talleres alju, s.l. · • dureza del material en uso: 450 hv. • composición típica: — cr:...

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2011

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Por su amable y desinteresada colaboración en la redacción de este número, agradecemos sus infor-maciones, realización de reportajes y redacción de artículos a sus autores.

SURFAS PRESS se publica cinco veces al año: Febrero, Abril, Junio, Septiembre y Noviembre.

Los autores son los únicos responsables de las opiniones y conceptos por ellos emitidos.

Queda prohibida la reproducción total o parcial de cualquier texto o artículo publicado en SURFASPRESS sin previo acuerdo con la revista.

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Talleres ALJU, S.L. fundada en 1959 lleva 50 años tra-bajando como fabricante de maquinaria y bienes deequipo.

FABRICAMOS:• Máquinas granalladoras de tambor, plato, gancho,

polipasto.• Máquinas granalladoras especiales para chapas,

perfiles, tubos, productos laminados, etc.• Cabinas de granallado de chorro libre.• Instalaciones de aspiración y depuración de humos.• Ventiladores centrífugos y helicoidales.• Filtros de mangas y depuradores (vía seca y húmeda).• Hornos cubilote y equipos para fundición.• Cubas neumáticas para limpieza por inmersión en

líquidos.• Construcciones metálicas en general.• Esmeriladoras pendulares.

APLICACIONES INDUSTRIALES:• Fundición de hierro, acero, bronce, aluminio, cobre,

latón, etc.• Forjas y estampaciones.• Tratamientos térmicos.• Construcciones metálicas.• Productos laminados.• Tratamientos de muelles y resortes.• Tratamiento de acabado de muelas.• Procesos previos de pintura y acabado.• Recuperación de materiales.ALJU pone a su servicio sus departamentos técnicos,para resolver cualquier problema de aplicación o utili-zación de sus fabricados.

Talleres ALJU, S.L.Ctra. San Vicente, 17 - 48510 Valle de Trápaga - Vizcaya

Tel.: +34 944 920 111 - Fax: +34 944 921 [email protected] - www.alju.es

Director: Antonio Pérez de CaminoPublicidad: Carolina AbuinAdministración: María González OchoaColaborador: Manuel A. Martínez Baena

PEDECA PRESS PUBLICACIONES S.L.U.Goya, 20, 4º - 28001 Madrid

Teléfono: 917 817 776 - Fax: 917 817 126www.pedeca.es • [email protected]

ISSN: 1888-4458 - Depósito legal: M-54491-2007

Diseño y Maquetación: José González OteroCreatividad: Victor J. RuizImpresión: Villena Artes Gráficas

Editorial 2

Noticias 4AIMME se convierte en socio tecnológico del sector español del anodizado de aluminio • Equipo de limpieza y desengrase• Novedades POMETON • COMINDEX y BYK ofrecen la mejor formación técnica • Nederman adquiere Dantherm Filtration• Hexagon Metrology y EADS: convenio marco hasta 2014 • Brammer inaugura su nuevo centro de excelencia en Bilbao.

Artículos

• Masilla monocomponente MM-600 - Por MASKING 10• Entrevista al coordinador general de las VII Jornadas de Medio Ambiente de Eurosurfas, Xavier Albort 12• CONFEMETAL propone medidas de política económica para revitalizar la industria 16• Expositores y visitantes avalan el futuro de la Cumbre Industrial 18• Limpieza por ultrasonidos: Adiós al percloroetileno y tricloroetileno - Por el Departamento Técnico de BACKLASER S.L. 22• HEMPEL potencia su actividad en el sector industrial 24• Máquina lavametales IPK 40. Convertible: Hidrocarburos / Alcoholes /Percloro - Por Universal Metal-Clean, S.L. 26• Herramientas PFERD para carrocerías 28• Mejoras medioambientales del decapado en galvanización - Por Teresa García 30• Instalación completa para tratamiento y pintura de perfiles - Por Geinsa 32• Tratamientos de implantación iónica para superficies de níquel en matrices de micro-estampación - Por G. G. Fuentes, R.

Rodríguez, A. Martínez, E. Almandoz, A. Conde y C. Muñoz 34• La subcontratación en Europa - Por Daniel Coue 38• Rösler presenta en EUROSURFAS la última generación de los sistemas de Drag finishing 40• Coyuntura del metal - Por CONFEMETAL 43• Nuevos tratamientos de nitruración para la mejora de la resistencia al desgaste y a la corrosión de los aceros inoxidables

austeníticos - Por S. Carreras, L. Carreras, N. Martí, F. Montalà, R. Rodríguez, G. Fuentes, J. Yagüe, J. J. de Damborenea, A. de Fru-tos, Mª A. Arenas y A. Conde 46

• Evolución de las granallas de acero inoxidable - Por Pometon 51• Plasma polimerización bajo preseión atmosférica - por primera vez en la industria - Por Inès A. Melamies 57

Guía de compras 62

Índice de Anunciantes 64

Sumario • NOVIEMBRE 2011 - Nº 16

Nue

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Port

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Asociaciones colaboradoras:

Asociación de Industriasde Acabados de Superficies

Asociación de Amigosde la Metalurgia

Información / Noviembre 2011

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Editorial

4 AÑOSCómo pasa el tiempo…

Hace 4 años que comenzamos nuestra andadura editorial yen este tiempo, todos los que formamos el Grupo PEDECAPRESS PUBLICACIONES, con sus 4 revistas, FUNDI Press,TRATER Press, MOLD Press y SURFAS Press, hemos logra-do poner en sus manos 100 números.

En tiempos como los actuales hay que considerarlo un éxi-to, pero que hay que agradecer a todos los que lo hacen po-sible, trabajadores, colaboradores, articulistas, composición,imprenta, difusión, suscriptores, lectores, … Pero sobre todoa los anunciantes, que son quienes nos facilitan el soporteeconómico para hacer realidad las revistas. Sin ellos, no hu-biera sido posible.

Nuestro programa editorial seguirá siendo el mismo, editarrevistas de calidad con artículos interesantes y asistenciaa Ferias, Congresos y demás eventos de cada sector.

Sin duda, entre todos hemos logrado que cada revista dePEDECA sea líder en su sector.

Gracias a todos.

Antonio Pérez de Camino

AIMMEse convierteen sociotecnológicodel sectorespañoldel anodizadode aluminioEl presidente del Instituto Tecno-lógico Metalmecánico de Valen-cia (AIMME), Juan Carlos Mena, yel de la Asociación Española deAnodizadores (ASESAN), Francis-co Martínez, han firmado unconvenio para potenciar la activi-dad de las empresas de este po-tente sector industrial especia-lizado en la anodización delaluminio.

Este acuerdo estratégico de co-laboración permitirá optimizaresfuerzos entre ambas entida-des en los ámbitos de la investi-gación, desarrollo tecnológico,la innovación y la formación pa-ra incrementar la competividaddel sector de anodizado del alu-minio.

AIMME, como socio tecnológicode ASESAN, pondrá a disposi-ción de esta asociación toda sucapacidad en materia de labora-torios de ensayo, calibraciones yverificaciones, tecnologías defabricación rápida, así como los

comités y grupos de trabajo so-bre ensayos de anodizado y en-sayos comparativos interlabora-torios a nivel internacional.

Según ha indicado el presidentede AIMME, “este acuerdo suponeun salto cualitativo para contri-buir a la mejora de la aplicaciónde una técnica sobre la que in-vestigamos desde hace años, yque ofrece un variado rango deaplicaciones, tanto para la arqui-tectura como para diversas apli-caciones industriales y de con-sumo.

Así, cabe destacar que el anodi-zado se emplea en la edificacióndesde hace más de seis décadasy aporta el acabado para la ar-quitectura más duro y segurodisponible en la actualidad”.

Entre otras vías de actuación a-biertas dentro de este conveniose encuentra también la promo-ción de la Marca Internacionalde Calidad QUALONAD, que es-tablece un conjunto de especifi-caciones técnicas para los inter-cambios intracomunitarios deproductos anodizados, y unaMarca de Calidad para ofrecer alos consumidores una garantíapara anodizado de gran calidad.

La Asociación Española de Ano-dizadores, constituida en 1977,agrupa a las empresas especiali-zadas en la anodización del alu-minio, proceso de oxidación ba-sado en la electrólisis y queconsiste en la creación artificialde una película de aluminio de-nominada alúmina. Esta capaendurece la superficie, la hacemás resistente a la abrasión ymejora la resistencia del metal ala corrosión; la capa anódica aís-la más la superficie del aluminioy le provee de un aspecto deco-rativo mediante una amplia ga-ma de colores.

Info 1

Equipode limpieza ydesengraseLa empresa alemana KARL ROLLpresenta su equipo más peque-ño RCTS “Petite”, especialmentepara la limpieza de piezas deprecisión con alto grado de gra-sas y aceites.

Noticias / Noviembre 2011

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El concepto de trabajo es a basede hidrocarburos no halogena-dos o alcoholes modificados, conrendimiento de limpieza de máx.4 cestas de 15 kg (200 x 150 x 100mm) por hora. No ocupa más de2 x 2 m de espacio.

Accesorios opcionales: disposi-tivo de ultrasonidos, destiladorbypass-vacío integrado para sa-lida continua de aceite, etc.

Info 2

NovedadesPOMETONPOMETON fabrica y desarrollagranalla de altas prestaciones,en las que cabe destacar las deacero inoxidable y las de latón,empleadas éstas principalmen-te para operaciones de limpiezay acabados superficiales.

En su afán de mejora continua,presenta dos nuevos productosdesarrollados con el fin de ofrecer

las mejores prestaciones al míni-mo coste posible: CrLN y CrS,

Graninox CrLN: ofrece alta re-sistencia a la corrosión de loscomponentes granallados gra-cias a su estructura austenítica,caracterizándose por la formaglobular de sus partículas. Debi-do a su baja dureza, esta grana-lla ofrece una alta durabilidad,minimizando el desgaste de loselementos mecánicos de la gra-nalladora. Las piezas granalla-das con este nuevo producto ad-quieren un aspecto brillante, yuna superficie muy uniforme.

Este nuevo producto desarrolla-do, contiene un porcentaje deNi por debajo del 1%.

Características más destacadas:

• Alta resistencia a la corrosióny gran durabilidad.

• Microestructura Austenítica/Ferrítica.

• Forma de partícula: globular.

• Forma de la partícula en uso:redondeada.

• Dureza del material nuevo:300 HV.

• Dureza del material en uso:400 HV.

• Composición típica:

— Cr: 18%.

— Ni: 1% Max.

— C: 0.4%.

— Si: 2%.

— Mn: 1%.

Graninox Cr-S: es un abrasivo deacero inoxidable de baja dureza,que permite mejorar la vida dela propia granalla y minimizar eldesgaste de los elementos me-cánicos de la máquina, en com-paración con la granalla de Crconvencional.

Graninox Cr-S es adecuado parala mayoría de los granallados noférricos y es el sustituto naturalde las granallas de acero cuandose debe evitar el riesgo de corro-sión, con el beneficio añadidode proporcionar un acabado bri-llante y homogéneo.


• Microestructura Martensítica/Austenítica.

• Comportamiento magnético.


• Dureza del material nuevo:350 HV.

• Dureza del material en uso:450 HV.

• Composición típica:

— Cr: 14%.

— C: 0.25%.

— Si: 2%.

Info 3

COMINDEXy BYK ofrecenla mejorformacióntécnicaLa mejora de la capacitación delos técnicos de I+D es fundamen-tal, y requiere de una formacióncontinuada. Comindex y Byk fue-ron pioneros en ofrecer forma-ción específica a los fabricantesde pinturas desde inicios de losaños 90. Lo que surgió con el afánde complementar la formación

teórica de los técnicos de labora-torio, ha ido evolucionando yahora ofrecen profundizar en losconocimientos necesarios parareformular y/o desarrollar nue-vos productos, que se ajusten alcambiante contexto legislativo,económico y a las nuevas necesi-dades de mercado.

Un año más, Comindex y Byk,en esta ocasión con la colabora-ción de Delta Tecnic, ofrecen sussesiones formativas a través deseminarios de media jornada,que se desarrollarán entre Octu-bre del 2011 y Marzo del 2012 enlas provincias de Valencia, Má-laga, Madrid, Vizcaya, Barcelonay La Coruña. Estas jornadas es-tán abiertas a los técnicos de lasempresas fabricantes de recu-brimientos, plásticos, cerámica,adhesivos, etc. Para empresascon necesidades específicas deformación, existe la posibilidadde solicitar un seminario in-company adaptado.

Info 4

NedermanadquiereDanthermFiltrationGracias a esta fusión entre Ne-derman y Dantherm Filtrationse ha producido una ampliaciónde los segmentos de clientes es-pecíficos y del número de mer-cados.

Nederman está fundamental-mente especializada en produc-tos y sistemas ideados para ga-rantizar la salud y la seguridad enespacios de trabajo, líneas de pro-ducción y unidades individuales.

Dantherm Filtration está espe-cializada en grandes sistemas defiltrado para limpiar el aire en lí-neas de procesado y en instala-


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ciones de dimensiones significa-tivas. Las soluciones de Neder-man son aptas para un volumende hasta unos 15.000 metros cú-bicos, mientras que DanthermFiltration funciona con una capa-cidad de hasta 150.000 aproxima-damente.

Con frecuencia, las aplicacionesdel mismo cliente necesitan sis-temas grandes y pequeños. Gra-cias a esta fusión entre ambasempresas complementarias, Ne-derman puede ahora cubrir unárea muy amplia dentro del en-torno laboral y la limpieza de ai-re industrial, al mismo tiempoque puede ofrecer a sus clientesmás productos y soluciones másamplias en filtración industrial.

Entre otros sectores, las solucio-nes Nederman tienen una im-portante implantación en:

• Industria del metal.

• Fundiciones y altos hornos.

• Mecanizado de materiales com-puestos.

Info 5

HexagonMetrologyy EADS: conveniomarco hasta 2014Hexagon Metrology y EADS con-firman la prórroga de un conve-nio marco hasta finales de 2014para todos los productos del ca-tálogo de metrología de LeicaGeosystems. Este nuevo conve-nio consolida la estrecha coope-

ración entre el proveedor de sis-temas portátiles de metrología yel Grupo EADS. Desde el año2002 existe un convenio marcoentre EADS y Leica Geosystems.

Los equipos de la División deMetrología de Leica Geosystemsson herramientas esenciales pa-ra poder garantizar la calidad delproducto en las diferentes uni-dades de EADS. Estos equipos seutilizan frecuentemente en losprocesos de fabricación, verifica-ción y certificación de las herra-mientas y utillaje de produccióny de las piezas permitiendo unensamblaje verificado medianteprocesos metrológicos. Para E-ADS, el uso de innovadores equi-pos de metrología contribuye efi-cazmente a reducir la duraciónde los ciclos y los costes en unsector sumamente exigente.

«Este convenio corrobora nuestracapacidad para consolidarnoscomo uno de los privilegiadosproveedores de soluciones globa-les en metrología portátil para elGrupo EADS. Nuestras solucio-nes para mediciones precisas,fiables e innovadoras confierenun valor substancial a los pro-ductos de EADS, así como a lasmejoras incorporadas y a lasnuevas gamas de aviones, comopor ejemplo el Airbus A350 XWBy el A320neo », añade Méhand I-dri, EMEA Business DevelopmentManager para los productos demetrología de Leica Geosystems.

Info 6

Brammer abre nuevo centroBrammer Ibérica S.A., compañíalíder dedicada a servicios y so-luciones de mantenimiento pa-ra la industria, ha inauguradohoy su Centro de Excelencia enBilbao en una clara apuesta porla competitividad del sector in-dustrial en España. Con una in-versión de 300.000 euros, se tra-ta del primer centro de estascaracterísticas que abre la firmainglesa fuera de Gran Bretaña.

