sistemas de tiempos predeterminados unidad 1
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SISTEMAS DE TIEMPOS PREDETERMINADOS
El estudio de tiempos y movimientos es una herramienta para la medición de trabajo
utilizado con éxito desde finales del Siglo XIX, cuando fue desarrollada por Taylor. A
través de los años dichos estudios han ayudado a solucionar multitud de problemas de
producción y a reducir costos.
DEFINICIONES
Estudio de tiempos: actividad que implica la técnica de establecer un estándar de
tiempo permisible para realizar una tarea determinada, con base en la medición del
contenido del trabajo del método prescrito, con la debida consideración de la fatiga y las
demoras personales y los retrasos inevitables.
Estudio de movimientos: análisis cuidadoso de los diversos movimientos que efectúa
el cuerpo al ejecutar un trabajo.
ANTECEDENTES
Fue en Francia en el siglo XVIII, con los estudios realizados por Perronet acerca de la
fabricación de alfileres, cuando se inició el estudio de tiempos en la empresa, pero no
fue sino hasta finales del siglo XIX, con las propuestas de Taylor que se difundió y
conoció esta técnica, el padre de la administración científica comenzó a estudiar los
tiempos a comienzos de la década de los 80's, allí desarrolló el concepto de la "tarea",
en el que proponía que la administración se debía encargar de la planeación del trabajo
de cada uno de sus empleados y que cada trabajo debía tener un estándar de tiempo
basado en el trabajo de un operario muy bien calificado. Después de un tiempo, fuel
matrimonio Gilbreth el que, basado en los estudios de Taylor, ampliará este trabajo y
desarrollara el estudio de movimientos, dividiendo el trabajo en 17 movimientos
fundamentales llamados Therbligs (su apellido al revés).
OBJETIVOS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS
Minimizar el tiempo requerido para la ejecución de trabajos.
Conservar los recursos y minimizan los costos.
Efectuar la producción sin perder de vista la disponibilidad de energéticos o de la energía.
Proporcionar un producto que es cada vez más confiable y de alta calidad del estudio de movimientos.
Eliminar o reducir los movimientos ineficientes y acelerar los eficientes.
EL ESTUDIO DE TIEMPOS
Requerimientos: antes de emprender el estudio hay que considerar básicamente los
siguientes:
Para obtener un estándar es necesario que el operario domine a la perfección la técnica
de la labor que se va a estudiar.
El método a estudiar debe haberse estandarizado.
El empleado debe saber que está siendo evaluado, así como su supervisor y los
representantes del sindicato.
El analista debe estar capacitado y debe contar con todas las herramientas necesarias
para realizar la evaluación.
El equipamiento del analista debe comprender al menos un cronómetro, una planilla o
formato preimpreso y una calculadora. Elementos complementarios que permiten un
mejor análisis son la filmadora, la grabadora y en lo posible un cronómetro electrónico y
una computadora personal.
La actitud del trabajador y del analista debe ser tranquila y el segundo no deberá ejercer
presiones sobre el primero.
Tomando los tiempos: hay dos métodos básicos para realizar el estudio de tiempos, el
continuo y el de regresos a cero. En el método continuo se deja correr el cronómetro
mientras dura el estudio. En esta técnica, el cronómetro se lee en el punto terminal de
cada elemento, mientras las manecillas están en movimiento. En caso de tener un
cronómetro electrónico, se puede proporcionar un valor numérico inmóvil. En el método
de regresos a cero el cronómetro se lee a la terminación de cada elemento, y luego se
regresa a cero de inmediato. Al iniciarse el siguiente elemento el cronómetro parte de
cero. El tiempo transcurrido se lee directamente en el cronómetro al finalizar este
elemento y se regresa a cero otra vez, y así sucesivamente durante todo el estudio.
EL ESTUDIO DE MOVIMIENTOS
El estudio de movimientos se puede aplicar en dos formas, el estudio visual de los
movimientos y el estudio de los micromovimientos. El primero se aplica más
frecuentemente por su mayor simplicidad y menor costo, el segundo sólo resulta factible
cuando se analizan labores de mucha actividad cuya duración y repetición son
elevadas.
Dentro del estudio de movimientos hay que resaltar los movimientos fundamentales,
estos movimientos fueron definidos por los esposos Gilbreth y se denominan Therblig's,
son 17 y cada uno es identificado con un símbolo gráfico, un color y una letra O SIGLA:
THERBLIG LETRA O SIGLA
COLOR
Buscar B NegroSeleccionar SE Gris ClaroTomar o Asir T RojoAlcanzar AL Verde OlivoMover M VerdeSostener SO DoradoSoltar SL CarmínColocar en posición P AzulPrecolocar en posición
PP Azul CieloInspeccionar I Ocre
QuemadoEnsamblar E Violeta OscuroDesensamblar DE Violeta Claro
Usar U PúrpuraRetraso Inevitable DI Amarillo OcreRetraso Evitable DEV Amarillo
LimónPlanear PL Castaño o CaféDescansar DES Naranja
De naturaleza física o muscular: alcanzar, mover, soltar y precolocar en posición.
De naturaleza objetiva o concreta: usar, ensamblar y desensamblar.
Ineficientes o Inefectivos
Mentales o Semimentales: buscar, seleccionar, colocar en posición, inspeccionar
y planear.
Retardos o dilaciones: retraso evitable, retraso inevitable, descansar y sostener.
Los principios de la economía de los movimientos. Hay tres principios básicos, los
relativos al uso del cuerpo humano, los relativos a la disposición y condiciones en el
sitio de trabajo y los relativos al diseño del equipo y las herramientas. Los relativos al
uso del cuerpo humano ambas manos deben comenzar y terminar simultáneamente los
elementos o divisiones básicas de trabajo y no deben estar inactivas al mismo tiempo,
excepto durante los periodos de descanso.
Los movimientos de las manos deben ser simétricos y efectuarse simultáneamente al
alejarse del cuerpo y acercándose a éste. Siempre que sea posible deben aprovecharse
el impulso o ímpetu físico como ayuda al trabajador y reducirse a un mínimo cuando
haya que ser contrarrestado mediante un esfuerzo muscular.
Son preferibles los movimientos continuos en línea recta en vez de los rectilíneos que
impliquen cambios de dirección repentinos y bruscos. Deben emplearse el menor
número de elementos o Therbligs y éstos se deben limitar de más bajo orden o
clasificación posible.
