete de barril. 2. Hormigonado de nicho cuadrado en muro. 3. Cortar cable saliente del nivel de muro terminado.

• Ubicación de cables extremos:

1. Caso-1 cercano al extremo, la distancia no podrá ser mayor que 70 cm. 2. Caso-2 si último cable proyectado excede los 70 cm. desde el extremo, ubicar

cable adicional al final del muro.

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4.7.5 Controles y Ensayos de laboratorio • Verificación de las dimensiones según especificaciones en planos de diseño. • Certificados de resistencia entregados por el fabricante para aceros, mallas y cables.

• Control de resistencia a la tracción del hormigón que se efectúa sobre muestras de las

barras de refuerzo en su sección completa, siguiendo la norma chilena oficial NCh 200 Of.72.

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5. HERRAMIENTAS DE CONTROL

Para verificar el cumplimiento de los estándares descritos en los capítulos anteriores, se utilizará como herramienta de control un “Check List” para verificar en terreno la calidad de la fortificación. Una vez realizado este levantamiento, la información se debe procesar según el siguiente diagrama de flujo.

CAPTURA DE INFORMACION EN TERRENO

VERIFICAR CUMPLIMIENTO DE ESTANDARES DE CALIDAD

GENERAR NOTA INTERNA CON INCUMPLIMIENTO Y

RECOMENDACIONES

CUMPLIMIENTO DE ESTANDARES

EMITIR NOTA INTERNA

ALMACENAMIENTO INFORMACION

SI

NO

Término Proceso

SGM-I-011/2006

IMPLEMENTARRECOMENDACIÓN

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5.1.1 Lechada para Pernos y Cables

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5.1.2 Shotcrete

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5.1.3 Perno-Planchuela-Tuerca

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5.1.4 Malla

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5.1.5 Cable-Barril-Cuña-Planchuela

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5.1.6 Marcos Metálicos en Puntos de Extracción

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5.1.7 Muros de Confinamiento

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6. BIBLIOGRAFIA

• PL-I-054/99 “Especificaciones para la realización de pruebas de tracción y corte sobre pernos helicoidales y de rosca continua”.

• Informe SGM-I-005/2005 “Resultados estudio propiedades Malla Evema y comparación

con mallas 10006 y 5008”

• Informe SGM-I-007/2004 “Resultados ensayos de laboratorio para barril-cuña de cables de fortificación”.

• Informe 020456 “Ensayos de diferentes tipos de uniones para mallas de sostenimiento de

túneles” DICTUC S.A.

• Informe PL-I-012/97 “Análisis de comportamiento de planchuelas de fortificación” • Informe ID-046/83 “Proyectos Mina – Uso del Hormigón Proyectado – Shotcrete”.

• Informe PM-23/84 “Proyectos Mina – Preparación, manejo y colocación del hormigón”.

• Informe PM-47/93 “Especificación para lechadas de cemento en pernos y cables de

fortificación”.

• Informe EM-13/92 “Revisión y evaluación de lechadas para fortificación”

• Informe PL-I-049/99 “Descripción y Análisis de Fallas en Tuercas”.

• Manual de cálculo de hormigón armado basado en el código ACI 318-99 (GERDAU AZA).

• Compendio de normas para productos de acero (GERDAU AZA).

SGM - I - 011 / 2006



ANEXOS

INSTRUCTIVO OPERACIONAL GMIN – PREP – I – 002

Código : GMIN-PREP-I-002

Fecha : 01 ABRIL 05

Versión : 01

Instructivo Operacional para la construcción o reparación de calle y

puntos de extracción colapsados Página : 1 de 7

Preparado por: Consultor Grupo Tarea Reparaciones Subgerencia

Aprobado por: Jefe de Unidad

Tabla de Contenido

1. Objetivo y Alcances

2. Recursos para realizar el trabajo 2.1 Personal 2.2 Elementos de Protección Personal 2.3 Equipos, Herramientas y materiales

3. Seguridad

4. Medio Ambiente

5. Descripción o secuencia de la actividad 5.1 Instalación de Marcos M1 5.2 Instalación de Moldajes 5.3 Hormigonado 5.4 Descimbre

6. Verificación


Fecha : 01 ABRIL 05

Versión : 01



1.- Objetivo y Alcances

El presente documento define los pasos a seguir durante la actividad construcción o reparación de

calle y puntos de extracción colapsado. Su cumplimiento permite asegurar la integridad física de

las personas, el aseguramiento de los equipos e instalaciones y respeto del medio ambiente

requeridos.

Las instrucciones contenidas en este documento, deben ser cumplidas por todo el personal del

Proceso Reparaciones, que ejecuten la actividad.

2.- Recursos para realizar el trabajo

2.1 Personal

3 Operarios 2.2 Elementos de Protección Personal

Calzado de Seguridad, Guantes de Cuero, Protección Respiratoria, Lámpara Minera, Casco de

Seguridad, Autorrescatador, Cola de Seguridad, Lentes de Seguridad, Doble Protección Auditiva,

Cinturón de Seguridad con Argolla incorporada, overol naranjo con huincha reflectante

2.3 Equipos, Herramientas y materiales

Equipo • Impulsadora de hormigón • Minicargador

Herramientas • Barretilla de seguridad. • Vibradores • Pala manual

Materiales • Moldajes acrílicos • Fierros de construcción • Madera


Fecha : 01 ABRIL 05

Versión : 01



3.- Seguridad

PELIGRO PRACTICA DE CONTROL

Planchoneo - Mantener postura de trabajo acuñada antes, durante y después

Atropellamiento - Respetar los confinamientos de equipos y señalizaciones - Coordinar con operador la entrada al sector - Hacerse ver por operadores de equipos o choferes de vehículos

Caída distinto Nivel - Usar cola de seguridad durante trabajos en altura

Incendio - Mantener operativo sistemas contra incendio manual y semiautomático de equipo. - No mantener llama abierta cerca de materiales combustibles - Conocer ND-29-4 Procedimiento de emergencia en caso de Incendio interior Mina

Contacto con energía eléctrica

- Usar equipos eléctricos y accesorios en buen estado. - Mantener cables eléctricos fuera del contacto con agua - Mantener cables eléctricos fuera del alcance de equipos - Interferir equipos, extensiones y cajas eléctricas solo personal autorizado.

Intoxicación por gases - Medir concentración de gases a entrada de turno. - Mantener chimeneas de extracción e inyección despejadas. - Mantener puertas de ventilación cerradas

Estallido de Roca - Estar informado de las condiciones de sismicidad del sector

Exposición a mineral colgado - Confinar sector con cintas peligro no pasar

Proyección de partículas o líquidos - Uso de lentes de seguridad o careta facial

4.- Medio Ambiente

ASPECTO PRACTICA DE CONTROL

Generación de Rises - Segregar y clasificar Rises de acuerdo a Peligrosos y no peligrosos - Reutilizar materiales cuando se pueda

BUENAS PRACTICAS

ORDEN Y LIMPIEZA (HOUSEKEEPING)

- Separe todo lo innecesario y eliminarlo. - Ordene los elementos esenciales, de manera que se tenga fácil acceso a estos. - Limpie las herramientas y lugares de trabajo, removiendo manchas, desperdicios y

erradicando fuentes de suciedad. - Lleve a cabo una rutina de limpieza y verificación. - Estandarice los cuatro pasos anteriores para construir un proceso sin fin y que pueda

mejorarse


Fecha : 01 ABRIL 05

Versión : 01



5.- Descripción o secuencia de la actividad

5.1 Instalación de Marcos M1 Una vez realizada la reparación de la carpeta dañada de la calle o punto, los marcos M1 se

trasladarán a la postura arrastrándolos con el Bob-Cat con marcha atrás, de una pieza. Durante la

operación se usarán 2 (dos) loros vivos, uno ira por la parte trasera del bob-cat y el otro loro

después de los marcos.

