splitduto manual inst
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AR CONDICIONADO
Linha Split para Duto
SPLIT PARA DUTO
MANUAL DE INSTALAÇÃO
5 /7,5/10 / 12/ 15/ 20 / 25 / 30 / 40 (TR´s)
CAPACIDADES
Parabéns por escolher a Rheem.
Os aparelhos devem ser instalados por profissionais técnicos. Este Manual de Instruções
tem por objetivo informar e orientar os usuários sobre a Instalação, Operação e
Manutenção das unidades condicionadores de SPLIT PARA DUTO.
Leia atentamente e conserve corretamente este Manual, de modo a facilitar sua consulta
posterior.
É
ÍNDICE
Transporte 01Segurança 01Instalação 02Sequencia de partida 11Instalação 12Procedimento para início de operação (start-up) 14Instruções de operação 15Análise de defeitos de operação e anormalidades 16Instruções para manuteção 23Problemas e soluções 28Certificado de garantia 30Tabela de dados técnicos 32Diagramas elétricos 34
Para movimentação e transporte das unidades de SPLIT PARA DUTO RHEEM, siga as seguintes recomendações:
Para içamento das unidades, não remova os palets de base e acrescente duas vigas, de preferência tipo
pontalete de 100 x 100mm, na base do palets, e uma viga na parte superior, conectadas as cintas de içamento e
processe o içamento através da viga superior. As vigas deverão ter dimensão maior que a largura do equipamento,
no mínimo 500mm.
Para evitar danos aos equipamentos, não remova a embalagem das unidades até chegar ao local definitivo da
instalação. Para instalação ou depósito do equipamento,
o piso deverá estar nivelado.
Evite que os materiais utilizados para içamento (cintas, cordas, correntes e cabos de aço tenham contato coma
as unidades, danificando-as.
Evite que a unidade balance em demasia durante o transporte ou que haja inclinação maior que 15º (quinze
graus) em relação ao plano vertical da unidade onde estiver o compressor instalado.
IMPORTANTE
Verifique se todos os painéis estão devidamente fixados antes de movimentá-los.
Suspenda e deposite o equipamento cuidadosamente no piso.
Evite deslocar as unidades sobre roletes, pois poderá danificar os perfis estruturais.
As unidades de SPLIT PARA DUTO RHEEM foram dimensionadas de forma a proporcionar um funcionamento
seguro e confiável, com vida útil prolongada, desde que operadas dentro das especificações do projeto do
equipamento. Todavia, devido à pressão de trabalho do sistema, bem como seus componentes elétricos, alguns
aspectos na instalação, a partida inicial e manutenção posterior deverão ser observadas.
Recomendamos que as empresas instaladoras, utilizem mão de obra especializadas para instalação, partida
inicial e manutenção preventiva.
Quando os equipamentos forem submetidos a qualquer intervenção, não deixar de desativar o sistema de
alimentação de energia, em seus quadros elétricos, obedecendo os avisos de precaução, bem como, todas as
normas básicas de segurança, usando equipamentos, ferramentas e proteção adequada a cada evento.
Nunca abra os painéis dos equipamentos quando os mesmos estiverem em operação. Desligue o equipamento
do painele carregue consigo os fusíveis de proteção. Não deixe de sinalizar junto ao painel, através do aviso que o
equipamento encontra-se em manutenção.
Somente instaladores e mecânicos habilitados devem instalar, dar partida e fazer a manutenção desses
equipamentos. Observar todos os avisos, na placa de identificação, seguindo suas especificações e tomando
medidas de precaução.
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TRANSPORTE
SEGURANÇA
Parabéns por escolher a Rheem.
Os aparelhos devem ser instalados por profissionais técnicos. Este Manual de Instruções
tem por objetivo informar e orientar os usuários sobre a Instalação, Operação e
Manutenção das unidades condicionadores de SPLIT PARA DUTO.
Leia atentamente e conserve corretamente este Manual, de modo a facilitar sua consulta
posterior.
É
ÍNDICE
Transporte 01Segurança 01Instalação 02Sequencia de partida 11Instalação 12Procedimento para início de operação (start-up) 14Instruções de operação 15Análise de defeitos de operação e anormalidades 16Instruções para manuteção 23Problemas e soluções 28Certificado de garantia 30Tabela de dados técnicos 32Diagramas elétricos 34
Para movimentação e transporte das unidades de SPLIT PARA DUTO RHEEM, siga as seguintes recomendações:
Para içamento das unidades, não remova os palets de base e acrescente duas vigas, de preferência tipo
pontalete de 100 x 100mm, na base do palets, e uma viga na parte superior, conectadas as cintas de içamento e
processe o içamento através da viga superior. As vigas deverão ter dimensão maior que a largura do equipamento,
no mínimo 500mm.
Para evitar danos aos equipamentos, não remova a embalagem das unidades até chegar ao local definitivo da
instalação. Para instalação ou depósito do equipamento,
o piso deverá estar nivelado.
Evite que os materiais utilizados para içamento (cintas, cordas, correntes e cabos de aço tenham contato coma
as unidades, danificando-as.
Evite que a unidade balance em demasia durante o transporte ou que haja inclinação maior que 15º (quinze
graus) em relação ao plano vertical da unidade onde estiver o compressor instalado.
IMPORTANTE
Verifique se todos os painéis estão devidamente fixados antes de movimentá-los.
Suspenda e deposite o equipamento cuidadosamente no piso.
Evite deslocar as unidades sobre roletes, pois poderá danificar os perfis estruturais.
As unidades de SPLIT PARA DUTO RHEEM foram dimensionadas de forma a proporcionar um funcionamento
seguro e confiável, com vida útil prolongada, desde que operadas dentro das especificações do projeto do
equipamento. Todavia, devido à pressão de trabalho do sistema, bem como seus componentes elétricos, alguns
aspectos na instalação, a partida inicial e manutenção posterior deverão ser observadas.
Recomendamos que as empresas instaladoras, utilizem mão de obra especializadas para instalação, partida
inicial e manutenção preventiva.
Quando os equipamentos forem submetidos a qualquer intervenção, não deixar de desativar o sistema de
alimentação de energia, em seus quadros elétricos, obedecendo os avisos de precaução, bem como, todas as
normas básicas de segurança, usando equipamentos, ferramentas e proteção adequada a cada evento.
Nunca abra os painéis dos equipamentos quando os mesmos estiverem em operação. Desligue o equipamento
do painele carregue consigo os fusíveis de proteção. Não deixe de sinalizar junto ao painel, através do aviso que o
equipamento encontra-se em manutenção.
Somente instaladores e mecânicos habilitados devem instalar, dar partida e fazer a manutenção desses
equipamentos. Observar todos os avisos, na placa de identificação, seguindo suas especificações e tomando
medidas de precaução.
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TRANSPORTE
SEGURANÇA
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Certifique-se através do catálogo técnico, o peso e as medidas dos equipamentos a serem manipulados, a fim
de utilizar-se de dispositivos de içamento adequados a movimentação com segurança.
CUIDADOS ANTES
Quando feito o recebimento do equipamento é de fundamental importância que seja feita a conferencia, entre
o material recebido, com as descrições contidas no corpo da nota fiscal de remessa do equipamento,
inspecionando-o quanto a eventuais danos causado no transporte. Verificando algum avaria no equipamento,
contatar imediatamente a transportadora e a RHEEM DO BRASIL.
Certifique-se que a energia disponível na obra é compatível com as características elétricas do equipamento,
conforme indicado na plaqueta de identificação. A plaqueta de identificação adesiva, está fixada no corpo do
equipamento no mesmo lado da conexão frigorígena/motor.
Evite retirar o plástico tipo bolha que envolve as unidades, até que a sala do condicionador esteja pronta e
pintada. Os equipamentos deverão ainda ser acondicionado em local protegido contra intempéries e acidentes de
obra, até sua completa instalação.
No transporte para a base, sempre que possível, transportar o equipamento diretamente a sua base sem
remover a embalagem. Quando por questão de espaço for necessário transportar dentro da obra o equipamento
desembalado, não remover a parte inferior da embalagem. No caso de içamento, os cabos deverão se posicionar
junto às extremidades e estar protegidas por madeiras. As conexões frigorígenas deverão ser protegidas contra
possíveis impactos e nunca serem usadas como ponto de sustentação.
Requisitos necessários do local da instalação:
Suprimento de energia.
Boa iluminação.
Sistema adequado de drenagem de condensado.
Proteção contra intempéries ou outra fonte de calor (evaporador).
Local de fácil acesso e adequada ventilação.
Espaço mínimo exigido para manutenção e reparos nos equipamentos quando extremamente necessário.
Para instalação do equipamento verificar os seguintes aspectos:
A) A base de apoio ou local de instalação deverá estar limpo e nivelado.
B) Certificar-se de que o local determinado para instalação do equipamento é estruturado adequadamente para
suportar o peso a ser instalado.
C) A seguir apresentamos algumas sugestões de espaço para instalação das unidades:
• Espaço mínimo frontal = 500 mm
• Espaço mínimo traseiro = 500 mm
• Espaço mínimo lateral = 500 mm (direita ou esquerda)
OBS.: as áreas solicitadas nos evaporadores destinam-se ao retorno do ar e a manutenção do equipamento.
Os condensadores, deverão ter espaços frontais e traseiros, a fim de permitir a tomada e descarga do ar destinado
a condensação e manutenção do equipamento.
A seguir apresentamos sugestões para instalação de duas unidades em uma única sala de máquinas. As medidas
estão em milímetros (mm).
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• Espaço mínimo frontal = 600 mm
• Espaço mínimo lateral = 500 mm (direita ou esquerda)
FRONTAL
TRASEIRA
LATE
RA
L
600
500
80
0
FRONTAL
TRASEIRA50
0500
LATE
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500
Condensadores Split Dutado - Split System
1500
MÍNIMO
Evaporadores Split Remoto
Condensadores Split Dutado - Split System
INSTALAÇÃO
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Certifique-se através do catálogo técnico, o peso e as medidas dos equipamentos a serem manipulados, a fim
de utilizar-se de dispositivos de içamento adequados a movimentação com segurança.
CUIDADOS ANTES
Quando feito o recebimento do equipamento é de fundamental importância que seja feita a conferencia, entre
o material recebido, com as descrições contidas no corpo da nota fiscal de remessa do equipamento,
inspecionando-o quanto a eventuais danos causado no transporte. Verificando algum avaria no equipamento,
contatar imediatamente a transportadora e a RHEEM DO BRASIL.
Certifique-se que a energia disponível na obra é compatível com as características elétricas do equipamento,
conforme indicado na plaqueta de identificação. A plaqueta de identificação adesiva, está fixada no corpo do
equipamento no mesmo lado da conexão frigorígena/motor.
Evite retirar o plástico tipo bolha que envolve as unidades, até que a sala do condicionador esteja pronta e
pintada. Os equipamentos deverão ainda ser acondicionado em local protegido contra intempéries e acidentes de
obra, até sua completa instalação.
No transporte para a base, sempre que possível, transportar o equipamento diretamente a sua base sem
remover a embalagem. Quando por questão de espaço for necessário transportar dentro da obra o equipamento
desembalado, não remover a parte inferior da embalagem. No caso de içamento, os cabos deverão se posicionar
junto às extremidades e estar protegidas por madeiras. As conexões frigorígenas deverão ser protegidas contra
possíveis impactos e nunca serem usadas como ponto de sustentação.
Requisitos necessários do local da instalação:
Suprimento de energia.
Boa iluminação.
Sistema adequado de drenagem de condensado.
Proteção contra intempéries ou outra fonte de calor (evaporador).
Local de fácil acesso e adequada ventilação.
Espaço mínimo exigido para manutenção e reparos nos equipamentos quando extremamente necessário.
Para instalação do equipamento verificar os seguintes aspectos:
A) A base de apoio ou local de instalação deverá estar limpo e nivelado.
B) Certificar-se de que o local determinado para instalação do equipamento é estruturado adequadamente para
suportar o peso a ser instalado.
C) A seguir apresentamos algumas sugestões de espaço para instalação das unidades:
• Espaço mínimo frontal = 500 mm
• Espaço mínimo traseiro = 500 mm
• Espaço mínimo lateral = 500 mm (direita ou esquerda)
OBS.: as áreas solicitadas nos evaporadores destinam-se ao retorno do ar e a manutenção do equipamento.
Os condensadores, deverão ter espaços frontais e traseiros, a fim de permitir a tomada e descarga do ar destinado
a condensação e manutenção do equipamento.
A seguir apresentamos sugestões para instalação de duas unidades em uma única sala de máquinas. As medidas
estão em milímetros (mm).
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• Espaço mínimo frontal = 600 mm
• Espaço mínimo lateral = 500 mm (direita ou esquerda)
FRONTAL
TRASEIRA
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FRONTAL
TRASEIRA50
0500
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Condensadores Split Dutado - Split System
1500
MÍNIMO
Evaporadores Split Remoto
Condensadores Split Dutado - Split System
INSTALAÇÃO
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Linh
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Dut
oO QUE DEVE SER EVITADO
Evite ambiente confinado para condensadores
Evite by-pass da corrente de ar
Quando a distância "l" for menor que 2m
"L"
Quando a distância "l" for menor que 3m
"L"
600 6001500
MÍNIMO MÍNIMO
Condensadores ventiladores centrífugos
600 6001500
MÍNIMO MÍNIMO
Condensador com ventilador axial
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oO QUE DEVE SER EVITADO
Evite ambiente confinado para condensadores
Evite by-pass da corrente de ar
Quando a distância "l" for menor que 2m
"L"
Quando a distância "l" for menor que 3m
"L"
600 6001500
MÍNIMO MÍNIMO
Condensadores ventiladores centrífugos
600 6001500
MÍNIMO MÍNIMO
Condensador com ventilador axial
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A tubulação deve ser montada de forma que seu peso seja sustentado através de suportes independentes. Em
hipótese alguma a tubulação deve apoiar seu peso no equipamento. Os cavaletes das interligações frigorígenas e
hidráulicas deverão ser montados de forma a permitir fácil acesso ao equipamento, pois, os painéis de acesso,
para manutenção, são disponibilizados do mesmo lado da ligação frigorígenas.
IMPORTANTE
Instale os condensadores remotos de acordo com as orientações fornecidas, de forma a obter o máximo
rendimento de cada unidade. Evite que a serpentina condensadora fique exposta a incidência solar direta,
deixando-a direcionada as orientações Norte-Sul. No caso de isso ser inevitável, recomenda-se ainda a orientação
Leste (nascente do sol).
As montagens da rede frigorígena são recomendadas a utilização de isolamento térmico tanto na linha de líquido,
como na linha de sucção, pois em geral são montadas em paralelo e expostas, e dessa forma manteremos as
condições de temperatura das duas linhas, afim de evitar alteração na performance do equipamento. E
devidamente apoiadas a cada 2 metros (m).
Quando as linhas frigorígenas forem instaladas sobre o forro, o isolamento térmico da linha de sucção deverá ser
mantido, para evitar condensação sobre o forro. Os equipamentos são fornecidos pressurizados com nitrogênio e
vedados, quando processar a retirada da vedação, e ouvir o ruído de escape do nitrogênio, é sinal que o sistema
não tem vazamento. Após a interligação das linhas, proceder a evacuação e limpeza do sistema, teste de
vazamento, carregamento de refrigerante e óleo.
CARGA DE REFRIGERANTE
Seguir as seguintes orientações para carga de refrigerante:
1) Executar a rede frigorígena com material adequado, evitando a utilização de materiais de procedência
duvidosa, ou restos de materiais.
2) Testar por 24 horas a estanqueidade do sistema (ver OBS. A)
3) Proceder a vácuo de no mínimo 250 mícron de Hg, nas tubulações, quebrar vácuo com nitrogênio (ver OBS. B).
4) Abrir as válvulas de serviço (se houver).
5) Carregar o equipamento com refrigerante (parcial - ver OBS. C).
6) Dar partida no equipamento.
7) Completar a carga de refrigerante (ver OBS. D)
IMPORTANTE
A) Recomendamos que a limpeza da tubulação de cobre, seja executada com gás inerte (nitrogênio), evitando a
contaminação e obstrução por entupimento dos componentes por formação de resíduos de oxidação devido a
solda ou outra impurezas do circuito frigorígeno.
