P.T KRAKATAU STEEL

BAB IPENDAHULUAN1.1 Latar Belakang MasalahPT Krakatau Steel merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di bidang penghasil baja. Oleh karena itu, semua peralatan yang ada pada PT Krakatau Steel ini haruslah terjaga dengan baik sehingga produk yang dihasilkan sesuai dengan standar yang diinginkan. Oleh Sebab itu program maintenance sangat berperan penting untuk menghindari berbagai kerusakan yang dapat mempengaruhi produktivitas dari pabrik,dalam hal ini pada pabrik Shearing Line I.Tujuan maintenance adalah untuk menjaga agar mesin dapat beroperasi dengan baik, terutama pada pabrik-pabrik yang memproduksi bahan-bahan yang amat vital.Bencana kegagalan dapat menyebabkan kehilangan produksi dan biaya perbaikan yang besar. Salah satu strategi maintenance klasik untuk menghindari kegagalan demikian adalah membongkar mesin-mesin yang kritis, yang biasanya menyebabkan presentase yang kecil dari biaya maintenance. Kekeliruan pemasangan kembali atau kerusakan pada saat pemindahan dari bengkel, kadang-kadang mengakibatkan kondisi mesin lebih buruk daripada sebelum diperbaiki. Salah satunya saja pada mesin Trimming, walaupun jarang memerlukan perawatan, tetapi saat operasi berjalan terdapat kendala pada pada gear trimmer nya,hal ini tentunya sangat berpengaruh terhadap jenis pengoperasian yang lain. Sebagai tindakan awal dari sebuah perawatan mesin dapat diketahui dari perubahan tingkat vibrasi. Bila kerusakan terjadi dapat dilihat saat level vibrasi naik. Dengan pengaturan level vibrasi secara teratur, kerusakan dapat diketahui sebelum vibrasi tersebut menyebabkan kerusakan yang lebih luas atau kegagalan.Dynamic Signal Analyzer adalah instrument yang ideal untuk analisa vibrasi mesin. Keuntungan utama dari cara ini adalah suatu problem dari sebuah mesin dapat ditaksir tanpa membongkar mesin tersebut.Cara Kerja dari Dynamic Signal Analyzer adalah dengan mentranducer sinyal-sinyal yang disebabkan oleh sumber-sumber internal dari vibrasi. Suatu pendekatan yang lebih efektif adalah menjadwalkan reparasi yang didasarkan pada kondisi mesin seprti diperoleh dengan analisa vibrasi. Strategi predictive maintenance ini dapat diterapkan kepada semua mesin-mesin yang ada di dalam plant. Dalam program khusus, semua level vibrasi diukur secara teratur dengan alat ukur vibrasi dan dibandingkan dengan batas kekerasan yang ditetapkan.Level vibrasi dari mesin-mesin yang vital selalu dimonitor secara kontinu dan dibandingkan dengan batas yang ada. Jika level yang di deteksi melebihi batas yang diizinkan, Dynamic Signal Analyzer digunakan untuk menentukan kekerasan dan kelainannya.

1.2 Perumusan MasalahPokok pembahasan dalam kerja praktek industri ini adalah Predictive maintenance dengan menggunakan metoda analisis vibrasi (DSA) pada mesin trimming shearing line I

1.3 Pembatasan MasalahPembahasan laporan praktek kerja industri ini terbatas pada proses perawatan mesin trimming dengan metode analisa vibrasi.

1.4 Tujuan

1. Tujuan Umum a. Memenuhi beban sks dari jurusan Teknik Mesin,Universitas Andalas.b. Membandingkan dan menerapkan ilmu yang diperoleh dari perkuliahan.c. Mengamati secara langsung proses dandinamika dalam pekerjaan di industri, khususnya pada industri baja.

2. Tujuan KhususMelakukan perawatan (maintenance) pada mesin Trimming dengan metoda analisa vibrasi.

1.5 Manfaat 1. Bagi Mahasiswa

a. Mahasiswa terpapar dengan berbagai permasalahan nyata di lapanganb. Mahasiswa mendapatkan pengetahuan dan keterampilan yang lebih aplikatif dalam bidang kesehatan masyarakatc. Mahasiswa mendapatkan pengalaman bekerja dalam tim untuk memecahkan suatu permasalahand. Mahasiswa mendapatkan pengalaman dalam menggunakan metode yang relevan untuk melakukan analisis situasi, mengidentifikasi masalah, menetapkan alternative pemecahan masalah, merencanakan program intervensi/pengendalian serta memonitor dan mengevaluasi keberhasilan suatu program intervensi/pengendaliane. Mahasiswa mendapatkan pengalaman dalam merencanakan dan memobilisai sumber daya untuk intervensif. Mahasiswa menjalin hubungan langsung dengan personal di dunia kerja dan dunia usaha sebagai bekal jejaring sosial di kemudian hari.

2. Bagi Perusahaan

a. Perusahaan dapat memanfaatkan pengetahuan mahasiswa magang untuk membantu penyelesaian tugas-tugas perusahaan atau untuk kebutuhan di unit kerja.b. Perusahaan dapat melibatkan mahasiswa magang dalam pelaksanaan program perawatan pabrik.c. Menciptakan kerjasama yang saling menguntungkan dan bermanfaat antara perusahaan/institusi tempat magang dengan Universitas Andalas.

1.6 Metode Penelitian Dalam penyusunan laporan kerja praktek ini dilakukan beberapa metode penelitian, adapun metode penelitian yang digunakan adalah :1. ObservasiDalam metode ini dilakukan pengamatan langsung ke lapangan dan mencatat fenomena yang terjadi yang berkaitan dengan masalah yang diteliti.

2. WawancaraUntuk memperoleh data-data yang dibutuhkan dalam penyusunan perlu melakukan wawancara langsung dengan berbagai pihak, diantaranya bagian perawatan, control, operasional, komputer dan instrumentasi.

3. Studi literaturKegiatan yang dilakukan dengan mempelajari berbagai sumber baik berupa buku maupun sumber dari internet.

1.7 Waktu dan Tempat Kerja praktek ini dilakukan pada : Waktu : 01 Maret s/d 01 April 2011 Tempat : Pabrik Hot Strip Mill (HSM) P.T Krakatau Steel.

1.8 SistematikaSistematika dalam laporan ini dimaksudkan untuk memberikan gambaran umum apa yang akan dikemukakan. Adapun sistematika laporan ini adalah :

BAB IPENDAHULUAN1.1 Latar Belakang Masalah1.2 Perumusan Masalah1.3 Pembatasan Masalah1.4 Tujuan1.5 Manfaat1.6 Metode Penelitian1.7 Waktu dan Tempat1.8 Sistematika Penulisan

BAB IITINJAUAN PUSTAKA2.1 Sejarah Perusahaan2.2 Visi dan Misi Perusahaan2.3 Lokasi2.4 Proses Produksi P.T Krakatau Steel2.5 Diagram Struktur Produksi2.6 Tenaga Kerja2.7 Sistem Pengolahan Lingkungan2.8 Penerapan 5R

BAB IIIPABRIK HOT STRIP MILL3.1 Sejarah Singkat3.2 Struktur organisasi Hot Strip Mill3.3 Potensi Bahaya Pada Pabrik HSM

BAB IVDASAR TEORI4.1Shearing Line4.2Pay Off Real4.3Pinch Rol4.4Leveller I4.5Trimming4.6Flying Cut to length4.7Leveller II4.8Pilling Bridge4.9Stamping Machine

BAB VPEMBAHASAN DAN ANALISA5.1Data dan Perhitungan 5.2 Analisa Permasalahan5.3Penyelesaian Masalah

BAB VIKESIMPULAN DAN SARAN6.1KESIMPULAN6.2 SARAN

DAFTAR PUSTAKALAMPIRAN

BAB IITINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Singkat Dan Perkembangan PT Krakatau SteelPT. Krakatau Steel merupakan salah satu dari sekian banyak badan usaha yang dimiliki oleh negara (BUMN) yang didirikan pada tanggal 31 Agustus 1970 bertepatan dengan keluarnya Peraturan Pemerintah RI No. 35 Tahun 1970 tentang penyertaan modal negara untuk pendirian perusahaan persero PT. Krakatau Steel. Pembangunan industri baja ini dimulai dengan memanfaatkan sisa peralatan Proyek Pabrik Baja Trikora yang terbengkalai. Akte pendirian PT. Krakatau Steel disusun oleh Ibnu Suwoto dan Ir. Suhartoyo dan ditandatangani dihadapan notaris Tan Thong Kie di Jakarta dengan SK-47/MK/IX/1971.Pembangunan proyek baja Trikora Cilegon diresmikan pada tanggal 20 Mei 1962 menurut ketetapan MPRS No.2/1960. Direncanakan proyek ini selesai sebelum tahun 1968, namun terhenti pada tahun 1965 diakibatkan adanya pergolakan politik G.30/S.PKI. Berdasarkan Instruksi Presiden Republik Indonesia No.17 tanggal 28 Desember 1967, maka proyek baja Trikora yang telah terbengkalai ini akan dilanjutkan kembali dengan bidang utama untuk mengusahakan serta mengembangkan usaha industri baja dalam artian luas. Keputusan ini diambil antara lain dengan mempertimbangkan kebutuhan akan besi baja di dalam negeri setiap tahunnya yang semakin meningkat. Pembangunan proyek baja Cilegon ini merupakan suatu bentuk realisasi dari persetujuan pokok kerjasama dalam lapangan ekonomi dan teknik antara pemerintah Republik Indonesia dengan All Union Export Import Coorporation of Moscow. Pada mulanya PT. Krakatau Steel hanya memproduksi baja dengan kapasitas kecil dengan jenis produk yang terbatas. Namun saat ini, setelah melalui waktu dua dasawarsa, PT. Krakatau Steel berkembang pesat. Perusahaan baja ini adalah satu-satunya Pabrik Baja Terpadu di Indonesia. Kapasitas Pabrik Baja PT. Krakatau Steel saat ini mencapai 2,5 juta ton baja kasar setahun.Saat ini PT. Krakatau Steel memiliki 6 pabrik yang dibangun dalam jangka waktu yang berbeda-beda, dari yang kuno sampai yang modern (dapat ditinjau dari segi penggunaan peralatan dan perlengkapan pabriknya). PT. Krakatau Steel berlokasi di Kawasan Industri Krakatau Cilegon, Banten, Indonesia.