El armado del marco se hará en el piso, el que deberá estar concretado, limpio de barro y sin

acumulación de RISES.

Estando la cantidad de marcos requeridos en la postura, se procede a armar ambas piezas de

marcos en el piso, previa fijación con sus respectivos pernos.

Para evitar desplazamientos imprevistos al momento de mover o parar el marco, este deberá estar

en suelo y no sobre otra pieza de marco o estructura.

En el caso que por el almacenamiento en la postura las piezas de marcos queden una sobre la otra

se debe operar de la siguiente manera:

• Con una barretilla y tomando las precauciones adecuadas, se debe desmontar la pieza de

marco hasta dejarla en pleno contacto con el suelo.

• Con la misma barretilla, se levantará la pieza y se le pondrán chocos de madera debidamente

instalados, los cuales separaran la pieza del piso, lo que permitirá tomar la pieza para poder

voltearla.

• En esta operación deben participar un mínimo de tres trabajadores, los cuales deben estar

coordinados en todo momento.

Estando el área confinada donde se instalará el marco, se procederá a pararlo hasta dejarlo en

posición vertical, para esto se estroba la pieza M1 del marco en la parte superior (acodamiento).

Luego el estrobo se toma con el grillete al bob-cat y con este se hacen los movimientos hasta

instalar la M1 sobre la base a la distancia requerida. Siempre sostenida por el bobcat, la pieza M1

es amarrada firmemente con alambre Nº8 a los pernos lechados de la fortificación del cerro y se

suelta el grillete del bob-cat.


Fecha : 01 ABRIL 05

Versión : 01



Enseguida se instala la otra pieza M1 del marco tal como se hizo con la anterior.

Se repite este ciclo hasta parar los 4 marcos del punto de extracción.

Durante la ejecución de los movimientos del bobcat, no debe haber personal dentro del radio de

acción de la misma.

Fijar ultimo marco soldándolo con fierro a la medida que amerite la situación entre marcos y pernos

de fortificación del cerro, dejando gradientes, centros y plomos de acuerdo a plano. Repetir los

mismos pasos con los marcos siguientes.

Instalados los marcos y utilizando andamio portátil, los dos operarios procederán a aplomarlos, y

fijarlos a través de tirantes soldados a pernos lechados del cerro, usando el operador en todo

momento su cola de seguridad.

Entre marcos se instalaran los paños de malla Acma C-443-H,

Cuando la sobreexcavación lo requiera, se construirán enfierraduras adicionales ubicadas a partir

de los 0.60 mts. de la cara cercana de los marcos, con el objetivo de reforzar el hormigón. Especial

cuidado debe tenerse con los traslapos de los fierros en esta parte de la tarea, se debe considerar

como longitud mínima de traslapo un equivalente a 40 veces el diámetro del fierro en uso.

Dejar la postura libre de Rises.

Dejar fraguar y confinar sector.

5.2 Instalación de Moldajes Antes de instalar los moldajes de fibra, debe cumplirse que la enfierradura esté limpia y que cajas y

piso por detrás de ella también lo estén, asegurando así una buena adherencia del hormigón.

Las piezas de fibra son fijadas a los marcos de acero, por medio de trozos de 30cm de pernos de

fortificación, soldado al marco a ambos lados.

La altura del moldaje será de acuerdo a la necesidad que requiera.


Fecha : 01 ABRIL 05

Versión : 01



Los paneles son soportados a los marcos por medio de cintas, tuercas y planchuela.

Las mochetas se fabricaran e instalaran de acuerdo a plano.

5.3 Hormigonado Al instalar bomba impulsora eléctrica o neumática y sus accesorios (cañerías, culebrones, codos,

etc.), debe existir entre los operarios buena coordinación, puesto que el volumen y peso de estos

elementos así lo requieren, pudiendo provocar algún accidente por apretones al personal que hace

la instalación de ellos. La misma coordinación debe existir entre el operador del equipo que

transporta el hormigón a la postura y el personal que opera los equipos impulsores de hormigón.

Antes de impulsar concreto con el equipo, debe aislarse el lugar con letreros de advertencia, que

indiquen el riesgo de proyección de partículas, especialmente cuando se use el equipo neumático

tipo Press – Well.

Se debe verificar que cañerías y culebrones estén asegurados con cadenas de seguridad, durante

proceso de hormigonado.

Primero se concretara primera fase (hasta el acodamiento), la segunda fase se concretara una vez

levantados los moldajes hasta el techo de la labor.

Todo hormigón debe ser cuidadosamente y prolijamente consolidado, de modo que el concreto se

introduzca completamente alrededor de las armaduras, solo se acepta como método de

consolidación del hormigón, la consolidación por vibración.

El vibrado se hará inmediatamente después de vaciado el hormigón. El vibrador se aplicará en

puntos distantes unos 50 cm. Entre sí; se hundirá hasta que se meta unos 10 cm en la capa

inferior, sacándolo lentamente cuando empiece a aflorar en la superficie del hormigón.

Terminado de hormigonear, todo el equipo debe lavarse prolijamente, hacerle mantención y dejarlo

en un lugar seguro. Como así también recuperar lo máximo de materiales para ser reutilizados.


Fecha : 01 ABRIL 05

Versión : 01



5.4 Descimbre Se sacara el moldaje solo después de 48 hrs de haber puesto el hormigón. Esto porque antes de

ese tiempo el hormigón puede sufrir deformaciones importantes o recibir golpes de algún equipo

deteriorándolo.

Retirar pernos eliminando rebarbas de soldadura, que podrían lesionar al trabajador, rescatando

penos en buen estado.

Limpiar moldes y almacenar en lugar habilitado para ello.

Dejar punto limpio y libre de RISES.

6.- Verificación

• R-112 verificando difusión de Instructivo

• Libro de novedades

INSTRUCTIVO OPERACIONAL GMIN – PREP –I -003


Fecha : 01 ABRIL 05

Versión : 01

Instructivo Operacional Refortificación de Zanja con malla

cargada Página : 1 de 5

Preparado por: Grupo Tarea Reparaciones Aprobado por: Jefe de Unidad

Tabla de Contenido


2. Recursos para realizar el trabajo 2.1 Personal 2.2 Elementos de Protección Personal 2.3 Equipos, Herramientas y materiales

3. Seguridad

4. Medio Ambiente

5. Descripción o secuencia de la actividad 5.1 Generalidades 5.2 Descargar Malla 5.3 Instalación de Malla

6. Verificación


Fecha : 01 ABRIL 05

Versión : 01




El presente documento define las actividades, requisitos y normas que se deben cumplir cuando se

realiza la actividad de Refortificación Zanja con malla cargada, su cumplimiento permite lograr el

aseguramiento de los estándares de calidad, seguridad y respeto del medio ambiente requeridos.


Proceso Reparaciones, que ejecuten la actividad.


5.5 Personal

3 Operarios 5.6 Elementos de Protección Personal

Calzado de Seguridad, Guantes de Cuero, Protección Respiratoria, Lámpara Minera, Casco de


Cinturón de Seguridad con Argolla incorporada, overol naranjo con huincha reflectante


Equipo • Manipulador telescópico • Minicargador frontal • Equipo LHD

Herramientas

• Impac-tool neumático. • Alicate. • Napoleón. • Llave Stillson de 10”. • Llave francesa de 12”. • Adaptador para el Impac-tool. • Barretilla de seguridad.