El nuevo centro de formación deBrammer ha sido inauguradopor el máximo responsable dela compañía en España, Neil Ro-gers, juntamente con el equipode gestión de la compañía.


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Los 170 metros cuadrados de lainstalación se han dividido entres grandes zonas: Aprendiza-je, Exposición y Taller. El centrocuenta con múltiples muestrasde producto de 18 de los princi-pales proveedores en el merca-do y 18 stands de exposición.

El nuevo centro proporcionará en-sayos técnicos tanto para clientescomo para el equipo interno deingenieros y ayudará a mejorarhabilidades y conocimientos me-diante formación teórica y prácti-ca de productos y talleres.

Info 7


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Para los aplicadores de pintura en polvo, a ve-ces resulta un inconveniente aplicar masillapara tapar juntas y grietas; principalmente

porque la masilla en cuestión debe soportar el pro-ceso de polimerizado del horno (180-200 ºC) y por-que los procesos y plazos de entrega al cliente sonmás largos.

Cuando se aplique la masilla antes de pintar, nues-tro plazo de entrega aumenta porque necesitamosque se seque y adquiera el 100% de sus propiedadesantes del recubrimiento; incluso a veces, tambiénnecesitamos pulir la pieza, incrementando aun máseste plazo. En otras ocasiones, algunos aplicadores,

prefieren primero pintar la pieza en polvo y despuésaplicar la masilla, dejar endurecer, lijar si procede,aplicar un retoque en pintura líquida del mismo co-lor que la pintura en polvo y volver a dejar secar. Enlos dos casos, y como necesitamos dejar endurecerla masilla, la pieza resulta ser un volumen que ocu-pa espacio durante todo el proceso, con el riesgoque representa esto (golpes, suciedad, etc.).

Es obvio que ser capaces de responder a las necesi-dades del cliente en el menor tiempo posible es elobjetivo de la mayoría de los aplicadores de pintu-ra en polvo.

Por ello, desde MASKING, proponemos el uso denuestra masilla monocomponente MM-600, de fá-cil utilización, que endurece durante el proceso depolimerizado a 160 ºC.

Ventajas:

— En el momento en que masillamos la pieza yapuede pasar por el proceso de recubrimiento enpolvo. Sin esperas.

— Se reduce el proceso y en consecuencia la ma-nipulación.

— Se minimiza el riesgo de golpes y suciedad enlos tiempos de espera entre procesos.

— Se reduce el plazo de entrega al cliente.

— Excelente adherencia sobre polvo.

— Aplicación muy sencilla mediante aplicador ma-nual o neumático.

— Al no endurecer al aire, la masilla una vez abier-ta no se seca.

Masilla monocomponente MM-600PPoorr MMAASSKKIINNGG


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Los días 16 y 17 de noviembre se celebran lasVII Jornadas Técnicas de Medio Ambiente enel marco de Eurosurfas. La presentación del

actual marco institucional, la problemática de lossuelos contaminantes o la valoración energética yreciclaje de los residuos serán algunos de los te-mas abordados. El coordinador de las jornadas, Xa-vier Albort, reclama "un sector más unido" parahacer frente a los retos medioambientales que seplantean en la actualidad.

Pregunta: Las Jornadas Técnicas de Medio Ambientede Eurosurfas llegan a su séptima edición, consolida-das como uno de los principales valores añadidos delsalón. ¿Cuáles son los objetivos de las Jornadas en es-ta edición?

Dada la situación actual, y en colaboración con elColegio de Ingenieros Industriales de Cataluña, he-mos querido abordar un amplio abanico de temas.Esto implica que no nos centremos sólo en el trata-miento de superficies, sino que abarquemos otrossectores como es el marco institucional, la valora-ción energética de los residuos o las emisiones a laatmósfera. Por tanto, se analizará todo lo que lanueva Ley de Prevención de la Contaminación y Ca-lidad Ambiental (PCCA) implica para las empresasdel sector. Las Jornadas son una gran oportunidadpara conocer todo el entramado administrativo ypara concienciar a todo el mundo de la importanciaque tiene el respeto al medio ambiente.

Pregunta: ¿Cuáles son las principales preocupacionesdel sector del tratamiento de superficies en torno almedio ambiente?

La principal preocupación del sector pasa por la mi-nimización de residuos y su posterior recuperación.Hay que tener en cuenta que se trata de un sectorcontaminante en grado alto, en el que hay una pér-dida de producto añadido sin un valor de recupera-ción. En la actualidad, hay procesos de tratamientode níquel y de cromo, cuyos subproductos se recupe-ran en Alemania. Es destacable el proceso de recupe-ración de los sulfatos de aluminio que se utilizan co-mo aditivo para la fabricación del cemento. El restode procedimientos se hacen mediante tratamientofísico-químico de depuradora o por el vertido cero.

Por desgracia, en nuestro sector no se puede llevara cabo un proceso ni biológico ni bacteriológico, yaque tratamos metales que precisan un proceso físi-co-químico lo que supone un gran gasto de produc-to en la depuradora y, posteriormente, una grancantidad de fangos que no pueden repercutirse enel producto final aplicado.

Pregunta: ¿Las empresas del sector son eficientes encuanto a su gestión medioambiental? ¿Cualés son susprincipales recomendaciones para una mejor gestiónde sus residuos?

Estamos hablando de un sector que no ha sido valo-rado técnicamente. Por ejemplo, en el cincado, seestán siguiendo los mismos procesos que hace 20 a-ños. Las bases de funcionamiento han cambiadopoco o no han cambiado. Además, es un sector muydisgregado.

Desde mi experiencia, adolezco la falta de unióndel sector para hacer frente a los retos que se le

Entrevista al coordinador generalde las VII Jornadas de MedioAmbiente de Eurosurfas,Xavier Albort

ma han sido eso, accidentes. Las otras energías co-mo la térmica o la biomasa son más contaminan-tes. En este último caso, se trata de una energíasubvencionada por la Administración y que no tie-ne suficiente masa crítica. En este sentido, cuandose da un residuo, hay que valorar qué potencial,rendimiento y energía genera.

Pregunta: ¿Qué valoración hacen del actual marco le-gislativo? ¿Es compatible con el desarrollo económicode las empresas del sector?

La actual normativa que nos obliga a tanto causatanto miedo en el sector porque no se ha hecho na-da antes. Si hubiésemos atacado el problema hace30 años, ahora no estaríamos así. Hemos pasadode verter directamente o de dar un precio a ojíme-tro, por ejemplo, a una normativa europea que,sinceramente, no es muy estricta sino que es desentido común, ya que trata de controlar las emi-siones contaminantes, llevar unos registros, con-trolar las aguas, etc. Se trata de algo necesario yque el sector aún parece no entender.

La normativa es una realidad que va cerrando elcírculo y que no permite trampas. Creo que los in-dustriales tenían que haberse sentado hace unosaños, como han hecho todas las empresas impor-tantes para tomar conciencia de la importancia deesta cuestión.

Pienso que no se ha sabido transmitir la trascen-dencia del cumplimiento del marco normativo. Porejemplo, las empresas, los directivos, no se implicanlo que deberían y cuando han de hacer frente a estetema, se ponen en manos de una ingeniería de un a-migo o de un conocido. Y ya se desentienden del te-ma. Jornadas como las que organizamos en Euro-surfas sirven para que todo el mundo conozca cómofunciona el sistema. Porque si no se hacen las cosasbien y se cae en la picaresca y en el engaño, luegovienen las multas, las sanciones y los cierres.

Creo que hay que hablar claro.

Pregunta: Por último, ¿qué esperan del desarrollo deestas Jornadas?

Espero que el sector pueda entender que el respetoal medio ambiente es fundamental y que llegue atodos los actores. Si hay un contaminante, se ha deeliminar y punto. Hay soluciones para todos y esimprescindible tener toda la información existen-te. En este sentido, la Administración ha de jugarun papel muy importante en la divulgación de todoeste entramado normativo. Porque será en benefi-cio de todos.

plantean en cuestiones medioambientales. Haymuchas compañías que se sienten más cerca delsector de la automoción o de la construcción quedel que les corresponde. Adolezco la falta de uniónen el sector del tratamiento de superficies.

Para intentar lograr este objetivo, hemos abierto elcampo de las temáticas a tratar y de las empresasparticipantes para que los asistentes puedan com-probar cómo sus experiencias son extrapolables.

Pregunta: En un momento como éste, en el que la ges-tión de los recursos hídricos es tan importante, ¿creenque las empresas del sector hacen suficientes esfuer-zos en este ámbito de actuación?

Otro de los grandes problemas del sector es que nohay un "know how" de investigación. Nos hemosbasado en el proveedor que, hasta hace unos años,era el tótem. Las multinacionales nos asesoraban atodos los niveles y ya estaba bien. Las nuevas leyesmedioambientales han cambiado este escenario,ya que su cumplimiento es obligatorio para todaslas empresas sean de 3 ó de 500 trabajadores.

En cuanto a los recursos hídricos, tengo que decirque parece que la sociedad no es consciente de la re-alidad. La gente gasta agua porque la pagamos bara-ta. El agua que se paga en España es la más barata deEuropa. Y eso no es así. Entre todos, Administracio-nes, industrias y consumidores hemos de lograr aho-rrar y gestionar mejor este recurso imprescindible.

Pregunta: Las Jornadas prestan especial atención a laproblemática de los suelos contaminantes, ¿es posiblela descontaminación total de un terreno en el que se hallevado a cabo una intensa actividad industrial?

Claro que es posible. Pero en esta cuestión, depen-de de la extensión del terreno, ya que cuanto másgrande es, más costosa es su descontaminación ymás difícil su tratamiento. De hecho, el Real Decre-to de suelos contaminados establece, desde hacetres años, que el banco que concede la hipoteca pa-ra comprar una nave o un terreno industrial exijaun estudio de catas de subsuelo. Y es algo que casinadie sabe. Sin embargo, en este ámbito, volvemosa la picaresca mutua, pese a caer en el delito ecoló-gico. La obligación de cada uno es limpiar.

Pregunta: Estamos viviendo una etapa en la que estáncreciendo nuevas formas de energía, ¿cuál puede ser elpapel de los residuos en la generación de energías al-ternativas?

No hay mejor energía ni más limpia que la energíanuclear. Los accidentes de Chernobil y de Fukushi-

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En su último Informe de Coyuntura Económi-ca y Laboral, la Confederación Española deOrganizaciones Empresariales del Metal,

CONFEMETAL, ha lanzado una serie de propuestaspara revitalizar la Industria que tras una crisis eco-nómica que dura ya cuatro años, se ha resentidoconsiderablemente hasta situarse según el Índicede Producción Industrial en niveles de 1993.

La industria necesita, en primer lugar de un entor-no normativo sencillo y previsible para las empre-sas, de una legislación que proporcione un marcoestable, predecible y adecuado que movilice haciala innovación y la competitividad, y que no sea unobstáculo a la inversión industrial.

Lamentablemente, la profusión legislativa nos hadotado de un cuerpo legislativo inmanejable quesupone altos costes formales y materiales, y la fal-ta de coordinación legislativa entre Estado, Comu-nidades Autónomas y Entes Locales, deriva en unafractura de la unidad de mercado.

Sobre esa base de mercado con la suficiente masacrítica, la industria necesita para superar la actual si-tuación de medidas específicas de apoyo hacia sec-tores estratégicos, como planes “prever” para bienesde inversión y consumo duradero, y el manteni-miento del esfuerzo inversor en infraestructurasproductivas que se debería favorecer con fuentes deinversión privada, permitirían contrarrestar el nega-tivo efecto que la escasez de crédito y los planes pú-blicos de inversión cortoplacistas han generado.

En paralelo, es necesario reactivar el acceso de lasempresas a la financiación en condiciones razona-bles y acabar con la morosidad, muy especialmente

de las Administraciones Públicas, que está parali-zando la capacidad productiva de algunos sectoresy comprometiendo, incluso, la viabilidad y la super-vivencia de muchas empresas.

La limitación del acceso al crédito y la morosidad,están comprometiendo la solidez patrimonial delas empresas, lo que ralentizará el ritmo de la recu-peración cuando se inicie y causará problemas deviabilidad futura, especialmente a las pymes.

La industria es el primer sector consumidor de ener-gía y en base a ello necesita un suministro previsible,seguro y a precios competitivos. Más eficiencia y me-nos emisiones de carbono significan innovación einversión, lo que adicionalmente ocasionará un im-pulso positivo a la economía española y a la Indus-tria, siempre y cuando no se pierda en los caminosde más reglamentación y restricciones, y se centreen favorecer la asunción de tecnologías y productosenergéticamente eficientes y ya disponibles hoy.

Es necesario modernizar toda la cadena de genera-ción, transmisión y distribución de electricidad, paralograr una mayor seguridad energética, con mejoresinfraestructuras y redes, y con un “mix” de fuentesde generación, sin exclusiones por motivaciones notécnicas, que permita un suministro seguro, previsi-ble y a precios razonables y sin distorsiones. La nor-mativa energética debe centrarse realmente en tras-ladar la eficiencia energética al mercado –más queen regular y limitar las tecnologías– y en desarrollarlas necesarias infraestructuras.

El futuro de la Industria es clave, más que las ayu-das públicas y las subvenciones es una fiscalidadadecuada que pasa por una reducción del Impues-

CONFEMETAL propone medidasde política económicapara revitalizar la industria

estrictos estándares medioambientales en sus paí-ses de origen y que inundan nuestros mercados.

En el terreno de la formación, en el que se juegauna parte importante de nuestra competitividad, esnecesaria la colaboración entre centros educativos yempresas, y un esfuerzo para que en todos los esca-lones formativos se haga atractivo el empleo indus-trial, muy especialmente entre las mujeres, insufi-cientemente representada en muchas de lasprofesiones tradicionales de la industria. Pero elgran reto formativo esta en dotar a los trabajadoresde la cualificación y las herramientas de adaptaciónprofesional que les permitan afrontar crecientescambios tecnológicos y exigencias competitivas.

Por último, el Informe de CONFEMETAL se refiere ala necesidad de un mercado laboral flexible que per-mita seguir ofreciendo empleo sólido y de calidad,para lo que serían necesarios la reducción y simplifi-cación de las excesivas modalidades de contratacióny despido, la flexibilización del despido, la reducciónde las elevadas cotizaciones sociales empresariales yla solución al grave problema, económico y organi-zativo, que supone el absentismo laboral, muy espe-cialmente por incapacidad temporal.

to sobre Sociedades, especialmente para las Pymesque si bien disfrutan de un tipo inferior al de lasgrandes empresas, pagan sus impuestos con un ti-po efectivo superior al no disfrutar del mismo nivelde deducciones.

Pero, según CONFEMETAL, la actividad industrial es,por definición, riesgo e innovación y su éxito depen-de de las inversiones en I+D y del desarrollo de pro-ductos innovadores que deben fomentarse orientan-do el esfuerzo de investigación al mercado. Adecuarel marco de la investigación a las necesidades de py-mes industrial, simplificar el tratamiento fiscal de lainversión en I+D+i, fomentar la colaboración Univer-sidad-Empresa, mejorar la financiación y simplificarprocedimientos, normativas y reglamentaciones re-dundará en hacer más atractiva la inversión en in-vestigación, desarrollo e innovación en España.

