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GLOBAL SOLUTIONS FOR LOCAL CUSTOMERS – EVERYWHERE #13 2010 Crescimento do mercado de Óleo e Gás gera perspectivas positivas para o setor de soldagem

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G L O B A L S O L U T I O N S F O R L O C A L C U S T O M E R S – E V E R Y W H E R E

#13 2010

Crescimento do mercado de Óleo e Gás gera perspectivas positivas para o setor de soldagem

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ESAB colabora com a formação de soldadores de um dos principais clientes do Sul do Brasil

Parceria ESAB/Tomé Engenharia na construção de tanques da RNEST Atendimento de alto nível

Novas embalagens asseguram qualidade do produto e adequação à sustentabilidade

Troca de conhecimentos teóricos e práticos no Consolda 2009

Etapa paulista da Olimpíada do Conhecimento

GMH – Sistema seguimento de junta automático

Novos alimentadores AristoFeed

Novos produtos para o mercado Pipeline

Linha de produtos para o segmento Naval & Offshore

OK Aristorod 12.50: evolução e qualidade no segmento automotivo

Soluções completas para soldagem de peças cilíndricas

Produtividade e qualidade para o revestimento (cladding)

Aplicações práticas da tecnologia ESAB para revestimento em fita

Revestimento em fita Inconel por ESW

Revestimento de válvulas para a indústria petroquímica

Soldagem de Aços CrMo

Seleção de Equipamentos de Proteção Individual – Parte 2

Caracterização de juntas de tubos inoxidáveis supermartensíticos soldados com consumíveis Superduplex 2509

ESAB Esporte Clube

Crônica

índice

28ª Feira Internacional da Mecânicapágina 18

Oportunidades no horizonte do mercado de Óleo e Gáspágina 24

COMBIREXpágina 38

página 15

página 12

página 8

página 17

página 28

página 33

página 30

página 36

página 41

página 42

página 50

página 53

página 56

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página 78

página 19

página 20

página 29

página 32

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A crise no final de 2008, a recuperação gradual da economia a partir do segundo semestre de 2009 e a retomada mais consistente e sólida em 2010 marcam três momentos extremos e que causaram um grande impacto no mercado mundial.

Durante esses dois últimos anos, o mercado viu-se obrigado a rever investimentos, adequar salários e benefícios, ajustar estruturas à nova realidade, refazer planejamentos – estratégicos, tributários, de marketing –, entre outros projetos essenciais para a superação de metas e objetivos. Nesse ambiente, planejamento e revisão de despesas foram palavras de ordem.

Durante esse período difícil e conturbado, nosso desafio de transformar produtos e serviços em solução continuou. Para atingir tais metas, continuamos a rea-lizar diversos treinamentos em parceria com clientes, associações e instituições de ensino. Participamos de congressos, eventos de aprimoramento de profissio-nais, além de investir na formação de novos profis-sionais do segmento de soldagem e corte, como, por exemplo, em parceria com o Senai.

Conhecemos nosso negócio, sabemos qual é nosso core business e quais são os nossos objetivos. Todavia, acreditamos que, por sermos uma empresa centenária, global e líder no segmento, somos uma fonte ilimitada de conhecimento, o qual temos a obrigação de disse-minar de maneira ordenada e estruturada.

Esta edição revela de forma harmoniosa o quanto esta-mos comprometidos em divulgar nossos conhecimentos, aprender com nossos clientes e nos envolver com a forma-ção das novas gerações. Veremos, também, a crônica Os Mestres do Metal, que nos leva a uma viagem no tempo, e a matéria da editoria Preto e Amarelo, que nos mostra o envolvimento entre soldagem e futebol!

A ESAB, por ser uma empresa comprometida com seus clientes, se esforça permanentemente para conhe-cer cada vez mais seus clientes, usuários e suas respec-tivas necessidades. Para que isso aconteça, entre em contato conosco, pelo endereço [email protected]. Por meio dele, você poderá nos contar histórias e experiências vividas com nossos produtos. Sua participa-ção é essencial para nosso crescimento e sucesso!

Pedro Rosetti NetoGerente Nacional de Vendas

Editorial

Publicação institucional da ESAB BrasilRua Zezé Camargos, 117Cidade IndustrialCEP. 32210-080 – Contagem – [email protected]

• Diretor-Presidente Ernesto Eduardo Aciar• Diretor de Vendas e Marketing Newton de Andrade e Silva• Diretor Financeiro Luís Fernando Velasco• Gerente de Marketing Antonio Plais• Gerente Nacional de Vendas Pedro Rossetti Neto• Coordenação da Revista Solução ESAB Cristiano Borges

• Produção Prefácio Comunicação (31) 3292-8660 – prefacio.com.br• Jornalista responsável Cristina Mota – MG 08071 JP• Redação Alexandre Asquini e Pamella Berzoini• Revisão Cibele Silva• Editoração Tércio Lemos e Angelo Campos• Fotografias Arquivo da ESAB / outros• Revisão técnica Antonio Plais – ESAB Cristiano Borges – ESAB Flávio Santos – ESAB José Roberto Domingues – ESAB Pedro Muniz – ESAB

Expediente

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A ESAB está presente no setor termonuclear. Somos

fornecedores dos consumíveis utilizados na Eletrobras

Termonuclear – Eletronuclear, responsável por construir e

operar as primeiras usinas termonucleares do país, Angra 1

e Angra 2, parte da Central Nuclear Almirante Álvaro Alberto

(CNAAA), localizada na praia de Itaorna, em Angra dos

Reis (RJ). Um terceiro empreendimento, Angra 3, está em

construção: em 2015, quando entrar em operação, a nova

unidade terá uma potência elétrica de 1.405 MW (térmica

de 3.782 MW) e poderá gerar mais de 10 milhões de MWh

por ano – carga equivalente a um terço do consumo total do

Estado do Rio de Janeiro, segundo dados de 2008.

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AQUI TEM

ESAB

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ESAB colabora com a formação de soldadores de um dos principais clientes do Sul do Brasil

Mascarello

A ESAB está presente em impor-tante iniciativa desencadea-da por um dos seus principais clientes no Sul do país: o Grupo

Mascarello, da cidade de Cascavel, no Estado do Paraná. Trata-se da re-estrutura-ção e ampliação do Centro de Treinamento Operacional (CTO), que promove a pre-paração e a especialização de soldadores e também de outros profissionais para as duas empresas industriais do Grupo, a Comil Silos e Secadores e a Mascarello Carrocerias e Ônibus, ambas localizadas na BR-277, km 598, no Distrito Industrial Luiz Benjamim Crespi, em Cascavel. A ESAB cedeu em comodato três máquinas de soldagem, que já estão sendo utilizadas em treinamentos, e também atuou na prepara-ção dos instrutores de soldagem.

O gerente de Engenharia de Operações, Thiago Gomes de Oliveira, explica que a

preocupação com a formação e o aprimo-ramento de soldadores e também de outros profissionais envolvidos no processo pro-dutivo faz parte da história das empresas que compõem o Grupo Mascarello. Com a constituição da Mascarello Carrocerias e Ônibus, houve, naturalmente, uma deman-da maior por soldadores, já que os proce-dimentos de soldagem são um fator crucial no processo de produção da montadora.

“Atualmente, temos mais de 120 máqui-nas de soldagem operando na Mascarello, com cerca de 240 soldadores, e outras 40 máquinas de soldagem na Comil, com apro-ximadamente 80 soldadores”, diz o gerente, assinalando que 90% desse parque de máquinas, nas duas empresas, correspon-dem a equipamentos da ESAB, que também fornece consumíveis e outros insumos. Ele aponta um outro elemento que evidencia a importância da soldagem para as empresas

Arq

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Gru

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Vista aérea do parque fabril do Grupo Mascarello

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industriais do Grupo: “Trabalhamos com linhas de montagem que reúnem vários sol-dadores, responsáveis pelos diferentes pon-tos do processo. Para que se possa ter uma ideia, uma linha voltada para a produção de ônibus urbanos tem nada menos do que 40 soldadores”.

Início da parceriaQuando a Mascarello Carrocerias e Ôni-

bus estava perto de entrar em operação, em 2003, ficou claro que haveria dificuldades para conseguir o número de profissionais qualificados na área de soldagem, como exigem as operações da empresa. “Consta-tamos que, realmente, não havia soldadores no mercado local e que nossa região não estava qualificando esse tipo de profissional. A alternativa encontrada foi de formar os pro-fissionais contratados ainda sem experiência alguma. Para isto, selecionamos uma equipe de instrutores operacionais, que foram qua-lificados para atuarem nesse processo de formação”, disse Thiago, destacando que, nesse ponto, foi fundamental a parceria com a ESAB, que treinou os profissionais selecio-nados, possibilitando que se transformassem em instrutores do Grupo Mascarello.

Em razão da diversidade dos produtos fabricados pela Comil e pela Mascarello Carrocerias e Ônibus, cada uma dessas empresas tem as suas próprias linhas e o seu respectivo gerente de produção. Porém, dentro de um critério de racionalidade, áreas de apoio – como Recursos Humanos, o Centro de Treinamento Operacional (CTO) e a área de Infraestrutura e Meios de Fabricação

– trabalham indistintamente para as duas empresas. Quando os instrutores terminaram sua preparação na ESAB e estavam prontos para sua nova tarefa, passou-se a melhorar a qualificação do pessoal das empresas, com um sistema de treinamento ponto a ponto. Ou seja, quando um soldador apresentava alguma deficiência ou encontrava certa difi-culdade, os instrutores iam até ele e tratavam a questão, ministrando os ensinamentos adequados para sanar o problema.

A partir dessa sistemática, foi possível perceber que seria fundamental o estabele-cimento de uma rotina: todo funcionário que entrasse nos setores de soldagem deveria passar por um treinamento. “A preparação especializada aprimora a qualidade do ser-viço, diminui o retrabalho e, portanto, reduz o número de horas empregadas na fabrica-ção de cada produto, minimiza a perda de material, ajuda a combater o desperdício e garante mais qualidade a todo o processo”, assegura o gerente, acrescentando: “Essa primeira estrutura de treinamento melhorou bastante o processo de soldagem nas duas empresas. E começamos a perceber que a rotina poderia e deveria crescer, espe-cialmente porque nossos procedimentos de soldagem se referem especialmente ao aço galvanizado, um material que apresen-ta complexidades que o soldador precisa conhecer para fazer um bom trabalho”.

Qualificação ainda melhorPor enquanto, a Comil e a Mascarello

Carrocerias e Ônibus desenvolvem as ativi-dades de treinamento junto à área da produ-

Mascarello

A trajetória do Grupo Mascarello remonta à segunda metade da década de 1950, quando foi fundada a Comil, que, desde o início, atua na área de mecanização e modernização de ativi-dades da agricultura, com uma linha de produtos que atualmente inclui, além de silos e secadores, elevadores e maqui-nário agrícola. Detentora de uma marca de alta respeitabilidade no mercado, a empresa investe em pesquisa e desen-volvimento de novas tecnologias para o

segmento, gera soluções customizadas para a agricultura e tem exportado tec-nologia em armazenamento, secagem e transporte de grãos. No ano 2000, foi constituída a segunda empresa do Grupo Mascarello, a Mascor Imóveis, que atua no mercado imobiliário, com destaque para loteamentos e empreen-dimentos residenciais e comerciais.

Mais jovem organização do Grupo, a Mascarello Carrocerias e Ônibus, criada em 2003, é pioneira do setor no Paraná.

A empresa oferece 1.300 empregos diretos – a Comil conta com 650 funcio-nários – e já superou a marca das 7 mil unidades produzidas. Atualmente, seu portfólio exibe 12 modelos de produtos destinados ao transporte de passagei-ros em meio urbano, viagens rodoviárias e outras necessidades. A proposta da empresa é desenvolver e oferecer pro-dutos com alto nível de aproveitamento de espaço, agregando conforto, sofisti-cação, segurança e tecnologia.

Mais de cinco décadas de história

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Mascarello

Equipe da Mascarello

O instrutor Emanuel Biasi Anzorena expli-ca que as atuais atividades do Centro de Treinamento Operacional (CTO) são desen-volvidas por dois instrutores: ele próprio e seu colega, Edson Telles de Camargo, havendo ainda um terceiro profissional em preparação e que em breve também atuará como instrutor. “Ministramos treinamento de soldagem, com aulas teóricas e práticas, e treinamentos voltados para a área de proje-tos de produção, especificamente, desenho técnico e metrologia – básica e avançada, estes em sala de aula”, disse. Outros profis-sionais também dividem seu conhecimento, atuando como instrutores convidados.

Anzorena realça a importância do novo Centro. Ele concorda que as atividades de treinamento estão vivendo um período de transição e que vão para o que se pode chamar de uma ‘casa própria’. “O Centro terá instalações físicas específicas. Estamos desenvolvendo um planejamento para ter um local com mais capacidade, de modo a atender à demanda das fábricas”. As condi-ções e o conteúdo dos treinamentos con-tinuarão a responder às necessidades das duas empresas industriais do Grupo. Além disso, os treinandos estarão fora do ambien-te de produção, com mais tranquilidade para aprender. “Didaticamente, será importante, porque teremos um ambiente separado da produção. Os treinandos estarão 100% vol-tados para as atividades do treinamento”.

Em razão de o Grupo Mascarello atuar

em uma região marcadamente vocacionada para a agricultura e a avicultura, praticamen-te não há mesmo mão de obra especializada no setor industrial. De acordo com o instrutor Edson Telles de Camargo, para formar pro-fissionais qualificados em soldagem, há dois caminhos: um deles é convidar os auxiliares de produção já empregados no Grupo, e o outro, abrir recrutamentos externos. Neste caso, os trabalhadores são recrutados como auxiliares de produção e encaminhados para o treinamento de soldagem. Se obtiverem boas notas de aprendizagem, serão promo-vidos a soldadores. Caso contrário, conti-nuarão como auxiliares de produção. “Para os auxiliares treinados, é uma oportunidade de crescimento, de obter uma profissão”, assinala o instrutor.

Edson sublinha que, entre os recruta-dos no processo de seleção, raramente se encontra um trabalhador com alguma experiência em soldagem. “Alguns detêm algum conhecimento, adquirido em oficinas mecânicas ou em metalúrgicas de pequeno porte. Mas são treinados da mesma forma, pois, para nós, a solda deve ser de muita qualidade. Só depois da qualificação é que eles estarão prontos para atuar na linha de produção”.

O foco dos treinamentos na área de soldagem está nos processos MIG e MAG, os mais utilizados nas empresas industriais do Grupo Mascarello. “As áreas de pro-dução das empresas do Grupo usam em

Novo Centro vai aprimorar a formação de profissionais

ção. Há uma sala específica em cada uma das duas fábricas, nas quais são desenvolvi-das as partes teóricas dos treinamentos. Em cada uma das empresas, há também locais apropriados para os treinamentos práticos de soldagem. “Existe essa estrutura, que funciona bem, mas queremos aprimorar todo o processo. A ideia é distanciar o trei-namento da produção e organizar o Centro de Treinamento Operacional (CTO) como uma unidade separada. Será uma estrutura de caráter didático, que permitirá acomodar mais facilmente o pessoal em atividade de

treinamento”, informou o gerente. As instalações do CTO funcionarão em

um prédio já existente no interior da planta da Comil e que está sendo preparado para essa sua nova finalidade. As duas plantas são vizinhas, de modo que não haverá qualquer dificuldade para o deslocamento dos treinandos. As três máquinas cedidas pela ESAB já estão sendo utilizadas. Junto a mais uma máquina pertencente ao Grupo Mascarello, elas irão equipar o novo CTO, que deverá entrar em operação no segundo semestre de 2010.

Fotos: Arquivo Grupo Mascarello

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Mascarello

menor escala o processo TIG. Para preparar alguém para atuar com soldagem nesse processo, selecionamos um soldador já qualificado que, então, recebe o treinamen-to específico”, diz Edson.

Com relação ao conteúdo, o instrutor explica que há informações e conhecimen-tos que são ministrados em aulas teóricas, na sala de treinamento, e depois exemplifi-cados nas aulas práticas. Em linhas gerais, os ensinamentos abrangem, primeiramente, conhecimentos mais básicos e, gradativa-mente, chegam aos tópicos e procedimen-tos mais complexos.

Como há um grande número de trei-nandos sem formação profissional anterior, são oferecidos uma visão geral do que é a soldagem, informações sobre a existência de diferentes processos e um detalhamento maior das técnicas, equipamentos e pro-cedimentos nos processos MIG e MAG. “Explicamos o que é solda MIG, o que é solda MAG e falamos a respeito dos tipos de gases empregados nos dois casos. Falamos também sobre os tipos de arcos elétricos e suas funcionalidades. E mostramos o sig-nificado da continuidade da solda, os mais comuns defeitos de soldagem e por que é preciso haver qualidade no resultado do tra-balho de soldagem”, diz o instrutor.

Além disso, os instrutores enfatizam a questão da segurança, com o uso dos Equipamentos de Proteção Individual (EPIs), indispensáveis em qualquer procedimento de soldagem. “O profissional que faz o curso tem que sair bem consciente da importância da utilização dos EPIs. E nós avaliamos esse quesito no decorrer do treinamento”. As atividades têm a duração necessária para a absorção dos conhecimentos e da prática em situação real de soldagem. O treinamento em solda MAG, por exemplo, tem carga de 80 horas, com atividades teóricas e práticas focadas somente nesse processo. O núme-ro de dias pelos quais será distribuída essa carga horária é diferente em cada programa de treinamento, dependendo, sobretudo, da disponibilidade dos treinandos, já que certas turmas, em razão das necessidades da produção, passam meio período atuando como auxiliares de produção e meio período em treinamento.

O Grupo Mascarello já formou mais de 200 soldadores. Com o novo Centro, as

condições de planejamento das atividade de treinamento vão melhorar. Ao todo, o Centro disporá inicialmente de quatro máquinas. “Com isso, poderemos treinar quatro soldadores na parte da manhã e quatro à tarde, e assim, preparar até 16 soldadores por mês”, avalia Edson.

ManutençãoO instrutor Anzorena informa que o

CTO dispõe de um diagnóstico das neces-sidades de treinamento nas empresas industriais do Grupo e adianta que há um trabalho em andamento visando à prepara-ção de pessoal para a manutenção preven-tiva e corretiva de máquinas.

Célio Valmorbida, supervisor de Manutenção, trabalha na Mascarello Carrocerias e Ônibus desde o início. “Comecei na empresa 20 dias depois da inauguração”, conta com orgulho, assinalando que viu a chegada das primeiras máquinas da ESAB. “Houve a compra de um lote inicial e, depois, à medida que a produção foi crescendo, foram sendo adquiridos novos lotes, até que se completasse o número de máquinas hoje à disposição”.

As primeiras máquinas ainda estão em operação regular e isso se deve ao trabalho da manutenção. “Há um profissional na empresa responsável pelo cuidado com as máquinas de soldagem. Ele fez o primeiro módulo de treinamento de manutenção de máquinas e alimentadores na filial da ESAB em Porto Alegre”, diz Valmorbida, informando que o Grupo Mascarello tem planos de preparar um outro profissional de manutenção para atuar no segundo turno de produção.

O gerente Thiago Oliveira assinala que a relação do Grupo Mascarello com a ESAB é bem antiga, e Célio Valmorbida sublinha que a longevidade na parceria tem efeitos práti-cos significativos para as ações de manuten-ção. “Temos todos os manuais e códigos da ESAB. Com o tempo, a gente vai conhecen-do o comportamento dos equipamentos nas condições em que são utilizados e, assim, formamos uma boa noção do consumo, o que permite manter um pequeno estoque das peças de manutenção mais usadas e de consumíveis”, diz, fazendo questão de frisar que o atendimento da ESAB é sempre rápido e sem burocracia.

Soldagem na produção da Mascarello Carrocerias e Ônibus

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Ao lado do cliente

Parceria ESAB/Tomé Engenharia na construção de tanques da RNEST

Cada vez mais, a ESAB Bra-sil vem se destacando como parceiro preferencial de seus clientes. A empresa procura,

constantemente, oferecer soluções dife-renciadas e promover todo o suporte para o melhor desempenho das companhias que utilizam seus produtos.

Um exemplo é o trabalho desenvolvi-do junto à Tomé Engenharia. A empresa iniciou suas atividades em 1973 e, atu-

almente, está presente em diversos seg-mentos, entre eles Engenharia de Óleo e Gás. É uma das empresas responsáveis pela edificação da Refinaria do Nordeste – Abreu e Lima – RNEST –, da Petrobras, construindo e montando tanques que irão suprir metade da necessidade de armaze-namento do empreendimento.

Serão 61 tanques, cujos diâmetros nominais variam entre 3 e 63 metros e altu-ras nominais, entre 5 e 15 metros. As insta-

Halinson Faustino Dias Campos Consultor ESAB Brasil

Francklin Machado Tomé Engenharia

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Ao lado do cliente

lações serão destinadas ao armazenamento de derivados, resíduos, produtos químicos, dreneiros, óleos e diversos tipos de água. Para sua construção e montagem, do ponto de vista de soldagem, estima-se que serão necessários cerca de 50,5 quilômetros de solda, com uma quantidade total aproxima-da de 81 toneladas de metal depositado.

Cálculos e testesA parceria da ESAB compreendeu

desde o cálculo estimativo de consumo de consumíveis de soldagem de cada junta da obra até a sugestão de Especificações de Procedimento de Soldagem (EPS) e trei-namento prático das soluções em termos de consumíveis, equipamentos e sistemas mecanizados de soldagem. No Centro de Desenvolvimento de Processos ESAB (Process Centre), em conjunto com a equi-pe da Tomé Engenharia, todas as possibi-lidades de juntas, geometria de chanfros e parâmetros de soldagem foram compara-das via testes práticos de solda.

Com base nos resultados obtidos e em simulações, realizou-se uma análise entre os processos eletrodo revestido, arco sub-merso – utilizando-se o Tankwelder, equi-pamento ESAB específico para a soldagem de tanques – e arame tubular mecanizado. A Tabela I apresenta os resultados obtidos para produtividade e custos totais por me-tro de solda, estimados tendo como refe-rência o processo por eletrodo revestido (100%) para as soldas horizontais e verti-cais dos costados dos tanques.

No que se refere ao processo por ele-

trodo revestido, a menor produtividade deve-se ao fato de este ser um processo manual, com relativa baixa taxa de deposi-ção e ciclo de trabalho. Já o processo Arco Submerso, apesar de sua mecanização e alta taxa de deposição, mostrou-se inferior ao processo arame tubular mecanizado. Isso se deve ao longo tempo necessário para montagem e preparação do equipa-mento de arco submerso, reduzindo sig-nificativamente o ciclo de trabalho deste. Em se tratando do processo arame tubular mecanizado, o menor tempo de montagem e preparação, aliado à possibilidade do uso de mais de um equipamento por junta si-multaneamente, permite um ciclo de traba-lho significativamente maior em relação aos demais processos avaliados, resultando em uma maior produtividade.

Em meio às várias possibilidades de jun-tas e geometria de chanfros levantadas no trabalho em parceria entre Tomé Engenharia e ESAB, as configurações aprovadas via si-mulação e testes práticos e seus detalhes constam na Figura 1.