Estas clasificaciones, enlistadas en orden ascendente del tiempo y el esfuerzo
requeridos para llevarlas a cabo, son:
Movimientos de dedos.
Movimientos de dedos y muñeca.
Movimientos de dedos, muñeca, antebrazo y brazo.
Movimientos de dedos, muñeca, antebrazo, brazo y todo el cuerpo.
Debe procurarse que todo trabajo que pueda hacerse con los pies se ejecute al mismo
tiempo que el efectuado con las manos. Hay que reconocer que los movimientos
simultáneos de los pies y las manos son difíciles de realizar.
Los dedos cordial y pulgar son los más fuertes para el trabajo. El índice, el anular y el
meñique no pueden soportar o manejar cargas considerables por largo tiempo. Los pies
no pueden accionar pedales eficientemente cuando el operario está de pie. Los
movimientos de torsión deben realizarse con los codos flexionados.
Para asir herramientas deben emplearse las falanges o segmentos de los dedos, más
cercanos a la palma de la mano. Los relativos a la disposición y condiciones en el sitio
de trabajo
Deben destinarse sitios fijos para toda la herramienta y todo el material, a fin de permitir
la mejor secuencia de operaciones y eliminar o reducir los therblings buscar y
seleccionar.
Hay que utilizar depósitos con alimentación por gravedad y entrega por caída o
deslizamiento para reducir los tiempos alcanzar y mover; asimismo, conviene disponer
de expulsores, siempre que sea posible, para retirar automáticamente las piezas
acabadas.
Todos los materiales y las herramientas deben ubicarse dentro del perímetro normal de
trabajo, tanto en el plano horizontal como en el vertical. Conviene proporcionar un
asiento cómodo al operario, en que sea posible tener la altura apropiada para que el
trabajo pueda llevarse a cabo eficientemente, alternando las posiciones de sentado y de
pie.
Se debe contar con el alumbrado, la ventilación y la temperatura adecuados. Deben
tenerse en consideración los requisitos visuales o de visibilidad en la estación de
trabajo, para reducir al mínimo la fijación de la vista.
Se debe contar con el alumbrado, la ventilación y la temperatura adecuados. Deben
tenerse en consideración los requisitos visuales o de visibilidad en la estación de
trabajo, para reducir al mínimo la fijación de la vista.
Un buen ritmo es esencial para llevar a cabo suave y automáticamente una operación y
el trabajo debe organizarse de manera que permita obtener un ritmo fácil y natural
siempre que sea posible.
Los relativos al diseño del equipo y las herramientas
Deben efectuarse, siempre que sea posible, operaciones múltiples con las herramientas
combinando dos o más de ellas en una sola, o bien disponiendo operaciones múltiples en
los dispositivos alimentadores, si fuera el caso (por ejemplo, en tornos con carro
transversal y de torreta hexagonal).
Todas las palancas, manijas, volantes y otros elementos de control deben estar fácilmente
accesibles al operario y deben diseñarse de manera que proporcionen la ventaja
mecánica máxima posible y pueda utilizarse el conjunto muscular más fuerte.
Las piezas en trabajo deben sostenerse en posición por medio de dispositivos de
sujeción. Investíguese siempre la posibilidad de utilizar herramientas mecanizadas
(eléctricas o de otro tipo) o semiautomáticas, como aprieta tuercas y destornilladores
motorizados y llaves de tuercas de velocidad, Etc.
SISTEMA WORK-FACTOR
Work Factor, es uno de los organismos precursores en establecer estándares
sintéticamente a partir de valores de tiempos de movimientos. Se pudo disponer de los
datos de Work-Factor en 1938, después de cuatro años de obtener valores por la técnica
de micromovimientos, métodos cronométricos y el empleo de una "máquina fotoeléctrica
para medición de tiempo construida especialmente".
El sistema Work-Factor ha alcanzado flexibilidad desarrollando tres diferentes
procedimientos de aplicación, dependiendo de los objetivos del análisis y de la exactitud
requerida. Estos procedimientos son las técnicas Detailed, Ready y Brief'. Cada sistema
es autosuficiente, y no depende de sistemas de más alto o más bajo nivel. Sin embargo,
el sistema es completamente compatible y puede ser combinado. Además, una cuarta
técnica, Mento-Factor, proporciona estándares precisos para actividad mental.
Work-Factor" (Factor de Trabajo) es la marca de servicio (registrada comercialmente) de
la Science Management Corporation, que identifica así sus servicios como consultores de
la industria, y su sistema de estándares de tiempos de movimientos fundamentales
predeterminados para los propios tiempos de movimiento, y las técnicas utilizadas para
aplicarlos en, la determinación de métodos y la medición del trabajo.
El Detailed Work-Factor contiene estándares de tiempo precisos para mediciones de
trabajo diario para planes de pago con incentivos, y ya que proporciona una herramienta
precisa para el análisis de métodos, se usa principalmente para operaciones de ciclo
corto y trabajo repetitivo. También se emplea comúnmente para el desarrollo de datos
estándar.
El Detailed Work-Factor contiene ocho descripciones elementales. Su tabla de tiempos de
movimientos tiene 764 valores de tiempo y es el más detallado de todos los sistemas
modernos de tiempos de movimientos predeterminados.
El Ready Work-Factor es apropiado para operaciones que no requieren un análisis tan
preciso como el Detailed Work-Factor. Generalmente se aplica para producción de tipo
medio. El analista puede tener estándares de tiempo fáciles (Ready) en alrededor de un
tercio del tiempo requerido por el Detailed; la pérdida en exactitud normalmente no
excede de +5%. El Ready Work-Factor es también útil para entrenar supervisores y
obreros en simplificación del trabajo y conceptos de tiempo de trabajo. porque muchos de
sus tiempos y reglas pueden ser memorizados rápidamente. El sistema Ready Work-
Factor tiene nueve descripciones elementales y su tabla de tiempos de movimientos tiene
154 valores de tiempo.
