Ġstanbul teknĠk ÜnĠversĠtesĠ fen bĠlĠmlerĠ...
TRANSCRIPT
ĠSTANBUL TEKNĠK ÜNĠVERSĠTESĠ FEN BĠLĠMLERĠ ENSTĠTÜSÜ
DOĞALGAZ SAYAÇ ÜRETĠM TESĠSĠNDE 5S SĠSTEMĠ TABANINDA Ġġ
SAĞLIĞI VE GÜVENLĠĞĠ DEĞERLENDĠRMESĠ
YÜKSEK LĠSANS TEZĠ
Ece KORKMAZ
Çevre Mühendisliği Anabilim Dalı
Çevre Bilimleri ve Mühendisliği Programı
HAZĠRAN 2016
ĠSTANBUL TEKNĠK ÜNĠVERSĠTESĠ FEN BĠLĠMLERĠ ENSTĠTÜSÜ
DOĞALGAZ SAYAÇ ÜRETĠM TESĠSĠNDE 5S SĠSTEMĠ TABANINDA Ġġ
SAĞLIĞI VE GÜVENLĠĞĠ DEĞERLENDĠRMESĠ
YÜKSEK LĠSANS TEZĠ
Ece KORKMAZ
(501121742)
Çevre Mühendisliği Anabilim Dalı
Çevre Bilimleri ve Mühendisliği Programı
Tez DanıĢmanı: Prof. Dr. Fatma Gülen ĠSKENDER
HAZĠRAN 2016
iii
ĠTÜ, Fen Bilimleri Enstitüsü‟nün 501121742 numaralı Yüksek Lisans Öğrencisi Ece
KORKMAZ, ilgili yönetmeliklerin belirlediği gerekli tüm Ģartları yerine getirdikten
sonra hazırladığı “DOĞALGAZ SAYAÇ ÜRETĠM TESĠSĠNDE 5S SĠSTEMĠ
TABANINDA Ġġ SAĞLIĞI VE GÜVENLĠĞĠ DEĞERLENDĠRMESĠ” baĢlıklı
tezini aĢağıda imzaları olan jüri önünde baĢarı ile sunmuĢtur.
Tez DanıĢmanı : Prof. Dr. Fatma Gülen ĠSKENDER .............................
Ġstanbul Teknik Üniversitesi
Jüri Üyeleri : Prof. Dr. Fatma FatoĢ BABUNA …………………..
Ġstanbul Teknik Üniversitesi
Doç. Dr. Burcu ONAT ..............................
Ġstanbul Üniversitesi
Teslim Tarihi : 29 Nisan 2016
Savunma Tarihi : 08 Haziran 2016
iv
v
Çok değerli aileme,
vi
vii
ÖNSÖZ
ĠĢ sağlığı ve güvenliği çalıĢmalarının amacı, iĢ kazaları ve meslek hastalıklarının
önlenip, sağlıklı çalıĢma ortamı sağlamaktır. Aynı zamanda tesis güvenliğni
sağlayarak üretim verimliliğini artırmaktır. Bu kapsamda iĢ sağlığı ve güvenliğine
son yıllarda çıkarılan mevzuatlarla birlikte gereken önem verilmeye baĢlanmıĢtır.
Gerek ülkemizde gerekse dünya da bir çok ülkede iĢ sağlığı ve güvenliğinin ciddiyeti
gitgide daha çok anlaĢılmaktadır. ÇeĢitli mevzuatlar çıkartılarak konunun resmi
boyutlara gelmesi sağlanmıĢtır. Bu mevzuatlar tüm sektörler için aynıdır fakat her
sektör için ayrı ayrı incelenmesi gerekmektedir. Çünkü her sektörün kendine özgü
tehlikeleri ve riskleri bulunmaktadır. Tesisler bu anlamda devletin kontrolü altında
çalıĢmalarını sürdürmektedir.
Bazı tesislerin hali hazırda kullandığı bazı yönetim sistemleri iĢ sağlığı ve güvenliği
kavramına da fayda sağlamaktadır. Bunlardan biri de iĢyerlerine düzeni getirmeyi
sağlayan 5S sistematiğidir. 5S sistematiği tesislerde düzeni sağlarken iĢ sağlığı ve
güvenliğine bir çok olumlu etki oluĢturmaktadır.
Bu çalıĢmada doğalgaz sayaç üretim sektöründeki bir tesiste iĢ sağlığı ve güvenliği
kanunu doğrultusunda risk değerlendirmesi yapılması ve tesiste uygulanan 5S
sistematiğinin risk değerlendirmesine olumlu etkilerinin gösterilmesi amaçlanmıĢtır.
Tezin her aĢamasında ilgi ve desteğini esirgemeyen, engin bilgi ve tecrübelerinden
yararlandığım, yönlendirme ve bilgilendirmeleriyle çalıĢmamı Ģekillendiren sevgili
danıĢman hocam Prof. Dr. Fatma Gülen ĠSKENDER‟e teĢekkür ederim.
Beni bugünlere getiren aileme ve bu süreçte desteklerini esirgemeyen çalıĢma
arkadaĢlarıma teĢekkür ederim.
Mayıs 2016 Ece KORKMAZ
(Çevre Mühendisi)
viii
ix
ĠÇĠNDEKĠLER
Sayfa
ÖNSÖZ ................................................................................................................... vii
ĠÇĠNDEKĠLER ....................................................................................................... ix
KISALTMALAR .................................................................................................... xi
ÇĠZELGE LĠSTESĠ .............................................................................................. xiii
ġEKĠL LĠSTESĠ ..................................................................................................... xv
ÖZET .................................................................................................................... xvii
SUMMARY ........................................................................................................... xix
1. GĠRĠġ .................................................................................................................... 1
1.1 ÇalıĢmanın Amacı ve Önemi ............................................................................. 1
2. LĠTERATÜR ARAġTIRMASI .......................................................................... 3
2.1 ĠĢ Sağlığı ve Güvenliği ....................................................................................... 3
2.1.1 ĠĢ sağlığı ve güvenliği kavramı…………………………………………… 3
2.1.2 ĠĢ sağlığı ve güvenliği amacı……………………………………………… 5
2.1.3 ĠĢ güvenliğine ait temel tanımlar…………………………………………. 5
2.1.4 ĠĢ kazası…………………………………………………………………… 7
2.1.4.1 ĠĢ kazası kuramları ................................................................................ 8
2.1.4.2 ĠĢ kazasını etkileyen faktörler ............................................................... 8
2.1.5 ĠĢ kazası sayılan durumlar……………………………………………… 9
2.1.6 Meslek hastalığı…………………………………………………………. 10
2.1.6.1 Meslek hastalığı sayılan durumlar ...................................................... 10
2.1.7 Maruziyet kaynaklarını denetim altına alma……………………………. 11
2.1.8 Türkiye‟de iĢ kazaları ve meslek hastalıkları………………..………….. 11
2.1.9 ĠĢyeri koĢullarının iĢ kazası ve meslek hastalıkları üzerine etkisi……..... 11
2.1.10 ĠĢ güvenliği motivasyonu sağlamadaki zorluklar.....................................12
2.1.11 ĠĢ sağlığı ve güvenliği çalıĢmalarında kullanılan istatistik kavramları.... 12
2.1.11.1 Kaza sıklık oranı…………………………………………………… 12
2.1.11.2 Kaza olabilirlik oranı………………………………………………..13
2.1.11.3 Kaza ağırlık oranı……………………………………………….. 13
2.1.12 ĠĢ sağlığı ve güvenliğinde risk değerlendirmesi……………………… 13
2.1.12.1 Risk değerlendirmesi yapılması gereken durumlar ........................... 14
2.1.12.2 Tehlikelerin belirlenmesi .................................................................. 15
2.1.12.3 Tehlikelerin değerlendirilmesi .......................................................... 15
2.1.12.4 Denetim, izleme, gözden geçirme ve gerekli hallerde iyileĢtirme .... 16
2.1.13 Risk değerlendirme metodolojileri..........................................................16
2.1.13.1 Fine kinney metodu ........................................................................... 17
2.1.13.2 Olursa ne olur? metodu ..................................................................... 19
2.1.13.3 L tipi matris metodu .......................................................................... 20
2.1.13.4 Hata ağacı analizi (FTA) ................................................................... 23
2.1.13.5 X tipi matris metodu ......................................................................... 24
2.1.13.6 Tehlike ve iĢletilebilme çalıĢması metodolojisi ................................ 26
2.1.13.7 Olay ağacı analizi .............................................................................. 26
2.1.13.8 Neden – sonuç analizi ....................................................................... 27
2.1.13.9 Olası hata türleri ve etki analizi metodolojisi ................................... 27
x
2.2 5S Sistematiği……………………………………………………………….. 27
2.2.1 Ayıklama ................................................................................................... 28
2.2.2 Düzenleme ................................................................................................. 29
2.2.3 Temizleme ................................................................................................. 29
2.2.4 StandartlaĢtırma/süreklilik ........................................................................ 30
2.2.5 Disiplin ...................................................................................................... 30
2.2.6 5S sistematiğinin iĢletmeye sağladığı yararlar .......................................... 31
3. SAYAÇ ÜRETĠM TESĠSĠ ................................................................................ 33
3.1 Tesiste Kullanılan Hammadde ve Diğer Malzemeler……………………….. 33
3.2 Tesiste Kullanılan Kimyasallar……………………………………………… 34
3.3 Sayaç Üretim………………………………………………………………... 35
3.4 Tesiste Üretimden Kaynaklanan Atıklar……………………………………. 38
3.5 Tehlikeli Atık Geçici Depolama Alanı Özellikleri………………………….. 39
4. SAYAÇ ÜRETĠM TESĠSĠN Ġġ SAĞLIĞI VE GÜVENLĠĞĠ AÇISINDAN
DEĞERLENDĠRĠLMESĠ................................................................................. 41
4.1 Tesiste Görülen ĠĢ Kazaları………………………………………………….. 41
4.2 Tesiste Yapılan ĠĢ Sağlığı ve Güvenliği Faaliyetleri………………………... 42
4.2.1 ĠĢyeri hekimi ve iĢ güvenliği uzmanı ........................................................ 42
4.2.2 ÇalıĢanların eğitimi ................................................................................... 43
4.2.3 ĠĢ elbisesi ................................................................................................... 43
4.2.4 Malzeme güvenlik bilgi formları ............................................................... 43
4.2.5 Sağlık denetimi .......................................................................................... 43
4.2.6 Yangın tatbikatı ......................................................................................... 44
4.2.7 Uyarı ve güvenlik iĢaretleri ....................................................................... 44
4.2.8 Topraklama................................................................................................44
4.2.9 Ġlkyardım ................................................................................................... 44
4.2.10 Acil durum planları ................................................................................. 44
4.2.11 Tesiste fine kinney metodu kullanılarak yapılan risk değerlendirme ..... 45
4.3 Tesiste 5S sistematiğinin uygulanması……………………………………… 50
4.3.1 5S sistematiği uygulanmadan önce risk değerlendirme ............................ 51
4.3.2 5S sistematiği uygulanması sonrası risk değerlendirme ........................... 54
4.3.3 5S sistematiği faydaları ............................................................................. 62
5. SONUÇ VE DEĞERLENDĠRME....................................................................63 KAYNAKLAR ....................................................................................................... 65
EKLER.................................................................................................................... 69
xi
KISALTMALAR
AB : Avrupa Birliği
ETA : Event Tree Analysis
FMEA : Olası Hata Türleri ve Etkileri Analizi Metodolojisi (Failure Mode and
Effects Analysis)
FTA : Fault Tree Analysis
HAZOP : Hazard and Operability Studies
ILO : International Labor Organization
ĠSG : ĠĢ Sağlığı ve Güvenliği
KAO : Kaza Ağırlık Oranı
KKD : KiĢisel Koruyucu Donanım
KOO : Kaza Olabilirlik Oranı
KSO : Kaza Sıklık Oranı
MSDS : Malzeme Safety Data Sheet (Malzeme güvenlik bilgi formu)
SGK : Sosyal Güvenlik Kurumu
WHO : Dünya Sağlık Örgütü
xii
xiii
ÇĠZELGE LĠSTESĠ
Sayfa
Çizelge 2.1: Tehlike ve risk belirleme listesi............................................................. 15
Çizelge 2.2: Ġhtimal skalası........................................................................................ 18
Çizelge 2.3: Frekans skalası ...................................................................................... 18
Çizelge 2.4: ġiddet Skalası ........................................................................................ 19
Çizelge 2.5: Risk Düzeyine Karar ve Eylem ............................................................. 19
Çizelge 2.6: Olursa ne olur yazılı format örneği ....................................................... 20
Çizelge 2.7: Bir olayın gerçekleĢme ihtimali ............................................................ 21
Çizelge 2.8: Bir olay gerçekleĢtiği takdirde Ģiddeti ................................................... 21
Çizelge 2.9: L tipi matris risk derecelendirme........................................................... 22
Çizelge 2.10: Sonucun kabul edilebilirlik değerleri .................................................. 23
Çizelge 2.11: Olayın gerçekleĢme ihtimali ................................................................ 25
Çizelge 2.12: Seçilen Bölümde ya da Yapılan Görev Üzerindeki Kontroller ........... 25
Çizelge 3.1: Tesiste kullanılan hammaddeler ve miktarları ...................................... 34
Çizelge 3.2: Tesiste kullanılan kimyasallar ............................................................... 34
Çizelge 3.3: Tesiste üretilen plastik parçalar ve kullanılan hammaddeler ................ 36
Çizelge 3.4: Türlerine göre tehlikesiz atık kaynakları ve kodları .............................. 39
Çizelge 3.5: Türlerine göre tehlikeli atık kaynakları ve kodları ................................ 39
Çizelge 4.1: Tesiste sayaç üretim prosesinde görülen iĢ kazaları sayıları ................. 41
Çizelge 4.2: Sayaç üretim bölümünde görülen kazaların sebep ve yüzdeleri ........... 42
Çizelge 4.3: Kontrol listesi ........................................................................................ 46
Çizelge 4.4: Üretim hattındaki tehlike kaynakları ve riskleri .................................... 47
Çizelge 4.5: Riskin oluĢma olasılığı .......................................................................... 49
Çizelge 4.6: Frekans skalası ...................................................................................... 49
Çizelge 4.7: ġiddet skalası ......................................................................................... 49
Çizelge 4.8: Risk düzeyine karar ve eylem ............................................................... 50
Çizelge 4.9: 5S sistemantiğinden önce yapılan tehlike risk skor listesi .................... 51
Çizelge 4.10: 5S sistemantiğinden sonra yapılan tehlike risk skor listesi ................. 59
Çizelge 4.11: 5S öncesi ve sonrası risk değeri .......................................................... 62
xiv
xv
ġEKĠL LĠSTESĠ
Sayfa
ġekil 3.1 : Doğalgaz sayaç üretim akım Ģeması ....................................................... 37
ġekil 3.2 : Tesis kaynaklı atıklar................................................................................ 38
ġekil 4.1: Uyarı levhaları ........................................................................................... 44
ġekil 4.2 : Acil durum plan organizasyonu ............................................................... 45
ġekil 4.3 : 5S sistemantiğinin risk değerlendirmesine etkisi ..................................... 55
ġekil A.1 : Loxeal malzeme güvenlik bilgi formu. ................................................... 70
ġekil A.2 : Sika cleaning paste malzeme güvenlik bilgi formu ................................. 74
ġekil B.1 : Risk değerlendirme tablosu ..................................................................... 76
xvi
xvii
DOĞALGAZ SAYAÇ ÜRETĠM TESĠSĠNDE 5S SĠSTEMĠ TABANINDA Ġġ
SAĞLIĞI VE GÜVENLĠĞĠ DEĞERLENDĠRMESĠ
ÖZET
ĠĢ sağlığı ve güvenliği kavramı çalıĢanların, iĢletmenin ve üretimin her türlü
tehlikelerden korunması ve risklerin öngörülmesi, değerlendirilmesi, bu risklerin
ortadan kaldırılması amacı ile ortaya çıkmıĢtır. Ancak bu üç faktörde tam olarak iĢ
güvenliği sağlanırsa çalıĢanların güvenliği sağlanmaktadır. Bu nedenle devlete,
iĢverenlere ve çalıĢanlara büyük görevler düĢmektedir.
Yapılan iĢin özelliğine ve kapsamına göre iĢyerleri çevre, sağlık ve güvenlik
açısından çeĢitli tehlikelerle karĢı karĢıyadır. Artan sanayileĢme, üretimin
hızlanması, tüketime cevap verebilme telaĢı vb. sebeplerle çalıĢanların maruz
kaldıkları iĢ kazası ve meslek hastalıklarında çok ciddi artıĢlar olmaktadır. Ulusal
mevzuatlar konunun önemine vurgu yapmıĢ ve birçok ülke mevzuatında ĠSG ile ilgili
düzenlemelerin yer almasını sağlamıĢtır. Hem Dünya‟da hem de Türkiye‟de sağlık
ve güvenlik tehlikelerinden ve bunların yarattığı risklerden arındırılmıĢ çalıĢma
ortamlarının sağlanması bilinci etkin bir biçimde artmaya baĢlamıĢtır. Kaza olmadan
önlemeye çalıĢmak, tedbirler almak doğacak olumsuz sonuçları da en aza
indirmektedir.
Birçok insan zamanının önemli bir kısmını iĢyerinde geçirmektedir. Bu nedenle
iĢyerleri çalıĢanlara uygun olarak düzenlenmelidir. ÇalıĢma ortamlarının düzeni
sağlanamaması beraberinde birçok sorunu da getirir. ĠĢyeri düzensizliği, çalıĢanların
malzeme arama ile vakit kaybetmelerine, eksik ya da fazla hammadde sipariĢlerinin
verilmesine, fabrika alanının verimsiz kullanılmasına ve iĢ kazalarının meydana
gelmesine neden olur. Tesisler, tertip, düzen ve temizliği sağlarken, maliyetlerini
azaltabilir, verimliliklerini arttırabilir, kayıp ve israfı azaltabilir bu sayede iĢ
güvenliği ve motivasyonu geliĢtirebilirler. 5S sistematiği çalıĢma alanının temiz ve
düzenli tutulmasını sağlar. Bu kapsamda iĢyerini organize ve standardize eder. 5S
sistematiği tesislerde iĢ güvenliğine, prosese, ürün kalitesine, stok yönetimine ve
çalıĢılan alanın kontrolüne önemli katkılar sağlar.
Bu çalıĢmada, doğalgaz sayaç üretimi yapan bir tesiste 6331 sayılı ĠĢ Sağlığı ve
Güvenliği Kanunu ve bu kanuna göre çıkartılmıĢ olan tüm yönetmelikler göz önüne
alınarak yapılan iĢ sağlığı ve güvenliği faaliyetleri konu alınmıĢtır. Tüm tesis için
yapılan risk değerlendirmesinde Fine Kinney metodu kullanılmıĢtır. Risk
değerlendirmesi 5S sistematiği uygulanmadan önce yapılmıĢtır. Daha sonra 5S
sistematiği uygulanmıĢtır. ÇalıĢmanın amacı, 5S sistematiğinin risk değerlerine
olumlu etkilerini göstermektir. Sadece 5S sistematiği ile sayaç üretim hattındaki
birçok risk değeri düĢürülmüĢtür. Ayrıca tüm tesisin risk değerlendirmesi yapılmıĢ
risk değerlendirmesinde tüm tesis, ortak alanlar ve sayaç üretim hattında belirlenen
ancak 5S uygulaması ile çözülemeyen tehlikeler, kaynakları, riskleri, risk değerleri
ve nasıl önleneceği verilmiĢtir.
xvii
i
xix
OCCUPATIONAL HEALTH AND SAFETY ASSESMENT BASED ON 5S
SYSTEMATIC IN THE NATURAL GAS METER PRODUCTION FACILITY
SUMMARY
The Occupational Health and Safety have come out for protect the operation,
employees and production from all kinds of hazards. The occupational health and
safety main goal is prediction evaluation and elimination of risks.
The workplaces are faced with variety of hazards in environment, health and safety.
The occupational accident and occupational diseases are seriously increasing due to
rapidly growing industrialization, production rate, flurry of response to the
consumption, etc.
It has emphasized the importance of this issue led to the inclusion of national
legislation and regulations relating to occupational health and safety in many
countries. Due to the fact that occupational accident is the most important problem in
work life all over the world. The awareness of creating work environment without
health and security hazards and risks that they may be occur is start to growing
effectively in both World and Turkey. The negative results would be minimum with
trying to avoid the accident and taking precautions. Due to these reasons, an
important tasks fall to government, employers and employees.
The occupational accident and diseases rates are increasing day by day. Occupational
accidents and occupational diseases in the facilities have required taking legal
precautions. Importance of risk assessment becomes even more important because of
increasing awareness of occupational health safety and some legal enforcements. In
Turkey, Occupational Safety and Health law No. 6331 was come out in the Official
Gazette on June 30 in 2012.
The law includes some important points such as to prevent workers from accidents,
to protect the health of workers from occupational diseases and to layout of the
workplace. The most important point in this law is about risk assessment. According
to law, risk assessment implications are required in all businesses and facilities. By
applying risk assessment in the facilities occupational accidents and diseases can be
reduced minimum.
People are required to comply with the rule of law in concept of occupational health
and safety. Despite this legislation aiming to prevent work accidents have been
introduced in facilities, there is a noticeable decrease in the number of occupational
accidents and disease. Companies have to use the right risk assessment technique.
Thus, the goal is more easily attainable. Occupational accidents and diseases can be
reduced and preventable. Legal regulations force facilities to complete their risk
assessments considering their danger class in certain time periods. Process changes,
new machines and new legislations are forcing facilities to do their risk assessments
before its due time. The aim of risk assessment is to describe preparations,
precaution and checks which will be able to respond to hazards in facilities.
xx
The internal and external physical condition of the workplace is one of the most
important factors that affect the job security. Many people spend essential part of
time in their workplace. Therefore, workplaces should be regulated according to the
employees. The lack of organization of the workplace brings a lot of problems.
Messy workplace cause wasting time with searching materials, ordering more or less
raw material, and using factory area unproductive and occurance of occupational
accidents. Facilities can reduce the cost, increase the productivity, reduce the losses
and waste and develop the motivation of occupational health and safety with creating
neater, more ordinate and cleaner working area.
5S systematic is a systematic approach for making clean, neat working area properly,
organize and standardized workplace. 5S systematic in facilities, contribute to
occupational safety, process, product quality, inventory management and increasing
the control efficiency of working area. The 5S systematic is a basic approach that
works in companies all over the world. 5S systematic consists of five steps. These
are sorting, set in order, shine, standardize and sustain. Sort means that removal of all
equipments from the workplace that are not needed for production. Thus, irregularity
is eliminated. Set in order means that you arranging the items and equipment. Shine
is removing dust from the work area and machines. Thus, both employees health and
machine can be prevented. Standardize and sustain are used for going on these three
steps and keep improving workplace organization.