DISTRIBUIÇÃO DE AR
Os ventiladores dos evaporadores são dimensionados e regulados na vazão e pressão estática disponível em
conformidade com a solicitação do cliente, através de informação prestada na fase de compras. Os ventiladores
dos condensadores com ventilador centrifugo, são disponibilizados sem pressão estática disponível, pressão igual
a zero (0), caso haja necessidade de mais pressão, deverá ser informada na fase de compras. Caso o pedido de
pressão estática disponível seja executado por estimativa, no evaporador, sugerimos a instalação de damper de
volume na descarga dos ventiladores (duto principal) para regulagem da vazão após instalação. A conexão do
duto principal deve ser executada por meio de conexão flexível, a fim de evitar a transmissão de vibração, gerada
pelo conjunto moto-ventilador.
Os espaços recomendados para as conexões flexíveis são:
Duto de pressão positiva - 100 mm (4”) (Insuflamento).
Duto de pressão negativa - 50 mm (2”) (Retorno / Ar externo).
Dutos e ou equipamentos instalados em áreas externas deverão receber tais cuidados:
Instalações em áreas externas cobertas, isolamento de 1”.
Instalações em áreas externas descobertas, isolamento de 2”.
Instalações em áreas confinadas não condicionadas, deverão ser isoladas termicamente com no mínimo ½”.
OBS.: Os condicionadores da RHEEM, são isolados termicamente e adequados para instalação em áreas
confinadas (salas de máquinas) ou em áreas condicionadas (ambiente). Quando os equipamentos forem
instalados de forma diferente ao descrito, a RHEEM deverá ser comunicada.
INTERLIGAÇÕES FRIGORÍGENAS / HIDRÁULICAS
Os pontos das conexões frigorígenas e hidráulicas dos equipamentos com a rede, podem ser executadas em
qualquer um dos lados dos equipamentos, bastando que no pedido, seja mencionado o lado (esquerdo/direito).
Para definição do lado da conexão, toma-se a posição frontal do equipamento, sendo que o frontal é considerado
a face da serpentina (retorno do ar), posicionando-se de frente, é considerado lado direito e lado esquerdo, a
direita e ou a esquerda do observador.
As bitolas das conexões frigorígenas e hidráulicas entre equipamento e rede , devem obedecer as normas
pertinentes , para tanto, consultar o catálogo técnico, onde apresentamos tabela de dimensionamento da rede em
função da capacidade e distancias de instalação entre os evaporador e condensador, bem como neste manual. A
tabela indica que a distancia máxima de instalação é de 30 m, porem esse comprimento deve ser calculado a
distância real, mais as distâncias correspondentes das conexões (comprimento equivalente).
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A tubulação deve ser montada de forma que seu peso seja sustentado através de suportes independentes. Em
hipótese alguma a tubulação deve apoiar seu peso no equipamento. Os cavaletes das interligações frigorígenas e
hidráulicas deverão ser montados de forma a permitir fácil acesso ao equipamento, pois, os painéis de acesso,
para manutenção, são disponibilizados do mesmo lado da ligação frigorígenas.
IMPORTANTE
Instale os condensadores remotos de acordo com as orientações fornecidas, de forma a obter o máximo
rendimento de cada unidade. Evite que a serpentina condensadora fique exposta a incidência solar direta,
deixando-a direcionada as orientações Norte-Sul. No caso de isso ser inevitável, recomenda-se ainda a orientação
Leste (nascente do sol).
As montagens da rede frigorígena são recomendadas a utilização de isolamento térmico tanto na linha de líquido,
como na linha de sucção, pois em geral são montadas em paralelo e expostas, e dessa forma manteremos as
condições de temperatura das duas linhas, afim de evitar alteração na performance do equipamento. E
devidamente apoiadas a cada 2 metros (m).
Quando as linhas frigorígenas forem instaladas sobre o forro, o isolamento térmico da linha de sucção deverá ser
mantido, para evitar condensação sobre o forro. Os equipamentos são fornecidos pressurizados com nitrogênio e
vedados, quando processar a retirada da vedação, e ouvir o ruído de escape do nitrogênio, é sinal que o sistema
não tem vazamento. Após a interligação das linhas, proceder a evacuação e limpeza do sistema, teste de
vazamento, carregamento de refrigerante e óleo.
CARGA DE REFRIGERANTE
Seguir as seguintes orientações para carga de refrigerante:
1) Executar a rede frigorígena com material adequado, evitando a utilização de materiais de procedência
duvidosa, ou restos de materiais.
2) Testar por 24 horas a estanqueidade do sistema (ver OBS. A)
3) Proceder a vácuo de no mínimo 250 mícron de Hg, nas tubulações, quebrar vácuo com nitrogênio (ver OBS. B).
4) Abrir as válvulas de serviço (se houver).
5) Carregar o equipamento com refrigerante (parcial - ver OBS. C).
6) Dar partida no equipamento.
7) Completar a carga de refrigerante (ver OBS. D)
IMPORTANTE
A) Recomendamos que a limpeza da tubulação de cobre, seja executada com gás inerte (nitrogênio), evitando a
contaminação e obstrução por entupimento dos componentes por formação de resíduos de oxidação devido a
solda ou outra impurezas do circuito frigorígeno.
DISTRIBUIÇÃO DE AR
Os ventiladores dos evaporadores são dimensionados e regulados na vazão e pressão estática disponível em
conformidade com a solicitação do cliente, através de informação prestada na fase de compras. Os ventiladores
dos condensadores com ventilador centrifugo, são disponibilizados sem pressão estática disponível, pressão igual
a zero (0), caso haja necessidade de mais pressão, deverá ser informada na fase de compras. Caso o pedido de
pressão estática disponível seja executado por estimativa, no evaporador, sugerimos a instalação de damper de
volume na descarga dos ventiladores (duto principal) para regulagem da vazão após instalação. A conexão do
duto principal deve ser executada por meio de conexão flexível, a fim de evitar a transmissão de vibração, gerada
pelo conjunto moto-ventilador.
Os espaços recomendados para as conexões flexíveis são:
Duto de pressão positiva - 100 mm (4”) (Insuflamento).
Duto de pressão negativa - 50 mm (2”) (Retorno / Ar externo).
Dutos e ou equipamentos instalados em áreas externas deverão receber tais cuidados:
Instalações em áreas externas cobertas, isolamento de 1”.
Instalações em áreas externas descobertas, isolamento de 2”.
Instalações em áreas confinadas não condicionadas, deverão ser isoladas termicamente com no mínimo ½”.
OBS.: Os condicionadores da RHEEM, são isolados termicamente e adequados para instalação em áreas
confinadas (salas de máquinas) ou em áreas condicionadas (ambiente). Quando os equipamentos forem
instalados de forma diferente ao descrito, a RHEEM deverá ser comunicada.
INTERLIGAÇÕES FRIGORÍGENAS / HIDRÁULICAS
Os pontos das conexões frigorígenas e hidráulicas dos equipamentos com a rede, podem ser executadas em
qualquer um dos lados dos equipamentos, bastando que no pedido, seja mencionado o lado (esquerdo/direito).
Para definição do lado da conexão, toma-se a posição frontal do equipamento, sendo que o frontal é considerado
a face da serpentina (retorno do ar), posicionando-se de frente, é considerado lado direito e lado esquerdo, a
direita e ou a esquerda do observador.
As bitolas das conexões frigorígenas e hidráulicas entre equipamento e rede , devem obedecer as normas
pertinentes , para tanto, consultar o catálogo técnico, onde apresentamos tabela de dimensionamento da rede em
função da capacidade e distancias de instalação entre os evaporador e condensador, bem como neste manual. A
tabela indica que a distancia máxima de instalação é de 30 m, porem esse comprimento deve ser calculado a
distância real, mais as distâncias correspondentes das conexões (comprimento equivalente).
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Compressor Condicionador de Ar
3 TR ................................................... 2,7 Kg
4 TR ................................................... 4,5 Kg
7,5 TR ................................................... 6,7 Kg
10 TR ................................................... 9,0 Kg
CUIDADOS ESSENCIAIS
Equipamentos com largura acima de 1200 mm, apoiá-lo sobre coxins de borracha, sendo um coxim em cada
canto e um intermediário.
Prever sifão nas linhas frigorígena conforme orientações anexa.
Todos os drenos dos evaporadores deverão ser dotados de sifão com desnível mínimo de 100 mm, assentando-
se o equipamento com desnível para o lado do dreno de 5 mm.
Quando o duto de descarga do ar de condensação for instalado em local fechado na mesma área de tomada
do ar, isolar termicamente o duto de descarga com material adequado de no mínimo uma polegada de espessura.
Sistema com condensação a ar, em local onde a temperatura externa possa atingir 40ºC, consultar a RHEEM,
quanto a capacidade efetiva do equipamento.
Sistema com condensação à ar, a ser instalados em locais onde a temperatura externa pode atingir 10ºC e irá
operar por 24 hs, solicitar a RHEEM, sistema para controle de condensação.
Tomando-se como referência o compressor, deve-se respeitar os seguintes parâmetros:
Desnível superior máximo - 10 m
Desnível inferior maximo - 3 m
Distância horizontal equivalente máxima - 30 m
INSTALAÇÕES ELÉTRICAS
SUPRIMENTO DE ENERGIA
É necessário que o suprimento de energia e a tensão de alimentação do equipamento sejam compatíveis. Caso
ocorra alguma divergência, os motores utilizados são de dupla tensão, bastando refazer o fechamento dos cabos
do motor conforme indicado nas placas dos motores, e checar nos quadros as contatoras e reles.
DISJUNTORES TRIFÁSICOS OU CHAVE SECCIONADORA COM FUSÍVEIS PRÓXIMO A UNIDADE
No ponto de força, a alimentação elétrica deverá ser provida de um dos dispositivos acima, dimensionado
corretamente para proteção do equipamento, de acordo com as exigências da Norma NBR 6410 da ABNT. Os
dados elétricos das unidades estão indicados nos catálogos correspondentes. O instalador é responsável pelo
dimensionamento do ponto de força, bem como dos cabos de alimentação e dispositivos de proteção do sistema.
RHEEM, não se responsabiliza pela não observância desta recomendação.
B) Para processar o vácuo na linha frigorígena, utilizar as tomadas de pressão das válvulas de serviço(se houver) ou
as válvulas “Schrader”de sucção e descarga.
C) Essas válvulas saem fechadas de fábrica, devido ao sistema estar pressurizado.
D) Recomendamos efetuar a carga de gás parcial pela linha de líquido, utilizando-se a tomada de pressão da
válvula de serviço ou da válvula Schrader.
E) Adicione refrigerante até que o sub-resfriamento fique na faixa de 8ºC a 14ºC, se ficar acima, retire
refrigerante, se ficar abaixo, adicione.
F) Não carregue o sistema pelo lado de baixa pressão (linha de sucção) quando o refri-gerante estiver em estado
líquido.
G) Carga de refrigerante adicional por metro de tubulação adicional acima de 5 metros:
Diâmetros Externos de 3/8”e ½”.................................. 0,010 Kg/m
Diâmetro Externo de 5/8”........................................... 0,016 Kg/m
Diâmetro Externo de 3/4”........................................... 0,020 Kg/m
Diâmetro Externo de 7/8”........................................... 0,023 Kg/m
Diâmetro Externo de 11/8”......................................... 0,025 Kg/m
H) Adicionar carga extra de óleo de 0,100 litro/metro de tubulação, para instalações que exceder a 15 m de
extensão entre evaporador e condensador.
UNIDADES INCORPORADAS
As unidades incorporadas são fornecidas de fábrica com carga completa de refrigerante e prontas para operação.
Caso seja constatado falta de refrigerante, proceda da seguinte forma:
A) Localizar vazamento.
B) Reparar o vazamento (se possível - ver OBS. A).
C) Testar estanqueidade.
D) Fazer vácuo de até no mínimo 250micron de Hg (ver OBS. C).
E) Colocar a carga de refrigerante (parcial - ver OBS. C).
F) Acionar equipamento.
G) Completar a carga de gás refrigerante (ver OBS. D).
H) Completar a carga de óleo de necessário.
I) Carga de Refrigerante:
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Compressor Condicionador de Ar
3 TR ................................................... 2,7 Kg
4 TR ................................................... 4,5 Kg
7,5 TR ................................................... 6,7 Kg
10 TR ................................................... 9,0 Kg
CUIDADOS ESSENCIAIS
Equipamentos com largura acima de 1200 mm, apoiá-lo sobre coxins de borracha, sendo um coxim em cada
canto e um intermediário.
Prever sifão nas linhas frigorígena conforme orientações anexa.
Todos os drenos dos evaporadores deverão ser dotados de sifão com desnível mínimo de 100 mm, assentando-
se o equipamento com desnível para o lado do dreno de 5 mm.
Quando o duto de descarga do ar de condensação for instalado em local fechado na mesma área de tomada
do ar, isolar termicamente o duto de descarga com material adequado de no mínimo uma polegada de espessura.
Sistema com condensação a ar, em local onde a temperatura externa possa atingir 40ºC, consultar a RHEEM,
quanto a capacidade efetiva do equipamento.
Sistema com condensação à ar, a ser instalados em locais onde a temperatura externa pode atingir 10ºC e irá
operar por 24 hs, solicitar a RHEEM, sistema para controle de condensação.
Tomando-se como referência o compressor, deve-se respeitar os seguintes parâmetros:
Desnível superior máximo - 10 m
Desnível inferior maximo - 3 m
Distância horizontal equivalente máxima - 30 m
INSTALAÇÕES ELÉTRICAS
SUPRIMENTO DE ENERGIA
É necessário que o suprimento de energia e a tensão de alimentação do equipamento sejam compatíveis. Caso
ocorra alguma divergência, os motores utilizados são de dupla tensão, bastando refazer o fechamento dos cabos
do motor conforme indicado nas placas dos motores, e checar nos quadros as contatoras e reles.
DISJUNTORES TRIFÁSICOS OU CHAVE SECCIONADORA COM FUSÍVEIS PRÓXIMO A UNIDADE
No ponto de força, a alimentação elétrica deverá ser provida de um dos dispositivos acima, dimensionado
corretamente para proteção do equipamento, de acordo com as exigências da Norma NBR 6410 da ABNT. Os
dados elétricos das unidades estão indicados nos catálogos correspondentes. O instalador é responsável pelo
dimensionamento do ponto de força, bem como dos cabos de alimentação e dispositivos de proteção do sistema.
RHEEM, não se responsabiliza pela não observância desta recomendação.
B) Para processar o vácuo na linha frigorígena, utilizar as tomadas de pressão das válvulas de serviço(se houver) ou
as válvulas “Schrader”de sucção e descarga.
C) Essas válvulas saem fechadas de fábrica, devido ao sistema estar pressurizado.
D) Recomendamos efetuar a carga de gás parcial pela linha de líquido, utilizando-se a tomada de pressão da
válvula de serviço ou da válvula Schrader.
E) Adicione refrigerante até que o sub-resfriamento fique na faixa de 8ºC a 14ºC, se ficar acima, retire
refrigerante, se ficar abaixo, adicione.
F) Não carregue o sistema pelo lado de baixa pressão (linha de sucção) quando o refri-gerante estiver em estado
líquido.
G) Carga de refrigerante adicional por metro de tubulação adicional acima de 5 metros:
Diâmetros Externos de 3/8”e ½”.................................. 0,010 Kg/m
Diâmetro Externo de 5/8”........................................... 0,016 Kg/m
Diâmetro Externo de 3/4”........................................... 0,020 Kg/m
Diâmetro Externo de 7/8”........................................... 0,023 Kg/m
Diâmetro Externo de 11/8”......................................... 0,025 Kg/m
H) Adicionar carga extra de óleo de 0,100 litro/metro de tubulação, para instalações que exceder a 15 m de
extensão entre evaporador e condensador.
UNIDADES INCORPORADAS
As unidades incorporadas são fornecidas de fábrica com carga completa de refrigerante e prontas para operação.
Caso seja constatado falta de refrigerante, proceda da seguinte forma:
A) Localizar vazamento.
B) Reparar o vazamento (se possível - ver OBS. A).
C) Testar estanqueidade.