Tabela I: Comparativo de processos em custo e produtividade

Chanfro K simétrico Chanfro X Chanfro meio V Chanfro em V

OK Backing Pipe 9 OK Backing Concave 12H OK Backing Concave 13

Figura 1: Juntas e backings testados e aprovados para soldagem vertical e horizontal de tanques

Comparativo dos processos Unidade Retificadores (SMAW)

Tank welder (SAW)

Rail Track (FCAW)

Número de máquinas un 100% 13% 33%

Produtividade dos processos m/h 100% 176% 422%

Tempo estimado para soldagem de cada metro h 100% 57% 24%

Número de horas trabalhadas por ano h/ano 100% 100% 100%

Custos totais por metro $/m 100% 261% 91%

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Ao lado do cliente

A solução completa oferecida ao clien-te pela ESAB corresponde a arames tubu-lares selecionados de acordo com o metal de base (conforme mostrado na Tabela II) e

equipamento Railtrac FW1000 (Trator com-pacto e motorizado), associados ao uso de backings cerâmicos OK.

O alto ciclo de trabalho aliado ao bom aspecto dos cordões fez do Railtrac FW1000 a solução perfeita para a aplica-ção, minimizando a demanda por solda-dores com grande habilidade e reduzindo prazos e custos com formação e capacita-ção de pessoal.

A aplicação de backings cerâmicos OK foi um fator que contribuiu significativa-mente para uma maior produtividade. Eles proporcionaram raízes com ótima aparên-cia, sem necessidade de remoção de con-trassolda, fazendo com que a soldagem ficasse ainda mais produtiva. É importante salientar que, para a seleção das juntas, buscou-se também minimizar o “embica-mento” e empeno das chapas.

AprovaçãoFrente a estes resultados, a Tomé En-

genharia optou pela solução proposta pela ESAB e, além dos consumíveis e equipa-mentos já citados, houve a aquisição tam-bém de equipamentos e periféricos como a LAI 550 (fonte de energia MIG/MAG), Miggytrac 1500 (trator compacto utilizado para soldagem MIG/MAG e arame tubular), Origofeed 304 P4 (Alimentadores de arame para soldagem semiautomática em servi-ços de produção média e pesada), além de outros periféricos e acessórios.

Outro fator determinante para o sucesso deste projeto refere-se ao suporte técnico da ESAB no processo de início da obra. Técni-cos da ESAB treinaram a equipe da Tomé Engenharia, capacitando-a para a aplicação do processo de soldagem selecionado.

Sempre com o foco no cliente, a ESAB seguirá com essa parceria até o fim das obras, previsto para 2012, e também em futuros projetos.

Metal de Base Metal de Adição Classificação

ASTM A 240 Tp 439 Shield Bright 309L ASME SFA/AWS A5.22 E309LT1-1

ASTM A 283 Gr. C Dual Shield 7100 LHASME SFA/AWS A5.20

E71T-1C(M)/ E71T-9C(M)

ASTM A 36 Dual Shield 7100 LH

Tabela II: Metais de base do projeto e respectivos consumíveis aplicados

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Foco no cliente

Cada vez mais preocupada com a excelência no atendimento de seus clientes, a ESAB vem bus-cando ampliar seus canais de

comunicação e disponibilizar uma equipe de profissionais altamente qualificados para dar suporte aos clientes antes, durante e após a compra de seus produtos.

Esta equipe é o Customer Care, um depar-tamento criado para atender aos clientes, serviços autorizados e equipes internas, forne-cendo soluções de alto nível e suporte rápido e eficaz para torná-los cada vez mais compe-titivos em seus negócios. O foco do Customer Care ESAB é estreitar o relacionamento e, como consequência, fidelizar clientes através da satisfação com serviços e produtos.

AbrangênciaA atuação do Customer Care abrange

interfaces com todas as equipes da América do Sul, presentes no Brasil, Argentina, Chile, Panamá e Colômbia. Objetivando respostas rápidas e precisas, a estrutura do Customer Care América do Sul também conta com interfaces existentes no grupo ESAB, pre-sente nos cinco continentes, onde a troca de informações é chave para soluções eficazes.

EquipeA equipe é formada por engenheiros

e técnicos para fornecer soluções que efetivamente agreguem valor ao negócio do cliente e funcionar como um canal de

Atendimento de alto nível

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comunicação cliente-ESAB sempre dispo-nível e com grande facilidade de acesso.

EstruturaO Customer Care é estruturado em

cinco Pontos de Atendimento (PAs): Help Desk, Peças de Reposição, Garantia, Treinamento e Educação e Standard & Automation.

Help Desk – Neste ponto de aten-dimento acontece o primeiro contato do cliente com a ESAB. Os clientes têm suas demandas ouvidas, registradas e, a partir daí, são geradas ações para tratar cada solicitação. Quando necessário, é feito o redirecionamento da solicitação para outro departamento ou PA, sempre com acom-panhamento até a conclusão do atendi-mento, garantindo o envio rápido e eficaz da solução ao cliente.

Peças de Reposição – Para garantir que os clientes tenham todo o suporte necessário na compra de peças de repo-sição para seus equipamentos ESAB, este PA os auxilia na identificação de compo-nentes e códigos das peças. Além disso, lá também são realizados, em conjunto com a Logística, estudos para definição de esto-ques e melhoria contínua no atendimento de peças de reposição, objetivando agilizar a entrega das peças aos clientes.

Garantia – Caso necessite realizar algum serviço em seu equipamento dentro do período de garantia, o cliente deve pro-curar um dos Serviços Autorizados ESAB (SAEs), onde ele encontrará uma equipe técnica capacitada e sempre disponível para a realização do atendimento. Ao soli-citar peças para este tipo de serviço, os SAEs enviam ao PA um Relatório de Serviço Técnico, cujos dados são compila-dos e minuciosamente analisados, gerando ações de melhoria nos produtos, os quais são acompanhados até um ano depois da implantação da melhoria.

Treinamento e Educação – O PA

Treinamento e Educação programa, orga-niza e realiza treinamentos para que cada profissional ESAB seja capacitado, cons-tantemente atualizado e esteja sempre apto a oferecer um atendimento de qualidade e soluções eficazes aos clientes.

Standard & Automation – Este ponto de atendimento é responsável pelo suporte técnico ao cliente em campo, e também pela solução de dúvidas técnicas via telefo-ne e e-mail. Sempre que necessário, o PA Standard & Automation realiza testes e simulações em laboratório, fornece suporte e treinamento em entregas técnicas de equipamentos no cliente e revisa os manu-ais de instrução dos equipamentos.

Desafios Durante 2010, o Customer Care irá

ampliar ainda mais a estrutura dos serviços, através de sistemas informatizados para atendimento e também da gestão de aten-dimentos dos SAEs.

Também é meta realizar os vários trei-namentos técnicos e comerciais já progra-mados, objetivando tornar a equipe ESAB cada vez mais capacitada para suportar soluções e esclarecer dúvidas dos clientes.

Entre em contato com o Customer Care pelo e-mail

[email protected]

Foco no cliente

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Foco no cliente

Novas embalagens asseguram qualidade do produto e adequação

à sustentabilidade

A tenção às necessidades dos clientes e, ainda, adoção de processos e produtos ambien-talmente adequados são pre-

missas da ESAB, empresa certificada globalmente pelas normas ISO 9001 e 14001, relativas à Qualidade e ao Meio Ambiente, respectivamente. Neste senti-do, alterações recentes em embalagens foram realizadas, com bons resultados.

Para muitos clientes, tambores Marathon Pac™ para MIG/MAG e FCAW são fundamentais para maximizar a efi-ciência e qualidade de produção. Isso porque o Marathon Pac™ pode reduzir o tempo gasto nas trocas de bobinas e manutenções em quase 95%.

A técnica especial de enrolamento utilizada durante a embalagem assegu-ra que o arame nunca estará torcido ou empenado, propiciando soldas bem posicionadas e perfeitamente alinhadas. Também em função da técnica especial, o processo de desenrolamento do tambor é automático, não sendo necessário equi-pamento de desbobinamento e nenhuma força adicional, como no caso de um tradicional carretel rotativo. Isso se traduz em uma menor taxa de desgaste para o alimentador de arame.

ReciclávelO Marathon Pac™ segue também,

a tendência de adequação à respon-sabilidade ambiental: sua embalagem, composta de tambores de papelão octo-gonais classificados como Resíduos Não Perigosos Classe II, é totalmente reci-clável. Ela pode também ser redobrada após o uso, economizando espaço de armazenamento.

Ainda seguindo a diretriz ambiental da ESAB, as embalagens dos equipamentos foram alteradas. Antes, elas eram com-postas de polionda, plástico alveolar for-mado por duas lâminas planas unidas por nervuras longitudinais. Os materiais foram progressivamente substituídos por emba-lagens em papelão, recicláveis, e classi-ficadas como Resíduos Não Perigosos Classe II. Atualmente, 100% das emba-lagens dos novos equipamentos de solda são feitas em papelão.

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Realizada desde 1959, aconte-ce em São Paulo, de 11 a 15 de maio, a Feira Internacional da Mecânica. Em sua 28ª edi-

ção, a Mecânica apresentará máquinas para trabalhar metal, plástico, borracha e outros, além de ferramentas e uma série de outros equipamentos direcionados tanto para as áreas de produção quanto para manutenção da indústria. Para a edição 2010, são esperados cerca de 1.960 expositores de mais de 35 países e público de 116 mil pessoas vindo de 40 países diferentes.

Como principal fornecedor de produ-tos para soldagem e corte para o merca-do sulamericano, a ESAB conta com uma longa história de participações no evento e estará presente na edição 2010 num amplo estande de 176 m². Durante os cin-co dias da feira, serão apresentados ao público os principais lançamentos e pré-lançamentos de produtos previstos para o ano de 2010.

Como principal destaque para o evento teremos o pré-lançamento de um inversor multi-processo e multi-tensão de 400A. O equipamento, que terá o nome revelado somente durante o evento, pro-mete revolucionar o mercado de solda-gem. Dividindo as luzes com este novo inversor teremos a fonte MIG/MAG, tam-bém inversora e multi-tensão, AristoMig 5001i MultiVoltage. O equipamento, apre-sentado como pré-lançamento na Feimafe 2009, estará presente e disponível para demonstrações, mostrando suas inúme-ras funcionalidades, utilizado em conjunto com o painel de controle U82.

Apresentaremos também novidades em automatização de soldagem e o novo equipamento para corte automatizado CNC, a Combirex, um sistema extrema-mente eficiente e focado em cortes de alta performance e baixo custo.

Presente também como pré-lança-mento na Feimafe 2009, a linha ESAB de acessórios e EPIs para soldagem e corte será apresentada aos clientes. Oficialmen-te lançada no segundo semestre de 2009, a ampla linha de produtos será apresenta-da ao público. Proteção visual, respirató-ria, vestimentas de segurança, acessórios e muito mais.

Sempre atenta às necessidades do mercado, a ESAB contará em seu estan-de com uma área exclusivamente dedica-da aos clientes do segmento Oil & Gás. Os técnicos ESAB apresentarão soluções para as mais diversas necessidades em soldagem para este segmento.

Evento

Estande na 27ª Feira Internacional da Mecânica, em 2008

28ª Feira Internacional da MecânicaCristiano BorgesDepartamento de Marketing ESAB Brasil

Visite o estande da ESAB: esquina das ruas A e P.

Nossa equipe está pronta para recebê-lo.

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Evento

No período de 26 a 29 de outu-bro de 2009, foi realizado o XXXV Congresso Nacional de Soldagem. O evento, orga-

nizado pela Associação Brasileira de Soldagem, contou com a ESAB como patrocinador.

No primeiro dia de evento, a ESAB, mostrando a sua força e conhecimento no segmento de Óleo e Gás, realizou uma palestra sobre Soldagem de Aços Resistentes a Fluência que veio ao encon-tro das necessidades do mercado brasi-leiro e despertou interesse do público.

No decorrer do evento, foram discuti-

dos diversos temas relativos a processos de soldagem, metalurgia e comportamen-to dos materiais, projetos e fabricação de estrutura soldadas, física da soldagem, automação e robótica, dentre outros. A ESAB, preocupada com pesquisa e desenvolvimento, participou de diversos trabalhos técnico-científicos, fornecendo insumos para sua realização e também desenvolvendo e publicando trabalhos, como “Caracterização de Juntas de Tubos Inoxidáveis Supermartensíticos Soldados com Consumíveis Superduplex 2509” e “Soldagem de Estruturas Pesadas de Aço Inoxidável Ferrítico”.

Troca de conhecimentos teóricos e práticos no Consolda 2009

Ronaldo Cardoso Junior, da ESAB Brasil, durante apresentação no Consolda

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Etapa paulista da Olimpíada do Conhecimento

Em novembro de 2009, a ESAB apoiou em São Paulo um dos mais vibrantes e significativos eventos voltados ao estímulo da

formação profissional no Brasil, organizado pelo Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial (Senai): a etapa paulista da Olimpíada do Conhecimento, que classifi-cou concorrentes para a sexta edição dessa competição em nível nacional, realizada no período de 9 a 14 de março de 2010, no Rio de Janeiro. A fase nacional da Olimpíada do Conhecimento aconteceu juntamente com a competição continental America Skills, que reuniu jovens de outros países das três Américas e teve caráter classificatório para o torneio mundial WorldSkills, marcado para 2011, em Londres, na Inglaterra.

A etapa de São Paulo teve concorrentes em 45 áreas de formação profissional, algu-mas das quais específicas para portadores de deficiências físicas. As provas foram realizadas no Pavilhão de Exposições do Anhembi, um dos maiores e mais impor-tantes da capital paulista, entre 9 e 12 de novembro. Durante os quatro dias, os con-correntes, somados a milhares de outros estudantes de escolas públicas e privadas, emprestaram àquele recinto, normalmente dedicado a feiras de negócios, uma aura marcadamente juvenil. Havia muito entu-siasmo e curiosidade sobre as tecnologias empregadas na indústria, mas, principal-mente, interesse pelos caminhos profissio-nais que elas podem abrir. Um estande da ESAB, localizado junto à área em que foram

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Consumíveis ESAB foram utilizados nas provas

realizadas as provas de Soldagem, foi bas-tante procurado pelos jovens visitantes.

A ESAB forneceu todos os principais equi-pamentos utilizados nas provas que envolve-ram atividades de soldagem. Ao todo, foram cedidas 48 máquinas, a maior parte utilizada pelos competidores da área de Soldagem: cinco nas provas de Caldeiraria, e as demais, nas atividades de Manufatura Integrada. “A empresa disponibilizou também todos os consumíveis empregados pelos alunos na competição, e quantidades adequadas de spray antirrespingo. Além disso, ofereceu 140 cortinas, usadas na proteção dos boxes de solda, as mangueiras para os gases, cabos, cabos porta eletrodo e tochas TIG e MIG-MAG”, informou Valdemir de Oliveira Primo, coordenador da Área de Soldagem, do Senai-SP, ele próprio um ex-aluno que, no final da década de 1980 e início dos anos 1990, participou de forma vitoriosa dos tor-neios nacionais e internacionais de formação profissional que precederam a Olimpíada do Conhecimento.

O significadoQual é exatamente a importância de

um evento em que estudantes de cursos profissionalizantes competem para mostrar conhecimentos e habilidades? O presidente da Federação das Indústrias do Estado de São Paulo (Fiesp), Paulo Skaf, disse acreditar que a educação seja, em última análise, um caminho para o crescimento. Sem poder comparecer à sessão de encerramento, Skaf enviou mensagem aos concorrentes, subli-nhando que, durante toda a competição, os estudantes deram provas de dedicação, garra e talento, e acabaram por demons-trar “que a educação é um instrumento de transformação social e de mudança”. Como entidade que congrega as indústrias paulis-tas, a Fiesp responde pela administração do Senai e do Sesi no Estado de São Paulo, assim como outras entidades regionais industriais cuidam dessas organizações em seus respectivos Estados, e a Confederação Nacional da Indústria (CNI) responde pela coordenação das atividades do Senai e do Sesi no plano federal.

No entender de Walter Vicioni Gonçalves, diretor regional do Senai e superintendente do Sesi de São Paulo, a Olimpíada do Conhecimento é muito importante para

valorizar as ocupações industriais. “Num país que tem a tradição de considerar que as ocupações da manufatura, as atividades de ordem manual, são para ‘os filhos dos outros’, esta competição tem o papel extra-ordinário de valorizar o trabalho. E mostra que a riqueza por meio do trabalho traz dignidade para aquele que trabalha”.

Ele destacou também o significado da participação de empresas detentoras de tecnologias utilizadas na vanguarda da pro-dução industrial, como a ESAB, no apoio ao processo de formação profissional do país, o que, a seu ver, qualifica e amplia a com-petitividade industrial brasileira. “Em todas as áreas, observamos a participação das indústrias dentro das oficinas e dos labo-ratórios do Senai, apoiando o trabalho de formação profissional. A grande vantagem do Senai em relação a outras instituições é exatamente essa relação estreita entre os meios de produção e os meios de formação profissional”.

Segundo o educador, as empresas com-preendem muito bem o seu papel na dinâ-mica da formação profissional para o país. “A indústria sabe que não precisa ir à nossa ‘cozinha’ fazer o molho, mas ela é exigente, tem que continuar a exigir que nós – do Senai e do Sesi – façamos aquilo que precisa ser feito, de modo bem feito: a formação de mão de obra capacitada, de profissionais com as habilidades e as competências necessárias. E os trabalhadores têm se revelado um fator decisivo nesse processo de abertura do mercado brasileiro e da competição que nossas empresas enfrentam com organiza-ções internacionais”.

Empenho“Trata-se de uma ideia espetacular,

levada a cabo aqui no Brasil pelo Senai, e, no mundo, pela World Skills International”, afirma Marcos Cezar Pontes, o primeiro astronauta brasileiro a executar uma missão espacial e ‘embaixador mundial’ da World Skills. Ele prossegue: “Vejo a Olimpíada do Conhecimento como uma iniciativa muito interessante porque incentiva os jovens a se aperfeiçoar, a fazer cada vez melhor e a aprimorar as suas capacidades. E, além de tudo, o ambiente é bastante acolhedor; sabemos que há competição, mas perce-bemos que há cooperação também”.

Evento

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O astronauta concorda que sua profis-são seja altamente especializada e requer muito empenho pessoal e determinação, mas vê uma correlação entre o seu tra-balho e aqueles feitos pelos profissionais qualificados da indústria. “Digo sempre aos jovens: o negócio não é desenvolver a competência profissional, mas, também, ter a capacidade, como ser humano, de sus-tentar a competência profissional desen-volvida. E a atitude é fundamental no que diz respeito ao aperfeiçoamento. Devemos buscar sempre um pouquinho a mais e ser otimistas, acreditando que será possível. É preciso cultivar a postura de vencedor e pensar: ‘se eu treinar um pouco mais, vou conseguir me superar’. É disso que estou falando: não se trata de superar os outros, mas de superar a si próprio”. Ele entende também que competições como a Olimpí-ada do Conhecimento são muito positivas

na formação dos jovens profissionais, pois os estudantes são levados a trabalhar em equipe, aprendem a liderar e a ter con-fiança neles mesmos. E mais: adquirem autoestima e desenvolvem outros atributos que complementam o ensino profissional propriamente dito.

Pontes ressalta ainda o papel de empre-sas como a ESAB para o êxito da Olimpíada do Conhecimento. “Os jovens ficam numa espécie de vitrine para as empresas. Eu fui aluno do Sesi e do Senai e, do meu ponto de vista, a possibilidade de participar de uma competição desse tipo – com toda essa qualificação em termos de ambiente e dos equipamentos – é uma grande oportunidade para esses jovens. Veja quantas empresas estão por aqui. Elas estão observando os seus futuros colaboradores. Creio que, em todos os sentidos, isso é muito bom para os jovens, para as empresas e para o Brasil”.

Evento

A Olimpíada do Conhecimento é um evento planejado com meses de antece-dência e envolve um grande conjunto de detalhes. No caso da etapa paulista, o Senai-SP preparou toda a montagem do evento, com uma equipe de apoio constituída por docentes das próprias escolas do Senai de todo o Estado de São Paulo. A participação das empresas é considerada fundamental, em especial, porque muitas delas – como fez a ESAB na área da soldagem – colocaram equipamentos, ferramentas e instrumentos de primeira linha à disposição dos alunos para que realizassem as provas.

Foram quatro dias de provas práti-cas. Mas, antes de colocarem “a mão na massa”, os alunos concorrentes fizeram uma prova de qualidades pessoais, em que foram avaliadas as suas habilidades inte-lectuais, tais como capacidade de pesqui-sa, aplicação de conhecimentos anteriores, raciocínio lógico e precisão. Depois, foram submetidos a uma prova teórica, em que foram colocados diante de 20 situações-problema para as quais deveriam selecionar a alternativa correta. A prova prática é a últi-

ma e mais complexa etapa. Há pesos dife-renciados para cada tipo de prova, sendo a prática a que tem maior peso.

ExigênciaA prova prática na área de soldagem

demonstra bem o grau de exigência da competição. Pediu-se aos competidores que soldassem corpos de prova, chapas e tubos, em todas as posições e em vários processos: eletrodo revestido, MAG, arame tubular e TIG. “Essas peças são ensaiadas visualmente e dimensionalmente. São tam-bém realizados ensaios de dobramento e de radiografia”, explica o coordenador Valdemir de Oliveira Primo.

No passo seguinte, foi determinado aos alunos que executassem um vaso de pres-são – uma peça de dimensões maiores, totalmente vedada –, em que foram obriga-dos a empregar vários processos de solda-gem, de acordo com o estudo da simbologia de solda. Na terceira fase, cada concorrente executou uma peça em alumínio, com sol-dagem no processo TIG. No quarto e último estágio, foi determinado que executassem

Provas complexas testam a capacidade dos alunos

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Área de Soldagem1° lugar – Wellington dos Santos, da Escola Senai Mário Henrique Simonsen/Piracicaba.2° lugar – Matheus Breis, da Escola Senai Professor João Baptista Salles da Silva/Americana. 3° lugar – Diogo Yoshiaki Sunamoto, da Escola Senai Luiz Eulálio de Bueno Vidigal Filho/Suzano.

Área de Caldeiraria1° lugar – Alisson Gomes, da Escola Senai Mariano Ferraz, da capital.2° lugar – Flávio Ferreira dos Santos, da Escola Senai Félix Guizard, de Taubaté.

3° lugar – Vantony Luís dos Santos Melo, da Escola Senai Hessel Horácio Cherkassky, de Cubatão. Área de Manufatura Integrada (equipes)1° lugar – Eliana Rodrigues Martins, Jofre Bezerra Félis e Takashi Onishi, da Escola Senai Roberto Simonsen/São Paulo.2° lugar – Matheus Artioli Leandrin, Eduardo da Silva Pinto e Ícaro Alves Fasseira, da Escola Senai João Martins Coube/Bauru.3° lugar – Luan Cardoso dos Santos, André Pìcon Maranho e Everton Tavares Amorim de Lima, da Escola Senai Shunji Nishimura/Pompéia.

uma peça em aço inoxidável, também sol-dada no processo TIG.