In this study, a comprehensive research has made at the company which produce
natural-gas meter in terms of occupational health and safety and also environmental
according to the Occupational Health and Safety law no.6331 and all regulations
accordingly with this law. The method of Fine Kinney has used while doing risk
assessment. The 5S systematic which implemented in the facility is shown to how
risk assessment impressed since before and after. The main goal of this thesis is to
show the positive impressions of the 5S systematic for risk assessment.
The evaluation was done in the facility by using a control list. The list consists of
many questions about occupational health and safety. Thus, the status of facility was
detected in terms of occupational health and safety.
Risk assessment was done for the production line of natural gas meter. Process
specific hazards were identified before 5S systematic not implemented. First hazards
and their sources, their risks and risk scores were detected in risk assessment. While
these scores were determining, Fine Kinney method was established. Frequency and
intensity values were determined by using some charts in Fine Kinney method.
These three value was multiplied with each other and the risk values were obtained.
In the natural gas meter production line, there are more than one hazard with the
same risk point. Thus, hazards were put in a list from highest value to lowest value.
5S systematic was implemented in the facility. All employees in natural gas meter
production department were educated about 5S methodology. 5S systematic
implementation started from the sorting step. Necessary and unnecessary materials
have been identified. Useless materials removed from the work area. Due to the fact
that unnecessary materials and equipment can cause various problems after a period
of time. Also, materials in the wrong places were put on the right places. 5S
systematic implementation continue with the set in order step in the natural gas meter
production department. All materials organized according to their usages areas. Thus
materials and equipment needed can be found in a short time and easily. Shine is one
xxi
the most important step in the facilities. Due to the fact that cleaning is useful both
employees and machine and equipment. Facilities can use clean equipment long
term. In this way, lost time for maintenance and repair can reduced.
Occupational accident reports of the last three years in the facilities show 28 accident
occurred and 22 of the counter of the natural gas meter production process. These
accident results are Minor scrapes, cuts, and bruising. Materials from the assembly
line they had moved into the basket or cardboard box material with the shape as a
result of improper handling during transport handshake event has occurred. During
maintenance disassembly of the substance splashes to the eye when cutting plastic
parts with side cutter counter parts in the section have occurred.
In natural gas meter production line 13 hazard sources were identifed in the risk
assessment. From these 13 hazard sources cauese 17 hazard. Before starting
implementation of 5S systematic in the facility, in risk assessment 13 very high risk,
3 high risk and 1 susbstantial risk were identified. Then, 5S systematic was
implemented. First three steps of 5S systematĢc were applied to the natural gas meter
production line.
After implementation of 5S systematic while calculating risk values, the values of
probablity and frequency decreased owing to positive effects of 5S systematic.
According to this stuation, in risk assessment 3 very high risk, 7 high risk and 7
substatial risk were identified.
The values of 5S systematic before and after show that the positive effects of 5S
systematic in the facilities. Only sorting, set in order and shine steps faclities can
reduce the risk values easily. Due to the fact that tidiness, many risk can be
prevented. Risk values are reduced and hazards are prevented without any cost.
Cleaner and safer working areas bring safety. When a work area is clean and
organized thazards sources and other dangers are eliminated. Employees like to work
in a well-organized and clean work areas. People feel better about their work
environment.
Also, risk assesment was done for entire facility before 5S systematic
implementation. In this risk assessment consist of all facilities, common areas and
natural gas meter production line. Some hazards cannot be solved with the
application of 5S systematic. In this risk assessment hazards resources, hazards, risks
and how to prevent risk are examined and explained.
xxii
1
1.GĠRĠġ
1.1. ÇalıĢmanın Amacı ve Önemi
Ġnsanoğlu, yaratılıĢından günümüze kadar geçen uzun süreç içerisinde, devamlı
olarak bir Ģeyleri günün koĢullarına göre yapmak karĢılığında daha iyi yaĢamaya
çalıĢmıĢtır (Aytekin ve diğ, 2007). ĠĢ sağlığı ve güvenliği(ĠSG) kavramı günümüzde
tüm dünyada giderek artan bir öneme sahip olmaktadır. Devlet yasa, yönetmelik,
mevzuat gibi resmi yaptırımlarla bu kavramın önemini yasallaĢtırmaktadır.
ĠĢverenler ve çalıĢanlarda bu konuda üstüne düĢen vazifeleri yerine getirmek
zorundadır. ĠĢçilerin sağlığının korunması ve geliĢtirilmesi, toplumun sağlığına
yönelik geliĢmeler içinde önemli ve vazgeçilmez bir yer tutmaktadır (Gökpınar,
2004). Üretimde insan unsurunun önemi, verimliliğin yanı sıra, doğrudan doğruya
çalıĢanın sağlığıyla ve üretim sürecinde her türlü kazaya karĢı güvence altına
alınmasıyla iliĢkilidir (TekinĢen, 1989). Tesislerde ĠSG kültürü gerek bu yaptırımlar
gerekse vicdani durumlardan dolayı belirli bir seviyeye ulaĢmaktadır.
Ülkemizde iĢ kazalarını önlemek, iĢçi sağlığını korumak, iĢyeri düzenini ve
verimliliğini artırmak bu sayede kazaları ve meslek hastalıklarını minimuma
indirmek amacı ile 6331 sayılı ĠĢ Sağlığı ve Güvenliği Kanunu ÇalıĢma ve Sosyal
Güvenlik Bakanlığı tarafından çıkarılmıĢtır.
ĠĢ sağlığı ve güvenliği kavramında yönetmeliklerde belirtilen maddelere uyulması
gerekmektedir. Bu sayede tesisler ilgili yönetmeliklerin hükümleri gereğince ĠSG‟yi
iĢin en önemli parçası olarak algılamak zorunda kalmıĢlardır. Zamanla ĠSG‟nin
yararlarını gördükçe ĠSG zorunlu olmanın yanı sıra vicdani ve iĢ düzenini koruması
açısından da gerek iĢverenler gerekse iĢçiler tarafından benimsenmiĢtir.
ĠĢ güvenliğini etkileyen en önemli faktörlerden biri de iĢyerinin iç ve dıĢ fiziksel
durumudur. Binalardaki genel temizlik, üretime uygun olması, taban ve tavan
özellikleri, pencereler, kapılar, geçit yolları, merdivenler, rampalar, iĢ yerinde
kullanılan aletlerin düzeni ve temizliği gibi konular iĢ güvenliği konusunu doğrudan
etkilemektedir. Bu hususlara çok fazla önem verilmediğinde can ve mal kaybı ile
2
sonuçlanan çok büyük iĢ kazaları meydana getirebilir. ĠĢyeri düzeni ile iĢ kazalarının
meydana gelmesi arasında ciddi bir iliĢki bulunmaktadır. ĠĢyeri ortam düzeninin kötü
olduğu durumlarda iĢ kazaları daha sık meydana gelir. Dünyada her yıl 270 milyon iĢ
kazası gerçekleĢmekte ve 160 milyon insanda çalıĢmadan kaynaklı hastalık meydana
gelmektedir (TMMOB Makine Mühendisleri Odası, 2010). ĠĢyerinin ve çalıĢma
sırasında kullanılan aletlerinin (makinalar, kiĢisel koruyucu donanımlar, küçük el
aletleri vb.) temiz olması ve düzenli olması da çalıĢanların moral ve motivasyonunu
olumlu etkiler ve böylece iĢlerine daha fazla önem vererek verimlilik artmaktadır.
ĠĢyeri düzeni ve temizliği ile beraber bir baĢka konuda imalat sonucu oluĢan
atıklardır. Atıkların çalıĢma ortamından uzaklaĢtırılması bu nedenle meydana
gelebilecek kazaları da önlemiĢ olur. Bu nedenle atıkların uygun depolanması ve
kaldırılmasına yönelik sistemlerinde oluĢturulmuĢ olması gerekmektedir.
ĠĢyerinde tertipli ve düzenli çalıĢma ortamı beraberinde güvenli çalıĢma ortamı
getirmekte ve bunun sonucunda iĢ kazaları minimuma inmektedir. Bu kapsamda
tesisler 5S sistematiğine baĢvurmaktadır. 5S, Japonya‟da doğmuĢ bir yönetim
sistematiğidir. Japonca baĢ harfleri S ile baĢlayan 5 kelimenin iĢyerlerinde düzeninin
sağlanmasının, çalıĢan verimliliğinin arttırılmasının, düzgün ve kolay ulaĢılır
arĢivleme yapılmasının, malzeme kaybının azaltılmasının sağlanması amacıyla bir
araya getirilip uygulanması ile oluĢturulan bir sistematiktir.
Bir tesiste olası iĢ kazalarını önceden tahmin etmek ve önleme faaliyetlerini
belirlemek gerekmektedir. Tesislerde yapılan risk değerlendirmesi iĢ kazalarını
önlemek için plan oluĢturmaktadır. Risk değerlendirmesi sayesinde iĢ güvenliği
açısından takip edilmesi gereken hususlar önem sırasına konulur ve bu Ģekilde
aksiyon alınır. Risk değerlendirmesi ve ortaya çıkan sonuçalarına göre yapılan bu
iĢlemler sonucunda iĢ kazalarının önüne geçilmiĢ olur.
Doğalgaz sayaç üretimi gerek ülkemiz gerekse diğer ülkelere yapılmaktadır. Kaliteli
bir iĢin sonucu olan kaliteli ürününün olmazsa olmazlarından biri de iĢçilerin hem
güvenlik hem sağlık açısından korunmasıyla mümkün olmaktadır. Üretim esnasında
eğitimsizlik, iĢ yoğunluğu, hız, dikkatsizlik gibi konuların yanında ortam koĢulları da
göz önüne alındığında çeĢitli risklerle karĢı karĢıya kalınmaktadır. Bu tezin
hazırlanmasındaki amaç doğalgaz sayaç üretim sektöründeki bir tesiste iĢ sağlığı ve
güvenliği kanunu doğrultusunda risk değerlendirmesi yapılması ve tesiste uygulanan
5S sistematiğinin risk değerlendirmesine olumlu etkilerini göstermektir.
3
2. LĠTERATÜR ARAġTIRMASI
2.1. ĠĢ Sağlığı ve Güvenliği
Dünya Sağlık Örgütü (WHO) ile Uluslararası ÇalıĢma Örgütü (ILO) ĠĢ Sağlığı ve
Güvenliğini, “Tüm mesleklerde iĢçilerin bedensel, ruhsal, sosyal iyilik durumlarını
en üst düzeye ulaĢtırmak, bu düzeyde sürdürmek, iĢçilerin çalıĢma koĢulları
yüzünden sağlıklarının bozulmasını önlemek, iĢçileri çalıĢtırılmaları sırasında sağlığa
aykırı etmenlerden oluĢan tehlikelerden korumak, iĢçileri fizyolojik ve psikolojik
durumlarına en uygun mesleksel ortamlara yerleĢtirmek ve bu durumları sürdürmek,
özet olarak iĢin insana ve her insanın kendi iĢine uyumunu sağlamak” olarak
tanımlamıĢtır.
2.1.1. ĠĢ sağlığı ve güvenliği kavramı
Zamanla artan teknoloji kullanımı ve sanayileĢme, iĢyeri çalıĢma koĢullarını olumsuz
etkilemektedir. Olumsuz çalıĢma koĢullarının sonucu olarak gün geçtikçe daha da
artan iĢ kazası ve meslek hastalıkları oranlarını düĢürmek amacı ile iĢ sağlığı ve
güvenliği kültürü oluĢturma bilinci yayılmaya baĢlanmıĢtır. Bunun için denetleme
bilincini geliĢtirmek için de çalıĢmalar yapılmaktadır. ĠĢ kazası ve meslek
hastalıklarına neden olan tehlikeleri tespit edebilmek, bu tehlikelerden insanları
korumak, zararlı sonuçlarını en aza indirebilmek, önlemek veya önlenmesi mümkün
olmayan durumlarda zararın minimum olması için çaba göstermek, daha güvenli bir
çalıĢma ortamı sağlamak için iĢ sağlığı ve güvenliği kavramı ortaya çıkmıĢtır. ĠĢ
sağlığı ve güvenliği, diğer pozitif ve sosyal bilimlerin etkisi ile geliĢme
göstermektedir. ĠĢ sağlığı ve güvenliği konusu çok uzun bir geçmiĢi vardır ve birçok
farklı aĢamalardan geçip günümüzdeki gibi ĢekillenmiĢtir. 1746 yılında ilk kiĢisel
koruyucu donanım olarak Goldschmied tarafından dikiĢ dikenlerin parmağına iğne
batmasını önlemek amacıyla yüksük icat edilmiĢtir (ġen, 2015). Asıl amaç çalıĢanları
tehlikelerden korumak için bu tehlikeleri tespit etme, ortadan kaldırma veya
azaltmaktır. ĠĢ kazaları ve meslek hastalıkları yalnızca insan sağlığını etkilemez.
Aynı zamanda iĢyeri maliyetlerini de etkilemektedir. Bu durumlarda tesislere maddi
4
anlamda büyük kayıplara yol açmaktadır. Bir tesiste iĢ kazalarını tahmin etmek, olası
sonuçlarını ve buna göre yapılması gerekenleri belirlemek gerekmektedir. ĠĢ
güvenliği mevzuatı Türkiye‟de tekrar oluĢturulması aĢamasında, tazmin kadar
önlemenin önemli olduğu kavramı ile, ilgili kiĢilere konu ile alakalı görevler
tanımlanmıĢ ve iĢçi ile iĢverenlerin görev ve yetkileri Avrupa Birliği (AB)
yönergeleri paralelinde belirlenmiĢtir. Bu anlamda, iĢ sağlığı ve güvenliğinde yeni
yaklaĢımın ana felsefesi iĢyerlerinde risk değerlendirme çalıĢmalarının yapılması,
çalıĢanların görüĢlerinin alınması ve katılımlarının sağlanması, uzman personel
bulundurulması, çalıĢanların iĢyerindeki tehlikeler konusunda bilgilendirilmesi,
eğitilmesi ve giderek koruma ve önleme bilincinin yerleĢtirilmesidir (Yılmaz, 2013).
ĠĢ güvenliği bir toplumu olĢuturan yapı taĢlarından sağlığın korunması için büyük
önem taĢımaktadır. ĠĢ sağlığı ve güvenliğine iliĢkin temel ilkeler Ģu Ģekilde
sıralanabilir (Gökpınar, 2004).
Temel görevi koruyucu hizmetlerdir.
ĠĢ ile onun sağlık yönü birbirinden ayrılamaz.
Öncelikle üzerinde durulması gereken insandır. Üretim ikinci plandadır.
ĠĢçi sağlığı ve iĢ güvenliği her iĢte çalıĢanların sağlığı ile ilgilidir.
ĠĢçi sağlığı ve iĢ güvenliği yalnızca iĢ kazalarıyla meslek hastalıklarından
oluĢmamaktadır.
ĠĢ kazalarıyla meslek hastalıkları önlenebilir nitelikte olgulardır. Dolayısıyla
varlıkları gerekli önlemlerin alınmadığının göstergesidir.
ĠĢçi ve ailesinin sağlığı arasında doğrudan bağlantılar vardır.
ĠĢçi sağlığı ve iĢ güvenliği bir ekip hizmetidir. Bu çok-bilimli karakterinin bir
uzantısı olarak, eĢgüdüm halinde ve çok sayıda uzmandan oluĢan bir hizmetin
sunulması zorunluluk olmaktadır.
ĠĢçi sağlığı hizmetlerinde kurumlar arası iĢbirliği zorunludur.
ĠĢçi sağlığı ve iĢ güvenliği hukukunun odak noktasında iĢyeri hekimi
bulunmaktadır.
ĠĢ hukuku bir bütündür.
Hukuka saygı bir bütündür.
Konunun ekonomik boyutu, hizmet planlayıcılarından sunucularına kadar
herkesi ilgilendirir.
5
Bireysel çabalarla ve tek bir iĢyerinde “mükemmeli yaratma” düĢü ile
istenilen sonuç elde edilemez.
Bilim ve teknoloji alanındaki hızlı geliĢmeler, iĢçi sağlığı alanındaki
bilgilerin de sürekli olarak yenilenmesini getirmekte, dolayısıyla sürekli
eğitimi zorunlu kılmaktadır.
ĠĢçi sağlığı ve iĢ güvenliği araĢtırma, istatistik ve tarama çalıĢmaları çok
önemli bir yer tutar.
ĠĢçilerin sağlığını korumak ve geliĢtirmek, temelde bir iĢveren
yükümlülüğüdür.
ĠĢçi sağlığı ve iĢ güvenliği hizmetlerinin baĢarısı bundan yarar sağlayanların
sahiplenmesi ile doğru orantılıdır.
2.1.2 ĠĢ sağlığı ve güvenliği amacı
ĠĢ sağlığı ve güvenliğinin amacı, çalıĢanları çalıĢma Ģartlarının olumsuz etkilerinden
korumakla beraber iĢyerlerindeki tehlikeleri tespit ederek ortadan kaldırmaktır. Bu
sayede hem çalıĢanların verimi artar hem de çalıĢanlara en yüksek seviyede sağlıklı
ortam sağlanmıĢ olur. Bir baĢka ifade ile insanın en temel hakkı olan yaĢama hakkını
tehdit eden ve çoğu kez karĢımıza kazalar ve meslek hastalıkları olarak çıkan
tehlikelerden insanları korumak, zararlı unsurları ortadan kaldırmak veya en alt
düzeye indirmek, tehditlerin zamanında tespit edilmesini sağlamak, önlenmesi
mümkün olmayan durumların kötü sonuçlarının en aza indirilmesi için çaba
göstermek, kısacası daha güvenli bir çalıĢma ortamı sağlamaktır (Akıllı ve Aydoğdu,
2012). ĠĢ sağlığı ve güvenliği ile çalıĢanın sağlığı ve güvenliğinden hareketle,
toplumdaki bireyleri de risklerden koruyarak, riski en aza indirerek, emniyet
önlemlerini ve emniyet duygusunu geliĢtirmek amaçlanmıĢtır (Özdemir, 2004).
Belirlenen amaçlara ulaĢmak, iĢ kazalarını ve meslek hastalıklarını önlemek iĢ
sağlığı ve biriminin sorumluluğu altındadır. ĠĢ sağlığı ve güvenliğinin amacı,
çalıĢanların toplumsal, ruhsal ve fiziksel esenliğinin sağlanmasıdır (Esin, 2006).
2.1.3 ĠĢ güvenliğine ait temel tanımlar
Acil Durum: ĠĢyerinin tamamında veya bir kısmında meydana gelebilecek yangın,
patlama, tehlikeli kimyasal maddelerden kaynaklanan yayılım, doğal afet gibi acil
müdahale, mücadele, ilkyardım veya tahliye gerektiren olaylar (ĠĢyerlerinde Acil
Durumlar Hakkında Yönetmelik Madde 4).
6
ÇalıĢan: Kendi özel kanunlarındaki statülerine bakılmaksızın kamu veya özel
iĢyerlerinde istihdam edilen gerçek kiĢi (6331 sayılı ĠĢ Sağlığı ve Güvenliği Kanunu
Madde 3).
ÇalıĢan Temsilcisi: ĠĢ sağlığı ve güvenliği ile ilgili çalıĢmalara katılma, çalıĢmaları
izleme, tedbir alınmasını isteme, tekliflerde bulunma ve benzeri konularda çalıĢanları
temsil etmeye yetkili çalıĢan (6331 sayılı ĠĢ Sağlığı ve Güvenliği Kanunu Madde 3).
ĠĢ Ekipmanı: ĠĢin yapılmasında kullanılan herhangi bir makine, alet ve tesis ve tesisat
(ĠĢ Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik ġartları Yönetmeliği).
ĠĢ Ekipmanının Kullanımı: ĠĢ ekipmanının çalıĢtırılması, durdurulması, kullanılması,
taĢınması, tamiri, tadili, bakımı, hizmete sunulması ve temizlenmesi gibi iĢ ekipmanı
ile ilgili her türlü faaliyet (ĠĢ Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik
ġartları Yönetmeliği).
ĠĢveren: ÇalıĢan istihdam eden gerçek veya tüzel kiĢi yahut tüzel kiĢiliği olmayan
kurum ve kuruluĢlar (6331 sayılı ĠĢ Sağlığı ve Güvenliği Kanunu Madde 3).
ĠĢveren Vekili: ĠĢveren adına hareket eden ve iĢin, iĢyerinin ve iĢletmenin
yönetiminde görev alan kimseler (4857 sayılı ĠĢ Kanunu Madde 2).
ĠĢyeri: Mal veya hizmet üretmek amacıyla maddi olan ve olmayan unsurlar ile
çalıĢanın birlikte örgütlendiği, iĢverenin iĢyerinde ürettiği mal veya hizmet ile nitelik
yönünden bağlılığı bulunan ve aynı yönetim altında örgütlenen iĢyerine bağlı yerler
ile dinlenme, çocuk emzirme, yemek, uyku, yıkanma, muayene ve bakım, beden ve
mesleki eğitim yerleri ve avlu gibi diğer eklentiler ve araçları da içeren organizasyon
(6331 sayılı ĠĢ Sağlığı ve Güvenliği Kanunu Madde 3).
KiĢisel Koruyucu Donanım: ÇalıĢanı, yürütülen iĢten kaynaklanan, sağlık ve
güvenliği etkileyen bir veya birden fazla riske karĢı koruyan, çalıĢan tarafından
giyilen, takılan veya tutulan, bu amaca uygun olarak tasarımı yapılmıĢ tüm alet, araç,
gereç ve cihazlar (KiĢisel Koruyucu Donanımların ĠĢyerlerinde Kullanılması
Hakkında Yönetmelik Madde 4).
Operatör: ĠĢ ekipmanını kullanma görevi verilen çalıĢan veya çalıĢanlar (ĠĢ
Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik ġartları Yönetmeliği Madde 4).
Risk: Tehlikeden kaynaklanacak kayıp, yaralanma ya da baĢka zararlı sonuç
meydana gelme ihtimali (6331 sayılı ĠĢ Sağlığı ve Güvenliği Kanunu Madde 3).
7
Risk Değerlendirmesi: ĠĢyerinde var olan ya da dıĢarıdan gelebilecek tehlikelerin
belirlenmesi, bu tehlikelerin riske dönüĢmesine yol açan faktörler ile tehlikelerden
kaynaklanan risklerin analiz edilerek derecelendirilmesi ve kontrol tedbirlerinin
kararlaĢtırılması amacıyla yapılması gerekli çalıĢmalar (6331 sayılı ĠĢ Sağlığı ve
Güvenliği Kanunu Madde 3).
Tehlike: ĠĢyerinde var olan ya da dıĢarıdan gelebilecek, çalıĢanı veya iĢyerini
etkileyebilecek zarar veya hasar verme potansiyeli (6331 sayılı ĠĢ Sağlığı ve
Güvenliği Kanunu Madde 3).