D) Fazer vácuo de até no mínimo 250micron de Hg (ver OBS. C).
E) Colocar a carga de refrigerante (parcial - ver OBS. C).
F) Acionar equipamento.
G) Completar a carga de gás refrigerante (ver OBS. D).
H) Completar a carga de óleo de necessário.
I) Carga de Refrigerante:
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A) Verifique o alinhamento de polias e gabinete.
B) Reaperto geral dos componentes como polias, conexões elétricas e frigorígena.
C) Verifique a instalação e o funcionamento de todos componentes auxiliares tais como: motores dos ventiladores
do condensador e evaporador, alimentação elétrica e se não há vazamento de refrigerante, inclusive na rede
frigorígena etc.
D) Verifique se todo os sistemas de circulação de ar estão com os ventiladores operando no sentido correto de
operação. Solte os parafusos de base dos compressores e certi-fique-se que os compressores podem se
movimentar livremente sobre os isoladores.
E) Verifique as tensões das correias de transmissão.
F) Assegure-se que todas válvulas de serviço sucção e descarga (se houver), estão na posição abertas posição de
operação.
G) Certifique-se que os compressores foram carregados com refrigerante adequado e se foram regulados os
pressostatos (quando houver).
H) Ligue o condicionador, verifique se as correntes de operação estão de acordo com a corrente de placa do
compressor e dos motores. Caso essa corrente esteja acima da corrente de placa, indica excesso de vazão e caso
esteja abaixo indica escasses de vazão, (corrigir a vazão de acordo com o item C do parágrafo 3.11), no caso dos
compressores, indicam excesso ou falta de refrigerante.
I) Após a verificação, dos itens anteriores, deverão ser regulados o super aquecimento e sub resfriamento dos
equipamentos, mantendo o super aquecimento em 8ºC, e o sub resfriamento em 11ºC. Conecte o manifold para
verificação da pressão de alta (descarga do compressor) e pressão de baixa (sucção do compressor) e dos bulbos
do termômetro mulit-pontas para medição das temperaturas na linha de líquido e na linha de sucção junto ao
bulbo da válvula de expansão. Em posse desses dados, certifique-se que os valores de superaquecimento e o
subresfriamento estão de acordo com os parâmetros determinados acima. Caso ocorra o não funcionamento do
compressor, comunicar o fabricante.
J) Após a partida do sistema, quando o equipamento tenha funcionado pelo menos 12 horas, será necessário
verificar novamente as amperagens dos motores e compressores, bem como as pressões de trabalho do
compressor Alta e Baixa e verificação do super aquecimento e sub-resfriamento.
K) Após o funcionamento do sistema por algumas horas, certifique-se que as condições do ambiente (temperatura)
esteja dentro dos parâmetros determinados no projeto.
OBS.: Toda e qualquer solicitação de atendimento em garantia (assistência técnica), deverá ser feito por escrito,
indicando o número de série do equipamento e de sua nota fiscal, bem como a descrição do problema
apresentado. Solicitamos aos instaladores e usuários a leitura do certificado de garantia, que acompanha este
manual em nossos equipamentos.
DUTOS
O equipamento deverá ser conectado aos dutos de distribuição e retorno de ar, de forma adequada e estanque.
AJUSTE ROTOR-EIXO VENTILADOR
Verifique se o rotor ao girar, não está tocando na carcaça (Voluta) do ventilador. Caso isso ocorra, proceda da
seguinte forma:
Solte os parafusos que fixam o eixo ao ventilador, centre o rotor na carcaça (examinando suas folgas laterais) e fixe
novamente o eixo. Para ajustar o eixo, solte-o de cada mancal e o coloque na posição correta.
AJUSTE DA VAZÃO DO VENTILADOR
Quando for necessário ajustar a vazão do equipamento, faça-o através da polia regulável do motor do ventilador,
procedendo da seguinte forma:
Solte o motor removendo a correia.
Solte os parafusos da polia regulável e gire a flange móvel aproximando-a da flange fixa. Nessa posição, o
sistema dará a máxima vazão no ventilador, reduzir-se-á a vazão do ventilador a medida que se gira a flange
móvel afastando-a da flange fixa.
Posicione novamente os parafusos de aperto e fixe a flange móvel, tomando cuidado para que o parafuso de
fixação esteja sobre a área sem filamento de rosca, isto é, a face chanfrada para apoio da fixação.
Recoloque a correia e ajuste sua tensão com o deslocamento do conjunto de base do motor para ajustagem.
ALINHAMENTO DE POLIAS E TENSÃO NA CORREIA
Em operação o perfeito alinhamento de polias e correias é essencial.
Pode haver dois tipos de desalinhamentos: ANGULAR E PARALELO.
Para correção do alinhamento paralelo, deslize a polia movida (ventilador) sobre o eixo.
Para correção do alinhamento angular, ajuste a posição do motor na base até o alinhamento das polias, uma
forma fácil de verificar esse alinhamento, é utilizar-se de uma linha, verificando se ambas estão paralelas.
Verifique se a tensão da correia está correta, pressionando o dedo sobre o lado superior da correia, que após
tencionada, não deve ceder mais de 1” (25 mm).
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SEQUÊNCIA DE PARTIDA
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A) Verifique o alinhamento de polias e gabinete.
B) Reaperto geral dos componentes como polias, conexões elétricas e frigorígena.
C) Verifique a instalação e o funcionamento de todos componentes auxiliares tais como: motores dos ventiladores
do condensador e evaporador, alimentação elétrica e se não há vazamento de refrigerante, inclusive na rede
frigorígena etc.
D) Verifique se todo os sistemas de circulação de ar estão com os ventiladores operando no sentido correto de
operação. Solte os parafusos de base dos compressores e certi-fique-se que os compressores podem se
movimentar livremente sobre os isoladores.
E) Verifique as tensões das correias de transmissão.
F) Assegure-se que todas válvulas de serviço sucção e descarga (se houver), estão na posição abertas posição de
operação.
G) Certifique-se que os compressores foram carregados com refrigerante adequado e se foram regulados os
pressostatos (quando houver).
H) Ligue o condicionador, verifique se as correntes de operação estão de acordo com a corrente de placa do
compressor e dos motores. Caso essa corrente esteja acima da corrente de placa, indica excesso de vazão e caso
esteja abaixo indica escasses de vazão, (corrigir a vazão de acordo com o item C do parágrafo 3.11), no caso dos
compressores, indicam excesso ou falta de refrigerante.
I) Após a verificação, dos itens anteriores, deverão ser regulados o super aquecimento e sub resfriamento dos
equipamentos, mantendo o super aquecimento em 8ºC, e o sub resfriamento em 11ºC. Conecte o manifold para
verificação da pressão de alta (descarga do compressor) e pressão de baixa (sucção do compressor) e dos bulbos
do termômetro mulit-pontas para medição das temperaturas na linha de líquido e na linha de sucção junto ao
bulbo da válvula de expansão. Em posse desses dados, certifique-se que os valores de superaquecimento e o
subresfriamento estão de acordo com os parâmetros determinados acima. Caso ocorra o não funcionamento do
compressor, comunicar o fabricante.
J) Após a partida do sistema, quando o equipamento tenha funcionado pelo menos 12 horas, será necessário
verificar novamente as amperagens dos motores e compressores, bem como as pressões de trabalho do
compressor Alta e Baixa e verificação do super aquecimento e sub-resfriamento.
K) Após o funcionamento do sistema por algumas horas, certifique-se que as condições do ambiente (temperatura)
esteja dentro dos parâmetros determinados no projeto.
OBS.: Toda e qualquer solicitação de atendimento em garantia (assistência técnica), deverá ser feito por escrito,
indicando o número de série do equipamento e de sua nota fiscal, bem como a descrição do problema
apresentado. Solicitamos aos instaladores e usuários a leitura do certificado de garantia, que acompanha este
manual em nossos equipamentos.
DUTOS
O equipamento deverá ser conectado aos dutos de distribuição e retorno de ar, de forma adequada e estanque.
AJUSTE ROTOR-EIXO VENTILADOR
Verifique se o rotor ao girar, não está tocando na carcaça (Voluta) do ventilador. Caso isso ocorra, proceda da
seguinte forma:
Solte os parafusos que fixam o eixo ao ventilador, centre o rotor na carcaça (examinando suas folgas laterais) e fixe
novamente o eixo. Para ajustar o eixo, solte-o de cada mancal e o coloque na posição correta.
AJUSTE DA VAZÃO DO VENTILADOR
Quando for necessário ajustar a vazão do equipamento, faça-o através da polia regulável do motor do ventilador,
procedendo da seguinte forma:
Solte o motor removendo a correia.
Solte os parafusos da polia regulável e gire a flange móvel aproximando-a da flange fixa. Nessa posição, o
sistema dará a máxima vazão no ventilador, reduzir-se-á a vazão do ventilador a medida que se gira a flange
móvel afastando-a da flange fixa.
Posicione novamente os parafusos de aperto e fixe a flange móvel, tomando cuidado para que o parafuso de
fixação esteja sobre a área sem filamento de rosca, isto é, a face chanfrada para apoio da fixação.
Recoloque a correia e ajuste sua tensão com o deslocamento do conjunto de base do motor para ajustagem.
ALINHAMENTO DE POLIAS E TENSÃO NA CORREIA
Em operação o perfeito alinhamento de polias e correias é essencial.
Pode haver dois tipos de desalinhamentos: ANGULAR E PARALELO.
Para correção do alinhamento paralelo, deslize a polia movida (ventilador) sobre o eixo.
Para correção do alinhamento angular, ajuste a posição do motor na base até o alinhamento das polias, uma
forma fácil de verificar esse alinhamento, é utilizar-se de uma linha, verificando se ambas estão paralelas.
Verifique se a tensão da correia está correta, pressionando o dedo sobre o lado superior da correia, que após
tencionada, não deve ceder mais de 1” (25 mm).
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SEQUÊNCIA DE PARTIDA
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hídrico tenha efeito, é necessário que após instalação do equipamento, e antes do inicio de operação, colocar
água no sifão através da bandeja do condicionador.
O sifão tem duas finalidades fundamentais:
1) Evitar o transbordamento de água da bandeja de coleta de condensado, pois em caso de falta de sifão, com o
equipamento em pressão negativa quando inicia a operação e succiona ar através do dreno, impedindo a saída da
água.
2) Evitar que possíveis odores desagradáveis, sejam succionados pelo condicionador e lançado no ambiente
condicionado.
FILTROS DE AR
Verifique se os filtros embarcados com o equipamento estão corretamente posicionados.
NUNCA OPERE O EQUIPAMENTO SEM QUE OS FILTROS ESTEJAM POSICIONADOS.
INTERLIGAÇÃO ELÉTRICA
A interligação elétrica entre o painel de alimentação e o motor do condicionador deve ser efetuada, com eletroduto
rígido até a 500mm de distancia do ponto de conexão e com eletroduto flexível tipo SEALTUBE com conectores
adequados no resto do percurso e executada preferencialmente pela tampa superior (tampa dos ventiladores) pelo
fato desse painel ser fixo.
Verificar se a tensão de alimentação é compatível com a placa de identificação.
Ligar a fiação com terminais aos bornes disponibilizados no condicionador.
Reapertar todos os bornes, verificando se não há cabos soltos e com mau contato.
Conectar o cabo terra ao terminal destinado para esse fim.
Finalmente verificar se o sentido de rotação do ventilador está correto. Em caso negativo, inverter as posições
dos cabos de alimentação para corrigir o sentido de rotação do ventilador e verificar o funcionamento da chave de
fluxo (se houver).
Quando todos os itens estiverem concluídos, e com o sistema em operação, proceder a leitura da corrente e da
tensão de alimentação do motor e compressores verificando se estão dentro da faixa de trabalho indicada na
plaqueta de características dos componentes.
O dimensional dos equipamentos para projeto e instalação, pode ser obtido através do catálogo técnico. A linha
de condicionadores tipo SPLIT PARA DUTO, com condensação a ar, possuem gabinete horizontal e vertical.
ÁREA PARA MANUTENÇÃO
Os condicionadores de ar tipo Self Contained, oferecem facilidades, pelo fato de todos os painéis serem
removíveis. Porem os painéis inferiores do lado da frigorígena/hidráulica e os da saída de ar tornam-se inviáveis
para a remoção após as ligações frigorígenas e hidráulicas dos dutos terem sido executadas, assim não podem ser
considerados como acesso para manutenção. Para a ligação frigorígena e hidráulica deverá ser deixado um
espaço mínimo de 800 mm, evitando que o cavalete obstrua o acesso ao painel lateral superior. O motor elétrico,
polias e correias e mancais dos ventiladores, régua de bornes, são facilmente atingíveis pelos painéis frontais. Vão
livres de 600 mm em frente aos gabinetes é suficiente para processarmos a manutenção, bem como a troca de
filtros. Sempre que possível, deixar espaço ao lado da frigorígena/hidráulica e na parte traseira do equipamento,
para facilitar o trabalho de lavagem da serpentina.
BASE PARA INSTALAÇÃO
Quando a instalação do equipamento for feita em base metálica, é necessário que a base de apoio seja
adequadamente dimensionada, conforme as normas aplicáveis.
Os equipamentos possuem baixo nível de vibração, entretanto, recomenda-se instalar amortecedores de vibração,
do tipo mola, entre o piso e a base do equipamento.
CONEXÕES FRIGORÍGENAS
Ao conectar a rede frigorígena as conexões disponibilizadas pela fábrica, devem fazê-lo com solda apropriada, a
fim de que as mesmas não tenham vazamento. Observar as orientações e desenhos técnicos do item 3.7.
DUTO DE AR
O duto de ar de insuflamento e de retorno quando houver, devem ser conectadas as respectivas conexões através
de junções flexíveis (lona plástica) fixadas adequadamente, evitando vazamentos nas junções. A finalidade destas
ligações flexíveis é evitar a transmissão de vibrações do equipamento à rede de distribuição e o retorno do ar.
DRENO
Instale a linha de drenagem do condensado com sifão. A drenagem requer um tubo ligado ao niple da bandeja de
condensado. A altura de desnível mínima é de 150mm, mas para cada caso, é necessário levar em consideração o
tipo de instalação de está sendo implantado. O desnível deve ser determinado em função da pressão estática total
do ventilador, que é informado na placa de identificação de cada equipamento, ou seja, verificando-se a pressão
total do equipamento, sabemos que dentro do gabinete quando do inicio de operação é a máxima pressão
negativa que teremos dentro do gabinete, portanto é a altura que devemos ter do fecho hídrico. Para que o fecho
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INSTALAÇÃO
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hídrico tenha efeito, é necessário que após instalação do equipamento, e antes do inicio de operação, colocar
água no sifão através da bandeja do condicionador.
O sifão tem duas finalidades fundamentais:
1) Evitar o transbordamento de água da bandeja de coleta de condensado, pois em caso de falta de sifão, com o
equipamento em pressão negativa quando inicia a operação e succiona ar através do dreno, impedindo a saída da
água.
2) Evitar que possíveis odores desagradáveis, sejam succionados pelo condicionador e lançado no ambiente
condicionado.
FILTROS DE AR
Verifique se os filtros embarcados com o equipamento estão corretamente posicionados.
NUNCA OPERE O EQUIPAMENTO SEM QUE OS FILTROS ESTEJAM POSICIONADOS.
INTERLIGAÇÃO ELÉTRICA
A interligação elétrica entre o painel de alimentação e o motor do condicionador deve ser efetuada, com eletroduto
rígido até a 500mm de distancia do ponto de conexão e com eletroduto flexível tipo SEALTUBE com conectores
adequados no resto do percurso e executada preferencialmente pela tampa superior (tampa dos ventiladores) pelo
fato desse painel ser fixo.
Verificar se a tensão de alimentação é compatível com a placa de identificação.
Ligar a fiação com terminais aos bornes disponibilizados no condicionador.
Reapertar todos os bornes, verificando se não há cabos soltos e com mau contato.
Conectar o cabo terra ao terminal destinado para esse fim.
Finalmente verificar se o sentido de rotação do ventilador está correto. Em caso negativo, inverter as posições
dos cabos de alimentação para corrigir o sentido de rotação do ventilador e verificar o funcionamento da chave de
fluxo (se houver).