2.2 Visi dan Misi Perusahaan

Visi : Perusahaan baja terpadu dengan keunggulan kompetitif untuk tumbuh dan berkembang secara berkesinambungan menjadi perusahaan terkemuka di dunia. (An integrated steel company with competitive edges to grow continuously toward a leading global enterprise) Misi : Menyediakan produk baja bermutu dan jasa terkait bagi kemakmuran bangsa. (Providing the best-quality steel products and related services for the prosperity of the nation)

2.3 Lokasi Perusahaan

Letak pabrik dan kantor marketing PT. KRAKATAU STEEL

PT. Krakatau Steel terletak sekitar 110 Km dari Jakarta dengan luas keseluruhannya 350 Ha. PT. Krakatau Steel terletak di Kawasan Industri Krakatau, tepatnya di jalan Industri No.5 PO BOX 14 Cilegon 42435. Kantor pusat PT. Krakatau Steel terletak di Wisma Baja, dan Gatot Subroto Kav 54 Jakarta. Adapun yang menjadi pertimbangan pemilihan lokasi pabrik adalah: Dekat dengan laut, sehingga dapat memudahkan pengangkutan bahan baku dan produk menggunakan kapal. Dekat dengan daerah pemasaran (Ibukota). Tanah yang tersedia untuk pabrik cukup luas. Sumber air cukup memadai. Adanya jaringan rel kereta api dan jalan raya yang memadai untuk pengangkutan.

Gambar Lokasi Pabrik dan Investor

Sedangkan adanya tata letak pabrik bertujuan sebagai berikut:

1. Memudahkan jalur transportasi dalam pabrik untuk menunjang proses produksi dan pengangkutan bahan baku serta produk. 2. Memudahkan pengendalian proses produksi. Karena adanya pengelompokkan peralatan dan bangunan selektif berdasarkan proses masing-masing. 3. Adanya bengkel dalam kawasan pabrik sehingga memudahkan perbaikan perawatan dan pembersihan alat. 4. Jalan yang cukup luas sehingga memudahkan pekerja bergerak dan menjamin keselamatan kerja karyawan.

2.4 Proses Produksi di PT. Krakatau Steel2.4.1 Proses Produksi Secara UmumPT Krakatau Steel memiliki 6 (enam) buah fasilitas produksi yang membuat perusahaan ini menjadi satu-satunya industri baja terpadu di Indonesia. Keenam buah pabrik tersebut menghasilkan berbagai jenis produk baja dari bahan mentah.Proses produksi baja di PT Krakatau Steel dimulai dari Pabrik Besi Spons. Pabrik ini mengolah bijih besi pellet menjadi besi dengan menggunakan air dan gas alam.Besi yang dihasilkan kemudian diproses lebih lanjut pada Electric Arc Furnace (EAF) di Pabrik Slab Baja dan Pabrik Billet Baja. Di dalam EAF besi dicampur dengan scrap, hot bricket iron dan material tambahan lainnya untuk menghasilkan dua jenis baja yang disebut baja slab dan baja billet.Baja slab selanjutnya menjalani proses pemanasan ulang dan pengerolan di Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Panas menjadi produk akhir yang dikenal dengan nama baja lembaran panas. Produk ini banyak digunakan untuk aplikasi konstruksi kapal, pipa, bangunan, konstruksi umum, dan lain-lain. Baja lembaran panas dapat diolah lebih lanjut melalui proses pengerolan ulang dan proses kimiawi di Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Dingin menjadi produk akhir yang disebut baja lembaran dingin. Produk ini umumnya digunakan untuk aplikasi bagian dalam dan luar kendaraan bermotor, kaleng, peralatan rumah tangga, dan sebagainya.Sementara itu, baja billet mengalami proses pengerolan di Pabrik Batang Kawat untuk menghasilkan batang kawat baja yang banyak digunakan untuk aplikasi senar piano, mur dan baut, kawat baja, pegas, dan lain-lain.

Gambar : Aliran Proses Produksi secara umum

2.4.2 Proses produksi Secara Khusus2.4.2.1 Pabrik Besi SponsPabrik Besi Spons menerapkan teknologi berbasis gas alam dengan proses reduksi langsung menggunakan teknologi Hyl dari Meksiko. Pabrik ini menghasilkan besi spons (Fe) dari bahan mentahnya berupa bijih besi pellet (Fe2O3 and Fe3O4), dengan menggunakan gas alam (CH4) dan air (H2O).Pabrik Besi Spons memiliki 2 (dua) buah unit produksi dan menghasilkan 2,3 juta ton besi spons per tahun. Unit produksi yang pertama yaitu Hyl I mulai beroperasi tahun 1979.Unit ini beroperasi dengan menggunakan 4 (empat) modul batch process dimana setiap modulnya mempunyai 2 (dua) buah reaktor. Unit ini memiliki kapasitas produksi sebesar 1 juta ton besi spons per tahun.Unit produksi yang kedua yaitu Hyl III memulai operasinya pada tahun 1994 dengan menggunakan 2-shafts continuous process. Unit ini memiliki kapasitas produksi sebesar 1,3 juta ton besi spons per tahun.Besi spons yang dihasilkan oleh pabrik ini memiliki keunggulan dibanding sumber lain terutama disebabkan karena rendahnya kandungan residual. Sementara itu tingginya kandungan karbon menyebabkan proses di dalam Electric Arc Furnace (EAF) menjadi lebih efisien dan proses pembuatan baja menjadi lebih akurat.Sehingga hal tersebut menjamin konsistensi kualitas produk baja yang dihasilkan.

Gambar : Proses Produksi Pabrik Besi Spons

2.4.2.2 Pabrik Slab BajaPabrik Slab Baja terdiri dari 2 (dua) buah pabrik. Yang pertama adalah SSP-1 yang menerapkan teknologi MAN GHH dari Jerman dan memiliki kapasitas produksi sebesar 1 juta ton per tahun, sedangkan yang kedua adalah SSP-2 yang dilengkapi dengan teknologi Voest Alpine dari Austria dan memiliki kapasitas produksi sebesar 800 ribu ton per tahun. Fasilitas produksi yang dimiliki oleh kedua pabrik tersebut adalah sebagai berikut:a. Electric Arc Furnace (EAF)EAF menghasilkan baja cair dari bahan baku berupa besi spons, besi scrap dan kapur untuk mengontrol kandungan fosfor dan sulfur.b. Ladle FurnaceAktivitas utama di dalam ladle furnace adalah: menurunkan kandungan oksigen dalam baja dengan menggunakan aluminium homogenisasi temperatur dan komposisi kimia dengan bubbling argon menambahkan alloy untuk mendapatkan spesifikasi yang diinginkan.c. RH-Vacuum DegassingRH-degasser diperlukan untuk memenuhi permintaan produk baja kualitas tinggi dari konsumen.d. Continuous Casting Machine (CCM)Baja slab diperoleh dari proses pencetakan kontinyu dimana perlindungan menggunakan gas argon diperlukan antara ladle dan tundish. Ukuran slab yang dihasilkan berdimensi tebal 200mm, lebar 800-2080mm, dan panjang maksimum 12000mm.

Gambar : Proses Produksi Pabrik Slab Baja

2.4.2.3 Pabrik Pengerolan Baja Lembaran PanasPabrik Baja Lembaran Panas mulai beroperasi pada tahun 1983 dengan menerapkan teknologi SMS dari Jerman. Pabrik ini memiliki kapasitas produksi sebesar 2 juta ton per tahun dan dikontrol secara otomatis oleh sistem komputer. Fasilitas produksi pada pabrik ini terdiri dari:a. Reheating FurnaceUntuk persiapan proses pengerolan, baja slab dimasukkan ke dalam Reheating Furnace dimana baja akan dipanaskan hingga mencapai temperatur pengerolan (1200-1250oC). Parameter-parameter penting dalam proses ini seperti temperatur pemanasan, waktu pemanasan dan metode penaikan temperatur dikontrol secara otomatis oleh komputer.b. Sizing PressSizing Press berfungsi untuk mereduksi ketebalan slab hingga 200mm guna meningkatkan fleksibilitas produksi.c. Roughing MillReverse Roughing Mill digunakan untuk mereduksi slab dengan ketebalan 200mm menjadi transfer bar dengan ketebalan 28-40mm. Lebar dari transfer bar ini dikontrol oleh vertical roll edger.d. Finishing MillProses pengerolan kontinyu pada Finishing Mill berfungsi untuk mereduksi transfer bar menjadi baja lembaran (strip) dengan ketebalan akhir sesuai permintaan konsumen.Dalam prosesnya, pengawasan yang ketat dilakukan terhadap parameter-parameter seperti ketebalan baja lembaran, deviasi ketebalan, lebar baja lembaran dan temperatur pengerolan akhir. Komputer proses dalam hal ini berperan untuk melakukan pengontrolan secara otomatis.e. Laminar CoolingProses di dalam Water Laminar Cooling secara semi otomatis dikontrol oleh sistem komputer dengan tujuan mendapatkan baja lembaran dengan kualitas yang baik.f. Down CoilerBaja lembaran dibentuk menjadi gulungan (coil) dengan menggunakan 2 (dua) buah mesin down coiler.g. Shearing LineBaja lembaran panas yang berbentuk gulungan dapat diproses lebih lanjutmenjadi kondisi slit, trimmed atau recoiled.h. Hot Skin Pass MillTekanan kecil diberikan sepanjang baja lembaran untuk memperbaiki kondisi fisik baja yang dihasilkan.