Actualmente la industria sufre una sobrerregula-ción y una dispersión normativa medioambientalque obstaculizan su desarrollo. La industria preci-sa criterios ambientales proporcionados, únicos yhomogéneos en todo el mercado nacional, estabili-dad y previsibilidad del marco normativo y un con-trol real de productos, que no siempre cumplen los

Noviembre 2011 / Información


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Expositores y visitantes avalanel futuro de la Cumbre Industrial

Cumbre Industrial y Tecnológica 2011 seclausuró en un ambiente de positividad yoptimismo, basado en el número de profe-

sionales que asistieron al certamen y que alcanza-ron la cifra de 8.077, y por la calidad de los contac-tos comerciales realizados durante el certamenque se celebró en las instalaciones de Bilbao Exhi-bition Centre, del 27 al 30 de septiembre.

Por tanto, en su condición de feria estatal única deestas características y de referente destacado en elámbito continental, Cumbre Industrial y Tecnoló-gica no sólo mantuvo su índice de actividad y di-versidad de oferta gracias a la presencia de empre-

sas, grupos empresariales, cámaras de comercio yprofesionales de 26 países, sino que garantizó sufuturo como exposición.

Más de 8.000 profesionales, procedentes de Fran-cia, Portugal, Brasil, Alemania, Italia, Reino Unido,México, Austria, Venezuela y Bélgica, entre otrospaíses, participaron en la muestra, a la que tam-bién se acercaron representantes de todas las Co-munidades Autónomas.

En concreto, la asistencia de profesionales de fuerade la zona norte se incrementó, un año más, hastasobrepasar el 33% del conjunto de visitantes nacio-

nales. Por otra parte, la presencia de profesionalesextranjeros supuso el 7% del colectivo total de visi-tantes.

Entre los sectores que destacaron por su interésentre los profesionales sobresalieron los de meca-nización y transformación de piezas, ingenierías,fundición, moldes y matrices, plásticos y trata-mientos térmicos.

Hay que subrayar el nivel de relevancia de los pro-fesionales que asistieron a la Cumbre, que en unalto índice procedían de los departamentos técni-co, compras y gerencia. Entre esos directivos estu-vieron representantes de empresas como Merce-des, Siemens, Michelin, Sener, Alstom, Danobat,Aernnova, Areva, o la empresa de ferrocarrilesfrancesa SNCF, entre otras.

Satisfacción de los expositores

En cuanto a la satisfacción demostrada por los ex-positores al finalizar la feria cabe destacar los co-mentarios realizados por Aitor Guerra, Director dela Bolsa de Subcontratación de la Cámara de Co-mercio de Bilbao, quien señaló que “La Cumbre In-dustrial y Tecnológica sigue viva. Se ha conseguidocelebrarla y mantenerla, y ahora hay que poten-ciarla. Hay que trasmitir a las empresas que estecertamen es importante tanto por la jornadas, queha habido, con charlas interesantes, como por losproductos expuestos, y convencerlos que hay queestar.” En cuanto a los visitantes profesionales, Ai-tor Guerra manifestó que "ha habido visitas de ca-lidad”.

Por su parte, Mila Aibar, Responsable de Subcon-tratación de la Cámara de Bayona, manifestó que“esperaba más actividad. Pero hemos tenido bue-nos contactos, selectos, y de interés para el gru-po”.

José Ramón Fernández, Director Gerente de Ma-drid Plataforma de Automoción- Madrid Network,comentó que “es la primera vez que participamosen el certamen y me ha causado una buena im-presión. La organización impecable. Hemos teni-do visitas interesantes de empresas que nos que-rían conocer para contactar. En general, elresultado obtenido ha superado las expectativasprevistas con una suerte variopinta. Algunos yapensamos volver la próxima edición con más aso-ciados”.

Borja García, Responsable Departamento de Mar-keting de UNILASER, (empresa de soldadura, cortey grabado láser en 3D), comentó que “La impresiónes buena. Los contactos han sido buenos, y princi-palmente de los sectores automoción, máquinaherramienta, aeroespacial, accesorios de maquina-ria y naval. Volveremos sin duda”.

DÍA DE FRANCIA Y JORNADAS TÉCNICAS

Con respecto a la celebración del “Día de Francia” ylas más de una docena de Jornadas Técnicas, entrelas que cabe destacar las organizadas por Siderex(Precluster de la Siderurgia del País Vasco), el VIIForum Técnico Internacional de la Fundición y las IJornadas de Innovación y Desarrollo en el SectorFerroviario, participaron 700 personas, que asistie-ron a las conferencias que se desarrollaron en dife-rentes salas de BEC.


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Cumbre Industrial y Tecnológica 2011 contó conun total de 888 firmas expositoras, representativasde los sectores más relevantes relacionados conlos procesos de fabricación, procedentes de Fran-cia, Portugal, Italia, Alemania, Marruecos, Túnez,Reino Unido, República Checa, China y, por su-puesto, España, entre otros países.

El certamen contó por vez primera, con la figura deFrancia como "País de Honor". Entre las visitas i-lustres destacó la del Viceconsejero de Industria yEnergía del Gobierno Vasco, Xabier Garmendia,quien inauguró el certamen, así como el Diputadode Promoción Económica de la Diputación Foral deBizkaia, Imanol Pradales, el Cónsul de Francia enBilbao, Didier Ortolland, el Director General de UBI-France, Nicolas Mouscheron, y el agregado comer-cial de UBI-France, Jerome Revole. También asis-tieron al certamen el Embajador de la RepúblicaCheca, Karel Beran, y los miembros de la Comisiónde Industria de la Cámara de Comercio de Álava,encabezada por su Presidente, Amadeo Álvarez,entre otros.



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BACKLASER, S.L., perteneciente al GRUPOB&L, es especialista en el Diseño, Fabrica-ción y Comercialización de Equipos de Lim-

pieza, Desengrase y Secado por Ultrasonidos.

Gracias a este sistema se deja de consumir perclo-roetileno y tricloroetileno, sustituyéndolo por de-tergente biodegradable, lográndose la minimiza-ción en la generación de residuos, así como la noemisión de compuestos orgánicos volátiles.

La limpieza mediante ultrasonidos utiliza las ondassonoras de alta frecuencia para mejorar la eficien-cia de limpieza de diversos objetos en soluciones a-cuosas, semi-acuosas y solventes limpiadores.

Mediante la generación de zonas con baja y altapresión en la solución limpiadora, las ondas sono-ras crean burbujas microscópicas que ejercen pre-sión al vacío sobre la superficie a tratar, conformeel sonido cambia de presión. Este proceso se llamacavitación.

Teóricamente, se genera una presión localizadamayor a 1.000 bares, lo que facilita la eliminaciónde grasa y suciedad. Esta técnica se utiliza para lalimpieza, desengrase y preacabado automáticode partes y componentes de diferentes materia-les.

Las piezas introducidas en una cesta entran enuna cuba que está llena de agua más detergentey mediante la acción de dicho detergente a ciertatemperatura y activado por los ultrasonidos, soneliminadas las partículas de suciedad de la su-perficie de las piezas. Las piezas van pasandopor sucesivas cubas para un buen enjuague y se-cado.

Las Ventajas que presenta este tipode limpieza son:

• Calidad de Limpieza Microscópica: a través de losultrasonidos conseguimos una limpieza de má-xima calidad a nivel superficial, sin importar quelas piezas tengan una difícil configuración o re-covecos internos.

• Ahorro de Tiempo: aproximadamente de un 80%respecto a sistemas tradicionales.

• Ahorro de Detergentes y Agua: el consumo de de-tergentes de limpieza es mínimo, ya que trabaja-mos en concentraciones muy bajas (sobre el 2%).El consumo de agua se reduce considerablementeal lavar por inmersión. Dependiendo de la aplica-ción se instalan filtros de agua en circuito cerradopara alargar el tiempo de baño de limpieza.

• Ahorro de Mano de Obra: debido a la rapidez delimpieza por ultrasonidos, y a que una vez queintroducimos las piezas no es necesaria la pre-sencia del operario, pudiendo éste desarrollarotras tareas productivas.

• Limpieza sin riesgos: la limpieza por ultrasonidos,debido a sus características, está considerada co-mo un sistema de limpieza sin riesgos para la per-sona y el entorno del área de trabajo. Evitamos eluso y contacto con productos peligrosos como di-solventes, ácidos y detergentes muy alcalinos.

Tecnología y Continuo Desarrollo:

Nuestros equipos incorporan un Sistema de barri-do denominado “Sweep System”, que oscila la fre-cuencia de trabajo de 40 KHz, mejorando la cavita-ción y consiguiendo que la limpieza sea másrápida y uniforme en todo el recipiente.

Limpieza por ultrasonidos:Adiós al percloroetilenoy tricloroetilenoPPoorr eell DDeeppaarrttaammeennttoo TTééccnniiccoo ddee BBAACCKKLLAASSEERR SS..LL..

Los campos de aplicación de este sistema de lim-pieza son:

• Limpieza aluminio• Limpieza plástico• Limpieza para grifería y antes de baños• Limpieza sector del automóvil• Limpieza de piezas mecanizadas• Limpieza de matrices y moldes• Limpieza plata• Limpieza de material quirúrgico y dental• Limpieza antes de tratamiento térmico• Limpieza tornillería• Limpieza gafas, monturas, lentes, óptica.

Servicios que ofrece BACKLASER S.L.:

• Diseño y Venta de Equipos según necesidades.• Alquiler de Equipos.• Servicio de Limpieza: Si su volumen de pro-

ducción no justifica la inversión en una má-quina de limpieza, le ofrecemos el servicio ennuestras instalaciones.

Antes

Después



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PINTURAS HEMPEL, una de las empresas des-tacadas en la fabricación y venta de recubri-mientos de protección dentro de los merca-

dos Industrial, Naval, Decoración – Construcción,Contenedores y Náutico, potencia su actividad enel Sector Industrial con soluciones para la protec-ción industrial de vanguardia.

Así lo dio a conocer la compañía el pasado 22 deseptiembre en Madrid, en el decurso de una JornadaTécnica que contó con una alta participación de a-sistentes, más de una cincuentena, la mayoría de e-llos provenientes de importantes consultoras e in-generías técnicas de la Zona Centro de la península.

Tras efectuar una breve presentación de la empre-sa, el Sr. Juan Guijarrubia, Director General de HEM-PEL en España, se refirió a la ambiciosa estrategiade crecimiento One Hempel-One Ambition, que as-pira a convertir a la compañía en uno de los 10 ma-yores proveedores de pinturas y recubrimientos pa-ra 2015. Además, incidió en potenciar su actividaden el campo industrial, que en estos momentos re-presenta para HEMPEL en España un 40% del totalde las ventas de litros de pintura (250 MIO de litros),puesto que el deseo de la empresa es doblar el volu-

men de negocios en este Sector en estos años. El Di-rector General de HEMPEL comentó algunas de lasimportantes aplicaciones realizadas por la compa-ñía en los diferentes subsectores, cuyo objeto es laprotección industrial, como por ejemplo, grandesestructuras en alta mar y tierra, puentes, vagones yvehículos ferroviarios, maquinaria de puertos (porejemplo grúas, tuberías), plantas petroquímicas, a-erogeneradores, plantas químicas, etc. También se-ñaló que los sub-segmentos de petroquímica, gene-ración de energía e infraestructuras en particular,son las áreas con un potencial considerable de cre-cimiento en el mercado de Protección Industrial. Elsubsector eólico afirmó “todavía mantiene un ciclode vida adecuado. Es un gran demandante de futu-ro de recubrimientos de protección a largo plazo”.

El Director General de HEMPEL también se refirió ala importancia del ahorro en costes que implica elpoder utilizar la solución más adecuada a cadaproyecto y material. En este sentido, añadió que,en apenas unos días, HEMPEL se distingue por po-der suministrar el producto adecuado en una tona-lidad estándar (que incluye los sistemas RAL, NCSy BS) para la actividad y proyecto determinado, in-cluso en las tareas más modestas, cumpliendo lasespecificaciones internacionales, al tratarse de u-na compañía multinacional.

La presentación estuvo a cargo de los señores Enri-que Romero, Jefe de la Oficina Técnica de la DivisiónIndustria y Enrique Marín, Technical Services De-partment Manager de HEMPEL. En la misma, se a-portó una visión integral en diversos temas de ac-tualidad y de futuro dentro del campo de pinturas yrecubrimientos para la protección del acero y delhormigón. Así, se trataron soluciones para la protec-ción industrial y se hizo un repaso a las Tecnologíasde las Pinturas, normativa actual para su formula-

HEMPEL potencia su actividaden el sector industrial

Aprovechando décadas de experiencia en el seg-mento naval, HEMPEL ofrece recubrimientos anti-corrosivos para prácticamente cualquier estructu-ra de acero. Los recubrimientos de la marcaincorporan componentes protectores de eficaciademostrada y de larga duración hasta en los entor-nos más duros, incluidos plataformas marítimasde petróleo y gas e interiores de tanques químicos.Las pinturas y los recubrimientos HEMPEL puedenutilizarse en entornos, tanto alcalinos como áci-dos. El servicio de la compañía hacia el Sector In-dustrial cuenta con interesantes casos de éxito.Cabe destacar la protección contra la corrosión re-alizada en la nueva central eléctrica de ciclo com-binado que se ha construido en Hamm-Uentrop(Alemania), donde Hempel fue escogida para su-ministrar dos sistemas de recubrimiento de aceroestructural –uno para superficies externas y otropara superficies internas–. En el proyecto se utili-zaron más de 50.000 litros de recubrimientos Hem-pel. Además, la compañía proporcionó protecciónanticorrosiva al puente Megyeri de Budapest, queune las orillas del Danubio, de más de 300 metros,siendo el puente suspendido más largo de su clasede Hungría. Para este proyecto, con una superfietotal de 200.000 m2, se aplicaron 221.000 litros depintura.

ción, soluciones con pintura adaptadas a las nuevastecnologías, evaluación del coste del pintado a partirde las pinturas utilizadas y diferentes posibilidadesde ejecución en taller e in situ; incremento de la du-rabilidad, así como selección del sistema de pinturamás adecuado, entre otros. También se habló de lasregulaciones medioambientales, en donde HEMPELmantiene un profundo compromiso.

Por último, se trató también de los desafíos quepresenta el Sector, además de las innovaciones de-sarrolladas por HEMPEL, a través de su laboratoriode I+D, como el Rust Creep o reacciones de corro-sión efectuadas para la mejora de la pintura a tra-vés de la adición de pigmentos que mejoran la ac-ción del zinc, la inclusión de fibras en pinturaspara mejoras en las pinturas anti-incrustantes, etc.



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ILSA proyecta y construye máquinas para lalimpieza y desengrase de piezas metálicas, her-méticas a circuito cerrado.

La constante ampliación de la gama, permite hoy aILSA proponer una amplia elección presente en elmercado, con equipos que funcionan con disolven-tes clorados y con soluciones agua/detergente, perotambién equipos que usan Hidrocarburos Alifáticoso Alcoholes Modificados, instalaciones que la em-presa produce gracias a su experiencia de más de 10años en la utilización de la tecnología del vacío.

La utilización de esta maquinaria en el procesoproductivo satisface la siempre más exigente de-manda de calidad y responde a la necesidad de te-ner productos perfectamente limpios de impure-zas y completamente secos, listos para el montaje.

En los equipos ILSA pueden combinarse entreellas, diversas fases para solubilizar la suciedad or-gánica y remover mecánicamente la suciedadinorgánica:

Tanto el desengrasecomo el secado se efec-túa con vacío (hasta 5mbar) para una rápidaevaporación, tambiénen piezas de formacompleja y con aguje-ros ciegos, con todaslas ventajas tambiénsobre la productividadde las instalaciones.

Las diferentes solucio-nes de carga y manipulación permiten preservartambién las piezas más delicadas de posibles da-ños y marcas.

Siempre atenta a las medidas de las máquinas cons-truidas, ILSA desarrolla equipos extremadamentecompactos, de forma que se puedan instalar en el in-terior de islas de trabajo, o líneas de producción.