Materiales

• Malla 10006 galvanizada. • Planchuelas. • Tuercas y pernos rosco. • Cintas de bloqueo.


Fecha : 01 ABRIL 05

Versión : 01



3.- Seguridad












4.- Medio Ambiente



BUENAS PRACTICAS


- Separe todo lo innecesario y eliminarlo. - Ordene los elementos esenciales, de manera que se tenga fácil acceso a estos. - Limpie las herramientas y lugares de trabajo, removiendo manchas, desperdicios y

erradicando fuentes de suciedad. - Lleve a cabo una rutina de limpieza y verificación. - Estandarice los cuatro pasos anteriores para construir un proceso sin fin y que pueda

mejorarse


Fecha : 01 ABRIL 05

Versión : 01




5.1 Generalidades

En todo momento se deberá mantener el sector aislado con cintas de resguardo peligro no pasar (única cinta valida) Mantener postura de trabajo iluminada, manteniendo control del contacto con energía eléctrica. Los equipos a utilizar deberán ser inspeccionados antes de su operación, reportando anomalías al supervisor directo. 5.2 Descargar Malla

Acuñar techo y cajas con barretillas del largo adecuado a la sección de la labor y descargar malla.

Para realizar esta actividad se usara equipo manipulador telescópico con jaula de protección.

Retirar marina producto de las acuñadura, con equipo LHD o minicargador. y ordenar sector de

trabajo.

El piso del lugar de trabajo, deberá permanecer limpio de caja a caja en todo momento.

El avance de la reposición de malla se hará desde afuera hacia adentro de la labor, permitiendo

siempre un techo seguro para el operario.

A medida que se avanza en la instalación de la malla, se debe ir descargando ésta de todo material

suelto que quede entre el cerro y la malla.

El avance durante la descarga y reposición de malla dañada, no deberá superar los 2 mts, esto con

la finalidad de utilizar los 50 cm de malla restante para el traslape de 30 cm.

Siempre que se trabaje en altura sobre 80 cm, lo operarios deben de usar su cola de seguridad o

arnés y asegurarse que ésta se encuentre en buen estado.


Fecha : 01 ABRIL 05

Versión : 01



Cortar malla en mal estado alrededor de la planchuela, con napoleón y reapriete de planchuela

cuando corresponda.

Para el reapriete de tuercas usar el Impac-Tool, éste debe de estar en buenas condiciones,

asegurando las conexiones a la red de aire, en su efecto usar llave de punta corona, llave Stillson o

llave francesa.

5.3 Instalación de Malla

Estirar malla en el piso y cortarla con napoleón de acuerdo a la labor.

Montar malla sobre techo de jaula de manipulador telescópico y Colocar la malla a partir del centro

del la labor hacia los costados.

Apegar la malla al cerro con planchuela y tuerca.

Al unir malla dejar un traslape de 30 cm. entre paño y paño de malla instalada,

Para asegurar una buena instalación de la malla, esta deberá quedar afianzada a pernos de

fortificación, cuando las corridas pernos se encuentren distantes al traslape, se deberá barrenar

nueva corrida de pernos, se procederá a lechar y colocar pernos, para realizar traslape pendiente.

Los despuntes de mallas como desechos, se enviarán a los centros de acopio de Rises, no se

deben tirar trozos de mallas a los piques.

Terminada la instalación de malla se retirarán los equipos, dejando la postura limpia y ordenada.

6.- Verificación

• R-112 verificando difusión de Instructivo

• Libro de control

INSTRUCTIVO OPERACIONAL

GMIN – PDH – I – 004

Código : GMIN-PDH-I-004

Fecha : 12/08/05

Versión : 1 11 Instructivo operacional para la actividad de

Fortificación en Desarrollos Horizontales. Página : 1 de

Preparado por: Grupo Tarea Proceso Desarrollo Horizontal

Aprobado por: Jefe de Unidad

Tabla de Contenido

1 OBJETIVO Y ALCANCE

2 RECURSOS PARA REALIZAR EL TRABAJO 2.1 Personal 2.2 Elementos de Protección Personal adicionales 2.3 Equipos, Herramientas y materiales

3 PRINCIPALES PELIGROS

4 PRINCIPALES ASPECTOS AMBIENTALES

5 DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD 5.1 Generalidades 5.2 Secuencia operacional

5.2.1 Preparar zona a fortificar 5.2.2 Barrenado y colocación de Split-Set 5.2.3 Barrenado y colocación de pernos lechados 5.2.4 Limpieza de la lechadora

6 VERIFICACION

7 REFERENCIAS

8 ANEXOS


Fecha : 12/08/05



1.- OBJETIVO Y ALCANCE

El objetivo del presente documento es definir una metodología única y segura para la actividad de

Fortificación en Desarrollos Horizontales.

Su cumplimiento permite lograr principalmente el aseguramiento de los estándares seguridad,

controlando los peligros que pudieran afectar la integridad física de los trabajadores y los bienes

físicos (materiales, equipos y herramientas), asegurando además la calidad de las actividades y

respetando el medio ambiente.

El instructivo lo deberá aplicar todo el personal que ejecute esta actividad en el Proceso

2.- RECURSOS PARA REALIZAR EL TRABAJO

2.1 Personal • 1 Operario (Operador Jumbo) • 2 Operarios y 1 operador grúa (lechado y postura de pernos)

2.2 Elementos de Protección Personal adicionales El operador será el responsable de mantener sus EPP en buen estado. Calzado de Seguridad, Guantes de Cuero, Protección Respiratoria, Lámpara Minera, Casco de


Cinturón de Seguridad con Argolla incorporada, overol naranjo con huincha reflectante.


Equipo • Jumbo empernador • Manipulador telescópico con lechadora

Herramientas

• Barretilla de seguridad de diferentes largos, de acuerdo a la sección de la galería, mínimo 1.2 m y máximo 3.6 m, provista en uno de los extremos de una punta de acero y en otro con una paleta del mismo material.

• Llaves de ajuste de diferentes medidas • Martillo neumático (pica sal)

Materiales

• Cintas de confinamiento. • Cemento • Aditivos • Pernos • Split – Set • Planchuela y tuerca


Fecha : 12/08/05



3.- PRINCIPALES PELIGROS

PELIGRO CONTROL

Planchoneo - Mantener postura de trabajo acuñada antes, durante y después. - Eliminar piedras que pudieran pasar por el bizcocho de la malla


Caída distinto Nivel - Usar cola de seguridad durante trabajos en altura - Plataformas de trabajo en limpias y en buen estado


- Usar equipos eléctricos y accesorios en buen estado. - Mantener cables eléctricos fuera del contacto con agua - Mantener cables eléctricos fuera del alcance de equipos - Mantener cables eléctricos colgados con ganchos con aislación - No interferir cajas y extensiones eléctricas, solicitar a personal autorizado

reparación.

Estallido de Roca - Informarse a través del Supervisor, sobre criterio de frecuencia de eventos. - Conocer Procedimiento especifico para trabajos en zona de transición del área

Apretado por Jumbo en movimiento

- Respetar los confinamientos de equipos y señalizaciones - Coordinar con operador la entrada al sector - Hacerse ver por operadores de equipos

Incendio

- Mantener operativo sistemas contra Incendio manual y semiautomático de equipo. - No mantener llama abierta cerca de materiales combustibles - Conocer ND-29-4 Procedimiento de emergencia en caso de Incendio interior Mina - Informarse a través del Supervisor, sobre salidas de emergencia del área.