O que exatamente será pedido na prova é uma surpresa para o aluno. “Cada con-corrente recebe o desenho, juntamente às peças cortadas e preparadas. Ele tem uma hora e meia, aproximadamente, para fazer o estudo do projeto de modo a entender o que a prova pede. A partir daí, é com ele”, informa o coordenador. Cada aluno deve fazer a interpretação do desenho e da simbologia de solda, a montagem de todos os conjuntos solicitados e a soldagem pro-priamente dita, sem esquecer de proceder

à limpeza final do material. Nos quatro dias de provas práticas, cada aluno trabalha seis horas por dia.

Há uma sequência para a realização de todas as atividades programadas, porque as primeiras peças executadas passam por ensaios radiográfico, visual e de dobramen-to. “A radiografia, por exemplo, não é feita no Senai, e, sim, em uma indústria externa. O laudo é emitido por uma empresa que não tem qualquer participação ou interesse na competição. E a empresa tem um dia para fazer todos os ensaios e nos devolver”, conclui Valdemir.

Evento

OS VENCEDORES

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Entrevista

Oportunidades no horizonte do mercado de Óleo e Gás

Muitos desafios, com expec-tativas promissoras: esse é o cenário do mercado de óleo e gás do Brasil, com o

início das atividades na chamada camada pré-sal, localizada no litoral do país, entre os Estados do Espírito Santo e Bahia. Testes estão sendo realizados na área de Tupi, na bacia de Santos, e o petróleo do local já está sendo refinado. A Petrobras estima que, no fim de 2010, o projeto piloto da área entre em produção, gerando 100 mil barris diários.

Marco para o país, a exploração da camada pré-sal exige novas tecnologias, estruturas industriais e uma série de outras demandas. Como resultado do investimen-to em infraestrutura, haverá um crescimento

do mercado para as empresas e profissio-nais de soldagem. O momento, assim, é de avaliação das novas exigências e, principal-mente, de desenvolvimento de produtos e processos, bem como de qualificação de mão de obra especializada.

A Revista Solução conversou sobre o cenário e suas consequências com o geren-te de Implementação de Empreendimentos para Exploração e Produção e Transporte Marítimo, da Área de Engenharia da Petrobras, Henídio Qureiroz Jorge. Confira.

A camada pré-sal é considerada um

marco para a exploração de petróleo e gás natural no país. Explique sobre essa camada e o histórico de sua des-coberta.

Geraldo Falcão/Banco de Imagens Petrobras

Henídio Queiroz Jorge, gerente de Implementação de Empreendimentos para Exploração e Produção e Transporte Marítimo da Petrobras, fala sobre a exploração a camada pré-sal e as perspectivas para todos os segmentos envolvidos

Navio-plataforma FPSO Cidade de São Vicente operando no campo de Tupi na Bacia de Santos

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Entrevista

A descoberta de petróleo e gás em grandes volumes abaixo de uma camada de sal que chega a 2 mil metros de profun-didade, pela primeira vez no mundo, é um feito marcante não apenas para o Brasil, mas para a indústria global de petróleo. A história da formação do pré-sal está relacionada à separação dos continentes sul-americano e africano, ocorrida há mais de 100 milhões de anos, que formou uma imensa rachadura, paralela ao atual litoral brasileiro. A rachadura foi aumentando e a deposição de matéria orgânica sob rocha e sal deu origem ao petró-leo que agora foi encontrado a mais de 5 mil metros de profundidade de água e solo. Os primeiros indícios de petróleo e gás na área foram encontrados em 2005, a primeira des-coberta foi em 2006, e iniciamos a produção no pré-sal em 2008 no mar do Espírito Santo, no Campo de Jubarte. Em maio de 2009, começamos a produção em teste de longa duração na área de Tupi, na Bacia de Santos, e já estamos refinando petróleo destas áreas.

Qual o volume estimado de óleo até o momento? E qual a expectativa em relação à produção de gás natural?

As descobertas já realizadas ainda estão em fase de avaliação. Entretanto, os testes preliminares, realizados em quatro áreas do pré-sal (três na Bacia de Santos e uma na Bacia de Campos) permitiram pre-ver volumes recuperáveis entre 10,6 bilhões e 16 bilhões de barris equivalentes – BOE (petróleo e gás), o que dobraria as reservas brasileiras de petróleo e gás, que são de 15 bilhões de barris de petróleo e gás. Até o final do ano, entrará em produção o projeto piloto da área de Tupi, na Bacia de Santos, com 100 mil barris diários. O Plano de Negócios da Companhia estabelece como metas diárias de produção nas áreas do pré-sal os seguintes volumes de petróleo e gás em barris de óleo equivalente: 219 mil barris em 2013, cerca de 582 mil barris em 2015, passando para 1.336.000 barris em 2017 e atingindo 1.815.000 em 2020.

Quanto representa esse potencial em nível mundial?

A Petrobras produz hoje cerca de 2 milhões de barris de petróleo por dia, resul-tado dos seus 56 anos de existência. As expectativas de volumes recuperáveis do

pré-sal são de dobrar esta produção em apenas 10 anos, chegando a um total, em 2020, considerando os volumes do pós-sal e do pré-sal, de cerca de 4 milhões de bar-ris por dia, o que representa cerca de 5% da produção mundial de hoje.

A exploração é economicamente viá-vel? Quais são os principais desafios?

Tanto é viável que a Petrobras já está produzindo petróleo em dois poços no pré-sal e já está em processo de contratação de plataformas para os projetos definitivos de produção no pré-sal. Pioneira no mundo na tecnologia de produção de petróleo em água profundas, a Petrobras dispõe de tecnologias capazes de produzir econo-micamente o petróleo e o gás natural já encontrados e que forem descobertos nas área do pré-sal, que se estendem por, prati-camente, todas as bacias submersas. Entre o Espírito Santo e Santa Catarina, porém, a camada, com cerca de 800 km de exten-são, é mais larga, chegando a 200 km.

O que as descobertas significam para a Petrobras?

Somente com as áreas que já tem sob contrato no pré-sal, a Petrobras vai dobrar de tamanho, e o país vai se colocar em um novo patamar na economia e na geo-política mundial. Estamos numa posição privilegiada. O Brasil tem grandes reservas, alta tecnologia em petróleo, base industrial diversificada, grande mercado consumidor e estabilidade institucional e jurídica. Isso não ocorre com os países com muitas reservas que, em geral, têm pouca tec-nologia, reduzida base industrial, conflitos regionais e instabilidade institucional. Já os países com grandes mercados consumido-res têm, de forma geral, poucas reservas, alta tecnologia, grande base industrial e estabilidade institucional.

E para o Brasil, quais são as pers-pectivas de desenvolvimento advindas da exploração do pré-sal?

As descobertas no pré-sal fortalecerão nossa economia, vão melhorar a percepção de risco do país, possibilitarão a criação e o desenvolvimento de tecnologia de ponta, consolidando a liderança off-shore do país. Contaremos com mais recursos para saúde,

Camadas geológicas: oceano, pós-sal, camada de sal e pré-sal

Tabaruna/BIP

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Entrevista

educação, habitação, inovação e pesquisa tecnológica e infraestrutura, além da gera-ção de emprego e renda. Neste sentido, foram encaminhados projetos de lei ao Congresso Nacional, alguns já aprovados e outros em tramitação, com o objetivo de adequar a nova situação do setor petróleo brasileiro, visando exatamente garantir que os recursos obtidos com a produção de petróleo das novas descobertas sejam prio-ritariamente aplicados no desenvolvimento econômico e social do país, em melhoria das condições de vida do nosso povo, com oportunidades de emprego e renda.

Como está a capacidade instalada da indústria para atender às demandas que vão surgir a partir da operação?

Com a política industrial que está sendo desenhada pela Petrobras, focada no incen-tivo à nacionalização, desenvolveremos no país uma enorme cadeia produtiva, capaz de suprir as necessidades de equipamentos e serviços de engenharia para atender às necessidades do setor petróleo no Brasil e para exportação.

A operação envolve toda uma cadeia produtiva e obras diversas, como cons-trução de plataformas, gasodutos e outros projetos. Como estão esses pla-nejamentos?

O objetivo é produzir no país tudo o que for possível. Para isso, a Petrobras vem se articulando com a indústria nacional e procurando empresas internacionais produ-toras de bens e serviços para o setor, visan-do incentivar a instalação de fábricas no Brasil. As atividades do pré-sal constituem uma oportunidade para a consolidação da indústria nacional de forma competitiva e em bases sustentáveis. Esses investimen-tos estimularão o desenvolvimento de toda uma cadeia produtiva de alta tecnologia para atender às sofisticadas soluções tec-nológicas necessárias à exploração das jazidas do pré-sal. Com a intensificação da demanda por bens e serviços, o Programa de Mobilização da Indústria do Petróleo (Prominp), uma parceria entre Petrobras, Governo e centros formadores de mão de obra, ampliará sua abrangência, envolvendo também a iniciativa privada, centros de pes-quisas, universidades e fornecedores.

Quais são o papel e importância da atividade de soldagem para a indústria do petróleo?

A soldagem é um dos principais pro-cessos fabris relacionados à industria do petróleo. Por ser considerado um processo especial, exige o controle de seus parâme-tros, antes, durante e após a sua execução. A indústria do petróleo está passando por uma fase de grandes desafios, representa-dos, entre outros aspectos, por novos tipos de óleo, novas temperaturas de proces-samento, altas profundidades e elevadas pressões. Esse novo cenário requer que equipamentos e tubulações sejam projeta-dos e construídos com utilização de mate-riais que resistam a essas novas condições operacionais. Os materiais utilizados nessas soluções são geralmente de menor solda-bilidade, requerendo assim maior domínio técnico sobre três importantes aspectos da soldagem: metalurgia, processos de soldagem e normas de projeto, construção e montagem.

Qual o recado que a Petrobras pode dar aos profissionais e empresas do setor de soldagem?

Com o crescimento dos investimentos em infraestrutura que o Brasil assistiu nos últimos anos, o mercado especializado em soldagem se ampliou consideravelmente, o que nos permite afirmar que a soldagem constitui hoje uma excelente oportunidade de entrada no mercado de trabalho para profis-sionais de diferentes níveis de escolaridade e formação acadêmica. Nos últimos anos foram criados, por várias universidades, em diferentes regiões do país, cursos de pós-graduação em Engenharia de Soldagem, fator que poderá dar grande impulso e for-talecer este importante segmento industrial. O mercado de trabalho brasileiro apresenta uma forte deficiência na oferta de mão de obra especializada em soldagem, em todos os níveis profissionais: soldadores, encarre-gados, inspetores, técnicos e engenheiros de soldagem. A fim de minimizar essa carên-cia, mais especificamente de soldadores, a indústria da construção está voltando sua atenção ao uso de processos de soldagem mecanizados, automatizados e até robotiza-dos; assim, a falta desse profissional pode ser amenizada.

Amostra do óleo extraído pelo navio de produção FPSO P-34, no campo de Jubarte,

na Bacia do Espírito Santo

Roberto Rosa / Banco de Imagens Petrobras

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Lançamentos

O seguidor de junta GMH, um sistema robusto e fácil de usar em soldas automáticas, é for-mado pelos cursores motori-

zados da ESAB e pelo sensor de contato especialmente desenhado para aplicações de soldagem.

O sistema GMH minimiza os reparos e ajustes após a soldagem, pois garante o posicionamento ideal do arco elétrico durante o processo. A qualidade de toda junta é mantida sem que o operador pre-cise se concentrar no posicionamento da cabeça de soldagem. Assim, permite-se que ele se concentre em outros dispositi-vos do sistema de soldagem, reservatório de fluxo e rolo de arame, evitando a inter-rupção da produção.

Conteúdo do sistemaA cabeça de soldagem é montada sobre

um cursor motorizado duplo, no qual ela pode ser movida para cima e para baixo, para a esquerda e a direita. O sensor é a parte mais importante do sistema, forne-cendo informações sobre como ajustar os cursores para manter o arco na posição ideal. Existem sensores mecânicos de contato para variadas aplicações, e sensores indutivos também podem ser utilizados.

OperaçãoO operador usa o controle para guiar a

cabeça de soldagem e o sensor mecânico de toque na posição correta. Nenhuma programação é necessária. A unidade é ajustada no modo de rastreio e já se pode iniciar a soldagem.O GMH tem capacidade de seguir juntas curvas para realização da soldagem auto-mática, a partir do momento em que estas estão dentro do intervalo de trabalho dos cursores motorizados utilizados.

Aplicações• Construção naval (painéis, sub-compo-nentes).• Geração de energia (torres eólicas, cal-deiras e vasos de pressão).• Componentes de infraestruturas (vigas, pontes).• Veículos fora de estrada (escavadeiras, caminhões articulados).

O GMH está disponível em três versões:

• Com o painel de controle frontal: adequado para Tratores A2 / A6 e para carro sobre viga A2 / A6 da ESAB. Soluções automáticas com pequenas distâncias entre a cabeça de solda-gem e a caixa de controle GMH; assim, o ope-rador possui uma boa visão da junta de solda e da cabeça de soldagem sem se mover.• Com controle remoto (sem painel frontal): adequado para Colunas Manipuladoras e para grandes instalações automáticas com gran-des distâncias entre a cabeça de soldagem e a caixa de controle GMH; assim, o operador deve se deslocar, a fim de obter uma boa visão da junta de solda.• Sem o painel de controle e sem o controle remoto: adequado para soluções personali-zadas, em que o controle remoto do próprio cliente é adaptado para a caixa de controle do GMH.

GMH – Sistema seguidor de junta automáticoTradução da Svetsaren, revista da ESAB Global

Principais características• Fácil de usar, não é necessária pro-

gramação.

• Robusto.

• Flexível, com um controle remoto.

• Períodos curtos de montagem.

• Conveniente para o operador.

• Minimiza os erros do operador.

GMH

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Lançamentos

Novos alimentadores AristoFeedMarco Aurélio Alves Ferreira

Engenharia de Produto ESAB Brasil

A linha de produtos Aristo da ESAB destina-se a clientes que desejam alto padrão de desempenho e soldabilidade

em seus processos produtivos. Neste cenário, a ESAB apresenta a nova linha de alimentadores de arame AristoFeed, que podem ser utilizados com as já consagradas fontes de energia MIG Aris-toPower 460 e AristoMig 5001i MultiVol-tage, oferecido em duas versões:

AristoFeed 3004 U6 Ideal para o cliente que deseja moder-

nizar seus processos de soldagem com a inclusão de linhas de sinergismo adequadas

a cada aplicação, utilização de até 10 posi-ções de memória dos parâmetros de sol-dagem mais utilizados, soldagem no modo pulsado totalmente digital, entre outros.

AristoFeed 3004 M0 Nesta versão, o cliente deve utilizar o

alimentador em conjunto com os contro-ladores de soldagem AristoPendant U82 ou AristoPendant U82 Plus. Assim, além das vantagens citadas para o alimen-tador com painel U6, torna-se possível a soldagem no modo SuperPulse, com possibilidade de eliminação quase total dos respingos de solda, além da utiliza-ção de até 255 posições de memória, integração com o sistema de monitora-mento online de soldagem WeldPoint, integração com sistemas de soldagem robotizadas, entre outros.

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Painel de Origo Arc 250 edw

Novos produtos para o mercado Pipeline

Lançamentos

Visando a atender à crescen-te demanda para o mercado de construção e reparação de tubulações, a ESAB disponibili-

za uma solução completa de equipamen-tos e consumíveis. Trata-se das máquinas Origo Arc 468t, Origo Arc 250 edw e dos eletrodos OK Pipeweld Plus.

Origo Arc 468tDesenvolvida em substituição à LHI

425 Pipeweld, a OrigoArc 468t inova em design e desempenho. Com exce-lente soldabilidade, utilizando eletrodos celulósicos em baixas correntes, a Origo Arc 468t é referência em trabalhos de passe de raiz em tubulações e também

em soldagem fora de posição. ArcForce, elevado ciclo de trabalho, carro para des-locamento, display voltímetro/amperíme-tro e possibilidade de ajuste por controle remoto são importantes características oferecidas pelo equipamento agregando valor e controle ao processo produtivo.

Origo Arc 250 edwBuscando atender à necessidade de

mobilidade e versatilidade do segmento, a ESAB apresenta a nova motossoldadora Origo Arc 250 edw. É a solução com-pleta para trabalhos em que não existe disponibilidade de rede elétrica e há a necessidade de performance avançada de soldagem. Robusto e funcional, o novo

Humberto PacelleEngenharia de Produto ESAB Brasil

Marco Aurélio Alves FerreiraEngenharia de Produto ESAB Brasil

João Guilherme FerreiraConsultor Técnico ESAB Brasil

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3 1A B R I L N º 1 3 2 0 1 0

Lançamentos

equipamento é a combinação de alta quali-dade de soldagem CC e 7kW de potência elétrica, disponível em tomadas de 110, 220 e 380V para trabalhos auxiliares. A nova motossoldadora ESAB dispõe de um motor Honda, é movida a gasolina e possui grande autonomia de trabalho através de um dispo-sitivo que economiza combustível.

Pipeweld PlusComplementando a Solução ESAB em

construção e reparação de dutos, também está sendo lançada a nova linha de eletro-dos Pipeweld Plus. Esta linha de eletrodos é composta pelo Pipeweld 6010 Plus, destina-do ao uso no passe de raiz, Pipeweld 7010 Plus, Pipeweld 8010 Plus e Pipeweld 9010 Plus, aplicados aos passes de enchimento/acabamento, atendendo aos requisitos da norma AWS 5.5 na classificação E XX10-P1, garantindo altos valores de tenacidade em temperaturas até -30ºC.

Além das vantagens das propriedades mecânicas superiores, a nova linha também traz benefícios para os soldadores:

• Facilidade para aplicação no passe de raiz através de um arco elétrico potente, que garante alta penetração e excelente controle do arco.• Melhor estabilidade do arco elétrico e maior controle da poça de fusão.• Melhor perfil do cordão de solda, pro-porcionando um melhor acabamento do cordão de solda.

Origo Arc 468t

Origo Arc 250 edw

Page 32: Solução abril

3 2 A B R I L N º 1 3 2 0 1 0

Linha de produtos para o segmento Naval & Offshore

Lançamentos

Traduzindo as necessidades do segmento naval e offshore em termos de soluções robustas e eficientes, a ESAB lança

novos equipamentos, formando um par

perfeito com a já reconhecida linha de arames tubulares e sólidos. Trata-se de uma linha completa de equipamentos e consumíveis.

EquipamentosOs equipamentos OrigoMig propor-

cionam arcos de excelente característica e ótima estabilidade, utilizando como gás de proteção tanto CO2 quanto mistura. Possuem indicador digital para os parâ-metros de tensão e corrente de solda, proteção contra superaquecimento ou fator de trabalho excessivo. Além disso, apresentam rodas e rodízio de diâmetro adequado a qualquer tipo de piso.

Uma outra importante característica que permite elevada produtividade são os elevados ciclos de trabalhos:• OrigoTM Mig 408T: 300A @ 100% - 400A @ 60%• OrigoTM Mig 558T: 400A @ 100% - 550A @ 60%

A versão pulsada promove elevado desempenho na soldagem de chapas finas, aços inoxidáveis e alumínio nas posições vertical e sobrecabeça.

ConsumíveisA gama de consumíveis atende à

demanda de soldagem de todas as ligas presentes no segmento naval e offshore. São arames tubulares e arames sólidos de alto desempenho que se destacam pela ótima soldabilidade e atendem aos mais restritos requisitos impostos pelo segmento. Além disso, esses consumí-veis possuem todas as homologações requeridas.

Marco Aurélio Alves FerreiraEngenharia de Produto ESAB Brasil

Ronaldo Cardoso JuniorConsultor Técnico ESAB Brasil

OrigoTM Mig 558t

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3 3A B R I L N º 1 3 2 0 1 0

OK Aristorod 12.50: evolução e qualidade no segmento automotivo

A indústria automobilística ou de transportes ainda possui no pro-cesso de soldagem MAG, aliado aos arames sólidos cobreados, o

seu principal processo de soldagem ao arco elétrico. Tendo em vista que esta indústria possui a fabricação seriada como método vital de sobrevivência, e que o mercado altamente competitivo cobra, dia após dia, custos cada vez menores com maior produtividade, essa indústria visualizou no processo MAG com arames sólidos cobreados um processo de soldagem versátil, de fácil aquisição e opera-ção, ideal para aplicações robotizadas e ou semiautomáticas.

O processo MAG de soldagem ao arco elétrico é, sem dúvida, o mais empregado hoje na indústria de transportes – lembrando que se fala em processos de soldagem ao arco elétri-co, excluindo-se soldagem a ponto, projeção, costura ou laser. Mesmo com o crescimento das aplicações dos processos arame tubular e SAW, aproximadamente 90% das aplicações de soldagem ao arco elétrico são realizadas através do processo MAG, tendo como prin-cipal consumível o arame sólido cobreado em processos semiautomaticos ou robotizados. Desde o desenvolvimento do processo de soldagem MIG/MAG, em 1948, pelo Batelle Memorial Institute, até os dias atuais, foram mais de seis décadas de muita inovação tec-nológica, principalmente no que diz respeito a fontes de energia e tipos de gases de proteção para este processo. Porém, houve pouco investimento tecnológico quanto ao processo de fabricação do arame sólido cobreado.

OK AristorodCom a criação do arame OK Aristorod,

a ESAB dá um salto em alta tecnologia de

Lançamentos

Roberto Luiz de SouzaConsultor Técnico ESAB Brasil

A figura (A) mostra o tracionador de arame, após utilização do arame OK Aristorod 12.50, livre de descamação de cobre

A figura (B) mostra o tracionador de arame, após utilização de um arame cobreado comum, presença excessiva de limalha e descamação de cobre

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3 4 A B R I L N º 1 3 2 0 1 0

fabricação de arames sólidos para o proces-so de soldagem MIG/MAG. Trata-se de um arame diferenciado, que recebe um trata-mento superficial inovador e único, chamado de ASC – Advanced Surface Characteristics – fazendo-o apresentar resultados surpreen-dentes, principalmente para aplicações robo-tizadas.

O arame OK Aristorod não possui cobre em sua superfície: ao invés do material, o arame recebe um processo de trefilação dife-renciada e um lubrificante especial para for-necer o máximo de desempenho no que diz respeito a uma alimentação de arame suave, constante, livre de oscilações e descamação de cobre. O tratamento diferenciado, aliado à sua característica de fabricação, faz com que o arame forneça um arco elétrico mais está-vel e com menor nível de respingos, quando comparado ao arame cobreado comum.

Aplicação práticaDescreve-se uma aplicação de soldagem

robotizada, na qual se consegue visualizar e mensurar alguns dos benefícios da utilização do arame OK Aristorod 12.50 (AWS A5.18 ER70S-6), em comparação com um arame cobreado comum, atendendo à mesma espe-cificação de norma (AWS A5.18 ER70S-6).

A soldagem foi realizada em um eixo tra-seiro de um veículo leve, através do processo MAG robotizado, utilizando-se o arame OK Aristorod 12.50 em embalagens Marathon Pac de 120 kg. O arame foi consumido em três dias de produção, valendo-se de três turnos de trabalho, sendo que a soldagem foi efetuada com os mesmos parâmetros de soldagem.