En todas estas máquinas se pueden adaptar siste-mas de carga/descarga automatizados o robotizadospara poder responder siempre a la mayor demandade producción, sin tener que estar pendientes de lamanipulación manual de la instalación.

En su continua búsqueda y desarrollo de nuevas so-luciones, en los últimos años la compañía ha pre-sentado en el mercado, máquinas con configura-ción IPK, convertibles para el uso de diversos tiposde disolvente, que permiten, con una específica pre-disposición inicial, adecuar en el tiempo la tecnolo-gía de lavado a las nuevas exigencias que el merca-do podría en el futuro imponer al cliente.

Máquina lavametales IPK 40Convertible: Hidrocarburos / Alcoholes / Percloro

PPoorr UUnniivveerrssaall MMeettaall--CClleeaann,, SS..LL..


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PFERD dispone de herramientas adecuadas pa-ra la construcción y reparación de carroceríasde automóvil. Estás herramientas pueden uti-

lizarse tanto en amoladora recta como angular. Al-gunos ejemplos de estas herramientas son:

• Los discos de láminas lijadoras POLIFAN® CURVE,que con su forma radial exclusiva patentada conPFERD permite trabajar en cordones de soldadu-ra en ángulo de difícil acceso.

• Los discos POLICLEAN®, que permiten limpiar sinesfuerzo piezas de carrocería oxidadas o con pin-tura. Su estructura flexible elimina la suciedadsin dañar la pieza de trabajo.

• Los abanicos lijadores permiten el lijado y lim-pieza de superficies. Están especialmente indica-dos para trabajar en superficies de difícil acceso.

Herramientas PFERDpara carrocerías

Además de estas herramientas, PFERD cuentacon un amplio catálogo de más de 7.500 referen-cias entre las que también destacan para el tra-bajo sobre carrocerías las fresas de metal duro,las muelas, los discos de desbaste y las cardas re-dondas.


• Discos de corte finos de diámetros pequeños.PFERD dispone de una amplia gama de discos fi-nos de diámetros de 30 hasta 76 mm. Estos discosgarantizan un corte rápido, exacto y sin rebabasde piezas de carrocería, bastidores inferiores y fal-dones.


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Como consecuencia de una mayor presiónadministrativa, regulatoria y social, la in-dustria de la galvanización en caliente está

inmersa en una tendencia a reducir la contamina-ción ambiental y, por tanto a evitar las emisionesde gases emitidos por los diferentes procesos in-dustriales.

En la galvanización en caliente, se procede al deca-pado del metal férreo de base a través de una in-

mersión de las piezas en un baño de ácido clorhídri-co comercial diluido al 50% para extraerles la cala-mina. Como consecuencia de dicha inmersión, seproduce una reacción química que emite hidrógenogas ácido, lo cual produce una corrosión de los dife-rentes metales expuestos a las emisiones en lasplantas de tratamiento.

Tradicionalmente, dicho problema se ha minimi-zado con el uso de filtros mecánicos de alto coste,

Mejoras medioambientalesdel decapado en galvanizaciónPPoorr TTeerreessaa GGaarrccííaa AANNGGEEMM SSppeecciiaalliittiieess

un alto poder de inhibición que evita el sobre-de-capado y, por tanto, reduce la concentración dehierro en el baño.

Para eliminar completamente la necesidad de filtra-do mecánico, ANGEM Specialities, s.l. ha desarrolladoel antivapor SOCOVRAI AH131N, el cual al estar librede de compuestos orgánicos volátiles y de alquil-fe-noles etoxilados, permite cumplir las normativas deemisiones (Anexo II RD508/2007) y alargar la vida útildel baño de decapado y minimizar el coste de opera-ción al reducir la evaporación del ácido clorhídrico.

Ambos productos suponen una clara reducción delas emisiones de gases y, por ende, del impactoambiental de la industria de galvanización. Com-parado con las soluciones actuales, también pro-porcionan una reducción de costes y un alarga-miento de la vida útil de los baños respecto lassoluciones mecánicas actualmente en uso.

ANGEM Specialities presentará ambos productosen Eurosurfas del 14 al 18 de Noviembre.

como los scrubbers, grandes aspiradores que ab-sorben los gases emitidos para proceder a su filtra-do. Sin embargo, una solución más efectiva y conmenor consumo eléctrico es la eliminación de ga-ses en origen.

Habitualmente, se adicionan productos al baño dedecapado para evitar la corrosión del material porel ácido presente. ANGEM Specialities, s.l. ha trata-do de minimizar este problema a base de un estu-dio exhaustivo del efecto producido por los dife-rentes productos adicionados a esos baños y hadesarrollado nuevas soluciones que minimizan lacontaminación.

Así, ANGEM Specialities, s.l. ha desarrollado el in-hibidor de corrosión SOCOVRAI IC.120, utilizado encantidades similares a los inhibidores actualmenteexistentes en el mercado. Clasificado como noADR, a diferencia de otros inhibidores, SOCOVRAIIC.120 está libre de compuestos orgánicos volátilesy de alquil-fenoles etoxilados lo cual le confiere u-na muy baja toxicidad. Todo ello, combinado con



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Geinsa ha proyectado y puesto a punto unacompleta instalación industrial de trata-miento y pintura para la compañía Thermo-

laquaje de Vendée (TLV) del grupo SFPI, empresaespecializada en pintura para terceros –especial-mente de perfilería–, ubicada en la localidad fran-cesa de Chavagnes-en-Paillers.

Este proyecto, de gran envergadura y complejo e-quipamiento técnico, consta de las secciones si-guientes:

Túnel de tratamiento de superficies de 7 etapas;Horno de secado de humedad; Horno de gelificado;Horno de polimerizado de pintura; Cadena para

Instalación completapara tratamiento y pinturade perfilesPPoorr GGeeiinnssaa

Vista posterior del túnel de tratamiento.

Tras la fase de desoxidado, se proyectó incluir unaetapa de humidificación o brumificación para evi-tar la oxidación de la pieza antes de la conversión.

Una vez concluido el proceso de tratamiento de lapieza, ésta pasará al horno de secado de humedad yquedará lista para la aplicación de pintura en polvo.El transportador aéreo Power & Free permite que lapieza tratada pueda pasar a una u otra cabina parala aplicación de pintura. El horno de polimerizadodispone opcionalmente de una etapa previa de geli-ficación por infrarrojos de gas, para evitar la conta-minación de colores en el interior del horno.

Todos los quemadores de la instalación son de lla-ma directa o vena de gas, regulación 20:1. Las pie-zas son guiadas y sustentadas por un transporta-dor Power & Free para bastidores de hasta 200 kg ypiezas de 7,5 metros máximo.

Como particularidad de esta instalación puedemencionarse la inclinación de la pieza en la fase detratamiento para evitar la contaminación de losbaños por arrastre.

transporte aéreo; Armario eléctrico con sinópticogeneral, plc y pantalla táctil; Equipo agua osmoti-zada; Dos cabinas para aplicación electrostática depintura en polvo automática con ciclón recupera-dor y filtro absoluto de cartuchos.

Dentro de estas secciones fundamentales del pro-yecto, destaca por su importancia y resolución téc-nica, el túnel de tratamiento de superficies con lafinalidad de cumplir las especificaciones Qualicoat.En éste recinto se producen las fases de tratamien-to superficial de las piezas, con rampas de asper-sión por las que salen las distintas soluciones delproceso.

La instalación tiene unas dimensiones de 72 me-tros de longitud, 1,7 de anchura y 4,55 de altura. Sugalibo de acceso de piezas es de 900 mm de anchu-ra por 2,7 metros de altura. El túnel dispone depuertas de cierre automático en la entrada y en lasalida de cada una de las fases. Un movimiento devaivén en cada etapa facilita no sólo un mejor tra-tamiento de la pieza sino una optimización de lafase de escurrido.

Cabinas de pintura en polvo.


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RESUMEN

En este estudio se han investigado las propiedadesmecánicas y nano-tribológicas de aleaciones de Nielectrodepositado, tras tratamientos de implanta-ción iónica de nitrógeno y cromo. El Ni electrodepo-sitado se emplea como material base de planchasde micro-estampación, micro-grabado y micro-go-frado.

1. INTRODUCCIÓN

Las tecnologías más modernas de fabricación re-quieren materiales de altas prestaciones mecáni-cas y de estabilidad química; y al mismo tiempo fá-cil de diseñar en forma de herramienta de precisióno de componente mecánico. En este marco, uno delos materiales más relevantes tecnológicamente esel Níquel y sus aleaciones, debido a sus buenas pro-piedades mecánicas y de resistencia a la corrosión,tanto en forma de componente masivo, como en lá-mina delgada [1-3].

Entre las industrias emergentes, destacan aquellasque permiten la fabricación de superficies micro-texturadas en materiales blandos, como plásticoso aluminio, mediante técnicas de estampación ograbado de precisión [4-8]. Muchos de estos proce-sos requieren Ni depositado electroquímicamente.Sus principales nichos de aplicación son aquellosrelacionados con la fabricación de precisión: mi-cro-embossing, micro-grabado o micro-impresión.De hecho, varias aplicaciones tecnológicas han si-do ya identificadas: i – fabricación de micro-cana-

les para detectores de DNA, ii – superficies micro-texturizadas para lentes ópticas, etc.

A pesar de estas ventajas tecnológicas, el EC-Ni pre-senta una resistencia al desgaste pobre comparati-vamente a otros metales. En particular, en presenciade medios agrasivos, puede presentar efectos de tri-bocorrosión severos. Por ello, es necesario recurrir arevestimientos protectores como el cromo-duro. A-demás, se dan efectos de adherencia y transferenciade material de trabajo, (e.g. plásticos o aluminio) quedificultan los procesos de desmoldeo final. [5-8].

El principal objetivo de este estudio es la mejorade las propiedades mecánicas y de resistencia quí-

Tratamientos de implantacióniónica para superficies de níquelen matrices de micro-estampaciónPPoorr GG.. GG.. FFuueenntteess((11)),, RR.. RRooddrríígguueezz((11)),, AA.. MMaarrttíínneezz((11)),, EE.. AAllmmaannddoozz((11)),, AA.. CCoonnddee((22))

yy CC.. MMuuññoozz((22))

((11)) CCeennttrroo ddee IInnggeenniieerrííaa AAvvaannzzaaddaa ddee SSuuppeerrffiicciieess ((AAIINN)),, PPaammpplloonnaa,, EEssppaaññaa((22)) CCeennttrroo NNaacciioonnaall ddee IInnvveessttiiggaacciioonneess MMeettaallúúrrggiiccaass,, CCEENNIIMM--CCSSIICC,, MMaaddrriidd,, EEssppaaññaa

Fig. 1. Detalle de una serie de matrices de microestampación.Aplicación: texturizado de PMMA. [Ref: S. Merino et al. Microe-lectronic Engineering 84 (2007) 958–962.

mientras que los iones de N penetran hasta los 90nm 80 nm y 50 nm cuando sus energías son 70keV,50 keV y 30 keV respectivamente. Las muestras D aF muestran los perfiles de Cr y N con diferente gra-do de solape.

Con respecto a las variaciones en las durezas delNi se observan varios hechos. La implantación deCr – metal no modifica los valores de dureza super-ficial del Ni. Por el contrario, la implantación de Naumenta la dureza superficial del Ni hasta en unfactor 4. Los procesos de implantación secuencial oco-implantación (muestras D-F) también aumen-tan la dureza del Ni original, aunque de un modosimilar a cómo aumenta cuando se implanta lamuestra con N. Sólo en el caso de la muestra D seobserva un repute de los valores de dureza hastalos 9-10 GPa.

El análisis microestructuralde las muestras se representaen la figura 3 mediante difrac-ción de R-X. Se observa cómolas muestras implantadas so-lo con Nitrógeno parecen de-sarrollar fases cristalinas deltipo Ni4N. Por el contrario, lasmuestras co-implantadas po-drían desarrollar una combi-nación de Ni4N y Ni3N. Estehecho puede ser importante

mica de Ni electroquímico me-diante la implantación iónica deCromo de Nitrógeno, tanto deforma individual como secuen-cial (Cr+N).

2. DESCRIPCIÓNDE LOS PROCESOSY RESULTADOS

2.1 Procesos de implantacióniónica de N y Cr

Se han implantado superficiesde Ni depositado por electro-de-posición según un proceso desa-rrollado por la Real Casa de laMoneda y Timbre. Los procesosde implantación iónica se hanrealizado en un acelerador Wic-kam equipado con un separadormasa-carga que permite purificarel haz de bombardeo. Se han uti-lizado secuencias de implantación de iónes N2+,Cr+, y se han realizado implantaciones secuencia-les de Cr seguidas de N, con el fin de comparar losefectos mecánicos.

2.2 Resultados

La tabla 1 muestra las condiciones de implantaciónensayadas en este estudio. Esencialemente lamuestra B ha sido implantada solo con Cr, lamuestra C sólo con N, mientras que las muestrasD-F han sido implantadas mediante una secuenciade Cr+N.

La figura 2 muestra los perfiles GDOES y de nano-dureza de las muestras listadas en la tabla 1. Se ob-serva cómo la penetración de los iones de Cr acele-rados a 140 keV es de aproximadamente 50 nm,

Tabla 1. Condiciones de implantación utilizadas en la serie 1.

Fig. 2. (Izq) perfiles de nano-dureza y (dcha) Composición química medida por GDOES de lasmuestras de la tabla 1.


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ya que las fases Ni4N tienen una resistencia a la co-rrosión muy pobre, mientras que las fases Ni3N pre-sentan mejores propiedades anticorrosión.

Finalmente, la figura 4 muestra los coeficientes dedesgaste de diferentes muestras (Tabla 1). Se hanrealizado varios tests (1-4) consistentes en produc-tos carga*distancia incremental.

Se observa que la tasa de desgaste de la superficiede Ni electrodepositada se reduce considerable-mente cuando se aplican tratamientos de implanta-ción iónica. Las mejoras más significativos en las ta-sas de desgaste se corresponden a las muestras C,(implantada con N únicamente), y a las muestras D-F (co-implantadas Cr+N). Claramente se observa u-na correlación entre los aumentos de las durezassuperficiales y las mejoras en las tasas de desgaste.Este hecho es explicable ya que los test tribológicosse han realizado en seco. En el caso de realizar estostests en presencia de medios químicamente activos,posiblemente las muestras implantadas solo con Nhabrían presentado serios efectos de corrosión, de-bido a la presencia de fases Ni4N.

3. CONCLUSIONES

Los tratamientos de implantación iónica sobre Niqueldepositado por electro-conformado permiten obtener

superficies con mejores resistencias al desgaste abra-sivo. Los procesos de co-implantación de Cr+N ade-más de proporcionar mejores tasas de desgaste, po-drían además ser más resistentes a la corrosión.

4. AGRADECIMIENTOS

Los autores desean agradecer al Ministerio de Cien-cia e Innovación (MICINN) y al Departamento de In-novación del Gobierno de Navarra su co-financia-ción de este trabajo de investigación a través delproyecto Ni-TOOLS (MAT-66550-C02).

5. REFERENCIAS

[1] L. Tan et al Biomaterials, 24 (2003) 3931[2] L. Tan et al. Acta Materalia 50 (2002) 4449[3] L. Tan, Mechanics of Materials, 37 (2005) 1059[4] Namseok Lee, et al Appl. Phys. Lett. 88 (2006) 073101[5] Yi Sun, et al. Analytica Chimical Acta 556 (2006) 80[6] A. Hierlemann, et al, Proceedings of the IEEE 91 (2003) 839[7] T. Fritz, H. S. Cho, K. J. Hemker, W. Mokwa, U. Schnaken-

berg. Microsystem Technologies 9, 1-2 (2002) 87[8] D. Hideo, et al. from Hitachi Corp. Antirefl ection Film

and Stamper to produce the same. Patent applicationJP2003043203.