2.1.4 ĠĢ kazası
Tüm dünyada çalıĢma hayatının en önemli ve sonucu en ağır problemlerinden biri iĢ
kazalarıdır. Dünya genelinde, her 15 saniyede 1 çalıĢan ve her gün 6300 kiĢi iĢle
ilgili kaza veya hastalık nedeniyle yaĢamını kaybetmektedir (ILO, 2013). Ayrıca
dünya genelinde yılda 317 milyon iĢle ilgili kaza olmakta ve bu kazalarda 2,3
milyondan fazla kiĢi yaĢamını kaybetmektedir (ILO, 2013). Literatürde iĢ kazası ile
ilgili birçok tanım mevcuttur. Bunlar aĢağıdaki gibidir:
“Belirli bir zarara ya da yaralanmaya neden olan beklenmeyen ve önceden
planlanmamıĢ bir olaydır.” (Uluslar Arası ÇalıĢma Örgütü ILO, 1983).
“Önceden planlanmamıĢ, çoğu kez kiĢisel yaralanmalara, makinaların, araç ve
gereçlerin zarara uğramasına, üretimin bir süre durmasına yol açan bir olaydır.”
(Dünya Sağlık Örgütü WHO,1990).
“ĠĢyerinde veya iĢin yürütümü nedeniyle meydana gelen, ölüme sebebiyet veren veya
vücut bütünlüğünü ruhen ya da bedenen engelli hâle getiren olay.” ( 6331 ĠĢ Sağlığı
ve Güvenliği Kanunu)
Konuya sosyal politika ve iĢ güvenliği görüĢü açısından bakıldığında “iĢ kazaları,
iĢçinin iĢ süresince çalıĢma koĢulları, iĢin nitelik ve yürütümü ya da kullanılan
makine, araç, gereç ve malzeme nedeni ile uğradığı, iĢgücünün tamamını ya da bir
bölümünü kaybettiği olay” Ģeklinde tanımlandığı görülür (Semerci, 2012).
Bir iĢletmede yaĢanan kazadan; kazaya maruz kalan çalıĢanlar ve yakınları, kazaya
sebep olan çalıĢanlar, kazaya tanık olanlar, iĢletme bünyesinde kazayı duyan
çalıĢanlar, iĢletme, çevre iĢletmelerin çalıĢanları, iĢletmenin müĢterileri, iĢletme için
çalıĢan taĢeron firmalar olumsuz etkilenmektedir (Uslu, 2014). ILO kaynaklarına
göre iĢ kazaları ve meslek hastalıklarının ülke ekonomilerine maliyeti, bu ülkelerin
8
gayri safi yurtiçi hâsılalarının %1‟i ile %3‟ü arasında değiĢmektedir (KılkıĢ, 2011).
Bu maliyet göz ardı edilemeyecek kadar ağır bir maliyettir. ĠĢ kazaları hem maddi
hem manevi olumsuz sonuçlar doğurmaktadır. Bu amaçla tesisler üretim verimliliği
ve kalitesini yükseltme, maliyeti azaltma T.C. Ulusal ĠĢ Sağlığı ve Güvenliği
Konseyi‟nin Politika Belgesine göre 2009-2013 periyodunda ĠSG hedefleri arasında,
çalıĢma ortamlarında meydana gelen iĢ kazası sıklığının % 20 oranında azaltılması
bulunmaktadır (Özgür, 2013).
2.1.4.1 ĠĢ kazası kuramları
ĠĢ kazalarının oluĢumu ile ilgili; Domino Teorisi, Kombinasyon Teorisi, Kaza-Olay
Kuramı, Epidemiyoloji Kuramı, Sistem Kuramı, Ġnsan Faktörleri Kuramı, Tek Etken
Teoremi ve Çift Etken Teoremi kuramları bulunmaktadır. Bu kuramlardan Domino
Kuramı ilk geliĢtirilen ve en sık karĢılaĢılan teorinin domino teorisi olduğu ileri
sürülebilir. Domino teorisine göre, bir kazanın oluĢabilmesi için 5 Ģartın sırayla
gerçekleĢmesi gerekmekte ve bir Ģart gerçekleĢmeden diğer Ģart oluĢmamaktadır. Bu
Ģekilde son Ģartın gerçekleĢmesi ile kaza meydana gelmektedir. Bu durum, „kaza
zinciri‟ olarak da adlandırılmaktadır (Andaç, 2013). Domino Teorisine göre, kazanın
gerçekleĢmesine sebep olan 5 temel neden, sosyal çevre, istenmeyen insan
davranıĢları, güvensiz davranıĢ ve Ģartlar, kaza ve yaralanmadır.
2.1.4.2 ĠĢ kazasını etkileyen faktörler
Yapılan bilimsel araĢtırmalara göre, meydana gelen iĢ kazası ve meslek
hastalıklarının %20‟sinin iĢ yeri ve çevredeki emniyetsiz durumlardan, %78‟inin ise
Ģahısların emniyetsiz davranıĢlarından kaynaklandığını göstermektedir (Çelikdin,
1999). ĠĢ kazalarının önlenebilmesi için öncelikle nedenlerinin araĢtırılması
gerekmektedir. ĠĢ kazalarına dikkatsizlik, uygun olmayan ekipman, koruyucusuz
makine vb fiziksel faktörler ile eğitimsizlik, çevresel ve yönetimsel faktörler neden
olmaktadır. ĠĢ kazalarının en önemli nedeni, çalıĢanların tehlikeli davranıĢlarıdır.
Kazaların büyük bir dilimi çalıĢanların tehlikeli, güvensiz ve eğitimsiz
hareketlerinden oluĢmaktadır. Disiplinsizlik, eğitimsizlik, kurallara uymama ve iĢ
güvenliği alanını küçümseme, önem vermeme, iĢ kazaları ve meslek hastalılarına
sebep olmaktadır. Bu tehlikeli davranıĢlar kiĢisel koruyucu donanımların ve makina
koruyucularının kullanılmaması veya yanlıĢ kullanımı, aĢırı hızlı çalıĢma,
ekipmanları tehlikeli kullanma veya emniyetsiz ekipman kullanma, tehlikeli yerlerde
tehlikeli biçimde durma, yapılan iĢteki risklerden haberdar olmama ve bu nedenle
9
tehlikeye kayıtsız kalma, makine koruyucularını kullanmama, mesleki deneyime
sahip olmama, sağlık yönünden yetersiz olma, fizyolojik veya kronik yorgunluk
gelmektedir. ĠĢ kazalarına neden olan ikinici sırada gelen neden de tehlikeli
durumlardır. Tehlikeli davranıĢlardan sonra büyük oranla iĢ kazalarının olmasına
neden olan tehlikeli durumlardır. Tehlikeli durumlar önlenmez ise iĢ kazalarının
önüne geçmek imkansızdır.
Tehlikeli durumlar aĢağıda sıralanmıĢtır:
Makina koruyucularındaki olumsuzluklar
ĠĢin yürütülmesinden doğan tehlikeler
Ġstifleme ve depolama hataları
Olumsuz çevre koĢulları
Kesme, bölme gibi iĢlemlerin yapıldığı keskin aletlerle yapılan iĢler
Presleme veya sıkıĢtırma iĢlemlerinin yapıldığı biçimlendirme aletleriyle
yapılan iĢler
Makine parçası vb malzemenin yerinden koparak çalıĢana çarpması
Sıcak ve soğuk ortam koĢulları
Elektrik aksamları
Toksik ve zararlı maddeler
Ağır yük kaldırılması gereken iĢler
2.1.5 ĠĢ kazası sayılan durumlar
Bir olayın iĢ kazası sayılabilmesi için;
Sigortalının iĢyerinde bulunduğu sırada,
ĠĢveren tarafından yürütülmekte olan iĢ nedeniyle sigortalı kendi adına ve
hesabına bağımsız çalıĢıyorsa yürütmekte olduğu iĢ nedeniyle,
Bir iĢverene bağlı olarak çalıĢan sigortalının, görevli olarak iĢyeri dıĢında
baĢka bir yere gönderilmesi nedeniyle asıl iĢini yapmaksızın geçen
zamanlarda,
Emziren kadın sigortalının, iĢ mevzuatı gereğince çocuğuna süt vermek için
ayrılan zamanlarda,
Sigortalıların, iĢverence sağlanan bir taĢıtla iĢin yapıldığı yere gidiĢ geliĢi
sırasında olması gerekmektedir.
10
2.1.6 Meslek hastalığı
Sağlık bireylerin insani en temel hakkıdır. ĠĢ kazaları kadar önem teĢkil eden, büyük
zarar ve kayıpların ortaya çıkmasına neden olan diğer bir faktör olan meslek
hastalığı, sigortalının çalıĢtığı veya yaptığı iĢin niteliğinden dolayı tekrarlanan bir
sebeple veya iĢin yürütüm Ģartları yüzünden uğradığı geçici veya sürekli hastalık,
bedensel veya ruhsal özürlülük halleridir (5510 sayılı Sosyal Sigortalar ve Genel
Sağlık Sigortası Kanunun 14. Maddesi). Sosyal Sigortalar Sağlık ĠĢlemleri
Tüzüğü‟nde ise meslek hastalığı tanımı; Sigortalının çalıĢtırıldığı iĢin niteliğine göre
tekrarlanan bir sebeple veya iĢin yürütüm Ģartları yüzünden uğradığı geçici veya
sürekli hastalık, sakatlık veya ruhi arıza halleri meslek hastalığıdır. Sosyal Sigortalar
Sağlık ĠĢlemleri Tüzüğü‟nde meslek hastalıkları 5 grupta toplanmıĢtır:
Kimyasal maddelerle olan meslek hastalıkları,
Mesleki cilt hastalıkları,
Pnömokonyozlar ve diğer mesleki solunum sistemi hastalıkları,
Mesleki bulaĢıcı hastalıklar,
Fizik etkenlerle olan meslek hastalıkları.
2.1.6.1 Meslek hastalığı sayılan durumlar
Bir hastalığın meslek hastalığı sayılabilmesi için sigortalı çalıĢanın yürütülen iĢin
sonucu bedensel veya ruhsal bir zarar görmesi gerekmektedir. Bu zarar geçici veya
sigortalının sakatlığına neden olabilecek Ģekilde sürekli olabilir. Ayrıca meslek
hastalığı sadece fiziksel zarar olarak değil ruh ve sinir sisteminde de özür meydana
getirebilir. Türkiye‟de, meslek hastalığının belirlenmesi konusunda karma bir
yöntem benimsenmiĢtir. ÇalıĢma Gücü ve Meslekte Kazanma Gücü Kaybı Oranı
Tespit ĠĢlemleri Yönetmeliği‟nde meslek hastalıklarının listesi yer almaktadır.
Yönetmeliğe göre, listede yer alan bir hastalığın 2 gün - 25 yıl arasında değiĢen
yükümlülük süresi içinde sigortalıda ortaya çıkması halinde bu hastalık meslek
hastalığı sayılacaktır (Baybora, 2013). Ancak, listede yer almayan veya yükümlülük
süresi geçtikten sonra ortaya çıkan bir hastalığın meslek hastalığı sayılması için
Sosyal Sigorta Yüksek Sağlık Kurulu‟na baĢvurulabilir. Taraflar, kurulun kararına
karĢı ĠĢ Mahkemesi‟nde dava açabilirler (Sosyal Güvenlik Hukuku, 2013).
11
2.1.7 Maruziyet kaynaklarını denetim altına alma
Bir tesisteki maruziyet kaynakları ve zarar veren iĢlemler; tesiste kullanılan
makinalarda, ekipmanlarda, uygulanan iĢlemlerde, ürünlerde veya çalıĢma Ģeklinde
değiĢiklikler yapılarak kontrol edilebilir. Bu amaçla;
Ortadan kaldırma veya zararsız eĢdeğerini kullanma
Teknik güvenlik tedbirleri
Örgütsel güvenlik önlemleri
Ġnsan davranıĢlarının denetim altına alınması
ĠĢçilere çalıĢma sırasında karĢılaĢabilecekleri tehlikelerin ve iĢ ortamındaki
riskleri hakkında bilgi verilmesi gibi yöntemler kullanılabilir.
2.1.8 Türkiye’de iĢ kazaları ve meslek hastalıkları
Türkiye‟ de iĢ güvenliği kültürünün hukuksal boyutu geçmiĢe kıyasla çok büyük bir
öneme sahip olmaktadır. Çıkarılan yasa ve mevzuatlarla herkesin iĢ güvenliğinde
sorumlu olduğu konular belirlenmiĢtir. KiĢisel koruyucu donanım kullanma ve temin
etme zorunluluğu, iĢ güvenliği eğitimleri, mesleki eğitimler ve tatbikatllar gibi
kiĢilerin uygulaması gereken yaptırımlar kadar iĢ güvenliği sadece kiĢisel
yaptırımlarla değil aynı zamanda iĢletmenin korunması da mecbur kılınmıĢtır. Bu
amaçla risklerin belirlenmesi için risk değerlendirmesi uygulaması ortaya konmuĢtur.
Ancak buna rağmen iĢ kazaları sayısında azalma görülmemektedir. Türkiye‟de iĢ
sağlığı ve güvenliği eksikliği üretim ve iĢ hayatının her zaman en önemli sorunları
arasındadır. Bu da geliĢmekte olan ülkelerin en büyük sorunlarından biridir.
MakineleĢme arttıkça çalıĢma Ģartlarındaki riskler de artmıĢtır. Türkiye‟de
çalıĢanların eğitim seviyesinin yetersizliği, iĢletmelerin gerekli iĢ sağlığı ve güvenliği
tedbirlerine uymamaları, iĢ müfettiĢi sayısının ve denetimin yetersizliği gibi nedenler
iĢ kazalarının artmasına neden olmaktadır. Denetimler olmadığı sürece tesislerdeki
yetkili kiĢiler iĢ güvenliği kurallarına uymayı reddetmeye devam edecektir.
2.1.9 ĠĢyeri koĢullarının iĢ kazası ve meslek hastalıkları üzerine etkisi
ĠĢ kazaları ve meslek hastalıklarını önlemek için birçok yönteme baĢvurulmaktadır.
GeliĢmiĢ ülkeler teknolojik geliĢmelerini kullanarak daha az zararla iĢ faaliyetlerini
yerine getirmektedir. Aynı Ģekilde büyük tesislere nazaran küçük iĢletmeler maliyeti
nedeni ile iĢ sağlığı ve güvenliği tedbirlerini almakta zorlanmaktadır. ĠĢ kazalarını ve
12
meslek hastalıklarını önlemek için en önemli adım tehlikeyi kaynağında azaltmaktır.
Bu da küçük iĢletmelere büyük maliyetler getireceği için tercih edilemez. Bunun
yerine tehlikeyi önlemek adına kiĢisel koruyucu donanımlara baĢvurulur. ÇalıĢma
koĢullarına bağlı olarak gerekli kiĢisel koruyucu donanımlar temin edilmelidir.
ÇalıĢma Ģekli, çalıĢma ortamının özellikleri iĢ kazalarına ve uzun vadede meslek
hastalıklarına büyük etki sağlamaktadır. Ayrıca olumsuz ve sağlıksız iĢyeri koĢulları
seneler sonra meslek hastalıkları çıkarabilir.
2.1.10 ĠĢ güvenliği motivasyonu sağlamadaki zorluklar
GeliĢmekte olan ülkelerde, tarımda çözülme, köyden kente hızlı göç, yıllardır tarımla
uğraĢmıĢ, nitelikiz iĢgücünün kentlerde iĢ bulabilmek adına ağır ve tehlikeli iĢlerde
çalıĢmayı kabul etmelerine neden olmaktadır. Söz konusu iĢçiler için, iĢ sağlığı ve
güvenliği hizmetlerinin kapsamı iĢletmeler tarafından tam uygulanmamaktadır.
Güvencesiz çalıĢma, iĢçilerin iĢ sağlığı ve güvenliğini de olumsuz etkilemektedir.
ÇalıĢanlar olumsuz çalıĢma koĢulları yüzünden meydana gelen hastalıklarını uzun
seneler sonra farketmektedirler. Pnömokonyoz gibi belirtileri yıllar sonra ortaya
çıkan hastalıkların varlığı da göz ardı edilmektedir (Zhang, 2010). Sadece Türkiye
de değil tüm ülkelerde çok önemli bir sorundur. Burada en temel neden
eğitimsizliktir. Eğitimsiz ve tehlikelerin farkında olmayan çalıĢan yaĢamını devam
ettirmek için bilmediği tehlikeli iĢlerde çalıĢmayı kabul etmektedir. Bu noktada
yaptığı iĢteki mesleki risklerin ve sonuçlarının çok ağır olabileceğinin farkında
değildir. Bu Ģartlarda çalıĢanı iĢ sağlğı ve güvenliği uygulamaları konusunda hem
bilgilendirmek, eğitmek hem de motive etmekte oldukça zor bir konudur. ĠĢ
güvenliği konsunda çalıĢanı yönlendirebilmek için öncelikle eğitim verilir daha sonra
yarıĢmalar düzenlenir, hedefler konur. Buradaki amaç, çalıĢanı yapmadı gereken
konuda ikna etmektir.
2.1.11 ĠĢ sağlığı ve güvenliği çalıĢmalarında kullanılan istatistik kavramları
2.1.11.1 Kaza sıklık oranı
BelirlenmiĢ bir zaman kesiti içinde (hafta, ay, yıl gibi) meydana gelen ve bir gün
fazlası iĢ göremezliğe neden olan kazaların sayısını belirtmek için kullanılır.
Kazaların ne kadar sık olduğunu göstermektedir. Kaza sayısının toplam çalıĢma
saatine bölümünün 1000000 ile çarpılması ile bulunur (URL-1, t.y).
13
2.1.11.2 Kaza olabilirlik oranı
Takvim yılı içerisindeki ölümlü ve/veya ölümlü olmayan mesleki yaralanmaların
toplam sayısının, aynı yıl içerisinde referans grupta yer alan iĢçilerin toplam sayısına
bölünmesiyle elde edilen değerin 100.000 katsayısı ile çarpılmasıyla hesaplanır. Bu
oran, istatistik verilerinin elde edilmesi ve değerlendirilmesi açısından daha basit ve
sade bir oranı temsil etmektedir. Oran tipleri çeĢitli ülkelerde, istihdam edilen her
100.000 iĢçi, her 100.000 çalıĢan veya her 100.000 sigortalı iĢçi olarak dikkate
alınmaktadır. Uluslararası ÇalıĢma Örgütü (ILO) istatistiklerinde, Sosyal Sigortalar
Kurumu (SSK) istatistikleri kaynaklı olarak alındığından dolayı, Türkiye için her
100.000 sigortalı iĢçi sayısına göre değerlendirme yapılmaktadır. SSK
istatistiklerinde, iĢ kolları bazında iĢ kazası ve meslek hastalığı sonucu ölümlerin
sayısı ayrı ayrı verilmemekte, yalnızca genel toplamdaki ölümlerde iĢ kazası ve
meslek hastalığı ayrımı yapılmaktadır (URL-1, t.y).
2.1.11.3 Kaza ağırlık oranı
Takvim yılı içerisinde ölümlü ve/veya ölümlü olmayan mesleki yaralanmalardan
dolayı toplam kayıp gün sayısının, aynı yıl içerisinde referans grupta yer alan
iĢçilerin çalıĢma saatlerinin toplamına bölünmesiyle elde edilen değerin 1000
katsayısı ile çarpılmasıyla hesaplanır. Bu durumda, kaza ağırlık oranları kazalardan
dolayı toplam kayıp gün sayısının toplam insan çalıĢma saatine bölümünün 1000 ile
çarpılması ile elde edilir. Bu oranın hesaplanması sırasında eğer ölümlü iĢ kazası
veya sürekli iĢ göremezlik durumu mevcut ise, kazalardan dolayı toplam kayıp gün
sayısına, her ölümlü ve/veya sürekli iĢ göremezlik olayı için ayrı ayrı 7500 gün
eklenmesi gerekmektedir (URL-2, t.y).
2.1.12 ĠĢ sağlığı ve güvenliğinde risk değerlendirmesi
4857 Sayılı ĠĢ Kanunu yeni bir yaklaĢım getirmiĢtir. Tesislerde çalıĢanların sağlık ve
güvenliklerini tehdit eden durum ve davranıĢlara karĢı reaktif yaklaĢım yerine
proaktif yaklaĢım uygulanarak, tehlike ve risklere karĢı önceden önlem alınması
gerekliliği getirilmiĢtir. Bununla geri dönüĢü olmayan maddi ve manevi kayıpların
önüne geçilmesi amaçlanmaktadır. Bu nedenle risk değerlendirmesi kavramı ortaya
çıkmıĢtır. Risk değerlendirmesi, çalıĢma ortamı, Ģartları ya da çevrede var olan
tehlikelerden kaynaklanan riskleri, sistematik bir yolla ortaya çıkarmak, yok etmek
14
veya kabul edilebilir seviyeye indirmek için yapılan çalıĢmalardır. Ġnsanların
yaralanmasına, hastalanmasına, malın veya malzemenin hasar görmesine, iĢyeri
ortamının zarar görmesine veya bunların gerçekleĢmesine sebep olabilecek kaynak
veya duruma tehlike denir (TS 18001). Zarar, çalıĢan insanın kazanma gücünün
azalması veya ortadan kalkması, iĢletme için ise ekipman hasarı veya maddi kayıp
anlamına gelmektedir. Risk ise; tehlike dolayısıyla ortaya çıkan bir olayın
oluĢturduğu hasar derecesi ile olayın oluĢma olasılığının bileĢkesidir
(Sabuncu,2005). Risk değerlendirmesi: ĠĢyerinde var olan ya da dıĢarıdan
gelebilecek tehlikelerin belirlenmesi, bu tehlikelerin riske dönüĢmesine yol açan
faktörler ile tehlikelerden kaynaklanan risklerin analiz edilerek derecelendirilmesi ve
kontrol tedbirlerinin kararlaĢtırılması amacıyla yapılması gerekli çalıĢmaları kapsar
(ĠĢ sağlığı ve güvenliği risk değerlendirmesi yönetmeliği, 2012). Risk yönetimi,
insan hayatı ve çevre güvenliği ile ilgili risklerin değerlendirilmesi , iĢ kazası veya
meslek hastalıklarının nedenleri ve bunları etkileyen faktörlerle ilgili en geçerli
bilgiyi toplayarak tehlikelerin ortaya çıkmasını engellemek için etkili bir güvenlik
ağı kurmaktır (Özkılıç, 2005).