El Brief Work-Factor ofrece la tabla de tiempos de movimientos más simple, combinando
los diversos elementos estándares en segmentos de trabajo. Se aplica a tareas que
requieren mediciones mucho menos detalladas, como producciones de corrida corta, la
porción manual de operaciones que son principalmente en tiempo de máquina y
operaciones no repetitivas con ciclos de tiempo largo que suceden en el mantenimiento
del taller, oficinas y muchas otras funciones de mano de obra indirecta. Los análisis Brief
Work-Factor toman alrededor de un décimo del tiempo requerido para un análisis
Detailed, y varían respecto de él en 10%. A menudo los tiempos de operación se
establecen tan rápido como se ejecutan las operaciones y los tiempos se basan en
observaciones de solamente uno o dos ciclos.
El Brief Work-Factor tiene cinco descripciones elementales, y su tabla de tiempos de
movimientos tiene solamente 32 valores de tiempo. Un subconjunto del Brief Work-Factor,
llamado Abridged Brief, tiene solamente cinco valores de tiempo; sin embargo; posee una
exactitud similar a Brief regular.
Todos los sistemas Work-Factor contienen valores de tiempo suficientemente exactos
para la pequeña cantidad de trabajo mental asociada con la mayor parte del trabajo
productivo. Sin embargo, cuando el trabajo mental representa una gran parte de la tarea
puede usarse el sistema Detailed Mento-Factor.
Este sistema mide la actividad mental; el Detailed o el Ready Work-Factor miden las
porciones manuales de la operación.
El Detailed Mento-Factor proporciona tiempos elementales para todos los procesos
mentales identificables requeridos en un trabajo útil. Puede usarse cuando hay necesidad
de mediciones precisas para funciones mentales que ocurren en operaciones de
inspección (audio, visual, cinestésica); lectura, corrección de pruebas tipográficas, cálculo,
uso de una computadora, igualación de colores y operaciones similares. Sus tablas de
tiempo cubren 14 procesos mentales básicos y tiene 710 valores de tiempo.
Sistema work-factor detallado
En la técnica Work-Factor se reconocen las siguientes variables que influyen en el tiempo
necesario para utilizar una tarea:
El sistema Work-Factor determinó, como lo hallaron los esposos Gilbreth muchos años
antes, que los movimientos de los dedos pueden ser efectuados más rápidamente que los
movimientos de los brazos, y que estos últimos requieren menos tiempo que los
movimientos del cuerpo. Tiempos de movimientos por Work-Factor se han recopilado
para los siguientes elementos corporales:
1. Dedos de la mano. Se consideran los movimientos de los cinco dedos y el movimiento
de la mano sobre la muñeca.
2. Brazo. Comprende 105 movimientos del antebrazo alrededor del codo cuando éste
equivale a un gozne, y todos los movimientos del brazo, en su totalidad, articulado en el
La parte del cuerpo que realiza el movimiento, como brazo, antebrazo, dedo (dedo
de la mano), pie.
La distancia que se mueve (medida en pulgadas).
El paso que se lleva (medido en libras, con la conversión en factores de trabajo).
El control manual requerido (por cuidado, control direccional, hacia un objetivo,
cambio de dirección, detección en un lugar definido; medido en factores de
trabajo).
hombro, excepto los giros sobre su eje. Los movimientos de la mano, los dedos y el
antebrazo pueden ocurrir simultáneamente.
3. Giro del antebrazo. En este caso el antebrazo da alrededor del eje respectivo como
cuando se da vueltas a un destornillador, o bien, cuando todo el brazo gira alrededor de
su eje y la rotación se apoya en el hombro.
4. Tronco. Movimientos hacia adelante, hacia atrás, hacia cada lado, o rotación del tronco
alrededor del eje del cuerpo.
5. Pie. Se incluyen aquí los movimientos del pie cuando se realizan apoyados en el tobillo,
en tanto que el muslo y la pierna (parte inferior) permanecen fijos.
6. Pierna (extremidad inferior). Comprende movimientos del muslo desde la cadera o la
cintura, movimientos del torso apoyados en las piernas como en la flexión, y movimientos
de las rodillas hacia los lados.
Todos los propugnadores de las técnicas de los datos de movimientos fundamentales
reconocen la intervención de la distancia en los elementos alcanzar y mover, y de hecho,
en todos los movimientos. Desde luego, cuanto mayor sea la distancia tanto más tiempo
será necesario. En el sistema Work-Factor se tienen valores tabulados para movimientos
de los dedos y de la mano desde 1 pulg hasta 4 pulg, y de movimientos del brazo desde 1
pulg hasta 40 pulg. Las distancias se miden en línea recta entre los puntos inicial y final
del arco de movimiento. La trayectoria real del movimiento se mide únicamente cuando
hay un cambio de dirección.
La siguiente es una lista de los puntos en los que la distancia debe medirse para los
diversos elementos o partes del cuerpo:
ELEMENTO PUNTO DE MEDICIÓNDedo o Mano Punta del dedoBrazo Nudillos (se debe ampliar el nudillo que efectué en el Antebrazo (giro) NudillosTronco HombroPie Dedo (del pie)Pierna TobilloCabeza (rotación) Nariz
El peso o la resistencia influirán en el tiempo de acuerdo con el tamaño de la parte que se
mueve, el elemento corporal que se emplea y el sexo del operario. Se mide en libras para
todas las partes del cuerpo, salvo para los movimientos de "giro de antebrazo", en cuyo
caso se emplea la pulgada-Iibra como unidad del efecto (o momento) de rotación.
El control manual es la variable más difícil de cuantificar. Sin embargo, el sistema Work-
Factor establece que en la gran mayoría de los casos, en los movimientos de trabajo se
puede considerar que interviene uno o más de los siguientes cuatro tipos de control:
1. Factor de trabajo para detención definida. En este caso se requiere algún control
manual para detener el movimiento dentro de un intervalo fijo. La detención definida no
existe cuando el movimiento termina por la presencia de un obstáculo material. El
movimiento debe ser terminado por la coordinación muscular del operario.
2. Factor de trabajo para control direccional. En este caso es necesario el control
manual para llevar o guiar una pieza a un sitio específico, o realizar un movimiento a
través de un área con espacio libre limitado.
3. Factor de trabajo para cuidado o precaución. En este caso se ejerce control manual
para prevenir algún derrame o soltar algún objeto y las posibles lesiones que causarían,
como al mover una vasija llena de ácido o manipular un cristal u hoja de vidrio.
