1- Defina: recepción de carga, pedido, proveedor, diagrama de flujo, centro de distribución, operador logístico, picking, packing, recibo de mercancías, despacho de mercancías, lineal, estantería, almacenamiento, mensaje EDI, costos administrativos, costos de producción, distribución

2- Que es Cross Docking y principales actividades que se realizan3- Cuales son los Tipos de Cross Docking4- Elabore un diagrama de flujo de cada uno de los tipos de Cross

docking5- Que son Códigos de barras y tipos6- Que es EAN 128.7- Que es la IAC en colombia

1.RECEPCIÓN DE CARGA: La recepción es la aceptación, condicionada o no, que se realiza al proveedor para que éste pueda enviar la factura.es el proceso de validación de cantidades, referencias, estado físico. en este proceso se revisan las cantidades x referencia que ingresan a la plataforma, a través de conteos ciegos, para realizar una correcta recepción de mercancía tenemos en cuenta:

Planeación del recibo según unidades de embalaje por movilizar y por # de proveedores y o Clientes a atender.* Coordinación, Seguimiento y Control Ingreso de vehículos. Seguimiento y Control - a la adecuada recepción de

documentos. Coordinación, Validación, control y revisión de documentos soportes del recibo.* Seguimiento y control a la Inspección de producto y o mercancias a descargar.* Control al Pesaje y o Conteo de mercancías a Recibir.

* Seguimiento y Control al correcto Estibado de producto y o Mercancías.*Coordinación y Control al Traslado de producto a las diferentes áreas ( Almacenamiento - Picking - Packing etc)* Seguimiento y Control al adecuado archivo de documentos.*Control y Seguimiento al oportuno Procesamiento y actualización de documentos soportes del recibo, y actualización del sistema de información.* Autorización salida de vehículo. PEDIDO: Encargo hecho a un fabricante o vendedor. Pedido es cada uno de los encargos de género que se hacen a un fabricante o vendedor; el conjunto de ellos y la mayor o menor venta que un artículo tiene, es la demanda, salida, despacho o venta de dicho artículo.PROVEEDOR: Cada una de las empresas exteriores que abastecen a otra, en materias primas, materiales de consumo, servicios, etc. Un proveedor puede ser una persona o una empresa que abastece a otras empresas con existencias (artículos), los cuales serán transformados para venderlos posteriormente o directamente se compran para su venta.

Estas existencias adquiridas están dirigidas directamente a la actividad o negocio principal de la empresa que compra esos elementos. Diagrama de flujo: es una representación gráfica de un algoritmo o proceso. Se utiliza en disciplinas como la programación, la economía, los procesos industriales y la psicología cognitiva. Estos diagramas utilizan símbolos con significados bien definidos que representan los pasos del algoritmo, y representan el flujo de ejecución mediante flechas que conectan los puntos de inicio y de término.Este siempre tiene un único punto de inicio y un único punto de término. Además, todo camino de ejecución debe permitir llegar desde el inicio hasta el término.

Las siguientes son acciones previas a la realización del diagrama de flujo:

Identificar las ideas principales a ser incluidas en el diagrama de flujo. Deben estar presentes el dueño o responsable del proceso, los dueños o responsables del proceso anterior y posterior y de otros procesos interrelacionados, otras partes interesadas.

Definir qué se espera obtener del diagrama de flujo. Identificar quién lo empleará y cómo. Establecer el nivel de detalle requerido. Determinar los límites del proceso a describir.

Los pasos a seguir para construir el diagrama de flujo son:

Establecer el alcance del proceso a describir. De esta manera quedará fijado el comienzo y el final del diagrama. Frecuentemente el comienzo es la salida del proceso previo y el final la entrada al proceso siguiente.

Identificar y listar las principales actividades/subprocesos que están incluidos en el proceso a describir y su orden cronológico.

Si el nivel de detalle definido incluye actividades menores, listarlas también.

Identificar y listar los puntos de decisión. Construir el diagrama respetando la secuencia

cronológica y asignando los correspondientes símbolos. Asignar un título al diagrama y verificar que esté

completo y describa con exactitud el proceso elegido.Centro de distribución: Un centro de distribución es una infraestructura logística en la cual se almacenan productos y se embarcan órdenes de salida para su distribución al comercio minorista o mayorista. Generalmente se constituye por uno o más almacenes, en los cuales ocasionalmente se cuenta con sistemas de refrigeración o aire acondicionado, áreas para organizar la mercancía y compuertas, rampas u otras infraestructuras para cargar los vehículos.