Gambar : Proses Pengerolan Baja Lembaran Panas

2.4.2.4 Pabrik Pengerolan Baja Lembaran DinginPabrik Baja Lembaran Dingin menjadi bagian dari unit produksi PT Krakatau Steel sejak tahun 1991. Pabrik ini dilengkapi dengan teknologi CLECIM dari Perancis.Dengan kapasitas produksi sebesar 850 ribu ton per tahun, pabrik ini menghasilkan baja untuk aplikasi otomotif, peralatan rumah tangga, kaleng, galvanized sheets, dan sebagainya. Fasilitas produksi yang dimiliki oleh Pabrik Baja Lembaran Dingin adalah:a. Continuous Pickling LineProses paling awal di pabrik baja lembaran dingin adalah proses pickling. Dalam pembuatan cold reduced steel sheet/strip, oksida yang dihasilkan selama proses pengerolan panas harus dihilangkan sebelum memasuki proses cold reduction. Hal ini dimaksudkan untuk mencegah ketidakseragaman dan untuk menghilangkan ketidakteraturan permukaan.Proses eliminasi senyawa oksida dilakukan secara mekanik (menggunakan scale breaker) dan juga secara kimiawi (menggunakan HCl). Continuous Pickling Line juga dapat digunakan untuk proses oiling baja lembaran panas (kondisi pickled dan oiled).b. Tandem Cold MillProses penipisan baja lembaran terdiri dari pengerolan dingin (setelah descaling menggunakan continuous pickling) dan oiling baja lembaran panas dalam bentuk gulungan yang diproduksi di Pabrik Baja Lembaran Panas. Tujuan dari proses pengerolan dingin adalah untuk mengurangi ketebalan baja yang dihasilkan, untuk memperoleh permukaan yang halus dan padat dengan atau tanpa pemanasan selanjutnya, dan untuk mendapatkan sifat-sifat mekanik yang dapat dikontrol.c. Electrolytic Cleaning LineWalaupun residu minyak pelumas proses pengerolan diperlukan dalam pembentukan rolled strip dengan derajat ketahanan tertentu terhadap korosi, residu semacam itu harus dihilangkan sebelum memasuki proses selanjutnya dimana permintaan dari konsumen mensyaratkan permukaan baja yang bersih.Fasilitas ini juga dapat digunakan untuk mengeliminasi iron fine pada permukaan strip.d. Batch Annealing FurnaceSelama proses pengerolan dingin, struktur grain dari produk yang dirol menjadi rusak dan mengalami perpanjangan. Dengan adanya perubahan tersebut, umumnya diberikan pemanasan pada produk yang dirol tersebut untuk mengembalikan ductility dan sifat mampu bentuknya, sesuai permintaan konsumen.e. Continuous Annealing LineContinuous Annealing Line (CAL) dapat disebut sebagai salah satu faktor kunci yang berperan dalam kemajuan teknologi produksi baja lembaran dingin dalam tahun-tahun terakhir ini.CAL, melalui proses pemanasan, soaking, pendinginan dan over-aging, dapat menghasilkan produk mulai dari deep-drawing quality sheet hingga high-tensile strength sheet.f. Temper MillTemper rolling merupakan istilah yang digunakan pada proses akhir pembuatan baja lembaran dingin yang bertujuan antara lain untuk memberikan kekasaran yang tepat pada permukaan, memperbaiki kerataan dari baja lembaran, untuk menutupi kerusakan pada derajat tertentu, dan untuk memberikan tegangan yang cukup dalam upaya menekan yield point untuk mengeliminasi strecher strains selama proses pembentukan di pelanggan.g. Finishing LineBaja lembaran dingin gulungan dapat diproses lebih lanjut menjadi bentuk sheared, trimmed, atau recoiled.

Gambar : Proses Pengerolan Baja Lembaran Dingin

2.4.2.5 Pabrik Billet BajaPabrik Billet Baja mulai beroperasi pada tahun 1979.Pabrik ini menerapkan teknologi MAN GHH dari Jerman dan memiliki kapasitas produksi sebesar 500 ribu ton per tahun. Fasilitas produksi yang dimiliki pabrik ini adalah:a. Electric Arc Furnace (EAF)EAF menghasilkan baja cair dari bahan baku berupa besi spons, besi scrap dan kapur untuk mengontrol kandungan fosfor dan sulfur.b. Ladle FurnaceAktivitas utama di dalam Ladle Furnace adalah: menurunkan kandungan oksigen dalam baja dengan menggunakan aluminium; homogenisasi temperatur dan komposisi kimia dengan bubbling argon; menambahkan alloy untuk mendapatkan spesifikasi yang diinginkan.c. Continuous Casting MachineBaja billet diperoleh dari proses pencetakan kontinyu dimana perlindungan menggunakan gas argon diperlukan antara ladle dan tundish. Ukuran billet yang dihasilkan berdimensi 110x110mm, 120x120mm, 130x130mm, dan panjang maksimum mencapai 12000mm.

Gambar : Proses Produksi Billet baja2.4.2.6 Pabrik Batang KawatPabrik Batang Kawat mulai beroperasi pada tahun 1975 dengan menerapkan dua jalur teknologi Stelmor World Chester dan teknologi Danielly No Twist pada pre-roughing dan pre-finishing block. Pabrik ini memiliki kapasitas produksi sebesar 640.000 ton per tahun dan secara semi otomatis dikontrol oleh sistem komputer. Fasilitas produksi pabrik ini terdiri dari:

a. Reheating FurnaceUntuk persiapan pengerolan, baja billet atau bloom dimasukkan ke dalam Reheating Furnace tipe walking beam dimana baja dipanaskan hingga mencapai temperatur pengerolan (1200-1250oC). Parameter-parameter penting dalam proses ini seperti temperatur pemanasan, waktu pemanasan, dan metode penaikan temperatur dikontrol secara otomatis oleh sistem komputer.b. Pre-Roughing MillUnit ini berfungsi mereduksi ukuran bloom menjadi 18mm (maksimum) dengan tujuan meningkatkan fleksibilitas produksi.c. Roughing MillTandem Roughing Mill digunakan untuk mereduksi bar dengan dimensi 165x165mm menjadi transfer bar dengan diameter 18mm.d. Finishing MillPengerolan kontinyu pada Finishing Mill berfungsi untuk mereduksi diameter baja batang kawat sesuai permintaan konsumen dengan menggunakan proses no twist mill. Dalam prosesnya, pengawasan yang ketat dilakukan terhadap parameter-parameter penting seperti diameter batang dan temperatur pengerolan akhir. Komputer proses dalam hal ini berperan untuk melakukan pengontrolan secara otomatis.e. Cooling ZoneProses pendinginan dengan menggunakan teknologi Stelmor dilakukan untuk mendapatkan baja batang kawat berkualitas baik.f. Down CoilerDengan fasilitas ini, baja batang kawat dibentuk menjadi gulungan.

Gambar : Proses Produksi Batang Kawat

2.5 Diagram Struktur Produksi

Pellet dari Brazil, Swedia, IndiaGas alam Cilamaya

Cigading Pellet Gas alam

DR Plant PBS besi spons Billet Steel Plant Slab Steel Plant baja billet baja slab

Wire Rood Plant Hot Strip Plant besi batang kawat baja lembaran panas

Market Cold Rolling Plant baja lembaran dingin Market

Diagram 2.5. Struktur Produksi PT. Krakatau Steel

2.6 Tenaga Kerja Pembagian Jam KerjaPeraturan jam kerja yang berlaku yaitu : Staff:08.00 16.00 WIB Karyawan terdiri dari 3 shift, pembagiannya sebagai berikut :1. Shift I:06.00 14.00 WIB2. Shift II:14.00 22.00 WIB3. Shift III:22.00 06.00 WIB

Dalam hal ini perusahaan tidak akan terlepas dari sebuah tenaga kerja, karena ini merupakan unsur yang tidak dapat dipisahkan untuk membentuk suatu kesatuan dalam operasional dari perusahaan sehingga kegiatan untuk menghasilkan produksi dapat berjalan menurut fungsinya.Pada perusahaan industri PT Krakatau Steel status tenaga kerja atau karyawan di bagi menjadi dua, yaitu: Tenaga kerja tetap Mitra kerjaDan tenaga kerja yang bersifat mitra kerja disuplai dari beberapa perusahaan labour suplai yang mendapatkan kontrak kerja dengan PT Krakatau Steel.2.7 Sistem Pengolahan LingkunganSistem Pengolahan Lingkungan ini sangat berperan baik terhadap masyarakat dan alam di sekitar pabrik PT Krakatau Steel, sehingga terciptanya lingkungan yang harmonis dan dinamis.Diantara sistem-sistem tersebut diatas adalah :1. PemantauanMelakukan pemantauan ke lokasi pabrik dan di luar pabrik dengan landasan atau mengacu kepada Nilai Ambang Batas (NAB) dan agenda perencanaan pemantauan yang telah disusun. Karena banyak dampak dari kelangsungan produksi pabrik (limbah), sehingga perlu diadakan pemantauan yang rutin. Dampak-dampak dari kelangsungan pabrik adalah :1. Debu Partikel Dust Keluarnya dust dari proses produksi spons yang terbawa oleh udara disekitar pabrik. AmbienDebu yang berterbangan atau melayang-layang di udara

2. Gas Gas toksitGas yang sangat berbahaya, karena gas ini mengandung gas beracun yang keluar melalui cerobong-cerobong asap bekas pembakaran. EksplosifGas yang dapat mengakibatkan terbakar dan ledakan. Pada umumnya gas ini mudah terbakar.

3. Air BuanganHubungan air buangan identik dengan air limbah produksi. Untuk menjaga lingkungan, baik masyarakat dan alam PT Krakatau Steel melakukan upaya meminimalisasi dari pembuangan limbah produksi dengan mengkaji dampak-dampak sehingga tidak menjadikan permasalahan. Ada pun sebagian besar dari limbah industri yang masuk kategori beracun dan berbahaya (limbah B3) dikirim atau dibuang ke Tempat Pembuangan Akhir (TPA) kawasan Bogor.