4. Factor de trabajo para cambio de dirección. En este caso se requiere control manual
cuando el movimiento implica un cambio de dirección para alcanzar a un lugar alejado o
rodear un obstáculo. Por ejemplo, para mover una tuerca en la parte posterior de un
tablero se requiere un cambio de dirección una vez que la mano en movimiento alcanzó el
frente del mismo.
Un factor de trabajo se ha definido como el índice del tiempo adicional requerido sobre el
tiempo básico. Es una unidad para identificar el efecto de las variables control manual y
peso. Las otras dos variables que afectan al tiempo para realizar movimientos manuales
el elemento corporal utilizado y la distancia no emplean los factores de trabajo como
medida de la magnitud. En este caso la parte del cuerpo utilizada y la unidad de distancia
representan los medios cuantitativos. Los movimientos básicos más simples de un
elemento corporal no implican factores de trabajo. A medida que aparecen formas
complejas en un movimiento manual o corporal por adición de peso o control, se agregan
factores de trabajo. Y por supuesto, cada factor de trabajo agregado representa un
incremento adicional de tiempo.
El sistema Work-Factor divide a todas las tareas en ocho " Elementos Estándares de
Trabajo ", que son:
Trasladar, Asir, Precolocar, Tipo, Usar, Desensamblar, Proceso Mental, Soltar.
1. Trasladar. El elemento trasladar (o transportar) es el enlace entre los otros elementos
estándares. Se divide en dos clases:
a. Alcanzar: Cuando un elemento corporal se desplaza para llegar a un punto de destino,
un sitio o un objeto determinados.
b. Mover: Cuando un elemento corporal cambia de lugar para trasladar un objeto.
2. Asir. El elemento asir consiste en obtener control manual de un objeto; comienza
después de que la mano se ha movido directamente hacia el objeto, y termina cuando se
ha conseguido control o dominio manual y puede ocurrir un movimiento. En el sistema
Work-Factor se establecen tres tipos de asimiento:
a. Asir simple: Se emplea para separar objetos de fácil asimiento y requiere sólo un
movimiento.
b. Asir manipulativo: Comprende todos los asimientos de objetos aislados u
ordenadamente apilados que requieren más de un movimiento de los dedos para
conseguir el control de los mismos. Puede haber movimientos de brazo, varios
movimientos de dedos o combinaciones de ambos.
c. Asir complejo: Se define como el asimiento de un objeto situado en un montón o pila
desordenada. El sistema proporciona una tabla completa de asimientos complejos. Estos
elementos comprenden más de un movimiento. y algunas veces incluyen movimientos de
brazo.
d. Asir especial: Incluye la transferencia de un objeto de una mano a la otra y asimiento
de más de una pieza.
Los objetos a tomar o asir se clasifican como sigue:
a. Objetos cilíndricos o prismáticos (de sección transversal regular): Son todos
aquellos objetos cuya sección transversal es circular, o semejante a ésta, o es una figura
regular con todos sus lados y ángulos iguales, como un cuadrado, un hexágono, un
octágono, etc.
b. Objetos planos y delgados: Son objetos en forma laminar con un espesor efectivo de
3/64 pulg o menos.
c. Objetos gruesos de forma irregular: Se definen como aquellos que tienen más
de .3/64 pulg de espesor y no entran en las clasificaciones anteriores.
3. Precolocar. La precolocación en posición ocurre siempre que es necesario girar y
orientar un objeto para que esté en la posición correcta para un elemento de trabajo
subsecuente. La precolocación ocurre con frecuencia según una base de porcentaje,
puesto que el objeto estará algunas veces en una posición utilizable y debe orientarse en
otros tiempos. Un ejemplo es un clavo (0.100 pulg x 3/4 pulg); en
50% de las veces se asirá en una posición utilizable y en el otro 50% de los casos deberá
ser precolocado. Utilizando la tabla de precolocación del sistema, Work-Factor (tabla A),
el análisis sería: PP-0-50% = 24 unidades.
4. Ensamblar. El ensamble ocurre siempre que dos o más objetos se unen entre sí,
generalmente por ajuste, adaptación o encajamiento. El sistema proporciona una tabla
completa de ensambles. El tiempo de ensamblar depende de:
a. Tamaño del Recibidor: El recibidor es la parte de un ensamble que acepta al entrador.
b. Tamaño o dimensiones del entrador: Un entrador o encajador es la parte de un
ensamble que entra o encaja en el recibidor.
c. Relación de tamaños: La dificultad del ensamble, y por consiguiente, el tiempo de
ensamble, aumenta a medida que la dimensión efectiva del encajador se aproxima a la
dimensión efectiva del recibidor. Por lo tanto, el tiempo de ensamble es función de la
relación de tamaños.
Dimensión del Encajador / Dimensión del recibidor = Relación de tamaños
d. Tipo (forma) del recibidor: Existen dos tipos de recibidor en la terminología del factor
de trabajo: cerrado y abierto. El cerrado es aquél que lo está en todo su alrededor, de
manera que se requieren movimientos de alineación según dos ejes. El abierto requiere
tales movimientos según sólo un eje.
Una vez conocidos los hechos anteriores es fácil determinar el tiempo de ensamble a
partir de la tabla: se agregan márgenes o tolerancias por aumentos en la dificultad
debidos a la distancia entre recibidores (dos cada vez), a la distancia de asimiento
(distancia de la mano al extremo del encajador) y al recibidor ciego" (cuando esta parte
del ensamble no está abierta antes o durante el mismo).
5. Usar. Este elemento suele referirse al tiempo de máquina, tiempo de proceso especial
y tiempo que implica el uso de herramientas. El elemento usar puede comprender
movimientos manuales, como en el apriete de una tuerca con una llave o en el roscado de
un tubo; en tales casos, los movimientos se analizarán y evaluarán de acuerdo con todas
las reglas y valores de tiempo obtenidos de las tablas de tiempos de movimientos.
6. Desensamblar. Como lo indica su nombre, este elemento es el contrario de ensamblar
y generalmente consiste en un solo movimiento. Los valores de tiempo se toman de la
tabla-de tiempos de movimientos.
7. proceso mental. Este término se aplica a todas las actividades y procesos de carácter
mental. Es el intervalo de tiempo en que tienen lugar las reacciones y los impulsos
nerviosos.