Quando todos os itens estiverem concluídos, e com o sistema em operação, proceder a leitura da corrente e da
tensão de alimentação do motor e compressores verificando se estão dentro da faixa de trabalho indicada na
plaqueta de características dos componentes.
O dimensional dos equipamentos para projeto e instalação, pode ser obtido através do catálogo técnico. A linha
de condicionadores tipo SPLIT PARA DUTO, com condensação a ar, possuem gabinete horizontal e vertical.
ÁREA PARA MANUTENÇÃO
Os condicionadores de ar tipo Self Contained, oferecem facilidades, pelo fato de todos os painéis serem
removíveis. Porem os painéis inferiores do lado da frigorígena/hidráulica e os da saída de ar tornam-se inviáveis
para a remoção após as ligações frigorígenas e hidráulicas dos dutos terem sido executadas, assim não podem ser
considerados como acesso para manutenção. Para a ligação frigorígena e hidráulica deverá ser deixado um
espaço mínimo de 800 mm, evitando que o cavalete obstrua o acesso ao painel lateral superior. O motor elétrico,
polias e correias e mancais dos ventiladores, régua de bornes, são facilmente atingíveis pelos painéis frontais. Vão
livres de 600 mm em frente aos gabinetes é suficiente para processarmos a manutenção, bem como a troca de
filtros. Sempre que possível, deixar espaço ao lado da frigorígena/hidráulica e na parte traseira do equipamento,
para facilitar o trabalho de lavagem da serpentina.
BASE PARA INSTALAÇÃO
Quando a instalação do equipamento for feita em base metálica, é necessário que a base de apoio seja
adequadamente dimensionada, conforme as normas aplicáveis.
Os equipamentos possuem baixo nível de vibração, entretanto, recomenda-se instalar amortecedores de vibração,
do tipo mola, entre o piso e a base do equipamento.
CONEXÕES FRIGORÍGENAS
Ao conectar a rede frigorígena as conexões disponibilizadas pela fábrica, devem fazê-lo com solda apropriada, a
fim de que as mesmas não tenham vazamento. Observar as orientações e desenhos técnicos do item 3.7.
DUTO DE AR
O duto de ar de insuflamento e de retorno quando houver, devem ser conectadas as respectivas conexões através
de junções flexíveis (lona plástica) fixadas adequadamente, evitando vazamentos nas junções. A finalidade destas
ligações flexíveis é evitar a transmissão de vibrações do equipamento à rede de distribuição e o retorno do ar.
DRENO
Instale a linha de drenagem do condensado com sifão. A drenagem requer um tubo ligado ao niple da bandeja de
condensado. A altura de desnível mínima é de 150mm, mas para cada caso, é necessário levar em consideração o
tipo de instalação de está sendo implantado. O desnível deve ser determinado em função da pressão estática total
do ventilador, que é informado na placa de identificação de cada equipamento, ou seja, verificando-se a pressão
total do equipamento, sabemos que dentro do gabinete quando do inicio de operação é a máxima pressão
negativa que teremos dentro do gabinete, portanto é a altura que devemos ter do fecho hídrico. Para que o fecho
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INSTALAÇÃO
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VERIFICAÇÃO DAS LIGAÇÕES ELÉTRICAS
Verificação do quadro elétrico de comando. Certifique-se de que todos os cabos estão conectados
corretamente nos bornes e devidamente fixados.
Verificação dos dispositivos de segurança. Para a segurança na operação do equipamento certifique-se de que
todos os componentes de segurança estão calibrados e atuando normalmente.
Regulagem superaquecimento e subresfriamento. Para melhor rendimento do sistema a regulagem do
superaquecimento e do subresfriamento, deverão estar de acordo com as recomendações que constam neste
manual.
Constate a inexistência de fusíveis queimados, relês de sobrecarga desarmados, falta de alimentação elétrica ou
comando, bem como verifique o ajuste do termostato dentro da faixa de 21ºC a 26ºC (média 24ºC) que devem
constituir inspeções prévias e prossiga de acordo com as intruções abaixo:
OPERAR O SISTEMA
1) Acione a 1º botoeira - chave na posição liga, dessa forma será liberada a energia elétrica para o acionamento
geral do sistema.
2) Acione a 2º botoeira para a posição liga e em conseqüência deverá ser acionado o motor do ventilador do
evaporador.
3) Acione a 3º botoeira - chave na posição liga, ficando conseqüentemente programado a partida automática do
ventilador do condensador e do compressor nas seguintes condições:
Necessidade de refrigeração comandada pelo termostato, caso a temperatura do ambiente esteja acima de
26ºC.
4) Após a partida, o equipamento promoverá a refrigeração do ambiente que será automaticamente delisgada nas
seguintes situações:
Por atuação do termostato, quando a temperatura do ambiente cair abaixo de 22ºC, que determinará o
desligamento da unidade condensadora.
Por atuação dos dispositivos de segurança com ou sem prévio aviso.
As operações de partida e parada automática da unidade condensadora em conseqüência da atuação direta
do termostato, caracteriza a operação normal de funcionamento.
A parada automática provocada pelos dispositivos de segurança caracterizam anomalidades cuja ocorrência
determina parada do ventilador da unidade e conseqüentemente bloqueio do sistema que só operará após ser
religado manualmente.
As anormalidades correspondentes à atuação dos demais dispositivos de segurança, tais como pressostato de
óleo (termistores), quando houver relés de proteção dos motores do compressor e dos ventiladores, trazem como
Providências preliminares durante o Star-up listadas abaixo em ordem cronológica.
EVACUAÇÃO DAS LINHAS
As unidades evaporadora e condensadora são pressurizadas com nitrogênio estando fechadas as válvulas de
serviço ou válvulas Scherader, bem como as conexões de espera da rede frigorígena com batoques de borracha.
Através das válvulas disponibilizadas em cada caso, são destinadas a tomadas de pressão e conexão da bomba de
vácuo, para possibilitar a evacuação da rede de sucção junto a unidade evaporadora. Da mesma forma, nos
trechos de cobre da linha de líquido, na unidade evaporadora, é disponibilizado pontos para conexão para as
tomadas de pressão e evacuação da linha de líquido, simultaneamente com a evacuação da linha de sucção.
Os pontos de conexão são dotados de válvulas que se abrem, quando se conecta o manifold. Mantendo-se o
caps nas conexões não utilizadas, coloque a bomba de vácuo em operação até obter-se vácuo de 200~250 uHg,
feche então a válvula comum junto a bomba de vácuo, mantendo abertas as outras duas sem desconectar as
mangueiras do manifold das tubulações ou pontos de conexão, quebre o vácuo com refrigerante até zero psig
(constatado através do vacuomanômetro da bomba) abrindo ligeiramente qualquer uma das válvulas utilizadas
para o serviço de evacuação. A seguir desconecte os pontos de evacuação constatando as purgas de ar e umidade
por saída de refrigerante, fechando-os após com os respectivos caps.
Abra a seguir totalmente as válvulas de serviço das linhas de líquido e sucção para que o refrigerante seja
aspirado para o interior dos circuitos.
TESTE DE VAZAMENTO
Abra a seguir as válvulas de serviço, de sucção e descarga do compressor (se houver) e após total abertura,
retorne ½ volta em cada válvula no sentido do fechamento, para abrir pressão para os respectivos manômetros.
Verifique a inexistência de vazamento e deixe o sistema em repouso durante 4 horas.
Verifique novamente utilizando o detector de vazamento ou mesmo espuma de sabão, a inexistência de
qualquer vazamento.
COMPLEMENTAÇÃO EVENTUAL DAS CARGAS DE ÓLEO E GÁS
Coloque o sistema em operação conforme intruções ao lado (item D) e verifique:
O compressor é fornecido com a quantidade de óleo necessária a seu funcionamento, porém quando a
distância entre evaporador e condensador for acima de 15m, adicionar óleo de acordo com as intruções desta
manual. (item H - pág. 10).
Quando o sistema for dotado de visor de líquido e após o sistema ser colocado em operação, houver borbulhas
no visor, é necessário adicionar refrigerante até o desaparecimento total das borbulhas. Caso não haja visor de
líquido no sistema, a carga correta de refrigerante deverá ser feita através da correção dos valores de
subresfriamento e superaquecimento, de tal forma que o sistema opere com sua máxima eficiência.
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INSTRUÇÕES DE OPERAÇÃO
PROCEDIMENTO INICIAL PARA INÍCIO DE OPERAÇÃO (START-UP)
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VERIFICAÇÃO DAS LIGAÇÕES ELÉTRICAS
Verificação do quadro elétrico de comando. Certifique-se de que todos os cabos estão conectados
corretamente nos bornes e devidamente fixados.
Verificação dos dispositivos de segurança. Para a segurança na operação do equipamento certifique-se de que
todos os componentes de segurança estão calibrados e atuando normalmente.
Regulagem superaquecimento e subresfriamento. Para melhor rendimento do sistema a regulagem do
superaquecimento e do subresfriamento, deverão estar de acordo com as recomendações que constam neste
manual.
Constate a inexistência de fusíveis queimados, relês de sobrecarga desarmados, falta de alimentação elétrica ou
comando, bem como verifique o ajuste do termostato dentro da faixa de 21ºC a 26ºC (média 24ºC) que devem
constituir inspeções prévias e prossiga de acordo com as intruções abaixo:
OPERAR O SISTEMA
1) Acione a 1º botoeira - chave na posição liga, dessa forma será liberada a energia elétrica para o acionamento
geral do sistema.
2) Acione a 2º botoeira para a posição liga e em conseqüência deverá ser acionado o motor do ventilador do
evaporador.
3) Acione a 3º botoeira - chave na posição liga, ficando conseqüentemente programado a partida automática do
ventilador do condensador e do compressor nas seguintes condições:
Necessidade de refrigeração comandada pelo termostato, caso a temperatura do ambiente esteja acima de
26ºC.
4) Após a partida, o equipamento promoverá a refrigeração do ambiente que será automaticamente delisgada nas
seguintes situações:
Por atuação do termostato, quando a temperatura do ambiente cair abaixo de 22ºC, que determinará o
desligamento da unidade condensadora.
Por atuação dos dispositivos de segurança com ou sem prévio aviso.
As operações de partida e parada automática da unidade condensadora em conseqüência da atuação direta
do termostato, caracteriza a operação normal de funcionamento.
A parada automática provocada pelos dispositivos de segurança caracterizam anomalidades cuja ocorrência
determina parada do ventilador da unidade e conseqüentemente bloqueio do sistema que só operará após ser
religado manualmente.
As anormalidades correspondentes à atuação dos demais dispositivos de segurança, tais como pressostato de
óleo (termistores), quando houver relés de proteção dos motores do compressor e dos ventiladores, trazem como
Providências preliminares durante o Star-up listadas abaixo em ordem cronológica.
EVACUAÇÃO DAS LINHAS
As unidades evaporadora e condensadora são pressurizadas com nitrogênio estando fechadas as válvulas de
serviço ou válvulas Scherader, bem como as conexões de espera da rede frigorígena com batoques de borracha.
Através das válvulas disponibilizadas em cada caso, são destinadas a tomadas de pressão e conexão da bomba de
vácuo, para possibilitar a evacuação da rede de sucção junto a unidade evaporadora. Da mesma forma, nos
trechos de cobre da linha de líquido, na unidade evaporadora, é disponibilizado pontos para conexão para as
tomadas de pressão e evacuação da linha de líquido, simultaneamente com a evacuação da linha de sucção.
Os pontos de conexão são dotados de válvulas que se abrem, quando se conecta o manifold. Mantendo-se o
caps nas conexões não utilizadas, coloque a bomba de vácuo em operação até obter-se vácuo de 200~250 uHg,
feche então a válvula comum junto a bomba de vácuo, mantendo abertas as outras duas sem desconectar as
mangueiras do manifold das tubulações ou pontos de conexão, quebre o vácuo com refrigerante até zero psig
(constatado através do vacuomanômetro da bomba) abrindo ligeiramente qualquer uma das válvulas utilizadas
para o serviço de evacuação. A seguir desconecte os pontos de evacuação constatando as purgas de ar e umidade
por saída de refrigerante, fechando-os após com os respectivos caps.
Abra a seguir totalmente as válvulas de serviço das linhas de líquido e sucção para que o refrigerante seja
aspirado para o interior dos circuitos.
TESTE DE VAZAMENTO
Abra a seguir as válvulas de serviço, de sucção e descarga do compressor (se houver) e após total abertura,
retorne ½ volta em cada válvula no sentido do fechamento, para abrir pressão para os respectivos manômetros.
Verifique a inexistência de vazamento e deixe o sistema em repouso durante 4 horas.
Verifique novamente utilizando o detector de vazamento ou mesmo espuma de sabão, a inexistência de
qualquer vazamento.
COMPLEMENTAÇÃO EVENTUAL DAS CARGAS DE ÓLEO E GÁS
Coloque o sistema em operação conforme intruções ao lado (item D) e verifique:
O compressor é fornecido com a quantidade de óleo necessária a seu funcionamento, porém quando a
distância entre evaporador e condensador for acima de 15m, adicionar óleo de acordo com as intruções desta
manual. (item H - pág. 10).
Quando o sistema for dotado de visor de líquido e após o sistema ser colocado em operação, houver borbulhas
no visor, é necessário adicionar refrigerante até o desaparecimento total das borbulhas. Caso não haja visor de
líquido no sistema, a carga correta de refrigerante deverá ser feita através da correção dos valores de
subresfriamento e superaquecimento, de tal forma que o sistema opere com sua máxima eficiência.
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INSTRUÇÕES DE OPERAÇÃO
PROCEDIMENTO INICIAL PARA INÍCIO DE OPERAÇÃO (START-UP)
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Deficiência do isolamento da linha de sucção
Falta de refrigerante na linha frigorígena
Obstrução parcial da linha de líquido
Obstrução do filtro secador da linha de líquido
Insuficiência volumétrica do compressor
Válvula de expansão com vazamento no atuador
E.1.2. 1) Ajustagem inadequada do termostato
A ocorrência acima, confirmada pela ciclagem de operação da unidade condensadora, evidenciada pela
freqüência de saída e entrada do compressor, sinalizada pela lâmpada verde do painel, demandará para sua
neutralização o simples reajuste do termostato, baixando para 22ºC. Caso o termostato esteja no retorno do
equipamento, o mesmo deverá ser ajustado para temperatura de mistura do sistema.
E.1.2. 2) Superaquecimento excessivo do ajuste da válvula de expansão termostática
A ocorrência acima será constatada pela medição de temperatura do refrigerante na saída do evaporador com a
temperatura saturada correspondente à pressão na saída do mesmo. Caso a diferença entre os dois valores for
mais de 8ºC deve-se ajustar a válvula de expansão para obtenção deste grau de superaquecimento.
E.1.2.3) Vazão reduzida de ar através do evaporador
A ocorrência acima, evidenciada pelo valor reduzido da pressão de sucção em relação aos valores normais
correspondente a 14ºC de temperatura do ar na saída do evaporador, poderá ser devido a:
Correia do ventilador frouxa, demanda ajuste
Filtro de ar sujo, demanda limpeza ou substituição
Aletas da serpentina do evaporador, parcialmente obstruídas, demanda limpeza
E.1.2.4) Vazão reduzida de ar/água no condensador
A ocorrência acima, evidenciada pela pressão elevado de descarga em relação aos valores normais para 35ºC de
temperatura de entrada do ar/água no condensador, poderá ser determinada por causas análogas às
descriminadas no item anterior, demandando providencias de manutenção.
E.1.2.5) Temperatura excessiva do ar/água na entrada do condensador
A ocorrência acima se evidencia para temperatura do ar de entrada do condensador superiores a 40ºC e água
acima de 30ºC valor máximo de projeto admitido e, poderá ser conseqüentemente curto circuito de ar entre a
descarga e tomada de ar de condensação, demandando, neste caso, remoção da causa do curto circuito.
conseqüência, parada imediata e bloqueio instantâneo de todo o sistema, exceção feita à atuação dos
“termistores” que após parada imediata, faz o bloqueio através do pressostato de óleo e portanto só haverá
desbloqueio após 120 segundos da parada (no caso de compressor semi-hermético) ou após o resfriamento do
bobinado do compressor de outros modelos.