2.1.12.1 Risk değerlendirmesi yapılması gereken durumlar
Bir iĢyerinde daha önce risk değerlendirmesi yapılmamıĢ olması,
ĠĢ kazası veya meslek hastalığı meydana gelmesi,
ĠĢ kazalarında artıĢ,
ĠĢ kazası veya meslek hastalığına sebep olmasa dahi iĢyerindeki iĢ sağlığı ve
güvenliğini etkileyecek yangın, patlama vb. ciddi olayların ortaya çıkması,
Yeni hammadde veya yarı mamullerin üretim sürecine katılması,
ĠĢyerinin büyümesi,
Yeni iĢlerin baĢlatılması,
Yeni bir makine veya ekipman alınması,
Yeni ürün devreye alınması,
Mevcut ürün, ekipman, prosesin devre dıĢı kalması,
Teknolojik geliĢmeler, yeni tekniklerin geliĢmesi,
ĠĢ sağlığı ve güvenliği organizasyonundaki değiĢiklikler,
ĠĢ organizasyonu veya iĢ akıĢında değiĢiklikler yapılması,YerleĢim planında
yapılan değiĢiklikler,
15
Yasal düzenlemelerdeki değiĢiklikler, yeni bir mevzuatın yürürlüğe girmesi
veya yeni bir mevzuat yapılması,
durumlarında risk değerlendirmesi yeniden yapılır (URL-3, 2012). Ancak burada
dikkat edilmesi gereken nokta bu yeniden yapılma iĢleminin değiĢikliklerin olduğu
bölüm dahilinde olacağıdır.
2.1.12.2 Tehlikelerin belirlenmesi
Bu adımda, iĢyerinde çalıĢanlara, ürünlere, iĢ ekipmanlarına nelerin zarar
verebileceği belirlenir. Tehlike ve risk belirleme listesi çizelge 2.1‟de gösterilmiĢtir.
Çizelge 2.1: Tehlike ve risk belirleme listesi.
TEHLĠKE RĠSK
Çapak Gözünü kaybetme, yaralanma
Tanımsız kimyasal Patlama, yangın
KKD kullanmama ĠĢ kazası/meslek hastalığı
Yüksekte yapılan çalıĢmalar DüĢme, yaralanma, ölüm
Makina hareketli parçaları El/kol sıkıĢması
Kapalı alanda çalıĢma Zehirlenme, ölüm
Yağlı yer ve bezler Kayıp düĢme,yangın
Yüksek gürültü kaynakları ĠĢitme kaybı
Hasarlı elektrik aksamları Elektrik çarpması, yangın
Hijyen olmaması Enfeksiyon
Düzensiz depolama Acil durumda tahliye zorluğu
2.1.12.3 Tehlikelerin değerlendirilmesi
Tespit edilen tehlikelerden hangi bölüm ve çalıĢanların, nasıl ve ne derece
etkileneceği tespit edilir, listedeki tehlikelerin hangileri için ne tür önlemler alınacağı
ve hangileri için risk derecelendirmesi yapılacağına karar verilir. Tehlikelerin her biri
için ayrı ayrı seçilen risk analizi metoduna göre nasıl uygulanması gerektiğine karar
verilir.
Alınacak önlemler sıraya konur ve önlemlerin hemen ortadan durumdakiler
uygulamaya alınır ve tehlikenin tekrar ortaya çıkmaması için uygun bir kontrol
periyodu belirlenir. Maliyet ve zaman gerektiren önlemler için risk
değerlendirmesindeki risk değerine göre sıra belirlenir.
16
2.1.12.4 Denetim, izleme, gözden geçirme ve gerekli hallerde iyileĢtirme
ÇalıĢılan yerde gerçekleĢtirilen risk değerlendirmesinin bütün adımları ve nasıl
uygulandığı gözlemlenir. Bu durumda düzeltilemeyen yerler tespit edilir ve gerekli
görülen yerlerde güncelleme yapılır. Küçük tesislerde tehlikeler genellikle kolaylıkla
giderilebilecek boyuttadırlar. Ancak büyük tesislerde denetim için kapsamlı
çalıĢmalar yapılması gerekmektedir. Bu nedenle ekipler kurulur. Ġlgili birim
sorumluları periyotlar halinde denetimler gereçekleĢtirir. Daha iyi sonuçlar almak
için sorumlu kiĢiler bu tespitleri yazılı olarak ilgili kiĢilere bildirir. Bu sebeple,
tesisler biraz uğraĢ ve masraf ile iĢ sağlığı ve güvenliği konusunda daha iyi
seviyelere getirilebilir. Bu sayede iĢ sağlığı ve güvenliğinde risk değerlendirmesi
amacına ulaĢmıĢ olur.
2.1.13 Risk değerlendirme metodolojileri
ĠĢ sağlığı ve güvenliğinde eski yaklaĢımda tehlike bazlı düĢünce esas alınıp toplu
koruma önlemlerinden çok kiĢisel korunma önlemleri öne çıkmaktayken, yeni
yaklaĢımda ise risk bazlı düĢünce esas alınmıĢ, proaktif olma ve önleyici tedbirler
dediğimiz toplu koruma önlemleri önem kazanmıĢtır (Özgür, 2013). Ġki temel risk
analizi yöntemi mevcuttur. Bunlar, kantitatif (nice) ve kalitatif (nitel) yöntemlerdir.
Kantitatif risk analizinde, risk değeri hesaplanırken sayısal yöntemler kullanılır.
Kalitatif risk analizinde ise tehlikenin olma ihtimali, Ģiddeti gibi faktörlerine sayısal
değerler konur. Bu değerle daha sonra matematiksel yöntemler ile hesaplanır ve risk
değeri bulunur. Kalitatif risk analizi riski hesaplarken ve ifade ederken numerik
değerler yerine yüksek, çok yüksek gibi tanımlayıcı değerler kullanır (Özkılıç, 2005).
Tüm tesislere ve iĢyerlerine uygulanabilecek bir risk değerlendirme metodolojisi
bulunmamaktadır. Çünkü, her iĢyerinin kendine özel farklı tehlikeleri vardır. Her
metod kendine özgü bir sistem içinde risk değerlendirmesi yapılmasını sağlar. Bir
tesiste risk değerlendirmesi yapılırken gerek tek kiĢi gerekse uzmanlar tarafından
kurulan bir ekip olsun en önemli adım o tesiste hangi yöntemin uygulanacağına karar
vermektir. Ancak bu Ģekilde verimli ve doğru bir değerlendirme yapılır ve hem
maliyet hem de emek açısından en doğru sonuçlarla karĢılaĢılır. Hangi risk
değerlendirme metodunun seçileceğine karar verilirken tesisin tehlike sınıfı, o tesiste
yapılan iĢlemler, üretilen ürünler, o ürünler için sağlanan ortam koĢulları, tesisin
büyüklüğü gibi faktörler göz önünde bulundurulur. YanlıĢ uygulanan metodoloji
nedeniyle güvenlik önlemlerinin alınmasında gecikme olacaktır veya önlemler
17
alınamadan kaza oluĢacaktır. Doğru tespit edilen tehlikeler iĢyerinde yanlıĢ güvenlik
önlemlerin alınması önler. Ġnsanlarda yanlıĢ güvenlik bilincini değiĢtirir. Bu da ancak
doğru metodolojinin seçilmesi ile olur.
Doğru risk değerlendirme metodolojisinin seçilmesi, iĢ kazası ve meslek
hastalıklarının önlenmesine, tesislerde güvenli çalıĢma ortamı sağlanmasına, sağlık
harcamalarının azalmasına, verimin ve üretilen maddelerdeki kalite seviyesinin
artmasına katkı sağlayacaktır. Bazı risk değerlendirme metodolojileri ;
Fine Kinney metodu,
Olursa ne olur? Metodu,
L tipi matris metodu
Hata ağacı analizi
X tipi matris metodu
Tehlike ve iĢletilebilme çalıĢması metodu
Olay ağacı analizi
Neden – sonuç analizi
Olası hata türleri ve etki analizi
2.1.13.1 Fine kinney metodu
Fine kinney metodu çoğu tesise uygun üç değiĢkenin bulunduğu bir risk
değerlendirme metodudur. Tesisin durumuna göre değiĢkenlik gösterebilen değerlere
sahiptir. Bu nedenle çalıĢılan alanda hangi iĢler yapıldığı, tesisin durumu ve
özelliklerini ince ayrıntıları ile tanımlamak gerekmektedir. Fine-Kinney metodu,
risklerin seviyeleri belirlenirken en yüksekten en düĢüğe sıralarken, hangi tehlikenin
öncelikle giderilmesi konusunda kullanılan bir metoddur. Fine-Kinney metodunda,
ihtimal, Ģiddet ve frekans değerleri tespit edilir. Risk Değeri hesaplanırken bu üç
değer, ihtimal, frekans ve derece birbiri ile çarpılır. Ġhtimal, tehlikelerden
kaynaklanan zarar veya hasarın gerçekleĢme olasılığıdır. Ġhtimal, frekans ve derece
belirlenirken mevcut çalıĢma Ģartları ve kontroller dikkate alınarak en kötü
durumlara göre değerlendirilme yapılır. Eğer bir tesiste risk değerlendirmesi ilk defa
yapılıyorsa olasılıklar hep en kötü olasılık olarak düĢünülmelidir. Bu nedenle
olasılıklar mümkün olduğunca yüksek alınmalıdır. Tesisteki düzeltici faaliyetler
frekans veya Ģiddet değerlerini etkilemez, yalnızca olasılığı etkiler. Ġhtimal değerleri
ve açıklamaları çizelge 2.2‟de verilmiĢtir.
18
Çizelge 2.2: Ġhtimal skalası.
OLASILIK/ĠHTĠMAL
DEĞERĠ
AÇIKLAMA
10 Kesin beklenir (Sürekli)
6 Oldukça yüksek (Sıklıkla)
3 Olası (Ara Sıra)
1 Mümkün ama düĢük (Nadir)
0,5 Beklenmez ama mümkün
0,2 Beklenmez (Çok Nadir)
Frekans, tehlikeye maruz kalma sıklığıdır. Frekans değerleri ve açıklamaları çizelge
2.3‟te verilmiĢtir. Burada bir tehlikenin olma sıklığı ölçülür. Buna göre bir değer
kabul edilir. ĠĢin gerektirdiği durumlara göre karar verilmektedir. Bir olayın olma
frekansı yapılan iĢin özelliğine göre değiĢir. Bir tesiste saatte birkaç defa olabilirken,
baĢka bir tesiste yılda bir bir defa meydana gelme sıklığı ile karĢılaĢılabilir. Bu
durumda frekans değerleri hesaplanırken en önemli husus tesisin yaptığı iĢi ve
mevcut durumunun çok iyi tespit edilmesidir.
Çizelge 2.3: Frekans skalası.
FREKANS DEĞERĠ AÇIKLAMA
10 1 saatte birkaç defa
6 Günde bir veya birkaç defa
3 Haftada bir veya birkaç defa
2 Ayda bir veya birkaç defa
1 Yılda birkaç defa
0,5 Yılda bir veya daha seyrek
Derece, tehlikenin gerçekleĢmesi halinde insan ve iĢyeri üzerinde oluĢturacağı zarar
ya da hasarın Ģiddetidir. ġiddet değeri olay meydana geldiğinde ortaya çıkan hasara
görer tespit edilir. ġiddet değerleri ve açıklamaları çizelge 2.4‟te verilmiĢtir.
19
Çizelge 2.4: ġiddet skalası.
ġĠDDET DEĞERĠ AÇIKLAMA
100 Birden fazla ölümlü kaza
40 Öldürücü kaza
15 Kalıcı hasar, iĢ kaybı
7 Önemli hasar, dıĢ ilkyardım
3 Küçük hasar, dahili ilkyardım
1 Ucuz atlatma
Sonuçların değerlendirilmesi aĢağıdaki çizelge 2.5‟da gösterilmiĢtir.
Çizelge 2.5: Risk düzeyine karar ve eylem.
RĠSK DEĞERĠ RĠSK DEĞERLENDĠRME SONUCU
R>400 Ġġ DURDURULMALI ve hemen önlem alınmalı
200<R<400 ÇOK ÖNEMLĠ, aksiyon planına alınmalı
70<R<200 ÖNEMLĠ, aksiyon planına alınmalı, takip edilmeli
20<R<70 AKSĠYON PLANINA ALINMALI, gözetim altında tutulmalı
R<20 ÖNCELĠKLĠ DEĞĠL, aksiyon planına alınmayabilinir
2.1.13.2 Olursa ne olur? metodu
Yapılan iĢin özelliğine göre iĢin herhangi bir aĢamasında uygulanabilen Olursa ne
olur? metodu, tesis ziyaretleri sırasında tercih edilir. Olursa ne olur metodu
mühendislerden ve baĢka diğer kiĢilerden meydana gelen, süreçleri ve prosedürleri
inceleyen bir ekip tarafından gerçekleĢtirilebilir. Umulmadık bir olay olması halinde
ne olabileceğini tespit etmeye çalıĢan bir ekiptir. Ziyaretler sırasında potansiyel
tehlikelerin tespit edilme oranı daha yüksektir. Daha az tecrübeye sahip, risk
değerlendirme yapan uzmanlar tarafından yürütülebilen bu metoddur. Burada genel
soru Olursa Ne Olur?‟dur. Bu metod baĢtan aĢağıya bu sorulara verilen cevaplara
dayanır. KarĢılaĢılan aksaklıkların muhtemel sonuçları tespit edilir ve bu
20
proseslerden sorumlu kiĢiler tarafından bunlar için tavsiyeler adım adım yazılır.
Bilgiler çizelge 2.6‟daki gibi yazılı döküman edilir. Risk değerlendirmesinde,
tehlikelerin çeĢidini belirlemek için kullanılır. Buradaki tavsiyeler değerlendirilir.
Yapılan risk değerlendirmesinde, risk değerlendirmesi yapan kiĢi odağını sadece bir
alana verebilir. Ayrıca risk analizi yapan kiĢinin bilgi birikim ve tecrübesi noktadaki
tehlikeyi görmesine olanak vermez. Bu durumda risk değerlendirme yapan analistin
o tesiste yapılan iĢlemi bilmesi çok önemlidir. Bu metod çeĢitli disiplinlerdeki takım
üyelerinin tecrübelerine dayanması ve bu takımdaki üyelerin tecrübelerine göre
sonuçların çok fazla etkilenmesi nedeniyle informal bir metoddur (URL-4, t.y).
Çizelge 2.6: Olursa ne olur yazılı format örneği.
Olursa
ne olur?
Sonuç Tavsiye Sorumlu
Personel
Alınan
eylemin
zamanı
1... Olursa ne
olur?
2... Olursa ne
olur?
3... Olursa ne
olur?
2.1.13.3 L tipi matris metod
L Tipi Matris özellikle sebep-sonuç iliĢkilerinin değerlendirilmesinde kullanılan bir
risk değerlendirme yöntemidir. Basit bir metoddur. Bu nedenle daha çok tek baĢına
risk değerlendirmesi yapmak zorunda olan uzmanlar tarafından tercih edilmektedir.
Bu durumda farklı çalıĢma alanlarından farklı prosesler içeren iĢler için risk
değerlendirmesi yapan uzmanın birikimine göre metodun baĢarı değeri değiĢir.
Çünkü tesis tanımak tehlikelerin tespitinde çok büyük rol oynamaktadır. Bu tür
iĢletmelerde özellilkle aciliyet gerektiren ve biran evvel önlem alınması gerekli olan
tehlikelerin tespitinin yapılabilmesi için kullanılmalıdır. L tipi matris metodu ile
öncelikle bir olayın gerçekleĢme ihtimali ölçümü yapılır. Daha sonra gerçekleĢmesi
takdirinde derecelendirilmesi ve ölçümü yapılır. Bir olayın gerçekleĢme ihtimali
çizelge 2.7‟de gösterilmiĢtir.
21
Çizelge 2.7: Bir olayın gerçekleĢme ihtimali.
ĠHTĠMAL ORTAYA ÇIKMASI ĠÇĠN
DERECELENDĠRME
BASAMAKLARI
Çok küçük Hemen hemen hiç
Küçük Çok az(yılda bir kez), sadece anormal
durumlarda
Orta Az ( yılda birkaç kez)
Yüksek Sıklıkla (ayda bir)
Çok yüksek Çok sıklıkla(haftada bir,hergün), normal
çalıĢma Ģartlarında
Bir olay gerçekleĢtiği takdirde Ģiddeti çizelge 2.8‟de gösterilmiĢtir. GerçekleĢme
ihtimali hesaplanırken tesisin, çalıĢılan alanın özellikleri çok iyi bilinmelidir. Tespit
edilen ihtimal risk skoru ihtimal ve zarar derecesinin çarpımından elde edilir ve
tablodaki yerine yazılır.
Çizelge 2.8: Bir olay gerçekleĢtiği takdirde Ģiddeti.
SONUÇ DERECELENDĠRME
Çok hafif ĠĢ saati kaybı yok, ilkyardım gerektiren
Hafif ĠĢ günü kaybı yok, kalıcı etkisi olmayan
ayakta tedavi ilk yardım gerektiren
Orta Hafif yaralanma, yatarak tedavi gerekir
Ciddi Ciddi yaralanma, uzun süreli tedavi,
meslek hastalığı
Çok ciddi Ölüm, sürekli iĢ göremezlik
22
Yukardaki tablolardan elde edilen değerler matris risk değerlendirmesi için
oluĢturulmuĢ risk değerlendirme tablosunda doldurulur. Bu eylemlere dayanarak en
büyük değerden en küçük değere doğru oluĢabilecek riskler için gerekli önlemler
alınması gerektiği belirtilir. Değerler için çizelge 2.9‟daki risk derecelendirmeye
karĢılık gelen rakamsal değerler alınır.
Çizelge 2.9 : L tipi matris risk derecelendirme.
Ġhtimal Çok hafif Hafif Orta Ciddi Çok ciddi
1 Çok
küçük
1 anlamsız 2 düĢük 3 düĢük 4 düĢük 5 düĢük
2 Küçük 2düĢük 4 düĢük 6 düĢük 8 orta 10 orta
3 Orta
derecede
3 düĢük 6 düĢük 9 orta 12 orta 15 yüksek
4 Yüksek 4 düĢük 8 orta 12 orta 16 yüksek 20 yüksek
5 Çok
yüksek
5 düĢük 10 orta 15 yüksek 20 yüksek 25 tolere
edilmez
Daha sonra çizelge 2.10‟da belirtilen eylemlere bakılır ve buna göre en büyük
değerden baĢlayarak riskler için alınması gereken önlemler alınır. Tehlikeler tespit
edilirken bazı belirsizlikler meydana gelebilir. Bu belirsizlikler L tipi matris
metodunun güvenilirliğini olumsuz yönde etkiler. Metodun uygulanım esnasında
Ģiddet değeri verilirken bir tehlikenin gerçekleĢmesi halinde en olası muhtemel
yaralanma türü düĢünülür. Çünkü daha az değer verilirse dikkate alınma olasılığı
azalır.
Çok tehlikeli ve tehlikeli snıflarda yer alan büyük tesis, fabrika ve iĢletmelerde
olabilecek riskler çok fazla olacağından dolayı verimli bir risk yönetimi sağlamak
çok zordur. Bu nedenle bu metod özellikle sebep-sonuç iliĢkilerinin
değerlendirilmesinde kullanılır. Farklı iĢlemler içeren değiĢik üretim hatlarında daha
çok analistin tecrübesine dayanacağından baĢarı oranı verimli ifade edilemez.
ĠĢletmelerde özellilkle aciliyet gerektiren durumları belirlemede kullanılır.
23
Çizelge 2.10: Sonucun kabul edilebilirlik değerleri.
SONUÇ
EYLEM
Katlanılamaz Riskler (25)
Belirlenen risk kabul edilebilir bir
seviyeye düĢürülünceye kadar iĢ
baĢlatılmamalı eğer devam eden bir
faaliyet varsa derhal durdurulmalıdır.
GerçekleĢtirilen faaliyetlere rağmen riski
düĢürmek mümkün olmuyorsa, faaliyet
engellenmelidir.
Önemli Riskler (15,16,20) Belirlenen risk azaltılıncaya kadar iĢ
baĢlatılmamalı eğer devam eden bir
faaliyet varsa derhal durdurulmalıdır.
Risk iĢin devam etmesi ile ilgiliyse acil
önlem alınmalı ve bu önlemler
sonucunda faaliyetin devamına karar
verilmelidir.
Orta Düzeydeki Riskler (8,9,10,12) Belirlenen riskleri düĢürmek için
faaliyetler baĢlatılmalıdır. Risk azaltma
önlemleri zaman alabilir.
Katlanılabilir Riskler (2,3,4,5,6) Belirlenen riskleri ortadan kaldırmak için
ilave kontrol proseslerine ihtiyaç
olmayabilir. Ancak mevcut kontroller
sürdürülmeli ve bu kontrollerin
sürdürüldüğü denetlenmelidir.
Önemsiz Belirlenen riskleri ortadan kaldırmak için
kontrol
2.1.13.4 Hata ağacı analizi
Hata ağacı analizi kavramı (FTA), 1962 yılında Bell Telefon Laboratuvarlarında,
Mınutemen kıtalararası balistik füze hedefleme kontrol sisteminin güvenlik
değerlendirmesini gerçekleĢtirmek maksadıyla dizayn edilmiĢtir (Özkılıç, 2005).
Hata ağacı analizi metodu, bir tesisteki devam eden üretim ve diğer iĢlemler ile
alakalı oluĢan hataların nedenlerinin ve önlemlerini aĢama aĢama bir Ģema üzerinde
göstermektedir. Öncelikle analizi yapılacak alan seçilir. Seçilen bölümde yapılan
iĢlemler, prosesteki arızalar, tehlikler, hatalar tespit edilir. O iĢlemde risk neden
24
olduğu belirlenir, tanımlanır ve bunun altındaki bütün sebebleri yazılır. Bu sırada bu
nedenler oval daireler içinde riskle bütünleĢtirilir. Bu iĢlemler her bir risk için asıl
sebebe ulaĢılıncaya kadar devam edilir. Tüm bu aĢamalarda düzenleyici ve önleyici
iĢlemlerde tanımlanır. FTA'nın asıl amacı hataların nedeni, makina ve insan kaynaklı
hataların neden olduğunu göstermektir.
FTA tek bir hatayı odak noktası belirler. FTA daha çok geniĢ ve çeĢitliliği olan risk
değerlendirmesi gerektiren tesislerde kullanılır. FTA kullanıĢlı bir risk değerlendirme
metodudur. Çünkü kalitatiftir ve hatayı bileĢenlerine bölerek analiz eder. Bu sayede
hatayı oluĢturan etmenlerin tespit edilmesi ve onarılmasını sağlar. FTA'dan kazanılan
veriler birtakım proseslerin ne gibi hatalara neden olacağı hakkında bilgi verir. Bütün
bu hataları ve nedenleri görüntülemede metodun kendine özgü periyodu çıkarılmıĢ
olur.
2.1.13.5 X tipi matris metodu
X tipi matris metodu, tecrübeli bir ekip ve bunu yönetebilecek bir takım lideri
eĢliğinde ciddi bir çalıĢma ve performans gerektiren bir metoddur. Bu tip risk
değerlendirme metodu daha komplike ve çözülmesi zor üretim hatlarına sahip
tesislere uygulanabilir. Tek baĢına bir uzmanın risk değerlendirme yapmasına
elveriĢli değildir.