Los procesos mentales susceptibles de ser medidos son:
8. Soltar. Este elemento en el contrario de asir y consiste en la pérdida de control sobre
los objetivos. Hay tres tipos:
a. Soltar contacto: No requiere movimiento y se efectúa simplemente reiterando la mano
de un objeto.
b. Soltar por gravedad: Ocurre siempre que los objetos se liberan por caída cuando se
interrumpe el contacto y antes de que terminen los movimientos de los dedos para soltar.
c. Soltar por destrabe: Este elemento requiere destrabar o sacar los dedos del rededor
del objeto asido, y no se considera terminado hasta que hayan finalizado todos los
movimientos anteriores.
Movimientos oculares
Inspecciones Cálculos
De enfoque De calidad Lecturas
De desplazamiento De cantidad De acción
Reacciones De identidad De concepto
W = Peso o resistencia RH = Mano derecha (MD)S = Control direccional R = AlcanzarP = Precaución o cuidado Gr = AsirU = Cambio de dirección Re Gr = ReasirD = Detección de definida M = MoverA = Brazo RI = SoltarL = Pierna Ru = ReaccionarF = Dedo BD = Retraso de equilibrioLH = Mano izquierda (MI) RP = Presión del relajamiento
WA = Área de trabajo
SISTEMAS MTM
En 1948 se publicó la obra Methods-Time Measurement, que da valores de tiempo para
los movimientos fundamentales alcanzar, mover, girar, asir, colocar en posición,
desembonar y soltar. los autores definieron el Sistema MTM como:
Un procedimiento que analiza un método o una operación manual de los movimientos
básicos requeridos para su realización y asigna a cada movimiento un estándar de tiempo
predeterminado que se evalúa por la naturaleza del movimiento y las condiciones en las
que se lleva a cabo.
Los datos de MTM como los valores de Work-Factor son resultado del análisis de cuatro
por cuatro de películas cinematográficas que se o}tomaron en áreas diversificadas de
trabajo. Los datos obtenidos de las diversas películas fueron "nivelados ", (o ajustados al
tiempo requerido por el operario normal) por la técnica Westinghouse. Los datos fueron
entonces tabulados y analizados para determinar el grado de dificultad causado por las
características variables. Por ejemplo se encontró que no sólo la distancia sino también el
tipo del elemento alcanzar afectaban al tiempo.
Un análisis posterior indicó que había cinco casos distintos de alcanzar, y cada uno
requería diferentes asignaciones de tiempo para efectuar a una distancia dada. Tales
como son:
1. Alcanzar un objeto en una situación fija, o uno en la otra mano o sobre el que descansa
la otra mano.
2. Alcanzar un objeto en una localización que puede variar ligeramente de ciclo a ciclo.
3. Alcanzar un objeto mezclado con otros objetos de modo que ocurra la búsqueda y la
selección.
4. Alcanzar un objeto muy pequeño o donde se requiere el asimiento preciso.
5. Alcanzar un objeto indefinido para colocar la mano en una posición para el equilibrio del
cuerpo, o el movimiento siguiente o para el camino.
También sobre el elemento mover no sólo influyó la distancia y el peso del objeto que
movió, sino también el tipo específico de movimiento, se hallaron entres casos del
movimiento mover, que son:
1. Mover el objeto a la otra mano o contra un tope.
2. Mover el objeto a una localización aproximada o indefinida.
3. Mover el objeto a una situación exacta.
Los pasos a seguir en la aplicación de la técnica MTM son similares a los
correspondientes al sistema Work-Factor. En primer lugar, el analista resume todos los
movimientos de mano izquierda y mano derecha necesarios para realizar el trabajo
apropiadamente. Luego determina a partir de las tablas de datos de tiempos de métodos
el tiempo nivelado en TMU para cada movimiento.
Los valores de movimientos no limitados deben ser marcados por un círculo o suprimidos,
puesto que sólo se resumirán los movimientos limitativos, a condición de que sea "fácil"
efectuar simultáneamente dos movimientos a fin de determinar el tiempo necesario para
una realización normal de la tarea.
En la actualidad los sistemas MTM han recibido reconocimiento a nivel mundial. En
Estados Unidos es administrado, mejorado y controlado por la MTM Association for
Standards and Research. Esta asociación no lucrativa es una de las doce que integran el
Internacional MTM Directorate. Mucho del éxito de los sistemas MTM es el resultado de
una activa estructura comercial realizada por los miembros de la asociación. La familia de
los sistemas MTM continúa creciendo. Además del MTM-1, se han introducido los
llamados MTM-2, MTM-3, MTM-V, MTM-C, MTM-M, Adam, 4M Computerizer Work -
mesurement, MTM-MEK y MTM-UAS. Que a continuación se presentan:
MTM - 2
En un esfuerzo para extender la aplicación del MTM a áreas de trabajo donde los detalles
del MTM-1 impedirían su uso económico, la Dirección Internacional de la Asociación MTM
inició un proyecto de investigación para desarrollar datos menos refinados apropiados
para la mayoría de las secuencias de movimientos. El resultado de este trabajo fue el
MTM-2, que ha sido definido por la Asociación MTM de la Gran Bretaña como: " un
sistema de datos MTM sintetizados y es el segundo nivel general de datos MTM. Está
basado exclusivamente en el MTM " y consiste en:
1. Movimientos MTM básicos sencillos.
2. Combinaciones de movimientos MTM básicos.
Los datos están adaptados al operario y son independientes del lugar de trabajo o del
equipo utilizado. No es posible remplazar un elemento de MTM-2 por medio de otros
elementos en MTM-2.
En general, el sistema MTM-2 debe hallar aplicación en asignaciones de trabajo en las
que:
1. La parte de esfuerzo del ciclo de trabajo es de más de un minuto de duración.
2. El ciclo no es altamente repetitivo.
3. La parte manual del ciclo de trabajo no implica un gran número de movimientos
manuales complejos o simultáneos.
Se ha observado que la discrepancia o variabilidad entre MTM-l y MTM-2 depende en una
gran parte de la duración del ciclo. Esto se refleja en la Figura 3-3-1donde se muestra el
intervalo de desviación (en porcentaje) del MTM-2 con respecto al MTM. Esta amplitud de
"error" se considera que será el intervalo esperado el 95% del tiempo.
Figura 3-3-1
Variación en porcentaje del MTM-1 comparado con el MTM.2 al aumentar la duración del ciclo.