Las compañías suelen definir la localización de sus centros de distribución en función del área o la región en la que este tendrá cobertura, incluyendo los recursos naturales, las características de la población, disponibilidad de fuerza de trabajo, impuestos, servicios de transporte, consumidores, fuentes de energía, entre otras. Así mismo esta debe tener

en cuenta además las rutas desde y hacia las plantas de producción, y a carreteras principales, o a la ubicación de puertos marítimos, fluviales, aéreos, estaciones de carga y zonas francas.La implementación de centros de distribución dentro de la cadena de suministro surge de la necesidad de lograr una distribución más eficiente, flexible y dinámica, es decir, asegurar una capacidad de respuesta rápida al cliente, de cara a una demanda cada vez más especializada. La implementación también ofrece una reducción de costos en las empresas y evita cuellos de botella.

Otra ventaja es el hecho de generar mecanismos de vínculo «fabrica – cliente», lo cual permite una atención adecuada a pequeños puntos de venta, como kioscos, cafeterías o restaurantes, con una alta tasa de entrada y salida de productos, los cuales tienen habitualmente un corto plazo para hacer sus pedidos o un periodo muy corto para su comercialización.

OPERADOR LOGÍSTICO: Un operador logístico es la persona que coordina todas las actividades de dirección del flujo de los materiales y productos que necesite una empresa, desde la fuente de suministro de los materiales hasta su utilización por el consumidor final.

Las funciones de un operador logístico son las siguientes: Procesamiento de pedidos: Actividades relativas a la

recogida, comprobación y transmisión de órdenes de compra.

Manejo de materiales: Determina que medios materiales y procedimientos se han de utilizar para mover los productos dentro de los almacenes y entre estos y los locales de venta.

Embalaje: Decidir que sistemas y formas de protección va a utilizar para sus productos.

Transporte de los productos: Decidir medios de transporte a utilizar y elaboración de los planes de ruta.

Almacenamiento: Encargado de seleccionar el emplazamiento, la dimensión y las características de los almacenes.

Control de inventarios: Determinación de la cantidad de productos que se deben tener disponibles para entregar a un posible comprador. También ha de establecer la periodicidad de los pedidos.

Servicio al cliente: Determina donde van a estar los puntos de servicio y que medios materiales y que personas hay que tener en cada punto para atender correctamente al cliente.

Todas estas funciones son la que desarrolla un operador logístico, también ha de conseguir realizarlas con el mínimo coste posible y teniendo en cuenta todas las funciones.

PICKING: Se denomina así, en el campo de la logística, al proceso de recogida de material extrayendo unidades o conjuntos empaquetados de una unidad de empaquetado superior que contiene más unidades que las extraídas. En general, cuando se recoge material abriendo una unidad de empaquetado.

Puede ser un picking de unidades cuando se extraen productos unitarios de una caja, o un picking de cajas, cuando se recogen cajas de una paleta o de un contenedor, también llamado Packing. El Picking es un proceso básico en la preparación de pedidos en los almacenes que afecta en gran medida a la productividad de toda la cadena logística ya que en muchos casos es el cuello de botella de la misma.

Normalmente es un proceso intensivo en mano de obra y su optimización y mecanización una de las formas de mejorar el rendimiento de la cadena de logística interna de las empresas.

Su mejora pasa, como es lógico, por eliminar las partes menos productivas del proceso. La parte más improductiva suele estar relacionada con el desplazamiento entre las distintas ubicaciones donde se va a efectuar el proceso de picking de los diferentes productos.

Packing: RECIBO DE MERCANCÍAS: El recibo de mercancía se hará por la parte posterior del negocio de ser posible. Se le recibirá a los proveedores conforme vayan llegando uno por uno, no habrá favoritismos salvo en el caso de necesidad extrema de cierta

mercancía. El recibo de la mercancía debe ser minucioso, es decir revisar cajas cerradas, checar que la mercancía venga en óptimas condiciones, verificar peso de mercancía que lo requiera, checar caducidades, etc. En dado caso de que el proveedor traiga mercancía de menos o en condiciones no óptimas para el negocio se avisara a la gerencia y se devolverán esos productos, además que se levantara un acta de incidencia si así se requiere.