Ponencia presentada en el XII Congreso Tratermat(Octubre 2010). Publicada con la autorización

expresa de la Dirección del Congreso y los autores.


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Fig. 3. Difractogramas XRD dealgunas muestras implantadassolo con N (Iqda) y Cr+N (D-cha).

Fig. 4. COF de desgaste de dife-rentes muestras (Tabla 1). Sehan realizado varios tests (1-4)consistentes en productos car-ga*distancia incremental.

Fecha y lugar: AIN (Pamplona) 21, 22 y 23 de noviembre.

Duración: 20 horas (16 horas + 4 horas de prácticas).

Documentación: Se hará entrega de documentación estructurada de cada uno de lostemas analizados en el curso.

El curso está dirigdo a cuadros técnicos, licenciados e ingenieros de empresas de los sectores de automoción, aeronáutico, ener-gías, renovables, metal, cerámica, polímeros, papel, alimentario, biomédico y personal de centros tecnológicos y universidades.

XI Curso de Ingeniería de SuperficiesPPoorr

Objetivos

La Ingeniería de Superficies es una parte indis-pensable de las Ingenierías de Materiales y Proce-sos, que tiene como finalidad:

• El desarrollo de nuevos materiales y productosque requieran superficies modificadas connuevas funcionalidades obtenidas medianterecubrimientos u otros tratamientos de super-ficie.

• La resolución de problemas de deterioro super-ficial (desgaste, corrosión...) de todo tipo decomponentes industriales, útiles o herramien-tas.

El Centro de Ingeniería Avanzada de Superficies deAIN cuenta con más de 400 clientes y 20 años de ex-periencia en este campo. El Curso de Ingeniería deSuperficies se ha convertido en una referencia ani-vel nacional. En esta Décima Edición se pone, unavez más, la experiencia del Centro y de sus colabo-radores al servicio de las empresas, proporcionán-doles una información actualizada sobre diagnósti-co de problemas de fricción, desgaste y corrosión, laelección de técnicas adecuadas de tratamiento su-perficial, desarrollo de superficies funcionalizadasy evaluación técnica y económica de resultados.

Las nueve ediciones anteriores de este curso han si-do un éxito de asistencia y participación, en el quese han formado representantes de más de 300 em-presas de todas las comunidades autónomas espa-ñolas y de los más diversos sectores industriales. Elcurso será impartido tanto por especialistas de AINcomo por destacados profesionales del sector trata-mentista y expertos de otros centros tecnológicos, loque garantiza la exposición de la información másactual de los avances en materiales y tratamientosrealizados en los últimos años, con especial aten-ción a las aplicaciones de las nanotecnologías en es-te campo. De acuerdo con las encuestas de las últi-mas ediciones, el curso ha sido considerado delmayor interés para las empresas de los sectores deautomoción, aeronáutico, energías renovables, me-tal, cerámica, polímeros, papel, alimentario, biomé-dico y de otros sectores productivos.

Dirigido a

• Cuadros técnicos de empresas industriales (Li-cenciados e Ingenieros).

• Personal de Centros Tecnológicos y Universida-des.

Contenidos

Lunes 21

11:00 Entrega de Documentación.

11:30 Introducción a la Ingeniería de Superficies.

Presentación del curso. Solución de problemas demateriales y funcionalización superficial. Tecno-logía de Vacío.

12:30 Caracterización de Superficies (I): Técnicasde microscopía óptica, electrónica y de fuerza a-tómica (AFM).

13:30 Comida.

15:30 Caracterización de Superficies (II): Técnicasde análisis de la composición superficial.

16:30 Caracterización de Superficies (III): Rugosi-dad, Dureza, Espesor, Adherencia y Conductivi-dad de recubrimientos. Angulo de contacto.

17:30 Pausa; Café.

18:00 Prácticas (I): Análisis de recubrimientos. Mi-croscopía electrónica.

19:00 Prácticas (II): Microscopía óptica. Adherenciay espesor de recubrimientos. Mojabilidad superfi-cial.

Martes 22

09:00 Comportamiento superficial (I): Tribología:Fricción, Lubricación y Desgaste.

10:00 Comportamiento superficial (II): Oxidacióny Corrosión: Problemas; Técnicas de ensayo y ca-racterización.

11:00 Pausa; Café.

11:30 Comportamiento superficial (III): Oxidacióny Corrosión: Soluciones. Galvanizado. Tratamien-tos por láser.

12:30 Tratamientos Térmicos: Temple y revenido.Temple superficial.

13:30 Comida.

15:30 Tratamientos Termoquímicos: Cementa-ción. Nitruración. Nitrocarburación. Nitruraciónpor plasma.

16:30 Recubrimientos Electroquímicos: Cromadosy otros procesos de deposición electrolítica. Ano-dizados.

17:30 Pausa; Café.

18:00 Prácticas (III): Ensayos de dureza, microdu-reza y ultra-microdureza superficial. Nanoin-dentación. Microscopía de fuerza atómica.

19:00 Prácticas (IV): Ensayos de rugosidad, friccióny desgaste.

Miércoles 23

09:00 Recubrimientos por Proyección Térmica.

10:00 Recubrimientos por CVD: Capas de TiN, TiCy TiCN para matrices de estampación y otras apli-caciones. Recubrimientos carbonáceos y tipo dia-mante.

11:00 Pausa; Café.

11:30 Recubrimientos por PVD (I): Fundamentos.Técnicas de recubrimiento por evaporación, arcoeléctrico y magnetrón.

12:30 Recubrimientos por PVD (II): Ejemplos de a-plicaciones de recubrimientos duros (TiN, TiCN,AlTiN, CrN...) y tribológicos. Recubrimientos na-noestructurados.

13:30 Comida.

15:30 Tratamientos por Implantación iónica. Tra-tamientos por bombardeo iónica: fundamentos yaplicaciones.

16:30 Tratamientos asistidos por plasma: Activa-ción por plasma, polimerización por plasma e im-plantación iónica por inmersión en plasma.

17:30 Pausa; Café.

18:00 Prácticas (V): Visita a los laboratorios de Re-cubrimientos por PVD y Tratamientos por Im-plantación Iónica.

19:00 Prácticas (VI): Visita a los laboratorios deTratamientos basados en técnicas de Plasma

Profesorado

El curso será impartido por tratamentistas profe-sionales y expertos de:

• Tratamientos Térmicos Carreras (TTC).

• Centro Nacional de Investigaciones Metalúrgi-cas (CENIM)

• Centro de Proyección Térmica de Barcelona(CPT).

• METALESTALKI, S.L.

• Grupo de Ingeniera de Superficies y MaterialesNanoestructurados, (Universidad Complutensede Madrid)

• Centro de Ingeniería Avanzada de Superficies(AIN).

Coste

800 € (700 €/persona para empresas que envíen ados o más personas).

Inscripción: Srta. Carolina Lanseros, Tel. 948 421132, e-mail [email protected]


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Los años se siguen pero no se parecen. Y estábien así, puesto que después del 2009 que fueun año especialmente calamitoso en todos

los países europeos, hoy día asistimos a una nota-ble recuperación. Es lo que podemos fácilmenteextraer de la lectura de la tabla 1. Una simple com-paración con el del año anterior indica un cambiode panorama radical.

En total en 2010, en el perímetro de la antigua Euro-pa de los 15, la oferta de subcontratación se fijó en

389.600 millones de euros. Esta cifra supone un cre-cimiento de más del 19% respecto a 2009. Comocomprobaremos en el capítulo siguiente, este in-cremento es bastante superior al que podemos esti-mar para Francia (+ 13%). Trataremos pues de ana-lizar las razones. Por regla general comprobaremosque la recuperación se ha llevado a cabo de formamás significativa en los países de Europa del Norte.Pero, como siempre, existen excepciones que con-firman la regla.

La subcontratación en EuropaPPoorr DDaanniieell CCOOUUEE –– CCoonnssuullttoorr ppaarraa eell ssaallóónn MMIIDDEESSTT

Tabla 1. La oferta de subcontra-tación en la antigua Europa delos 15, en 2010.

Fuentes y metodología: ver no-ta * al final del capítulo.

En Suiza y Noruega, también destaca un crecimien-to en torno al 19%.

Para concluir, como en años anteriores, hemos e-valuado el valor de las producciones de subcontra-tación realizadas en el “arco oriental de Europa”.Con este nombre designamos una amplia zona ge-ográfica que abarca Turquía y el conjunto de losantiguos “países del Este” exceptuando los sociosde la CEI (Comunidad de Estados Independientes).Esta oferta puede estimarse para 2010, en unos107.000 millones de euros, lo que corresponde a uncrecimiento de algo más del 24 %.

* Todas las evaluaciones incluidas en las tablas de es-te capítulo se refieren a las actividades de las empre-sas de todos los tamaños que realizan parte (o la tota-lidad) de su facturación en los mercados de lasubcontratación. La columna “facturación…” recoge ú-nicamente las ventas de subcontratación (excluidaspues, las producciones propias y las operaciones denegocios). Las “plantillas afectadas a la subcontrata-ción” corresponden a las personas empleadas (equiva-lente a tiempo completo) para la realización de las ac-tividades de subcontratación.

Además, estas cifras se corresponden, para los dife-rentes países concernientes y para los totales y subto-tales mencionados, con las ofertas de los sectores deltrabajo de los metales, la transformación de los plásti-cos, composites y elastómeros, la electrónica, el textil,el cuero y los servicios industriales. Se establecen apartir de fuentes estadísticas relacionadas todas ellascon la nomenclatura ISIC (International Standard In-dustrial Classification) a pesar de las diferencias, enalgunos casos importantes, entre los métodos de re-cogida y tratamiento de los datos. Por ello aplicamos acada valor coeficientes de “corrección” o “ajuste” des-tinados a compensar estas diferencias. No cabe dudade que el resultado no puede pretender alcanzar laperfección estadística pero constituye, sin embargo,un acercamiento creíble a la realidad y una mediciónrealista de la importancia de la subcontratación en eldispositivo industrial de Europa.

Así, seis países han registrado crecimientos supe-riores a la media del 19%: Alemania, Austria, Finlan-dia, Holanda, Suecia e Italia. Dos “países pequeños”(Dinamarca y Grecia) alcanzan justo la media. Los o-tros siete se sitúan por debajo. España, Francia, Lu-xemburgo, Portugal y Reino-Unido presentan sinembargo incrementos superiores al 10%. Tan soloBélgica e Irlanda no alcanzan este umbral.

Estos buenos resultados han tenido, como se podíaesperar, una incidencia positiva en el empleo. Enefecto, las plantillas han crecido globalmente enalgo más del 7%. Una cifra nada desdeñable, escierto, pero muy inferior a la evolución de las acti-vidades. Este fenómeno, a corto plazo, no se puedeexplicar del todo con incrementos de la productivi-dad. Probablemente haya que interpretarlos comocierta prudencia, véase reticencia, por parte de losresponsables a la hora de contratar debido a un fu-turo aún muy imprevisible. Mientras tanto, se pre-fiere recurrir al trabajo temporal.

Mientras esperamos a las cifras más precisas a-nunciadas anteriormente, hemos llevado a cabo u-nas estimaciones complementarias recogidas en latabla 2 relativas a:

1. La oferta de subcontratación de los 12 nuevospaíses miembros de la Unión Europea (línea 2).Sumando las líneas 1 (UE 15) y 2 obtenemos lamedición del potencial de subcontratación in-dustrial de la Europa de los 27 (línea 3).

2. La oferta de subcontratación de Suiza y Norue-ga (que no son miembros de la Unión Europea),recogida en la línea 4. El cúmulo de las líneas 4y 1 proporciona los valores globales de la ofertade subcontratación para el conjunto de Europadel Oeste (línea 5).

Para el conjunto de los 12 “miembros nuevos” de laUnión Europea, podemos estimar el incremento delas actividades en un 22,6%.

Tabla 2. La subcon-tratación en Europadel Oeste en 2010.

Fuentes y metodo-

logía: ver nota * al fi-

nal del capítulo.


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La forma y el acabado final de la superficie delos implantes de rodilla son factores impor-tantes para una vida confortable. Con la com-

binación de su ”know-how”, Haas Schleifmaschi-nen GmbH y Rösler Oberflächentechnik GmbHestán en disposición de ofrecer un amplio sistemapara la fabricación y acabado de superficies de im-plantes quirúrgicos, desde la fundición en brutohasta la finalización del implante de alta tecnolo-gía. El resultado es un proceso de fabricación clara-mente definido y repetitivo sin problemas de inter-faz, que generan una alta calidad de los productosa un menor coste.

La industria de ingeniería de componentes y dispo-sitivos médicos está creciendo en todo el mundo.Una parte importante de este crecimiento se puedeatribuir a las prótesis, especialmente a los implan-tes de rodillas. Se espera un crecimiento de estesector de alrededor del 10-12% anual. Las principa-les razones de este incremento en la demanda delos implantes de rodillas son una mayor esperanzade vida, un mayor desgaste y enfermedades de lasarticulaciones debido a la práctica de deportes ex-tremos, así como el aumento de la obesidad.

Los suministradores están reaccionando a este he-cho con la ampliación de sus capacidades producti-vas de implantes de cobalto-cromo, titanio, aleacio-nes especiales y cerámicos. En línea con el incre-mento de sus capacidades, los fabricantes se estánesforzando para mejorar la calidad a la vez que re-ducir sus costes. Para ayudar a las compañías en elcampo del pulido de implantes, Haas Schleifmas-

Rösler presenta en EUROSURFASla última generaciónde los sistemas de Drag finishing

Rösler presenta en EUROSURFAS la última generación de lossistemas de Drag finishing caracterizados por su diseño com-pacto que permite el proceso simultáneo de hasta 28 piezas. Es-te sistema está disponible tanto como máquina individual comoen sistemas de acabado multi-etapa que pueden ser fácilmenteintegrados en las líneas de fabricación.

Rectificado de alta precisión

El Modelo Multigrind de Haas, con banda de lija in-tegrada se utiliza para el rectificado de los implan-tes. El sistema Muntigrind permite el proceso si-multáneo de dos implantes.

Tras fijar la pieza y alinearla, primero se tratan lassuperficies funcionales como los cóndilos y las rótu-las. Posteriormente se realiza el fresado del contor-no exterior y del cajetín, dependiendo de la pieza.En el siguiente paso, con una banda de lija integra-da, pueden nivelarse las superficies de transiciónsin tener que volver a fijar la pieza. Un mecanizadocompleto fijando la pieza una única vez, no sólo au-menta la calidad, sino que supone también un aho-rro de tiempo.

Tras el mecanizado de los implantes, las zonas“críticas” nos dan unas lecturas de RA de 0.40 µm a0.20 µm. El tiempo requerido para el proceso demecanizado de dos implantes varía entre 12 y 30minutos (dependiendo de la pieza).

Los sistemas DRAG producen un acabadoóptimo de la superficie

Los implantes de rodilla reciben el acabado de su-perficie final en el nuevo desarrollo de sistemas deacabado Rösler Drag, que permite el proceso dehasta 28 piezas en un lote sin que las piezas se to-quen entre sí. Tras ser probada y testada, la tecno-

chinen GmbH y Rösler Oberflächentechnik GmbHhan unido sus fuerzas en una cooperación técnicapara el sector quirúrgico. El know-how del especia-lista en pulido Haas, ha establecido el estándar a ni-vel mundial para el mecanizado de piezas con dife-rentes geometrías. Así mismo, para el posteriortratamiento de pulido y afinado, los principales fa-bricantes optan por la tecnología Drag de acabado ylos procesos desarrollados por Rösler.