En MTM-2 se consideran 11 clases de acciones, que se denominan "categorías". Estas once categorías y sus símbolos son:
GET (Obtener) GPUT (poner) P
GET WEIGHT (Tomar peso) GWPUT WEIGHT (Poner peso) PWREGRASP (Volver a asir) R
APPL y PRESSURE (Aplicar presión)
A
EYE ACTION (Acción de ojo) E
FOOTACTION (Acción de pie) F
STEP (Paso) S
BEND & ARISE (Doblar y subir) B
CRANK (Acción de manivela) C
Al utilizar el MTM-2, las distancias se estiman por clases y afectan los tiempos de las
categorías GET y PUT. Como en MTM-l, la distancia descrita se basa en la longitud de la
trayectoria recorrida por el nudillo o articulación en la base del dedo índice en el caso de
movimientos manuales, y se mide en las puntas de los dedos si sólo se movieran éstos.
Las categorías GET y PUT suelen considerarse simultáneamente. Tres variables afectan
al tiempo requerido para realizar ambas categorías. Tales variables son el caso
considerado, la distancia recorrida y el peso manejado. El lector debe reconocer que GET
se puede considerar una combinación de los Therbligs alcanzar, -asir y soltar, en tanto
que PUT es una combinación de los Therbligs mover y colocar en posición.
PUT (poner) comprende mover un objeto a cierto destino con la mano o los dedos.
Comienza con el asimiento del objeto y el tenerlo bajo control en el lugar inicial e incluye
todos los movimientos de traslado y corrección necesarios para colocar el objeto.
PUT termina con el objeto aún bajo control en el lugar de destino. PUT se selecciona
después de considerar tres variables:
1. PUT se distingue por los movimientos de corrección empleados.
2. La distancia de desplazamiento.
3. El peso del objeto o su resistencia al movimiento.
Así como hay tres casos de GET, también hay tres para PUT. El caso de, PUT depende
del número de movimientos de corrección requeridos. Una corrección es una detención no
intencional, una vacilación o un cambio en la dirección del movimiento hacia el punto
terminal.
1. PA: Sin corrección. Esto se evidencia como un movimiento suave desde el punto
inicial hasta el final, y es la acción empleada en dejar a un lado un objeto, o ponerlo contra
un tope de detención o en un lugar aproximado. Este es el PUT más común.
2. PB: Una corrección. Este PUT sucede más a menudo cuando se colocan al alcance
objetos fáciles de manipular. Es difícil de reconocer. El diagrama de decisión fue diseñado
para identificarlo por excepción.
3. PC: Más de una corrección. Correcciones múltiples o varios movimientos no
intencionales de corta duración son normalmente obvios. Estos movimientos no
intencionales generalmente son causados por dificultades de manejo, ajustes estrechos,
deficiencias de simetría de las partes embonantes, o posiciones de trabajo incómodas.
El elemento PUT se realiza en una de dos formas: por inserción y por alineamiento.
Una inserción comprende el colocar un objeto dentro de otro, como un eje dentro de un
cojinete, en tanto que un alineamiento implica orientar una parte sobre una superficie,
como al ajustar una regla a una línea.
MTM - 3
El último nivel de la Medición de Tiempos y Métodos se conoce por MTM-3. Este nivel no
fue elaborado para reemplazar a MTM o a MTM-2, sino como un complemento de estos
sistemas. El MTM-3 está destinado al caso de situaciones de trabajo donde, con objeto de
ahorrar tiempo a expensas de algo de exactitud, es una mejor alternativa que el MTM o el
MTM-2.
El MTM-3 se puede utilizar eficazmente para estudiar y mejorar métodos, evaluar
métodos en alternativa, desarrollar datos y fórmulas estándares y establecer estándares
de actuación. MTM-3 no debe emplearse en relación con operaciones que requieren
tiempos de enfoque ocular o de desplazamiento de los ojos, puesto que los datos no
consideran estos movimientos.
La exactitud del MTM-3 está dentro de + - 5%, con un 95% de nivel de confianza cuando
se compara con el análisis MTM-I en ciclos de aproximadamente 4 minutos,
exclusivamente para limitar el tiempo de proceso y en operaciones que no requieren
tiempos para enfocar o desviar la vista. Se ha estimado que el MTM-3 puede ser aplicado
en aproximadamente 1/7 del tiempo de MTM-I.
El sistema MTM-3 consiste en solamente las siguientes cuatro categorías de movimientos
manuales:
1. Manejar: Una secuencia de movimientos con el propósito de controlar un objeto con la
mano o dedos y colocarlo en un nuevo sitio.
2. Transportar: Un movimiento con el propósito de colocar un objeto en un nuevo lugar
con la mano o los dedos.
3. Movimientos de pasos y pies: Son los mismos definidos en MTM-2.
4. Flexionarse y levantarse: Estos también son los mismos definidos en MTM-2.
MTM - V
El MTM-V fue desarrollado por Svenska MTM Gruppen. La Asociación MTM de Suecia,
para usarlo en operaciones de corte de metal. Es para uso especial en talleres mecánicos
con corridas cortas. El MTM- V proporciona elementos de trabajo implicados en:
1. Llevar la pieza a la plantilla, sujetador o fijador; quitar el trabajo de la máquina y
colocarlo a un lado.
2. Operar la máquina.
3. Revisar el trabajo para asegurar la calidad de la producción; y
4. Limpiar el área de la máquina donde se trabajó. para mantener adecuadamente la
instalación y la calidad del producto.
El MTM - V no cubre tiempo de procesos que implique alimentaciones y velocidades. Los
analistas utilizan este sistema para establecer tiempos de preparación para todas las
máquinas herramientas típicas. Así, tales elementos como montaje y desmontaje de
accesorios, plantillas, sujetadores, herramientas de corte e indicadores pueden ser
prevaluados.
Todos los ciclos de tiempo manuales de 24 minutos (40000 TMU) o más, establecidos por
el MTM-V, están dentro de + - 5% del producido por MTM-l. con un 95% de nivel de
confianza. El MTM - V es casi 23 veces más rápido que el MTM-I.
El MTM-V tiene 12 grupos de elementos que componen su sistema de datos estándares.