4. SuaraKondisi noise di PT Krakatau Steel mencapai 90 DBA adalah sangat mengganggu terhadap kesehatan pada karyawan di pabrik yang bekerja. Penanggulangannya dianjurkan untuk menggunakan alat pelindung diri (Ear Protector) untuk mengatasi suara yang ditimbulkan oleh alat-alat pabrik seperti mesin-mesin produksi pabrik, kendaraan pengangkut dan yang lain-lain, sehingga apabila tidak menggunakan alat pelindung diri dapat menyebabkan; gangguan pada indra pendengar dan Gangguan pada mental dan emosional pekerja.2. Penelitian Meneliti dan mengkaji segala sumber pabrik untuk dapat menemukan bahan-bahan yang dapat menggantikan sebagai bahan alternatif.3. PengendalianAda beberapa masalah dalam hal ini, yakni :1. Udara dan gas.2. Air limbah.3. Limbah pelumas. 4. Limbah Padat. 5. Limbah Chemical ( Limbah B3 ).Itulah gambaran umum tentang PT Krakatau Steel yang menjadi salah satu perusahaan besar di Indonesia dan Asia Tenggara. Tentu akan menjadi kebanggan bangsa dan akan menjadi sebuah cerminan bagi industri lain dalam upaya pengembangan baik secara sarana dan prasarana maupun peningkatan dalam hal kualitas dan kuantitas produksi.2.8 Penerapan 5R5R adalah suatu penataan tempat kerja dalam upaya membangun nilai Budaya, Displin, Kerja sama, Keterbukaan, dan Saling menghargai melalui proses Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin. Sedangkan tujuan dari 5R adalah untuk membangun budaya perusahaan dengan berfikir secara Sistemik By Design, sehingga secara berangsur-angsur dapat meningkatkan Baldrige Score dari 400 points menuju 600 points kemudian 800 points, dan terakhir mencapai excellence. (1000 points).Memperbaiki system manajemen kinerja PT. Krakatau Steel (Persero) didasarkan atas lintasan yang telah ditanamkan oleh Foulding Father sehingga terjadinya proses berkesinambungan.

BAB IIIPABRIK HOT STRIP MILL3.1 Sejarah SingkatPabrik Divisi PPBLP/HSM (Hot Strip Mill) merupakan salah satu unit produksi PT. Krakatau Steel dalam usaha perluasan pabrik baja terbesar di Indonesia. Pabrik ini mulai dibangun pada tanggal 15 September 1979, kemudian diperluas pada tahun 1982 serta diresmikan pada tanggal 24 Februari 1983 oleh Presiden Soeharto yang sekaligus mulai dioperasikan nya pabrik ini dengan kapasitas produksi satu juta ton per tahun.Divisi HSM merupakan unit produksi PT. Krakatau Steel yang paling baru dan modern karena sebagian besar kontrolnya menggunakan komputerisasi. Pabrik Divisi HSM ini menghasilkan baja lembaran berbentuk coil, plate, dan sheet. Dengan ketebalan 1,8 hingga 25 mm dari hasil pemanasan slab yang dilanjutkan dengan pengerollan.Pada tahun 1984 divisi HSM berhasil membuat pipa Grade API L-X 52 yang digunakan untuk pipa minyak bawah air yang kemudian mendapat sertifikat ISO 9002, ISO 14000 untuk lingkungan dan Llyod Certificate unntuk pengakuan internasional terhadap kualitas produksi plat kapal. Pada tahun 1984 Divisi HSM telah melampaui batas produksi shift (Design Capacity Shift).Pada tahun 2005 divisi HSM mentargetkan memproduksi 1.800.000 ton produk yang terdiri dari HRC, plate, dan sheet. Pencanangan target produksi ini dilakukan bertepatan dengan ulang tahun Pabrik Pengerolan Baja Lembaran panas (HSM) yang ke-22 pada tanggal 24 Februari 2005 yang lalu.

3.2 Struktur Organisasi Divisi PPBLP

Gambar 9. Skema struktur organisasi Divisi PPBLP PT. Krakatau Steel

3.2.1 Bahan Baku, Produk, dan Mesin-mesin yang Dipergunakan Bahan BakuBahan baku utama Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Panas ini adalah slab produksi dari Divisi Slab Steel Plant (SSP). Apabila produk slab dari SSP belum mencukupi, baru didatangkan slab import yang mencapai 30 % dari keseluruhan kebutuhan bahan baku pabrik ini. Spesifikasi ukuran slab memiliki ketebalan 200 mm ( continuous casting slab), lebar 940 2040 mm, panjang maksimal 12000 mm, berat maksimal 30 ton, dan transferbar maksimal 45 mm

Gambar 10. Bahan baku (slab) ProdukPada Divisi HSM ( Hot Strip Mill ), produk yang dihasilkan ialah baja lembaran panas dalam bentuk gulungan dan plat. 1. Coil, dengan spesifikasi ukuran ketebalan 1,8 25 mm, lebar 600 2080 mm, diameter (inner) 760 mm, diameter (outer) 2200 mm, berat 5 30 ton2. Plate, dengan spesifikasi ukuran ketebalan 6 - 25 mm, lebar 600 - 2080 mm, panjang 1500 12000 mm, dan berat maksimal 7,5 ton3. Sheet , dengan spesifikasi ukuran ketebalan 2 - 6 mm, lebar 600 - 2080 mm, panjang 1000 - 6000 mm

Produk Hot Rolled Coil dan Hot Rolled Plate

Mesin-mesinMesin-mesin yang dipergunakan di Pabrik Baja Lembaran Panas/Hot Strip Mill ini terbagi menjadi tiga, yaitu :1. Peralatan produksi utama, yang terdiri dari satu line produksi dengan mesin yang terintegrasi meliputi furnace, water descaler, sizing press, vertical edger, roughing mill, thermopanel, chop shear, finishing stands, laminar cooling, dan down coiler.2. Peralatan penunjang meliputi electric recorder, mechanic, lubricated, hydraulic, pneumatic, transporter, roller table, dll.

3. Peralatan penanganan hasil produksi yang terdiri atas; Shearing line 1 : untuk membuat plate atau sheet dengan ketebalan 525 mm dan panjang maksimal 12 m Shearing line 2 : untuk melakukan slitting, trimming, yaitu membagi lebar strip menjadi 2 atau lebih sepanjang strip, dan dapat pula membuat sheet dengan ketebalan 1,5-8 mm dan panjang maksimal 6 m.

3.2.2 Proses Produksi Pabrik Pengerolan Baja Lembaran PanasProses produksi pada pabrik HSM terdiri dapari beberapa tahapan, yaitu:1. Tahap IProduksi pada pabrik HSM dimulai dengan proses pembersihan slab dari scale yang terbentuk dengan menggunakan cold descaling device. Slab yang sudah dibersihkan ditransfer melalui cold roll table. Kemudian slab dikeluarkan oleh extractor dari furnace untuk diletakkan di hot roll table.

Gambar: Slab keluar dari Reheating Furnace

2. Tahap IISetelah slab mencapai panas yang diinginkan sekitar 1250 0C dari furnace, slab dikeluarkan dari hot roller table untuk dimasukkan menuju sizing press. Sebelum memasuki sizing press, slab membara tersebut dibersihkan di water descaler dari scale dan kerak yang terbentuk karena reaksi kimia yang terjadi di dalam furnace. Air disemprotkan dengan tekan 180 bar untuk menggelontarkan primary scale dan kerak. Pada sizing press ini lebar slab di produksi sesuai pesanan.

Gambar: Slab masuk ke water descaler di depan sizing press

3. Tahap IIISelanjutnya slab yang telah direduksi lebarnya meluncur di atas roller table menuju mesin berikutnya. Pada bagian ini terintegrasi tiga alat sekaligus, yaitu water descaler untuk membersihkan secondary scale yang masih tersisa, kemudian masuk vertical edger roll untuk menjaga lebarnya, kemudian langsung masuk pula dalam roughing mill untuk dibentuk menjadi vorband (Jerman) atau transfer bar (baja lembaran yang lebih tipis dan panjang). Pada roughing mill ini slab diroll 5 hingga 7 kali sampai didapatkan ketebalan yang diinginkan. Slab dibersihkan dari scale dan kerak pada pengerolan maju yang pertama dan terakhir.

Gambar: Slab masuk ke water descaler di depan roughing mill

4. Tahap IVProduksi dari pengerjaan pada tahap tiga disebut vorband (Jerman) atau transfer bar. Diantara roughing mill dan finishing mill digunakan termopanel. Alat ini merupakan hasil kreatifitas PT. Krakatu Steel sendiri dimana fungsinya adalah mengurangi kalor yang terbuang sebelum vorband masuk chop shear, karena ketidaksesuaian suhu akan menyebabkan pengerjaan kurang sempurna bahkan cacat. Chrop shear adalah alat yang berfungsi memotong kepala dan ekor vorband/strip agar masuk kedalam finishing stands. Kepala dan ekor vorband/strip biasanya melengkung ke atas atau ke bawah juga bengkok ke kiri atau ke kanan. Jika tidak dipotong, ini akan menyulitkan saat memasuki finishing stands. Akibat lebih parah adalah kerusakan roll. Gambar: Thermopanel Gambar: Crop Shear5. Tahap VStrip memasuki finishing stands yang merupakan enam (6) roll kontinyu dimana fungsinya adalah untuk menghaluskan permukaan strip. Penghalusan ini juga dengan pengerolan. Tetapi tentu saja dengan beban yang diringankan sehingga reduksi tebalnya sangat kecil. Pada akhir pengerolan di sini, strip melewati electric recorder yang berfungsi merekam segala kondisi dari strip meliputi dimensi (tebal, lebar), suhu, dan kondisi permukaan untuk selanjutnya tercatat dalam sistem komputer sebagai status produk sampai dengan proses ini.

Gambar: Slab memasuki tahap proses Finishing

6. Tahap VISelanjutnya strip meluncur pelan melewati laminar cooling untuk didinginkan suhunya hingga 600 0C. Proses pendinginan ini menggunakan media air yang disemprotkan dari atas dan dari bawah dengan tekanan tertentu. Akhirnya strip sampai di down coiler untuk digulung menjadi coil. Ada dua mesin down coiler yang tersedia dan bekerja bergantian. Setelah selesai kemudian Hot Roller Coil tersebut mengalami inspeksi dimensi dan inspeksi visual. Sampai di sini proses utama telah selesai.