Tecnología para procesos de afinado

Los dos colaboradores cooperan con el cliente in-tercambiando ideas técnicas durante la fase deplanificación del proyecto.

De este modo, el cliente tiene la garantía de unatecnología de proceso óptima, mediante la defini-ción de los parámetros de los diferentes procesos.Esto garantiza que tanto la mecanización como elacabado de superficie del implante sean procesosreproducibles y rentables.

Una ventaja, especialmente en casos de fabricaciónautomática, es la consideración de las distintas in-terfases entre el mecanizado, transferencia y acaba-do de superficie. Otro aspecto de esta cooperaciónson las actividades conjuntas de investigación y de-sarrollo con el fin de optimar aun más los procesos.Anualmente se procesan más de 1.000.000 de com-ponentes femorales en los sistemas Hass Multigrin-ders y sistemas Drag de Rösler.

La óptima combinación entre el proceso de rectificado y la tecnología de proceso Drag en la fabricación y acabado de superficie de rodi-llas, resulta en una mejora de calidad y al mismo tiempo, una reducción de costes.


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logía Rösler de Drag Finishing se ha convertido enel estándar de acabado mundial para implantes derodillas. Una vez que las piezas se han montado enfijaciones especiales, los implantes se sumergen enuna cuba llena de material de pulido y giran de ma-nera circular mediante un sistema equipado condos motores independientes. Los abrasivos y com-puestos especialmente diseñados para el procesode implantes, garantizan un excelente acabado desuperficie sin que afecte a la geometría de las pie-zas. Estos consumibles, especialmente desarrolla-dos por Rösler, han pasado por rigurosas pruebasantes de ser aprobados y certificados por los fabri-cantes de implantes y varias agencias médicas. Laeliminación de material tiene lugar en la completasuperficie de las rodillas sin dejar rebabas secunda-rias. Un beneficio adicional es el radiusing del con-torno exterior de las rodillas, lo que facilita la pos-terior incorporación del implante. Un requisitoimportante para un excelente acabado es un efi-ciente sistema de clasificación de abrasivo fuera demedida que asegura una mezcla estable y homogé-nea del abrasivo en la cuba de trabajo. El proceso sedesarrolla con una adición constante de agua ycompuesto, que simplifica la limpieza posterior. El

proceso de pulido fino genera una lectura de super-ficie de Ra 0.03 µm y es seguido de un posterior a-brillantado a espejo que se realiza en una masa dematerial de pulido orgánico en seco. Este paso ge-nera un afinado extremo y una superficie brillantede los implantes con rugosidades de Ra 0.02 µm.

Para piezas cuyas lecturas de superficie despuésdel mecanizado están entre Ra 0.8 hasta Ra 1.0 µm,se necesita un proceso de acabado de superficie entres fases. En este caso, el pulido fino es precedidopor un proceso de pre-pulido con abrasivo cerámi-co. Este paso adicional permite al fabricante pro-ducir más implantes al día en su equipo Haas sininversión adicional.

Los parámetros predefinidos en el sistema de aca-bado Drag aseguran un proceso constante y garan-tizan una consistencia de acabado de alta calidad,independientemente de la geometría de las piezasy cantidad. Así mismo, esta tecnología se caracte-riza por su sostenibilidad medioambiental: el aguade proceso (mezcla de agua, compuesto y restos deabrasivos) se puede limpiar y reciclar en centrífu-gas Rösler.

Beneficios que se aplican a otras industrias

Estos beneficios no son sólo una ventaja para el tra-tamiento de implantes, sino también para otras pie-zas que requieren una precisión dimensional, unexcelente acabado de superficie, realizar mejoras decalidad y ahorrar tiempo y costes. Algunos ejemplosde aplicaciones aparte de los implantes quirúrgicos,son las palas de turbinas en aplicaciones aeronáuti-cas, la fabricación de engranajes, accesorios de pre-cisión o herramientas de taladrado y fresado.

Drag Finishing

La tecnología Drag Finishing es el tipo de acabadoen masa más intensivo. El abrasivo utilizado paraeste proceso es literalmente una “mini herramien-ta de precisión” para el pulido fino y muy complejode componentes de alto valor y está especialmentedesarrollado para aplicaciones específicas. Rösler,el mayor fabricante del mundo de abrasivos y com-puestos para aplicaciones en masa, ofrece una ga-ma de alrededor de 6.000 tipos de abrasivos con di-ferentes medidas y composiciones.

Rösler presenta en esta feria la máquina R 4/640 SFa la que se refiere el artículo, en el PABELLON 6,CALLE D, STAND 408.


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El sistema Multigrind CB de Haas, fue desarrollado para el rec-tificado de piezas que requieren un alto grado de precisión di-mensional. Una banda de cinta integrada permite nivelar lassuperficies de transición sin tener que volver a fijar la pieza o-tra vez.


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La actividad productiva del Metal, medida porel Indicador de Producción del Metal (IPIMET)descendió en el segundo trimestre un –2,7%,

después del 2,9% de crecimiento registrado en eltrimestre anterior.

El dato de julio también ha sido negativo, un –3,7%de caída interanual, con loque se acumula en lo que vade año 2011 un descenso del–0,5%, frente al 2,9% de in-cremento que se anotaba enel mismo período del añoanterior.

El Índice de Entrada de Pedi-dos de la Industria del Metal(IEPMET) evolucionó peorque la cifra de negocios y seredujo un –2,9% en julio, trasel incremento del 1,9% de ju-nio.

También se observa una re-ducción en las tasas de va-riación trimestrales, con uncrecimiento en el segundotrimestre del 3,7%, frente al10,3% del primer trimestre.El Índice de Cifra de Nego-cios de la Industria del Metal(ICNMET) creció en julio un4% (3% en junio) si bien seobserva una ralentización enel ritmo de crecimiento tri-

mestral, el 3,3% en el segundo trimestre despuésdel 8% del trimestre anterior.

Comercio Exterior

Las exportaciones del Sector del Metal en el mesde junio aumentaron un 10,6% en comparación al

Coyuntura del metalPPoorr CCoonnffeemmeettaall

mismo mes del año anterior, después del 12,9% demayo, continuando el importante impulso de lasexportaciones y con ello el apoyo a la actividadproductiva del Metal. En el acumulado de los seisprimeros meses de 2011, las exportaciones del Me-tal suben un 18,7%.

Por su parte, las importaciones, que venían crecien-do a menor ritmo, han retrocedido en junio, un–6,9%, después del 1% interanual de mayo, acumu-lando en el primer semestre un incremento del 4,8%de aumento en comparación al mismo período delaño anterior.

Según los tipos de bienes y para los seis primerosmeses del año 2011, cabe destacar el aumento delas exportaciones de metales comunes y sus ma-nufacturas un 22,3%, de las de maquinaria, apara-tos y material eléctrico un 17,4%, las de material detransporte un 18,2% y las de instrumentos mecáni-cos de precisión, el 10,7%.

Por su parte, las importaciones de metales comu-nes y sus manufacturas aumentaron un 21,3%, lasde máquinas, aparatos y material eléctrico un1,7%, las de instrumentos mecánicos de precisiónun 2,7% y las de material de transporte un 0,2%.

Mercado laboral

Según la EPA sectorial (CNAE2009) el número deocupados en la Industrial del Metal (divisionesCNAE2009 del 24 al 30 y el 33) alcanzó la cifra de973.700 personas en el segundo trimestre de 2011, loque supone un aumento del 0,5% en comparación almismo trimestre de 2010.

En términos absolutos se observa un aumento de1.900 empleos con respecto a un año antes. En loque va de año, el empleo en el Metal se ha reducido

un –1,2% en comparaciónal primer semestre de2010, con un total de958.700 ocupados de me-dia, frente a los 969.600ocupados del mismo pe-ríodo del año anterior.

El número de parados E-PA en la Industria delMetal en el segundo tri-mestre de 2011, alcanzóla cifra de 90.000 perso-nas, lo que supone unareducción del-1,7% encomparación a los 91.600

parados del mismo período del año anterior.

En el acumulado del año se registra una caída del–14%. La reducción del paro en el sector ha sidoconsecuencia del leve aumento del empleo, así co-mo de la reducción de los activos (un –2,4% en lamedia del año).

Finalmente, la tasa de paro en la Industria del Me-tal subió dos décimas con respecto al trimestre an-terior, hasta el 8,5% de la población activa, aunquese redujo en comparación al mismo período del a-ño anterior en una décima.

El número de afiliados a la Seguridad Social en laIndustria del Metal alcanzó en julio la 751.510 per-sonas, lo que supone una caída del –2,1% en com-paración a los 767.493 afiliados del mismo mes de2010. En la media de los primeros siete primerosmeses del año 2011 se alcanza la cifra de 749.081afiliados, lo que supone una caída del –2,4%.

Evolución del Mercado de Productos de Acero

Productos Siderúrgicos Planos

Según la última información facilitada por la Aso-ciación Española de Transformadores de ProductosPlanos Siderúrgicos (TRANSID), el mes de septiem-bre ha empezado fatal. Los precios son iguales alos del mes de Junio y no hay stocks.

Productos Siderúrgicos Largos

Según la última información facilitada por la Uniónde Almacenistas de Hierros de España (UAHE), lademanda en estos momentos casi no existe y la es-tabilidad de los precios está pendiente de su apari-ción. ¿Tendremos que esperar a Diciembre?


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30 € 40 €206 páginas 316 páginas

E stos libros son el resultado de una serie de charlas impartidasal personal técnico y mandos de taller de un numeroso grupo

de empresas metalúrgicas, particularmente, del sector auxiliar delautomóvil. Otras han sido impartidas, también, a alumnos de es-cuelas de ingeniería y de formación profesional.

E l propósito que nos ha guiado es el de contribuir a despertarun mayor interés por los temas que presentamos, permitiendo

así la adquisición de unos conocimientos básicos y una visión deconjunto, clara y sencilla, necesarios para los que han de utilizar ohan de tratar los aceros y aleaciones; no olvidándonos de aquéllosque sin participar en los procesos industriales están interesados,de una forma general, en el conocimiento de los materialesmetálicos y de su tratamiento térmico.

No pretendemos haber sido originales al recoger y redactar lostemas propuestos. Hemos aprovechado información proce-

dente de las obras más importantes ya existentes; y, fundamental-mente, aportamos nuestra experiencia personal adquirida y acu-mulada durante largos años en la docencia y de una dilatada vidade trabajo en la industria metalúrgica en sus distintos sectores:aeronáutica –motores–, automoción, máquinas herramienta,tratamientos térmicos y, en especial, en el de aceros finos de cons-trucción mecánica y de ingeniería. Por tanto, la única justificación

de este libro radica en los temas particulares que trata, su orde-nación y la manera en que se exponen.

E l segundo volumen describe, de una manera práctica, clara,concisa y amena el estado del arte en todo lo que concierne a

los aceros finos de construcción mecánica y a los aceros inoxida-bles, su utilización y sus tratamientos térmicos. Tanto los que hande utilizar como los que han de tratar estos grupos de aceros, en-contrarán en este segundo volumen los conocimientos básicos ynecesarios para acertar en la elección del acero y el tratamientotérmico más adecuados a sus fines. También es recomendablepara aquéllos que, sin participar en los procesos industriales, estáninteresados de un modo general, en el conocimiento de los acerosfinos y su tratamiento térmico.

E l segundo volumen está dividido en dos partes. En la primeraque consta de 9 capítulos se examinan los aceros de construc-

ción al carbono y aleados, los aceros de cementación y nitruración,los aceros para muelles, los de fácil maquinabilidad y de maquina-bilidad mejorada, los microaleados, los aceros para deformación yextrusión en frío y los aceros para rodamientos. Los tres capítulosde la segunda parte están dedicados a los aceros inoxidables, ha-ciendo hincapié en su comportamiento frente a la corrosión, y alos aceros maraging.

Puede ver el contenido de los libros y el índice en www.pedeca.eso solicite más información a:

Teléf.: 917 817 776 - E-mail: [email protected]


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RESUMEN

Es conocido que los aceros inoxidables austeníti-cos presentan la mejor resistencia a la corrosión detodos los aceros, sin embargo son aleaciones blan-das con baja resistencia mecánica y al desgaste.Los procesos de endurecimiento superficial sonposibles pero deben respetar la estructura austení-tica y los porcentajes de aleación que aseguran suinoxidabilidad. Si los medios no son excesivamen-te severos, los procesos de nitruración iónica con-vencionales son aceptados, aumentando la durezasuperficial con cierta disminución de la resistenciaa la corrosión, debido al empobrecimiento en cro-mo en solución que se produce por la formación denitruros de cromo. Si el medio es agresivo, la dis-minución de resistencia a la corrosión hace invia-ble los procesos convencionales de nitruración. Eldesarrollo de tratamientos de nitruración que evi-ten la precipitación de nitruros de cromo y produz-can un endurecimiento sin alteración estructural,aparecen como una solución de futuro para endu-recer aceros inoxidables en aplicaciones tan críti-cas como la implantología dental y protésica.

El objetivo del presente trabajo es detallar las ca-racterísticas de los nuevos procesos de nitruracióny los resultados que se obtienen.

INTRODUCCIÓN

La necesidad de aumentar la resistencia al desgas-te de los aceros inoxidables austeníticos sin dismi-nución de la resistencia a la corrosión, permiteampliar la gama de aplicaciones de estos aceros encondiciones de desgaste. Tradicionalmente se hanensayado distintos tratamientos de modificación

superficial para mejorar sus características mecá-nicas, implantación iónica (1), procesos de nitrura-ción, shot peening(2) y recubrimientos PVD (3).

Los procesos de nitruración son quizás de los másaplicados industrialmente para estos aceros, aun-que se estima una disminución de un 15 a un 25%de resistencia a la corrosión. Esta disminución esdebida a la precipitación de nitruros de cromo queempobrecen en cromo (en solución sólida) la auste-nita (4-5). El cromo que reacciona con el nitrógenoaportado por el tratamiento de nitruración no escapaz de formar la capa de óxido protectora, res-ponsable de la inoxidabilidad de estos aceros.

Durante las últimas décadas se han desarrollado tra-tamientos de superficie basados en la aportación deelementos a la estructura cristalina austenítica queaumenten la tensión en la red y se traduzcan en unaumento substancial de la dureza. Estos tratamien-tos tienen la ventaja de no precipitar compuestos decromo y no producir cambios de fase, manteniendola estructura austenítica. La baja temperatura de es-tos procesos implica tiempos de tratamiento muylargos (6). La optimización de los tiempos de procesose produce por una preparación superficial en vacío,una mezcla de gases adecuada, mantenimiento uni-forme de la temperatura y activación de la superficiedurante el proceso de nitruración.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DENITRURACIÓN

Materiales

Los aceros idóneos para ser enriquecidos con nitró-geno sin generar cambios de fase son los aceros ino-

Nuevos tratamientos de nitruraciónpara la mejora de la resistenciaal desgaste y a la corrosión de los acerosinoxidables austeníticosPPoorr SS.. CCaarrrreerraass((11)),, LL.. CCaarrrreerraass((11)),, NN.. MMaarrttíí((11)),, FF.. MMoonnttaallàà((11)),, RR.. RRooddrríígguueezz((22)),, GG.. FFuueenntteess ((22)),,JJ.. YYaaggüüee((22)),, JJ.. JJ.. ddee DDaammbboorreenneeaa((33)),, AA.. ddee FFrruuttooss((33)),, MMªª AA.. AArreennaass((33)) yy AA.. CCoonnddee((33))

((11)) TTTTCC RReeccuubbrriimmiieennttooss,, GGrruuppTTTTCC RRuubbíí,, BBaarrcceelloonnaa,, EEssppaaññaa((22)) CCeennttrroo ddee IInnggeenniieerrííaa AAvvaannzzaaddaa ddee SSuuppeerrffiicciieess ((AAIINN)),, PPaammpplloonnaa,, EEssppaaññaa((33)) CCeennttrroo NNaacciioonnaall ddee IInnvveessttiiggaacciioonneess MMeettaallúúrrggiiccaass ((CCEENNIIMM--CCSSIICC)),,MMaaddrriidd,, EEssppaaññaa

náloga a la nitruración iónica y difunden hacia su in-terior originando la capa nitrurada. Para controlar lacantidad de nitrógeno reactivo, y por tanto las carac-terísticas de la capa, se diluye en hidrógeno y argónen proporciones determinadas, generándose un plas-ma con iones de todos estos elementos. Además, lamayor ionización del hidrógeno (reductor) y argón (i-nerte) contribuye, por bombardeo iónico, a mantenerla temperatura de las piezas durante el proceso.