DESPACHO DE MERCANCÍAS: LINEAL:

ESTANTERÍA:

ALMACENAMIENTO: Son aquellos lugares donde se guardan los diferentes tipos de mercancía. Son manejados a través de una política de inventario. Esta función controla físicamente y mantiene todos los artículos inventariados. Al elaborar la estrategia de almacenamiento se deben definir de manera coordinada el sistema de gestión del almacén y el modelo de almacenamiento.

MENSAJE EDI: EDI (intercambio electrónico de datos) Conjunto coherente de datos, estructurados conforme a normas de mensajes acordadas, para la transmisión por medios electrónicos, preparados en un formato capaz de ser leído por el ordenador y de ser procesado automáticamente y sin ambigüedad.

Es aquella parte de un sistema de información capaz de cooperar con otros sistemas de información mediante el intercambio de mensajes EDI.

COSTOS ADMINISTRATIVOS: costos que provienen para realizar la función de administración en la empresa. Sin embargo, tomados en un sentido amplio, no solo significa los sueldos del gerente o director general y de los contadores, auxiliares, secretarias, así como los gastos de oficina en general. Una empresa desierta envergadura puede contar con direcciones o gerencias de plantación, investigación y desarrollo, refuerzos humanos y selección del personal, relaciones públicas, finanzas o ingeniería (aunque este costo podría cargarse a producción). Esto implica que fuera de las otras dos grandes arias de una empresa, que son producción y

ventas, los gastos de todos los demás departamentos o arias (como lo mencionados ) que pudieran existir en una empresa se cargaran a administración y costos generales. También deben incluirse los correspondientes cargos por depreciación y amortización

COSTOS DE PRODUCCIÓN: Es la suma de los gastos invertidos por la empresa. Para obtener los recursos utilizados en la producción y distribución del producto o servicio.

Costo total = Costo fijo + costo variable

Los costos de producción son directos e indirectos.

De manera general para la elaboración de las curvas de costos en el corto plazo, se involucran a los: costos fijos. Costos variables, costos marginales o increméntales. El análisis de costos y el control de estos es una función, cuyo objetivo es mantener a la empresa en una posición económica satisfactoria.

Los costos de producción (también llamados costos de operación) son los gastos necesarios para mantener un proyecto, línea de procesamiento o un equipo en funcionamiento. En una compañía estándar, la diferencia entre el ingreso (por ventas y otras entradas) y el costo de producción indica el beneficio bruto.

DISTRIBUCIÓN: es una herramienta de la mercadotecnia que incluye un conjunto de estrategias, procesos y actividades necesarios para llevar los productos desde el punto de fabricación hasta el lugar en el que esté disponible para el cliente final (consumidor o usuario industrial) en las cantidades precisas, en condiciones óptimas de consumo o uso y en el momento y lugar en el que los clientes lo necesitan y/o desean.

2. El cross-docking es particularmente utilizado en el sector del retail, pero se aplica también al sector de la producción como al de la distribución.

El cross-docking consiste en hacer transitar sobre una plataforma logística productos procedentes de diferentes proveedores y a clasificarlos por destino hacia diferentes

clientes. Pues no hay operación de colocación en stock.Así, los pedidos de los clientes están constituidos por varios paquetes procedentes de varios proveedores.

Las ventajas de la técnica son :

ninguna colocación en stock (reducción del coste de posesión de existencias, reducción del coste de almacenamiento: Ver ficha técnica Free-Logistics.com © Los costes del aprovisionamiento),

ninguna operación vinculada a la preparación de pedido (reducción del coste de almacenamiento: Ver ficha técnica Free-Logistics.com © Los costes del aprovisionamiento),

reactividad aumentada (ausencia de plazo vinculado a las operaciones de colocación en stock y de preparación de pedido). Los productos generalmente no permanecen más de 24 horas en la plataforma logística,

aumento de la consolidación del flete: optimización de la tasa de utilización de la capacidad de los medios de transporte desde los proveedores.