PARA DESLIGAR O SISTEMA
Proceda-se da forma inversa à operação de ligação.
SUPERAQUECIMENTO /SUBRESFRIAMENTO
Nossos equipamentos são dimensionados para trabalhar com temperatura de superaquecimento de 8ºC, sendo
aceitável uma variação de 2ºC para mais ou para menos e o subresfriamento com temperatura de 11ºC, sendo
aceitável uma variação de 2ºC, para mais ou para menos.
Denominados defeitos de operação as condições que determinam performance inade-quada do sistema, sem
entretanto atingir as limitações de segurança e de anormalida-des as condições de trabalho, que determinam
bloqueio automático do sistema pelos controles de segurança, temos:
E.1. ANÁLISE DOS “ DEFEITOS DE OPERAÇÃO”
Os defeitos de operação relacionam-se com condições inadequadas de performance:
Temperatura de ambiente permanentemente baixa.
Temperatura de ambiente permanentemente alta.
E. 1.1) TEMPERATURA DE AMBIENTE PERMANENTEMENTE BAIXA
Evidenciada pela baixa temperatura ambiente, a causa poderá ser:
Ajustagem inadequada do termostato de controle de temperatura.
Defeito no termostato de controle.
E. 1.2) TEMPERATURA AMBIENTE PERMANENTEMENTE ALTA
Evidenciada pela alta temperatura ambiente, a causa poderá ser:
Ajustagem inadequada do termostato de controle
Superaquecimento excessivo do ajuste da válvula de expansão termostática
Vazão reduzida do volume de ar do evaporador
Vazão reduzida do volume de ar no condensador
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ANÁLISE DE DEFEITOS DE OPERAÇÃO E ANORMALIDADES
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Deficiência do isolamento da linha de sucção
Falta de refrigerante na linha frigorígena
Obstrução parcial da linha de líquido
Obstrução do filtro secador da linha de líquido
Insuficiência volumétrica do compressor
Válvula de expansão com vazamento no atuador
E.1.2. 1) Ajustagem inadequada do termostato
A ocorrência acima, confirmada pela ciclagem de operação da unidade condensadora, evidenciada pela
freqüência de saída e entrada do compressor, sinalizada pela lâmpada verde do painel, demandará para sua
neutralização o simples reajuste do termostato, baixando para 22ºC. Caso o termostato esteja no retorno do
equipamento, o mesmo deverá ser ajustado para temperatura de mistura do sistema.
E.1.2. 2) Superaquecimento excessivo do ajuste da válvula de expansão termostática
A ocorrência acima será constatada pela medição de temperatura do refrigerante na saída do evaporador com a
temperatura saturada correspondente à pressão na saída do mesmo. Caso a diferença entre os dois valores for
mais de 8ºC deve-se ajustar a válvula de expansão para obtenção deste grau de superaquecimento.
E.1.2.3) Vazão reduzida de ar através do evaporador
A ocorrência acima, evidenciada pelo valor reduzido da pressão de sucção em relação aos valores normais
correspondente a 14ºC de temperatura do ar na saída do evaporador, poderá ser devido a:
Correia do ventilador frouxa, demanda ajuste
Filtro de ar sujo, demanda limpeza ou substituição
Aletas da serpentina do evaporador, parcialmente obstruídas, demanda limpeza
E.1.2.4) Vazão reduzida de ar/água no condensador
A ocorrência acima, evidenciada pela pressão elevado de descarga em relação aos valores normais para 35ºC de
temperatura de entrada do ar/água no condensador, poderá ser determinada por causas análogas às
descriminadas no item anterior, demandando providencias de manutenção.
E.1.2.5) Temperatura excessiva do ar/água na entrada do condensador
A ocorrência acima se evidencia para temperatura do ar de entrada do condensador superiores a 40ºC e água
acima de 30ºC valor máximo de projeto admitido e, poderá ser conseqüentemente curto circuito de ar entre a
descarga e tomada de ar de condensação, demandando, neste caso, remoção da causa do curto circuito.
conseqüência, parada imediata e bloqueio instantâneo de todo o sistema, exceção feita à atuação dos
“termistores” que após parada imediata, faz o bloqueio através do pressostato de óleo e portanto só haverá
desbloqueio após 120 segundos da parada (no caso de compressor semi-hermético) ou após o resfriamento do
bobinado do compressor de outros modelos.
PARA DESLIGAR O SISTEMA
Proceda-se da forma inversa à operação de ligação.
SUPERAQUECIMENTO /SUBRESFRIAMENTO
Nossos equipamentos são dimensionados para trabalhar com temperatura de superaquecimento de 8ºC, sendo
aceitável uma variação de 2ºC para mais ou para menos e o subresfriamento com temperatura de 11ºC, sendo
aceitável uma variação de 2ºC, para mais ou para menos.
Denominados defeitos de operação as condições que determinam performance inade-quada do sistema, sem
entretanto atingir as limitações de segurança e de anormalida-des as condições de trabalho, que determinam
bloqueio automático do sistema pelos controles de segurança, temos:
E.1. ANÁLISE DOS “ DEFEITOS DE OPERAÇÃO”
Os defeitos de operação relacionam-se com condições inadequadas de performance:
Temperatura de ambiente permanentemente baixa.
Temperatura de ambiente permanentemente alta.
E. 1.1) TEMPERATURA DE AMBIENTE PERMANENTEMENTE BAIXA
Evidenciada pela baixa temperatura ambiente, a causa poderá ser:
Ajustagem inadequada do termostato de controle de temperatura.
Defeito no termostato de controle.
E. 1.2) TEMPERATURA AMBIENTE PERMANENTEMENTE ALTA
Evidenciada pela alta temperatura ambiente, a causa poderá ser:
Ajustagem inadequada do termostato de controle
Superaquecimento excessivo do ajuste da válvula de expansão termostática
Vazão reduzida do volume de ar do evaporador
Vazão reduzida do volume de ar no condensador
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ANÁLISE DE DEFEITOS DE OPERAÇÃO E ANORMALIDADES
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redução na abertura da válvula, determinando os sintomas semelhantes aos de obstrução parcial da linha de
líquido (item E.1.2.8) demandando providencias análogas para substituição do conjunto atuador, afim de
neutralizar a redução conseqüente da capacidade frigorígena do sistema.
E.2. ANORMALIDADES
A ocorrência de qualquer anormalidade é caracterizada por bloqueio do sistema, evidenciado pelo desligamento
da lâmpada do painel de comando e parada de todo o sistema incluindo a ventilação. O bloqueio referido poderá
ser determinado por:
Atuação do pressostato de alta
Atuação do pressostato de baixa de segurança
Atuação do pressostato de óleo (para compressor semi-hermético)
Atuação dos termistores internos do compressor
Atuação dos relês de proteção dos motores associados ao sistema
Em todos os casos, determinada a causa do acionamento do dispositivo de segurança e após ter sido o mesmo
neutralizado e reposto em condições de operação, deverá ser armado o dispositivo causador do bloqueio(caso
tenha rearme manual), afim de possibilitar nova entrada em operação.
E. 2.1) ATUAÇÃO DE PRESSOSTATO DE ALTA
A ocorrência acima terá de ser confirmada de acordo com a seqüência abaixo:
A) Constatar a descontinuidade de energia nos bornes de interligação do pressostato e do painel elétrico, após
desconexão dos cabos, para evitar “by-pass”.
B) Constatada a descontinuidade de energia, fica evidenciado a queda do pressostato de alta e baixa, operando
sobre o rearme, observe no manômetro de descarga do manifold o valor da pressão de alta deve acusar um valor
abaixo de 300 psig, se tal não ocorrer e a pressão de baixa não cair o pressostato terá que ser recalibrado na parte
de alta e a anormalidade será neutralizada com a referida calibragem. Constatada a ocorrência de alta pressão
acima do limite de segurança, as causas possíveis que a determinam são as mesmas associadas aos defeitos de
operação correspondentes aos itens E.1.2.4 e E.1.2.5.
OBS.: não deixe o equipamento funcionando em hipótese alguma, quando ocorrer excesso de vazão (alta
amperagem) e não for possivel reduzi-la atraves da polia do motor. Comun-ique-se imediatamente com a RHEEM.
A não remessa da folha de partida, devidamente preenchida, acarretará a perda de garantia do equipamento.
E. 2.1.1) Excesso de refrigerante
Confirmado pela constatação de sub-resfriamento excessivo do liquido, devendo ser purgado o refrigerante até
que o líquido retorne ao sub-resfriamento normal na faixa de 8ºC à 13ºC na saída do condensador o que deverá
conduzir a pressão de descarga ao valor normal.
E.1.2.6) Deficiência de isolamento da linha de sucção
A deficiência de isolamento da linha de sucção poderá causar superaquecimento excessivo do refrigerante na
sucção do compressor acima do valor máximo previsto de projeto de 15ºC, o que em conseqüência reduzirá a
eficiência frigorífica do sistema. Essa ocorrência será constatada por medição da temperatura e pressão de sucção
do gás e confirmada pela diferença de temperaturas do refrigerante entre o valor medido na sucção do compressor
e o medido na saída do evaporador que não deverá ultrapassar a 10ºC. A constatação deverá determinar o re-
isolamento apropriado da rede frigorígena de sucção.
E.1.2.7) Falta de refrigerante
A ocorrência acima pode ser evidenciada, dependendo do grau de deficiência, por:
A) Valores baixos das pressões de sucção e descarga em relação aos normais a plena carga
B) Com o ar entrando no evaporador à 27ºC ou mais e água a 25ºC
C) Borbulhas no visor da linha de líquido em operação normal.
D) Com a unidade condensadora parada e as pressões equalizadas a pressão de
equalização adquiri valor inferior a pressão correspondente à temperatura ambiente. Constatada a falta de
refrigerante, com auxilio de um detetor de vazamento, após reparo, a carga deverá ser completada, inclusive com
adicional correspondente ao sub-resfriamento.
A TENSÃO DE ALIMENTAÇÃO DEVERÁ ESTAR COM FAIXA DE +/- 10% OU SEJA, EM TENSÃO DE 220V, A
VARIAÇÃO DEVERÁ ESTAR ENTRE 198V/242V. FORA DESSA FAIXA O MOTOR PERDERÁ A GARANTIA. NO CASO
DA AMPERAGEM, SE ESTIVER BAIXA, SIGNIFICA QUE O EQUIPAMENTO ESTÁ COM BAIXA VAZÃO E SE ESTIVER
ACIMA, SIGNIFICA ALTA VAZÃO, NESSE CASO CORRIGIR. (item E - pág. 11)
E.1.2.8) Obstrução parcial da linha de líquido
A ocorrência acima evidencia pela queda da pressão de sucção em relação a descarga, referindo-se ambas aos
valores normais de plena carga ar de entrada no evaporador a 26ºC e de entrada no condensador a 35ºC. A
obstrução acontece geralmente no filtro secador ou nas válvulas solenóides (quando houver) e válvula de
expansão, o que demandará as providencias de manutenção de recolhimento de gás, isolamento prévio da linha a
ser aberta, desmontagem, desobstrução, remontagem, evacuação e recondução às condi-ções anteriores, de
forma análoga e descrita em itens anteriores.
E.1.2.9) Insuficiência volumétrica do compressor
A ocorrência acima, é evidenciada com a ocorrência simultânea de baixa pressão de descarga(abaixo de 70 psig)
com alta pressão de descarga (acima de 300 psig) e com baixo consumo de energia em relação aos valores
normais de plena carga, demandará as providencias para substituição do compressor.
E.1.2.10) Válvula de expansão com vazamento no atuador
Um vazamento no conjunto atuador da válvula de expansão (bulbo capilar e elemento acionador) determinará
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redução na abertura da válvula, determinando os sintomas semelhantes aos de obstrução parcial da linha de
líquido (item E.1.2.8) demandando providencias análogas para substituição do conjunto atuador, afim de
neutralizar a redução conseqüente da capacidade frigorígena do sistema.
E.2. ANORMALIDADES
A ocorrência de qualquer anormalidade é caracterizada por bloqueio do sistema, evidenciado pelo desligamento
da lâmpada do painel de comando e parada de todo o sistema incluindo a ventilação. O bloqueio referido poderá
ser determinado por:
Atuação do pressostato de alta
Atuação do pressostato de baixa de segurança
Atuação do pressostato de óleo (para compressor semi-hermético)
Atuação dos termistores internos do compressor
Atuação dos relês de proteção dos motores associados ao sistema
Em todos os casos, determinada a causa do acionamento do dispositivo de segurança e após ter sido o mesmo
neutralizado e reposto em condições de operação, deverá ser armado o dispositivo causador do bloqueio(caso
tenha rearme manual), afim de possibilitar nova entrada em operação.
E. 2.1) ATUAÇÃO DE PRESSOSTATO DE ALTA
A ocorrência acima terá de ser confirmada de acordo com a seqüência abaixo:
A) Constatar a descontinuidade de energia nos bornes de interligação do pressostato e do painel elétrico, após
desconexão dos cabos, para evitar “by-pass”.
B) Constatada a descontinuidade de energia, fica evidenciado a queda do pressostato de alta e baixa, operando
sobre o rearme, observe no manômetro de descarga do manifold o valor da pressão de alta deve acusar um valor
abaixo de 300 psig, se tal não ocorrer e a pressão de baixa não cair o pressostato terá que ser recalibrado na parte
de alta e a anormalidade será neutralizada com a referida calibragem. Constatada a ocorrência de alta pressão
acima do limite de segurança, as causas possíveis que a determinam são as mesmas associadas aos defeitos de
operação correspondentes aos itens E.1.2.4 e E.1.2.5.
OBS.: não deixe o equipamento funcionando em hipótese alguma, quando ocorrer excesso de vazão (alta
amperagem) e não for possivel reduzi-la atraves da polia do motor. Comun-ique-se imediatamente com a RHEEM.
A não remessa da folha de partida, devidamente preenchida, acarretará a perda de garantia do equipamento.
E. 2.1.1) Excesso de refrigerante
Confirmado pela constatação de sub-resfriamento excessivo do liquido, devendo ser purgado o refrigerante até
que o líquido retorne ao sub-resfriamento normal na faixa de 8ºC à 13ºC na saída do condensador o que deverá
conduzir a pressão de descarga ao valor normal.
E.1.2.6) Deficiência de isolamento da linha de sucção
A deficiência de isolamento da linha de sucção poderá causar superaquecimento excessivo do refrigerante na
sucção do compressor acima do valor máximo previsto de projeto de 15ºC, o que em conseqüência reduzirá a
eficiência frigorífica do sistema. Essa ocorrência será constatada por medição da temperatura e pressão de sucção
do gás e confirmada pela diferença de temperaturas do refrigerante entre o valor medido na sucção do compressor
e o medido na saída do evaporador que não deverá ultrapassar a 10ºC. A constatação deverá determinar o re-
isolamento apropriado da rede frigorígena de sucção.
E.1.2.7) Falta de refrigerante
A ocorrência acima pode ser evidenciada, dependendo do grau de deficiência, por:
A) Valores baixos das pressões de sucção e descarga em relação aos normais a plena carga
B) Com o ar entrando no evaporador à 27ºC ou mais e água a 25ºC
C) Borbulhas no visor da linha de líquido em operação normal.
D) Com a unidade condensadora parada e as pressões equalizadas a pressão de
equalização adquiri valor inferior a pressão correspondente à temperatura ambiente. Constatada a falta de
refrigerante, com auxilio de um detetor de vazamento, após reparo, a carga deverá ser completada, inclusive com
adicional correspondente ao sub-resfriamento.