4.- PRINCIPALES ASPECTOS AMBIENTALES

ASPECTO AMBIENTAL CONTROL Generación de RISES - Terminado el trabajo, los Rises deberán ser enviados a los centros de retiro y

segregados de acuerdo a Peligrosos y no Peligrosos.

BUENAS PRACTICAS


• Separe todo lo innecesario y eliminarlo. • Ordene los elementos esenciales, de manera que se tenga fácil acceso a estos. • Limpie las herramientas y lugares de trabajo, removiendo manchas, desperdicios y

erradicando fuentes de suciedad. • Lleve a cabo una rutina de limpieza y verificación. • Estandarice los cuatro pasos anteriores para construir un proceso sin fin y que pueda

mejorarse


Fecha : 12/08/05



5.- DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD 5.1 Generalidades Cuando se abre una galería se rompe el equilibrio del macizo rocoso, la que naturalmente produce

grietas, fisuras, desprendimiento de mineral, etc. Lo que afecta a los contornos de la galería,

especialmente en techos y cajas. También influyen otros factores tales como la temperatura, el

explosivo usado, etc. Para controlar esta situación existen diferentes métodos de soporte que

permiten trabajar bajo una zona segura, entre los que se encuentran, la fortificación transitoria con

Split-Set y la definitiva con Pernos lechados.

5.2 Secuencia operacional 5.2.1 Preparar zona a fortificar Confinar con cinta peligro no pasar pedir autorización el sector que se fortificara y acuñar cajas y

techos de la labor.

Una vez que la frente este limpia y ventilada el operador debe revisar frente de trabajo y accesos.

Esta revisión debe hacerse siempre por lugar seguro (fortificado).

Operador si detecta tiro quedado o planchones mayores, aislar sector con loro “PELIGRO NO

PASAR” y avisara en forma inmediata a su Supervisor directo.

Marcar línea centro y gradiente de acuerdo a clavos topográficos.

Marcar corridas de pernos de acuerdo a planos de Ingeniería. Esta información debe ser entregada

y controlada por supervisor.

Instalar equipo de acuerdo a disposición para jumbos electrohidraúlicos.

5.2.2 Barrenado y colocación de Split-Set

La perforación debe ser perpendicular al plano vertical de la galería, exceptuando las fortificaciones

especiales.

La barrenadura con jumbo electrohidráulico se realiza desde la fortificación anterior hacia la

frente, la velocidad de penetración (rotación, percusión y avance) debe ser regulada por los

manómetros o pantalla de control de los equipos más nuevos.


Fecha : 12/08/05



Si se utiliza un operario que coloca split-set en el culatín de la máquina debe hacerlo mediante una

buena coordinación con el operador del jumbo, para evitar ser apretado por alguna pieza del

equipo.

El operario debe retirarse y colocarse en lugar seguro y fortificado antes que el operador realice la

maniobra con el equipo, esto se repite cada vez que se coloque un split-set, el operador antes de

efectuar cualquier movimiento con el jumbo debe avisar al operario, para que se coloque a

resguardo.

La barrenadura del split set debe ser de 2.20 mts.

Los split-set deben ir puestos cubriendo desde la parte superior de la frente hacia la gradiente. En

frentes de 3.60 x 3.60 La cantidad mínima de split set es de 12 unidades, distribuidas de la

siguiente manera: parte superior 3, central 4 y baja 5. La malla de distribución entre split set no

debe superar los 90 cm.

Los split-set deben quedar bien apegados al cerro

5.2.3 Barrenado y colocación de pernos lechados La barrenadura con jumbo electrohidráulico se realiza desde la fortificación anterior hacia la

frente, la velocidad de penetración (rotación, percusión y avance) debe ser regulada por los

manómetros o pantalla de control de los equipos más nuevos.

Para colocar pernos lechados hay que revisar y efectuar acuñadura de techo y frente, la acuñadura

debe hacerse de arriba hacia abajo y cubrir una zona de 10 mts.

Utilizar camión utilitario con techo de protección o manipulador telescópico con lechadora

incorporada

Siempre se deben apretar las planchuelas del disparo anterior y reponer las que falten.

Llevar a la frente solo los materiales que se van a ocupar, preparar lechada de buena calidad y de

acuerdo a recomendaciones del proveedor.


Fecha : 12/08/05



En caso de usar acelerante de fraguado, hacerlo según especificaciones del fabricante, preparar

lechada solo con agua de la red y usar cemento en buen estado, al colocar los pernos estos deben

estar limpios para obtener una buena adherencia perno/lechada.

En primer lugar lechar pernos de la primera corrida y la parte superior, la lechada debe ser a

columna completa.

Lechada la primera parte de la primera corrida colocar de inmediato los pernos, estos deben

quedar sobresaliente10 cm . Esta cola de 10 cm servirá para que posteriormente se coloque malla

y planchuela una vez cumplido el tiempo de fraguado.

De acuerdo a informe de “ensayo determinación del tiempo de fraguado” (Anexo Nº1) realizado por

laboratorio LLAY-LLAY el 6 de Agosto del 2005, se establece que el tiempo mínimo de fraguado de

la lechada para colocar malla y planchuela, es de 4:30 hrs. Los datos de la mezcla evaluada son

los siguientes:

- 15 lts de agua

- 42.5 kg de cemento (Melón especial)

- 1000 grs de aditivo (Meico FIX)

Puesta la primera corrida (parte superior) se debe revisar la acuñadura y pasar a la segunda

corrida, continuar hasta terminar la fortificación superior, posteriormente completar fortificación

inferior.

5.2.4 Limpieza de la lechadora Ocurrida la necesidad de limpieza de la lechadora, se informará al Supervisor del Turno

para solicitar martillo neumático (Pica sal) si fuese necesario, de lo contrario se actuara de

acuerdo a instructivo.


Fecha : 12/08/05



Toda acción relacionada con limpieza o reparación de lechadoras electro hidráulicas se

deben seguir los siguientes pasos:

• Detiene y desenergiza el equipo, aísla adecuadamente el sector. • Se preocupa de tener totalmente bloqueado el equipo y partes móviles de lechadora. • Se asegura de realizar este trabajo sin exponerse el y ayudantes.

6.- VERIFICACION

• Libro de novedades.

• Certificado de ensayo de lechada.

• R-112 verificando difusión del Instructivo.

• Tarjas de equipos

7.- REFERENCIAS

• Procedimiento de Control Operacional del proceso Desarrollo Horizontal GMIN-PDH-P-001

8.- ANEXOS

8.1 Informe de ensaye provisorio “Determinación del tiempo de fraguado”.


Fecha : 12/08/05



LABORATORIO LLAY-LLAY LTDA.CONTROL TECNICO DE SUELOS, HORMIGONES Y ASFALTOS.BALMACEDA Nº 485, CASILLA 45, LLAY - LLAY.FONO FAX : (34) 612480 - 612839 - RESOLUCIÓN MINVU N° 546.