Estos elementos caen en dos categorías: simples y complejos. Estos elementos y sus
símbolos son los siguientes:
Elementos SímboloSimplesManipular Objetos HOManipular HHTomar o Devolver HLRotación SKInspección GROperación MAComplejos
Fijar/Soltar FLMedir MTProcesar BEUnir Objetos KPCalibrar KOMarcar MR
MTM - C
El MTM - C es " un sistema de datos estándares de dos niveles que se usa para
establecer estándares de tiempo para trabajo relacionado con tareas de oficina". Las
áreas típicas de oficina para la aplicación del MTM -C incluye perforar, archivar. ingresar
datos y mecanografiar. El sistema es ampliamente usado en los bancos y en las
empresas aseguradoras. Ambos niveles de MTM - C son referibles a datos MTM-C.
A continuación se da una breve descripción de las nueve categorías de nivel 1 usadas en
el MTM-C:
1. Tomar Colocar: Esta categoría incluye aquellas divisiones físicas de realización que
intervienen en tomar un objeto, moverlo a un lado sin perder el control y soltarlo.
2. Abrir Cerrar: Operaciones, típicas como abrir libros, puertas, gavetas, anillos
sujetadores, objetos con cierre automático, cubiertas y expedientes son característicos, de
esta categoría.
3. Unir Desunir: Esta categoría incluye el aplicar y quitar broches, abrazaderas, ligas y
grapas que se usan para unir o sujetar materiales
4. Organizar Archivar: Esta categoría incluye los elementos básicos relacionadas con las
actividades de elaborar y archivar expedientes y algo del trabajo manual de organización
directa o indirectamente relacionado con la archivación.
5. Leer Escribir: Esta categoría incluye la velocidad de lectura en prosa a 330 palabras por
minuto. Se han desarrollado tiempos de escribir para letras, números y símbolos. Los
valores son un promedio ponderado basado en la frecuencia con la que ocurre cada tipo
de carácter en la prosa normal.
6. Mecanografiar: Esta categoría incluye la totalidad de las acciones relacionadas con la
preparación de la mecanografía, las funciones mecanográficas manuales y los tiempos de
proceso relacionados.
7. Manejar: Esta categoría incluye todas las actividades de oficina que no están cubiertas
en las otras categorías.
8. Caminar Movimientos del cuerpo: Esta categoría incluye valores de caminar basados
en "por paso". Los movimientos del cuerpo incluyen sentarse, pararse, y desplazamientos
horizontales y verticales del cuerpo mientras se está sentado.
9. Máquinas: Los datos de máquina son representativos de un grupo de tipos de equipo
similares.
Los datos de nivel 2 son directamente referibles al nivel 1y al MTM-l. Una breve
descripción de cada elemento del nivel 2 es la siguiente:
1. Tomar/Colocar/Poner a un lado: Estos elementos se aplican colectiva o
separadamente.
2. Abrir/Cerrar: Tomar el objeto abierto o cerrado se incluye en estos datos, los que se
aplican individualmente o en combinación como sigue: C6S-Rodear con cordón, atar el
bulto o bien OC4-Abrir o cerrar anillos sujetadores.
3. Unir/Desunir: En el caso de unir (F) el elemento se integra con el tomar los objetos
relacionados y la acción real de unir o sujetar.
4. Identificar: Los datos para este elemento incluyen valores de tiempo de movimientos
oculares y el enfocamiento requerido para identificar (I) una o varias palabras y conjuntos
de números.
5. Localizar Archivar: Los datos para este elemento son para actividades típicas de
archivo. La primera posición del código es L. La segunda posición es también una letra
que corresponde a la actividad de archivación tales como LI (insertar), LR (remover o
retirar), LT (inclinar y reemplazar).
6. Leer /Escribir: Los datos de lectura incluyen la lectura de palabras y números
individuales y/o caracteres. También contiene datos detallados de lectura y comparación,
y de lectura y transcripción. Los datos escritos incluyen datos administrativos tales como
domicilio, fecha, iniciales y nombres.
7. Manejo: Este elemento incluye las actividades de manejo de papel reales del nivel 1:
"organizar" y "manejar" los datos. En la mayoría de los elementos, los objetos han sido
obtenidos con un "tomar" así como la acción de manejar elementos. En la codificación, H
es la primera posición del código. La segunda posición es la letra inicial del elemento
actividad. Un ejemplo de codificación para doblar una hoja con dos partes podría ser:
HF2.
8. Movimientos del cuerpo: Estos elementos incluyen caminar, sentarse y levantarse,
inclinarse y enderezarse, y los movimientos horizontales del cuerpo estando sentado o no.
MTM - M
El MTM-M ha sido definido por la Asociación MTM de Estados Unidos y Canadá como "un
sistema de métodos objetivos y datos de estándares de tiempo basados en un análisis de
regresión de datos empíricos. Para evaluar el trabajo de un operario mediante un
microscopio estereoscópico". Karger y Hancock han definido el MTM-M de una manera
práctica estableciendo que "el MTM-M es un sistema de métodos especializados y datos
estándares de tiempo funcionalmente orientados que no tiene un nivel mayor que un
sistema con base en MTM-1, aunque está diseñado para producir estándares de tiempo
que son compatibles con los estándares MTM -1 para la ejecución de trabajo parcial o
total bajo un microscopio binocular, con una potencia de amplificación que no excede de
30 diámetros.
En el desarrollo del MTM-M, los tiempos básicos del MTM-1 no se usaron aunque las
definiciones de los puntos iniciales y final de los elementos de movimientos eran
compatibles con MTM-1. Los datos utilizados fueron los originales desarrollados mediante
los esfuerzos de la US/Canadá MTM Association.
Este sistema tiene cuatro tablas principales y una subtabla. Todas ellas están
relacionadas con la dirección del movimiento. Las cinco direcciones de movimiento y sus
símbolos son:
Los analistas consideran cuatro variables en la selección de los datos apropiados (1) tipo
de herramienta; (2) condición de la herramienta; (3) característica terminal del
movimiento; (4) relación distancia/tolerancia. Otros factores además de la dirección del
movimiento y estas cuatro variables tienen influencia en el tiempo de ejecución del
movimiento. Son:
1.- Estado de carga de la herramienta, vacía o cargada
2.- Potencia de microscopio.
3.- Distancia recorrida.
4.- Tolerancia posicional.