A TENSÃO DE ALIMENTAÇÃO DEVERÁ ESTAR COM FAIXA DE +/- 10% OU SEJA, EM TENSÃO DE 220V, A
VARIAÇÃO DEVERÁ ESTAR ENTRE 198V/242V. FORA DESSA FAIXA O MOTOR PERDERÁ A GARANTIA. NO CASO
DA AMPERAGEM, SE ESTIVER BAIXA, SIGNIFICA QUE O EQUIPAMENTO ESTÁ COM BAIXA VAZÃO E SE ESTIVER
ACIMA, SIGNIFICA ALTA VAZÃO, NESSE CASO CORRIGIR. (item E - pág. 11)
E.1.2.8) Obstrução parcial da linha de líquido
A ocorrência acima evidencia pela queda da pressão de sucção em relação a descarga, referindo-se ambas aos
valores normais de plena carga ar de entrada no evaporador a 26ºC e de entrada no condensador a 35ºC. A
obstrução acontece geralmente no filtro secador ou nas válvulas solenóides (quando houver) e válvula de
expansão, o que demandará as providencias de manutenção de recolhimento de gás, isolamento prévio da linha a
ser aberta, desmontagem, desobstrução, remontagem, evacuação e recondução às condi-ções anteriores, de
forma análoga e descrita em itens anteriores.
E.1.2.9) Insuficiência volumétrica do compressor
A ocorrência acima, é evidenciada com a ocorrência simultânea de baixa pressão de descarga(abaixo de 70 psig)
com alta pressão de descarga (acima de 300 psig) e com baixo consumo de energia em relação aos valores
normais de plena carga, demandará as providencias para substituição do compressor.
E.1.2.10) Válvula de expansão com vazamento no atuador
Um vazamento no conjunto atuador da válvula de expansão (bulbo capilar e elemento acionador) determinará
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Excesso de refrigerante no óleo, constatado por resfriamento anormal do cartér do compressor e confirmada
pela inexistência de superaquecimento do refrigerante na sucção do compressor, demandando regulagem da
válvula de expansão para aumentar o superaquecimento.
Aquecedor de carter queimado – ocorrência constatada diretamente no painel elétrico por descontinuidade de
corrente entre a saída dos bornes e após desconectar os cabos de entrada, demandando a substituição do
aquecedor.
Bomba de óleo defeituosa – ocorrência confirmada, por exclusão da confirmação das anteriores,
denominando serviços de manutenção para substituição da bomba de óleo.
E.2.4) ATUAÇÃO DOS TERMISTORES DE PROTEÇÃO DO COMPRESSOR
Tendo constatado o bloqueio causado pela abertura do pressostato de óleo (de acordo com o item anterior), a
confirmação da ocorrência em causa será feita através da confirmação de descontinuidade de corrente entre os
bornes do painel elétrico entre os quais se acham inseridos em série os termistores situados no interior do
rolamento do motor do compressor, indicando superaquecimento do bobinado do mesmo que pode estar
associado às seguintes causas:
Tensão baixa de alimentação (menor que 10% da nominal)
Falta de fase na alimentação elétrica
Mau contato no circuito de alimentação no painel, bornes ou caixa de ligação do compressor
Não havendo ocorrência de baixa tensão ou falta de fase na alimentação, é verificada a inexistência de
deficiências nas ligações elétricas, deve-se “jampear” os bornes do motor, “Schuts” localizado no interior do painel
elétrico, eliminando desta forma TEMPORARIAMENTE a atuação dos termistores, promovendo a seguir a
religação manual dos sistemas, poderá ocorrer uma das hipóteses a seguir:
a) O sistema será bloqueado pelo relé de proteção (item E.2.5.1). Neste caso fica confirmada a existência de
defeito efetivo do compressor semi-hermético, demandando serviços de retirada do compressor para os devidos
reparos e ou substituição do mesmo.
b) O sistema operará normalmente, ficando evidenciado defeitos no conjunto protetor dos termistores e caso seja
no motor “Schults” poderá o mesmo ser removido para reparos conservando o jampeamento dos cabos que
estavam ligados aos bornes, o que permitirá que o sistema permaneça em operação; caso o defeito seja nos
sensores, torna-se necessário remover o compressor para execução do reparo, podendo-se programar tal
remoção e operar com jampeamento, eliminando temporariamente a proteção correspondente, período que o
motor do compressor ficará protegido pelo relé térmico de proteção.
E. 2.2) ATUAÇÃO DE PRESSOSTATO DE BAIXA DE SEGURANÇA
A ocorrência acima será evidenciada de forma análoga e descrita no item anterior com o ensaio para a
confirmação (sub-item b) conduzido a pressão de baixa para 45 psig ou denunciando a necessidade de
recalibragem do pressostato de alta e baixa no lado da baixa. Constatada por hipótese e ocorrência de baixa
pressão aquém do limite inferior de 45 psig, as causas possíveis associadas á mesma, acham-se abaixo
descriminadas.
E. 2.2.1) Superaquecimento excessivo do ajuste de válvula de expansão.
Conforme item E.1.2.2.
E. 2.2.2) Vazão reduzida de ar através do evaporador.
Conforme item E.1.2.3.
E. 2.2.3) Falta de refrigerante.
Conforme item E.1.2.7.
E. 2.2.4) Obstrução parcial da linha de líquido.
Conforme item E.1.2.8.
E. 2.3) ATUAÇÃO DO PRESSOSTATO DE ÓLEO PARA COMPRESSORES SH (OPCIONAL)
A constatação da ocorrência acima será feita através da constatação da descontinuidade entre os bornes no painel
desconectando os cabos de entrada. As causas possíveis associadas a ocorrência acima são:
Atuação dos termistores de proteção do compressor.
Pressão insuficiente de óleo.
E.2.3.1) Atuação dos termistores de proteção do compressor.
Conforme item E.2.4
E.2.3.2) Pressão insuficiente de óleo (compressor SH).
Não tendo sido confirmada a causa anterior (E.2.3.1) a ocorrência do desligamento terá de ser confirmada
mediante rearme do pressostato e religação manual do sistema, tendo previamente sido instalado um manômetro
na descarga da bomba de óleo, para observar as pressões de óleo e sucção. Se a diferença das pressões óleo-
sucção for maior que 15 psig com o compressor em operação, então o pressostato deverá ser recalibrado para
esse valor de pressão diferencial. Se a diferença for menor que 15 psig, então fica confirmada a insuficiência de de
pressão de óleo associada às seguintes causas:
Falta de óleo constatada pelo nível do visor, demandando os serviços de manutenção relativos a
complementação da carga de óleo do compressor.
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Excesso de refrigerante no óleo, constatado por resfriamento anormal do cartér do compressor e confirmada
pela inexistência de superaquecimento do refrigerante na sucção do compressor, demandando regulagem da
válvula de expansão para aumentar o superaquecimento.
Aquecedor de carter queimado – ocorrência constatada diretamente no painel elétrico por descontinuidade de
corrente entre a saída dos bornes e após desconectar os cabos de entrada, demandando a substituição do
aquecedor.
Bomba de óleo defeituosa – ocorrência confirmada, por exclusão da confirmação das anteriores,
denominando serviços de manutenção para substituição da bomba de óleo.
E.2.4) ATUAÇÃO DOS TERMISTORES DE PROTEÇÃO DO COMPRESSOR
Tendo constatado o bloqueio causado pela abertura do pressostato de óleo (de acordo com o item anterior), a
confirmação da ocorrência em causa será feita através da confirmação de descontinuidade de corrente entre os
bornes do painel elétrico entre os quais se acham inseridos em série os termistores situados no interior do
rolamento do motor do compressor, indicando superaquecimento do bobinado do mesmo que pode estar
associado às seguintes causas:
Tensão baixa de alimentação (menor que 10% da nominal)
Falta de fase na alimentação elétrica
Mau contato no circuito de alimentação no painel, bornes ou caixa de ligação do compressor
Não havendo ocorrência de baixa tensão ou falta de fase na alimentação, é verificada a inexistência de
deficiências nas ligações elétricas, deve-se “jampear” os bornes do motor, “Schuts” localizado no interior do painel
elétrico, eliminando desta forma TEMPORARIAMENTE a atuação dos termistores, promovendo a seguir a
religação manual dos sistemas, poderá ocorrer uma das hipóteses a seguir:
a) O sistema será bloqueado pelo relé de proteção (item E.2.5.1). Neste caso fica confirmada a existência de
defeito efetivo do compressor semi-hermético, demandando serviços de retirada do compressor para os devidos
reparos e ou substituição do mesmo.
b) O sistema operará normalmente, ficando evidenciado defeitos no conjunto protetor dos termistores e caso seja
no motor “Schults” poderá o mesmo ser removido para reparos conservando o jampeamento dos cabos que
estavam ligados aos bornes, o que permitirá que o sistema permaneça em operação; caso o defeito seja nos
sensores, torna-se necessário remover o compressor para execução do reparo, podendo-se programar tal
remoção e operar com jampeamento, eliminando temporariamente a proteção correspondente, período que o
motor do compressor ficará protegido pelo relé térmico de proteção.
E. 2.2) ATUAÇÃO DE PRESSOSTATO DE BAIXA DE SEGURANÇA
A ocorrência acima será evidenciada de forma análoga e descrita no item anterior com o ensaio para a
confirmação (sub-item b) conduzido a pressão de baixa para 45 psig ou denunciando a necessidade de
recalibragem do pressostato de alta e baixa no lado da baixa. Constatada por hipótese e ocorrência de baixa
pressão aquém do limite inferior de 45 psig, as causas possíveis associadas á mesma, acham-se abaixo
descriminadas.
E. 2.2.1) Superaquecimento excessivo do ajuste de válvula de expansão.
Conforme item E.1.2.2.
E. 2.2.2) Vazão reduzida de ar através do evaporador.
Conforme item E.1.2.3.
E. 2.2.3) Falta de refrigerante.
Conforme item E.1.2.7.
E. 2.2.4) Obstrução parcial da linha de líquido.
Conforme item E.1.2.8.
E. 2.3) ATUAÇÃO DO PRESSOSTATO DE ÓLEO PARA COMPRESSORES SH (OPCIONAL)
A constatação da ocorrência acima será feita através da constatação da descontinuidade entre os bornes no painel
desconectando os cabos de entrada. As causas possíveis associadas a ocorrência acima são:
Atuação dos termistores de proteção do compressor.
Pressão insuficiente de óleo.
E.2.3.1) Atuação dos termistores de proteção do compressor.
Conforme item E.2.4
E.2.3.2) Pressão insuficiente de óleo (compressor SH).
Não tendo sido confirmada a causa anterior (E.2.3.1) a ocorrência do desligamento terá de ser confirmada
mediante rearme do pressostato e religação manual do sistema, tendo previamente sido instalado um manômetro
na descarga da bomba de óleo, para observar as pressões de óleo e sucção. Se a diferença das pressões óleo-
sucção for maior que 15 psig com o compressor em operação, então o pressostato deverá ser recalibrado para
esse valor de pressão diferencial. Se a diferença for menor que 15 psig, então fica confirmada a insuficiência de de
pressão de óleo associada às seguintes causas:
Falta de óleo constatada pelo nível do visor, demandando os serviços de manutenção relativos a
complementação da carga de óleo do compressor.
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MANUTENÇÃO PREVENTIVA
FILTROS
Os filtros de classe G3 devem ser substituídos periodicamente em intervalos determinados em função das
características locais de instalação, de acordo com a constatação das necessidades, mediante análise dos dados
de performance extraídos dos levantamentos quinzenais registrados na “Folha de Condições de Operação”
respectiva.
CORREIAS
A tensão das correias dos ventiladores das unidades evaporadoras e condensadoras devem ser verificadas e
ajustadas, caso necessário, no mínimo mensalmente.
ALINHAMENTO DE POLIAS
Mensalmente devem ser verificados os alinhamentos entre as polias motora e movida dos ventiladores da unidade
evaporadora e condensadora, bem como o paralelismo dos eixos dos motores e respectivos ventiladores.
MANCAIS
São do tipo auto alinhantes e possuem lubrificação permanente, não necessitando de lubrificante, apenas reaperto
periódico mensal nos parafusos de fixação, eixo, rolamento, mancal e base de apoio. Em caso de mancais tipo
NTN, que são providos de engraxadeiras, requerem lubrificações mensais, utilizando-se graxa Shell Alvania Nº3
ou equivalente.
SERPENTINA EVAPORADORAS E CONDENSADORAS
O estado das aletas das serpentinas deverá ser mensalmente inspecionado e quando necessário dever-se-á efetuar
limpeza com ar comprimido ou nitrogênio e escova fina de pelos. Essa operação deverá sempre se executada no
sentido contrário do fluxo de ar.
Em situações onde houver a necessidade de lavagem dos aletados, deve ser executada com produto químico
adequado, bomba do tipo “VAP”, tomando o cuidado para que o jato de água incida paralelamente as aletas, a
fim de não danificá-las.
INSPEÇÕES E ANÁLISE
Deverá haver inspeção e análise quinzenal dos dados de performance constantes da “FOLHA DE CONDIÇÕES DE
OPERAÇÃO”, e providencias preventivas de conformidade com as instruções constantes do item E.1. –“ Análise
dos defeitos de operação”
E.2.5) ATUAÇÃO DOS RELÉS DE PROTEÇÃO DOS MOTORES ASSOCIADOS AO SISTEMA
E.2.5.1) Relê de proteção do ventilador da unidade evaporadora
A ocorrência acima é constatada através de verificação da descontinuidade entre terminais de contato do relê de
proteção (desconectados os cabos dos terminais) e as causas possíveis associadas à mesma, são as seguintes:
a) Tensão de alimentação elétrica.
b) Falta de fase.
c) Mau contato no circuito de alimentação incluindo caixa de ligação do motor.
d) Baixo fator de potência da rede de alimentação.
e) Falta de isolamento do motor.
f) Defeito mecânico no motor, nos elementos de transmissões ou no equipamento acionado.
g) Defeitos elétricos do motor.
Eliminadas as hipóteses a e b e não confirmadas as hipóteses c e d, o sistema terá que ser desligado, demandando
serviços de manutenção para neutralização dos defeitos mecânicos ou elétricos associados ao conjunto.
E.2.5.2) Relê de proteção do ventilador da unidade condensadora.
A ocorrência acima é constatada através da verificação da descontinuidade entre os terminais do contato do relê
de proteção (desconectando os cabos do mesmo) e as causas prováveis da falha, identificam-se como as
anteriores.
E.2.5.3) Relê de proteção do motor do compressor.
A constatação das causas da ocorrência são idênticas às dos itens anteriores referindo-se ao relê de proteção ao
qual conectam os cabos.
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INSTRUÇÕES PARA MANUTENÇÃO
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
FILTROS
Os filtros de classe G3 devem ser substituídos periodicamente em intervalos determinados em função das
características locais de instalação, de acordo com a constatação das necessidades, mediante análise dos dados
de performance extraídos dos levantamentos quinzenais registrados na “Folha de Condições de Operação”
respectiva.
CORREIAS
A tensão das correias dos ventiladores das unidades evaporadoras e condensadoras devem ser verificadas e
ajustadas, caso necessário, no mínimo mensalmente.
ALINHAMENTO DE POLIAS
Mensalmente devem ser verificados os alinhamentos entre as polias motora e movida dos ventiladores da unidade
evaporadora e condensadora, bem como o paralelismo dos eixos dos motores e respectivos ventiladores.
MANCAIS
São do tipo auto alinhantes e possuem lubrificação permanente, não necessitando de lubrificante, apenas reaperto
periódico mensal nos parafusos de fixação, eixo, rolamento, mancal e base de apoio. Em caso de mancais tipo
NTN, que são providos de engraxadeiras, requerem lubrificações mensais, utilizando-se graxa Shell Alvania Nº3
ou equivalente.
SERPENTINA EVAPORADORAS E CONDENSADORAS
O estado das aletas das serpentinas deverá ser mensalmente inspecionado e quando necessário dever-se-á efetuar
limpeza com ar comprimido ou nitrogênio e escova fina de pelos. Essa operação deverá sempre se executada no
sentido contrário do fluxo de ar.
Em situações onde houver a necessidade de lavagem dos aletados, deve ser executada com produto químico
adequado, bomba do tipo “VAP”, tomando o cuidado para que o jato de água incida paralelamente as aletas, a
fim de não danificá-las.