IDENTIFICACION DEL CLIENTEEMPRESA SOLICITANTE : CODELCO CHILE DIVISION EL TENIENTE (SR. EUGENIO CORVALAN)DIRECCIÓN : TENIENTE SUB 5.EMPRESA QUE EJECUTA : INSITU S.A.PROYECTO : SERVICIO DE LABORATORIO DE HORMIGONES EN OBRA, DPMOBRA :UBICACIÓN DE LA OBRA : TENIENTE SUB 5, ZANJA 26 AL SUR DE CALLE 17 (PARADAS 45 - 46)CONDICIONES GENERALES DE MUESTREOFECHA CONFECCION DE LA MUESTRA : JUEVES 04 DE AGOSTO PROCEDIMIENTO DE MUESTREO : EXTRACCIÓN DE MUESTRA Y CONFECCION DE PROBETAFECHA RECEPCION DE LA MUESTRA : JUEVES 04 DE AGOSTODESIGNACIÓN : LECHADATEMP. AMBIENTE : º C.TEMP. MEZCLA : º CTIPO CEMENTO : MELON ESPECIALMARCA Y TIPO ADITIVO : MEICO FIXPERSONAL QUE MUESTREA : PERSONAL DE LABORATORIO LLAY LLAY

ASENTAMIENTO DE CONO : cm. (NCh 1019-74)DOSIFICACION

: 15 Lts. CANTIDAD GRAVA : Kg: 42,5 Kg CANTIDAD GRAVILLA : Kg: 1000 Grs. CANTIDAD ARENA : Kg

TEMP. MORTERO (después de tamizado.) : Cº

: 04 hrs. 7 min. :: 05 hrs. 45 min. : hrs. min.

OBSERVACIONES

SE COMPLEMENTA SEGÚN INFORME PROVISORIO DE TENSADO DE PERNOS.

N/A

S/R

19,520,4

N/AN/A

FECHA DEL ENSAYOINICIO DE ENSAYO

CANTIDAD AGUACANTIDAD CEMENTOCANTIDAD ADITIVO

PROMEDIO TIEMPO FRAGUADO INICIAL

LABORATORISTA

INFORME DE ENSAYE PROVISORIO

JEFE DE LABORATORIO

DETERMINACION DEL TIEMPO DE FRAGUADO. (NCh 2183.Of92)

DATOS DE LA MEZCLA

PROMEDIO TIEMPO DE FRAGUADO FINAL

RESULTADOS


GMIN – PT – I – 005

Código : GMIN-PT-I-005

Fecha : OCT/2004

Versión : 01

Instructivo Operacional Colocación de malla 10.006 como

fortificación pasiva Página : 1 de

Preparado por: Grupo Tarea Tronadura Aprobado por: Jefe de Unidad PYT

Tabla de Contenido


2. Recursos para realizar el trabajo 2.1 Personal 2.2 Elementos de Protección Personal adicional 2.3 Equipos, Herramientas y materiales

3. Seguridad

4. Medio Ambiente

5. Descripción o secuencia de la actividad

6. Verificación


Fecha : OCT/2004

Versión : 01




El presente documento define las actividades, requisitos y normas que se deben cumplir cuando se

realiza la actividad de Colocación de malla 10.006 como fortificación pasiva, su cumplimiento

permite lograr el aseguramiento de los estándares de calidad, seguridad y respeto del medio

ambiente requeridos.


Proceso Perforación y Tronadura, que ejecuten la actividad.


2.1 Personal

3 operarios 2.2 Elementos de Protección Personal adicional Calzado de Seguridad, Guantes de Cuero, Protección Respiratoria, Lámpara Minera, Casco de


Cinturón de Seguridad con Argolla incorporada, overol naranjo con huincha reflectante.


Equipo

• Manipulador telescópico • Camión plataforma • Minicargador frontal • Equipo LHD

Herramientas

• Impac-tool neumático. • Alicate. • Napoleón. • Llave Stillson de 10”. • Llave francesa de 12”. • Adaptador para el Impac-tool. • Barretilla de seguridad.

Materiales

• Malla 10006 galvanizada. • Andamios móviles. • Planchuelas. • Tuercas y pernos rosco. • Alambre Nº8. • Pernos Hil-ti. • Cintas de bloqueo.


Fecha : OCT/2004

Versión : 01



3.- Seguridad











Manipulación de explosivos - Cumplir con lo establecido en TRAME


4.- Medio Ambiente



BUENAS PRACTICAS


Separe todo lo innecesario y eliminarlo. Ordene los elementos esenciales, de manera que se tenga fácil acceso a estos. Limpie las herramientas y lugares de trabajo, removiendo manchas, desperdicios

y erradicando fuentes de suciedad. Lleve a cabo una rutina de limpieza y verificación. Estandarice los cuatro pasos anteriores para construir un proceso sin fin y que

pueda mejorarse


Fecha : OCT/2004

Versión : 01




Acuñar convenientemente techo y cajas con barretillas del largo adecuado a la sección de la labor

y descargar malla.

Instalar andamio de trabajo portátil de acuerdo a las dimensiones de la labor, manipulador

telescópico o camión plataforma

Retirar marina producto de las acuñadura, con equipo autopropulsado y ordenar sector de trabajo.

El piso del lugar de trabajo, deberá permanecer limpio de caja a caja en todo momento.

El avance de la reposición de malla se hará desde afuera hacia adentro de la labor, permitiendo

siempre un techo seguro para el operario.

Siempre que se trabaje en altura sobre 80 cm, lo operarios deben de usar su cola de seguridad y

asegurarse que ésta se encuentre en buen estado.

Cortar malla en mal estado alrededor de la planchuela.

Enderezar pernos con la precaución que pudiera sufrir posible quebradura y reapretar planchuelas

ya existentes, retirar malla en mal estado cortándola con napoleón.

Para el reapriete de tuercas usar el Impac-Tool, éste debe de estar en buenas condiciones,

asegurando las conexiones a la red de aire, en su efecto usar llave de punta corona, llave Stillson o

llave francesa.

Estirar malla para aprovechar el paño al máximo y cortarla con napoleón, el cual debe de estar en

buenas condiciones, de acuerdo a las dimensiones de la labor a enmallar.

Colocar la malla a partir del centro del techo hacia los costados de la labor.

Apegar la malla al cerro con planchuela y tuerca.

Al unir malla dejar un traslape de 20 cm entre paño y paño de malla instalado.


Fecha : OCT/2004

Versión : 01



Amarrar con alambre del Nº 8 en forma individual en todos los traslapes de la malla, nunca tejer los

traslapes, debido a que en caso de cortarse la hebra, se abrirá todo el tramo.

A medida que se avanza en la instalación de la malla, se debe ir descargando ésta de todo material

suelto que quede entre el cerro y la malla.

De no ser posible de apegar la malla al cerro, se deben de realizar cortes a la malla en sentido

transversal a la dirección de los alambres, hasta lograr la condición de acercamiento deseado, toda

ausencia de malla debe ser restituida utilizando para ello un trozo de malla de las mismas

características, respetando los 20 cm de traslape.

Los despuntes de mallas como desechos, se enviarán a los centros de acopio de Rises, no se

deben tirar trozos de mallas a los piques.

Terminada la instalación de malla se retirarán los andamios dejando la postura limpia y ordenada.

En aquellos lugares donde no sea posible colocar doble planchuela, por no permitirlo el perno, se

deberá barrenar y colocar otro perno con lechada sujetando la malla.

6.- Verificación

• R-112 verificando capacitación del procedimiento.