Factores claves de éxito a la puesta en marcha del cross-docking

Con el fin de garantizar el éxito de la operación, es fundamental controlar totalmente las funciones siguientes antes de implantar esta técnica:

Proveedores: los proveedores deben ser aptos para realizar las preparaciones de pedidos necesarias para la realización del cross-docking,

Abastecimientos: los abastecimientos deben permitir un flujo procedente de los diferentes proveedores perfectamente sincrónico con los flujos de expedición hacia los clientes,

Operaciones logísticas en la plataforma: las operaciones también deben ser perfectamente sincronizadas, los procesos de recepción / expedición deben ser adaptados,

Sistema de Información: el sistema de información debe permitir la gestión de pedidos asignados, la traceabilidad de los productos en tránsito en la plataforma, el abastecimiento sincrónico con los flujos de expedición hacia los clientes, el ordenamiento y la planificación de las operaciones de transito en la plataforma. Idealmente es totalmente integrado con los proveedores, la plataforma y los clientes,

Ubicación de la plataforma de cross-docking: es fundamental situarla juiciosamente. Todo cross-docking debe estar ubicado geográficamente para minimizar el coste global de transporte proveedor-clientes finales. Un análisis del baricentro se utiliza a menudo como método de preposicionamiento del cross-docking

En Logística el Cross-docking corresponde a un tipo de preparación de pedido (una de las funciones del almacén logístico) sin colocación de mercancía en stock, ni operación de picking. Permite transitar materiales con diferentes destinos o consolidar mercancías provenientes de diferentes orígenes.

En sentido estricto el cross-docking se hace sin ningún tipo de almacenaje intermedio. Evitar las operaciones de almacenamiento permite reducir el plazo necesario a las operaciones logísticas. Es porque este sistema es utilizado especialmente, para los productos frescos o la prensa, por grandes distribuidores, Centro Distribución Paris, Grupo Éxito, Servientrega, Carrefour, Cecofar, Grupo Eroski, Centro Cuesta Nacional, Celsur Logística Profesional, entre otros.

Su intención es también acordar con los proveedores una preparación de la mercancía para reducir costes de recepción, almacenaje y preparación. Así, una otra ventaja de este sistema reside en la reducción del coste de almacenamiento y de posesión del stock.

Para este sistema, se están implantando últimamente máquinas clasificadoras, que por medio de cintas transportadoras, y un sistema de clasificación, son capaces de distribuir

automáticamente la mercancía por bocas de salida marcando el ritmo al operario, con el fin de abaratar costes.

3. TIPOS DE CROSS-DOCKING

Se identifican 3 tipos de cross-docking:

El proveedor prepara palets " monocliente y monoproducto " o palets " monocliente y multiproductos ". La clasificación (asignación) esta realizada por el proveedor.

El proveedor prepara palets "multiclientes". La clasificación (asignación) esta realizada por la plataforma logística.

El proveedor prepara palets neutros: la identificación, el marcado y la clasificación (asignación) están realizados por la plataforma logística.

4. El código de barras El código de barras es un código basado en la representación mediante un conjunto de líneas paralelas verticales de distinto grosor y espaciado que en su conjunto contienen una determinada información. De este modo, el código de barras permite reconocer rápidamente un artículo en un punto de la cadena logística y así poder realizar inventario o consultar sus características asociadas. Actualmente, el código de barras está implantado masivamente de forma global.

Es un sistema que permite la identificación de las unidades comerciales y logísticas de forma única, global y no ambigua. Este conjunto de barras y espacios codifican pequeñas cadenas de caracteres en los símbolos impresos.

La correspondencia o mapeo entre la información y el código que la representa se denomina simbología. Estas simbologías pueden ser clasificadas en dos grupos atendiendo a dos criterios diferentes:

Continua o discreta: los caracteres en las simbologías continuas comienzan con un espacio y en el siguiente comienzan con una

barra (o viceversa). Sin embargo, en los caracteres en las simbologías discretas, éstos comienzan y terminan con barras y el espacio entre caracteres es ignorado, ya que no es lo suficientemente ancho.

Bidimensional o multidimensional: las barras en las simbologías bidimensionales pueden ser anchas o estrechas. Sin embargo, las barras en las simbologías multidimensionales son múltiplos de una anchura determinada (X). De esta forma, se emplean barras con anchura X, 2X, 3X, y 4X.

5. Tipos de códigos de barras

Códigos de barras lineales

EAN Code 128

Code 39

Code 93

Codabar

Códigos de barras bi-dimensionalesPDF417: Es un código multifilas, continuo, de longitud variable, que tiene alta capacidad de almacenamiento de datos. El código consiste en un patrón de marcas (17,4), los subjuegos están definidos en términos de valores particulares de una función discriminadora, cada subjuego incluye 929 codewords (925 para datos, 1 para los descriptores de longitud y por lo menos 2 para la corrección de error) disponibles y tiene un método de dos pasos para decodificar los datos escaneados. Es un archivo portátil de datos (Portable Data File), tiene una capacidad de hasta 1800 caracteres numéricos, alfanuméricos y especiales. El código contiene toda la información, no se requiere consultar a un archivo. Cuenta con mecanismos de detección y corrección de errores: 9 niveles de seguridad lo que permite la lectura y decodificación exitosa aun cuando el daño del código llegue hasta un 40%.