ResultadosAs figuras 1, 2, 3 e 4 mostram o acaba-

mento final de dois eixos traseiros de automó-vel, um soldado com o arame OK Aristorod 12.50, e outro com um arame cobreado convencional norma AWS A5.18 ER70S-6. Verifica-se que o acabamento dos compo-nentes soldados com o arame OK Aristorod 12.50, em função de proporcionar um arco elétrico mais estável e uma alimentação de arame constante e de pouco atrito, faz com que os respingos de soldagem inerentes ao processo MAG sejam minimizados. Sua maior estabilidade proporciona que o cordão de soldagem fique mais linear e uniforme, criando

um acabamento diferenciado nas peças solda-das (figuras 1 e 2). Os respingos que ocorrem durante a transferência metálica são minimiza-dos com a utilização do OK Aristorod 12.50 e possuem tamanho menor. Dessa forma, aderem com menos frequência a superfícies metálicas e a regiões próximas ao cordão de soldagem (figuras 3 e 4).

Dados estatísticosNa página 35, são apresentados dois grá-

ficos que ilustram alguns dos resultados refe-rentes à produtividade da célula de soldagem robotizada, levando em consideração o tem-po de parada x itens mais significativos para a célula de soldagem, como arame fundindo no bico de contato, arame vibrando e enros-cando no bico de contato, falha na abertura do arco elétrico e correção dos parâmetros de soldagem. Os resultados foram elaborados após avaliação de um mesmo período de pro-dução de um arame cobreado comum e de um arame livre de cobre na superfície, o OK Aristorod 12.50. Foi levado em consideração o consumo de aproximadamente 0,5 ton de arame. Dessa forma, foi possível visualizar as vantagens do OK AristoRod 12.50, principal-mente em relação à produtividade, que foram atribuídas principalmente ao fato do arame não conter cobre na superfície e, por conse-quência, não possuir o destacamento deste cobre, o que provocaria entupimento dos guias, conduíte e bico de contato, dificultando a alimentação (“passagem”) do arame através dos consumíveis do sistema de tracionamen-to e tocha.

ConclusãoO arame apresentou excelente desempe-

nho em todos os itens avaliados, mostrando resultados superiores em relação ao arame cobreado, ou seja: redução de respingos; arco elétrico mais estável; e, principalmente, redução significativa do tempo de parada da célula de soldagem para correção de falhas. Com a utilização do OK AristoRod 12.50, o tempo improdutivo da célula foi reduzido em 84%, de 4h51 para 2h44, o que proporcio-nou um aumento real do período produtivo em 2h07 (equivalente a 4 dias de produção em três turnos). Ou seja, ao fim de um período de 20 dias, teremos um acumulado de 10h35 a mais de produção, muito significativo quando se trata de produção seriada.

Figura 4: Componente soldado com o arame sólido

cobreado convencional (AWS A5.18 ER70S-6)

Figura 1: Componente soldado com o arame

OK Aristorod 12.50 (AWS A5.18 ER70S-6)

Figura 2: Componente soldado com o arame sólido

cobreado convencional (AWS A5.18 ER70S-6)

Figura 3: Componente soldado com o arame

OK Aristorod 12.50 (AWS A5.18 ER70S-6)

Lançamentos

Page 35: Solução abril

3 5A B R I L N º 1 3 2 0 1 0

Parâmetros utilizados

Corrente “média”( A )

Tensão “média”( V )

Posições desoldagem

Tipo de junta

200 27 1F/2F/3Fd Filete/Sobreposta

Especificações do Arame

Marca comercial Embalagem Diâmetro Peso Norma Classificação

OK Aristorod 12.50 Marathon Pac 1,2mm 120Kg AWS A5.18 ER70S-6

Lançamentos

(Avaliação do tempo de parada da célula em horas, após consumo de 500Kg de arame)

Controle de Paradas:Itens significativos para Soldagem

Arame OK Aristorod 12.50 AWS A5.18 - ER70S-6

Período produtivo(96h)

Período improdutivoutilizando

OK Aristorod12.50(2h44)

Período improdutivoPeríodo produtivo

(Avaliação do tempo de parada da célula em horas, após consumo de 500Kg de arame)

Controle de Paradas:Itens significativos para Soldagem

Arame cobreado comum AWS A5.18 - ER70S-6

Período produtivo(96h)

Período improdutivoutilizando

arame comumER70S-6

(4h51)

Período improdutivoPeríodo produtivo

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Soluções completas para soldagem de peças cilíndricas

A ESAB continua incrementando o número de sistemas para sol-dagem de corpos cilíndricos. Em 2010, a empresa traz novos

equipamentos para o mercado.

CABA linha de manipuladores de soldagem

tipo viga e coluna da ESAB fica completa com o lançamento dos modelos CAB 300 S, nos tamanhos 4x4 e 5x5 metros, e do modelo CAB 2200 BR, com 3x3 metros. Junto ao renomado modelo CAB 460 BR,

estes sistemas permitem configurações de tamanho desde 2x2 até 6x6 metros, con-forme Tabela I.

PEKOutro lançamento que incrementa as

soluções da ESAB é o novo controlador de soldagem para sistemas mecanizados GMAW e SAW, o PEK. Este novo controla-dor oferece as seguintes vantagens:

• Menus de texto claros para um uso mais facilitado.

Lançamentos

Pedro MunizGerente de Automatização e Corte CNC ESAB Brasil

Page 37: Solução abril

3 7A B R I L N º 1 3 2 0 1 0

• Controle pela tecnologia CAN Bus.• Seleção de processo de soldagem.• Pré-regulação de todos os parâmetros de soldagem.• Memória para 255 conjuntos de todos os parâmetros.• Regulagem entre corrente constante (CA) ou velocidade de arame constante (CW).• Visualização do Heat Input no visor digital.• Controle da movimentação dos motores por encoders. • Porta USB para registro e transferência de dados.• Gravação dos parâmetros de soldagem usados diretamente em uma memória USB.• Transferência de dados para um PC/LAN.• Documentação de parâmetros de solda-gem usados em PC ou através de LAN com WeldPoint™.

O PEK, em conjunto com as Novas Fon-tes de Soldagem LAF 1001 e LAF 1251, pode ser usado com os já renomados alimentado-res de arame A2 e A6, tanto na forma esta-cionária em colunas manipuladoras como em sistema tipo trator de soldagem, os modelos ESAB A2T Multitrac e o A6T Mastertrac. Am-bos os sistemas são aplicados na soldagem de corpos cilíndricos, as colunas para solda-gem circunferênciais e longitudinais internas e externas, enquanto os tratores são usados com sucesso principalmente para a solda-gem circunferencial interna.

GMH e PAVSeguindo o mesmo conceito do novo

controlador PEK, a ESAB também lança o novo sistema seguidor de junta, o GMH, e o

novo sistema de movimentação de cursores motorizados, o PAV.

Tanto o PAV como o GMH são sistemas que, em conjunto com o PEK e as Colunas Manipuladoras CAB, incrementam as solu-ções ESAB para soldagem de corpos cilín-dricos.

O sistema GMH, montado em uma coluna, manipuladora permite o controle preciso da posição da tocha em relação ao chanfro e à altura do stick-out, garantindo a qualidade da junta soldada ao longo de todo o comprimento, minimizando erros de operação.

Viradores e consumíveisPara completar a solução de equipa-

mentos para aplicação, a ESAB também lança a nova linha de viradores de corpos cilíndricos, com capacidade de 5 a 120 toneladas. Os novos modelos podem ser controlados pelo controlador ESAB PEK, possibilitando maior nível de automação do processo de soldagem. Todos os modelos usam rolos revestidos com poliuretano.

A solução ESAB para soldagem de cor-pos cilíndricos torna-se completa com a uti-lização dos renomados consumíveis da em-presa. Entre eles estão os arames tubulares, arames de arco submerso e fluxos aglome-rados. A combinação do Arame ESAB OK Autrod 12.22 com o Fluxo ESAB OK Flux 10.71 vem sendo utilizada pelo mercado ao longo de muitos anos com sucesso e alcan-çando os mais elevados níveis de qualidade da junta soldada com propriedades mecâ-nicas, permitindo a homologação nas mais renomadas classificadoras.

Tabela I

Lançamentos

Curso Útil Horizontal (mts)

2 3 4 5 6

2 CAB 2200 CAB 2200 - - -

3 - CAB 2200 - - -

4 - -CAB 300

CAB 460CAB 460 CAB 460

5 - - CAB 460CAB 300

CAB 460CAB 460

6 - - CAB 460 CAB 460 CAB 460

Cu

rso

Úti

l Ver

tica

l (m

m)

Page 38: Solução abril

3 8 A B R I L N º 1 3 2 0 1 0

A nova COMBIREX é uma máqui-na de corte, resultado de exten-sivas análises das necessida-des do mercado. Uma solução

de construção rígida, de fácil utilização e custo-beneficio imbatível. O equipamento foi projetado para atender a todas as mais rigorosas normas internacionais, sendo um produto global com fabricação local. O pro-jeto contempla uma solução completa de software, controle, processos e construção. A COMBIREX também é capaz de alcançar os melhores resultados de qualidade e pro-dutividade de corte.

O projeto compacto faz da máquina uma solução que requer espaços rela-tivamente pequenos para instalação. O projeto dos trilhos torna a operação de carregamento e descarregamento extre-mamente fácil.

A flexibilidade de configurações do sis-tema permite a definição mais adequada para as diversas aplicações. A COMBIREX pode ser usada com plasma, oxicorte, ou ambos os processos de corte combi-nados com até quatro estações, sempre com precisão para alcançar os diferentes requerimentos de cada aplicação. O projeto modular torna a máquina extremamente flexível, com possibilidade de upgrade a qualquer momento.

Todas as características estruturais do pórtico da nova COMBIREX estão de acor-do com as normas de qualidade da ESAB Cutting Systems. O sistema de movimen-tação transversal com dupla motorização e transmissão precisa, através do meca-nismo tipo pinhão e cremalheira, permite elevada precisão de posicionamento e repetibilidade com velocidade de até 20 mil mm/min. Os guias lineares, em conjunto com os motores AC sem escovas, garan-tem uma excelente precisão da máquina

ao longo de toda a área de trabalho. Essas características mecânicas possi-

bilitam os melhores resultados de qualidade, produtividade e versatilidade no corte plasma quando utilizando o sistema M3 da ESAB.

Processo M3As sete décadas de experiência e o

foco nas necessidades dos clientes são as bases do sucesso dos sistemas de corte da ESAB. Aliado ao desenvolvimento dos processos térmicos de corte – Plasma, Oxicorte e Laser –, a ESAB desenvolveu

Lançamentos

COMBIREXSolução completa ESAB de alta performance e versatilidade

Pedro MunizGerente de Automatização e Corte CNC ESAB Brasil

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3 9A B R I L N º 1 3 2 0 1 0

uma linha completa de máquinas que com-bina, de forma eficiente, altíssima qualidade e velocidade de corte.

O sistema Plasma M3 da ESAB leva a produtividade do plasma a outro nível.

Pela primeira vez, está disponível a capacidade de realizar corte e marcação de forma fácil em um único sistema. Pode-se realizar, com uma única tocha, corte em alta velocidade e baixo custo com plasma con-vencional (Production), cortes de qualidade com precisão (Quality), marcação plasma e corte com alta corrente em materiais espessos.

O processo Plasma M3 produz uma consistente face superior do corte, com mínima escória de corte, necessitando de mínimo retrabalho de limpeza após o corte. A ESAB estabeleceu um novo padrão de projeto de tochas de corte plasma, que permite alcançar resultados de corte e mar-cação em uma vasta variedade de materiais e espessuras, usando o menor número de peças consumíveis. Tudo apresentando

uma funcionalidade de corte superior e pro-dutividade em uma larga faixa de materiais e espessuras, com o mínimo tempo de ajuste, paradas e custo de consumíveis. Nenhum outro sistema oferece a precisão, a versatilidade e a eficiência do sistema Plasma M3 da ESAB.

CNC VisionA solução de corte de precisão torna-se

completa com a utilização do novo contro-lador CNC Vision 51. O produto oferece excepcional controle de posicionamento, agregando confiabilidade à solução forne-cida pela ESAB para alcançar excelente performance e produtividade em diversas aplicações.

ColumbusDe forma a complementar a solução de

corte, a ESAB dispõe do software avançado de programação Columbus, que otimiza a programação de corte e permite atingir os melhores resultados.

Lançamentos

Page 40: Solução abril

4 0 A B R I L N º 1 3 2 0 1 0

Lançamentos

Dados Técnicos COMBIREX

Largura entre trilhos (mm) 3.500 / 4.000

Largura de corte (mm) 3.000 / 3.500

Largura total da máquina (mm) 4.925 / 5.425

Comprimento de corte (mm) Max. 18.000

Processos de corte Plasma e Oxicorte

Número total de estações 4

Tecnologia plasma

Plasma de precisão 200 A, 360 A, 450 A

Plasma convencional 100 A , 150 A

Espessura de corte Máx. 60mm

Furação Máx. 50mm

Número de estações Máx. 1

Tecnologia oxicorte

Espessura de corte Máx. 200mm pela borda

Furação Máx. 150mm

Número de estações 1 – 4

Velocidade de posicionamento (mm/min)

20.000

Comprimento de máquina (mm) 1.670

Altura da máquina (mm) 1.935

Altura da bancada de corte (mm) 700

Alimentação elétrica 220 V, 60Hz

Potência elétrica 2 KVA

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Produtividade e qualidade para o revestimento (cladding)

Lançamentos

O processo de soldagem arco submerso e eletroescória com fita é ideal para revestimento, pois garante elevada produti-

vidade e baixa diluição, reduzindo a con-taminação do metal depositado pelo metal base. Esse fato conserva todas as pro-priedades do revestimento, como elevada resistência à corrosão.

A linha ESAB conta com fluxos de sol-dagem especialmente desenvolvidos para revestimento e uma gama completa de fitas de aços inoxidáveis e ligas de níquel. Seguindo o mesmo padrão construtivo dos equipamentos ESAB destinados à soldagem por arco submerso, para a apli-cação de soldagem com fitas é oferecido o alimentador A6S SAW Strip Cladding Head, que trabalha com correntes de até 1500A a 100% do ciclo e possibilita a uti-lização de fitas com largura de 30-100mm

e espessura de 0,5 mm.A faixa de soldagem de revestimento

requer uma fonte de energia com alta capa-cidade, sendo as fontes ESAB LAF 1250 e LAF 1600 perfeitas para serem usadas em conjunto com o alimentador A6S Strip Cladding. Elas possibilitam uma boa esta-bilidade de arco em baixa e alta tensão, possuindo controle de tensão variável, que permite um ajuste preciso dos parâmetros de soldagem.

Page 42: Solução abril

4 2 A B R I L N º 1 3 2 0 1 0

Figura 1: Princípios do revestimento em tiras por eletroescória

ESAB Global

Aplicações práticas da tecnologia ESAB para revestimento em fitaGabrielle Gallazzi ESAB Itália

Solveig Rigdal e Martin Kubenka ESAB AB Gotemburgo, Suécia

O revestimento em fita em aço inoxidável é uma maneira flexí-vel e econômica de aplicar uma camada protetora resistente

a corrosão em aços carbono de baixa liga para trabalho sob carga. Os revestimentos em fita são, portanto, frequentemente utili-zados na produção de componentes para as indústrias químicas, petroquímicas e nucleares. Este artigo relata dois métodos de revestimentos em tiras e descreve suas aplicações em dois grandes fabricantes Ita-lianos – Sices e Ansaldo Camozzi.

Os dois sistemas mais produtivos para revestir grandes componentes sujeitos a corrosão ou desgaste são revestimento a arco submerso e revestimento por eletroes-cória utilizando fita. Os dois processos são caracterizados por uma elevada taxa de deposição e baixa diluição e são adequa-dos para o revestimento de objetos planos e curvos, como chapas para tubo trocador de calor e vasos de pressão. A soldagem a arco submerso (SAW) é frequentemen-te utilizada, mas, se for necessária maior produtividade e se as taxas de diluição são restritas, recomenda-se a soldagem por ele-troescória (ESW).

Revestimentos em fita a SAW

O conhecido método SAW tem sido am-plamente utilizado com fita desde meados dos anos 1960. Uma fita, normalmente de 60 mm x 0,5 mm ou 90 mm x 0,5 mm, é utilizada como eletrodo (geralmente positivo), e um arco elétrico é formado entre a fita e a peça de trabalho. O fluxo é utilizado para formar uma escória fundida com o objetivo de proteger a poça de fusão da atmosfera e contribuir para formar um cordão de solda de superfície lisa.

Page 43: Solução abril

4 3A B R I L N º 1 3 2 0 1 0

Revestimento em fita por ESW

O revestimento com fita pelo processo eletroescória, que é um aperfeiçoamento do revestimento com fita pelo processo SAW, rapidamente se estabeleceu como um pro-cesso confiável de alta taxa de deposição. O revestimento pelo processo ESW baseia-se no aquecimento por resistência ôhmica em uma camada superficial de escória eletro-condutiva líquida. O calor gerado pela poça de escória líquida funde a superfície do mate-rial base e a ponta da fita, que é mergulhada na escória e no fluxo. A penetração é menor para o ESW do que para SAW, já que não existe arco entre o eletrodo e o material de base.

Em comparação com o revestimento a SAW, a condutividade elétrica da escória fundida deve ser muito maior, para evitar for-mação do arco, o que perturba o processo. A composição do fluxo de soldagem influen-cia a condutividade, o tempo de solidifica-ção e a viscosidade da escória fundida. Os fluxos para o revestimento em fita por ESW são do tipo básico, com uma grande parce-la de fluoretos. Para aumentar a velocida-de de revestimento em correspondência às elevadas correntes de solda, é necessária a utilização de fluxos, que produzem uma escória com maior condutividade elétrica e menor viscosidade. A temperatura da poça de escória é em torno dos 2300°C e, já que não é totalmente coberta com fluxo, ela emi-te uma radiação infravermelha. A carga tér-mica resultante faz com que seja necessário o resfriamento com água das garras de con-tato. Devido às altas correntes transferidas, os cabeçots de solda para o revestimento em fita por ESW são mais robustos do que os cabeçotes para soldagem SAW.

Características do ESWEm comparação com o revestimento com

fita por arco submerso, o processo de revesti-mento por eletroescória apresenta as seguintes características:• Aumento da taxa de deposição de 60% para 80%.• Apenas metade da diluição do material base, devido à menor penetração (diluição em torno de 10-15%).• Menor tensão de arco (24-26 V).• Maior amperagem e densidade da corrente

(em torno de 1000-1250 A com fita de 60 mm de largura, correspondendo a 33-42 A/ mm2). • Fluxos especialmente desenvolvidos para alta produtividade podem ser empregados em soldagem com amperagem superior a 2000 A, o que corresponde a uma densida-de de corrente em torno de 70 mm2.• Aumento da velocidade de soldagem (50%-200% maior), resultando em uma maior cobertura da área em m2/h.• Aporte térmico similar.• Baixo consumo de fluxo (em torno 0,4-0,5 kg//kg de tiras).• A taxa de solidificação do metal de solda por ESW é menor, o que melhora a desga-seificação, reduzindo a porosidade. Óxidos podem flutuar mais facilmente na poça de fusão; o metal de revestimento é mais lim-po, do ponto de vista metalúrgico, e portanto menos sensível a trincas e a corrosão.

Aplicações práticas no processo industrial

Para uma ótima produtividade em re-vestimentos de solda, é importante ter uma alta taxa de deposição e baixa diluição com o material base. O revestimento com fita a arco submerso tem sido amplamente utili-zado há muitos anos para o revestimento de grandes áreas. No entanto, a técnica do re-vestimento em fitas por eletroescória está se estabelecendo na indústria de soldagem.

Aqui, destacamos dois grandes grupos industriais do norte da Itália – Sices e An-saldo-Camozzi – com longa experiência em aplicações de revestimento em fita.

A Sices utiliza o novo Fluxo OK Flux 10.14 da ESAB para o revestimento em tiras por

eletroescória A Sices SpA faz parte do grupo Sices,

que é especializado em plantas industrais e projeto e fabricação de vasos de pressão, re-atores, torres, trocadores de calor, tanque de armazenamento e tubulações pré-fabricadas para indústrias químicas, petroquímica, de energia e ecológica. A oficina, situada em Lonate Ceppino (Varese), obteve todas as qualificações importantes e Selos de Cer-tificações, incluindo o ISO 9001-2000, EN 729.2, Stamp ASME R, S, U, U2.

A ESAB lida com as empresas do grupo como um parceiro qualificado com

ESAB Global

Page 44: Solução abril

4 4 A B R I L N º 1 3 2 0 1 0

Fita deAlimentação

Escória Líquida

Bico deContato

Escória Sólida

relação ao processo de soldagem e cor-te, tanto como um fornecedor confiável quanto como um promotor de novas tecnologias e consumíveis. Alguns dos objetivos mais importantes da ESAB sempre foram a pesquisa e o desenvol-vimento de produtos e tecnologias que visam oferecer aos seus clientes um au-mento constante da produtividade, pro-porcionando redução de custos, tanto pela manutenção quanto pela melhora da qualidade do processo ou consumí-vel. Com este propósito em mente, a ESAB apresentou recentemente à Sices SpA um novo fluxo de alta velocidade para os revestimentos em fitas por ele-troescória. O OK Flux 10.14 da ESAB é um fluxo básico projetado para uma úni-ca camada, ou várias camadas de reves-timento, em combinação com fita auste-nítica Cr, Cr-Ni, Cr-Ni-Mo com taxas de

deposição muito elevadas (até 450 mm/min com fita de 60x0,5 mm), utilizando alta potência. Com as populares fita de 60 mmx0,5 mm, podem ser utilizadas correntes de soldagem de até 2.300A (Tabela I). Os gerentes de Qualidade da Sices SpA ficaram imediatamente impressionados com o alto nível de de-sempenho do novo fluxo, que permite uma taxa de deposição 20% maior do que qualquer outra oferecida pelos con-correntes. Testes de qualificação de pro-cesso de soldagem foram realizados de acordo com os códigos ASME IX, e os resultados obtidos confirmaram todas as expectativas – com a vantagem de uma qualidade superior. Os seguintes testes de qualificação foram realizados:• Controle Visual – dimensional.• Teste de ultrassom.• Teste com líquidos penetrantes.• Análise química.• Conteúdo de ferrita.• Testes de dobramento.• Teste de adesão do revestimento à peça.

A oportunidade para testar em produ-ção o novo OK Flux 10.14 ESW da ESAB surgiu apenas alguns dias após os bem-sucedidos resultados do procedimento de qualificação, através da realização de um revestimento por ESW em um reator para uma planta de dessulfurização (Figu-ra 2). O reator foi projetado de acordo com o código VIII div. 1 da ASME e com os suplementos de acordo com as diretivas para desenvolvimento de Equipamentos de Pressão, PED 97/23/CE. O metal base para as partes inferiores e para a cober-tura é do tipo ASTM SA 387 Gr. 11 C12, soldada através do processo SAW. Con-sumíveis de soldagem empregados: OK Flux 10.62 ESAB + OK Autrod 13.10 SC (AWS A5.23 EB 2R).