Las etapas de nitruración en el reactor son:

• Vacío hasta 10-5 mbar.• Calentamiento a 450 en vacío.• Decapado con iones de Ar 15 min.• Nitruración a 480-500 ºC durante 90 minutos con

atmósfera de N2/H2/Ar.• Enfriamiento en atmósfera inerte de N2 hasta

temperatura ambiente.

El proceso tipo de nitruración responde a los pará-metros de la tabla 1.

RESULTADOS OBTENIDOS Y DISCUSIÓN

Tras los procesos de nitruración se observa a micros-copia óptica la presencia de una capa superficial quese ataca con mayor dificultad con los reactivos de a-taque convencionales. Los ensayos de corrosióncomparados permitirán evaluar cómo influye en laresistencia a la corrosión. Para caracterizar los cam-bios en la superficie y la posible mejora de la resis-tencia al desgaste, se mide la variación de rugosidad,se realizan ensayos de microdureza y tribológicos.

Los análisis por GDOES y por difracción de rayos Xdeterminarán los porcentajes de nitrógeno difun-didos y la estructura y/o compuestos que formanla capa nitrurada.

Rugosidad

La rugosidad es unos de los parámetros a contro-lar, porque de ella depende el comportamiento tri-bológico de la superficie. El aspecto inicial debe

xidables austeníticos, inoxidables de endurecimien-to por precipitación y los aceros maraging (transfor-mación martensítica por envejecimiento). Para los a-ceros inoxidables de precipitación y maraging sepuede aprovechar el proceso de nitruración para en-durecer su estructura (adecuando los tiempos) yaque la temperatura de nitruración coincide con la deprecipitación o envejecimiento. Aunque se están en-sayando todos ellos, se ha escogido, por su extendi-da aplicación, el acero inoxidable austenítico con18% de cromo, 10% de níquel y 2% de molibdeno, de-nominado AISI 316 según norma de EEUU. Este aceropresenta una muy elevada resistencia a la corrosióny una resistencia mecánica de 450 a 650 MPa, depen-diendo de si está recocido o laminado en frío.

Preparación superficial previaal tratamiento

Las piezas de acero AISI 3136 a nitrurar deben sersometidas a una preparación previa de desbaste(hasta papel de lija de 1200) y pulido con pasta dediamante de 3 micras. Posteriormente se procede aldesengrase, eliminación de residuos, limpieza enmedios ligeramente alcalinos, enjuague y secado.

Descripción de los tratamientos denitruración

Para evitar una excesiva sensibilización del acero de-bido a la temperatura de nitruración, el proceso serealiza alrededor de 480-500 ºC en lugar de los 520-550 ºC de los procesos de nitruración convencional.

La nitruración se realiza en alto vacío (reactor PVD)mediante la generación de plasma de especies ac-tivas de nitrógeno (EGP).

El sistema empleado para ionizar el nitrógeno es elmismo que ioniza el argón, que permite un decapadoiónico previo a las deposiciones PVD. Consiste en unánodo refrigerado que atrae a los electrones genera-dos por el arco eléctrico en el blanco PVD (7). En su re-corrido hacia el ánodo, los electrones ionizan el ar-gón introducido en la cámara abaja presión. Los iones positivos deargón son atraídos, con elevada e-nergía cinética, hacia las piezaspolarizadas negativas mediante u-na fuente de alimentación (“bias”).Al cambiar el gas argón por nitró-geno, la ionización produce espe-cies e iones activos de este ele-mento que reaccionan en lasuperficie del acero de manera a- Tabla 1. Parámetros de proceso de Nitruración por plasma desarrollado en TTC.


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mantenerse y poderse recuperar incluso mejorar,después del tratamiento mediante un pulido final.Los valores de partida y la evolución que se produ-ce en cada etapa se resumen a continuación en latabla 2. Se puede observar que la nitruración porplasma induce un aumento de la rugosidad debidoal ataque iónico. Al producirse simultáneamenteun aumento de dureza, el acabado final puede serun pulido especular superior al inicial, dado que esmás fácil pulir una superficie dura que una blanda.

Dureza

Los ensayos de dureza se han analizado por ultra-microdureza bajo carga de 10 mN. Los resultadosobtenidos son:


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Tabla 2. Evolución de la rugosidad en las distintas etapas depreparación superficial y tratamiento.

Tabla 3. Valores de dureza, módulo elástico reducido y porcen-taje de trabajo elástico en superficie obtenidos por ultramicro-durometría.

Los valores de dureza que se consiguen son los es-perados para la nitruración de este tipo de aceros.

Composición química

Los análisis por espectrofotometría GDOES mues-tran la composición química en profundidad de lasdistintas zonas tratadas y el espesor conseguido.

La difusión de nitrógeno llega a una profundidadde aproximadamente 8-10 micras con un tiempode 90 min. El porcentaje atómico de nitrógeno ensuperficie es de aproximadamente 35%, disminu-yendo progresivamente hacia el interior del acero.En el perfil, no se observa un porcentaje constantede nitrógeno y hierro o cromo o algún otro elemen-to formador de carburos. No se aprecia en los valo-res obtenidos la presencia de un compuesto este-quiométrico de la naturaleza de los nitruros.

Fig. 1. Análisis GDOES en profundidad del acero AISI 316 con eltratamiento de nitruración EGP.

Análisis Microestructural por SEM

El análisis microestructural por microscopía elec-trónica de barrido revela una capa bien definida deprofundidad, análoga al enriquecimiento en nitró-geno que muestra la técnica GDOES. La aparienciaes más la de una capa de composición definida queuna capa de difusión.

Difracción de Rayos X

La difracción de R.X. permite conocer la estructuracristalina o amorfa de la capa obtenida. Se compa-ran los difractogramas obtenidos del acero sin ni-trurar y el acero nitrurado para determinar la natu-raleza de la capa. Con la difracción por ángulorasante se incide directamente en la capa.

Los resultados se muestran en las figuras 3, 4 y 5. Enel difractograma de la figura 3, correspondiente al a-cero AISI 316 sin nitrurar se aprecian los picos de lafase austenítica (FCC). Los planos principales son(111) y (200) observándose los picos de menos inten-sidad correspondientes a los planos (311), (222) y

Fig. 2. Corte transversal del acero AISI 316 nitrurado.

Fig. 3 y 4. Difracción de RX de AISI 316 (3) y AISI 316 nitrurado EGP(4).

Fig. 5. Difracción de RX por ángulo rasante del acero AISI 316nitrurado EGP.

zamiento del potencial de corrosión de 250 mV ensentido anódico con respecto al acero inoxidableaustenítico de referencia. Este desplazamiento es-tá relacionado con las diferencias del estado super-ficial de cada una de las muestras. En el caso del a-cero inoxidable de referencia se observa en la ramaanódica un tramo pasivo bien definido de aproxi-madamente 550 mV de longitud, con una densidadde corriente pasiva de 8.93 · 10-8 A/cm2. A un po-tencial aproximadamente de 306 mV vs SCE tienelugar el incremento abrupto de la corriente, po-niendo de manifiesto la nucleación de picaduraspara este valor de potencial. Por el contrario, el a-cero inoxidable nitrurado exhibe un comporta-miento pseudo-pasivo con valores de densidad decorriente de corrosión, ligeramente menores a lasobtenidas para el acero de referencia, 1.6 · 10-8A/cm2. Además, en la rama anódica de las mues-tras nitruradas no se observa el potencial de pica-dura para el rango de potenciales estudiado.

(220). Cabe destacar un pequeño hombro junto al pi-co correspondiente al plano (111), que posiblementese deba a estructura martensítica provocada por eldesbaste y pulidos mecánicos. En el difractogramade la figura 2 los picos de la fase austenítica casi de-saparecen, siendo sólo visible el pico correspon-diente al plano (111). Los picos más intensos apare-cen como un corrimiento de los picos originales(111) y (200) hacia ángulos menores (mayores pará-metros de red). La difracción en ángulo rasante per-mite dilucidar el tipo de estructura que presenta lacapa. El posicionamiento de los picos y su amplitudinducen a pensar en la formación de la denominada“austenita expandida” (Fase –S en la literatura) (8-9).Esta fase consiste en una expansión de la red crista-lina de la austenita debida a la inserción de unagran cantidad de nitrógeno en la misma. Algunosautores proponen la formación de una red tetrago-nal (10), otros se inclinan por una red triclínica (11) yotros por una simple distorsión de la red cúbica queaumenta los parámetros de red (12).

En ningún caso se observan los picos asociados a lapresencia de nitruros de cromo de acuerdo a losvalores referenciados en Joint Committee of Pow-der Diffraction Standards (13).

Ensayos de corrosión

En la figura 4 se representan las curvas de polariza-ción del AISI 316 y las del AISI 316 nitrurado, realiza-das en una solución de cloruro sódico tras 20 minu-tos de inmersión a 37 ºC. Así mismo, la tabla 4 recogelos parámetros electroquímicos obtenidos a partir dedichas curvas.

El acero inoxidable nitrurado presenta un despla-


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Por tanto, el comportamientofrente a la corrosión de lasmuestras nitruradas sugiere quela elección de la mezcla de gases,nitrógeno:hidrógeno, junto conla presencia de Argón en el reac-tor, impide la formación de losnitruros de cromo, ya que su presencia empeoraría laresistencia frente a la corrosión como resultado delvaciado de cromo de la matriz para formar estas fa-ses. Por otra parte, estos resultados son consistentescon los análisis de rayos X de las muestras nitrura-das, en los cuales únicamente se identifica la presen-cia de austenita expandida.

CONCLUSIONES

La nitruración controlada por los parámetros ex-puestos en la descripción del proceso permite obte-ner una capa de elevada dureza, que no sólo man-tiene, sino que mejora la resistencia a la corrosióndel acero inoxidable AISI 316.

El control de la difusión de nitrógeno permite la ob-tención de la fase S o austenita expandida sin la for-mación de nitruros de cromo y por tanto sin el em-pobrecimiento de cromo en solución sólida quedisminuye la resistencia a la corrosión. La fase –S“austenita expandida” presenta una elevada durezaque permite mejorar la resistencia al desgaste y laspropiedades tribológicas de la superficie tratada.

Las condiciones del proceso permiten obtener entiempos muy cortos espesores de 7 a 10 micras. Es-te tiempo es muy inferior a los encontrados en labibliografía (4 a 8 horas) para procesos similares.

La nitruración EGP permite aumentar el número de

aplicaciones de los aceros inoxidables auseníticosen general, donde las solicitudes de dureza y resis-tencia a la corrosión sean elevadas. De interés par-ticular las aplicaciones médicas en el campo herra-mental, protésico y de implantes dentales.

AGRADECIMIENTOS

Los autores quieren agradecer al CDTI y al Ministeriode Industria, Comercio y Turismo (gestores de losprogramas PROFIT, EUREKA y CENIT) por su apoyo alproyecto DUBIOP E! 3499 que ha permitido desarrollarlos procesos y la obtención de los resultados descritosen el trabajo. Los autores de AIN agradecen asimismola cofinanciación del proyecto por parte del Departa-mento de Innovación del Gobierno de Navarra.

REFERENCIAS

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[2] W. J. Tomlinson, R. T. Moule and G. N.Blount. Wear 118(1987) 233 - 242.

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[10] T. Bacci, F. Borgioli, E. Galvanetto, G. Pradelli. Surfaceand Coatings Technology 139 (2001) 251.

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[12] S. Mämdl, R.Günzel, E. Richter, W. Möller. Surface anscoatings Technology 128-9 (2000) 423.

[13] R. Jenkins, T.G. Fawcett, D.K. Smith, J.W. Visser, M.C.Morris, L.K. Frevel, JCPDS, International Centre for Dif-fraction Data, Sample preparation methods in X-RayPowder Diffraction, vol. 1, no.2, 1986, p. 51.

Ponencia presentada en el XII Congreso Tratermat(Octubre 2010). Publicada con la autorización

expresa de la Dirección del Congreso y los autores.


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Fig. 6. Curvas de polarización de AISI 316 y AISI 316 nitrurado.

Tabla 4. Parámetros electroquímicos obtenidos a partir de las curvas de polarización.


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Las granallas de acero inoxidable han sido his-tóricamente el sustituto natural de las grana-llas de acero convencional, cuando existe el

requerimiento de mantener la inoxidabilidad delmaterial base.

Este tipo de granallas siempre se han basado encomposiciones con Cr y Ni, elementos que les con-fieren a estos materiales su propiedades de inoxi-dabilidad, a la vez que, en función de sus combina-ciones, dan a las granallas diversidad de durezas ygrados de agresividad.

Las aplicaciones clásicas de este tipo de granallasson, entre otros, el acabado superficial de piezasfundidas, forjadas y todo tipo de componentes noférricos, decalaminado de piezas tratadas térmica-mente, desbarbado, preparación superficial previa

a recubrimientos y pinturas, acabados satinados ybrillantes en piezas donde se han de evitar conta-minaciones férricas, limpieza de soldaduras, recu-peración de piezas de automoción, limpieza y en-vejecido de piezas de piedra y hormigón, etc.

Los dos tipos clásicos de granallas de inoxidableson las basadas en composiciones de 14% de Cr y lacomposición básica 18/8 de Cr y Ni. De estas com-posiciones nacieron en su día las granallas Grani-nox Cr y Graninox CrNi.

Graninox CrNi

Este abrasivo ofrece alta resistencia a la corrosiónde los componentes granallados gracias a su es-tructura austenítica y se caracteriza por la formaglobular de sus partículas.

Debido a su baja dureza, esta granalla ofrece unaalta durabilidad, combinado con un ratio muy bajode desgaste de la granalladora. Este es el abrasivomás utilizado cuando se han de mantener las má-ximas propiedades de inoxidabilidad o cuando unacabado estético plateado brillante y homogéneose ha de mantener a lo largo del tiempo.

Estas son sus características básicas:

• Máxima resistencia a la corrosión.

• Elevada durabilidad.

• Estructura Austenítica.

• Granalla no magnética.

• Forma de la partícula nueva: redonda.

Evolución de las granallasde acero inoxidablePPoorr PPoommeettoonn


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• Dureza: 400 – 600 HV.

• Composición (valores típicos):— Cromo: 14%.— Níquel: 0.9% máximo.— Carbono: 0,40%.— Silicio: 2%.

En su afán de mejora continua, Pometón ha segui-

• Forma de la partícula en uso: redonda.

• Dureza: 250 – 350 HV.

• Composición (valores típicos):

— Cromo: 18%.

— Níquel: 8%.

— Carbono: 0,40%.

— Silicio: 2%.

— Manganeso: 1%..

Graninox Cr

Es una granalla de dureza media, que ofrece el be-neficio de un elevado ratio de limpieza (y por tantouna elevada productividad). Se utiliza en multitudde aplicaciones en base aluminio o acero inoxida-ble.