Gambar: Proses Laminar Cooling Gambar: Proses Penggulungan Strip menjadi Coil

7. Tahap VIISelanjutnya HRC dipindahkan ke gudang dengan transporter untuk didinginkan. Setelah dingin, baru kemudian coil ini mengalami Penanganan Hasil Produksi (PHP).Coil yang telah dingin mempunyai 4 alternatif perlakuan : Dikirim langsung ke Divisi Cold Rolling Mill (CRM) untuk diproses lebih lanjut. Diproses di Hot Skin Pass Mill untuk menghaluskan permukaan, kemudian di-recoiling. Masuk Shearing line 1 untuk dibuat plate. Masuk Shearing Line 2 untuk mengalami slitting, trimming, atau dibuat sheet. Slitting adalah membuka kembali gulungan coil menjadi strip, kemudian memotong lebar strip memanjang. Satu strip bisa dibuat 2 atau lebih (biasanya 3) coil yang lebih kecil lebarnya.Trimming adalah memotong tepian strip agar lurus. Yang perlu diingat adalah bahwa semua produk tersebut mengalami final inspection terlebih dahulu sebelum dikirim kepada customer.

Gambar: Hasil akhir di Mill berupa Coil

3.3 Potensi Bahaya di Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Panas3.3.1 Bahaya Fisika. KebisinganKebisingan adalah suara yang tidak dikehendaki yang dapat menggangu fungsi pendengaran. Frekuensi kebisingan seharusnya tidak melebihi NAB 85 dB dalam waktu 8 jam/hari, atau 40 jam/minggu. Hal ini telah diatur dalam Permenaker No. 51/Men/1999. Hampir semua area proses di PPBLP memiliki kebisingan yang tinggi dan menjadi perhatian utama untuk pengendalian. Berikut ini adalah area-area produksi yang memiliki bising tinggi : Reheating Furnace Water Descaler (penyemprotan air pada slab dari furnace) Sizing Press (pengurangan lebar pada slab) Roughing Mill (Penipisan slab, ditarik 5-7 kali) Chop Shear (pemotongan kepala dan ekor slab) Finishing Mill (reduksi ketebalan) Down Coiler (pengerolan strip, strip yang bermotif bising lebih tinggi 140 dB) Shearing Line (pengerolan ulang, pemotongan menjadi plat, slitting, trimming)Untuk melindungi tenaga kerja yang terpajan resiko bising, divisi K3LH PT. Krakatau Steel melakukan pengendalian K3 berupa pembinaan K3, inspeksi atau pengawasan K3, pengujian kesehatan (audiometric), rambu K3 (safety sign), monitoring lingkungan, isolasi pekerja di control room, dan penyediaan APD. Kelengkapan APD pada pekerja di area yang bising terdiri dari earplug dan earmuff.b. Tekanan PanasTekanan panas adalah kombinasi antara suhu udara, kelembaban udara, percepatan udara, dan suhu radiasi yang dihubungkan dengan produksi panas oleh tubuh yang terjadi pada tenaga kerja. Suhu kerja yang terbilang nyaman adalah 240 C 260 C menurut Kepmen Tenaga Kerja No. Kep-51/Men/1999. Tekanan panas dapat menyebabkan gangguan kesehatan pada pekerja.Area-area pabrik yang memiliki tekanan panas terdapat pada : Reheating Furnace (Pemanasan slab menggunakan temperature 1250 0C) Water discaller (pengerukan scale yang masih bersuhu 10000C) Sizing Press (pengurangan kelebaran dari slab panas yang baru disempot) Roughing Mill (pembentukan Strip dari sbal yang masih menyala) Chop Shear (pemotongan ujung strip ) Down Coiler (Pengerolan Strip, pekerja pencatat nomer produksi berdekatan dengan coil yang suhunya sekitar 600 0C)Untuk mengendalikan tekanan panas yang ada pada area Mill PPBLP, divisi K3LH PT. Krakatau Steel melakukan pengendalian K3 berupa pembinaan K3, inspeksi K3, pengawasan K3, gizi kerja (extra voiding, air minum), pengujian kesehatan, monitoring lingungan, pengaturan kerja & istirahat, isolasi pekerja di control room, dan penyediaan APD. Kelengkapan APD pada pekerja di area bertekanan panas terdiri dari baju kerja serta sarung tangan. c. GetaranNBPBK Getar adalah Getar (m/detik2) dan lama pajanan (8 jam/hari atau 40 jam/minggu), dimana hampir seluruh pekerja yang terpajan secara berulang ulang dari hari ke hari tanpa adanya pengaruh terhadap kesehatan. NPBPK Getar ini tidak menjamin dapat melindungi semua pekerja dari gangguan akibat pajanan getar.Satu-satunya proses di pabrik pengerolan baja lembar panas yang memiliki potensi getaran tinggi adalah sizing press. Getaran ini dihasilkan saat slab yang masuk di sizing press di tempa atau dikurangi kelebarannya. Untuk mengendalikan potensi bahaya getaran, maka dibuatkan pengendalian antara lain pengaturan pekerja di dalam control room, pemasangan rambu K3, penggunaan APD. d. RadiasiBahaya radiasi di pabrik PBLP dibagi menjadi 2 jenis, yaitu sinar inframerah dan zat radioaktif. Sinar inframerah dihasilkan pada saat proses di water descaler dan roughing mill. Slab dikeluarkan dari furnace untuk dibersihkan dari scale atau kerak . Pada saat slab dikeluarkan dari furnace suhunya berkisar 1250 0C dan masih menyala. Nyala dan panas dari slab itulah yang memancarkan radiasi inframerah. Bahaya radiasi zat radioaktif terdapat pada proses reheating furnace, finishing mill, dan hot skin pass mill. Pekerja yang berisiko tinggi adalah Petugas Proteksi Radiasi dan pekerja radiasi. Oleh karena itu, untuk mengurangi pajanan radiasi zat radioaktif, PT Krakatau Steel menyediakan Alat Pelindung Diri seperti APD kacamata anti radiasi, sarung tangan untuk pemindahan radioaktif sarung tangan timbal, jas radiasi kondisi darurat saat perbaikan. Selain itu terdapat metode dalam penanganan zat radioaktif agar mengurangi paparan radiasi, yaitu dengan cara pembatasan jarak, waktu, dan penggunaan shielding.

3.3.2 Bahaya Kimiaa. DebuDebu adalah partikel yang terjadi akibat aktivitas fisik di udara pada area kerja. Menurut Surat Edaran Menteri Tenaga Kerja No. SE-01/Men/1997, berat debu tidak boleh melebihi NAB, yaitu 10 mg/m3. Jika berat debu melebihi nilai NAB, debu dapat mengganggu sistem pernafasan bahkan dapat menyebabkan pneumokinosis.Pada pabrik PBLP, bahaya debu berasal dari hasil proses pengangkatan slab pada slab yard, proses reduksi ketebalan strip pada finishing mill terutama pada roll ke-6 debu lebih banyak dihasilkan, dan saat proses pemotongan dan pengerolan strip pada shearing line. Semakin tebal strip yang dipotong maka akan semakin banyak debu yang dihasilkan.Pada area kerja yang kadar debunya tinggi, yaitu pada finishing mill dilakukan penanggulangan dengan memasang sistem instalasi penyedot debu/dedusting system. Selain itu pengendalian K3 lainnya yang dilakukan berupa pengaturan shift kerja, monitoring lingkungan, pengujian kesehatan, pengawasan K3, pembinaan K3, dan kelengkapan APD. Kelengkapan APD pada pekerja di area berdebu terdiri dari masker, kapucon, dan kacamata anti debu.

b. FumeFume merupakan partikulat yang terbentuk karena proses evaporasi dan kondensasi yang cepat dari uap logam menjadi partikel yang lebih kecil. Fume pada pabrik PBLP dihasilkan dari water descaler dalam proses penghilangan scale dari slab panas menggunakan air bertekanan tinggi. Selain itu fume juga dihasilkan dari roughing mill yaitu terbentuk saat slab panas yang telah di kurangi lebarnya disempotkan lagi dengan air. Fume dari slab berbahaya bagi kesehatan terutama kesehatan paru-paru. Oleh karena itu, PT Krakatau Steel menerapkan pegendalian untuk metal fume dengan cara mesin water descaler diberi penutup agar fume tidak keluar, penempatan pekerja di dalam control room, pengawasan K3, pelatihan K3, pemasangan rambu K3 serta pemakaian APD.

c. Iritasi bahan kimiaBahan kimia juga merupakan potensi bahaya yang ada di PPBLP karena jika terkena bahan kimia tersebut dapat menyebabkan dampak yang merugikan bagi kesehatan. Area yang memiliki potensi bahaya iritasi bahan kimia adalah BBM WTP boiler WTP, dan ruang bahan kimia. Iritasi dapat terjadi jika pekerja kontak langsung, baik terkena tumpahan, terhirup maupun tertelan bahan kimia tersebut. Pengendalian bahaya dari zat kima dapat dilakukan dengan cara identifikasi sifat bahan-bahan kimia yang digunakan tenaga kerja, agar dapat dilakukan tindakan pencegahan terhadap iritasi. PT. Krakatau Steel telah mengimplementasikan SE Menaker No. SE 01/men/1997 tentang Nilai Ambang Batas Faktor Kimia di Lingkungan Kerja. Tindakan pengendalian dilakukan dengan cara menyediakan MSDS dan perlengkapan yang dapat melindungi tenaga kerja dari iritasi bahan-bahan kimia, seperti tutup kepala, kacamata, masker, sarung tangan, dan safety shoes.BAB IVDASAR TEORI

4.1 Shearing LineShearing Line adalah Pabrik pengerolan baja yang masih memiliki satu kesatuan dengan pabrik pengerolan baja lembaran panas (PPBLP) pada pabrik shearing line, memproses coil yang sudah dihasilkan oleh pabrik Hot Strip Mill. Shearing line terbagi atas dua jenis proses, yaitu :1. Shearing Line I 2. Shearing Line 2Shearing Line I memproses coil ke bentuk lembaran yang dipotong sesuai dengan panjang, lebar, dan tebal yang diminta oleh konsumen. Proses pada shearing line I adalah : coil, Triming, Scrap chopper, flying cut, Leveller, dan Pilling. Kemudian Shearing Line II memproses coil menjadi bentuk coil kembali, akan tetapi dalm satu coil dipotong menjadi dua bagian (sliting) pemotongan ini dilakukan untuk mendapatkan ukuran coil dengan lebar yang lebih kecil. Shearing Line II dapat juga memproses coil menjadi lembaran, perbedaan pada proses shearingline I dan II terletak pada dimensi ukuran ketebalan yang berbeda. Pada Shearing Line I ketebalan plat yang dapat diproses adalah 4 mm 25 mm, sedangkan Shearing Line II memproses ketebalan 1,5 mm-8 mm.Coil Break adalah terbentuknya patahan-patahan di sepanjang coil karena adanya deformasi plastis pada material coil akibat harga terlampaui.