As dimensões do reator eram: 23.000 mm (comprimento) - 3.650 mm (diâme-tro) - 75 mm (espessura) - 161.500 litros (volume) - 160 toneladas (peso vazio) - 360 toneladas (peso bruto). A tempe-ratura mínima de projeto é de -30°C, en-quanto a temperatura em funcionamento é de 414°C (389°C em trabalho). O tes-te hidrostático foi de 89 bar, enquanto a pressão de trabalho será de 50 bar/f.v. O

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Tabela I: Parâmetros típicos sugeridos para AWS A5.9: EQ347 revestimento

de camada única

Corrente de soldagem (Is) = 2300 ATensão de soldagem (Us) = 25VVelocidade de soldagem (Vs) = 410 mm/segs/o = 40 mmFH = 45 mmFita OK Band 309LNb (S 23 12 L Nb)OK Flux 10.14Aporte técnico (E) = 86 kJ/cmA/t= 1,3 m2/h

Figura 2: Reator de refinaria – planta de dessulfuração na Sices

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material de preenchimento teve que satis-fazer o intervalo de ferrita de 3-8 antes e após PWHT. Seguindo as especificações do cliente, o revestimento foi realizado em duas camadas com os consumíveis ESAB: OK Flux 10.14 + OK Band 309 LNb (AWS A5.9 EQ309L Nb) OK Flux 10.14 + OK Band 347 (AWS A5.9 EQ347) – Tabela II. Um exemplo significativo desta situação é mostrado na Tabela III com a análise reali-zada em uma única camada.

As fontes de energia mais comuns são capazes de fornecer 1500-1600A em um ciclo de trabalho de 100% com fitas de 60 mmx0,5 mm.

As razões para escolher ESW ao invés de SAW são:• Menor penetração• Diluição reduzida• Maior produtividade

As figuras 3 e 4 comparam a taxa de deposição dos processos padrões SAW e ESW utilizando o OK Flux 10.14 da ESAB.

Mais uma vez, a ESAB atingiu os seus objetivos de qualidade, produtividade e eco-nomia de custo – os mesmos objetivos de-terminados pelo cliente.

Posteriormente, um contrato foi assina-do para o fornecimento de um moderno e sofisticado equipamento de revestimento com dois cabeçotes.

ANSALDO-CAMOZZI Produtora de Componentes Nucleares e Telescópicos

A Ansaldo-Camozzi foi criada após a aquisição pela Camozzi, um grupo indus-trial da Brescia, da Special Components Di-

vision of Ansaldo, especialista na produção de componentes para a indústria nuclear. Ansaldo (ex-Breda) tem sido ativa na pro-dução de caldeiras, turbinas e alternado-res para usinas nucleares desde I960. Em 1991, criou o “Centro Nuclear”, em Milão, com o acompanhamento da Special Com-

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Materiais C Si Mn P S Cr Ni

Material base P355N (StE355) 0,19 0,29 1,49 0,02 0,007 0,94 0,94

Grupo OK 309LNb S 23 12 L Nb 0,013 0,31 1,95 0,009 0,0005 23,92 12,49

Tabela II: Análise química do material de base e das tiras

Depósito de Materiais C Si Mn P S Cr Ni Mo Nb N Ferrita

Fluxo OK 10.14 +Grupo OK 309LNb

0,055 0,45 1,94 0,013 0,003 18,37 9,82 0,02 0,55 0,023 4,8

EN 1600:E 19 9 Nb

<0,08 <1,2 <2,0 <0,03 <0,025 18 -21 9 -11 -8x%C

1,1 -

ASME II p.CSFA 5.4 : E347

<0,08 <0,90,5 - 2,5

<0,04 <0,03 18 -21 9 -11 <0,758x%C-

1,0-

Tabela III: Análise química da camada única de depósito de solda, incluindo % e ferrita, e os requisitos EM e ASME

Figura 4: Taxa de deposição ESW

Figura 3: Taxa de deposição SAW

Arame

30 mm

60 mm

90 mm

120 mm

300 400 500 600 900 1000 1100 1500 1700 2100

900 1100 1300 1500 1700 1900 2100 2300 2500

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ponents Division, adquiridas em abril de 2001 pelo grupo Camozzi, criando assim a Ansaldo-Camozzi Energy Special Compo-nents SpA.

ProduçãoA Ansaldo-Camozzi se concentra na pro-

dução de componentes para o setor nuclear e convencional e elementos para transporte e escoamento dos gases de escape de com-bustível nuclear e trocadores de calor para usinas nucleares. Eles também produzem grandes telescópios, cujas dimensões po-dem ser generosas.

A Ansaldo-Camozzi foi a primeira em-presa fora dos EUA a obter o selo N e NTP ASME. A lista dos certificados ASME em conformidade com ASME III Division 1 é impressionante. É quase desnecessário dizer que também obtiveram a certificação ISO 9001 2000. Ao contrário, o ASME N3 é extremamente importante e diz respeito ao projeto e à fabricação de recipientes para

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Figura 5a e b: Revestimento por eletroescória com fita para um reator de refinaria na Sices

Figura 6: Soldagem com abertura estreita de uma junta circunferencial. O arame de soldagem é alimentado com um tambor de 280 kg para evitar os custos de parada para a troca de carretel

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exploração e transporte de combustível nu-clear exauridos. Isto obviamente implica que o fornecedor de materiais de soldagem tam-bém tem que ter os pré-requisitos de garan-tia de qualidade. A ESAB foi a primeira em-presa a obter o selo de certificação nuclear ASME, na Itália, pela produção de consumí-veis de soldagem e corte.

Existem essencialmente dois tipos de materiais de base a serem soldados para a construção dos trocadores. Para a pro-teção externa, é um aço forjado de baixa liga, SA508 Classe 3A. Ele deve atender a um limite de resistência (LR) mínimo de 620 MPa e tenacidade ao impacto de 27 J a -29°C após 25 horas de tratamento térmico. As espessuras variam de 240 mm para o fundo principal para uma espessura progressivamente variável de 120 mm a 90 mm para o vaso que compõe a cobertura. Considerando-se as espessuras, todas as soldagens, tanto longitudinal quanto cir-cunferencial, são realizadas pelo processo SAW com vão estreito com um único arame ou em conjunto com a combinação arame/fluxo de OK Flux 10.62/0K Autrod 13.40N ESAB. Neste caso, o condicionamento em grandes tambores foi particularmente apre-ciado: tambores de 280 kg de arames, cada um, permitindo o uso contínuo de todo o comprimento da soldagem, evitando caras paralisações para troca de arame (Figura 6). Anteriormente, 100 kg de bobinas foram utilizadas, o que já evitou três paralisações em comparação com o padrão de bobinas de 30 kg. As bobinas de 30 kg, no entanto, ainda são utilizadas na soldagem SAW cir-cunferencial de portas com equipamentos ESAB especialmente projetados.

A camada de revestimento interno do trocador é em aço carbono e pode ter até 50 mm de espessura.

A combinação SAW utilizada é OK Flux 10.62/OK Autrod 12.24. No revestimento de 640 mm dos tubos de preaquecimento, fo-ram feitos 25.000 furos, nos quais os tubos Inconel 690 foram soldados pelo processo TIG, sem material de enchimento. Além das juntas, há também algumas peças que pre-cisam da superfície revestida, pois estarão sujeitas a um ambiente corrosivo. O revesti-mento é realizado pelo processo SAW com um cabeçote para revestimento com fita de 60 mm x 0,5 mm. As combinações utilizadas

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Figura 7: Revestimento em Tiras a SAW de um componente trocador de calor

Figura 8: Trocador de calor concluído

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são: OK Flux 10.05 com OK Band 309L na primeira camada, e OK Band 308L nas ca-madas seguintes (Figura 7).

Além disso, como indicado na Tabela IV, quantidades menores de eletrodos são uti-lizadas em posições que são difíceis de se alcançar. Na parte externa das estruturas (cujo peso e dimensões são enormes), al-guns olhais são instalados onde serão presos aos equipamentos que farão seu içamento e deslocamento. Estes olhais são soldados uti-lizando-se uma quantidade bastante grande de OK Autrod 13.29 ESAB, com 1,20 mm de diâmetro através do processo MIG, e será removido após a montagem final.

A produção é realizada de acordo com a Divisão I das normas ASME III (grau nu-clear). Tratamento térmico: em produção, é realizado a 610°C por 4h 30 minutos; e para qualificações a 610°C por 25h.• Todas as soldagens na parte externa são submetidas a 100% de testes radiográficos e ultrassônicos. As peças internas também são inspecionadas através de radiografia e ultras-som, dependendo da espessura. Testes de superfície são realizados por toda parte, com líquidos penetrantes e testes magnéticos. Testes de estanqueidade são realizados em toda a tubulação/placa de soldagem utilizan-do hélio. Finalmente, o teste de estanqueida-de é realizado a 215 bar, correspondendo a 1,5 vezes a pressão de trabalho. Todos os metais depositados são duplamente verifica-dos no que se refere às características mecâ-nicas, propriedades de impacto e curvas de transição. Todas as peças de revestimento passam por um teste de flexão. Nos últimos anos, a ESAB também forneceu a Ansaldo Camozzi um impressionante conjunto de equipamento de solda:• Três estações automáticas de soldagem a arco submerso para janelas de visita e/

ou portões (diâmetro mínimo de 260 mm / máximo de 1.350 mm). As estações, em particular, são equipadas com uma interfa-ce com um rolo posicionador para manter o mesmo nível de poça de fusão em todas as posições.• Um sistema SAW e/ou eletroescória (ESW) composto de um cabeçote de re-vestimento com uma tocha ESW 30-60 e dispositivo automático de orientação ver-tical (stick-out constante), alimentado por um retificador 1600 A/46V a 100%.• Um sistema tradicional de revestimento circunferencial a arco submerso com um ca-beçote para as partes internas (faixa de 30 mm) capaz de revestir todos os portões e/ou corpos cilíndricos com 340 mm de diâmetro interno até 2.500 mm de comprimento.• Um equipamento de soldagem a arco submerso em configuração tandem do tipo DC AC HNG-T adequado para soldagem de vasos cilíndricos de paredes muito es-pessas (até 350 mm), com uma tecnologia narrow-gap e dois passos para cada ca-mada. O cabeçote de solda é equipada com duas tochas de lâmina reta isoladas, com um terminal articulado controlado por um mecanismo cinemático específico. • Um dispositivo orientador automático, bi-direcional, para a medição correta dos dois eixos de correção vertical e horizontal.

A cooperação com a ESABSuperando essas condições de exi-

gência, a ESAB estabeleceu excelentes relações comerciais com a Sices e com a Ansaldo-Camozzi. Ambas as empresas têm relatado e aprovado de maneira in-dependente esta estreita relação de tra-balho, qualidade adequada ao esperado, excelente serviço e, em caso de qualquer problema, um suporte sempre disponível.

Consumo de material de soldagem por um trocador de calor

OK Band 309L Kg. 1000

OK Band 308L Kg. 1000

OK Flux 10.05 Kg. 2000

OK Autrod 13.40 Kg. 7000

OK Autrod 12.24 Kg. 1000

OK Flux 10.62 Kg. 8000

Tabela IV: Consumo de metal de depósito

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Figura 1: Revestimento por ESW de uma camada protetora de Inconel 625 do casco de uma embarcação para o projeto de dessalinização Katachanak

Revestimento em fita Inconel por ESW – solução para a escassez de aço revestido para a Maritime Industrial Services, Dubai

Sandish Salian ESAB Oriente Médio, Dubai, Emirados Árabes

A escassez mundial de aço re-vestido de Inconel forçou a Maritime Industrial Services a pesquisar a possibilidade de

um revestimento realizado dentro de suas próprias instalações para a SA 516 Gr. 70. A Soldagem por Eletroescória (ESW) pro-vou ser a forma mais produtiva para alcan-çar os padrões de composição do Inconel 625, dentro de duas camadas especifica-das pelo cliente.

Bem estabelecida no Oriente Médio, com operações em Dubai, Arábia Saudi-ta, Kuwait e Catar, a Maritime Industrial Services Co. Ltd. (MIS) desfruta de uma reputação de longa data no setor de construções e serviços relacionados ao petróleo. A empresa fornece uma comple-ta gama de serviços de engenharia, com-pras, fabricação, construção, segurança, exploração e serviços de manutenção para indústrias de petróleo, gás, geração de energia, petroquímicas, marítimas e in-dústrias pesadas.

O sucesso da MIS é realçado por uma carteira de pedidos que excedeu os $ 700 milhões em 2007 – mais que o dobro do valor de 2006 –, incluindo grandes contra-tos com empresas internacionais de perfu-ração para F&G projetado para superplata-formas M2 Jackup. A MIS está presente na Bolsa de Valores de Oslo e possui cerca de 3.500 funcionários.

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Revestimentos em fita por SAW ou por ESW?Em 2006, a MIS foi levada a conside-

rar novas opções para superar a escas-sez mundial de aço revestido de Inconel, quando receberam um pedido para a fa-bricação de três navios do projeto de des-salinização Katachanak, no Cazaquistão. Os três navios – um estabilizador conden-sado de 1º e 2º estágios e um dessalini-zador/desgaseificador de 1º e 2º estágios – tinham várias dimensões, mas todos eram feitos em aço SA 516 Gr.2 com uma espessura de 36 mm, a serem produzidos de acordo com os princípios de projeto ASME Sec.VIII Div.1.

Os revestimentos em fita por SAW e por ESW foram as duas opções óbvias para cobrir inteiramente o interior dos dois navios, e uma parte do terceiro com uma camada protetora de Inconel 625. As es-pecificações do cliente estipularam um mínimo de duas camadas e um conteúdo máximo de Fe de 5% na solda do revesti-mento da superfície e um máximo de 7% na subcamada de 2 mm. Esta é a maior exigência dentro do setor petroquímico, abrangendo tanto o aquecimento quanto a corrosão.

Posteriormente, os dois métodos fo-ram julgados e testados pela MIS, auxilia-da pela ESAB com relação à seleção de consumíveis e à escolha de parâmetros. Como a espessura do revestimento não foi especificada, a MIS teve liberdade para chegar à composição final da maneira mais econômica.

Os testes indicaram claramente que não seria possível cumprir com os requi-sitos de Fe utilizando revestimentos em

tiras por SAW nas duas camadas (Tabela I). Uma terceira camada seria necessária, mas envolveria um dispendioso tempo de fabricação, além de material de solda em maior quantidade e mais caro. Com o re-vestimento por ESW, no entanto, foram encontrados parâmetros para cumprir com os requisitos químicos em duas camadas (Tabela II), devido à menor diluição com o material de origem.

Com base no teste número 4, os parâ-metros de soldagem foram afinados e um procedimento de soldagem para deposição

A Revista Svetsaren, edição 1/2007, página 7, fornece informações detalhadas sobre ambos os processos de revestimentos SAW e ESW, juntamente com outros exemplos de aplicações

C Si Mn Cr Ni Mo Fe Nb + Ta

<0,10 <0,20 <0,50 20,0 – 23,0 >0,60 8,0 – 10,0 <2,0 3,15 – 4,15

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Teste Camada EspessuraConteúdo de Fe

na superfície

11ª 3,2mm 15,93%

1ª e 2ª 5,7mm 7,63%

21ª 4,0mm 21, 32%

1ª e 2ª 8,0mm 7,25%

Tabela I: Revestimento SAW com OK Flux 10.16/OK Band NiCrMo-3

Liga Al C Cr Fe Mn Mo Nb Ni P S Si Ti

N066250,40máx.

0,10máx.

20,0 -23,0

5,0máx.

0,50máx.

8,0 -10,0

3,15 -4,15

rem0,015máx.

0,015máx.

0,50máx.

0,40máx.

Tabela III: Composição Química Inconel 625 (%)

Tabela IV: Composição Química OK Band NiCrMo-3 (EN ISO 18274: B Ni6625 NiCr22Mo9Nb)

Teste Camada EspessuraConteúdo de Fe na

superfície

1 1ª 4,9mm 9,05%

2 1ª 4,3mm 10,41%

31ª 4,0mm 11,91%

1ª e 2ª 8,0mm 3,28%

41ª 3,1mm 11,93%

1ª e 2ª 6,2mm 5,15%

Tabela II: Revestimento ESW comOK Flux 10.11/OK Band NiCrMo-3

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Figura 2: Operadores de revestimento em fita por ESW fazendo um merecido intervalo

Tabela V: Análise química do revestimento por solda ESW (%). Análise química do Inconel 625a 3,5 mm da linha de fusão e 2,25 mm abaixo da superfície

Figura 3: Fechamento do topo de um navio. Observe a solda perfeitamente plana com acabamento liso

C Ni Cr Mo Fe

0,02 59 22 8,5 4,0

de solda da SA 516 Gr.70 (P1 Gr.2) foi cria-do e qualificado de acordo com as especifi-cações da ASME Sec. IX e do cliente. Além disso, foram estabelecidos procedimentos de soldagem para a restauração do reves-timento de cordões, bocais e bocais de pequeno diâmetro, respectivamente com GMAW, GTAW e GMAW.

A espessura mínima do revestimento ESW foi fixada em 6 mm nas duas cama-das. Parâmetros de solda: 1050-1180A, 24-25V, 19.8-21.9cm/min. Dimensões da fita do OK Band NiCrMo-3: 60 x 0.5mm. As Tabelas III, IV e V mostram a composição química, respectivamente, de Inconel 625, OK Band NiCrMo-3 e do revestimento de solda obtido pela MIS.

Com o ESW, a MIS teve acesso a um método produtivo para o revestimento com Inconel 625, superando a escassez e os longos prazos de entrega para aços revestidos por explosão. Os três navios,

incluindo o topo curvo e o fechamento inferior, foram entregues ao cliente den-tro do prazo combinado. As Figuras 1 e 2 mostram exemplos do ESW durante o processo.

OK Flux 10.11O Fluxo OK 10.11 é um fluxo aglome-

rado básico (basicidade: 5,4) para revesti-mento em tiras por ESW. Ele possui baixa viscosidade e é ideal para revestimentos com Ni, Cr e ligas austeníticas, devido ao seu excelente comportamento. O fluxo permite o revestimento ESW em elevadas velocidades.

AgradecimentosAgradecemos ao Ramesh Kumar – En-

genheiro de Soldagem, ao Hassan Bader - Gerente da Divisão QC (Quality Control) e ao Mohsen El Sherif – Gerente Senior da Divisão pela valiosa ajuda.

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Sempre que houver indústrias químicas ou petroquímicas, serão necessários tubos e vál-vulas para transportar e con-

trolar os fluxos de fluidos ou gases. Eles devem atender a requisitos específicos, tais como pressão, temperatura, resistên-cia à corrosão e desgaste por abrasão. Enquanto a demanda mundial de petróleo

força as empresas a explorarem reservas de difícil extração, o petróleo bruto muitas vezes se enriquece de partículas estranhas e de impurezas, aumentando o desgaste dos sistemas de transportes - em especial das válvulas, geralmente os componentes mais críticos. Como resultado, a fabricação e a reparação de válvulas são uma indús-tria em crescimento.

Revestimento de válvulas para a indústria petroquímica

Gabriele Gallazzi, ESAB SpA, Mesero, Itália

Figura 1: Fita ou revestimento ESW de uma válvula ou esfera

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A natureza dos fluidos que passam através das válvulas determina a seleção de materiais, que vão desde o aço inoxi-dável austenítico às ligas a base de níquel, como o Inconel. Durante a última década, o uso de materiais nobres para a fabri-cação de toda a válvula deu lugar a um mancal de carga fundido ou forjado em CMn com uma liga resistente. A qualidade do revestimento varia de acordo com a aplicação da válvula. No caso de válvulas para o transporte de gás, a camada final é um aço inoxidável da categoria 316, uma vez que está sujeita apenas à corro-são, enquanto a camada final de Inconel 625 é a escolha natural quando se trata de petróleo misturado com areia, o que provoca tanto o ataque químico quanto a abrasão.

Cada vez mais, fabricantes de válvulas terceirizam os revestimentos para empre-sas com conhecimentos e equipamentos especializados. Isso deu origem a um segmento industrial completamente novo, de revestimento de superfície de válvula,

com produção e com trabalho por contra-to. Algumas dessas empresas operam no mercado de ponta – equipadas com ferra-mentas e sistemas altamente eficientes e capazes de lidar com produções em larga escala. São empresas enxutas, cuja força motriz é a especialização, a qualidade e a produtividade.

Oxy Welding Engineering “Snello è bello” (enxuta é melhor)

é o lema da Oxy Welding Engineering SpA, com sede em Magnago, Itália. Com sete operadores de revestimento e oito estações de trabalho contínuo de solda-gem e revestimentos, é uma das poucas empresas capazes de cobrir esferas com um diâmetro de até 60 polegadas e um peso de até 15 toneladas, para as válvulas com uma porta de fluxo de 1,5 metros de largura. A empresa foi fundada em 2002 pelo Sr. Fabio Genone – um ex-distribuidor de materiais de soldagem e equipamentos para as indústrias de vál-vulas – quando a terceirização de reves-timentos teve seu início. A Oxy Welding Engineering focou no revestimento das esferas que compõem a parte móvel da válvula que, em rotação, permite ou inter-rompe o fluxo.

O Sr. Genoni explica a mudança na fabricação de válvulas utilizando o revesti-mento: “A substituição de válvulas de aço inoxidável ou de Inconel por um corpo em aço carbono revestido com tais materiais não é decidida apenas por questões de custo. Como o aço CMn é mais resistente, isso evita o superdimensionamento, forja-mento ou fundição de válvulas totalmente inoxidáveis.”

Uma exigência normal é que o reves-timento atenda à composição química necessária a uma profundidade de, no mínimo, 3 mm. A camada final deve ter uma sobre-espessura para proporcionar uma margem de segurança e permitir a usinagem de uma peça perfeitamente esférica. Além disso, é necessário que se considere a deformação causada durante o revestimento pela contração e pela tensão do metal de solda. “Não existe nenhum software mágico que possa cal-cular isso”, diz o Sr. Genoni. “Isto é pura experiência.”

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Processos de revestimento Foram feitas escolhas cuidadosas para

otimizar a produtividade dos processos de revestimento. O processo MIG não é o mais produtivo para esta aplicação, mas possui a vantagem de não exigir a aten-ção permanente do operador – o que lhe permite operar outra estação simultanea-mente. Para a Oxy Welding Engineering, o processo MIG se mostra econômico para uma válvula de esfera de até aproxima-damente 24 polegadas. Para diâmetros maiores, o revestimento em tiras ESW é a melhor escolha, mesmo que isso implique dedicação total do operador à máquina.