5.- Propósito del movimiento según lo determinan las manipulaciones relacionadas con la
terminación del movimiento.
6.- Movimientos simultáneos.
El MTM-M es un sistema de nivel más alto, similar al MTM-2. Por ejemplo, para mover
una pinza cargada desde el exterior del campo del microscopio hasta el interior del
mismo, un analista codifica el elemento como:
Símb MovimientoII De dentro hacia adentroIO De dentro hacia afueraOO De fuera hacia afueraOI De fuera hacia adentroIF Del campo interior al
La Tabla 3-3-8 contiene una parte de los datos MTM-M para la dirección de dentro hacia
afuera de la tabla de movimiento. Para ilustrar el uso de la tabla, considérese el elemento
donde unas pinzas vacías se utilizan para asir un objeto con un movimiento que se inicia y
finaliza dentro del campo de microscopio a una potencia del 15X. La distancia requerida
es 0.1 pulg, la tolerancia es 0.01 pulg, y el movimiento es simultáneo. La codificación
inicial sería IIET, que significa una dirección de movimiento de dentro hacia adentro con
una pinza vacía.
Puesto que se establece un asir de contacto, el siguiente elemento codificado es A. La
codificación IIET-A significa una fila específica de la tabla para este elemento. El siguiente
paso es calcular la relación de distancia de tolerada dividiendo la distancia recorrida de
0.1 pulg entre la tolerancia del objetivo de 0.01 pulg. Este valor es 10 viendo a través de la
columna "alcance", se asigna un código de alcance "5" para la distancia dividida entre el
tamaño del campo de 6 a 12. Leyendo hacia abajo del número de alcance 5 hacia la fila o
renglón IIET -A, conduce a un valor TMU de 11.0. Este es el valor básico de tiempo para
ejecutar el movimiento. Como éste fue simultáneo, se suma 2.1 TMU (véase la columna
Simo Aditivo). El tiempo normal para ejecutar este movimiento puede ser 13.1 TMU.
La codificación total para este movimiento sería:
Il - Movimiento de interior a interior
E - Condición vacía
T - Pinzas
A - Asir de contacto en el punto terminal
MOST
Un desarrollo del MTM llamado MOST ( Maynard Operation Sequence Technique ) es un
sistema simplificado que elaboró Kjell B, Zandin, y que fue originalmente aplicado en
Saab-Scania, Suecia, en 1967. H. P. Maynard and Company actualmente comercializan el
MOST. La compañía afirma que los analistas pueden establecer estándares MOST por lo
menos cinco veces más rápido que los estándares
MTM-l, con muy poco, si es que lo hay, sacrificio en exactitud. -El MOST utiliza bloques
más grandes de movimientos fundamentales que el MTM-2 y, en consecuencia, el análisis
del contenido de trabajo de una operación puede hacerse con más rapidez. En contraste
con el MTM-2, que se integra alrededor de 37 valores de tiempo para la descripción del
trabajo manual, el MOST utiliza solamente 16 fragmentos de tiempo, e identifica tres
modelos de secuencia básicos. Desplazamiento general; desplazamiento controlado y uso
de herramienta.
La secuencia de desplazamiento general identifica el movimiento especial libre de un
objeto a través del aire, mientras que la secuencia de desplazamiento controlado describe
el movimiento de un objeto cuando permanece en contacto con una superficie o está fijo a
otro durante el movimiento. La secuencia de uso de herramienta ha sido desarrollada para
el empleo de herramientas de mano comunes.
Para identificar la forma exacta de cómo se ejecuta un movimiento general, los analistas
consideran 4 subactividades: distancia de la acción, la cual es primariamente una
distancia horizontal, movimiento del cuerpo, que es principalmente vertical, control de
ganancia y colocación. Los analistas asignan números índices relacionados con tiempo a
la subactividades aplicable. El MOST utiliza como números índices 0, 1, 3, 6, 10 y 16. Es
relativamente fácil memorizar estos valores y su aplicación a las cuatro subactividades de
desplazamiento general.
Alrededor del 50% del trabajo manual sucede como desplazamiento general. Un
desplazamiento general típico puede incluir las subactividades de caminar hasta una
localización, inclinarse para tomar un objeto, alcanzarlo y ganar control sobre el mismo,
levantarse después de la inclinación y colocar el objeto.
La secuencia de desplazamiento controlado cubre operaciones manuales como hacer
girar, tirar de una palanca de arranque, accionar un volante de dirección o activar un
interruptor de arranque. En la ejecución de las secuencias de desplazamiento controlado
pueden prevalecer las siguientes subactívidades: distancia de acción, movimiento del
cuerpo, control de ganancias, desplazamiento controlado, tiempo de proceso y alineación.
La secuencia final en MOST es uso de equipo/uso de herramienta, cortar, calibrar, sujetar
y escribir o grabar con herramientas, están cubiertos por esta secuencia. El modelo de
uso de herramienta/uso de equipo abarca una combinación de actividades de
desplazamiento general y de desplazamiento controlado. Otras subactividades únicas
para esta actividad incluyen: sujetar, aflojar , cortar, tratar superficie, registrar, pensar y
medir.
El sistema de medición de trabajo MOST tiene dos adaptaciones: Mini y Maxi MOST. El
Mini MOST mide operaciones idénticas de ciclo corto, y el Maxi MOST mide operaciones
de ciclo largo con variación significativa en el método real de ciclo a ciclo.
Todos los sistemas de medición de trabajo MOST están disponibles tanto en la versión
manual como en la computadorizada. La última permite recabar datos de suboperaciones
y las operaciones aritméticas involucradas en el desarrollo de estándares de ejecución
para las características de entrada del método en estudio.
El MOST es otro sistema de datos de movimientos predeterminados que puede resultar
provechoso para los analistas de medición del trabajo. Usando el MOST se pueden
establecer estándares más rápidamente que con el más detallado análisis de los MTM-l y
MTM-2. Sin embargo, el análisis de esa clase debe establecer estándares más confiables,
en especial cuando el ciclo de tiempo es corto y/o hay una pequeña variación en el
método del operario en ciclos sucesivos y es mínimo el número de pasos requeridos en
cada ciclo. Cuando el ciclo de tiempo es relativamente largo y donde una desviación en el
método se repite en ciclos, el MOST establece más económicamente un estándar válido
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