INSPEÇÕES E ANÁLISE
Deverá haver inspeção e análise quinzenal dos dados de performance constantes da “FOLHA DE CONDIÇÕES DE
OPERAÇÃO”, e providencias preventivas de conformidade com as instruções constantes do item E.1. –“ Análise
dos defeitos de operação”
E.2.5) ATUAÇÃO DOS RELÉS DE PROTEÇÃO DOS MOTORES ASSOCIADOS AO SISTEMA
E.2.5.1) Relê de proteção do ventilador da unidade evaporadora
A ocorrência acima é constatada através de verificação da descontinuidade entre terminais de contato do relê de
proteção (desconectados os cabos dos terminais) e as causas possíveis associadas à mesma, são as seguintes:
a) Tensão de alimentação elétrica.
b) Falta de fase.
c) Mau contato no circuito de alimentação incluindo caixa de ligação do motor.
d) Baixo fator de potência da rede de alimentação.
e) Falta de isolamento do motor.
f) Defeito mecânico no motor, nos elementos de transmissões ou no equipamento acionado.
g) Defeitos elétricos do motor.
Eliminadas as hipóteses a e b e não confirmadas as hipóteses c e d, o sistema terá que ser desligado, demandando
serviços de manutenção para neutralização dos defeitos mecânicos ou elétricos associados ao conjunto.
E.2.5.2) Relê de proteção do ventilador da unidade condensadora.
A ocorrência acima é constatada através da verificação da descontinuidade entre os terminais do contato do relê
de proteção (desconectando os cabos do mesmo) e as causas prováveis da falha, identificam-se como as
anteriores.
E.2.5.3) Relê de proteção do motor do compressor.
A constatação das causas da ocorrência são idênticas às dos itens anteriores referindo-se ao relê de proteção ao
qual conectam os cabos.
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INSTRUÇÕES PARA MANUTENÇÃO
CONDENSADOR SHELL AND TUBE E TUBE IN TUBE
Verificar existência de vazamento, sujeira ou corrosão – mensal
Verificar a temperatura da água na entrada e saída do condensador – mensal
Verificar atuação dos sistemas de proteção contra falta de fluxo de água – mensal
Execução da limpeza mecânica dos tubos – semestral
COMPRESSOR
Verificar ruídos e vibrações anormais – mensal
Verificar tensão e corrente do motor – mensal
Verificar bornes e reaperta-los – mensal
Verificar a resistência do carter – mensal
Verificar o nível de óleo – mensal
Verificar as pressões de descarga e sucção – trimestral
Verificar isolamento do bobinado dos motores – semestral
Verificar o isolamento elétrico – anual
QUADRO ELÉTRICO
Verificar a existência de acumulo de sujeiras – mensal
Verificar os contatos dos contatores de força – mensal
Reaperto geral nos bornes e conexões – mensal
Verificação da fiação elétrica – mensal
Verificar a regulagem dos relés de sobrecarga – trimestral
Verificar a atuação do termostato de operação – trimestral
Verificar a atuação dos relés de sobrecarga – semestral
Verificar intertravamentos – semestral
GERAL
Limpar grelhas e difusores – mensal
Verificar fixação de grelhas e difusores – mensal
Verificar vazamento de ar nos colarinhos – trimestral
Verificar filtros de ar – trimestral
Verificar danos no isolamento térmico dos dutos – semestral
Verificar as posições dos damper's de controle de vazão – mensal
TABELA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA PERIÓDICA
GABINETE
Limpar bandeja de condensação -mensal
Limpar painéis e componentes interno – mensal
Desobstruir drenos – mensal
Verificar ruídos e vibrações – mensal
Verificar o estado de conservação do isolamento térmico – trimestral
CIRCUITO REFRIGERANTE
Verificar se existe sinal de vazamento no circuito – mensal (mancha de óleo)
Verificar obstrução de filtro secador mensal (congelamento após o filtro)
Verificar o funcionamento da válvula de expansão – mensal.
Verificar plug-fusivel – mensal (unidades com condensação à água).
Verificar visor de umidade – mensal (quando houver).
Verificar atuação dos pressostatos – trimestral.
Verificar superaquecimento – semestral.
Verificar subresfriamento – semestral.
SERPENTINA
Verificar a existência de acúmulo de sujeira, danos e corrosão – mensal
Verificação da temperatura de entrada e saída de ar – mensal.
Lavar evaporador/condensador – semestral.
VENTILADOR
Verificar a existência de acúmulo de sujeiras, danos e corrosão – mensal
Verificar tensão e desgaste de correias – mensal
Verificar rolamentos – mensal
Verificar tensão e correntes dos motores – mensal.
Lubrificar mancais – trimestral.
Verificar alinhamento de polias – trimestral.
Verificar fixação de polias e suportes – trimestral.
Verificar operação dos amortecedores de vibração – semestral.
Verificar sentido de rotação – semestral.
Verificar balanceamento do rotor – semestral.
Verificar vazão de ar – semestral.
Verificar ajuste das pás – semestral.
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CONDENSADOR SHELL AND TUBE E TUBE IN TUBE
Verificar existência de vazamento, sujeira ou corrosão – mensal
Verificar a temperatura da água na entrada e saída do condensador – mensal
Verificar atuação dos sistemas de proteção contra falta de fluxo de água – mensal
Execução da limpeza mecânica dos tubos – semestral
COMPRESSOR
Verificar ruídos e vibrações anormais – mensal
Verificar tensão e corrente do motor – mensal
Verificar bornes e reaperta-los – mensal
Verificar a resistência do carter – mensal
Verificar o nível de óleo – mensal
Verificar as pressões de descarga e sucção – trimestral
Verificar isolamento do bobinado dos motores – semestral
Verificar o isolamento elétrico – anual
QUADRO ELÉTRICO
Verificar a existência de acumulo de sujeiras – mensal
Verificar os contatos dos contatores de força – mensal
Reaperto geral nos bornes e conexões – mensal
Verificação da fiação elétrica – mensal
Verificar a regulagem dos relés de sobrecarga – trimestral
Verificar a atuação do termostato de operação – trimestral
Verificar a atuação dos relés de sobrecarga – semestral
Verificar intertravamentos – semestral
GERAL
Limpar grelhas e difusores – mensal
Verificar fixação de grelhas e difusores – mensal
Verificar vazamento de ar nos colarinhos – trimestral
Verificar filtros de ar – trimestral
Verificar danos no isolamento térmico dos dutos – semestral
Verificar as posições dos damper's de controle de vazão – mensal
TABELA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA PERIÓDICA
GABINETE
Limpar bandeja de condensação -mensal
Limpar painéis e componentes interno – mensal
Desobstruir drenos – mensal
Verificar ruídos e vibrações – mensal
Verificar o estado de conservação do isolamento térmico – trimestral
CIRCUITO REFRIGERANTE
Verificar se existe sinal de vazamento no circuito – mensal (mancha de óleo)
Verificar obstrução de filtro secador mensal (congelamento após o filtro)
Verificar o funcionamento da válvula de expansão – mensal.
Verificar plug-fusivel – mensal (unidades com condensação à água).
Verificar visor de umidade – mensal (quando houver).
Verificar atuação dos pressostatos – trimestral.
Verificar superaquecimento – semestral.
Verificar subresfriamento – semestral.
SERPENTINA
Verificar a existência de acúmulo de sujeira, danos e corrosão – mensal
Verificação da temperatura de entrada e saída de ar – mensal.
Lavar evaporador/condensador – semestral.
VENTILADOR
Verificar a existência de acúmulo de sujeiras, danos e corrosão – mensal
Verificar tensão e desgaste de correias – mensal
Verificar rolamentos – mensal
Verificar tensão e correntes dos motores – mensal.
Lubrificar mancais – trimestral.
Verificar alinhamento de polias – trimestral.
Verificar fixação de polias e suportes – trimestral.
Verificar operação dos amortecedores de vibração – semestral.
Verificar sentido de rotação – semestral.
Verificar balanceamento do rotor – semestral.
Verificar vazão de ar – semestral.
Verificar ajuste das pás – semestral.
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COMPLEMENTAÇÃO DA CARGA DE GÁS REFRIGERANTE
Para carga parcial com gás, utilizar mangueira do manifold, no lado da baixa adaptando o carregador a
quaisquer das conexões situadas sobre as válvulas de serviço, ou válvulas Scherader, de conexão da linha de
sucção as unidades evaporadora e condensadora (fechando ½ volta as respectivas válvulas para abrir os pontos
de carga) até que desapareçam as borbulhas no visor de líquido, adicionando-se a seguir a carga complementar
destinada a inundação do sub-resfriador do condensador.
Para carga completa de gás, após a evacuação, carregar no lado da alta(refrigerante líquido) através de
quaisquer dos pontos deixados junto as válvulas de conexão da linha de líquido às unidades evaporadora e
condensadora.
PURGA DE EXCESSO DE REFRIGERANTE
Feche a válvula da saída de líquido da unidade condensadora e promova o recolhimento a 0 psig, após feche a
válvula na entrada da linha de líquido à unidade evaporadora isolando este trecho.
A seguir, conecte o ponto da linha situado próximo a válvula de saída a um tubo de cobre provido de registro
intermediário, conectando-o (após purga) ao reservatório graduado de carga de gás, abra a válvula de saída o
que permitirá o carregamento de líquido no trecho da linha e o escape para o reservatório na forma líquida,
controlando-se a graduação e retirada desejada após o que fecha-se o registro do tubo externo, o de saída de
líquido e após a abertura do registro de líquido da entrada da unidade evaporadora e novo recolhimento a 0 psig,
desconecte o tubo externo do ponto recolocando o “cap” sobre o local.
Abra a válvula de saída da unidade condensadora repondo o sistema às condições de operação.
PEÇAS DE REPOSIÇÃO
1) Pressostato de alta e baixa
2) Correias
3) Visor de líquido
4) Filtro secador
5) Filtro de ar - Classe G3
6) Fusível de comando
7) Fusível de força
8) Contatores
9) Relês de sobrecarga
10) Termostatos
11) Polias
12) Motores
MANUTENÇÃO CORRETIVA
Correspondem aos serviços de manutenção decorrentes de defeitos de operação ou anormalidades que
demandem remoção de peças para limpeza ou substituição de acordo com instruções constantes no item E –
envolvendo as operações a seguir:
SUBSTITUIÇÃO, INSPEÇÃO OU REPAROS RELATIVOS A VÁLVULA SOLENÓIDE (COMPRESSOR SEMI-
HERMÉTICO), VÁLVULA DE EXPANSÃO, VISOR DE LÍQUIDO OU FILTRO SECADOR
Feche a válvula de serviço da linha de líquido na entrada do evaporador “jampeie” no painel elétrico os bornes
do pressostato (para evitar que o compressor caia pelo pressostato de operação) – jampeie também os bornes da
válvula solenóide para mantê-la aberta, e ligue o sistema até que o refrigerante recolhido a 5 psig, feche em
seguida a válvula de serviço da linha de sucção na saída do evaporador, isolando desta forma o evaporador e as
interligações internas do resto do sistema. Se a pressão subir novamente até 10 psig abra novamente a válvula que
liga a sucção e promova novo recolhimento, tornando a fechar a válvula quando atingir 5 psig.
Após estarem evaporador e linhas internas isoladas do restante do sistema, o trecho correspondente poderá ser
aberto para serviços de reparo, exigindo após nova evacuação antes da reincorporarão do mesmo ao sistema,
feita de forma análoga e descrita no item C – “Procedimento inicial para colocar o sistema em operação”.
Se os serviços e reparo ou inspeção correspondem a abertura pequenas e rápidas do sistema, procede-se
inicialmente da mesma forma, porem deixando o trecho isolado ligeiramente acima de 0 psig ( o que dispensa as
“jampers” dos pressostatos); não havendo necessidade de proceder a nova evacuação do sistema, após término
dos serviços. Em qualquer das hipóteses torna-se necessário submeter o sistema a teste de vazamento antes de
retirar as “jampers” e colocá-lo novamente em operação.
LIMPEZA OU SUBSTITUIÇÃO DO ELEMENTO FILTRANTE DO FILTRO SECADOR
Afim de evitar nova evacuação pode-se promover a purga de ar e umidade antes da incorporação do trecho
isolado ao restante do sistema pela tomada de pressão do manômetro de sucção através de abertura ligeira da
válvula na entrada da linha de sucção antes do filtro secador e desrosqueamento parcial da conexão do
manômetro para permitir saída do ar e umidade causadas pela abertura do filtro secador quando começar a sair
refrigerante, fecha-se a conexão e promove-se a abertura total das válvulas de sucção antes do filtro e da válvula de
serviço do compressor, incorporando o trecho ao sistema.
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COMPLEMENTAÇÃO DA CARGA DE GÁS REFRIGERANTE
Para carga parcial com gás, utilizar mangueira do manifold, no lado da baixa adaptando o carregador a
quaisquer das conexões situadas sobre as válvulas de serviço, ou válvulas Scherader, de conexão da linha de
sucção as unidades evaporadora e condensadora (fechando ½ volta as respectivas válvulas para abrir os pontos
de carga) até que desapareçam as borbulhas no visor de líquido, adicionando-se a seguir a carga complementar
destinada a inundação do sub-resfriador do condensador.
Para carga completa de gás, após a evacuação, carregar no lado da alta(refrigerante líquido) através de
quaisquer dos pontos deixados junto as válvulas de conexão da linha de líquido às unidades evaporadora e
condensadora.
PURGA DE EXCESSO DE REFRIGERANTE
Feche a válvula da saída de líquido da unidade condensadora e promova o recolhimento a 0 psig, após feche a
válvula na entrada da linha de líquido à unidade evaporadora isolando este trecho.
A seguir, conecte o ponto da linha situado próximo a válvula de saída a um tubo de cobre provido de registro
intermediário, conectando-o (após purga) ao reservatório graduado de carga de gás, abra a válvula de saída o
que permitirá o carregamento de líquido no trecho da linha e o escape para o reservatório na forma líquida,
controlando-se a graduação e retirada desejada após o que fecha-se o registro do tubo externo, o de saída de
líquido e após a abertura do registro de líquido da entrada da unidade evaporadora e novo recolhimento a 0 psig,
desconecte o tubo externo do ponto recolocando o “cap” sobre o local.
Abra a válvula de saída da unidade condensadora repondo o sistema às condições de operação.
PEÇAS DE REPOSIÇÃO
1) Pressostato de alta e baixa
2) Correias
3) Visor de líquido
4) Filtro secador
5) Filtro de ar - Classe G3
6) Fusível de comando
7) Fusível de força
8) Contatores
9) Relês de sobrecarga
10) Termostatos
11) Polias
12) Motores
MANUTENÇÃO CORRETIVA
Correspondem aos serviços de manutenção decorrentes de defeitos de operação ou anormalidades que
demandem remoção de peças para limpeza ou substituição de acordo com instruções constantes no item E –
envolvendo as operações a seguir:
SUBSTITUIÇÃO, INSPEÇÃO OU REPAROS RELATIVOS A VÁLVULA SOLENÓIDE (COMPRESSOR SEMI-
HERMÉTICO), VÁLVULA DE EXPANSÃO, VISOR DE LÍQUIDO OU FILTRO SECADOR
Feche a válvula de serviço da linha de líquido na entrada do evaporador “jampeie” no painel elétrico os bornes
do pressostato (para evitar que o compressor caia pelo pressostato de operação) – jampeie também os bornes da
válvula solenóide para mantê-la aberta, e ligue o sistema até que o refrigerante recolhido a 5 psig, feche em
seguida a válvula de serviço da linha de sucção na saída do evaporador, isolando desta forma o evaporador e as
interligações internas do resto do sistema. Se a pressão subir novamente até 10 psig abra novamente a válvula que
liga a sucção e promova novo recolhimento, tornando a fechar a válvula quando atingir 5 psig.
Após estarem evaporador e linhas internas isoladas do restante do sistema, o trecho correspondente poderá ser
aberto para serviços de reparo, exigindo após nova evacuação antes da reincorporarão do mesmo ao sistema,
feita de forma análoga e descrita no item C – “Procedimento inicial para colocar o sistema em operação”.
Se os serviços e reparo ou inspeção correspondem a abertura pequenas e rápidas do sistema, procede-se
inicialmente da mesma forma, porem deixando o trecho isolado ligeiramente acima de 0 psig ( o que dispensa as
“jampers” dos pressostatos); não havendo necessidade de proceder a nova evacuação do sistema, após término
dos serviços. Em qualquer das hipóteses torna-se necessário submeter o sistema a teste de vazamento antes de
retirar as “jampers” e colocá-lo novamente em operação.