Há uma considerável versatilidade e sinergia entre os operadores e sistemas. É comum um único operador supervisionar duas ou mais estações de trabalho simul-taneamente. Dependendo das dimensões e acessibilidade, a máquina mais adequada ao trabalho é utilizada, ou seja, para cada aplicação, o processo adotado é o que oferece a maior produtividade possível. O nível de qualidade alcançado é totalmente satisfatório, enquanto a produtividade é maximizada, e os reparos, praticamente nenhum. “A mesma lógica foi aplicada para a robotização”, explica o Sr. Genoni. “Não é necessário ter um grande lote para jus-tificar o uso de um robô. Enquanto houver horas de trabalho disponíveis, o processo também será vantajoso para uma única peça de trabalho – especialmente quando o esforço de programação é menor. O ciclo de revestimento começa à noite e, na manhã seguinte, o trabalho está con-cluído!”

Desde a sua criação, a Oxy Welding Engineering percebeu que as ferramentas para o sucesso são produtos de quali-dade e alta produtividade. Nesta linha, a empresa optou por sistemas automáticos avançados ou automatização e processos de alta produtividade, como o revestimento em fita por eletroescória – o processo de revestimento mais produtivo disponível.

Atualmente, há três sistemas ESW da ESAB em funcionamento, cada um consistindo em uma fonte de energia LAF 1600 fornecendo 1500-1600A a 100% do ciclo de trabalho, um cabeçote A6 para revestimento em tiras de 30-60mm e uma unidade de controle PEH.

ConsumíveisA combinação de fluxo/arame utilizada

no revestimento em tiras ESW com com-posição final de 316L são as seguintes:• Camada única: OK Flux 10.10/0K 309 Band LMo.• Camada dupla: OK Flux 10.10/0K 309 Band LM para o primeiro passo e Fluxo OK 10.10/0K Band 316L para o segundo passo.

A combinação fluxo/arame utilizada para revestimento em tiras ESW com com-posição final de Inconel 625 é:• Fluxo OK 10.11 / OK Band NiCrMo3.

Esta combinação garante os melhores resultados em termos de análise e aparên-cia superficial, tanto para a camada única quanto para a camada dupla.

Os arames MIG utilizados são: ESAB OK Autrod 309LSi, OK Autrod 309LMo, OK Autrod 316LSi e OK Autrod 19.82. O uso de embalagem Marathon Pac de 100 kg e 250 kg fornece um aumento importante do ciclo de trabalho nas aplicações automatizadas e robóticas. Além disso, a inovadora tecnolo-gia de superfície fosca aplicada pela ESAB em arames de aço inoxidável proporciona uma efetiva estabilidade no processo.

A alta demanda de fabricantes de válvu-las e empresas de engenharia tem levado a Oxy Welding Engineering a investigar cada uma das combinações de consumíveis uti-lizadas, mediante a realização de testes complementares (por exemplo, testes de corrosão, microscopia para determinação da estrutura, de macro-dureza etc.), além dos testes necessários para a qualificação do procedimento de soldagem de acordo com as normas da AWS, EM e API. Todos os tes-tes ocorreram de maneira satisfatória.

A cooperação com a ESAB

O suporte da ESAB é valioso para a Oxy Welding Engineering. A ESAB entende que as suas aplicações e necessidades especiais exigem um diá-logo direto e uma relação próxima. Isso resulta na oferta de um sofisticado equipamento de revestimento e mate-rial de enchimento de alta qualidade, permitindo à Oxy Welding Engineering fazer pleno uso de seu profissionalismo e experiência.

ESAB Global

Page 56: Solução abril

5 6 A B R I L N º 1 3 2 0 1 0

Segmentação

Soldagem de Aços CrMoRonaldo Cardoso JuniorConsultor Técnico ESAB Brasil

ResumoOs aços CrMo são utilizados em diver-

sos segmentos de mercado, em aplicações de elevada resistência a fluência, como equipamentos e estruturas que operam em elevadas temperaturas. Atualmente, há uma gama de ligas sendo usadas no mercado. Alguns fatores importantes desses materiais

serão destacados, como tratamento térmi-co, fragilização ao revenido e resistência à corrosão. No que diz respeito à soldabilida-de desses materiais, será discutida a sele-ção dos processos e dos consumíveis de soldagem, bem como a determinação dos parâmetros do procedimento de soldagem. Ainda com relação à soldabilidade, serão discutidos os defeitos comuns a que esses materiais são suscetíveis.

IntroduçãoA resistência mecânica dos aços

diminui com o aumento da temperatura devido à maior mobilidade das discordân-cias nessa condição. Sendo assim, em equipamentos ou estruturas que operam em elevadas temperaturas, torna-se claro o aumento da tendência à deformação irreversível que ocorre sob uma carga constante, definido como fluência, o que pode levar a falhas catastróficas.

Dessa maneira, a propriedade de resistência à fluência possui um elevado interesse tecnológico e industrial, sendo utilizada como um importante parâmetro de seleção de materiais para equipamen-tos que operam em altas temperaturas e pressões, como caldeiras, trocadores de calor, reatores, tubulações de vapor, dentre outros. Esses equipamentos estão presentes em diversos segmentos indus-triais, com destaque para o de Óleo e Gás e termo geração de energia (Tabela I).

O limite de resistência à fluência dos materiais é definido como a tensão de ruptura a uma determinada temperatura de trabalho e tempo de vida da estrutura. Por exemplo, considerando uma tempe-ratura de serviço de 500°C e um tempo de 105 h, a tensão de ruptura do aço 16Mo3 (0,5%Mo) é de 100MPa [3].

Sabe-se que quanto maior a tempe-

Tabela I: Exemplo de condição de serviço de um componente em uma planta de termo geração de energia [1]

Figura 1: Aumento da eficiência de uma planta de termo geração de energia em função da temperatura e pressão do vapor [3]

Propriedade Condição de Operação

Temperatura 540-750 °C

Pressão 160-370 bar

Tempo de vida 250000 h

σ 100.000h 100MPa

Economia de energia

W líquidoW líquido

Press

ão d

e va

por (b

ar)

Temperatura de Pressão (ºC)

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Figura 2: Carga de ruptura de

aços usados em estações de

geração de energia [5]

Tabela II: Tipos, classificação e

composição química de alguns

aços CrMo

Segmentação

ratura e pressão do vapor nas turbinas de uma planta de termo geração, maior será a eficiência da mesma [2], assim como apresentado na Figura 1. Selecionando-se a condição de 535°C/185bar como referência, quando se aumenta a pressão para 300bar (mantendo a temperatura constante), tem-se um aumento de 1,9% na eficiência. Já aumentando-se a tempe-ratura para 650°C, tem-se uma elevação de eficiência de 5,7%. Combinando um aumento de temperatura e pressão para 650°C/300bar, tem-se um aumento maior de 8% na eficiência [3].

Não apenas por questões financeiras, mas também por questões ambientais, há

uma corrida pelo aumento da eficiência do setor energético, que é o maior gerador de CO2 na atmosfera [2]. Consequentemente, buscam-se materiais, metais de base e consumíveis de soldagem que sejam resis-tentes a temperaturas e pressões cada vez maiores e, ao mesmo tempo, possu-am elevada resistência à corrosão e não tenham um custo alto.

Sendo assim, materiais CrMo com maiores teores de Cr e Mo e com adições de outros elementos de liga como V, Nb, W, B, Ti, N vêm sendo desenvolvidos [4]. A Tabela II apresenta alguns exemplos de CrMo existentes, suas normas de classifica-ção e respectivas composições químicas.

A Figura 2 apresenta uma comparação entre a temperatura de operação, para um

tempo de 105h e uma carga de 100MPa, de diversos aços aplicados na indústria de geração de energia. Observa-se o aumento dessa temperatura para os aços CrMo fer-ríticos em função da evolução dos materiais [5]. Outro ponto de relevante importância é a comparação entre aços CrMo ferríticos e inoxidáveis austeníticos, em que se pode observar uma elevada resistência a fluência dos últimos. Porém, eles não são preferidos devido ao alto custo, ao elevado coeficiente de expansão térmica e à baixa condutivida-de de calor, o que os tornam susceptíveis à fadiga térmica, particularmente para seções espessas e quando a operação envolve frenquentes paradas [2,6,7].

Tipo C-0,5%Mo

1,25%Cr-0,5%Mo

2,25%Cr-1%Mo

5%Cr-0,5%Mo

9%Cr-1%Mo

9%Cr-1%MoVNb

EN 16Mo3 13CrMo4-5 10CrMo9-10 12CrMo5 X11CrMo9-1 X10CrMoVNb9-1

ASTM/ASME T/P 1 T/P 11 T/P 22 T/P502 T/P 9 T/P 91

C (%) 0,12-0,20 0,10 - 0,17 0,08 - 0,15 máx. 0,15 0,08 - 0,15 0,08 - 0,12

Si (%) 0,15-0,35 0,10 - 0,35 0,15 - 0,40 máx. 0,50 0,25 - 1,00 0,20 - 0,50

Mn (%) 0,4-0,8 0,40 - 0,70 0,30 - 0,70 0,30 - 0,60 0,30 - 0,60 0,30 - 0,60

Cr (%) 0,70 - 1,10 2,00 - 2,50 4,00 - 6,00 8,0 - 10,0 8,00 - 9,50

Mo (%) 0,25 - 0,35 0,45 - 0,65 0,90 - 1,20 0,45 - 0,65 0,90 - 1,00 0,85 -1,05

V (%) - - - - - 0,18 - 0,25

Nb (%) - - - - - 0,06 - 0,10

Temperatura máxima de operação (ºC),baseado na resistência média de rupturasob tensão de 100 MPa por 100.000 h

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Segmentação

Figura 3: Medidas de dureza de

um aço 9Cr1Mo modificado sujeita

a ciclos térmicos simulados antes e

depois de TTPS [9]

Mecanismo de resistência à fluência dos aços CrMo

A resistência à fluência de um mate-rial está relacionada à sua resistência mecânica e à maior facilidade ou não do movimento das discordâncias. O cromo e o molibdênio, quando adicionados ao aço, atuam nesses dois sentidos, pois aumentam a resistência mecânica por formação de solução sólida e dão origem a precipitados estáveis em elevadas tem-peraturas.

Esses precipitados dificultam (tra-vam) os contornos de grão, prevenindo o movimento dos planos de desliza-mento do material e, consequente-mente, bloqueando a fluência. Outros elementos de liga, como V, Nb, W, B, Ti e N, atuam da mesma maneira. A composição, tamanho e estabilidade dos precipitados são parâmetros de extrema importância, e são definidos em função da composição química do aço, de sua microestrutura e tratamen-to térmico [1]. Os precipitados comu-mente encontrados nos aços CrMo são grafite, Epsilon Fe2,4C, Cementita Fe3C, Chi Fe2C, M2X, M6C, M23C6, M7C3 Laves e M5C2 Fase Z [1].

Fatores importantes dos aços CrMo

Tratamento térmicoDependendo da composição química

do aço, tratamentos térmicos complexos são requeridos para atingir as proprie-dades mecânicas necessárias. Como já mencionado, o tratamento térmico é um dos fatores que define tipos, tamanhos e estabilidade dos precipitados que têm papel fundamental no mecanismo de resistência à fluência. A norma ASTM A387 [8] define, por exemplo, que para os graus 91 e 911 deve ser realizada uma normalização entre 1040 e 1095°C e, posteriormente, um revenimento a uma temperatura mínima de 730°C.

Para a junta soldada, não diferente do metal de base, tratamentos térmicos pós-soldagem (TTPS) de revenimento também são requeridos. A temperatura e o tempo de encharque serão função da composi-ção química (que define Ac1) e espessura do material. Nesse caso, o tratamento também tem a função de aliviar a tensão da junta soldada, reduzindo a dureza da mesma, assim como apresentado na Figura 3 [9], em que é possível observar a redução da dureza em função de ciclos de TTPS a 740°C por 8 e 24h para diver-sas temperaturas de pico simulando a ZTA de um aço ASTM A387 Gr. 91. Fragilização ao revenido

A fragilização ao revenido se refere a uma queda na tenacidade quando o material é exposto a uma faixa de temperatura entre 400 e 600°C [10]. Aços carbono com teor de Mn inferior a 0,5%Mn são pouco suceptíveis a esse problema. No entanto, adições de Ni, Cr e Mn promovem maior tendência a fragili-zação. Pequenas quantidades de W e Mo podem inibir a mesma, porém essa inibi-ção é reduzida quando os teores desses elementos aumentam [10].

Esse tipo de fragilização é causado pela presença de certas impurezas no aço que segregam no contorno de grão primário austenítico durante o tratamento térmico ou em serviço [10]. Os principais elementos causadores desse tipo de fragi-lização, em ordem de criticidade, segundo

Dur

eza,

Hv(

10K

gf)

Simulado

Simulado

Temperatura de pico (ºC)

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Bruscato [11], são o P, Sb, Sn e As.A ocorrência de fragilização ao reve-

nido pode ser determinada através de um tratamento térmico conhecido como “step cooling”, em que é mensurada e equacio-nada a queda da temperatura de transição para um material após tratamento térmico convencional e após o tratamento conven-cional seguido de “step cooling”. A Figura 4 apresenta o ciclo de tratamento térmico de “step cooling” definido pela norma Petrobras N1704 Rev C [12].

Segundo a norma Petrobras N1704 Rev C [12], igualmente a norma ASTM A387 1999 [8], o material deve atender a equação 1 para que ele não sofra fragili-zação ao revenido em serviço.

VTr55 = temperatura de transição a 55J após tratamento térmico convencional

VTr55 = temperatura de transição a 55J após tratamento térmico convencio-nal seguido de “step cooling” menos de transição a 55J após tratamento térmico convencional.

Watanable et al [13], Bruscato [11] e Sugiyama et al [14] propuseram equa-ções, conhecidas respectivamente como fator J, fator X e PE, a fim de estimar a susceptibilidade do material à fragilização ao revenido. Todas essas equações são usadas largamente na engenharia para seleção de materiais (Tabela III).

Em geral, as normas de fabricação limitam o fator J<150, o fator X<15ppm e o PE<3. De uma forma prática, esses parâmetros podem ser interpretados como os limites máximos para que o material não tenha tendência de fragiliza-ção ao revenido.

A fragilização ao revenido é um pro-cesso reversível e a tenacidade original pode ser restaurada pelo aquecimento do material acima de 600°C e posterior resfriamento rápido abaixo de 300°C [10]. Entretanto, a melhor maneira de evitar o fenômeno é controlar o teor de impurezas do aço e consumíveis de soldagem.

Resistência à corrosãoComo os aços CrMo trabalham em

altas temperaturas e, na maioria da vezes,

em ambientes corrosivos, a resistência à corrosão é um importante fator a ser con-siderado no projeto do equipamento.

A Figura 5 apresenta de forma esque-mática a resistência à corrosão dos aços CrMo em função do teor de cromo. Nota-se que quanto maior o teor de Cr, menor é a redução de espessura em fun-ção do tempo de exposição do material. Portanto, os aços CrMo com maiores teores de Cr, como o 5%Cr0,5%Mo e 9%Cr1%Mo, são empregados em ambientes corrosivos.

Soldabilidade dos aços CrMoOs aços CrMo são materiais com

elevado teor de elementos de liga e, consequentemente, alto carbono equi-valente e temperabilidade. Além disso, a aplicação desses materiais, em geral, envolve estruturas e equipamentos de elevada responsabilidade que operam em condições severas. Isso faz com que seja necessária a seleção correta dos proces-sos e consumíveis de soldagem, bem como um procedimento de soldagem adequado.

Seleção dos processos e consumíveis de soldagem

A composição química do metal depositado pelo consumível de soldagem deve ser semelhante à composição do metal de base, resultando em proprie-dades também semelhantes. É ideal que o metal depositado tenha resistência a fluência e tenacidade igual ou superior ao metal de base. Um outro ponto impor-tante é que, se solicitado pelas normas de fabricação, os consumíveis devem atender aos requisitos de fator X e “step cooling” requeridos.

Segmentação

Figura 4: Ciclo de tratamento

térmico de “step cooling”.

R0=56°C/h, R1=6°C/h,

R1’=2,8°C/h e R2=28°C/h[12].

Figura modificada

Fator J Eq.2 (Watanabe)(Mn+Si)(P+Sn)x104 (em%peso)

Fator X (10P+5Sb+4Sn+As)/100 (em ppm) Eq.3 (Bruscato)

PE Eq.4 (Sugiyama)C+Mn+Mo+Cr/3+Si/4+3,5x(10P+5SB+4Sn+As) (em%peso)

VTr55 + 2,5 VTr55 = 10ºC Eq.1

Tabela III

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Segmentação

Os processos de soldagem mais utili-zados para união dos aços CrMo em campo são o GTAW para o passe de raiz e MMA para o enchimento. A fim de aumentar a produtividade, o processo de soldagem com arames tubulares (FCAW) também vem sendo muito utili-zado. No caso da soldagem na posição plana para chapas de grandes espes-suras, o processo SAW possui boa aceitação. O processo GMAW não é uti-lizado em larga escala para a soldagem desses materiais. Para todos os pro-cessos citados acima, há consumíveis de soldagem disponíveis para a maioria das ligas empregadas no mercado. A Tabela IV apresenta os consumíveis ESAB em função do aço e do processo de soldagem.

Por se tratar de aços ligados, utilizados em estruturas de alta res-ponsabilidade que operam em condi-ções severas, a integridade da solda é de fundamental importância, sendo que pequenas descontinuidades resul-tantes da operação inadequada de soldagem, como falta de fusão, falta de penetração, mordeduras, inclusão de escória, porosidade e sobreposi-ção podem levar a falhas estruturais catastróficas. Desta maneira, a sele-ção do processo de soldagem deve levar em consideração a habilidade e qualificação do soldador. Ensaios não destrutivos da junta soldada também são requeridos.

Figura 5: Ilustração esquemática da taxa de corrosão de diferentes categorias de aços em função do teor de Cr [15]

Tabela IV: Consumíveis de soldagem para aços CrMo em função do tipo do aço e processo de soldagem

Figura 6: Aspecto macrográfico de uma trinca pelo hidrogênio [16]

Tipo SMAW GTAW GMAW FCAW SAW

C - 0,5%Mo OK 74.55 OK Tigrod 13.09 OK AristoRod 13.09 OK Tubrod 81A1OK Flux 10.62 + OK Autrod 12.24

1,25%Cr-0,5%MoOK 76.18 ou

OK 76.16OK Tigrod 13.16 OK Autrod 13.16 OK Tubrod 81B2

OK Flux 10.62 ou 10.63 + OK Autrod

13.10SC

2,25%Cr-1%MoOK 76.28 ou

OK 76.26OK Tigrod 13.17 OK Autrod 13.17 OK Tubrod 91B3

OK Flux 10.62ou 10.63 + OK Autrod

13.20SC

5%Cr-0,5%Mo OK 76.35 OK Tigrod 13.32 OK AristoRod 13.22 -OK Flus 10.62 + OK Autrod 13.33

9%Cr-1%Mo OK 76.96 OK Tigrod 13.37 OK Autrod 13.37 - -

9%Cr-1%MoVNb OK 76.98 OK Tigrod 13.38 - Dual Shield B9OK Flux 10.93 + OK Autrod 13.35

Taxa

ou

Co

rro

são

(mm

/ano

)

Categoria (teor de Cr %)

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Segmentação

Defeitos críticos

Fissuração a frio

A fissuração a frio, também conhe-cida como trinca por hidrogênio, está relacionada a quatro fatores principais: microestrutura frágil, elevado nível de tensões residuais, temperatura favorá-vel e presença de hidrogênio [16]. Esse tipo de defeito pode ocorrer tanto no metal de solda quanto na ZTA, sendo mais comum nesta última (Figura 6).

Como os aços CrMo são materiais com elevado teor de elementos de liga e, consequentemente, alto carbono equi-valente e temperabilidade, eles são alta-mente susceptíveis a trinca por hidrogênio quando se tem grandes espessuras, o que é comum devido à aplicação des-ses materiais. Obviamente, quanto mais ligado o aço CrMo, maior será sua sus-ceptibilidade de formação de trincas por hidrogênio.

Desta maneira, diversas recomen-dações devem ser seguidas na seleção dos consumíveis e durante a solda-gem. São elas:• Seleção de consumíveis com baixo teor de hidrogênio difusível (Hdif): em geral, as normas limitam o teor de Hdif em no máximo 4mL/100g de metal depositado para os processos SMAW, GMAW, FCAW e GTAW e 8mL/100g de metal depositado para o processo SAW.• Execução dos procedimentos de armazenagem e ressecagem dos con-sumíveis de acordo com a indicação do fabricante.• Eliminação de defeitos de soldagem, como inclusões, falta de penetração, falta de fusão e mordeduras, já que esses podem atuar como concentra-dores de tensão e pontos de iniciação das trincas.• Execução de limpeza adequada da junta, evitando óleos, graxas e carepas.• Realização de pré-aquecimento e controle da temperatura de interpasse é fundamental para reduzir a taxa de res-friamento da junta e, por consequência, diminuir a formação de fases frágeis. Ambas as temperaturas são determi-

nadas em função da composição do material.• Realização de pós-aquecimento mui-tas vezes é necessária para permitir que o hidrogênio difunda através do metal e evolua em sua superfície.• Realização de TTPS, reduzindo assim as tensões residuais da junta.

Trinca ao reaquecimentoO trinca ao reaquecimento, também conhecida como trinca de alívio de tensões, pode ocorrer quando os aços são submetidos a tratamento térmico de alívio de tensões entre temperatu-ras de 450 e 700°C ou durante serviço em temperaturas entre 300 e 500°C [16]. Esse tipo de trinca ocorre na ZTA na região de crescimento de grão e tem característica intergranular, assim como apresentado na Figura 7.

A sensibilidade à trinca de alívio de tensões aumenta com a presença de elementos como C, Cu, Cr, Mo, B, V, Nb e Ti [16]. Isso faz com que os aços CrMo, principalmente aqueles ligados ao V, sejam susceptíveis a esse tipo de defeito, que está relacionado à fragiliza-ção ao revenido e pode ser atribuído à segregação de impurezas como P, Sn, Sb e S nos contornos de grão [17].

Desta maneira, a seleção de mate-riais com baixo nível de impurezas é aconselhável para reduzir a tendência de formação de trincas de alívio de ten-sões, principalmente em aços CrMo

Figura 7: Morfologia intergranular de uma trinca ao reaquecimento [17]

6 1A B R I L N º 1 3 2 0 1 0

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ZTA. A trinca tipo III é localizada não região de granulação grosseira da ZTA, enquanto a trinca tipo IV está disposta na ZTA próxima ao metal base. A região intercrítica – região que está entre Ac3 e Ac1– e a região de granulação fina da ZTA – região logo acima de Ac3 – são conhecidas como os locais onde ocor-rem as trincas tipo IV [18].

A trinca tipo IV vem sendo repor-tada nos aços CrMo que operam em temperaturas superiores a 565°C [19] e vem limitando a temperatura de empre-go desses materiais, já que a junta sol-dada apresenta resistência inferior à do metal de base e metal de solda quando analisados separadamente [18].

Esse tipo de fratura vem sendo associada a formação de uma região de baixa dureza ZTA (Figura 8) em conjunto com a precipitação de com-postos nessa região.

Procedimento de soldagemO procedimento de soldagem dos

aços CrMo geralmente envolve o contro-le do pré-aquecimento, temperatura de interpasse, aporte de calor, sequência de passes adequada, pós-aquecimento e tratamento térmico pós-soldagem. Além disso, devido à aplicação desses materiais, é comum a utilização de cha-pas espessas intensificando a necessi-dade de um procedimento de soldagem bem elaborado.