ParameterCapacity

MaterialTensile StrengthYield pointStrip ThicknessStrip WidthPlate LengthCoil inner diameterCoil Outer diameterCoil WeightHot Rolled SteelMax. 750 N/mmMax. 580 N/mm4-25 mm (SL I) 1,5-8mm (SL II)600-2080 mm1500 - 12500 mm760 mm1100 2200 mmMax. 30 tons

Gambar : Grafik

Dp = deformasi plastisDe = deformasi elastis

Pada gambar dilihat bahwa dilalui terjadi deformasi plastis, yaitu terjadinya perubahan bentuk yang permanen walaupun gaya yang bekerja padanya telah hilang. Sedangkan di bawahteradi juga perubahan bentuk tetpai tidak permanen, artinya bisa kembali ke bentuk semula tanpa mengurangi kualitas. Terjadinya perubahn bentuk permanen, yang dapat terjadi kalau temperatur material coil tinggi. Oleh karena itu supaya tinggi maka temperatur harus rendah , sehingga terjadinya deformasi plastis dapt dihindari. Dri pengalamn yang didapat, bahwa coil yang layak untuk diperoses adalah coil yang temperatur kamar (.

4.2 Pay Off Real Setelah itu hot rolled coil dibawa dari gudang menggunakan truk dan crane dan diposisikan di fedding area. Selanjutnya dengan coil car diangkat ke unit pembuka gulungan ( pay off real). Temperatur maksimum coil yang diproses adalah 60dan kecepatan coil car ini berkisar antara 9 18 m/menit. Pembuka gulungan berfungsi untuk membuka gulungan coil yang dimasukkan ke dalam mandrel dengan bantuan coil car.

Data teknis Mandrel

PrameterCapacity

Strip SpeedMax 40 m/min

Drum diameter

Nominal760 mm

Spread780 mm

Collapsed700 mm

Untuk menjaga agar strip tetap memiliki dan tegangan antara POR dan pinch rol, tegangan stri diatur sebagai fungsi tebal strip, lebar dan kekuatan meterial.

4.3 Pinch RolFungsi pinch rol adalah untuk menarik/ memrberikan tegangan pada strip melaean tarikan dari pay off real.

Data teknis pinch rollParameterCapacity

Strip SpeedMax 40 m/min

Backbending rollx 2200 mm

Pinch rolx 2200 mm

Pada strip suatu kualitas fisik strip tersebut cross bow. Cross bow adalah keadaan dimana strip apabila dilihat potongannya secara melintang berbentuk cembung atau melengkung ke atas keadaan ini terjadi proses pengerolan dimana distribusi tempertur sepanjang lebar strip tidak merata dan pada bagian tepi cenderung lebih rendah dan menyebabkan reduksi pada bagian tengah lebih besar. Sebab yang lain adalah kondisi crown work roll.Untuk mengurangi besarnya crosbow ini dapat dilakukan dengan pengaturan beckbending roll, Kondisi strip diharapkan adalah sedikit melengkung pada saat keluar dari pinch roll. Penyetelan untuk mendapatkan jondisi yang diharapkan tergantung dari pengalaman. Sedangkan penyetelan vertikal tergantung dari tebal, lebar strip dan kekuatannya.

Gambar : pinch roll

Pada saat strip dijepit oleh pinch roll, prebending roll menempel strip dengan kontrol manual dan selanjutnya dikontrol dan disetel sesuai dengan mengecilnya diameter coil.

4.4 Leveller ILeveller I adalah unit untuk meluruskan strip yang telah dibuka dari gulungannya. Pelusuran ini diperlukan karena strip yang baru dibuka masih cenderung berbentuk lengkung mengikuti diameter coilnya.Prinsip kerja leveller adalah dengan melewatkan strip yang melengkung pada beberapa roll yang berseling atas dan bawah hingga akhirnya pada saat keluar telah lurus.4.4.1 Penyetelan Roll Bawah Semua roll leveller bawah dapat disetel dengan Back up roll yang dipasang di atas sliding pada dudukan roll bawah dan digerakkan secara hidrolik. Gap yang bisa dibuat antara roll atas dan bawah adalah 30 mm, yaitu 10 mm ke atas dan 25 mm ke bawah dari garis nol, dengan perbandingan 1:15 (sudut sliding) Roll 1 hingga 3 harus disetel sesuai denga tabel ada sebelum strip masuk ke leveller, dan apabila hasilnya tidak sesuai dengan yang diinginkan dapat dikoreksi dengan menyetel roll nomor 3.4.4.2 Penyetelan Roll Atas Semua roll leveller atas dapat disetel dengan back up roll yang dipasang di atas sliding pada dudukan roll atas dan digerakkan secara hidrolik. Jarak penyetelan maksimumnya adalah 10 mm, gap disesuaikan dengan jenis material ketebalan dan data pada tabel. yaitu masing-masing 5 m ke atas dan ke bawah posisi nol nya. Back up roll no. 4 dan 5 harus disetel sesuai dengan tabel sebelum strip masuk ke leveller.

Gambar: Leveller I Shearing Line I

4.4.3 Penampung scale Scale yang dihasilkan selama prses pembukaan dan peurusan awal adalah scale yang berasal dari proses pengerolan yang pecah dan mengelupas. Scale ini akan jatuh ke sela-sela roll bawah dan ditampung dalam sebuah bak.

Tabel Penyetelan Leveller I

4.4.4 Penggerindaan Rol leveller Rol leveller dapat digerinda dari diameter aslinya 225 mm hingga minimum 210 mm. Apabila diperlukan penggerindaan, maka semua roll harus digerinda hingga diameter sama.Setelah dilakukan penggerindaan yang menyebabkan berkurangnya diameter roll. Perlu dilakukan penyetelan ulang ada dudukannya agar posisi nolnya tetap pada posisi line. 4. 5Trimming Proses trimming adalah proses pemotongan tepi strip dengan pisau rotasi/silindris. Proses ini dilakukan untuk menyeragamkan lebar dan merapikan strip.Sebelum Strip masuk ke pisau trimming, strip yang telah dibuka gulungannya dan diluruskan diarahkan oleh side guide agar pada saat masuk posisi strip benra-benar center.

Gambar : Proses Trimming

Pada bagian tengah jalur terdapat roll pendukung yang dipakai untuk menjaga kerataan strip terutama pada strip yang lebar. Selain itu, jga ada dua buah roll penyangga yang dipasang pada masing-masing rumah pisau kiri dan kanan untuk menahan strip pada saat masuk ke pisau.Pisau trimming terdiri dari dua pasang pisau yang digerakkan oleh motor listrik. Kedua sisi dihubungkan dengan poros sinkronisasi untuk menjaga agar putarannya sama. Pisau ini memiliki diameter antara 1000 mm (baru) hingga minimum 900 mm. Diameter keempat pisau harus sama agar kecepatan kelilingnya sama. Scrap hasil pemotongan sisi strip ini kemudian diarahkan oleh pengarah yang berbentuk corong menuu scrap chopper yang berfungsi untuk memotong scrap tersebut menjadi potongan kecil untuk mempermudah penangganannya. Scrap diangkut dengan belt conveyor dan dibuang ke bak scrap.Celah horizontal dan vertikal pada pisau trimming disetel secara trepisah. Penyetelan celah vertikal menggunakan poros cacing sedangkan celah horizontal menggunakan mur geser yang menggerakkan selongsonh eksentrik dan akhirnya menimbulkan gerak aksial.Secara umum gap pada pisau trimming berkisar antara 8 13 % dari tebal strip. Celah horizontal minimum tidak boleh lebih kecil dari 0,3 mm karena bisa menyebabkan pisau bergesekan dan rusak. Sebagai pengaman pada mekanisme penyetelan celah dipasang saklar pembatas.

Tabel Celah Pisau Trimming

StripThickness (mm)Knife Gap (mm)

Horizontal = AVertical = B

3 4 0,30,2

5 6 0,70,6

7 8 1,21,9

9 10 1,72,8

11 12 2,23,7

13 14 2,74,5

15 16 3,15,4

17 18 3,66,2

19 20 4,17,1

21 22 4,68,0

23 25 5,39,3

Pemotongan pada strip dilakukan dengan gaya pemotongan sebesar 370 sampai dengan 750 N/mm

A A B B

Gambar : proses Trimming

Adapun spesifikasi data pada proses trimming adalah :

Ketebalan Lembaran4 25 mm

Lebar Lembaran yang Dipotong508 2030

Pemotongan Sisi Maksimum80 mm

Toleransi LebarY2 mm

Kecepatan TrimmingTebal sampai 12 mm : 40 m/menitTebal sampai 25 mm : 20 m/menit

Lebar Pisau70 mm

Diameter Pisau Maksimum1000 mm

Diameter Pisau Minimum900 mm

Langkah-Langkah Penyetelana. Peralatan penyetelan gap tidak boleh dioperasikan proses trimming berlangsung.b. Penyetelan celah harus dimulai dari celah yang lebar kemudian menyempit hingga didapatkan celah yang tepat. Hal ini berguna agar tidak terjadi celah main (clearance) pada gigi-giginya.c. Saklar pembatas yang dipakai untuk membatasi celah horizontal minimum harus di cek secara berkala untuk mencegah terjadinya kerusakan pisau. 4.6Flying cross cut shear

Flying cross cut shear berfungsi untuk memotong panjang strip sesuai dengan yang diinginkan. Pemotongan dilakukan dalam keaadan strip berjalan secara konstan, sehingga dapat dikatak bahwa kecepatan relatif strip dan pisau adalah 0. Keuntungan proses seperti adalah kapasitas produksi tinggi karena selang waktu antara satu potongan dengan potongan yang lain singkat.