LIMPEZA OU SUBSTITUIÇÃO DO ELEMENTO FILTRANTE DO FILTRO SECADOR
Afim de evitar nova evacuação pode-se promover a purga de ar e umidade antes da incorporação do trecho
isolado ao restante do sistema pela tomada de pressão do manômetro de sucção através de abertura ligeira da
válvula na entrada da linha de sucção antes do filtro secador e desrosqueamento parcial da conexão do
manômetro para permitir saída do ar e umidade causadas pela abertura do filtro secador quando começar a sair
refrigerante, fecha-se a conexão e promove-se a abertura total das válvulas de sucção antes do filtro e da válvula de
serviço do compressor, incorporando o trecho ao sistema.
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PROBLEMAS E SOLUÇÕES
Quando o equipamento apresentar algum problema, antes de entrar em contato com o departamento de serviços, leia o
conteúdo a seguir. Ele irá auxiliá-lo a economizar tempo e energia.
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EFEITO
A unidade não parte
Unidade não parte e o LED está aceso
SOLUÇÃOCAUSA
A) Falta de alimentação elétrica 1) Verifique suprimento de energia.
2) Verifique os fusíveis, chaves seccionadas e disjuntores.
3) Verifique contatos elétricos.
B) Voltagem inadequada ou fora dos limites permissíveis.
1) Verifique curto-circuito no comando, ligação errada ou componente defeituoso.
2) Corrija e substitua os fusíveis.
C) Fusíveis de comando queimados.
1) Verifique e corrija os problemas.
1) Verifique pressostatos, chaves de fluxo, relê e contatos auxiliares.
D) Dispositivos de proteção abertos.
1) Teste e substitua.D) Contatora, motores defeituosos.NOTA: se o LED do painel (ventilar) acendender o problema é no ventilador do evaporador.
1) Desligue o LED geral e ligue novamente.
2) Teste e substitua.
D) Contatora do motor do condensador defeituoso se o LED de refrigeração no painel acnder, o problema é no condensador do compressor.
1) Desligue e ligue novamente o botão geral.
A) Ligação do equipamento através do botão ventilar (ventilação/condicionamento) do painel de comando acionado.
1) Verifique causas de sobrecarga ou de falha na contadora e corrija.
B) Sobrecarga ou problema no acionamento da contadora do motor do ventilador do evaporador.
EFEITO
Ventilador não opera
SOLUÇÃOCAUSA
A) Contadora ou relê de sobrecarga defeituosos.
1) Teste e substitua.
B) Motor defeituoso
1) Substitua a correia.C) Correia rompida.
1) Teste e substitua.
1) Revise e aperte adequadamente.D) Conexôes elétricas com mau contato.
Compressor ronca mas não parte
1) Verfique e corrija os problemas.A) Baixa voltagem.
1) Substitua o compressor.B) Motor do compressor defeituoso.
1) Verifique e corrija o problema.C) Falta de fase.
1) Teste e substitua.D) Compressor travado.
Compressor parte, mas não mantém
seu funcionamento contínuo.
1) Teste e substitua.A) Compressor ou contatoras
defeituosas.
1) Verifique e corrija o vazamento.
2) Adicione refrigerante se necessário.
B) Falta de refrigerante.
1) Verifique as condições de projeto.C) Carga térmica insuficiente.
1) Verifique a atuação dos dispositivos de proteção e substitua se necessário.
2) Verifique a voltagem ou falta de fase e corrija o problema.
3) Verifique a presença de refrigerante líquido ou óleo no compressor e corrija o problema.
4) Verifique a temperatura ou pressão.
D) Sobrecarga ou superaquecimento do motor do compressor.
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PROBLEMAS E SOLUÇÕES
Quando o equipamento apresentar algum problema, antes de entrar em contato com o departamento de serviços, leia o
conteúdo a seguir. Ele irá auxiliá-lo a economizar tempo e energia.
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EFEITO
A unidade não parte
Unidade não parte e o LED está aceso
SOLUÇÃOCAUSA
A) Falta de alimentação elétrica 1) Verifique suprimento de energia.
2) Verifique os fusíveis, chaves seccionadas e disjuntores.
3) Verifique contatos elétricos.
B) Voltagem inadequada ou fora dos limites permissíveis.
1) Verifique curto-circuito no comando, ligação errada ou componente defeituoso.
2) Corrija e substitua os fusíveis.
C) Fusíveis de comando queimados.
1) Verifique e corrija os problemas.
1) Verifique pressostatos, chaves de fluxo, relê e contatos auxiliares.
D) Dispositivos de proteção abertos.
1) Teste e substitua.D) Contatora, motores defeituosos.NOTA: se o LED do painel (ventilar) acendender o problema é no ventilador do evaporador.
1) Desligue o LED geral e ligue novamente.
2) Teste e substitua.
D) Contatora do motor do condensador defeituoso se o LED de refrigeração no painel acnder, o problema é no condensador do compressor.
1) Desligue e ligue novamente o botão geral.
A) Ligação do equipamento através do botão ventilar (ventilação/condicionamento) do painel de comando acionado.
1) Verifique causas de sobrecarga ou de falha na contadora e corrija.
B) Sobrecarga ou problema no acionamento da contadora do motor do ventilador do evaporador.
EFEITO
Ventilador não opera
SOLUÇÃOCAUSA
A) Contadora ou relê de sobrecarga defeituosos.
1) Teste e substitua.
B) Motor defeituoso
1) Substitua a correia.C) Correia rompida.
1) Teste e substitua.
1) Revise e aperte adequadamente.D) Conexôes elétricas com mau contato.
Compressor ronca mas não parte
1) Verfique e corrija os problemas.A) Baixa voltagem.
1) Substitua o compressor.B) Motor do compressor defeituoso.
1) Verifique e corrija o problema.C) Falta de fase.
1) Teste e substitua.D) Compressor travado.
Compressor parte, mas não mantém
seu funcionamento contínuo.
1) Teste e substitua.A) Compressor ou contatoras
defeituosas.
1) Verifique e corrija o vazamento.
2) Adicione refrigerante se necessário.
B) Falta de refrigerante.
1) Verifique as condições de projeto.C) Carga térmica insuficiente.
1) Verifique a atuação dos dispositivos de proteção e substitua se necessário.
2) Verifique a voltagem ou falta de fase e corrija o problema.
3) Verifique a presença de refrigerante líquido ou óleo no compressor e corrija o problema.
4) Verifique a temperatura ou pressão.
D) Sobrecarga ou superaquecimento do motor do compressor.
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Equipamento____________________________________________________________________
Modelo:___________________________________________ Nº Série: _____________________
Nº da Nota Fiscal: ___________________________________ Data: ______________________
Primeiro Usuário: ________________________________________________________________
Endereço: ______________________________________________________________________
Representante Autorizado: ________________________________________________________
CERTIFICADO DE GARANTIA
O equipamento abaixo especificado está garantido nos termos deste certificado contra os defeitos comprovados
de fabricação ou de material, pelo prazo de 12 (doze) meses, contados da data de emissão da Nota Fiscal pela
RHEEM. A garantia compreende a reposição ou conserto em nossa fábrica, de peças que apresentarem defeitos
durante o período mencionado, desde que tenha sido comprovado pelo departamento Técnico da RHEEM que o
equipamento foi operado devidamente, e o defeito foi resultante única e exclusivamente por falhas de fabricação.
A garantia não compreende a reposição de peças sujeitas ao desgaste natural, tais como: lâmpadas, correias,
fusíveis, contatores, pinturas, etc.
Esta garantia perde o efeito quando:
O equipamento for reparado ou ajustado por pessoal não credenciado pela RHEEM;
Forem substituídos ou alterados quaisquer dos componentes ou características técnicas do equipamento,
especificados no Catálogo Técnico, sem autorização prévia do Departamento Técnico da RHEEM;
O equipamento for operado indevidamente, fora das especificações técnicas fornecidas pela RHEEM, ou em
instalações precárias, em desacordo com as normas da Engenharia de Ar Condicionado;
A placa de identificação do equipamento ou dos componentes for alterada ou eliminada;
Os danos resultarem de transporte, queda, incêndio, inundação ou outro motivo de força maior;
Se a avaria ocorrer antes da aprovação, pelo Departamento Técnico da RHEEM do “Relatório de Inspeção”
devidamente preenchido pelo nosso Representante Autorizado;
For constatado pelo Departamento Técnico da RHEEM dado divergente no preenchimento do “Relatório de
Inspeção”.
As obrigações decorrentes desta garantia serão cumpridas pela RHEEM, correndo por conta do beneficiário da
garantia todas as despesas de transporte, seguro, embalagem ou outras de qualquer natureza, inclusive as fiscais.
Esta garantia é intransferível; beneficia apenas o primeiro usuário que adquirir o equipamento através de nosso
representante autorizado; abrange nas condições acima discriminadas, desde que a utilização do equipamento
seja em condições normais e o mesmo esteja coberto por contrato de manutenção ou vistoria com empresa
credenciada pela RHEEM.
Rua Cerro Corá, 2144/2150 São Paulo SP Brasil 05061-400Tel. + 55 11 3021-7055 / 3021-5611www.rheem.com.br
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Equipamento____________________________________________________________________
Modelo:___________________________________________ Nº Série: _____________________
Nº da Nota Fiscal: ___________________________________ Data: ______________________
Primeiro Usuário: ________________________________________________________________
Endereço: ______________________________________________________________________
Representante Autorizado: ________________________________________________________
CERTIFICADO DE GARANTIA
O equipamento abaixo especificado está garantido nos termos deste certificado contra os defeitos comprovados
de fabricação ou de material, pelo prazo de 12 (doze) meses, contados da data de emissão da Nota Fiscal pela
RHEEM. A garantia compreende a reposição ou conserto em nossa fábrica, de peças que apresentarem defeitos
durante o período mencionado, desde que tenha sido comprovado pelo departamento Técnico da RHEEM que o
equipamento foi operado devidamente, e o defeito foi resultante única e exclusivamente por falhas de fabricação.
A garantia não compreende a reposição de peças sujeitas ao desgaste natural, tais como: lâmpadas, correias,
fusíveis, contatores, pinturas, etc.
Esta garantia perde o efeito quando:
O equipamento for reparado ou ajustado por pessoal não credenciado pela RHEEM;
Forem substituídos ou alterados quaisquer dos componentes ou características técnicas do equipamento,
especificados no Catálogo Técnico, sem autorização prévia do Departamento Técnico da RHEEM;
O equipamento for operado indevidamente, fora das especificações técnicas fornecidas pela RHEEM, ou em
instalações precárias, em desacordo com as normas da Engenharia de Ar Condicionado;
A placa de identificação do equipamento ou dos componentes for alterada ou eliminada;
Os danos resultarem de transporte, queda, incêndio, inundação ou outro motivo de força maior;
Se a avaria ocorrer antes da aprovação, pelo Departamento Técnico da RHEEM do “Relatório de Inspeção”
devidamente preenchido pelo nosso Representante Autorizado;
For constatado pelo Departamento Técnico da RHEEM dado divergente no preenchimento do “Relatório de
Inspeção”.
As obrigações decorrentes desta garantia serão cumpridas pela RHEEM, correndo por conta do beneficiário da
garantia todas as despesas de transporte, seguro, embalagem ou outras de qualquer natureza, inclusive as fiscais.
Esta garantia é intransferível; beneficia apenas o primeiro usuário que adquirir o equipamento através de nosso
representante autorizado; abrange nas condições acima discriminadas, desde que a utilização do equipamento
seja em condições normais e o mesmo esteja coberto por contrato de manutenção ou vistoria com empresa
credenciada pela RHEEM.
Rua Cerro Corá, 2144/2150 São Paulo SP Brasil 05061-400Tel. + 55 11 3021-7055 / 3021-5611www.rheem.com.br
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TABELA DE DADOS TÉCNICOS
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TABELA DE DADOS TÉCNICOS
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LEGENDA:
EV - VENTILADOR EVAPORADOR
CV - VENTILADOR CONDENSADOR
CP1 - COMPRESSOR 1
CT - CONTROLADOR DE TEMPERATURA
R/S/T - ALIMENTAÇÃO
C1 - CONTATOR COMPRESSOR 1
CP2 - COMPRESSOR 2
C2 - CONTATOR COMPRESSOR 2
C3 - CONTATOR VENTILADOR EVAPORADOR
C4 - CONTATOR VENTILADOR CONDENSADOR
RT - RELÊ TÉRMICO
RTP1 - RELÊ TEMPORIZADOR 1
RTP2 - RELÊ TEMPORIZADOR 2
RSF - RELÊ DE SEQUÊNCIA/ALTA FASE
PA1 - PRESSOSTATO ALTA COMPRESSOR 1
PA2 - PRESSOSTATO ALTA COMPRESSOR 2
PB1 - PRESSOSTATO BAIXA COMPRESSOR 1
PB2 - PRESSOSTATO BAIXA COMPRESSOR 2
CFA - CHAVE DE FLUXO DE ÁGUA
(WATER FLOW SWITCH)
Nota: Relê térmico opcional com ventilador SIROCCO
LEGENDA:
EV - VENTILADOR EVAPORADOR
CV - VENTILADOR CONDENSADOR
CP1 - COMPRESSOR 1
CT - CONTROLADOR DE TEMPERATURA
R/S/T - ALIMENTAÇÃO
C1 - CONTATOR COMPRESSOR 1
CP2 - COMPRESSOR 2
C3 - CONTATOR VENTILADOR EVAPORADOR
C4 - CONTATOR VENTILADOR CONDENSADOR
RT - RELÊ TÉRMICO
RTP1 - RELÊ TEMPORIZADOR 1
RTP2 - RELÊ TEMPORIZADOR 2
RSF - RELÊ DE SEQUÊNCIA/ALTA FASE
PA1 - PRESSOSTATO ALTA COMPRESSOR 1
PB1 - PRESSOSTATO BAIXA COMPRESSOR 1
CFA - CHAVE DE FLUXO DE ÁGUA
(WATER FLOW SWITCH)
Nota: Relê térmico opcional com ventilador SIROCCO
DIAGRAMA ELÉTRICO
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LEGENDA:
EV - VENTILADOR EVAPORADOR
CV - VENTILADOR CONDENSADOR
CP1 - COMPRESSOR 1
CT - CONTROLADOR DE TEMPERATURA
R/S/T - ALIMENTAÇÃO
C1 - CONTATOR COMPRESSOR 1
CP2 - COMPRESSOR 2
C2 - CONTATOR COMPRESSOR 2
C3 - CONTATOR VENTILADOR EVAPORADOR
C4 - CONTATOR VENTILADOR CONDENSADOR
RT - RELÊ TÉRMICO
RTP1 - RELÊ TEMPORIZADOR 1
RTP2 - RELÊ TEMPORIZADOR 2
RSF - RELÊ DE SEQUÊNCIA/ALTA FASE
PA1 - PRESSOSTATO ALTA COMPRESSOR 1
PA2 - PRESSOSTATO ALTA COMPRESSOR 2
PB1 - PRESSOSTATO BAIXA COMPRESSOR 1
PB2 - PRESSOSTATO BAIXA COMPRESSOR 2
CFA - CHAVE DE FLUXO DE ÁGUA
(WATER FLOW SWITCH)
Nota: Relê térmico opcional com ventilador SIROCCO
LEGENDA:
EV - VENTILADOR EVAPORADOR
CV - VENTILADOR CONDENSADOR
CP1 - COMPRESSOR 1
CT - CONTROLADOR DE TEMPERATURA
R/S/T - ALIMENTAÇÃO
C1 - CONTATOR COMPRESSOR 1
CP2 - COMPRESSOR 2
C3 - CONTATOR VENTILADOR EVAPORADOR
C4 - CONTATOR VENTILADOR CONDENSADOR
RT - RELÊ TÉRMICO
RTP1 - RELÊ TEMPORIZADOR 1
RTP2 - RELÊ TEMPORIZADOR 2
RSF - RELÊ DE SEQUÊNCIA/ALTA FASE
PA1 - PRESSOSTATO ALTA COMPRESSOR 1
PB1 - PRESSOSTATO BAIXA COMPRESSOR 1
CFA - CHAVE DE FLUXO DE ÁGUA
(WATER FLOW SWITCH)
Nota: Relê térmico opcional com ventilador SIROCCO
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