Em função do discutido acima, a Tabela V apresenta algumas recomen-dações de procedimentos de solda-gem. As correlações entre o tipo do material e as especificações segundo as normas ASTM e EN foram apresen-tadas na Tabela I.

ligados ao V. Outros fatores importan-tes para minimizar a possibilidade de ocorrência desse defeito é usar baixo aporte de calor, eliminar concentra-dores de tensão, como mordeduras, inclusões e falta de fusão.

Trinca tipo IVAs trincas em uma junta soldada

podem ser classificadas de acordo com a região onde ocorrem. Uma trin-ca tipo I inicia-se e termina no metal de solda; já a trinca tipo II inicia-se no metal de solda e propaga-se para

Figura 8: Variação de dureza ao longo da junta soldada de um aço 9Cr-1Mo modificado [20]

Tabela V: Recomendações de procedimento de soldagem de alguns aços CrMo

(a) Para espessura superior a 25mm. (b) Para espessura superior a 13mm. (c) Para espessura superior a 20mm.(d) Para espessura superior a 12mm. (e) Para espessura superior a 6mm.

TipoTemperatura de

Pré-aquecimento (°C)Temperatura de Interpasse (°C)

Pós-Aquecimento (°C) TTPS (°C)

C - 0,5%Mo 100 100 - 250 200(a) 580 – 630°C(b)

1,25%Cr-0,5%Mo 200 - 250 200 - 300 300(c) 640 – 700°C

2,25%Cr-1%Mo 250 250 - 300 300(d) 670 – 720°C

5%Cr-0,5%Mo 250 250 - 300 300(d) 730 – 760°C

9%Cr-1%Mo 250 250 - 300 300(e) 750°C

9%Cr-1%MoVNb 250 250 - 300 300(e) 750°C

Segmentação

Dur

eza,

HV

Metal de

Solda

Metal de

Base

Distância, mm

Linha de fusão

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Segmentação

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6 4 A B R I L N º 1 3 2 0 1 0

Proteção do soldador

Os trabalhadores que desenvolvem atividades industriais em ambien-tes agressivos, como mineração, cimento, silagem e metalurgia,

estão expostos a riscos diversos, sendo os de contaminação por via respiratória um dos mais difíceis de serem controlados.

A geração de poeiras, fumos e gases é inerente a diversos processos industriais

e tem sido objeto de estudos diversos em todo o mundo. Ao longo dos últimos anos, diversas restrições foram estabelecidas pelos órgãos de fiscalização e controle, incluindo o banimento de diversos materiais e substân-cias como, por exemplo, o asbesto (amianto), devido aos efeitos maléficos que causam à saúde humana, tanto dos trabalhadores como, eventualmente, dos usuários dos pro-

Seleção de Equipamentos de Proteção Individual – Parte 2Proteção Respiratória

Antonio PlaisGerente de Produto EPI ESAB Brasil

Os perigos dos fumos gerados nos processos de soldagem e corte

Page 65: Solução abril

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dutos que contêm estas substâncias.No caso dos processos de soldagem e

corte, a geração de fumos e gases é resultado das reações físico-químicas que ocorrem na poça de fusão. As altas temperaturas produ-zidas pelo arco elétrico ou pela chama oxi-acetilênica (acima dos 2.000°C) proporcionam a fusão do metal base e do metal de adição (quando usado), mas ocasionam também a vaporização de elementos presentes na chapa sendo soldada ou cortada (elementos de liga, tintas, óleos, graxas, ferrugem etc.) e no consumível de soldagem (elementos de liga, revestimento de eletrodos e arames, fluxos, gases de proteção etc.). Esta geração de fumos e gases é inerente ao processo, e muito esforço tem sido dispendido pelos fornecedores de chapas de consumíveis de soldagem para reduzir ao máximo o conteúdo de elementos prejudiciais à saúde presentes nos materiais empregados.

Os fumos e gases provenientes dos pro-cessos de soldagem e corte apresentam composições diversas, determinadas pelo metal que está sendo trabalhado, pelo pro-cesso de soldagem e pelo tipo de consumível empregado. Em geral, podemos afirmar que a soldagem com eletrodos revestidos produz maior quantidade de fumos e gases, em razão da queima do revestimento, seguido pela soldagem com arames tubulares, pela soldagem MIG/MAG e, finalmente, pela sol-dagem TIG, que gera um volume bastante reduzido de fumos e gases.

Se a geração dos fumos de solda-gem e corte depende dos materiais e pro-cessos empregados, a sua concentração

no ambiente em que o trabalho se realiza depende das condições de ventilação deste local. A soldagem ou corte em ambientes abertos, com circulação natural de ar, pro-porciona uma dissipação dos fumos de forma muito mais rápida que a soldagem em ambientes fechados, como galpões, ou mesmo dentro de peças ou locais enclausu-rados, que impedem a dissipação dos fumos gerados. Esta concentração de elementos presentes no ar do ambiente é medida em “partes por milhão” (PPM) ou miligramas por metro cúbico (mg/m3), e é a informação mais importante para a correta seleção dos equi-pamentos de proteção respiratória.

O controle da exposição dos trabalha-dores aos fumos e gases é feito por meio da medição dos níveis de contaminação e sua comparação com os níveis máximos prescritos pela legislação, referidos como Limite de Exposição Média Ponderada no Tempo (TLV/TWA). Nas situações em que o nível de contaminantes no ar exceda os limites prescritos são necessárias medidas de engenharia visando a reduzir a conta-minação a limites aceitáveis (normalmente através de ventilação, exaustão ou aspi-ração forçada) e/ou o fornecimento de Equipamentos de Proteção Individual (EPIs) que atuem como uma barreira para a aspi-ração destes contaminantes (normalmente são usadas máscaras descartáveis ou res-piradores motorizados).

Alguns componentes presentes nos fumos e gases de soldagem e corte e seus efeitos sobre a saúde são apresentados na Tabela I.

Proteção do soldador

Material Contaminante TLV/TWA Efeitos sobre a saúde

Aço doce Total das partículas

Fluoretos 5.0 mg/m³ 2.5 mg/m³

Possível alteração nos pulmões, detectados por raio X, Irritação,

incapacidade óssea progressiva.

Aço manganês Manganês 1.0 mg/m³Moleza, debilidade nas

pernas, transtornos emocionais.

Monel Cobre Níquel

0.2 mg/m³0.05 mg/m³

Irritação, náusea, câncerpulmonar.

Alumínio AlumínioOzônio

5.0 mg/m³0.1 ppm Valor teto

Possíveis alterações pulmonares, irritação, redução da

capacidade respiratória

Aço inoxidável Cromo 0.5 mg/m³ Úlcera cutânea, irritação nasal,

câncer

Tabela I

Page 66: Solução abril

6 6 A B R I L N º 1 3 2 0 1 0

Proteção do soldador

A Seleção de Equipamentos de Proteção Respiratória

(EPR)Os equipamentos de proteção respira-

tória (EPR) são classificados de acordo com os Fatores de Proteção Atribuídos (FPA), que representam o grau de proteção oferecido por cada tipo de equipamento, conforme mostrado na Tabela II (extraída da Instrução Normativa 1, de 11/04/1994).

Para a correta seleção do EPR, devemos dividir a concentração de cada contaminante no ambiente em que o trabalho será reali-zado (de preferência na área de respiração do trabalhador) e dividir o valor encontrado pelo seu TLV. O maior número encontrado indicará o menor FPA necessário para efe-tivamente proporcionar proteção adequada para o trabalhador nestas condições.

Como exemplo, podemos usar os dados apresentados nestas duas tabelas para fazer a seleção do EPR apropriado em duas situações

hipotéticas similares, mas que diferem no nível de contaminantes presentes no ambiente.Situação 1 – soldagem de aço inoxidável, ao ar livre, com eletrodo revestido:Limite de exposição (TLV) do Cromo: 0,5mg/m³Medição de índice de Cromo no ambiente: 2mg/m³Fator de Proteção calculado: 2/0,5 = 4EPR apropriado: peça semifacial filtrante (máscara descartável) - FPA=10Situação 2 – soldagem de aço inoxidá-vel, em ambiente fechado, com eletrodo revestido:Limite de exposição (TLV) do Cromo: 0,5mg/m³Medição de índice de Cromo no ambiente: 8mg/m³Fator de Proteção calculado: 8/0,5 = 16EPR apropriado: respiradores com adução de ar motorizado ou de linha de ar comprimido – FPA = 25

a) O Fator de Proteção Atribuído (FPA) não é aplicável para respiradores de fuga.b) Inclui a peça quarto facial, a peça semifacial filtrante e as peças semifaciais de elastômeros.c) A máscara autônoma de demanda não deve ser usada para situações de emergência, como de incêndios.d) Os Fatores de Proteção apresentados são de respiradores com filtros P3 ou sorbentes (cartuchos químicos pequenos ou grandes). Com filtros classe P2, deve-se usar Fator de Proteção Atribuído 100, devido às limitações do filtro.e) Embora esses respiradores de pressão positiva sejam considerados os que proporcionam maior nível de proteção, alguns estudos que simulam as condições de trabalho concluíram que nem todos os usuários alcançaram o Fator de Proteção 10.000.Com base nesses dados, embora limitados, não se pode adotar um Fator de Proteção definitivo para esse tipo de respirador. Para pla-nejamento de situações de emergência, em que as concentrações dos contaminantes possam ser estimadas, deve-se usar um Fator de Proteção Atribuído não maior que 10.000.

Tipo de respirador

Tipo de coberturas das vias respiratórias

Com vedação facial

Peça semifacial(b)

1050

10

5050

10

------

100

10001000

100

(e)

----

-------1000

------

-----

------

-------25

1001000(d)

--------1000

--------25

Peça fácilinteira

Capuz e capacete

Outros

A - Purificador de Ar - Não motorizado - Motorizado

B - De adução de arB1 - Linha de ar comprimido - De demanda sem pressão positiva - De demanda com pressão positiva - De fluxo contínuoB2 - Máscara autônoma(circuito aberto ou fechado) - De demanda sem pressão positiva (c) - De demanda com pressão positiva

Sem vedação facial

Tabela II

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6 7A B R I L N º 1 3 2 0 1 0

Proteção do soldador

Além dos Fatores de Pproteção intrínse-cos de cada tipo de EPR, outros devem ser considerados para a correta seleção destes equipamentos:

• A natureza do trabalho a ser realizado e o tempo de exposição ao contaminante – Trabalhos que exijam movimentação brusca, grandes esforços ou grandes deslocamentos podem limitar as opções de EPR adequados. O tempo de exposição do trabalhador ao ambiente contaminado deve também ser levado em consideração.

• A facilidade de adaptação do trabalha-dor ao EPR – Máscaras semifaciais filtran-tes (descartáveis ou não) ou faciais inteiras funcionam por pressão negativa, ou seja, o ar é sugado do ambiente através do filtro pela respiração do usuário. Isso pode causar uma sensação de sufocamento e desconforto no usuário, reduzindo a sua produtividade. Respiradores com adução de ar, por outro lado, trabalham com pressão positiva, e pro-porcionam uma sensação de conforto muito maior, à custa de algum incômodo causado pelo uso do aparelho.

• A qualidade da vedação do EPR à face do trabalhador – O formato do rosto, cicatri-zes, barba, uso de óculos, posicionamento correto da máscara são fatores que afetam a qualidade da vedação da máscara à face do usuário. Principalmente nas máscaras que operam por pressão negativa, este é um dos pontos mais críticos para a correta proteção do usuário, pois a ocorrência de folgas entre a máscara e a face do usuário permite a entrada do ar contaminado e invalida comple-tamente o uso do EPR.

• Investimento e custo de operação – A necessidade de uso constante de EPR representa um custo considerável para as empresas, que naturalmente procuram solu-ções que possam minimizar esta despesa. No entanto, esta busca pela redução de custo deve ser sempre balizada pelo nível de proteção requerido pela aplicação, sob o risco de a empresa ser responsabilizada pelas autoridades por descumprimento das normas de segurança do trabalho. Assim sendo, o uso de máscaras mais caras com melhor desempenho ou de aparelhos mecanizados mais sofisticados justifica-se em função dos custos muito superiores que podem advir de uma autuação da fiscalização.

Classes dos elementos filtrantes

Existem três classes de elementos filtran-tes adequados para a filtragem de partículas sólidas ou líquidas (ou ambas) do ar contami-nado. Eles são classificados de acordo com a NBR 13697:1996, como segue:

• Classe P1: indicados para remoção de partículas sólidas em suspensão, como pós e poeiras, geradas mecanicamente.*

• Classe P2: indicados para remoção de partículas sólidas (subclasse L) ou sólidas e líquidas (subclasse SL), geradas mecani-camente ou termicamente, como fumos de soldagem.

• Classe P3: indicados para todos os tipos de particulados, incluindo materiais alta-mente tóxicos, como berílio, manganês e outros metais pesados.

Gerenciamento do uso de EPR

A seleção e o gerenciamento do uso de EPR devem ser conduzidos por profissional habilitado, com conhecimentos específicos e capaz de identificar os elementos contaminan-tes presentes no ambiente de trabalho e de adequar o uso do EPR às condições específi-cas do trabalho e do usuário. O Ministério do Trabalho e Emprego, através do Fundacentro, publicou um manual com recomendações para a seleção e o uso de equipamentos de proteção respiratória (disponível para down-load no site do Fundacentro). Este trabalho recomenda, entre outras ações:

Guia para a seleçãode respiradores para soldagem/corte (*)

Classe P2 Classe P3

Solda em aço doce x x

Metais galvanizados x x

Aço inoxidável x

Alumínio TIG/MIG x

Metais pintados em áreas ventiladas

x x

Desmanches de estrutura em aço pintada

x x

(*) Note que filtros P1 não são adequados para aplicações de soldagem e corte.Os elementos filtrantes podem, ainda, conter ou ser combinados com filtros de carvão ativado, destinados a eliminar odores desagradáveis do ar ambiente.

Tabela III

Page 68: Solução abril

• Definição de uma pessoa responsável pela administração do Programa de Proteção Respiratória na empresa.

• Definição de procedimentos operacio-nais escritos quanto ao processo de seleção e uso de EPR.

• Avaliação das limitações fisiológicas ao uso de EPR e sua adaptação às condições reais de trabalho.

• Seleção de EPR de acordo com a natureza do trabalho desenvolvido, dos riscos a que o trabalhador está exposto e das carac-terísticas técnicas do equipamento.

• Treinamento dos usuários visando a garantir o correto uso dos EPR adequados a cada situação de trabalho e função na empresa.

• Realização de ensaios de vedação, visando a garantir o correto funcionamento dos EPR para cada usuário em particular.

• Gerenciamento da reposição, limpeza e manutenção (quando for o caso) dos EPR.

• Fiscalização do uso correto dos EPR por todos os trabalhadores expostos a riscos de natureza respiratória.

Linha de Respiradores Motorizados ESAB

A ESAB oferece mundialmente o que há de mais avançado em matéria de respiradores de adução de ar motorizados, para uso em conjunto com as máscaras para proteção de soldagem ESAB NewTech e OrigoTech, bem como para uso com protetores faciais em ambientes com contaminação por pós e poeiras em suspensão.

ESAB Air+ESAB NewTechDisponível em dois modelos, ESAB Air

160 e ESAB Air 200, é usado em combinação com as máscaras ESAB NewTech. Seu corpo em ABS injetado, praticamente inquebrável, leve, confortável e anatômico, proporciona mais de oito horas de operação contínua, alimentado por bateria recarregável de alto desempenho, sem efeito memória. O modelo Air 160 fornece 160 litros de ar por minuto (valores típicos), com controle de fluxo visual. O modelo Air 200 fornece 200 litros de ar por minuto, com controle eletrônico do nível de carga da bateria e de entupimento do filtro. Os dois modelos possuem cinto ajustável com almofada de conforto e utilizam filtros de alta

capacidade (tipos P2, P2 com remoção de odores e P3), complementados por um pré-filtro destinado à retenção de partículas maio-res e a aumentar a vida útil do filtro principal. A traqueia de conexão com a máscara de pro-teção é feita em material de alta resistência, e pode ser usada em conjunto com a capa de proteção em tecido resistente aos respingos de solda. A touca incorporada à máscara é feita em tecido resistente aos respingos de solda e proporciona ótima vedação e conforto para o usuário.

ESAB OrigoAir+ESAB OrigoTechESAB OrigoAir é um respirador de adução

de ar motorizado de alta performance e baixo custo, para ser usado em conjunto com as máscaras ESAB OrigoTech. Esta combina-ção possibilita uma solução extremamente econômica para a proteção do soldador, garantindo conforto e segurança por mais de 8 horas de operação contínua. O corpo em ABS injetado super-resistente e o filtro de alta capacidade com troca facilitada formam um conjunto leve e confortável, que apresenta pouca interferência na movimentação do sol-dador. Fornecida completa, com filtro tipo P2, traqueia e capa de proteção resistente aos respingos de solda. A touca incorporada à máscara é feita em tecido resistente aos res-pingos de solda e proporciona ótima vedação e conforto para o usuário.

ESAB Air+Protetor Facial ESABO conjunto composto pelos respiradores

ESAB Air e Protetor Facial ESAB com capuz é indicado para aplicações em que o trabalha-dor esteja exposto a ambiente contaminado com excesso de pós e poeiras. Proporciona extremo conforto ao usuário, sem a sensação de fadiga normalmente associada ao uso de máscaras descartáveis, e com a mais completa garantia de proteção efetiva contra os elementos contaminantes presentes no ambiente. O protetor facial com capuz incor-porado é resistente e confortável, proporcio-nando ampla visão e proteção total para a face, podendo ser usado com películas de proteção descartáveis para proteção contra riscos e arranhões. É especialmente indicado para aplicação em trabalhos em mineração, siderúrgicas, metalúrgicas, pedreiras, silagem, agricultura e manipulação de pós em geral.

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Proteção do soldador

OrigoTech + OrigoAir

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No cenário mundial do mercado de óleo e gás, existe, atualmen-te, uma tendência de explora-ção de reservas que, no passa-

do, não ofereciam retorno devido às con-dições adversas de exploração. Dentre as principais dificuldades encontradas, pode ser citada a presença de contaminantes como o gás carbônico (CO2) e gás sulfídrico (H2S). Além desta, destacam-se também altas temperatura e pressões, profundidade dos poços, incluindo camadas de sal, e a distância que se encontram da costa.

Os aços inoxidáveis martensíticos, comumente chamados na indústria de óleo e gás de 13Cr, são usados há algum tempo como tubos de produção (‘tubing’), onde existe principalmente uma concentração alta de CO2 [1]. Entretanto, esses aços mar-tensíticos convencionais não apresentam boa soldabilidade e são, portanto, limitados a aplicações line pipe em que a soldagem não é necessária.

Para garantir uma melhor performance, novas gerações de aços martensíticos foram desenvolvidas, dentre as quais se encontra o aço inoxidável supermartensítico (Super-Martensitic Stainless Steel – SMSS). Este novo modelo de liga garante uma melhoria nas propriedades mecânicas e resistência à corrosão quando comparado aos aços ino-xidáveis martensíticos convencionais, além de apresentar melhor soldabilidade.

Outro fator de suma importância é o custo

desses materiais. Os aços inoxidáveis super-martensíticos são uma alternativa de menor custo quando comparados aos aços inoxidá-veis duplex [2-7]. Como consequência dessas características, esses têm sido muito procura-dos pelas industrias petrolíferas no mercado nacional e internacional como uma alternativa para aplicação em linhas de condução em que a soldagem é extremamente importante.

Os aços inoxidáveis supermartensíticos são caracterizados com base no sistema Fe-Cr-Ni-Mo, possuindo baixos teores de C, N, P e S. Classificam-se em três classes: baixo teor de Cr, Ni e Mo (11%Cr, 2,5%Ni, 0,1%Mo); médio teor de Ni e Mo (12%Cr, 4,5%Ni e 1,5%Mo); alto teor de Ni e Mo (12%Cr, 6,5%Ni e 2,5%Mo) [8]. Nota-se que modificações na composição química desses materiais foram realizadas de forma a melhorar a perfomance da liga no que diz respeito a soldabilidade, resistência a corro-são e propriedades mecânicas.

O conceito básico para melhorar a resistência à corrosão generalizada e loca-lizada é aumentar o teor de cromo efetivo na matriz, reduzindo o teor de carbono. A adição de cromo pode favorecer a forma-ção de ferrita delta e somente uma faixa relativamente restrita de composição garan-te uma microestrutura completamente mar-tensítica, como é mostrado na Figura 1. A adição de níquel estabiliza a austenita e não permite a presença de ferrita delta, embora em excesso leve à presença de austenita à

Ronaldo Cardoso JuniorConsultor Técnico ESAB Brasil

Agnaldo Vasconcelos Silva e Ricardo Rodrigues SilvaV&M do Brasil

Paulo J. ModeneseUniversidade Federal de Minas Gerais – Departamento de Engenharia Metalúrgica e de Materiais

Caracterização de juntas de tubos inoxidáveis supermartensíticos soldados

com consumíveis Superduplex 2509

Correio Técnico

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7 0 A B R I L N º 1 3 2 0 1 0

Correio Técnico

temperatura ambiente, porque a tempera-tura final de transformação (Mf) passa a ser abaixo da temperatura ambiente. Apesar de o molibdênio ser um elemento estabilizador da ferrita, abaixar a temperatura de início de

formação de martensita (Mi) e tornar a faixa de existência da martensita mais estreita, a sua adição é importante para aumentar a resistência à corrosão generalizada e sob tensão (SSC). Com a diminuição do teor de carbono, uma melhora na soldabilidade do

aço é esperada. Além disso, uma melhor resistência à corrosão e uma melhor tena-cidade podem ser conseguidas na junta soldada com essas alterações do aço con-vencional para o aço super-martensítico, porque o aumento da dureza na ZTA é restringido [1].

Para atender às necessidades da apli-cação em line pipe, os consumíveis de sol-dagem devem possuir elevada resistência

à corrosão em ambientes contendo CO2 e H2S, além de serem mecânicamente com-patíveis com o aço em questão. Os aços inoxidáveis duplex, apesar de atenderem do ponto de vista de resistência à corrosão, possuem propriedades mecânicas inferiores ao metal base [1]. Desta maneira, consumí-veis superduplex são usados, de forma a atender aos requesitos citados. Além disso, arames tubulares de composição similar aos aços inoxidáveis supermartensíticos foram desenvolvidos com sucesso [9].

O presente trabalho irá apresentar um estudo da soldabilidade do aço inoxidável supermartensítico em relação ao proce-dimento de soldagem (GTAW + FCAW), propriedades mecânicas, microestrutura e superfície de fratura. Consumíveis superdu-plex serão usados. Aspectos de corrosão não serão avaliados no presente trabalho.