Risk değerlendirmesine baĢlamadan önce çalıĢılacak tesiste bir bölüm seçilir. Seçilen
bölüm ya da konu ile alakalı 5 yıllık geçmiĢ kaza geçmiĢi araĢtırmasına ihtiyaç
duyulan bir metoddur. Daha önce meydana gelmiĢ bir kazanın tekrarlama ihtimali
üzerinde çalıĢılır. Yapılan çalıĢma neticesinde riski yok etmek için ele alınması
gereken önlemler için maliyet araĢtırması yapılır.
Matris diyagramları bir probleme veya olaya iĢtirak eden veya problem veya olay
üzerinde etkisi olan faktörlerin, parametrelerin tanımlanmasını ve aralarındaki
iliĢkinin belirlenmesini sağlar (URL-5, t.y). Matris diyagramının temel avantajı; her
çift değiĢken arasındaki iliĢkinin derecesini grafiksel olarak göstermesidir (Özkılıç,
2005).
X tipi matris metodu ile risk değerlendirmesi yapılması için kullanılan bazı çizelgeler
kullanılır. ĠĢletme içerisinde seçilen bölüm veya olay için bulunan tehlikenin
gerçekleĢme ihtmali çizelge 2.11 kullanılarak bulunur.
25
Çizelge 2.11: Olayın gerçekleĢme ihtimali.
Çizelge 2.12 kullanılarak da bu tehlike için bulunan mevcut kontroller
derecelendirilir.
Çizelge 2.12: Seçilen Bölümde ya da Yapılan Görev Üzerindeki Kontroller.
SONUÇ KONTROL LĠSTESĠ
VAR Kontrol var, sistemin çalıĢması
ekipmanla da takip ediliyor
ORTA Kontrol var, ancak birim amiri gözetimi
ile yapılıyor
ZAYIF Belli aralıklarla çalıĢanların uyarılması
sağlanıyor
YOK Tamamen çalıĢanın insiyatifinde
OLASILIK DERECELENDĠRME
ÇOK YÜKSEK Basit ekipman hatası veya valf hatası,
hortumdan sızıntı veya hergünkü normal
Ģartlar altında gerçekleĢebilecek insan
hatası.
YÜKSEK Ġkili ekipman hatası, ekipmandan sızıntı
veya hortum yırtılması, borulamada
kırılma, insan hatası
ORTA Ġnsan hatası ile ekipman hatasının
kombinasyonu veya proses hattındaki
veya borulamalarında hata
KÜÇÜK Çoklu ekipman, valf, insan, boru hattı
hatası veya tanklardaki, proses
kaplarındaki spontane geliĢen hatalar
ÇOK KÜÇÜK Sadece Olağanüstü durumlarda
gerçekleĢir
26
2.1.13.6 Tehlike ve iĢletilebilme çalıĢması metodolojisi
Tehlike ve iĢletilebilme çalıĢması metodlojisi ilk olarak kimya geliĢtirilmiĢtir.
Buradaki asıl amaç özellikle bu sanayinin kendine özgü tehlikelerini belirleyerek o
yönde ilerlemektir. Multi disipliner bir tim tarafından, kaza odaklarının saptanması,
analizleri ve ortadan kaldırılmaları için uygulanır (Özkılıç, 2005). Burada çalıĢma
için oluĢturulan ekibe bazı sorular sorulur ve bu tehlikelerin meydana gelip
gelmemesi halinde sonucun ne olacağı saptanmaya çalıĢılır.
Tehlike ve iĢletilebilme çalıĢması metodu kimya sektörü için tehliklerin belirlenmesi
aĢamasında yapılan iĢlemleri tanımlanması ve bu iĢlemler yapılırken hangi adımlar
izleniyor belirlenmesi için kullanılır. Bu alanda geniĢ kabül görmüĢ bir metoddur,
çünkü bir prosesteki sapmaların etkilerinin tespit edilmesini ve normal koĢullar
altındaki prosesle karĢılaĢtırma yapılma imkanı sağlar.
Anahtar kelimeler, dizayn parametreleri ve tablolar kullanılır. Fazla, az ve hiç gibi
kelimelere dayanır. Bu ana kelimeler basınç, sıcaklık vb. gibi parametrelerin mevcut
durumlarını nitelemek için kullanılır. Herbir durumda analist, nedenler, sonuçlar ve
düzeltici durumlar ile ifade eder. Analiz çok özverili bir takım tarafından
gerçekleĢtirilmelidir ve bir lider eĢliğinde çalıĢmalarına devam etmelidir. Bu takım
aĢağıdaki kiĢilerden oluĢur:
Fabrikanın iĢveren vekili
Fabrika müdürü
ĠĢ Sağlığı ve Güvenliği Uzmanı
ĠĢletme (Proses) Mühendisi
Sistem ve Otomasyon Mühendisi
Elektrik Mühendisi
ĠnĢaat Mühendisi (Gerekli ise)
2.1.13.7 Olay ağacı analizi
Bir kazanın operatör hataları ve sistemdeki bozukluklar ile nereye ilerleyeceğini
görmek için olay analizi metodu seçilir. Kantitatif bir analiz sistemidir. Kaza öncesi
ve kaza sonrası durumları gösterdiğinden sonuç analizinde kullanılan baĢlıca
tekniktir (Seber, 2012). Kaza öncesi ve kaza sonrası durumları gösterdiğinden sonuç
analizinde kullanılan baĢlıca tekniktir ( Özkılıç, 2005).
27
2.1.13.8 Neden – sonuç analizi
Bu teknik nükleer enerji santrallerinin risk analizinde kullanılmak üzere Danimarka
labaratuvarlarında yaratılmıĢtır (Özkılıç, 2005). Neden - Sonuç analizi, Hata Ağacı
metodu ile Olay Ağacı analizinin karıĢımıdır. Bu meted neden ve sonuç analizini
harmanlar. Detaylı bir neden sonuç diyagramı, balık kılçığı Ģeklindedir. Bu sebeple
Balık Kılçığı Diyagramı olarak da adlandırılabilir.
2.1.13.9 Olası hata türleri ve etki analizi metodolojisi
Hata Türü ve Etkileri Analizi (FMEA), ABD ordusunda oluĢturulmuĢtur. Bu
metodda ilk olarak planlama yapılır. FMEA„nın oluĢturulması için özel prosedürlerin
ve belli kuralların tanımlanması ile devam eder. Daha sonra potansiyel hata türleri
tanımlanır. Hata türleri ve bunların etkileri değerlendirilir. Bu hataların önlenmesi ve
kontrol altına alınması için önlemler belirlenir. Sonuçlar belgelendirilir. Olası hata
türleri ve etki analizi metodolojisi daha çok teknoloji sanayileri, uzay, kimya
endüstrisi ve otomobil sektröründe tercih edilir. Uygulanması basit olan bu metod
çok fazla teorik bilgiye ihtiyaç duyulmaz. Orta seviyede tecrübeli deneyimi bir risk
değerlendirme ekibi tarafından gerçekleĢtirilebilir.
2.2 5S Sistematiği
5S, Japonya‟da doğmuĢ bir yönetim sistematiğidir. Japonca baĢ harfleri S ile
baĢlayan 5 kelimenin iĢyerlerinde düzeninin sağlanmasının, gereksiz malzeme
stokunun engellenmesinin, çalıĢan verimliliğinin arttırılmasının, düzgün ve kolay
ulaĢılır arĢivleme yapılmasının, malzeme ve iĢgücü israfının azaltılmasının
sağlanması amacıyla bir araya getirilip uygulanması ile oluĢturulan bir sistematiktir
(KeleĢ ve diğ, 2013). Tesislere yalın üretim tekniği sağlar. 5S uygulamasındaki amaç
gereksiz malzemelerin çalıĢılan ortamdan uzaklaĢtırılması, ortamın düzenlenmesi,
malzemeye kolay ulaĢmadır. 5S her prosesin düzeltilmesi ile baĢlar
(Michalska ve Szewieczek, 2007). Tesisler iĢgücü ve verimlilik kaybı yaĢamamak
için belli bir sistem doğrultusunda falliyelerini sürdürmektedir. Düzen sağlandığı
zaman sorunlar kolay tespit edilir, sorunlara müdahale kolay olur. 5S sistematiği ile
beraber çalıĢanlara çeĢitli eğitimler verilir. Bunun sonucunda çalıĢanların da bakıĢ
açılarında tesise karĢı olumlu yaklaĢımlar oluĢur. Düzenli iĢyerlerinde çalıĢanlar
dikkatlerini ve enerjilerini neden sorusuna yanıt aramaktansa nasıl çözülür sorusu
28
için zaman harcarlar. 5S sistematiği çalıĢanların bilinçlenmesine katkı sağlar bu
sayede de tesisler sürekli olarak geliĢime açık hale gelirler. Tesislerde iĢ güvenliği,
makina ve ekipman, kalite, iĢyeri düzeni ve temizliği gibi konular 5S sistematiği
sayesinde belli bir seviyeye ulaĢır. Bu da çalıĢanların verimlilik ve motivasyonuna
büyük katkılar sağlar. 5S direk çalıĢanlar tarafından uygulanabilen bir sistemdir. 5S
sistematiği çalıĢanlara güvenli çalıĢma ortamı sağlar, iĢyerine ait olma duygusunu
hissettirir ve ekip çalıĢmasını geliĢtirir. ÇalıĢma güvenliği ortamı, ortamın kalitesine
bağlı olduğu kadar çalıĢanın algısına da bağlıdır (Gödelek, 2005). 5S sistematiğini
tüm çalıĢanların etkili bir Ģekilde uygulaması gerekmektedir. Uygulamada istenen
baĢarının elde edilmesi ve sürekliliğinin sağlanması için Ģirketin üst yönetiminden
operatör seviyesine kadar herkesin metodolojiye inancı ve desteği Ģarttır (URL-6,
2015). Bu felsefe, bir yönetim aracı olarak, etkin bir çalıĢma ortamının
oluĢturulmasına olanak sağladığından, son yıllarda, özellikle kurumsal iĢletmelerde
sıklıkla uygulanır hale gelmiĢtir (Keles, 2013). 5S‟in uygulama aĢamaları kısaca
aĢağıdaki Ģekilde özetlenebilir:
2.2.1 Ayıklama
Ayıklama safhası artık ihtiyaç duyulmayan malzemelerin çalıĢma ortamından
uzaklaĢtırıĢmasını sağlayan süreçtir. Ayıklama, yararlı ve yararsız cihazların
ayrılmasını teĢvik eder, böylece kullanılmayan malzemenin ortamdan
uzaklaĢtırılması temelini oluĢturur (Malik, 2014). Ayıklama adımı baĢtan sona
çalıĢılan alanda her Ģeyi sınıflandırma temeline dayanır. Burada amaç gereksiz
malzemeleri ortamdan uzaklaĢtırıp, yanlıĢ yerdeki eĢyaları doğru yere koymaktır.
Sınıflandırmanın gerçekleĢtirilmesi için gerekli olan Ģeyleri, gereksiz olan Ģeylerden
ayırmak ve gerekli olanları elden geldiğince az sayıda ve uygun yerlerde
bulundurmaktır (URL-7, t.y ). Bir çok tesis bir gün lazım olur o yüzden dursun
mantığı ile aslında ihtiyaç duymayacakları ekipman bulundurur. Bu tür gereksiz
malzeme ve ekipmanlar bir süre sonra artarak çeĢitli problemlere neden olurlar.
Gereksiz malzeme sonunda çöp olur. Eğer ayıklama iĢlemi yapılırsa ayrılan
malzemeye baĢka bir bölümün ihtiyacı olabilir. Böylece çöpe atılmaktan kurtarılır.
EĢyalar iĢe yaradığı sürece ortamda tutulmalıdır. Bu kapsamda ayıklama adımında
neyin atılacağını, neyin, nasıl saklanacağını ve saklananlara daha sonra nasıl
ulaĢılacağını bilmek çok önemlidir. Daha sonra ayıklanan malzemee sınıflandırılır.
29
2.2.2 Düzenleme
ÇalıĢma ortamında sürekli ihtiyaç duyulan malzeme ve ekipmanların, kısa sürede ve
kolaylıkla bulunması ve kullanılması için yapılan tertip aĢamasıdır (Keles,2013).
Düzenlemedeki amaç gerekli malzeme nerede tutulur, nasıl saklanaır, herkes
tarafından nasıl kolay bulunur ve malzeme doğru yerinde olmadığında farkedilmesini
kolaylaĢtırmaktır. Bu adımda düzenleme iĢlemi sırasında her malzemeye bir isim
verilir. Daha sonra kullanım sıklığına göre yer tespit edilir ve buna göre etiketlenir.
Bu süreç, tüm çalıĢanların katılımı ile toplu bir Ģekilde gerçekleĢtirilir. Düzenlilik
için temel amaç herĢey için bir yer olması ve herĢeyin yerli yerinde olmasıdır.
Ġnsanlar problemlere yol açmasına rağmen, kullandıkları alanları düzensiz
bırakmaktadır. Yaya yollarında geliĢi güzel bırakılan eĢyaların olduğu yerlerden
geçen insanlar bu eĢyalara takılıp, sendeleyebilir veya devrilebilir ve ara yollar,
geçiĢler tam olarak tanımlanmazsa forklift ve arabalar parçaların, ekipmanın ve
insanın üstüne doğru hareket edebilir. Açıkta ve arızalı, ekli kablolar, düzensiz veya
tehlikeli olarak depolanan kimyasallar, düzensiz olarak elle kontrol edilen veya
stoklanan ömrünü tamamlamıĢ malzemeler tehlikeli olabilir. Malzemeleri, parçaları
veya dosyaları arama süresi prosese gereksiz zaman ilave eder. Düzenleme her
alanda her Ģekilde olabilir. EĢya ve malzemleri düzenleme olduğu gibi otobanlardaki
yol çizgileri ve bilgi levhaları gibi çizim yapılarak da insanların güvenlik içinde
araba kullanması sağlanabilir (URL-8, t.y).
2.2.3 Temizleme
Her zaman temiz ve bakımlı çalıĢma ortamı sağlamak, malzeme ve ekipmanların
temiz tutulması ve korunması amacıyla yapılan çalıĢmaları ifade etmektedir
(Keles,2013). Temizlik; sadece temizleyerek eĢyayı güzel görünür hale getirmek
değildir. ÇalıĢma alanı ve ekipmanların her zaman en üst çalıĢma koĢullarında tutan
ve problemleri önceden haber veren bir yoldur (URL-9, t.y). Temiz bir ortam için
olabilecek öncelikle ayıklama ve düzenleme adımlarını gerçekleĢtiriği olabilecek
kirliliği önlemek gerekir. Öncelikle kirliliğin nedenlerinin saptama ve kirlilik
kaynağını ortadan kaldırmak gerekir. Daha sonra kirliliği kolayca ve çabuk ortadan
kaldırabilecek Ģekilde makine ve ekipmanlar düzenlenmelidir. Her çalıĢan kendi araç
gerecinin ve çalıĢma sahasının temizliğini ve temel koruyucu bakımını yapmalıdır.
Bu Ģekilde her Ģeyi temiz tutulabilinir. Bu aĢamada hangi malzemenin, kimin
30
tarafından, hangi malzeme ile temizleneceği önceden planlanır. Kendi çalıĢma
alanını çalıĢan temiz tutmakla yükümlüdür. Temizlik sırasında iĢ güvenliğine iliĢkin
kurallara uyulur. Böylece çalıĢılan ortam bir sonraki çalıĢma gününe hazır olur.
Temizlenen ekipman daha uzun vade kullanılabilir. Bu sayede de bakım ve onarım
için kaybedilen zaman ve emek azalır.
2.2.4 StandartlaĢtırma/süreklilik
5S uygulamasındaki ayıklama, düzen ve temizlik adımlarında uygulananların
sürekliliğinin sağlanmasıdır. Uygulama adımlarını sürekli kılmak için kontrol
edilmesi gerekir. StandartlaĢma adımı diğer adımların devamı için çok önemlidir,
çünkü yeni bir faaliyet yapmakt değil iĢ yerlerinizde olmasını istediğiniz koĢulların
sürdürülmesini ile ilgildir. Burada hedef gerekli olan eĢyaların çalıĢma alanında
olmasıdır. Geri kalan her Ģeyin yerli yerinde olması, alınan eĢyanın yerine
konmasıdır.
Temizlik ve düzen durumunu devam ettirilmesini sağlamak uzun vadede üretimi
durdurup tekrar temizlik yapmaktan çok daha verimli sonuç sağlar.
StandartlaĢtırmanın temel amacı; iĢyerinizdeki iyileĢtirilmiĢ durumların
sürdürülebilmesi için ana noktalar yaratmaktır. StandartlaĢtırma, ayıklama
düzenleme ve temizlemedeki uygulamaların görsel hale gelmesi için yapılır. Bu
aĢamada 5S koĢullarının izlenmesi ve sürdürülmesi esas alınır. KarĢılaĢılan sorunlar
takım çalıĢması ile giderilir. Gerektikçe yeniden düzenleme yapılarak sürekli geliĢme
sağlanır. Raflar etiketlenir her Ģeyin yerli yerinde olması temin edilir. StandartlaĢma
için kontrol adımları belirlenirken önce neyi, nasıl ne derece standartlaĢtıracağımıza
karar verilir.
2.2.5 Disiplin
4 adımı birbiri ile bütünleĢtiren ve süreçlerin tamamını kapsayan adımdır. Tüm iĢ
süreçlerinde devamlılığın sağlanmasının yanı sıra; çalıĢanların eğitimi, kurum
bağlılığının oluĢturulması, iyileĢtirmelerin duyurulması, kampanyalar yapılması ve
çalıĢma gruplarının ödüllendirmesi gibi adımları da kapsamaktadır (Keles, 2013).
Kuralların tüm çalıĢanlar tarafından benimsenip uygulanması sağlanmalıdır. Bu
adımın düzgün uygulanabilmesi için üst yönetimin desteği Ģarttır. Disiplin
uygulamasında plan yapılması bu plan doğrultusunda hem eğitimlerin hem de
kontrollerin sürdürülmesi gerekmektedir. ÇalıĢanların tümünün 5S sistematiği
31
konusunda bilgilendirilmelidir. Böylece neden yapıldığını ve yararlarını gören
çalıĢan bu konuda disiplinli bir Ģekilde uygulamasına devam eder. Burada en önemli
husulardan biri de uygulamaların görsel olarak desteklenmesidir. Bu saye de sürekli
hatırlatma yolu ile disiplin adımı uygulanmıĢ olur.
2.2.6 5S sistematiğinin iĢletmeye sağladığı yararlar
5S uygulaması tesislere sadece görsel güzellik getirdiği için uygulanmaz. 5S
faaliyetleri çalıĢanlara bulundukları ortamda ve yaptıkları iĢte, motivasyon ve
performansını etkileyecek bir çok önemli yarar sağlar. Bu yaralardan en önemlisi iĢ
güvenliğidir. Çünkü çalıĢılan alan ne kadar düzenli ve temiz ise o ortamda iĢ
faaliyetlerini sürdürmek o kadar daha güvenlidir. Düzen ve temizlik adımları
sonrasında iĢyerlerinde iĢ kazalarına neden olacak gereksiz malzeme ortadan kalkar.
Yangınlara ve patlamalara neden oalcak dağınık malzemeleri ortamdan uzaklaĢtırır.
Düzenlenen eĢyalar kullanım esnasında kolay ulaĢım sağlanacağı için bu sırada
meydana gelebilecek kazaları da önler. Ayrıca eĢya aramak için harcanan zamanı
azaltır. Herhangi bir malzeme eksik ise bu malzemeyi bulmak kolaylaĢır. Tesisin
normal durumundan farklı bir durum var ise hemen farkedilir. Sorunlar daha hızlı ve
kolay tespit edilir.
Hazırlanan görsel tabela ve yazılar ile hem eĢyaların ne Ģekilde duracağını ve yerini
hem de insanların ne Ģekilde davranacağını gösterir. Etiketleme adımı ile insanların
makina, ekipman ve eĢyaların yerini kolayca ve zaman kaybetmeden bulmalarını
sağlar. En önemli noktalardan bir tanesi ise, temiz ve düzen sağlanmıĢ bir ortamda
çalıĢmak o ortamda çalıĢanlara moral ve motivasyon sağlar. ĠĢi sahiplenme ve iĢe
bağlılık artar.
Arızalar doğru zamanda doğru yerde kolay tespit olacağından makine arızaları
minimuma iner. Bu sistem tüm çalıĢanaların katılacağı ve beraberlik duysunu
geliĢtireceği bir sistemdir. Günlük temizlik olacağından üretim için kullanılacak
hammade, makine, ekipman, çalıĢma ortamı temiz olur. Böylece hem ortaya çıkan
ürün kalitesi hem de makinalardaki arızların bulunması artmıĢ olur. 5S
uygulamasında çalıĢanlara çeĢitli sorumluluklar verilir. Bu Ģekilde çalıĢanların
yetkileri artınca iĢlerine olan bağlılıkları da artar. KiĢiler birbirini motive edecek
önerilerle sistemi uygularlar. Bu sayede takım çalıĢması artar.
32
33
3. SAYAÇ ÜRETĠM TESĠSĠ
Sayaç üretiminde faaliyet gösteren tesis 1969 yılında faaliyete baĢlamıĢtır. Tesisin
ana faaliyeti ev ve sanayi tipi sayaç imalatıdır. Ancak bünyesindeki tahahhüt bölümü
ile beraber, ihtiyaca göre çeĢitli alt taĢeronlar kullanarak iĢtigal alanına giren
konularda anahtar teslim projeler gerçekleĢtirmektedir. Bunlar; Basınç DüĢürme ve
Ölçüm Ġstasyonları, G4 Ev Tipi Doğalgaz Sayacı, Servis Regülatörleri, Rotary Tip
Gaz Sayaçları, Ticari ve / veya Ġstatistiki Ölçümlere Uygun Türbinmetreler, Gaz
Kromatografları, Lokal SCADA Olarak ÇalıĢma Modüllerine Haiz Elektronik Hacim
Düzelticiler, AkıĢ Bilgisayarları, Test / Kalibrayon Üniteleri‟dir. Ayrıca seramik
kalıp üretimi de yaparak bağlı olduğu diğer gruplara kalıp temini yapmaktadır. Bu
çalıĢmada sadece ev tipi doğalgaz sayaç üretimi konu alınmıĢtır. Tesis Türkiye ve
yurtdıĢına satıĢ yapmaktadır. Türkiye sayaç üretiminin %33‟ünü karĢılamaktadır.
2015 yılında Türkiye de 321.119 adet ev tipi sayaç üretmiĢtir. Tesiste toplam 230
kiĢi : 70 idari personel, 160 iĢçi görev almaktadır. Firma gerekli durumlarda vardiyalı
çalıĢmaktadır. Tesis 26.51.10 “Gaz sıvı veya elektrik üretim sayaçlarının imalatı”
NACE kodu ile tehlikeli sınıfta faaliyet göstermektedir.