Se aplica en:

Industria en general.

Sistemas de paquetería: cartas porte.

Compañías de seguros: validación de pólizas.

Instituciones gubernamentales: aduanas.

Bancos: reemplazo de tarjetas y certificación de documentos.

Transportación de mercadería: manifiestos de embarque.

Identificación personal y foto credencial.

Registros públicos de la propiedad.

Testimonios notariales.

Tarjetas de circulación.

Licencias de manejo.

Industria electrónica.

Datamatrix: Está hecho por módulos cuadrados organizados dentro de un modelo descubridor de perímetro. Cada símbolo tiene regiones de datos, que contienen un juego de módulos cuadrados nominales en un arreglo regular. En grandes símbolos ECC 200, las regiones de datos están separadas por patrones de alineamiento. Puede codificar hasta 2335 caracteres en una superficie muy pequeña. Desarrollado en 1989 por International Data Matrix Inc. La versión de dominio publico es la ECC 200, desarrollada también por International Data Matrix en 1995.

Se aplica en:

identificación y control de partes componentes (según AIAG: Automotive Industry Action Group).

Control y prevención de productos en expiración o que han sido "recalled".

Codificación de dirección postal en un símbolo bidimensional (usos en el servicio postal para automatizar ordenado del correo).

Marcado de componentes para control de calidad.

Los componentes individuales son marcados identificando al fabricante, fecha de fabricación y número de lote, etc.

Etiquetado de desechos peligrosos(radioactivos, tóxicos, etc.) para control y almacenamiento a largo plazo.

Industria farmacéutica, almacenamiento de información sobre composición, prescripción, etc.

Boletos de lotería, información específica sobre el cliente puede codificarse para evitar la posibilidad de fraude.

Instituciones financieras, transacciones seguras codificando la información en cheques.

Código QR (Quick Response): Es un código bidimensional con una matriz de propósito general diseñada para un escaneo rápido de información. QR es eficiente para codificar caracteres Kanji (su diseñador fue Denso y lo desarrolló en Japón), es una simbología muy popular en Japón. El código QR es de forma cuadrada y puede ser fácilmente identificado por su patrón de cuadros oscuros y claros en tres de las esquinas del símbolo.

6. EAN 128: El código GS1-128, antes llamado EAN-128, es una aplicación estándar de GS1 para la transmisión de información entre los agentes de la cadena de suministro bajo las especificaciones del código de barras Code 128. Inicialmente se denominaba UCC/EAN-128, no obstante, desde la unión de UCC y EAN en GS1 su nombre oficial es GS1-128.

Es un sistema para la identificación que se utiliza para el entorno logístico y no para el entorno detallista. Así, es ideal para la identificación de cajas y pallets que viajan y se mueven dentro de una cadena.

El código GS1-128 utiliza una serie de Identificadores de Aplicación (IA), que actúan como prefijos, para dar el significado de los datos como fechas de caducidad, números de lote, cantidades, peso y muchos otros atributos que el usuario pudiera necesitar. Estos identificativos permiten clasificar de una forma estandarizada las características del producto que representan.

7. IACEn Colombia el IAC, Instituto Colombiano de Codificación y Automatización Comercial, es el único ente autorizado para administrar y difundir los beneficios de hablar un mismo idioma en cuanto a la tecnología de códigos de barras se refiere.

IAC es una asociación empresarial, independiente, privada, sin ánimo de lucro, que desarrolla, establece y promueve el uso e implantación de estándares globales y abiertos de identificación y comunicación, cuya aplicación agrega valor a la gestión de la cadena de abastecimiento de productos y servicios y al consumidor final. IAC es un punto de encuentro

en donde todos los sectores económicos identifican e implementan soluciones tecnológicas comunes, frente a las necesidades que impone el mercado.

La IAC pretende ser la entidad del país reconocida por su excelencia en el logro de la aplicación de soluciones tecnológicas que contribuyen a mejorar la competitividad de la cadena de abastecimiento, basada en eficientes relaciones de negocios.