ParameterCapacity

Blade length2200 mm

Blade width40 mm

Blade height160 mm

Cuts/minuteMax 13

Speed40 m / min

Cut-to-length sizes1,5 12,5

Tolerance, length0 (+) 2 mm

Gambar : Cross Cut Shear

Kecepatan strip diatur sesuai dengan tabel yang tersedia yang merupakan fungsi dari tebal, kekuatan bahan dan panjang plat. Kecepatan dan panjang strip diukur dengan measuring roll dan pulse generator.

Gambar : Diagram kecepatan strip terhadap ketebalan plat

4.6.1Penyetelan Celah PisauCelah pisau adalah salah satu faktor yang paling menentukan untuk mendapatkan kualitas pemotongan yang baik. Besarnya celah ini tergantung pada ketebalan , kekuatan tarik serta elongasi dan ketajaman pisau, Celah yang umum dipakai antara 8 - 10 %. Keempat sisi pisau dapat dipertukarkan posisinya karena bentuknya yang simetris. Jadi apabila salah satu sisi telah tumpul, dilakukan pembalikan pisau sebelum deiperlukn penggerindaan.Penngerindaan dilakukan pada permukaan tebalnya, di mana tebal awal pisau adalh 0 mm dan dapat digerinda hingga menjadi 30 mm. Kemampuan produksi ke empat sisi pisau ini adalah sekitar 2000 ton, dengan kondisi program yang cukup merat untuk semua ukuran.

4.7Leveller II4.7.1Penyetelan Rol BawahSemua rol leveller bawah dapat disetel dengan roll pendukung yang dipasang di atas baji pada dudukan roll bawah dan digerakkan secara hidrolik. Celah yang bisa dibuat antar roll atas dan bawah adalah 30 mm, yaitu 10 mm ke atas dan 25 ke bawah dari garis nol/center line.Roll 1 hingga 5 harus disetel sesuai dengan tabel yang ada sebelum strip masuk ke leveller, dan apabila hasilnya tidak sesuai dengan yang diinginkan dapat dikoreksi dengan menyetel roll nomor 5.

Gambar : leveller II Shearing Line I

4.7.2Penyetelan Rol AtasSemua roll leveller atas dapat disetel dengan Back up roll yang dipasang di atas sliding pada dudukan roll atas dan digerakkan secara hidrolik. Jarak penyetelan adalah 10 m, yaitu masing-masing 5 mm ke atas dan ke bawah posisi nolnya/center line. Dan tiap roll dapat distel tergantung dari ketebalan plat.

Gambar : Penyetelan Roll

Gamabar : Pengaturan Roll Bending

4.7.3Peralatan Roll BendingRoll Leveller atas dapat diatur melengkung cembung maupun cekung, bahkan dibuat miring kiri atau kanan sesuai denga kondisi strip. Roll nomor 1 hingga 3 diatur dengan aktuator hidrolik, sedangkan roll nomor 2 dan 4 secara otomatis mengikuti penyetelan ini.

4.7.4 Penampung ScaleScale yang dihasilkan selama proses pembukaan dan penelusuran awal adalah scale yang berasal dari proses pengerolan yang pecah dan mengelupas. Scale ini akan jatuh ke sela-sela roll bawah dan ditampung delam sebuah bak. Secara berkala bak ini harus dibuang isinya untuk mencegah isi bak terlalu penuh dan scale tidak tertampung di bak tapi menumpuk pada sela-sela back up roll yang bisa menyebabkan bantalannya macet dan menimbulkan cacat pada strip.

4.7.5Penggerindaan Roll LevellerWork roll Leveller dapat digerinda dari diameter aslinya 225 mm hingga minimum 210 mm. Apabila diperlukan penggerindaan, maka semua roll harus digerinda hingga diameter yang sama.Setelah dilakukan penggerindaan yang menyebabkan berkurangnya diameter roll, perlu dilakukan penyetelan ulang pada kedudukannya agar posisi nolnya tetap pada posisi nol line.

4.8Pilling BridgePlat yang telah dipotong dan diratakan dibawa denagn roll table menuju bagian penumpukan yang konstruksi berupa jembatan. Data teknis pilling system :

Gambar : Pilling System Shearing Line I

ParametersCapacity

Strip width, untrimmed2080 mm

Strip width, trimmed500 2030 mm

Strip thickness4 25 mm

Cut sheet length1,5 12,5 mm

Transport speed60 mm/min

Pile weight20 t

Untuk Shearing Line I bagian ini terbagi menjadi 2 dengan panjang masing-masing 6 m, yang dapat dioperasikan secara terpisah maupun bersama-sama.Length stopper yang disetel sesuai dengan panjang plat serta jumlah tumpukan dalam satu paket diatur dari meja kontrol. Adapun cara kerja penumpuk ini adalah sebagai berikut : Plat yang masuk ke jembatan akan meluncur di atas roll yang terpasang pada lengan ayun, dimana lengan ini telah disetel lebernya sesuai lebar plat. Ujung plat kemudian menyentuh length stopper dan mengaktifkan kontrol pnematis untuk membuka lengan ayun. Dengan demikian plat akan jatuh ke atas meja yang telah diposisikan ke atas, selanjutnya lengan ayun akan menutup kembali serta ujung lengan akan memukul tepi plat sekaligug merapikan tumpukan. Meja akan turun secara otomatis dengan bertambahnya tinggi tumpukan. Apabila jumlah plat dalam tumpukan telah sesuai dengan jumlah yang disetel, meja akan trun penuh sehingga plat akan disangga oleh rantai, untuk selanjutnya dibawa oleh cross transfer untuk ditimbang dan diangkat oleh crane ke tempat pemaketan.Cross transfer terdiri dari rantai-rantai yang digerakkan oleh motor listrik dan gerakkannya menyamping line SL I. Peralatan ini juga terdiri dari dua bagian yang dapat digunakan secara terpisah maupun bersama-sama. Apabila digunakan secara terpisah maupun bersama-sama. Apabila digunakan bersama-sama, kedua motor penggerak akan dihubungkan dengan proses sinkronisasi agar kecepatan rantai sama dan tukpukan plat yang diangkat berjalan lurus.Untuk mencegah agar tumpukan plat tidak jatuh ke samping di sela-sela rantai dipasang limit switch yang berfungsi untuk membatasi kerja motor.

4.8.1TimbanganAda dua buah timbangan yang masing-masing panjangnya 6 m dengan kapasitas total 20 ton dengan toleransi 20 kg. Timbangan ini, seperti halnya meja dapat diopersikan secara sendiri-sendiri maupun bersama-sama. Hasil penimbangan dapat langsung dicetak pada label dan ditempel plat.

4.9Stamping MachineBeberapa spesifikasi produk seperti contohnya KIA, dimana penggunaan utamanya sebagai plat kapa mempersyaratkan adanya identitas material yang dicapkan pada permukaannya. Informasi yang dicantumkan pada cap tersebut antara lain adalah nomor coil, heat number, dimensi,grade dari strip dan nama P.T Krakatau Steel. Pembuatan cap ini dilakukan dengan stamping machine yang mempunyai data teknis sebagai berikut :

ParameterCapacity

Plate Thickness4 25 mm

Plate width508 2030 mm

No to CharactersMax 10

Character Size12 mm

Mesin ini dapat membuat cap pada bagian manapun di seluruh permukaan atas plat dengan mengatur posisi carriege dan jarak pengecapan.Pola cap yang akan dibuat disusun pada suatu cassete dan kemudian dipasang pada stamping roll.Pengesetan kedalaman cap harus memperhatikan tebal plat agar hasil cap tidak terlalu dangkal atau terlalu dalam yang dapat menyebabkan kerusakan pada roll/drum

BAB VANALISA DAN PEMBAHASAN5.1Data P=0 22 kwN=650 rad/minStrip Thickness=4 to 25 mmTrimmed Strip Width=600 (508) to 2.030 mmPassage between knives=max 2.200 mmedge Scrap Width=max 80 mmWidth Tolerance=0 + 2 mmTrimming Speed=up to 12 mm = 40 m/min up to 25 mm = 40 m/minMaterial Tensile StrengthReferred to 25 mm =500 N / mmReferred to 22 mm=550 N / mmReferred to 20 mm=650 N / mmReferred to 18 mm=750 N / mmKnife Diameter=Max = 1000 mmMin = 900 mmKnife width=70 mmKnife stagged by=105 mmEccenric Radius=40 mmHousing Shifting Speed= 15 mm/sec

5.2 Perhitungan Diketahui:AC= 70 kw = 93,87 hp1kw = 1,341 hpPutaran motor = 500/1150 rpmPutaran Masuk (n1) = 4764 rpmTop Knife (left and right) :N1 = 41 teeth (gigi poros)N2 = 95 teeth (gigi driven top knife)N3 = 35 teeth (gigi driven)Bottom Knife (left and right) :N1 = 43 teeth (gigi poros)N2 = 37 teeth (pinion bottom knife)N3 = 35 teeth (gigi driven)Diasumsikan : Kopling Penggerak Kaku/rigid sehingga beban poros diabaikan.