GMIN – PREP – I – 007

Código :GMIN-PREP-I-007

Fecha : 27 MAYO / 2005

Versión : 01

INSTRUCTIVO OPERACIONAL PARA PATO PROYECTOR DE CONCRETO (PRESS-WELL)

Página : 1 de


Tabla de Contenido


2. RECURSOS PARA REALIZAR EL TRABAJO 2.1 Personal 2.2 Elementos de Protección Personal 2.3 Equipos, Herramientas y materiales

3. SEGURIDAD

4. MEDIO AMBIENTE

5. DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD 5.1 Revisión 5.2 Instalación 5.3 Operación 5.4 Lavado del equipo 5.5 Limpieza de compuerta de carguío 5.6 Secuencia para sacar la compuerta de carguío 5.7 Traslado

6. VERIFICACION

7. REFERENCIAS



Versión : 01


Página : 2 de


El presente documento define las actividades de la instalación y operación del pato impulsador de concreto, su cumplimiento permite lograr el aseguramiento de los estándares de seguridad, calidad y del medio ambiente requeridos. Las instrucciones contenidas en este documento, deben ser cumplidas por todo el personal de la MINA que opere pato impulsador de concreto.

2.- RECURSOS PARA REALIZAR EL TRABAJO

2.1 Personal

• Tres Operarios

2.2 Elementos de Protección Personal Calzado o botas a de Seguridad, Guantes de Cuero, Protección Respiratoria, Lámpara Minera,

Casco de Seguridad, Autorrescatador, Cola de Seguridad, Lentes de Seguridad, Doble Protección

Auditiva, Cinturón de Seguridad con Argolla incorporada, overol naranjo con huinchas reflectantes

y visera protector facial.


Equipo • Pato impulsador de concreto • Radio de comunicación • Minicargador

Herramientas • Llave stillson • Llave Francesa

Materiales • Cintas de confinamiento. • Culebrones de 2” • Cadenas de seguridad



Versión : 01


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3.- SEGURIDAD

3.1 Principales Peligros PELIGRO PRACTICA DE CONTROL

Planchoneo - Mantener postura de trabajo acuñada antes, durante y después - Usar barretilla del largo adecuado a la sección

Atropellamiento - Respetar los confinamientos de equipos y señalizaciones. - Coordinar con operador la entrada al sector. - Hacerse ver por operadores de equipos o choferes de vehículos.

Colisión - Respetar reglamento de transito interior Mina PD-SH-006.

Incendio

- Mantener operativo sistemas contra incendio manual y semiautomático de equipo. - No mantener llama abierta cerca de materiales combustibles - Conocer ND-29-4 Procedimiento de emergencia en caso de Incendio interior Mina - Verificar fugas de líquidos combustibles del equipo




Contacto con aíre comprimido

- Revisar estado de culebrones y acoplamientos - Verificar estado de cadenas de seguridad

Estallido de Roca - Estar informado de las condiciones de sismicidad del sector - Respetar sectores confinados

4.- MEDIO AMBIENTE

5.1 Principales Aspectos Ambientales: ASPECTO PRACTICA DE CONTROL


BUENAS PRACTICAS


Separe todo lo innecesario y eliminarlo. Ordene los elementos esenciales, de manera que se tenga fácil acceso a estos. Limpie las herramientas y lugares de trabajo, removiendo manchas,

desperdicios y erradicando fuentes de suciedad. Lleve a cabo una rutina de limpieza y verificación. Estandarice los cuatro pasos anteriores para construir un proceso sin fin y que

pueda mejorarse



Versión : 01


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5.- DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD

5.1 Revisión

5.1.1 Previo a la instalación del equipo, el operador deberá checkear los siguientes puntos:

- Revisar estado de acuñadura del sector y acuñar o descargar malla si es necesario.

- Confinar lugar de trabajo con cintas de bloqueo durante la revisión y operación.

- Revisar victaulic de cañería del pato y del culebrón de 6", éstos debenestar limpios y sin

daños.

- Fijación del cilindro neumático y pasadores

- Válvula de alimentación de aire a cilindro neumático

- Limpieza parte interior del equipo

5.1.2 Durante la instalación el equipo. El operador deberá checkear los siguientes puntos:

- Soplar cañería red de aire lavar manguera para el agua.

- Conectar a la red de agua y aire manguera de ¾ culebrón de 2”

- Poner cadenas de seguridad en ambos extremos del culebrón 2” (cañería y pato)

- Hermeticidad de la puerta de carguío

- Hermeticidad de la compuerta de la culata

- Válvula waco de comando de cilindro para abrir y cerrar compuerta de carguío

- Válvula de impulsión del concreto para garganta y culata

- Manguera para soplar (limpiar) platina deslizante de la compuerta de carguío

SI ALGUNOS DE ESTOS ELEMENTOS NO FUNCIONA DEBERA DAR CUENTA DE

INMEDIATO AL SUPERVISOR QUIEN TOMARA LAS MEDIDAS QUE CORRESPONDAN.

5.2 Instalación El pato debe quedar instalado tomando las siguientes consideraciones:

- Posición totalmente horizontal

- Posición considerando la ubicación que tomará el camión concretero para el descargue

- Mantener cortado el aire del culebrón de 2" mientras dure la operación de conectar al pato el

culebrón de 6".



Versión : 01


Página : 5 de

- Posesionar culebrón de 6" en el lugar que corresponda en el moldaje, dejándolo siempre frente

a un perno sujeción malla, para afianzarlo a éste con alambre Nº 8

- Asegurar bien con amarras a pernos con lechada el culebrón de 6" para evitar que con la

impulsión del concreto éste tienda a desacoplarse o a salirse de su posición en el moldaje.

5.3 Operación - Es obligación del operador y su ayudante revisar bloqueadoras, calafateo, lavar cajas, techos y

enfierradura para lograr una buena adherencia del concreto.

- Mojar el moldaje para evitar que este absorba el ácido del cemento.

- Es obligación usar lentes de seguridad tanto el personal que trabaje en la operación como

aquel que se encuentre cerca de ésta e igualmente todos sus elementos de protección

personal.

- Durante la impulsión no debe haber nadie entre el pato y el sector a concretar.

- Una vez realizada esta operación procederá a abrir lentamente la válvula de impulsión de aire

por la parte delantera (garganta)

- Una vez que por la parte superior del culebrón de 6" (codo) haya empezado a salir el concreto

procederá a abrir lentamente y no en su totalidad la válvula de impulsión de aire de la parte

trasera (culata).

- Ya evacuado el concreto del pato procederá lentamente a accionar la válvula Waco para abrir

la compuerta de carguío.

- una vez realizada esta operación y teniendo la precaución que no haya nadie cerca soplará el

pato con aire comprimido desde la culata para así evacuar el vapor que se produce por la

presión de aire en el concreto.

- Debe hacerse notar que por ningún motivo el operador y su ayudante permitirá el paso de

personas al lugar cuando se esté impulsando concreto, eliminando vapor o levantando el

equipo.

5.4 Lavado del equipo - Cortar aire comprimido de la red principal.

- Evacuar aire acumulado en el culebrón de 2".

- Desacoplar culebrón de 6" (culebrón que transporta el concreto)

- Lavar culebrón de 6" en forma manual evitando tirar agua al lugar recién concretado e

instalaciones eléctricas que hayan en el lugar

- Sacar tuercas (cuatro) de la tapa de culata (parte trasera ).



Versión : 01


Página : 6 de

- Extraer resto de concreto interior pato en forma manual y con herramienta adecuada (pinocho

con la parte de la pala)

- Una vez retirado el concreto del interior se procederá a lavar el equipo desde el exterior hacia

el interior del pato eliminando el concreto en su totalidad.

- Desacoplará ambos niples de inyección de aire por la culata, revisará que éstos se encuentren

totalmente destapados.

- Desacoplará cañería de inyección aire (garganta) y verificará que ésta se destapada.

- delantera encuentre.

- Queda estrictamente prohibido usar aire comprimido para realizar la limpieza del pato

concretero.