3.1 Tesiste Kullanılan Hammadde ve Diğer Malzemeler
Tesiste üretilen sayaçların plastik parçaları plastik enjeksiyon bölümünde firma
içerisinde üretilirken, diğer malzemeler iç ve dıĢ tedarikçilerden temin edilmektedir.
Plastik malzemelerin üretiminde 7 adet hammadde kullanılmaktadır. Bunlardan en
yüksek oran Mitsubishi Engineering-Plastics Corp - Acetal (POM) Copolymer‟dir.
Tesiste 2015 yılında tüketilen hammaddeleri gösteren bilgiler çizelge 3.1 de
verilmiĢtir.
34
Çizelge 3.1 : Tesiste kullanılan hammaddeler ve miktarları.
Hammadde Miktar Birim
Delrin 7055 381080 kg
Mitsubishi POM-C F20 3957000 kg
Mitsubishi POM-C F20 Black 1800 kg
Delrin P 500 1000 kg
FX-11J MĠTSUBĠSHĠ 104400 kg
POLYETILEN I20 8300 kg
HOSTAFORM 7500 kg
3.2 Tesiste Kullanılan Kimyasallar
Tüm tesiste üretimde çok fazla kimyasallar kullanılmamaktadır. Doğalgaz sayaç
imalat hattında kullanılan kimyasallar çizelge 3.2‟de gösterilmiĢtir. Burada kullanılan
kimyasallar montaj hattı esnasında kullanılır. Bunlar sayacı oluĢturan malzemleri
yapıĢtırma ve bu yapıĢtırıcıyı temizleme esnasında kullanılmaktadır.
Çizelge 3.2 : Tesiste kullanılan kimyasallar.
Tanımı Kullanım Amacı Kullanım Yeri
Loxeal 55-37 YapıĢtırma Sayaç iç komple imalatı
Loxeal 85-21 YapıĢtırma Sayaç iç komple imalatı
Sika cleaning paste YapıĢtırıcı temizleme Sayaç imalatı
35
3.3 Sayaç Üretim
Tesis sayaç üretimi için gerekli olan parçalardan plastik olanları kendi bünyesinde
üretmektedir. Kullanılacak hammaddeler tesise girdikten sonra kalite bölümü
tarafından gerekli kontroller yapılır. Öncelikle kullanılacak hammaddenin prosese
uygun olup olmadığı incelenir. Uygun ise ambara gönderilir. Değilse red kararı
verilir. Ambardan alınan hammaddeler plastik enjeksiyon bölümünde kullanılır ve
sayaç için gerekli plastik parçalar burada basılır. KarıĢtırma ünitesinde granül
haldeki hammadde ve gerekli ise boya kapalı bir sistemde karıĢımı sağlanır. Önceki
üretimden fazlalık olan plastik malzeme kırma iĢlemine tabi tutulduktan sonra ihtiyaç
varsa yeni hammaddeye karıĢtırılır. Kırma malzeme ile karıĢan hammadde
kurutucuya konur. Kurutmadaki iĢlemi hammadde torbası açıldıktan sonra ortamdaki
nemi hemen çektiği için yapılmaktadır. Daha sonra kullanılan malzemenin cinsine
göre enjeksiyon makinesinin ısısı ve diğer parametleri ayarlanır. Bu parametreler
kuruma sıcaklığı, kuruma zamanı, baskı sıcaklığı, kalıp ısısı, enjeksiyon basıncı,
çekme payı, spesifik yoğunluk, sıcaklık direncidir. Hammadde temin edilen firmadan
alınan bilgiler doğrultusunda kullanılan hammaddeye göre bu parametreler ayarlanır.
Daha sonra baskı iĢlemi yapılır. Tesiste üretilen plastik parçalar ve hangi
hammaddeden üretildiği çizelge 3.3‟te verilmiĢtir. Bazı kritik parçalar yurtdıĢı
tedarikçilerden, metal parçalar yurtiçi tedarikçiden temin edilmektedir. Plastik
parçalar basıldıktan sonra ambara sevk edilir. Ambardan montaj bölümüne
gönderilen plastik parçalar yurtiçi ve yurtdıĢı tedarikçilerden temin edilen diğer
parçalarla birleĢtirilir. ġekil 3.1‟de doğalgaz sayaç üretim akım Ģeması verilmiĢtir.
Montajda birleĢtirilen parçaların kaçak testi, su testi, bilgisayar testi ve kalibrasyon
iĢlemi yapılır yapılır. Basınç kaybı ve donüĢ kontrolü de yapıldıktan sonra paketleme
iĢlemi yapılır ve bitmiĢ ürün ambara teslim edilir. Tesis sipariĢe yönelik
çalıĢmaktadır. SipariĢler senelik alınır ve üretime baĢlanır.
36
Çizelge 3.3 : Tesiste üretilen plastik parçalar ve kullanılan hammaddeler.
Üretilen malzeme Hammadde
ANA GÖVDE
Delrin 7055/MITSUBĠSHI
F20 YENĠ ARA PLAKA
YENĠ HUNĠ GÖVDESĠ
DĠYAFRAM DĠRSEĞĠ
DĠYAFRAM KOLU
DĠYAFRAM DĠSK-DIġ
MITSUBĠSHI F20
DĠYAFRAM DĠSK-ĠÇ
MITSUBĠSHI F20
VALF SÜRÜCÜSÜ
KISA KOL
BAKALĠT SÜRÜCÜ KIZAĞI Delrin 7055
ÇATAL NUMARATÖR DĠġLĠSĠ
KONTRA PULU
TOZ KAPAĞI 1 1/4"
POLIETĠLEN I20
DĠġLĠ KÖPRÜSÜ
MĠTSUBISHI FX-11J
MANYETĠK MĠL AKTARICI
Delrin 7055 MANYETĠK MĠL YATAĞI
MANYETĠK KAPLĠN AKTARICI
MANYETĠK KAPLĠN YATAĞI
SI-G4 YENĠ ORTA DĠġLĠ
DELRIN P 500
SI-G4 YENĠ ARA DĠġLĠ
SI-G4 ORTA DĠġLĠ
SI-G4 YENĠ ORTA DĠġLĠ
SI-G4 YENĠ ARA DĠġLĠ
37
Ambardan malzeme
çekilir
Ana gövde grubuna
kapak ve diyafram
montajı yapılır
Kaçak testi yapılır
Kaçak testinden geçen
gövde grubu montajı
Ġç komple malzemenin
mmetal kapaklara montajı
Ön kalibrasyon
Su ve bilgisayar testi yapılır
Basınç kaybı ve dönüş kontrolü
Huni grubu
montajı
Göbek miline ayar
Ayar parçasına kısa kol
Hata analizi
Düzeltici işlem kararı
Sökme işlemi
sonrası kullanıcak
malzemenin
Demontaj
RED
RED
Paketleme
ġekil 3.1 : Doğalgaz sayaç üretim akım Ģeması.
38
3.4 Tesiste Üretimden Kaynaklanan Atıklar
Tesiste endüstriyel atıkların yönetimi ile ilgili iĢlemler düzenli takip altındadır. Tesis
kaynaklı atıklar ile ilgili bertaraf, gerikazanım ve diğer metotlar ile ilgili araĢtırmalar
detaylı bir Ģekilde yapılıp, T.C. Çevre ve ġehircilik Bakanlığı‟ndan lisanslı
kuruluĢlar seçilmektedir. ListelenmiĢ olan atıkların hepsi atığın cinsine göre uygun
kaplarda toplanır. Tehlikeli olanlar Tehlikeli Atık Geçici Depolama Sahası‟nda
muhafaza edilerek belirli sürelerle Bakanlık tarafından lisanslı tesislere geri
dönüĢüme veya bertarafa gönderilir. Evsel atıklar, kağıt karton vb tehlikesiz atıklar
ise Belediyelerin kendilerine ait geridönüĢüm veya bertaraf tesislerine gönderilir.
Tüm tesiste oluĢan 2015 yılında oluĢan atıklar Ģekil 3.2‟de verilmiĢtir.
ġekil 3.2 : Tesis kaynaklı atıklar.
Tesisin tüm birimlerinde farklı tehlikesiz atıklar ortaya çıkmaktadır ve kodları
çizelge 3.4‟te verilmiĢtir.
39
Çizelge 3.4: Türlerine göre tehlikesiz atık kaynakları ve kodları.
Faaliyet
alanları
Faaliyet/ĠĢlem OluĢan
tehlikesiz atıklar
Atık kod Atık Miktar
(kg)
Üretim
Tesis geneli
Ġdari bina
Yazı iĢleri
Paketleme
Temel Ġhtiyaç
Kağıt ve karton 20 01 01 6500
Üretim
Tesis geneli
Ġdari bina
Üretim firesi
Temel ihtiyaç
malzemeleri
Plastikler 20 01 39 5500
Tesis geneli Yemekhane
Çay ocağı
KarıĢık belediye
atıkları
20 03 01 3000
Tesis geneli Elektronik
ekipmanların
kullanımı
Elektronik atık 20 01 36 500
Tesisin tümünde oluĢan tehlikeli atıklar ve kodları çizelge 3.5‟te verilmiĢtir.
Çizelge 3.5 : Türlerine göre tehlikeli atık kaynakları ve kodları.
Faaliyet
alanları
Faaliyet/ĠĢlem OluĢan tehlikeli
atıklar Atık kod Atık
Miktar (kg)
Üretim Makine temizlik ve
bakım iĢleri, temizlik
Kontamine bez 15 02 02 4000
Bakım Tamir, bakım,
onarım faaliyetleri
Atık yağ 12 01 09 500
Üretim Kimyasal kullanımı Kontamine ambalaj 15 01 10 3000
Tüm tesis Aydınlatma sistemi Flüoresan lambalar 20 01 21 35
3.5 Tehlikeli Atık Geçici Depolama Alanı Özellikleri
Tesisimizde gerçekleĢtirilen üretim sonucu oluĢan atıkların geçici olarak depolandığı
“Geçici Depolama Sahası” oluĢturulurken Tehlikeli Atıkların Kontrolü Yönetmeliği
Madde 9 “Atık üreticilerinin yükümlülükleri” bölümü “m” bendinde belirtilen
esaslar dikkate alınmıĢtır. Tesisin sınırları içerisinde oluĢturulan Geçici Atık
40
Depolama Sahasının kapasitesi en az 6 aylık atık birikmesine yetecek Ģekilde ve
zemini beton zemin olarak tasarlanmıĢtır. Yağmurdan korunmak için sundurma çatı
ile kapatılmıĢtır. Etrafı baĢkalarının girmesini engelleyecek Ģekilde kapatılmıĢtır.
Geçici Atık Depolama Sahasında bulunan atıklardan olabilecek dökülme ve
sızmalara karĢı taban eğimli tasarlanmıĢ ve sızdırmaz bir havuzda toplanması için
gerekli tasarımlar yapılmıĢtır. Ayrıca atık sahasında absorban maddeler hazır
bulunmaktadır. OluĢabilecek herhangi bir yangına müdahale için uygun yangın
söndürücüler sahada hazır bulundurulmaktadır. Sahaya getirilen atıklar uygun
konteyner ve varillerde ağızları kapalı Ģekilde depolanmaktadır. Atıkların
bulundukları konteynerlerin üzerleri atık cinslerine göre uygun etiketler ile
etiketlenmiĢtir. Sahanın üzerinde tehlikeli atık sahası olduğunu belirtir bir levha
bulunmaktadır.
41
4. SAYAÇ ÜRETĠM TESĠSĠN Ġġ SAĞLIĞI VE GÜVENLĠĞĠ AÇISINDAN
DEĞERLENDĠRĠLMESĠ
4.1 Tesiste Görülen ĠĢ Kazaları
ĠĢ sağlığı ve güvenliği tehlike sınıflarına çok tehlikeli, tehlikeli ve az tehhlikeli
olarak üç sınıf mevcuttur. Tesis tehlikeli sınıfta yer almaktadır. Yapılan iĢlemlerde
tehlikeli sınıf için yasaların gerektirdiklerine göre faaliyetlerini devam ettirmektedir.
Bu kapsamda eğitimler, tatbikatlar yasalarda belirtilen periyotlarda
gerçekleĢtirilmektedir. Bu da iĢ kazalarını minimuma indirmektedir. ĠĢletmedeki son
üç yıla ait iĢ kaza raporları incelendiğinde 28 iĢ kazası meydana gelmiĢtir. Bu 28 iĢ
kazasından 22 tanesi sayaç üretim prosesi sırasında meydana gelen ufak sıyrıklar,
kesilmeler ve ezilmelerdir. Tesiste herhangi bir meslek hastalığına veya ölümlü iĢ
kazasına rastlanmamıĢtır. Tesiste iĢ sağlığı ve güvenliği kurulu toplantılarında iĢ
kazaları en önemli konu olarak ele alınmaktadır. Bu kapsamda tehlikeler kaynağında
önlenemiyorsa kiĢisel koruyucu donanım sağlanarak üretime devam edilmektedir.
Tesiste sayaç üretimi prosesinde görülen iĢ kazası sayısı çizelge 4.1‟de gösterilmiĢtir.
Çizelge 4.1: Tesiste sayaç üretim prosesinde görülen iĢ kazaları sayıları.
Yıllar Tüm
tesisteki iĢ
kazası sayısı
Sayaç
üretimindeki
iĢ kazası
sayısı
ĠĢçi sayısı Sayaç
üretimindeki
iĢçi sayısı
ĠĢ kazası
türü
2015 8 6 230 76 Hafif
yaralanma
2014 9 7 220 72 Hafif
yaralanma
2013 11 9 225 65 Hafif
yaralanma
42
Tesiste görülen kazaların sebepleri ve yüzde dilimleri hesaplanarak çizelge 4.2‟de
verilmiĢtir.
Çizelge 4.2 : Sayaç üretim bölümünde görülen kazaların sebep ve yüzdeleri.
Kaza Sebepleri Kaza Sayısı Oran
El sıkıĢması 9 %41
Hafif sıyrık 8 %36
Göze madde sıçraması 3 %14
Elde tahriĢ 2 %9
Çizelge 4.2‟de oranlara baktığımızda en çok kaza %41 oranla el sıkıĢması, %36
oranla hafif sıyrık Ģeklinde olmuĢtur. El sıkıĢması ve hafif sıyrıkların büyük bir pay
oluĢturmasının asıl nedeni genel bir önlem alınamamasıdır. Montaj hattına gelen
malzemelerin taĢındıkları sepetlerin arasına veya karton kutu ile malzeme taĢıma
sırasında yanlıĢ taĢıma Ģekli sonucunda el sıkıĢması olayı meydana gelmektedir. Bu
kazaların asıl nedeni dikkatsizlik ve acele edilmesidir. Hafif sıyrıkların nedeni ise
sayaç monte edilirken kullanılan yapıĢtırıcı bir gün süre ile bekletildikten sonra taĢan
kısımların falçata kullanarak kesilmesidir. Eldiven kullanımı bu aĢamada mümkün
değildir. Göze madde sıçraması sayaç tamir-bakım esnasında söküm kısmında
parçaların yan keski ile kesilmesi sırasında plastik parça sıçraması ile meydana
gelmiĢtir. Sayaç yapıĢtırma esnasında kullanılan kimyasal eldiven delinmesi sonucu
ele bulaĢarak tahriĢ meydana getirmiĢtir. Daha sonra kimyasal değiĢtirilmiĢtir.
4.2 Tesiste Yapılan ĠĢ Sağlığı ve Güvenliği Faaliyetleri
Tesiste ĠĢ Kanunu, tüzük, yönetmelik ve yönergelerin doğrultusunda yasal hükümler
çerçevesinde çeĢitli faaliyetler, muayeneler, eğitim çalıĢmaları yapılmaktadır.
4.2.1 ĠĢyeri hekimi ve iĢ güvenliği uzmanı
ĠĢletme tehlikeli sınıfta olduğu için yönetmelik gereği bir adet iĢ güvenliği uzmanı ve
bir adet iĢyeri hekimi bulundurmaktadır. ĠĢ sağlığı ve güvenliği tespit ve öneri defteri
düzenli olarak doldurulmaktadır. ĠĢyeri hekimi ve iĢ güvenliği uzmanı iĢveren vekili
43
ile beraber koordineli çalıĢmaktadır. Bu kapsamda kurul toplantıları yapılmakta,
alınan kararlar uygulanmakta ve haftalık ĠSG raporları oluĢturulmaktadır.
4.2.2 ÇalıĢanların eğitimi
Tüm çalıĢanlara yönetmelikte belirtilen sürelere uygun biçimde iĢ sağlığı ve
güvenliği eğitimi verilmektedir. Bu süre tehlikeli sınıftaki tesis için en az 12 saat
olarak belirlenmiĢtir. Bu eğitimler imza karĢılığı kayıt altına alınmaktadır. ĠĢ Sağlığı
ve Güvenliği Eğitiminin amacı, iĢyerlerinde sağlıklı ve güvenli bir ortamı temin
etmek, iĢ kazalarını ve meslek hastalıklarını azaltmak, çalıĢanları yasal hak ve
sorumlulukları konusunda bilgilendirmek, onların karĢı karĢıya bulundukları mesleki
riskler ile bu risklere karĢı alınması gerekli tedbirleri öğretmek ve iĢ sağlığı ve
güvenliği bilincini oluĢturarak uygun davranıĢ kazandırmaktır. Tesiste tüm personel
temel iĢ güvenliği ve hijyen eğitimi almıĢtır. Diğer eğitimler ilgili birimlerce
belirlenip yapılan iĢ ile orantılı aldırılmaktadır. Eğitimler ilgili yönetmelikler göz
önünde bulundurularak belirli periyotlarla gerçekleĢtirilmektedir.
4.2.3 ĠĢ elbisesi
ĠĢçilere iĢin gerektirdiği Ģekilde, vücudun çalıĢma sırasında dıĢ etkenlere karĢı
korunması için uygun iĢ elbiseleri verilir. Yırtık, sökük, bol elbiseler
giyilmemektedir. ĠĢ elbiselerinin yakaları kapalıdır. ÇalıĢma sırasında yüzük, saat ve
bilezik takılmamaktadır. Özel amaçlı çalıĢanlara yaptıkları iĢe uygun elbise ve
ekipmanları temin edilir. Örneğin bakım bölümündeki personele elektrik çarpmasına
karĢı antistatik ayakkabı verilmiĢtir.
4.2.4 Malzeme güvenlik bilgi formları
Kimyasal maddelerle çalıĢmalarda sağlık ve güvenlik önlemleri hakkında yönetmelik
madde 6‟ya göre iĢyerinde kullanılan tüm kimyasal maddelerin malzeme güvenlik
bilgi formları firmada mevcuttur. EK A bölümünde paylaĢılmıĢtır.
4.2.5 Sağlık denetimi
Tüm çalıĢanların sağlık raporları mevcuttur. ĠĢe yeni baĢlayan personel sağlık
kontrollerinin yapıldığını gösteren belgeler olmadan iĢe alınmamaktadır. Bu belgeler
iĢyeri hekimi tarafından incelenir, sağlık raporu düzenlenir. Mevzuatta belirtilenler
44
haricinde periyodik olarak yapılması gereken tetkiklere ve hangi periyotta
yapılacağına iĢyeri hekimi karar vermektedir.
4.2.6 Yangın tatbikatı
Tesiste en geç yılda bir defa yangın ve tahliye tatbikatı yapılmakatadır. Yangın
ekibindekilere konusunda uzman kiĢi tarafından eğitim verilmektedir. Bu eğitimler
sertifikalanıp kiĢilerin dosyalarında muhafaza edilmektedir.
4.2.7 Uyarı ve güvenlik iĢaretleri
Tesiste gerekli her yere ve gözle görülür Ģekilde uyarı levhaları asılmıĢtır. ġekil 4.1
de gösterilmektedir.
ġekil 4.1: Uyarı levhaları.
4.2.8 Topraklama
ĠĢyeri genelinde elektrik ve topraklama tesisatının, basınçlı kapların (kompresör,
hidrofor, kazan vb.), kaldırma ekipmanlarının (vinç, forklift, transpalet vb.) ve
asansörün muayeneleri en geç yılda bir defa yetkili kiĢilere yaptırılmaktadır.
4.2.9 Ġlkyardım
ĠĢyeri genelinde gerekli ilk yardım malzemeleri çalıĢanların ulaĢabileceği Ģekilde
bulundurulmaktadır. Bu dolapların birer sorumlusu (ilk yardım eğitimi almıĢ
kiĢilerden) vardır ve malzemelerin takibini yapmaktadır. Firmada 16 kiĢi ilkyardım
eğitimi almıĢtır.
4.2.10 Acil durum planları
Acil durum planının amacı, tüm iĢyerleri için tasarım veya kuruluĢ aĢamasından
baĢlamak üzere acil durumların belirlenmesi, bunların olumsuz etkilerini önleyici
ve sınırlandırıcı tedbirlerin alınması, görevlendirilecek kiĢilerin belirlenmesi, acil
45
durum müdahale ve tahliye yöntemlerinin oluĢturulması ve dokümante edilmesidir.
ĠĢyerinde meydana gelebilecek acil durumlar aĢağıdaki hususlar dikkate alınarak
belirlenir:
Risk değerlendirmesi sonuçları.
Yangın, tehlikeli kimyasal maddelerden kaynaklanan yayılım ve patlama
ihtimali.
Ġlk yardım ve tahliye gerektirecek olaylar.
Doğal afetlerin meydana gelme ihtimali.
Sabotaj ve terör ihtimali.
ġekil 4.2 : Acil durum plan organizasyonu.
4.2.11 Tesiste fine kinney metodu kullanılarak yapılan risk değerlendirme
Tüm tesiste Fine Kinney metodu kullanılarak risk analizi çalıĢması yapılmıĢtır. Bu
çalıĢmada sayaç üretiminin esas yeri olan tesisin plastik enjeksiyon ve montaj
bölümlerinde yapılan risk analizi çalıĢması incelenmiĢtir. Tesisin ilgili alanlarında
çalıĢma Ģartları incelenmiĢtir. Bu inceleme sonucunda ortaya çıkabilecek tehlikeler
tespit edilmiĢtir. Risk değerlendirme iĢlemine baĢlamadan önce çizelge 4.3‟te
belirtilen kontrol listesi doldurulmuĢtur. Bu listede 11 soru vardır. Sorular
cevaplanınca risk değerlendirmesine baĢlamadan önce tesisin durumu da ortaya
çıkar. Bu kontrol listesinde 11 sorununda cevabı evet çıkmıĢtır. Risk
değerlendirmesi, acil durum eylem planı ve iĢ sağlığı ve güvenliği temel eğitimleri
tesiste mevcuttur.
ACİL DURUM KOORDİNASYON
SORUMLUSU
İLKYARDIM EKİBİ YANGINLA
MÜCADELE EKİBİ
ARAMA KURTARMA VE TAHLİYE EKİBİ
46
Çizelge 4.3 : Kontrol listesi.