Menentukan :Torsi pada top dan bottom knife

a. Putaran driven shaft (top knife)n3 = x x = x x 4764 = 5580,68 rpmb. Putaran driven shaft (bottom knife)n3 = x x = x x 4764 = 5852,91 rpmMaka dari hasil perhitungan di dapat hasil perhitunganPutaran top knife=5580,68 rpmPutaran bottom knife=5852,91 rpm

c. Menghitung Torsi berdasarkan power input motor.Power input motor =70 kw = 93,87 hp n = 1150 rpmPutaran masuk ke shaft= 4764 rpm

P = T.nP = powerT = Torsin = Putaran motorT =

Jadi dapat dihitung torsi masuk (T1)T1 = x x x (60 s/min) =7392,09 lbf.ftTorsi keluar pada driven shaft (top trimmer)T = x x x (60 s/min) = 6310,33 lbf.ftTorsi keluar pada driven shaft (bottom trimmer)T = x x x (60 s/min) = 6016,82 lbf.ft

Berdasarkan data teknis yang telah didapat diketahui :Torsi normal untuk gear left-right side trimmer = 4520 lbf.ftTorsi maksimal untuk gear left-right side trimmer = 6800 lbf.ft

5.3AnalisaSetelah melakukan perhitungan penulis menganalisa bahwa torsi yang di dapat dari perhitungan jumlah gigi dan putaran motor tidak sama dengan data teknis yang didapat. Hal ini disebabkan bahwa asumsi pertama yaitu dengan mengabaikan kopling penggerak kaku/rigid sehingga mengakibatkan perbandingan torsi yang berbeda. Selain itu juga dapat dperkirakan bahwa terjadi keausan pada gear yang menyebabkan transmisi gaya tidak maksimal. Perubahan torsi juga dapat mempengaruhi umur dari suatu mesin karena mesin tidak dapat lagi bekerja dengan baik. Perubahan itu haruslah di hindari dengan perlakuan maintenance (perawatan) pada mesin. Salah satu usulan perbaikan predictive tersebut dengan menggunakan alat yang disebut Dynamic Signal Analyzer (DSA)

5.4Penyelesaian Masalah

Gambar : Dynamic Signal Analyzer

Perawatan dengan Dynamic Signal Analyzer adalah suatu kemajuan teknologi dalam ilmu maintenance. Keuntungan dari DSA adalah : Dapat menghindari perbaikan yang tidak perlu, karena dapat menyita waktu dan mengakibatkan terjadinya penurunan terhadap produksi pabrik. Dapat membantu apakah mesin dapat berjalan hingga jadwal plant shut down berikutnya atau tidak. Waktu perbaikan menjadi minimum, karena problem yang ada telah diketahui. Teknisi tidak menggunakn waktunya untk mencari kerusakan lagi.Keuntungan-keuntungan tersebut membuat analisis vibrasi sangat cocok untuk memantau level vibrasi tiap-tiap komponen untuk mendeteksi kerusakan-kerusakan Monitoring dari tiap-tiap komponen juga memberikan peringatan yang lebih awal dari kegagalan.Adapun prinsip kerja dari analisis vibrasi (DSA) ini adalah : Merubah vibrasi menjadi suatu sinyal elektrik. Mereduksi sinyal tersebut ke komponen-komponennya. Menghubungkan komponen-komponen ini dengan kerusakan mesin. Melengkapi kebutuhan perbaikan dan dokumentasi.

Gambar : proses analisis vibrasi mesinPenjelasan Gambar analisis vibrasi :1. Mengubah vibrasi menjadi suatu sinyl elektrik. Vibrasi dirubah menjadi sinyal elektrik oleh transducer dan analisis yang efektif membutuhkan sinyal dengan akurat mewakili vibrasi.2. Mereduksi vibrasi menjadi komponen-komponennya. Frekuensi domain. Kunci keberhasilan analisis adalah pada reduksi sinyal komplek menjadi komponen-komponen sederhana.3. Mengidentifikasi karakteristik vibrasi dari kerusakan-kerusakan mesin yang biasa terjadi seperti imbalance, bearing outer race, gear mesh.4. Membuat suatu analisa dan dokumentasi. Hali ini bertujuan untuk penyelesaian beberapa masalah beberapa permasalahan praktis, seperti menaksir kekerasan kerusakan dan menganalisis banyak kerusakan. Dokumentasi merupakan standar level vibrasi, data teknik. Hali ini juga termasuk bagian penting dalam program predektive maintenance.5. Dynamic Signal Analyzer.Alat ini adalah sebagai kemampuan dalam pengukuran, yang membuat menjadi instrumen yang ideal untuk analisis vibrasi mesin.Dengan tahap-tahap analisis di atas kita dapat mengetahui cara dalam menganalisis kerusakan dengan pengukuran DSA. Dalam hal ini dapat digunakan dalam menganalisa kerusakan pada gear tentunya sesuai dengan tahap-tahap analisin vibrasi di atas.Adapun Krakteristik dari gear yang berada dalam kondisi baik mangandung beberapa komponen seperti : Perputaran poros. Frekuensi gear mesh.

Gambar : DSA Karakteristik Roda Gigi

Gear Mesh. Gear mesh merupakan frekuensi yang paling sering dikaitkan dengan kerusakan roda gigi, dan besarnya sama dengan jumlah gigi dikalikan dengan kecepatan putar. Akan tetapi gear mesh tidak dapat selalu menjadi acuan dalam menentukan kondisi mesin karena berdasarkan pengalaman pabrik yang telah menggunakan DSA frekuensi gear yang dihasilkan dari bacaan sinyal pada DSA tetap sama pada saat kondisi baik atau buruk. Contohnya saja, untuk menghitung frekuensi gear mesh terlebih dahulu harus mengetahui jumlah putaran dan jumlah gigi pada gear, anggap saja jumlah gigi 15 buah, putaran 300 rpm (50 Hz) berarti didapat frekuensi gear mesh nya 15 x 50 = 750 Hz. 750 Hz ini tidak berubah saat dilihat pada monitor DSA saat kondisi baik atau buruk. Jadi dengan kata lain gear mesh tidak bisa dijadikan acuan untuk kondisi mesin. Untuk menjawab permasalahan ini, adalah dengan membaca level side bending yang berada di sekitar frekuensi gear mesh. Apabila level tersebut melebihi frekuensi gear mesh nya maka dapat dikatakan mesin dalam kondisi buruk.

Frekuensi Frekuensi pribadiImpuls yang dihasilkan dari kerusakan roda gigi yang besar biasanya mengeksitasi frekuensi pribadi dari satu atau lebih roda gigi dalam satu set.

Gambar : Frekuensi Pribadi Roda Gigi yang dieksitasi Oleh Impuls-Impuls.

Side Bands (pita-pita samping)Setelah kita mengetahui frekuensi-frekuensi pribadi pada impuls DSA, maka kita dapat mengenal side bands yang dapat menentukan roda gigi mana yang mengalami kerusakan. Contohnya pada gambar di atas, side bands di sekitar frekuensi pribadi menunjukkan roda gigi yang jelek yang mempunyai putaran speed sebesar 12,5 Hz.

Jadi dalam Bab pembahasan ini penulis menambahkan beberapa petunjuk dalam menganalisis roda gigi.

Memilih dan memasang transducer dengan benar.Jika frekuensi gear mesh atau frekuensi pribadi di atas 2000 Hz, gunakan accelerometer. Accelerometer dipasang dalm keadaan radial pada roda gigi lurus dan aksial untuk roda gigi yang mene rima beban aksial dan serapat mungkin dengan bearing.

Menentukan Frekuensi PribadiPengenalan frekuensi Pribadi merupakan hal yang amat penting untuk analisis, dan harus diketahui apakah frekuensi pribadi ada pada putaran operasi.

Mengidentifikasi FrekuensiMembuat diagram gear box dan mengenali frekuensi gear mesh dan frekuensi putaran poros. Jika kita tidak mengetahui frekuensi pribadi roda gigi maka side bands pada putaran poros akan selalu menunjukkan roda gigi yang jelek.

BAB VIKESIMPULAN DAN SARAN

6.1KesimpulanSetelah mendapatkan suatu analisa dan pembahasan penulis dapat menyimpulkan :Pada mesin trimming memilki frekuensi gear mesh sebesar :1150 rpm = 183,1 HzJumlah gear dalam gear box top and left gap = 6Sehingga didapat frekuensi gear mesh = 6 x 183,1=1098,6 HzTorsi Masuk =7392,09 lbf.ftTorsi Keluar (top knive)=6310,33 lbf.ftTorsi Masuk (bottom knife)=6016,82 lbf.ft Dynamic Signal Analyzer (DSA) adalh merupakan instrument yang ideal untuk analisis vibrasi mesin. Langkah Kerja DSA :1.Mengkonversi vibarasi menjadi sinyal-sinyal elektrik.2.Mereduksi vibrasi menjadi frekuensi domain (frekuensi tiap-tiap komponen pada mesin).3.Mengamati karakteristik vibrasi terhadap kerusakan yang terjadi.4.Menganalisa dan membuat dokumentasi atas kerusakan yang telah terjadi.5.Membaca dan mengukur kerusakan komponen pada layar DSA. Langkah-langkah analisis gera dengan DSA1. Memilih dan memasang transducer dengan benar.2. Menentukan frekuensi pribadi.3. Mengidentifikasi frekuensi.6.2Saran Dalam program predektive maintenance mesin, kita harus mengetahui standar-standar perawatan terutama perawatan dengan menggunakan analisis Vibrasi. Perawatan pada mesin dilakukan secara berkala dan sesuai dengan jadwal perawatannya. Dengan menggunakan analisis vibrasi perawatan dapat dilakukan sekaligus saat mesin beroperasi. Dengan analisis vibrasi dapat menghemat waktu pengerjaan sehingga tidak menghambat proses produksi. Dengan analisis vibrasi kita tidak perlu membongkar mesin, karena kita dapat mengetahui langsung di mana letak kerusakannya. Kegagalan dalam kerusakan mesin tidak dapat dihindari tapi dapat diminimalisir kegagalan tersebut.

Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Andalas 68

Kadiv. Pabrik 0Pengerolan 1BLP 0Kepala Dinas 0Operasi 1Pengerolan BLP 0 Pegawai 0 Tata Usaha 1 0 Koordinator 0 Latihan Kerja 1 0 0 Sekretaris 1 0Kepala Seksi 0Pengendalian 1Kualitas 0Kepala Dinas 0Operasi 1Penanganan WIP 0Ahli Teknik 0Utama 1 0Ahli Teknik 0ProsesMadya 4 0Ahli Teknik 0Proses Pertama 6 0Lihat Bagan 34201Lihat Bagan 34202Lihat Bagan 34203