- Una vez finalizado las operaciones de lavado del equipo concretero (Pato Press Well),

procederán a armar el equipo y dejarlo en óptimas condiciones para su uso.

5.5 Limpieza de compuerta de carguío - El operador y su ayudante revisará en forma manual el interior de esta compuerta.

- Si la compuerta se encuentra en su interior con concreto y no fuese posible eliminarlo por

intermedio del lavado avisará al supervisor para que éste tome las medidas que corresponde.

5.6 Secuencia para sacar la compuerta de carguío - Se accionará la válvula wabco en posición de retroceso

- Una vez finalizada esta operación se procederá a cortar aire de culebrón de 2" y desacoplar

manguera de alimentación a válvula waco.

- Dejando válvulas abiertas procederán a retirar pasadores de émbolos a compuerta de carguío.

- Tomando entre dos personas con un pedazo de madera bajarán de su posición el cilindro

neumático.

- Correrán con pinocho tapa de carguío hasta sacarla solamente de platinas de deslizamiento.

- Terminada esta operación pasarán por las asas ubicadas a ambos lados de la tapa de carguío,

pinochos, dejándolos compartidos ambos extremos.

- Para iniciar el levante tienen que hacerlo entre cuatro personas sólo a voz de supervisor, se

iniciará el movimiento de levante y traslado de la compuerta dejándola en lugar seguro, sobre

madera y sin peligro de deslizamiento.

- Una vez finalizada la limpieza se procederá similar al punto 8.06 y 8.07 para posicionarla

definitivamente.

- Como está descrito en este procedimiento, podemos apreciar que un equipo concretero (Pato

Press Well) es accionado y sus movimientos son realizados a base de presión con aire



Versión : 01


Página : 7 de

comprimido, por lo tanto, debemos respetar las normas vigentes y así aseguraremos la

integridad física tanto del operador como del personal que se encuentra dentro de esta zona.

5.7 Traslado - El operador será responsable del traslado del equipo.

- Antes de iniciar el traslado se deberá verificar responsable que todas las conexiones de aire

desacopladas.

- El traslado propiamente tal se hará con mini cargador.

- Durante el "traslado, deberá el operador y su ayudante, servir como loros, uno adelante y otro

atrás.

6.- VERIFICACION

• R-112 verificando difusión del Instructivo


7.- REFERENCIAS

• Decreto Nº72

• PD-SH-06


GMIN – PREP – I – 008



Versión : 01

INSTRUCTIVO OPERACIONAL PARA BOMBA IMPULSORA DE

CONCRETO PUTZMEISTER Página : 1 de


Tabla de Contenido


2. RECURSOS PARA REALIZAR EL TRABAJO 2.1 Personal 2.2 Elementos de Protección Personal 2.3 Equipos, Herramientas y materiales

3. SEGURIDAD

4. MEDIO AMBIENTE

5. DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD 5.1 Revisión 5.2 Instalación 5.3 Verificaciones previas a la puesta en marcha 5.4 Partida del motor 5.5 Detención del motor 5.6 Bombeo 5.7 Limpieza 5.8 Consideraciones generales

6. VERIFICACION

7. REFERENCIAS



Versión : 01




El presente documento define las actividades de la instalación y operación de la bomba impulsora de concreto, su cumplimiento permite lograr el aseguramiento de los estándares de seguridad, calidad y del medio ambiente requeridos. Las instrucciones contenidas en este documento, deben ser cumplidas por todo el personal de la MINA que opere bomba impulsora de concreto Pultzmeiter.

Toda persona para realizar algún trabajo con la bomba Pultzmeister, debe estar debidamente instruida y autorizada para su operación. Conocer dosificación del hormigón que se emplea y controlar su calidad con el cono de Abraham. La bomba Pulztmeister es un equipo hidráulico de alta tecnología que transporta el hormigón por medio de cañerías, desde el punto en que es alimentada por los camiones Mixer, hasta el lugar que se necesita concretar. Esta distancia puede alcanzar hasta 100 metros o más sin producir segregación en el hormigón. 2.- RECURSOS PARA REALIZAR EL TRABAJO

2.1 Personal

• Tres Operarios

2.2 Elementos de Protección Personal Calzado o botas a de Seguridad, Guantes de Cuero, Protección Respiratoria, Lámpara Minera,

Casco de Seguridad, Autorrescatador, Cola de Seguridad, Lentes de Seguridad, Doble Protección

Auditiva, Cinturón de Seguridad con Argolla incorporada, overol naranjo con huinchas reflectantes

y visera protector facial.


Equipo • Bomba impulsora de concreto • Radio de comunicación • Minicargador

Herramientas • Llave stillson • Llave Francesa

Materiales • Cintas de confinamiento. • Culebrones de 6”



Versión : 01



3.- SEGURIDAD

3.1 Principales Peligros PELIGRO PRACTICA DE CONTROL

Planchoneo - Mantener postura de trabajo acuñada antes, durante y después - Usar barretilla del largo adecuado a la sección

Atropellamiento - Respetar los confinamientos de equipos y señalizaciones. - Coordinar con operador la entrada al sector. - Hacerse ver por operadores de equipos o choferes de vehículos.

Colisión - Respetar reglamento de transito interior Mina PD-SH-006.

Incendio

- Mantener operativo sistemas contra incendio manual y semiautomático de equipo. - No mantener llama abierta cerca de materiales combustibles - Conocer ND-29-4 Procedimiento de emergencia en caso de Incendio interior Mina - Verificar fugas de líquidos combustibles del equipo




Estallido de Roca - Estar informado de las condiciones de sismicidad del sector - Respetar sectores confinados

4.- MEDIO AMBIENTE

4.1 Principales Aspectos Ambientales: ASPECTO PRACTICA DE CONTROL


BUENAS PRACTICAS


Separe todo lo innecesario y eliminarlo. Ordene los elementos esenciales, de manera que se tenga fácil acceso a estos. Limpie las herramientas y lugares de trabajo, removiendo manchas,

desperdicios y erradicando fuentes de suciedad. Lleve a cabo una rutina de limpieza y verificación. Estandarice los cuatro pasos anteriores para construir un proceso sin fin y que

pueda mejorarse



Versión : 01



5.- DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD 5.1 Revisión

5.1.1 Previo a la instalación del equipo, el operador deberá checkear los siguientes puntos:

- Revisar estado de acuñadura del sector y acuñar o descargar malla si es necesario.

- Confinar lugar de trabajo con cintas de bloqueo durante la revisión y operación.

- Revisar victaulic de cañería del pato y del culebrón de 6", éstos debenestar limpios y sin

daños.

- Limpieza parte interior del equipo

- Estado de enchufe, cable y caja eléctrica

5.1.2 Durante la instalación el equipo. El operador deberá checkear los siguientes puntos:

- Conectar a la red de agua y aire manguera de ¾ culebrón de 2”

SI ALGUNOS DE ESTOS ELEMENTOS NO FUNCIONA DEBERA DAR CUENTA DE INMEDIATO AL SUPERVISOR QUIEN TOMARA LAS MEDIDAS QUE CORRESPONDAN.

5.2 Instalación La bomba debe instalarse en el sitio elegido sobre piso firme colocar tablas bajo las patas de

apoyo de la bomba.

Inclinar la bomba hasta que el pértigo llegue al suelo y bajar. los dos apoyos traseros hasta que

lleguen al piso, colocar los pasadores y luego dejar la bomba horizontal girando tornillo del apoyo

delantero poner los seguros en los pasadores de los soportes.

Verificar que el cable eléctrico que conecta con el empalme de la red quede bien protegido para

evitar daños accidentes.