Sıra
No ĠĢ Sağlığı ve Güvenliği Organizasyonu Evet Hayır
1
ĠĢ sağlığı ve güvenliği hizmetlerinin sunulması için iĢ
güvenliği uzmanı görevlendirildi mi?
(6331 sayılı ĠĢ Sağlığı ve Güvenliği Kanunu Madde 6)
X
2
ĠĢ sağlığı ve güvenliği hizmetlerinin sunulması için iĢyeri
hekiminden hizmet alınıyor mu?
(6331 sayılı ĠĢ Sağlığı ve Güvenliği Kanunu Madde 6)
X
3 ĠĢyerinde risk değerlendirmesi yapıldı mı?
(6331 sayılı ĠĢ Sağlığı ve Güvenliği Kanunu Madde 10) X
4 ĠĢyerinde acil durum planlaması yapıldı mı?
(6331 sayılı ĠĢ Sağlığı ve Güvenliği Kanunu Madde 11) X
5
ĠĢyerinde iĢ kazaları ve meslek hastalıkları kayıt altına
alınıp SGK‟ya bildiriliyor mu?
(6331 sayılı ĠĢ Sağlığı ve Güvenliği Kanunu Madde 14)
X
6 ÇalıĢanlara gerekli sağlık gözetimi yapılıyor mu?
(6331 sayılı ĠĢ Sağlığı ve Güvenliği Kanunu Madde 15) X
7
ÇalıĢanlara temel iĢ sağlığı ve güvenliği eğitimleri verildi
mi?
(6331 sayılı ĠĢ Sağlığı ve Güvenliği Kanunu Madde 17)
X
8
ÇalıĢan temsilcisi / temsilcileri belirlendi mi?
(6331 sayılı ĠĢ Sağlığı ve Güvenliği Kanunu Madde 20)
X
9 ĠĢyerinde iĢ sağlığı ve güvenliği kurulu oluĢturuldu mu?
(6331 sayılı ĠĢ Sağlığı ve Güvenliği Kanunu Madde 22) X
10
ĠĢyerinin niteliğine uygun bir iĢ sağlığı ve güvenliği iç
yönergesi hazırlandı mı?
(ĠĢ Sağlığı ve Güvenliği Kurulları Hakkında Yön. Madde
8)
X
11
Onaylı defter uygun biçimde tutuluyor mu?
(ĠĢ Sağlığı ve Güvenliği Hizmetleri Yönetmeliği Madde
7)
X
47
Daha sonra risk değerlendirmesinin ilk adımı olan tehlikelerin belirlenmesi için tesis
incelenmiĢtir. Sayaç üretim hattındaki tehlike kaynakları ve riskleri çizelge 4.4‟te
gösterilmiĢtir.
Çizelge 4.4 : Üretim hattındaki tehlike kaynakları ve riskleri.
Tehlike Kaynağı
Tehlike
Risk
Yangın dolabı, tüpleri ve
diğer yangın ekipmanlarının
önüne istifleme yapılması
Yangın esnasında ilgili
ekipmanlara
ulaĢamama sonucu
yanıgının artması
Yaralanma, ölüm
Ġlkyardım ekipmanlarının
Sağlık ve Güvenlik
ĠĢaretleri Yönetmeliğine
uygun Ģekilde
iĢaretlenmemesi, yeterli ilk
yardım malzeme ve
ekipmanı bulunmaması
ĠĢ kazası sonrası ilk
müdahalenin
yapılamaması
Yaralanma
Acil çıkıĢ yolları üzerinde
istifleme yapılması
Acil durum esnasında
tahliyenin geç
yapılması veya
yapılamaması
Yaralanma, ölüm
KiĢisel koruyucu
donanımların form ile
teslim edilmemesi ve
yerlerinin tanımsız olması
KKD kullanmama
sonucu yapılan iĢin
özelliğine göre hasar
görme
Yaralanma, ölüm
Kullanılmayan her türlü
makina ve ekipmanın
çalıĢma alanında olması
Takılıp düĢme Yaralanma
Kullanılan alet ve
aparatların temizlenmeden
geliĢigüzel bırakılması
Zemine yağ damlaması
sonucu düĢme, aletlerin
vücudun herhangi bir
yerine batması
Yaralanma, ölüm
48
Çizelge 4.4 (devam) : Üretim hattındaki tehlike kaynakları ve riskleri.
Tehlike Kaynağı Tehlike Risk
Makinelerin kullanım,
bakım ve güvenlik
talimatları olmaması ve
açıkta kablolar olması
Yetkisiz kiĢiler
tarafından kullanım
olması sonucu kiĢilere
zarar vermesi
Yaralanma, ölüm
Elektrik çapması
Yaralanma, ölüm
Kimyasal malzemelerin
tanımsız ve dağınık Ģekilde
üretimde bulunması
YanlıĢ kullanım sonucu
zehirlenme ( yanlıĢlıkla
içilme, yiyecek
maddelerine karıĢtırma)
Yaralanma, ölüm
YanlıĢ depolama sonucu
patlama, yangın çıkması
Yaralanma, ölüm
Yaya yolu üzerine
malzeme istifi yapılması
Takılıp düĢme, malzeme
hasarı
Küçük hasar
Acil durumda tahliye
yapılmasına engel
olması
Yaralanma, ölüm
Vinçlerin yetkisiz kiĢiler
tarafından kullanımı,
periyodik kontrollerinin
yapılmamıĢ olmaması
Kontrolü yapılmayan
vincin düĢmesi
Yaralanma, ölüm, malzeme
hasarı
Yetkisiz kiĢilerce yük
kaldırılması sonucu
yüke hakim olamama
sonucu düĢmesi
Hatalı istifleme
Malzeme düĢmesi
Yaralanma, ölüm
Makina topraklamalarının
olmaması
Elektrik çarpması
Yaralanma, ölüm
Makina koruyucularının
olmaması
El sıkıĢması
Yaralanma
49
Belirlenen tehlikelerin olasılığı çizelge 4.5‟ten, frekans değeri çizelge 4.6‟dan ve
Ģiddet değeri çizelge 4.7‟den alınmıĢtır.
Çizelge 4.5: Riskin oluĢma olasılığı.
OLASILIK
DEĞERĠ
AÇIKLAMA
10 Kesin beklenir
6 Oldukça yüksek
3 Olası
1 Mümkün ama düĢük
0,5 Beklenmez ama mümkün
0,2 Beklenmez
Çizelge 4.6 : Frekans skalası.
FREKANS DEĞERĠ AÇIKLAMA
10 1 saatte birkaç defa
6 Günde bir veya birkaç defa
3 Haftada bir veya birkaç defa
2 Ayda bir veya birkaç defa
1 Yılda birkaç defa
0,5 Yılda bir veya daha seyrek
Çizelge 4.7 : ġiddet skalası.
ġĠDDET DEĞERĠ AÇIKLAMA
100 Birden fazla ölümlü kaza
40 Öldürücü kaza
15 Kalıcı hasar, iĢ kaybı
7 Önemli hasar, dıĢ ilkyardım
3 Küçük hasar, dahili ilkyardım
1 Ucuz atlatma
50
Sonuçların değerlendirilmesi aĢağıdaki çizelge 4.8‟de gösterilmiĢtir. Risklerin
tespitinde 6331 sayılı kanun ve bağlı olunan yönetmelikler göz önünde
bulundurulmuĢtur.
Çizelge 4.8 : Risk düzeyine karar ve eylem.
RĠSK DEĞERĠ RĠSK DEĞERLENDĠRME SONUCU
R>400 Ġġ DURDURULMALI ve hemen önlem alınmalı
200<R<400 ÇOK ÖNEMLĠ, aksiyon planına alınmalı
70<R<200 ÖNEMLĠ, aksiyon planına alınmalı, takip edilmeli
20<R<70 AKSĠYON PLANINA ALINMALI, gözetim altında tutulmalı
R<20 ÖNCELĠKLĠ DEĞĠL, aksiyon planına alınmayabilinir
4.3 Tesiste 5S sistematiğinin uygulanması
Tesiste 5S uygulaması, ilgili iĢletmedeki; iĢ yeri düzeni, sağlıklı ve güvenli
çalıĢma ortamı, evrak ayıklama ve arĢivleme, çalıĢanların belgeye ulaĢım kolaylığı
gibi uygulamaların belirlenerek ortaya konulduğu bir sistematiktir. Bu kapsamda
çalıĢmada tesiste kullanılan performans, kontrol vs. formları, kırmızı etiketler,
temizlik ve bakım kartları, kontrol çizelgeleri incelenmiĢ ve örneklenmiĢtir. Tesiste
ünite temsilcisi atanması ile baĢlayan sistematik; saha sorumlularının belirlenmesi,
etiketlenmelerin yapılması, raf uygulaması, saha temizlik kontrol çizelgesinin
oluĢturulması, makine-ekipman temizlik bakım kontrol kartının hazırlanması,
denetim ekiplerinin kurulup denetimin yapılması, bu denetimlerin sonuçlarının saha
kontrol formuna iĢlenmesi ve puanlama yapılması ve denetim adımları ile
sonlanmaktadır. Her birimin, kendi içinde bu sistematik döngüyü tamamlaması
vasıtasıyla toplamda 5S‟in tesisin her biriminde uygulanması ve genele yayılması
sağlanmaktadır. Gereksiz malzeme sonunda çöp olur. Eğer ayıklama iĢlemi yapılırsa
ayrılan malzemeye baĢka bir bölümün ihtiyacı olabilir. Böylece çöpe atılmaktan
kurtarılır. EĢyalar iĢe yaradığı sürece ortamda tutulmalıdır. Bu kapsamda ayıklama
adımında neyin atılacağını, neyin, nasıl saklanacağını ve saklananlara daha sonra
nasıl ulaĢılacağını bilmek çok önemlidir.
51
4.3.1 5S sistematiği uygulanmadan önce risk değerlendirme
Tesiste sayaç üretim hattında 5S sistematiğine geçilmeden önce belirlenen tehlike
kaynakları, tehlikeler ve risk değerleri çizelge 4.9‟da gösterilmiĢtir. Her bir tehlike
için ihtimal, frekans ve derece değeri;
Risk Değeri = Ġhtimal x Frekans x Derece formülünde yerine konularak risk değeri
belirlenmiĢtir.
Çizelge 4.9 : 5S sistemantiğinden önce yapılan tehlike risk skor listesi.
Tehlike
kaynağı
Tehlike
Risk
Ġhtima
l
Frekans
Derece
Risk
Değeri
Risk
Değeri
Sonucu
Yangın dolabı,
tüpleri ve diğer
yangın
ekipmanlarının
önüne istifleme
yapılması
Yangın
esnasında
ilgili
ekipmana
ulaĢamama
sonucu
yanıgının
artması
Yaralanma
ölüm
3
1
100
300
Çok
önemli
Ġlkyardım
ekipmanlarının
Sağlık ve
Güvenlik
ĠĢaretleri
Yönetmeliğine
uygun Ģekilde
iĢaretlenmemesi
, yeterli ilk
yardım malzeme
ve ekipmanı
bulunmaması
ĠĢ kazası
sonrası ilk
müdahale
yapamama
Yaralanma
ölüm
6
3
15
270
Çok
önemli
Makinelerin
kullanım, bakım
ve güvenlik
talimatları
olmaması ve
açıkta kablolar
olması
Yetkisiz
kiĢiler
tarafından
kullanım
olması
sonucu
kiĢilere
zarar
vermesi
Yaralanma
ölüm 1 6 40 240
Çok
önemli
Elektrik
çarpması Yaralanma
ölüm 1 6 40 240
Çok
önemli
52
Çizelge 4.9 (devam) : 5S sistemantiğinden önce yapılan tehlike risk skor listesi.
Tehlike kaynağı
Tehlike
Risk
Ġhtimal
Frekans
Derece
Risk
Değeri
Risk
Değeri
Sonucu
Acil çıkıĢ
yolları üzerinde
istifleme
yapılması
Acil durum
esnasında
tahliyenin
geç
yapılması
veya
yapılamama
Yaralanma
ölüm
1
3
100
300
Çok
önemli
KiĢisel
koruyucu
donanımların
form ile teslim
edilmemesi ve
yerlerinin
tanımsız olması
KKD
kullanmama
sonucu
yapılan iĢin
özelliğine
göre hasar
görme
Yaralanma
ölüm
1
3
100
300
Çok
önemli
Kullanılmayan
her türlü makina
ve ekipmanın
çalıĢma alanında
olması
Takılıp
düĢme Yaralanma 6 3 15 270
Çok
önemli
Kullanılan alet
ve aparatların
temizlenmeden
geliĢigüzel
bırakılması
Zemine yağ
damlaması
sonucu
düĢme,
aletlerin
vücudun
herhangi bir
yerine
batması
Yaralanma
ölüm 3 2 40 240
Çok
önemli
Kimyasal
malzemelerin
tanımsız ve
dağınık Ģekilde
üretimde
bulunması
YanlıĢ
kullanım
sonucu
zehirlenme
(yanlıĢlıkla
içilme,
yiyecek
maddelerine
karıĢtırma)
Yaralanma
ölüm 1 3 40 120 Önemli
YanlıĢ
depolama
sonucu
patlama,
yangın
çıkması
Yaralanma
ölüm 1 3 100 300
Çok
önemli
53
Çizelge 4.9 (devam) : 5S sistemantiğinden önce yapılan tehlike risk skor listesi.
Tehlike kaynağı
Tehlike
Risk
Ġhtimal
Frekans
Derece
Risk
Değeri
Risk
Değeri
Sonucu
Hatalı istifleme
Malzeme
düĢmesi
Yaralanma
ölüm
3 1 100 300 Çok
önemli
Makina
topraklamasının
olmaması
Elektrik
çarpması
Yaralanma
ölüm 3 1 100 300
Çok
önemli
Makina
koruyucularının
olmaması
El sıkıĢması Yaralanma 6 3 7 126 Önemli
Yaya yolu
üzerine
malzeme istifi
yapılması
Takılıp
düĢme,
malzeme
hasarı
Küçük
hasar 3 3 15 135 Önemli
Acil
durumda
tahliye
yapılmasına
engel olması
Yaralanma
ölüm 3 1 100 300
Çok
önemli
Vinçlerin
yetkisiz kiĢiler
tarafından
kullanımı,
periyodik
kontrollerinin
yapılmamıĢ
olmaması
Kontrolü
yapılmayan
vincin
düĢmesi
Yaralanma
ölüm 3 1 100 300
Çok
önemli
Yetkisiz
kiĢilerce yük
kaldırılması
sonucu yüke
hakim
olamama
sonucu
düĢmesi
Malzeme
hasarı 6 3 3 54
Aksiyon
planına
alınmalı
54
4.3.2 5S sistematiği uygulanması sonrası risk değerlendirme
Tesiste ilk olarak 5S Alanları ve sorumluları belirlenmiĢtir. Tüm tesis baz alınarak 14
ayrı alan tespit edildi. Burada doğalgaz sayaç üretim hattında uygulanan 5S
sistematiği sonrası tehlikelerin nasıl etkilendiği belirlenmiĢtir. Öncelikle 5S
sistematiği için belirli kiĢilere dıĢarıdan eğitim aldırılmıĢtır. Daha sonra bu eğitim
almıĢ kiĢiler tarafından 5S faliyet planına uygun olarak belirli periyotlarla tüm
personelin 5S Eğitimi tamamlandı. Belirlenen 5S Alanlarınının haritası çizilip,
görselleĢtirildi ve sorumluları ilgili bölgelere yazıldı. Bu haritalar görülebilir
panolara asıldı. Daha sonra tüm birimlerde 5S uygulamasının ilk adımı olan
ayıklama iĢlemi yapıldı. Ayıklama sonucu çıkan malzemeler kullanım alanlarına
göre ayrıldı. Böylece fazla malzeme çalıĢma alanından uzaklaĢtırılmıĢ oldu.
Uygulama düzenleme ve temizleme adımlarıyla devam etti. Bu zaman zarfında ,
uzun süredir kullanılmayan malzemeler, makine ve aparatlar çalıĢma alanından
uzaklaĢtırıldı ve alan daha ergonomik ve güvenli bir yer oldu. SilinmiĢ ya da
kullanımı değiĢmiĢ bölgelerin çizgi ve iĢaretlemeleri yenilendi. Kullanılan alet ve
aparatlar temizlendi, yerleri belirlendi. Montaj biriminde iĢ istasyonlarının ve
malzeme raflarının tanımlanmasını yapıldı. Gereksiz tüm malzeme ve ekipmanlar
ayrılmıĢ, bekleme alanına konulmuĢtur. Koridorda uzun süredir kullanılmayan
calaskal vinç sökülüp uzaklaĢtırıldı. Ayrılan bu malzemeler baĢka bölümlerce
kullanılma Ģansına karĢı ortak alanlarda bırakılmıĢtır. Ancak üç ay süre ile
kullanılmayan ekipmanlar hurdaya ayrılmaktadır. Sadece iĢ makinası, ekipmanları,
aletler gibi malzemeler değil, güncelliğini yitirmiĢ evrakları, numuneleri ve
malzemeleri ayıklanıp, düzenlendi. Bu sayede gereksiz vakit kaybı da önlenmiĢ
olmuĢtur. Dosya klasör aramakla vakit kaybedilme riski ortadan kalkmıĢtır. ġekil
4.3‟te 5S sistematiği uygulamadan önce ve uygulandıktan sonraki risk değerleri
gösterilmiĢtir. Temizlik; sadece temizleyerek eĢyayı güzel görünür hale getirmek
değildir. ÇalıĢma alanı ve ekipmanların her zaman en üst çalıĢma koĢullarında tutan
ve problemleri önceden haber veren bir yol olarak tesise bir çok olumlu geri dönüĢ
sağlamıĢtır.
55
5S öncesi ilgili resim ve risk değeri 5S sonrası ilgili resim ve risk değeri
Ġhtimal Frekans Derece Risk
değeri
3 1 100 300
Ġhtimal Frekans Derece Risk
değeri
1 0.5 100 50
Ġhtimal Frekans Derece Risk
değeri
6 3 15 270
Ġhtimal Frekans Derece Risk
değeri
3 3 15 135
Ġhtimal Frekans Derece Risk
değeri
1 6 40 240
Ġhtimal Frekans Derece Risk
değeri
1 2 40 80
ġekil 4.3 : 5S sistemantiğinin risk değerlendirmesine etkisi.
56
5S öncesi ilgili resim ve risk değeri 5S sonrası ilgili resim ve risk değeri
Ġhtimal Frekans Derece Risk
değeri
1 3 40 120
Ġhtimal Frekans Derece Risk
değeri
0.5 2 40 40
Ġhtimal Frekans Derece Risk
değeri
1 3 100 300
Ġhtimal Frekans Derece Risk
değeri
1 0.5 100 50
Ġhtimal Frekans Derece Risk
değeri
3 1 100 300
Ġhtimal Frekans Derece Risk
değeri
0.5 2 100 50
ġekil 4.3 (devam) : 5S sistemantiğinin risk değerlendirmesine etkisi.
57
5S öncesi ilgili resim ve risk değeri 5S sonrası ilgili resim ve risk değeri Ġhtimal Frekans Derece Risk
değeri
1 3 100 300
Ġhtimal Frekans Derece Risk
değeri
0.5 2 100 50
Ġhtimal Frekans Derece Risk
değeri
6 3 15 270
-
Ġhtimal Frekans Derece Risk
değeri
3 2 15 90
Ġhtimal Frekans Derece Risk
değeri
3 3 15 135
Ġhtimal Frekans Derece Risk
değeri
1 2 15 30
Ġhtimal Frekans Derece Risk
değeri
3 2 40 240
Ġhtimal Frekans Derece Risk
değeri
1 1 40 40
ġekil 4.3 (devam) : 5S sistemantiğinin risk değerlendirmesine etkisi.
58
5S sistamatiğinden önce ve sonra risk değerlerinde büyük farklar ortaya çıkmıĢtır. 5S
sonrası incelenen tehlikeler için risk değerlerinin önemli derecede düĢtüğü
gözlemlenmiĢtir. Ġlk olarak yangın tehlikesinden baĢlanmıĢtır. Çünkü tesislerde
maddi ve manevi olarak en ağır tehlike yangındır. Tesiste yangın dolabının, yangın
tüplerinin ve diğer yangın ekipmanlarının önüne istifleme yapılması yangın
çıktığında müdahale olanağını neredeyse imkansız hale getirmektedir. Bu noktada
olası durumda olan ihtimal değeri mümkün ama düĢük değere düĢmüĢ oldu. Yılda bir
kaç defa diye belirlenen frekans değeri ise yılda bir veya daha seyrek olarak
güncellenmiĢtir. ġiddet değerinde herhangi bir değiĢtirme olmamıĢtır. Böylece risk
değeri 300‟den 50‟ye düĢüĢ göstermiĢtir. Bu değer elde edilirken hiçbir ek maliyete
ihtiyaç duyulmamıĢtır. 5S sistematiğinin ilk adımı ayıklama safhasında görülen
gereksiz malzemeler ortamdan uzaklaĢtırılınca ve düzenleme adımında gereksiz
malzemeler çalıĢma alanından uzaklatırılınca bu değerler elde edilmiĢtir. Benzer
Ģekilde acil çıkıĢ yolları ve ilkyardım dolabının önündeki gereksiz malzemeler
kaldırılınca risk oluĢma ihtimali düĢmüĢtür. Böylece büyük risk değerleri yerini
küçük risk değerlerine bırakmıĢtır. Makinelerin kullanım, bakım ve güvenlik
talimatları olmaması, kullanımını bilmeden yetkisiz kiĢiler tarafından kullanma,
bakımın ne zaman, nasıl, kim tarafından yapıldığını bilmeme ve kabloların açıkta ve
korumasız olması elektrik çarpması gibi iĢ güvenliği açısından büyük bir tehlikelere
yol açmaktadır. 5S sistematiğinin düzenleme ve etiketleme adımları sayesinde risk
değeri oldukça düĢürülmüĢtür. Hammaddelerin tanımsız bir durumda üretim alanında
durması yetkisiz kiĢiler tarafından kullanımına veya yanlıĢ hammadde kullanımına
yol açmaktadır. Bu durumda hem ortaya çıkan ürünün kalitesi düĢmüĢ olur veya
tamamen yanlıĢ ürün üretilmiĢ olur böylece maliyet açısından büyük bir zarar ortaya
çıkar hem de tanımsız ve dağınık olan her üründen tesis sorumlu olduğu için iĢ
güvenliği açısından tehlikelidir. Hammeddeler cinslerine ve kullanım türlerine göre
düzenlenip, etiketlenince risk değeri düĢmüĢtür. KullanılmıĢ bitmiĢ ya da
kullanılmayan yağ, kimyasal vb malzemelerin tanımsız ve dağınık Ģekilde üretimde
bulunması çok ağır sonuçlanabilecek tehlike oluĢturmaktadır. Tesislerde tanımsız
kimyasal kullanımı sonucu maddi manevi ağır hasarlar meydana gelmektedir. Sadece
düzenleme ve etiketleme ile bu tehlikeyi minimuma indirmek mümkündür. Tesiste
300 risk değeri olan tanımsız kimyasallar 5S sistematiğinden sonra 100 risk değerine
düĢmüĢtür. 5S sistematiğinin önemli bir diğer adımı temizlik ise yine tesislere hem
maddi hem de sağlık açısından birçok artı sağlamaktadır. Tesiste kullanılan alet ve
59
aparatların temizlenmeden geliĢigüzel bırakılması kiĢilerin yaralanmasına ve
malzemelerin ömrünün azalmasına neden olmaktadır. Temiz bırakılan her malzeme
bir sonraki adıma hazır olduğundan hem vakit kaybedilmez hem de yağ vb sorun
olmadığından iĢ kazası yaĢanmaz. 5S sistematiği uygulandıktan sonra tehlikelerin
risk değerlerini gösteren çizelge 4.10 aĢağıda verilmiĢtir.