Materiais e MétodosA liga utilizada como metal base foi

um aço inoxidável martensítico, definido comercialmente como super 13Cr, cuja composição nominal é 13% de Cr, 6% de Ni, 3% de Mo e C < 0,015%. Os tubos sem costura foram laminados na V&M do Brasil com 139,7 mm de diâmetro exter-no e 10,54 mm de espessura de parede (Ø139,7 x 10,54 mm). Após laminação, a liga foi submetida a tratamento térmico de têmpera e revenimento e, em sequência, foram retiradas as amostras para testes de soldagem e ensaios de laboratório. A composição química do metal base é apre-sentada na Tabela I.

Foram preparados cinco pares de amostras para os testes de soldagem, sendo três com chanfro em V (Figura 2a) e dois com chanfro em meio V (Figura 2b). Os detalhes da preparação são apresentados na Figura 2.

A soldagem do passe de raiz e do segundo passe foi realizada utilizando-se o processo GTAW, e os demais passes foram soldados através do processo FCAW. O passe de raiz foi soldado de forma manual, enquanto os demais passes foram meca-nizados, de maneira que toda a soldagem fosse realizada na posição plana. Para isso, foi utilizada uma mesa posicionadora que girava o tubo a uma velocidade constante,

Figura 1: Evolução da microestrutura em função da composição

na liga supermartensítica(baixo C-Fe-Cr-Ni-Mo) [1]

Tabela I: Composição química do

metal base

Figura 2: Detalhe da preparação dos chanfros. a) Chanfro em meio

V, Ф10,54mm, 30°, r 1 a 2mm e a 5 mm; b) Chanfro em V, Ф10,54mm, Ф

30°, r 1 a 2mm e a 5 mm

MaterialComposição química (%)

C Cr Ni Mo

Metal Base 0,012 12,09 5,89 1,83

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enquanto a tocha de soldagem permanecia parada, conforme apresentado na Figura 3.

Toda a soldagem foi realizada com uma fonte multi-processo sinérgica ESAB AristoPower 460, em conjunto com um controlador AristoPedant U8. Esse dispo-sitivo permite a aquisição dos dados de soldagem, como corrente média, tensão média e tempo de arco aberto.

Para o processo TIG, foram utilizadas varetas de aço inoxidável superduplex de classificação EN ISO 14343 W 25 9 4 NL e nome comercial ESAB OK Tigrod 2509, e como gás de proteção foi usado argônio puro. Já para o processo FCAW, foi utiliza-do o arame tubular “flux cored” ESAB OK Tubrod 14.28, que deposita um metal de composição similar a um AISI 2509. Como gás de proteção, foi usada uma mistura de 75% Ar e 25% CO2. A Tabela II apresenta a composição química típica dos consumíveis citados.

A Tabela III apresenta os parâmetros de soldagem utilizados em cada passe. Nota-se que, para as juntas em V, foram necessá-rios seis passes de solda (dois passes TIG e 4 passes FCAW), enquanto para as juntas em meio V foram necessários apenas cinco passes, devido ao menor volume do chan-fro. Pode-se observar que tais parâmetros atendem aos requisitos da norma DNV – OS – F101 [10], em que o aporte térmico deve estar entre 0,5 e 2,8 kJ/mm. A velocidade de soldagem foi considerada constante, independente da variação do diâmetro exis-tente do passe mais interno para o passe de acabamento. A distância da peça ao bico de contato foi mantida constante em 18 mm para soldagem FCAW.

Para avaliação da tenacidade por meio do ensaio Charpy, as juntas com chanfro em meio V foram utilizadas. Os ensaios foram realizados em triplicata a 0°C e -40°C, na zona fundida (ZF), na linha de fusão (LF), na

zona termicamente afetada (linha de fusão + 2mm - ZTA) e no metal de base, totalizando 24 testes. Para os demais testes, as juntas com chanfro em V foram utilizadas.

O ensaio de microdureza foi realizado com carga de 1 kgf e tempo de impressão de 5s. As medições foram feitas a cada 1 mm a partir do centro do cordão de solda em dire-ção ao metal de base, sendo possível deter-minar o perfil de dureza Vickers da junta.

As propriedades mecânicas da junta foram determinadas a partir de ensaios de tração em corpos de prova de seção retangular. Os testes foram realizados em triplicata.

A análise metalográfica foi feita em todas as regiões da junta, a fim de se avaliar os microconstituintes presentes e as possíveis influências nas propriedades mecânicas.

Resultados e DiscussãoOs resultados dos ensaios de impacto

em todas as regiões da junta estão represen-

tados na Figura 4. Para as duas temperatu-ras avaliadas (0°C e -40°C), observa-se um aumento da energia absorvida da zona fun-dida para o metal de base, sendo que todos os valores estão acima do que é e especifi-cado pela DNV-OS-F101, que exige que a energia absorvida de cada ponto individual deve ser maior que 45J e a média deve ser

Correio Técnico

Figura 3: Montagem utilizada para mecanização da soldagem

Tabela II. Composição química típica dos consumíveis utilizados. Valores de catálogo

Tabela III. Parâmetros desoldagem

MaterialComposição Química (%)

C Cr Ni Mo Mn Si W Cu N

OK Tigrod 2509 <0,02 25,00 9,80 4,00 0,40 0,40 < 1,00 <0,03 -

OK Tubrod 14.28 0,03 25,20 9,20 3,90 0,90 0,60 - - 0,25

Passe Processo Corrente(A)

Tensão(V)

Velocidade (cm.min-1)

Aporte Térmico (kJ.mm-1)

1° (Raiz) GTAW 132 ± 8 11,7 ± 0,8 N.A. (a) N.A. (a)

2° GTAW 195 ± 3 13,3 ± 0,5 13 1,20 ± 0,06

3° FCAW 200 ± 2 29,9 ± 0,2 36 1,00 ± 0,01

4° FCAW 205 ± 5 29,7 ± 0,2 36 1,02 ± 0,02

5° FCAW 204 ± 5 29,8 ± 0,1 36 1,01 ± 0,02

6°(b) FCAW 210 ± 9 29,8 ± 0,1 36 1,04 ± 0,04

(a) Não se aplica. A soldagem do passe de raiz foi feita manualmente com diversos cordões de solda, não sendo determinada a velocidade de soldagem. (b) Aplicável apenas às juntas com chanfro em V.

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maior que 60J a 0°C. Nos aços inoxidáveis supermartensíticos ligados ao Ti, os precipi-tados Ti(C,N) agem como sorvedouros dos átomos de C e N, impedindo a sua presença em solução sólida na austenita e, desta

forma, reduzindo o endurecimento após a transformação martensítica, além de manter uma estrutura fina. Estes efeitos seriam os principais responsáveis pela manutenção de uma boa tenacidade [1].

A Figura 5 representa a superfície de fratura observada nos corpos de prova de impacto retirados nas ZF e ZTA e ensaiados a -40°C. Em ambas as regiões, observa-se a presença de microcavidades (dimples) características de fratura dúctil. Com os altos valores de impactos obtidos, mesmo em temperaturas baixas e uma superfície de fratura dúctil, é pertinente dizer que o material apresenta uma boa capacidade de absorção de energia.

O perfil de dureza obtido ao longo de toda a junta soldada (MB, ZTA e ZF) é mos-trado na Figura 6. A região termicamente afe-tada apresentou maiores valores para dureza em comparação com o metal base e a zona fundida. Resultado similar foi constatado também por Kondo et al. [1]. Estas duas regi-ões apresentaram valores de dureza abaixo de 300 HV, ou seja, em acordo com a espe-cificação da DNV-OS-F101 [10].

Na ZTA, a dureza atinge um valor máxi-mo de 340 HV. O aumento observado em relação ao metal base pode ser atribuído à formação de microconstituintes de elevada dureza, formados a partir de regiões aqueci-das acima de Ac1 e resfriadas rapidamente. Entre 700 e 1.200°C, aproximadamente, o material entra no campo monofásico aus-tenítico, transformando-se em martensita não revenida no resfriamento. A presença de uma maior quantidade de carbono em solução sólida pode também ter contribuí-do para a maior dureza da ZTA. É razoável pensar que, na região da ZTA, logo após a linha de fusão, seja formada uma região de dureza maior devido à maior presença de carbono em solução, porque nesta faixa de temperatura uma quantidade relevante dos precipitados pode ter se dissolvido. Níveis de carbono abaixo de 0,015% (o que é atendido pelo metal base usado) são favo-ráveis à resistência à corrosão na ZTA, sem a necessidade de tratamento térmico após a soldagem [1]. Valores de dureza acima de 350 HV não são considerados ideais para se obter uma adequada resistência à corro-são sob tensão [11].

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Figura 4: Resultado dos ensaios charpy para as diversas regiões da junta

Figura 6: Perfil de dureza no lado interno e externo do cordão de solda

Figura 5: Superfície de fratura do corpo de prova de impacto ensaiado a – 40°C. a) Representa a ZF; b) Representa a ZTA

a) b)

BMBM

Dureza HV da junta soldada (Super 13 Cr)

Distância do centro da Zona Fundida (mm)Externo Interno

Dur

eza

HV

(ext

erno

)

Dur

eza

HV

(ixt

erno

)

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7 3A B R I L N º 1 3 2 0 1 0

Nos ensaios de tração, as fraturas ocor-reram sempre no metal base com valores dentro do esperado para esse material (classe X80), como mostrado na Tabela IV.

A superfície de fratura de um dos cor-pos de prova de tração está representada na Figura 7. Observa-se a presença de uma fratura completamente dúctil similar à já observada nos corpos de prova de ensaio charpy.

O metal de base, como mostrado na Figura 8, apresenta uma matriz formada por martensita revenida e uma grande quantida-de de carbonitretos de titânio. Estes precipi-tados são formados em altas temperaturas, em grande parte antes e durante a solidifi-cação, e apresentam um tamanho grosseiro sem grande capacidade de aumentar a resistência mecânica do material.

A Figura 9a apresenta a macrografia da junta soldada, enquanto a Figura 9b revela a microestrutura da zona fundida. Neste caso, a solidificação ocorre somente com a formação de ferrita. A austenita é forma-da na matriz de ferrita já completamente solidificada, nucleando nos contornos de grão da ferrita, em diferentes formas, pre-dominantemente na forma de placas. Esta estrutura é típica de uma zona fundida de aço inoxidável superduplex.

Com relação às fases presentes no metal de solda, observa-se a presença da austenita alotriomorfa, que é o primeiro constituinte a se formar durante o resfria-mento após a solidificação nos contornos de grão da ferrita. É formada ainda em altas temperaturas. Outro constituinte presente é a austenita de Widmänstatten. Esta se forma em temperaturas inferiores ao anterior e se constitui de placas paralelas que nucleiam nos contornos de grão da ferrita delta ou da austenita alotriomorfa pré-existente e crescem ao longo de planos bem definidos da matriz. A figura apresenta também a pre-

sença da austenita intergranular. Se a ferrita tiver um tamanho de grão muito maior que a austenita que está sendo formada nos seus contornos e houver sítios para nucleação intergranular, grãos de austenita podem ser formados no interior da ferrita.

A Figura 10 apresenta a transição entre o 2° passe (processo GTAW) e o 3° passe (FCAW), Figura 10a, e a transição entre o 5° e 6° passe pelo processo FCAW (Figura 10b). Pode ser observada uma maior quan-

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AmostraLimite de Escoamento

(MPa)Limite de Resistência

(MPa)Alongamento (%)

Limite de Escoamento/Limite de Resistência

1 704 891 23 0,79

2 734 917 23 0,80

3 736 917 21 0,80

EspecificaçãoDNV-OS-F101

> 550 > 700 > 20 < 0,92

Tabela IV: Propriedades mecânicasda junta soldada

Figura 7: Superfície de fratura do corpo de prova de tração

Figura 8: Microestrutura do metal base. a) 200x b) 500x (microscopia ótica) c) 3000x d) composição química do precipitado (microscopia eletrônica de varredura e EDS)

Precipitados de TiTi (CN)

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tidade de austenita nos primeiros cordões de solda. Nas soldagens multipasse, isso pode ser explicado pelo aquecimento e reaquecimento devido à deposição de cordões subsequentes. Em contrapartida, é importante salientar que, nesta região, há maior susceptibilidade de formação de fases intermetálicas que podem causar fragilização [12].

Nos aços supermartensíticos, a ZTA tende a apresentar uma elevada com-plexidade, mesmo em soldagem com passe único. A mesma pode apresentar várias regiões com diferentes constituin-tes, que podem influenciar nas proprie-dades da junta soldada. A Figura 11 apresenta uma micrografia da ZTA for-mada em elevadas temperaturas durante

o último passe. A região de granulação grosseira (GGZTA), localizada junto à linha de fusão, corresponde normalmente a porções do metal base aquecidas acima da temperatura de crescimento de grão, tendo uma microestrutura caracterizada pelo seu elevado tamanho de grão. Por apresentar claramente o tamanho de grão maior que as demais regiões, é possível que o material tenha se ferritizado com-pletamente no aquecimento. Essa forma-ção de grãos grosseiros ocorre acima de 1.400°C, região de obtenção da ferrita. Normalmente, é a região mais problemá-tica da ZTA, apresentando perda de tena-cidade e local propício para a formação de trincas. A região de granulação fina (GFZTA) situa-se um pouco mais afastada

Figura 9: a) Macrografia da região soldada; b) Microestrutura da Zona fundida (último passe – FCAW – 200x)

Figura 10: a) interface entre 2° (GTAW) e 3° passe (FCAW); b) interface entre 5° e 6° passe (FCAW)

Figura 11: Microestrutura da ZTA – a)100x b) 200x

Intragranular

Alotriomorfa

Widmänstatten

6º passeFCAW

5º passeFCAW

3º passeFCAW

3º passeTIG

GFZTA

GGZTA

GFZTA

ZFGGZTA

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da linha de fusão. Esta é caracterizada por uma estrutura de granulação fina que pode conter uma estrutura bifásica com a pre-sença de ferrita e austenita, sendo formada em temperaturas entre 1.200°C e 1.400°C, e normalmente não é uma região muito problemática [13].

Na soldagem multipasses, a estrutura da ZTA torna-se ainda mais complexa devi-do à influência, sobre um dado passe, dos ciclos térmicos devidos aos passes poste-riores. As partes das diferentes regiões da ZTA de um passe que são alteradas por passes seguintes podem ser consideradas como sub-regiões. Essa complexidade não será discutida no presente trabalho.

ConclusõesOs resultados deste trabalho permitem

apresentar as seguintes conclusões com relação à soldagem de tubos de aço inoxi-dável supermartensítico:

• Para as condições de soldagem utili-zadas (metal de adição superduplex, solda-gem GTAW na raiz e FCAW no enchimento, energia de soldagem próxima de 1,0 kJ/mm), as juntas apresentaram propriedades de tração, impacto e dureza. Todas de acordo com as especificações da DNV-OS-F101 OFFSHORE STANDARD.

• Para todas as condições de ensaio mecânico utilizadas, a fratura ocorreu sem-pre no metal base de forma dúctil, com a formação de microcavidades.

• A microestrutura da ZF apresen-tou uma matriz de ferrita com austenita em diferentes morfologias: Widmanstatten; alotriomorfa e intragranular. Nos primeiros passes, observa-se uma menor quantidade de ferrita devido ao reaquecimento pelos passes subsequentes.

• A microestrutura da ZTA formada em alta temperatura apresenta uma região de granulação grosseira (GGZTA) e uma região de granulação fina (GFZTA).

Referências Bibliográficas[1] KONDO, K., OGAWA, K., AMAYA,

H., UEDA, M., OHTANI, H. Development of weldable Super 13Cr Martensitic Stainless Steel for flowline. International offshore and Polar Engineering Conference. 2002.

[2] P.S. JACKMAN, H. EVERSON, Cor-rosion 95, Paper nº. 95. NACE International, Houston, USA, 1995.

[3] H. VAN DER WINDEN, P. TOUS-SAINT, L. COUDREUSE. Proceedings of the Supermartensitic Stainless Steels 2002, The Belgian Welding Institute, Brussels, Belgium, 3–4 October 2002.

[4] J. Enerhaug and P. E. Kvaale, 1996, Qualification of welded super 13%Cr mar-tensitic stainless steels for sour service appli-cations. Proc. Materialdagen, 13 November 1996, Stavanger, Norway.

[5] A.W. Marshall and J.C.M. Farrar, 1998,Welding of ferritic and martensitic 13%Cr steels. IIW Doc. IX-H 452-99.

[6] J.C.M. Farrar and A.W. Marshall, 1998, Supermartensitic stainless steels – overview and weldability. IIW Doc.IX-H 423-98.

[7] L. M. Smith and M. Celant, Martensitic stainless flowlines – Do they pay?, Proc. Supermartensitic StainlessSteels’99, May 1999, Brussels, Belgium, pp. 66-73.

[8] RODRIGUES, C.A.D., DI LORENZO, P.L., SOKOLOWSKI, A., BARBOSA, B.C.A., ROLLO, C.J.M.D.A. Desenvolvimento do aço supermartensítico microlgado ao titâ-nio. 60° congresso anual da ABM. 2005.

[9] Karlsson et al.; Development of matching composition supermartensi-tic stainless steel welding consumables. Svetsaren, p.3-7, 1999.

[10] DNV-OS-F101 OFFSHORE STAN-DARD. SUBMARINE PIPE LINE SYSTEMS. OCTOBER 2007.

[11] SRINIVASAN,P,B., SHARKAWY, S, W., DIETZEL,W. Hydrogen assisted stress-cracking behavior of electron beam welded supermartensitic stainless stell weldments. Material Sciense and Engineering. A 385 (2004) 6-12.

[12] NUNES, E.B., MOTTA, M.F., ABREU, H.F.G., MIRANDA, H.C., FARIAS, J.P., JUNIOR, F.N.A. Influência dos parâ-metros de soldagem na microestrutura e na microdureza na deposição de aço ino-xidável duplex. 64° Congresso Anual da ABM. 2009.

[13] MODENESI, P.J., MARQUES,P.V., SANTOS,D.S., Introdução à Metalurgia da soldagem. Universidade Federal de Minas Gerais. 2006.

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Você já ouviu falar no ESAB Espor-te Clube? Além de ser ícone em produtos de solda, a empresa também é lembrada pelo seu

desempenho no futebol na década de 1970: a equipe formada por colaboradores chegou a conquistar bons resultados e deixa saudades.

Despretensiosamente, colaboradores reuniam-se para jogar uma “bolinha” nas horas vagas. Um dia, resolveram pedir apoio a Leif Gronstedt, ex-diretor da empresa, no patrocínio dos uniformes. Apaixonado pelo esporte, o diretor resolveu ir além e come-çou a investir na equipe: comprou o que foi pedido, começou a arcar com as despesas de transporte para os locais de jogos, con-tratou um treinador e alugou uma casa que funcionava como concentração.

O investimento rendeu excelentes resul-tados: em toda a sua trajetória, o time chegou a disputar torneios importantes. Foi bicampeão da Copa Itatiaia e chegou

a participar da primeira divisão do Campe-onato Mineiro durante três anos seguidos, disputando contra Cruzeiro e Atlético. Minas Gerais acabou ficando pequeno e o ESAB Esporte Clube participou de competições com renomados clubes de outros Estados, como o Fluminense e o Vitória.

Além dos colaboradores, o time passou a receber jogadores que não eram da ESAB, como Evaldo e Natal, do Cruzeiro. Também exportou “bons de bola”, que seguiram a carreira como jogadores em países como Estados Unidos e Japão.

Com o crescimento do time, houve uma maior demanda da dedicação do tempo de dirigentes e colaboradores. Por isso, todos decidiram por encerrar a atividade. Mas todos consideram que tudo valeu muito: foram oito anos de dedicação e conquistas tanto do ESAB Esporte Clube quanto da empresa, que também consolidou seu nome no mercado por meio do futebol e tornou suas atividades ainda mais conhecidas.

Preto e amarelo

ESAB Esporte Clube

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Preto e amarelo

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À medida em que o velho táxi avançava pelas pistas estreitas, serpenteando as montanhas andinas, Eugenio de La Serna se entusiasmava com a

paisagem tomada por picos nevados e vales tão profundos quanto distantes. Professor de História, Eugenio dirige seu táxi como alternativa para complementar o salário ganho nas salas de aula de uma universidade de Cuzco, no Peru. O professor-taxista é um apaixonado pela cultura inca. Diante das grandiosas ruínas que se espa-lham pelo Vale Sagrado dos Incas, como o sítio arqueológico de Ollantaytambo (onde um forte em escombros recorda as derrotas sangrentas sofridas pelos espanhóis diante dos guerreiros incas), Eugenio narra passagens históricas com tanta eloquência que tenho a nítida impressão de estar diante de um sobrevivente inca.

– Se os incas pareciam poderosos aos olhos dos povos sulamericanos que os rodea-vam, foi justamente porque eram considerados “os mestres dos metais”.

Eugenio carrega nas mãos uma cópia já sur-rada e traduzida para o espanhol de Les Incas, um estudo sobre os incas escrito pelo francês Henri Favre, um especialista em culturas latino- americanas. Ouvindo as descrições emociona-das do professor, caminhando pelas ancestrais terras incas e dando umas pinceladas no texto

do pesquisador francês, aprendo um bocado.Na imensidão do Império Inca – que durante

seu apogeu, por volta de 1430, ocupou o sul da Colômbia, Equador, Peru, Bolívia, Chile e o norte da Argentina – o uso do ferro era ignorado. No entanto, sua gente manejava com habilidade o ouro e a prata, além do cobre, sabiamente ligado ao estanho para se obter o bronze. O povo inca também já fazia uso da platina, que a Europa só conheceria muito mais tarde, lá pelo início do século XVIII. Objetos confeccionados com esses metais, que se espalhavam desde os Andes para outros territórios do subconti-nente, comprovavam o poderio inca.

A região andina tornara-se o centro metalúrgi-co mais importante da América pré-colombiana, e o Peru, o polo principal de toda a produção.

Tamanha habilidade para lidar com os metais tem suas explicações históricas, explica Eugenio, diante de antigas peça de metais do rico acervo do Museu Inca, em Cuzco. Povos que antecederam os incas, como os de Chavín e os Mochica, sabiam garimpar ouro no leito de rios, fundir metais em fornos a lenha para fazer os mais diversos objetos. Também sabiam ela-borar ligas e soldagens.

As ligas mais comuns eram preparadas à base de ouro e de cobre; ouro e prata; cobre e prata; cobre e estanho; ou de cobre, ouro e prata fundidos em partes variáveis. O professor-taxista me conta que era hábito comum os incas incrustarem com pedras preciosas ou semipre-ciosas seus artefatos de metal. Apesar do pro-gresso conquistado, a indústria metalúrgica nos Andes sempre esteve orientada mais para fins ornamentais do que utilitários. Os ferreiros incas dedicavam-se quase que exclusivamente a pro-duzir placas ornamentais para cobrir as paredes de templos e palácios. A serviço dos soberanos, também criavam peitorais, braceletes, colares e brincos, que serviam para diferenciar o status de quem os usava. Ao chegarem à América, os invasores europeus não titubearam em fundir em lingotes todo esse tesouro.

– Os espanhóis não se contentaram em con-quistar Cuzco. Eles derreteram a capital inca.

* Autor dos textos do livro O Ofício do Fogo.

Crônica

Os Mestres do MetalSérgio Túlio Caldas*

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