En la conexión de- la bomba con la tubería, conviene usar un tubo corto (más-menos un metro),

para facilitar las operaciones de cebado y limpieza



Versión : 01



Cuando se quiera concretar vertical debe amarrarse firmemente las cañerías para evitar que el

peso de ellas se afirme en el codo Inferior.

Bombeo vertical hacia abajo, existe en este caso el peligro de segregación del hormigón por lo que

conviene colocar primero una bola de esponja para que frene el hormigón, En tuberías mas largas

es necesario colocar frenos de caídas consistentes en varios codos colocados alternadamente, de

modo que las cañerías bajen en zigzag

Evitar reducciones de diámetro, como también curvas cerradas en las cañerías. Verificar que no haya escapes en las uniones y en los acoplamientos que se produzcan tacos. Los sellos de goma de los (collares) deben estar limpios y sin hormigón fraguado. 5.3 Verificaciones previas a la puesta en marcha Verificar que el motor gire el sentido correcto según la flecha cada vez que el tablero de la bomba

se correcta a un empalme,

Una vez a la semana purgar el agua de condensación, del aceite hidráulico. Diariamente lubricar con grasa Móvil Grease MP o similar," las cuatro graseras del blok central de

lubricación.

Antes de partir, revisar niveles de: - Agua en la caja de los vástagos de los émbolos.

- Aceite hidráulico en el estanque (aceite hidráulico tipo HLP Móvil Fluid 423 o similar).

5.4 Partida del motor Enchufar equipo a caja eléctrica, Conectar el interruptor principal girándolo el la posición "on". Se

encienden las tres luces pilotos de fase al lado izquierdo del tablero como también la luz piloto

verde de energizado del tablero

Pulsar botón verde "Motor ON", poniéndose en marcha el motor escinde la luz piloto "En Marcha" Dejar funcionando algunos minutos para que se caliente el aceite



Versión : 01



Verificar si hay fugas de aceite hidráulico. Que la aguja del vacuómetro del filtro esté en el campo

verde

Antes de bombear el regulador del caudal debe estar en mínimo, Llave Manatrol de regulación de

fuerza de la corredera abierta dos vueltas y el agitador detenido palanca de mando en posición

central.

Presionar botón de bombeo (botón verde inferior izquierda), Se enciende su correspondiente piloto

verde y comienzan a moverse los pistones. Regular perilla de la bomba hidráulica a marcha lenta

Botón de inversión es el ultimo de la derecha y sirve para invertir el movimiento de la corredera

trompa y de los pistones se usa para deshacer atascamiento o salir de algún punto muerto.

Llave Manómetro es para ajustar la fuerza y rapidez de movimiento de la corredera (trompa) girarla

en ambos sentidos verificando su efecto y dejar en un punto donde la fuerza sea suficiente y no

excesiva.

Luz piloto roja al lado inferior derecho del tablero se enciende cuando la temperatura del aceite

hidráulico excede 90º Detener el bombeo. En este caso se deja funcionando el motor para que el

aceite hidráulico continúe circulando por el radiador y enfríe. Cambiar el agua de refrigeración.

El termómetro 1ndica la temperatura del aceite hidráulico.

El Horómetro marca las horas efectivas de bombeo.

Manómetro de alta presión, (0-400 bar'), está ubicado delante de la tolva para el hormigón y marca

la presión del aceite hidráulico en los cilindros de impulsión. La presión máxima esta limitada a 300

bar, lo que da una presión máxima el hormigón de 46 bar. presión normal del bombeo entre 100 a

180 bar.

5.5 Detención del motor

El procedimiento es a la inversa de la partida cortar el bombeo, parar el motor y luego desconectar

el interruptor principal.



Versión : 01



Nunca Parar el motor o desconectar interruptor sin antes parar el bombeo para no dejar todo el

sistema bajo presión.

5.6 Bombeo Cebar la tubería echando en la tolva, lechada o mortero fluido y luego bombear lentamente hasta

que salga al otro extremo.

En tuberías horizontales o en bajada es importante colocar primero dos bolas de esponja para que

la lechada moje todo el perímetro de la tubería. Normalmente bastan 600 litros de lechada por cada

100 metros de tubería de 6".

Mezclar a fondo el concreto en el mixer a máxima velocidad.

Poner en marcha el agitador de manera que las paletas empujen el material hacia los cilindros.

Descargar hormigón en la tolva de la bomba y bombear lentamente.

Tuberías que estén oxidadas en el interior producen un roce considerable con riesgo de

atascamiento, Los primeros m3 de hormigón deben por lo tanto bombearse lentamente para luego

aumentar gradualmente velocidad de bombeo.

Si se produce un taco, bombear el hormigón hacia atrás inmediatamente y mezclarlo, bombear de

nuevo hacia adelante una vez que los pistones y la corredera (trompa) funcionen normalmente.

Observar la presión del aceite hidráulico cuando se producen atascos frecuentes. Si la presión

alcanza el máximo valor de 300 bares, la máquina está en orden y el problema puede estar en la

calidad del hormigón. Este debe ser uniforme y adecuado para bombeo.

En las pausas de bombeo, bombear brevemente hacia atrás para no dejar la tubería bajo presión.

Conviene también mover el hormigón de vez en cuando con algunas bombeadas hacia adelante y

hacia atrás.



Versión : 01



En caso de interrupciones de bombeo más prolongadas bombear de vuelta el hormigón hacia la

tolva, mezclado de nuevo hacia la tubería.

En caso de pausas muy prolongadas (más de media hora) conviene detener el motor para evitar

segregación del hormigón en la tolva. Circular el hormigón en intervalos de 20 minutos bombeando

hacia adelante y hacia atrás.

En bombeas verticales en altura, evítense intervalos de bombeo.

5.7 Limpieza Terminar de bombear el hormigón de la tolva luego dar algunas bombeadas hacia atrás para

despresuriza la tubería,

Abrir la compuerta del fondo de la tolva dejando salir el resto del hormigón Lavar pisoneando con

agua toda la tolva el interior de los cilindros y la caja de agua cuidadosamente.

Desconectar la tubería de concreto a la salida de la bomba e insertar dos bolas de esponja

empapadas en agua y conectar de nuevo

Llenar la tolva con agua

Bombear el agua de la tolva, la que empujara las bolas de esponja asta que quede limpia la

tubería. Las bolas de esponja son importantes para evitar que el agua lave el hormigón.

Desconectar el primer trozo de tubería y manguerear bien el interior de la corredera, introduciendo

bien adentro la manguera.

Limpiar el resto de la maquina y rociar con aceite quemado o aceite desmoldaste toda las partes

que entran en contacto con el hormigón.

Si no hay red de agua a presión suficiente disponible usar la bomba de agua de alta presión (20

bar) ubicada al costado de la máquina



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. 5.8 Consideraciones generales Nunca hacer funcionar esta bomba en seco pues se dañara.

En caso de corte de energía eléctrica, se puede limpiar la tubería usando el tubo de limpieza, el

cual se alojan dos pelotas de esponja, se conecta al comienzo de la tubería y se inyecta aire

comprimido o agua a presión por los acoplamientos previstos en el tubo de limpieza.

Al finalizar el trabajo y antes. de detener el motor. Verificar que los pistones no queden al final de

su carrera presionando sobre el interruptor ubicado en la caja de agua

6.- VERIFICACION

• R-112 verificando difusión del Instructivo


7.- REFERENCIAS

• Decreto Nº72

• PD-SH-06

sgm-i-011-2006 (estandares de fortificacion) (2)

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