Çizelge 4.10 : 5S sistemantiğinden sonra yapılan tehlike risk skor listesi.
Tehlike
kaynağı
Tehlike
Risk
Ġhtimal
Frekans
Derece
Risk
Değeri
Risk
Değeri
Sonucu
Yangın dolabı,
tüpleri ve diğer
yangın
ekipmanlarının
önüne istifleme
yapılması
Yangın
esnasında
ilgili
ekipmana
ulaĢamama
sonucu
yanıgının
artması
Yaralanma
ölüm
1
0.5
100
50
Aksiyon
planına
alınmalı
Ġlkyardım
ekipmanlarının
Sağlık ve
Güvenlik
ĠĢaretleri
Yönetmeliğine
uygun Ģekilde
iĢaretlenmemesi
, yeterli ilk
yardım malzeme
ve ekipmanı
bulunmaması
ĠĢ kazası
sonrası ilk
müdahale
yapamama
Yaralanma
ölüm
3
3
15
135
Önemli
Makinelerin
kullanım, bakım
ve güvenlik
talimatları
olmaması ve
açıkta kablolar
olması
Yetkisiz
kiĢiler
tarafından
kullanım
olması
sonucu
kiĢilere
zarar
vermesi
Yaralanma
ölüm 1 2 40 80 Önemli
Elektrik
çarpması Yaralanma
ölüm 1 3 40 120 Önemli
60
Çizelge 4.10 (devam) : 5S sistemantiğinden sonra yapılan tehlike risk skor listesi.
Tehlike kaynağı
Tehlike
Risk
Ġhtimal
Frekans
Derece
Risk
Değeri
Risk
Değeri
Sonucu
Acil çıkıĢ
yolları üzerinde
istifleme
yapılması
Acil durum
esnasında
tahliyenin
geç
yapılması
veya
yapılamama
Yaralanma
ölüm
0.5
2
100
50
Önemli
KiĢisel
koruyucu
donanımların
form ile teslim
edilmemesi ve
yerlerinin
tanımsız olması
KKD
kullanmama
sonucu
yapılan iĢin
özelliğine
göre hasar
görme
Yaralanma
ölüm
0.5
2
100
50
Önemli
Kullanılmayan
her türlü makina
ve ekipmanın
çalıĢma alanında
olması
Takılıp
düĢme Yaralanma 3 2 15 90 Önemli
Kullanılan alet
ve aparatların
temizlenmeden
geliĢigüzel
bırakılması
Zemine yağ
damlaması
sonucu
düĢme,
aletlerin
vücudun
herhangi bir
yerine
batması
Yaralanma
ölüm 1 1 40 40
Aksiyon
planına
alınmalı
Kimyasal
malzemelerin
tanımsız ve
dağınık Ģekilde
üretimde
bulunması
YanlıĢ
kullanım
sonucu
zehirlenme
(yanlıĢlıkla
içilme,
yiyecek
maddelerine
karıĢtırma)
Yaralanma
ölüm 0.5 2 40 40 Önemli
YanlıĢ
depolama
sonucu
patlama,
yangın
çıkması
Yaralanma
ölüm 1 0.5 100 50 Önemli
61
Çizelge 4.10 (devam) : 5S sistemantiğinden sonra yapılan tehlike risk skor listesi.
Tehlike
kaynağı
Tehlike
Risk
Ġhtimal
Frekans
Derece
Risk
Değeri
Risk
Değeri
Sonucu
Hatalı istifleme
Malzeme
düĢmesi
Yaralanmaölüm
3 1 100 300 Çok
önemli
Makina
topraklamasının
olmaması
Elektrik
çarpması
Yaralanma
ölüm 3 1 100 300
Çok
önemli
Makina
koruyucularının
olmaması
El sıkıĢması Yaralanma 6 3 7 126 Önemli
Yaya yolu
üzerine
malzeme istifi
yapılması
Takılıp
düĢme,
malzeme
hasarı
Küçük hasar 1 2 15 30
Aksiyon
Planına
Alınmalı
Acil
durumda
tahliye
yapılmasına
engel olması
Yaralanma
ölüm 1 0.5 100 50
Aksiyon
Planına
Alınmalı
Vinçlerin
yetkisiz kiĢiler
tarafından
kullanımı,
periyodik
kontrollerinin
yapılmamıĢ
olmaması
Kontrolü
yapılmayan
vincin
düĢmesi
Yaralanma
ölüm 3 1 100 300
Çok
önemli
Yetkisiz
kiĢilerce yük
kaldırılması
sonucu yüke
hakim
olamama
sonucu
düĢmesi
Malzeme hasarı 6 3 3 54
Aksiyon
planına
alınmalı
Çizelge 4.10‟da görüldüğü üzere tehlikelerin Ģiddetleri değiĢmemiĢtir. Çünkü
herhangi bir tehlike gerçekleĢtiğinde sonucu aynıdır. Ancak 5S sonrası ayıklama,
temizlik, düzen ve etiketleme adımları gerçekleĢtiği için tesise faydalı olmuĢtur. Bu
da ihtimal ve frekans değerlerini azaltmıĢtır. Kesin beklenen, oldukça yüksek veya
olası ihtimal değerleri mümkün ama düĢük gibi alt seviyelerine inmiĢtir.
62
4.3.3 5S sistematiği faydaları
5S sistematiği uygulanmadan önce yapılan risk değerlendirmesindeki risk değerleri
ve 5S sistematiği uygulanmasından sonraki risk değerleri Çizelge 4.11‟de
gösterilmiĢtir.
Çizelge 4.11: 5S öncesi ve sonrası risk değeri.
5S öncesi değer
5s sonrası değer
300
50
270 135
240 80
240 120
300 50
300 50
270 90
240 40
120 40
300
300
300
126
135
300
300
54
50
300
300
126
30
50
300
54
63
5. SONUÇ VE DEĞERLENDĠRME
ĠĢ sağlığı ve güvenliği kültürü Dünyada ve Türkiye‟de her geçen gün daha fazla
önem kazanmaktadır. ÇalıĢanlar ve iĢverenler tarafından bu iĢ güvenliği kültürü
oluĢmaya baĢlaması ile iĢ kazaları ve meslek hastalıkları önlenebilir ve azaltılabilir
olduğu algısı da oluĢmaya baĢlamıĢtır. Bu da kiĢilerin iĢ güvenliğine pozitif
yaklaĢımını getirmiĢtir. ĠĢ sağlığı ve güvenliğinde kazaların önlenmesi için gerekli
tüm konular 6331 sayılı ĠĢ Sağlığı ve Güvenliği kanununda ve diğer iĢ güvenliği
mevzuatlarında vurgulanmıĢtır. Ancak tüm bu iĢ güvenliği mevzuatında getirilen
hukuki sorumluklar yeterli bilinç oluĢturulmaz ise sadece kağıt üzerinde kalmaktadır.
Tesisler iĢ güvenliği uygulamasını ve kültürünü oluĢturmaya çalıĢmaktadır.
Tesislerde uygulanan bazı yönetimsel uygulamalar iĢ güvenliğine katkı
sağlamaktadır. 5S sistematiği de bunlardan en önemli etkileri olan uygulamadır.
Bu çalıĢmada doğalgaz sayaç üretim sektöründeki bir tesiste iĢ sağlığı ve güvenliği
kanunu doğrultusunda risk değerlendirmesi yapılmıĢ ve tesiste uygulanan 5S
sistematiğinin risk değerlendirmesine olumlu etkileri gösterilmiĢtir. Tesiste yapılan iĢ
güvenliği faaliyetleri belirtilmiĢtir. Sayaç üretim hattında belirlenen 13 tehlike
kaynağı için risk değerleri hesaplanmıĢtır. Bu 13 tehlike kaynağından 17 tehlike
meydana gelmektedir. Tesiste 5S uygulamasına baĢlanmadan önce yapılan risk
değerlendirmesinde bu 17 tehlikenin 13‟üne çok önemli, 3‟üne önemli ve 1 tanesine
ise aksiyon planına alınmalı kararı verilmiĢtir. Daha sonra tesiste 5S uygulamasına
geçilmiĢtir. 5S uygulamasından sonra yapılan risk değerlendirmesinde risk değeri
hesaplanırken kullanılan ihtimal, frekans ve derece değerleri düĢüĢ göstermiĢtir.
Bunlardaki azalma risk değerini de azaltmıĢtır. Buna göre 3 çok önemli, 7 aksiyon
planına alınmalı, 7 önemli olarak karar verilmiĢtir.
5S öncesi değerler ile 5S sonrası değerler arasındaki fark 5S sistematiğinin iĢ
güvenliğine olumlu etkilerini göstermiĢtir. Böylece tesis risk değerlendirmesinde
bulunan tehlikelere karĢı sadece 5S‟in ayıklama,düzen ve temizlik adımları ile
herhangi bir maliyet ile karĢı karĢıya kalmadan önlem alma Ģansı elde etmiĢtir.
Sadece düzen ile çok tehlikeli risklerin düĢerebileceği görülmüĢtür.
64
Ayrıca tüm tesis için yapılan risk değerlendirmesi EK B‟de gösterilmiĢtir. Bu risk
değerlendirmesinde tüm tesis, ortak alanlar ve sayaç üretim hattında belirlenen ancak
5S uygulaması ile çözülemeyen tehlikeler, kaynakları, riskleri, risk değerleri ve nasıl
önleneceği verilmiĢtir.
65
KAYNAKLAR
Akıllı, H., Aydoğdu, Ö. (2012). ĠĢ Sağlığı ve Güvenliğinin Önemi.
Andaç, M. (2013). Risk Analizi ve Yönetimi (Çevrimiçi) http://www.csgb.gov.tr/
csgbportal/showproperty/wlp%20repository/icdenetim/dosyalar/calis
ma/riskanaliziveyonetimi, 27 Kasım 2013.
Aytekin, O., KuĢan, H., Özdemir, Ġ. (2007). Yapı ĠĢlerinde ĠĢ Kazaları ve Meslek
Hastalıklarının Azaltılmasında Son Yıllarda Alınan Önlemlerin
Sonuçlarının Değerlendirilmesiyle Ġlgili Bir Ġnceleme, ĠĢ Sağlığı ve
Güvenliği Sempozyumu, 5-6 Ekim
Baybora, D. (2013). Türkiye‟de ĠĢ Kazaları ve Meslek Hastalıkları ve Sosyal
Güvenlik Sistemi Ġçindeki Yeri
Camkurt, M. (2007). ĠĢyeri ÇalıĢma Sistemi ve ĠĢyeri Fiziksel Faktörlerinin ĠĢ
Kazaları Üzerine Etkisi, Tuhis ĠĢ Hukuku ve Ġktisat Dergisi, Cilt:20
Sayı:6
Çelikdin, B. (1999). ĠĢçi Sağlığı ve ĠĢ Güvenliği ĠĢ Kazalarının Önlenmesi, TUDEV
ĠĢ Dünyası Dergisi, Sayı:6, Yıl:1999, s. 16-18.
Dursun, S. (2012). ĠĢ Güvenliği Kültürünün ÇalıĢanların Güvenli DavranıĢları
Üzerine Etkisi
Dinçler, G. (2000). Sanayide Risk Yönetimi, Kocaeli Sanayi Odası
Garcia, B., Gruat, J. (2003) Social protection: a life cycle continuum investment
for social justice, poverty reduction and sustainable development.
Geneva: International Labour Office,
Gödelek, E. (2005). ĠĢ Güvenliği Motivasyonu, Mühendis ve Makina - Cilt: 46 Sayı:
543
Gökpınar, S. (2004). ĠĢ Güvenliğinin Boyutları. ĠĢ Sağlığı ve Güvenliği
Dergisi, Sayı:19.
ĠĢyerlerinde Acil Durumlar Hakkında Yönetmelik, (2013). ÇalıĢma ve
Sosyal Güvenlik Bakanlığı
ĠĢ Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik ġartları Yönetmeliği,
(2004). ÇalıĢma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı
Karadeniz, O. (2012). Dünya‟da ve Türkiye‟de ĠĢ Kazaları ve Meslek Hastalıkları
ve Sosyal Koruma Yetersizliği
KeleĢ E. , Gürsoy G. , Çelik G., (2013). 5S Sistematiği AĢamaları ve Örnek
Bir Uygulama
KılkıĢ, Ġ. (2011), “ĠĢ Sağlığı ve Güvenliği”, Sosyal Politika (Ed.: Aysen
Tokol, Yusuf Alper), Dora Yayınları, 1. Baskı, Bursa.
66
Koray, M. (2001). KüreselleĢme Süresci ve Ulus Devlet, Ekonomi Siyaset
TartıĢmaları, KüreselleĢme ve Ulus- Devlet, Yıldız Teknik
Üniversitesi, Stratejik AraĢtırmalar Merkezi Yayını.
Pheng, L. (2001). Towards TQM – Integrating Japanese 5-S Principles with
ISO 9001:2000 Requirements, The TQM Magazine, Sayı: 13, Konu:
5, 334 – 341
Malik, A. (2014). Implementation Plan Of 5s Methodology In The Basic
Surgical Instruments Manufacturing Industry Of Sialkot
Michalska, J., Szewieczek, D. (2007). The 5S methodology as a tool for
improving the organisation
Özgür, M. (2013). Metal Sektöründe Risk Analizi Uygulaması, T.C. ÇALIġMA VE
SOSYAL GÜVENLĠK BAKANLIĞI ĠĢ TeftiĢ Kurulu BaĢkanlığı,
Ġzmir.
Özkılıç, Ö. (2005). ĠĢ Sağlığı ve Güvenliği, Yönetim Sistemleri ve
Risk Değerlendirme Metodolojileri, Türkiye ĠĢveren Sendikaları
Konfederasyonu, Yayın no :246.
Rantanen, J. (2010). Grand Challenges for Occupational Health from
Globalization Journal of Occupational Safety and Health 18: 167-171
Rodhan, R., Stoudmann N., Stoudmann G. (2006). Definitions of Globalization :
A Comprehensive Overview and a Proposed Definition.
Seber, V. (2012). ĠĢçi Sağlığı ve Güvenliğinde Risk Analizleri Nasıl Yapılır?,
Elektrik Mühendisliği, sayı : 445
Semerci, O. (2012). ĠĢ Sağlığı ve Güvenliğinde Risk Değerlendirmesi: Metal
Sektöründe Bir Uygulama. Ege Üniversitesi Sosyal Bilimler
Enstitüsü, Yüksek Lisans Tezi, Ġzmir.
ġen, M. (2015). ĠĢ Sağlığı ve Güvenliği Kavramı, Tarihsel GeliĢimi ve
Dayanakları, Cilt : 4 , Sayı :1
T.C. Ulusal ĠĢ Sağlığı ve Güvenliği Konseyi. (2009). “T.C. Ulusal ĠSG Politika
Belgesi II 2009-2013”, s.6.
TekinĢen, O. (1989). ĠĢ Sağlığı ve ĠĢ Güvenliği Paneli AçılıĢ KonuĢması.
ÇalıĢma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı, ĠĢçi Sağlığı Daire BaĢkanlığı,
ĠĢçi Sağlığı ve ĠĢ Güvenliği Sempozyumu, Sf. 226, Ankara.
TMMOB Makine Mühendisleri Odası (2010).ĠĢ Sağlığı ve Güvenliği TMMOB
Makine Mühendisleri Oda Raporu, Sf:169
Uslu, V. (2014). ĠĢletmelerde ĠĢ Güvenliği Performansı ve ĠĢ Güvenliği Kültürü
Algılamaları Arasındaki ĠliĢki:EskiĢehir Ġli Metal Sektöründe Bir
AraĢtırma, EskiĢehir Osmangazi Üniversitesi Sosyal Bilimler
Enstitüsü, Yüksek Lisans Tezi.
Yılmaz, F. (2013). 6331 Sayılı ĠĢ Sağlığı ve Güvenliği Kanunu‟nda Önleyici
YaklaĢım ve ĠĢverenlerin Yükümlülükleri
Zhang, X., Wang, Z., Environ, L. , (2010). The current status of occupational
Health in China Health Prev Med 15, ss.263–270 DOI
10.1007/s12199-010-0145-2
67
5510 Sosyal Sigortalar ve Genel Sağlık Sigortası Kanunu, (2006). ÇalıĢma ve
Sosyal Güvenlik Bakanlığı
6331 ĠĢ Sağlığı ve Güvenliği Kanunu, (2012).ÇalıĢma ve Sosyal Güvenlik
Bakanlığı
Url-1<http://www.istanbulvizyonosgb.com/blog/is-kazasi-istatistikleri.html> , eriĢim
tarihi : 12.01.2016.
Url-2<http://www.izmiralternatif.com/haberdetay/guvenligi-uzmanlarinin-yil-sonu-
raporlari/>, eriĢim tarihi: 12.01.2016
Url-3<http://www.is-sagligi-ve-guvenligi.com/makaleler/risk-degerlendirme/181-
risk-degerlendirmesi-hangi-durumlarda-yapilir.html>, eriĢim tarihi:
15.01.2016
Url-4<http://www.osg.com.tr/forum/index.php?topic=941.0;wap2>, eriĢim tarihi:
08.03.2016
Url-5< http://www.isguv.com/risk_degerlendirme.htm>, eriĢim tarihi: 15.01.2016
Url-6<http://www.personneltoday.com/hr/guide-5s-lean-production-method-
occupational-health-safety/ >, eriĢim tarihi: 08.02.2016
Url-7<https://www.kaizen.com/knowledge-center/what-is-5s.html>, eriĢim tarihi :
05.03.2016
Url-8<http://docplayer.biz.tr/613355-1-seiri-seiton-3-seiso-seiketsushitsuke
ayiklama- siniflandirma-5s-sistemi.html >, eriĢim tarihi: 08.02.2016
Url-9<http://www.listaintl.com/resource-center/white-papers-and-casestudies/white-
papers/implementing-5s-workplace-organization-methodology-
programs-manufact>, eriĢim tarihi: 05.03.2016
68
69
EKLER
EK A : MSDS formları
EK B : Risk değerlendirme tablosu
70
EK A
ġekil A.1 : Loxeal malzeme güvenlik bilgi formu.
71
ġekil A.1(devam) : Loxeal malzeme güvenlik bilgi formu.
72
ġekil A.1(devam) : Loxeal malzeme güvenlik bilgi formu.
73
ġekil A.1(devam) : Loxeal malzeme güvenlik bilgi formu.
74
ġekil A.2 : Sika cleaning paste malzeme güvenlik bilgi formu.
75
ġekil A.2 (devam) : Sika cleaning paste malzeme güvenlik bilgi formu.
76
EK B
ġekil B.1 : Risk değerlendirme tablosu.
77
ġekil B.1 (devam) : Risk değerlendirme tablosu
78
ġekil B.1 (devam) : Risk değerlendirme tablosu.
79
ġekil B.1 (devam) : Risk değerlendirme tablosu.
80
ġekil B.1 (devam) : Risk değerlendirme tablosu.
81
ġekil B.1 (devam) : Risk değerlendirme tablosu.
82
ġekil B.1 (devam) : Risk değerlendirme tablosu.
83
ġekil B.1 (devam) : Risk değerlendirme tablosu.
84
ġekil B.1 (devam) : Risk değerlendirme tablosu.
85
ġekil B.1 (devam) : Risk değerlendirme tablosu.
86
ġekil B.1 (devam) : Risk değerlendirme tablosu.
87
ġekil B.1 (devam) : Risk değerlendirme tablosu.
88
ġekil B.1 (devam) : Risk değerlendirme tablosu.
89
ġekil B.1 (devam) : Risk değerlendirme tablosu.
90
ġekil B.1 (devam) : Risk değerlendirme tablosu.
91
ġekil B.1 (devam) : Risk değerlendirme tablosu.
92
ġekil B.1 (devam) : Risk değerlendirme tablosu.
93
ġekil B.1 (devam) : Risk değerlendirme tablosu.
94
ġekil B.1 (devam) : Risk değerlendirme tablosu.
95
ġekil B.1 (devam) : Risk değerlendirme tablosu.
96
ġekil B.1 (devam) : Risk değerlendirme tablosu.
97
ġekil B.1 (devam) : Risk değerlendirme tablosu.
98
ġekil B.1 (devam) : Risk değerlendirme tablosu.
99
ġekil B.1 (devam) : Risk değerlendirme tablosu.
100
ġekil B.1 (devam) : Risk değerlendirme tablosu.
101
ġekil B.1 (devam) : Risk değerlendirme tablosu.
102
ġekil B.1 (devam) : Risk değerlendirme tablosu.
103
ġekil B.1 (devam) : Risk değerlendirme tablosu.
104
ġekil B.1 (devam) : Risk değerlendirme tablosu.
105
ġekil B.1 (devam) : Risk değerlendirme tablosu.
106
ġekil B.1 (devam) : Risk değerlendirme tablosu.
107
ġekil B.1 (devam) : Risk değerlendirme tablosu.
108
ġekil B.1 (devam) : Risk değerlendirme tablosu.
109
ġekil B.1 (devam) : Risk değerlendirme tablosu.
110
ġekil B.1 (devam) : Risk değerlendirme tablosu.
111
ġekil B.1 (devam) : Risk değerlendirme tablosu.
112
ġekil B.1 (devam) : Risk değerlendirme tablosu.
113
ġekil B.1 (devam) : Risk değerlendirme tablosu.
114
ġekil B.1 (devam) : Risk değerlendirme tablosu.
115
ÖZGEÇMĠġ
Ad-Soyad : Ece KORKMAZ
Doğum Tarihi ve Yeri : 11.09.1989
E-posta : [email protected]
ÖĞRENĠM DURUMU:
Lisans : 2013, BahçeĢehir Üniversitesi Mühendislik Fakültesi,
Çevre Mühendisliği Bölümü
Yükseklisans : 2016, Ġstanbul Teknik Üniversitesi Fen Bilimleri
Enstitüsü, Çevre Mühendisliği Anabilim Dalı, Çevre Bilimleri ve Mühendisliği