Su ratio coste/productividad y su dureza media,hace que este abrasivo sea muy adecuado cuandose han de mantener elevadas productividades sincomprometer las propiedades de inoxidabilidaddel material base que se granalla y, por tanto, susresistencia a la corrosión.


• Estructura Martensítica.

• Granalla magnética.

• Forma de la partícula nueva: globular irregular.

• Forma de la partícula en uso: redondeada.

do investigando para crear nuevos productos si-guiendo la línea del Graninox Cr y Graninox CrNi yque, manteniendo sus propiedades, ofrecierannuevas mejoras al consumidor. Fruto de esta mejo-ra continua, nacen las nuevas granallas GraninoxCrS y Graninox CrLN.

Graninox CrLN

Este abrasivo, basado en el Graninox CrNi, ofrecelas propiedades de su antecesor respecto a inoxi-dabilidad y acabado superficial plateado brillantehomogéneo perdurable en el tiempo, pero con uncontenido mucho menor de Ni. Este nuevo produc-to desarrollado, contiene un porcentaje de Ni pordebajo del 1%, lo que le convierte en un abrasivo“ecológico” y mucho más económico.

Graninox Cr-S

Es una abrasivo de acero inoxidable de baja dure-za, desarrollado a partir de nuestro Graninox Cr.Su estructura de martensita/austenita le dota depropiedades magnéticas, y está tratado para con-trolar de forma estricta su dureza y, por tanto, suabrasividad.

Su escogida composición, dota a este abrasivo de u-na larga duración manteniendo el poder de abrasi-vidad de su antecesor, pero disminuyendo drástica-mente los ratios de desgaste de las granalladoras.


• Alta resistencia a la corrosión y gran durabilidad.

• Microestructura Austenítica/Ferrítica.


• Forma de la partícula en uso: redondeada.

• Dureza: 300-400 HV.

• Composición típica:— Cr: 18%.— Ni: 1% Max.— C: 0.4%.— Si: 2%.— Mn: 1%.

Graninox Cr-S es adecuado para la mayoría de losgranallados no férricos y es el sustituto natural delas granallas de acero cuando se debe evitar el ries-go de corrosión, con el beneficio añadido de pro-porcionar un acabado brillante.


• Microestructura Martensítica/Austenítica.

• Comportamiento magnético.


• Dureza: 350-450 HV.

• Composición típica:— Cr: 14%.— C: 0.25%.— Si: 2%.


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MCBM – S

Sin embargo, se utiliza a modo de aditivo de man-tenimiento, para mantener limpias tanto la grana-lla como la granalladora, ofreciendo un acabadosuperficial de las piezas muy brillante y aseguran-do la absorción de una posible contaminación pun-tual de la granalla, de manera que la suciedad nopase a la granalla ni a la granalladora.

En aquellos casos donde se ha necesitado la máxi-ma agresividad en operaciones de chorreado en ca-bina, el corindón, el granate y otros abrasivos mine-rales han sido históricamente los más utilizados.

Estos abrasivos de baja densidad, con ratios muy e-levados de productividad, causan sin embargograndes inconvenientes en su utilización, debidosobre todo a la enorme cantidad de polvo que ge-neran durante su uso. Conscientes de estos incon-venientes, Pometon ha generado un nuevo tipo degranalla de alta agresividad que, manteniendo losratios de productividad de los abrasivos minerales,disminuye drásticamente los inconvenientes deluso de los mismos.

Graninox CrH

Es una granalla de acero inoxidable de larga dura-ción, con una dureza muy alta que le proporcionaun elevado ratio de limpieza, por lo que es el susti-tuto ideal del corindón, granate y otros abrasivosminerales. La generación de polvo es mínima, tan-to durante su uso como alrededor de la cabina dechorreado, mejorando la visibilidad del operario yla limpieza del entorno.

Para aquellos casos donde se necesita un extra deacabado brillante, o donde no se puede asegurar u-na adecuada limpieza de las piezas antes del gra-nallado (y, por tanto, la contaminación de la grana-lladora), Pometon creó su aditivo Master CleanBlasting Machine (MCBM).

Añadido en pequeñas proporciones a la granalla,MCBM genera una limpieza superficial muy mejo-rada en las piezas granalladas. Además, este aditi-vo proporciona también protección anticorrosiónjunto con un aspecto más brillante de las piezas a-cabadas. Las aplicaciones incluyen la eliminaciónde la contaminación en granalladoras y la adiciónde material para mejora de la inoxidabilidad.

MCBM – B

Está ideado para la recuperación de granalladorascon un alto grado de contaminación, donde tanto lamáquina como la granalla utilizada tienen un eleva-do grado de suciedad que generan un acabado po-bre de las piezas granalladas. MCBM – B se utilizacomo tratamiento de choque, regenerando la grana-lla y eliminando la suciedad de todos los conductosinternos de la máquina, dejándola preparada paraofrecer de nuevo acabados superficiales brillantes.

Debido a su microestructura, Graninox CrH perma-nece afilado a lo largo de toda su vida útil, mante-niendo el perfil de acabado superficial conseguidoy la velocidad de limpieza.

Los óxidos minerales tienen una vida útil aproxi-mada de 20 ciclos a lo sumo, mientras que el Cro-

mo H tiene un periodo de vida útil de 2.100 ciclos,por lo que la durabilidad de este abrasivo es muchomayor, y la generación de residuos disminuyedrásticamente.

Al ser una granalla de acero inoxidable, no se com-prometen las propiedades de inoxidabilidad de losmateriales granallados. Las aplicaciones de este a-brasivo comprenden todas las propias de los abra-sivos minerales:

• Eliminación de cerámica en moldeo por inver-sión.

A continuación, se adjunta una tabla comparativa de las granallas inoxidables Pometon.


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— Carbono: 2%.

— Silicio: 2%.

— Manganeso: 1%.

Todo esto genera una reducción de costes de un50% de media respecto al uso de abrasivos minera-les, basado en los siguientes ahorros:

• Consumo de abrasivo respecto al corindón 1: 30de media.

• Menor desgaste de boquillas y máquina.

• Mejores condiciones de chorreado para el opera-rio.

• Permanece angular durante toda la vida útil.

• Reducción de gasto en gestión de residuos.

• Reducción de gasto en filtros.

• Menor tiempo de paro de máquina por manteni-miento.

• Texturizado y grabado de piedra.

• Preparación de superficies previa a recubrimien-tos.

• Recuperación de componentes de automoción.

• Decalaminado de piezas no férricas con trata-miento térmico.

• Limpieza y decoloración de juntas de soldadura.


• Estructura Martensítica con carburos de cromo.

• Granalla magnética.

• Forma de la partícula nueva: angular.

• Forma de la partícula en uso: angular.

• Dureza: 595 – 800 HV.

• Composición (valores típicos):

— Cromo: 28%.


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Las elevadas exigencias a la resistencia antico-rrosiva para componentes de metal requie-ren soluciones innovadoras. Un proveedor

global de la industria automovilística estaba en-frentando el desafío de integrar en su cadena deprocesos, la protección contra la corrosión para uncomponente de aluminio. Esto fue posible gracias ala aplicación de un recubrimiento creado mediantela tecnología de plasma atmosférico.

Sea para protección contra la corrosión, para adhe-sión o limpieza de superficies, la nueva tecnologíaPlasmaPlus®, desarrollada por Plasmatreat, Stein-hagen y Alemania, junto con el instituto de Investi-gación Fraunhofer IFAM, Bremen, Alemania ofreceuna amplia gama de recubrimientos funcionalespara aplicación selectiva en distintas superficies. Labase de este método es la tecnología de plasma at-mosférico Openair® que fue patentada ya en 1995.

Plasma recubrimientos bajo presiónatmosférica

Hasta hace poco la plasma polimerización fue unproceso que se realizaba solamente en cámaras devacío. En intensa cooperación con el InstitutoFraunhofer IFAM, Plasmatreat ha desarrollado ypatentado la tecnología PlasmaPlus, que facilita laaplicación de nano recubrimientos en diversas su-perficies por primera vez en presión atmosférica (I-magen 1). Tan sólo hace tres años, el proveedor deautomóviles fue la primera empresa que logró em-plear la plasma polimerización bajo presión at-mosférica para aplicaciones industriales. El Dr. A-

lexander Knospe - director del departamento “In-vestigación & Desarrollo” de Plasmatreat dice: “Encomparación con el método en vacío, el nuevo pro-ceso es económicamente más eficiente, ya que no

Plasma polimerización bajopresión atmosférica – por primeravez en la industriaPPoorr IInnèèss AA.. MMeellaammiieess

Imagen 1Foto: PlasmatreatHasta hace poco era posible sólo en cámaras de vacío: La tecno-logía de plasma atmosférico PlasmaPlus aplica recubrimientosen componentes de aluminio bajo presión atmosférica en la pro-ducción en serie.


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producción, ante todo, la aplicación selectiva delrecubrimiento. La protección anticorrosiva es muyefectiva especialmente para aleaciones de alumi-nio. El recubrimiento protege el aluminio varios dí-as más en comparación con el método de ensayode niebla salina (DIN50021), sin alterar ópticamen-te la superficie (Imagen 3).” El sistema de toberasaplica el plasma sin tener contacto con la superfi-cie del aluminio. La tecnología Openair-Plasma-Plus funciona bajo presión atmosférica normal yno requiere cámaras de vacío para el proceso deseparación.

El Dr. Alfred Baalmann, empleado del departamen-to “Tecnología de Plasma” en el instituto alemánFraunhofer IFAM, ha acompañado competente-mente el desarrollo de este método. Él explica:“Una ventaja especial de este proceso es su altaflexibilidad. En particular, la anchura del recubri-miento y la velocidad del proceso se pueden ajus-tar según las necesidades a fin de obtener la pro-tección anticorrosiva deseada.” La velocidad típicapuede variar de 5 m/min a 30 m/min. Inmediata-mente después de este procedimiento, el compo-nente tratado está listo para los procesos posterio-res. El recubrimiento ofrece una base sólida paraadhesivos y aislantes, protección anticorrosiva yes, sobre todo, muy ecológico - no se requiere ladisposición de químicos tóxicos.

Uso en la producción en serie

Desde el principio de 2007, la empresa TRW Auto-motive, líder mundial en el desarrollo de sistemasintegrados para la industria automovilística, usala tecnología PlasmaPlus® para aplicaciones con

se requieren cámaras de vacío. A fin de crear el re-cubrimiento, al plasma se agrega un compuestoorgánico de silicio. El plasma, altamente excitado,causa la fragmentación del compuesto y se disper-sa sobre la superficie formando una capa hialina (I-magen 2). A fin de lograr resultados óptimos, lacomposición química puede variar según la aplica-ción.”

Protección a la corrosión del aluminio

Knospe describe las ventajas del método llamadoPlasmaPlus para componentes de aluminio: “Encomparación con otros métodos para aplicación derecubrimientos, la mayor ventaja de esta tecnolo-gía es, además de la integración fácil en la línea de

Imagen 2Foto: Saint-GobainLa foto muestra un corte transversal de un recubrimiento Ope-nair-PlasmaPlus de anchura de 100 nm (aumentación SEM50.000x).

Imagen 3Foto: PlasmatreatLa imagen microscópica mues-tra: Aún sometida durante 96horas a ensayo de niebla sali-na, la parte protegida con elrecubrimiento PlasmaPlus nopresenta indicios de corrosión.

elevadas exigencias a las cualidades ecológicas,tales como la protección anticorrosiva, la resis-tencia térmica y la impermeabilidad. La tecnolo-gía PlasmaPlus®, desarrollada en cooperación porPlasmatreat y el instituto Fraunhofer IFAM, se uti-liza para prevención de la corrosión de bombaspara motores de aluminio fabricados por moldeoa presión. Estos agregados son una parte inte-grante de los sistemas de servodirección hidráuli-ca de un gran número de automóviles y debencumplir con las más altas exigencias de seguridady fiabilidad.

Las costuras adhesivas de la superficie de aluminiose limpian y activan con Plasma Openair®. A conti-nuación se realiza la aplicación selectiva del recu-brimiento mediante PlasmaPlus® bajo presión at-mosférica. La plasma polimerización garantiza lamejor protección posible contra la humedad. Lacarga mecánica, pero ante todo, la carga corrosiva,a la que está sometido el componente durante suvida útil no debe causar el fallo de las uniones ad-hesivas, ya que esto podría causar el fallo del motory del completo sistema electrónico. En compara-ción con componentes no tratados, con el plasma

Imagen 4Foto: TRW AutomotiveEl agregado para la bomba demotor está ubicado en una carcasa,fabricada por moldeo a presión. Lalimpieza y la aplicación derecubrimiento con plasmagarantizan la adhesión herméticadel pegamento.

Imagen 5.Gráfica: PlasmatreatPrueba de la impermeabilidad a través de ensayo de niebla salina (Test SWAAT); verde –la carcasa es impermeable, rojo– la carcasano es impermeable (corrosión en la brida hacia adentro).


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técnicas comunes no son aplicables respectivamen-te, se podrían realizar sólo con cambios masivos ysignificantes costes de ajuste. Además los cambiosde las cadenas de producción están relacionados areconstrucción y a tiempos de paro. En el año 2006,los nuevos requerimientos del cliente, fabricante deautomóviles TRW presentaron un desafío. Habíados posibilidades para crear un agregado para bom-bas de motores de la actual generación “C” de TRWcon carcasa por moldeo por presión de aluminiomás resistente las influencias del tiempo: mejora-miento del material - aluminio eloxado (oxidado e-lectrolíticamente), pasivación, recubrimiento porplasma en vacío y atmosférico.

El mejoramiento de la calidad del aluminio reque-ría cambios masivos que alteran también otraspropiedades, tales como por ejemplo la resistenciaa la tracción. La evaluación del nuevo producto seasociaba con costos mayores.

recubrimiento se pudo lograr una mejor sostenibili-dad ecológica. Con la exteriorización del proceso, laduración hasta “ruptura” (desués de las primerosindicios de corrosión) ha incrementado en más deun 50% a 750 horas (Imagen 5). La aplicación de re-cubrimiento a través de plasma atmosférico tieneun papel clave.

Integración posterior en la cadenade procesos

En la medida que se conozcan los altos requeri-mientos de calidad de los nuevos productos, la inte-gración posterior en la cadena de procesos se realizausando los parámetros correspondientes, tales co-mo el diseño, la planeación de la cadena de proce-sos, la protección anticorrosiva etc., con solucionestécnicas comunes. Los pedidos de clientes con pro-yectos existentes y cadenas globales de procesosson muy complejos. En muchos casos las soluciones

Imagen 6.Foto: PlasmatreatAntes de la aplicación del plasma recubrimiento, las costuras adhesivas de la carcasa de la bomba de motor se limpian y activan conPlasma Openair.

Lo mismo se refería para el proceso de alumi-nio eloxado. La aplicación de un recubrimientoen la superficie podría llevar a significativoscambios e influenciar el sistema de pase. La es-tructura de las láminas de aluminio podría lle-var a contaminaciones del sistema hidráulicode conducción y aumentar la tracción críticaen las conexiones atornilladas. Por esta razón,también los costos para este proceso debíanconsiderarse bien.

La pasivación ofrece una buena proteccióncontra la corrosión y tiene la ventaja que el re-cubrimiento aplicado es muy fino. Sin embar-go, para los procesos internos de producciónde TRW Automotive, la resistencia a la tempe-ratura no era suficiente y por lo tanto el proce-so no se podía aplicar. El proceso de aplicaciónde recubrimientos por plasma en vacío requie-re ciertas inversiones. Los costos de inversiónaumentan según las capacidades necesitadas yla geometría de los componentes tratados.

Todos los procedimientos descritos anterior-mente tienen algo en común: son muy costo-sos y su integración en la cadena de produc-ción existente puede deteriorar la calidaddurante el proceso. El control posterior de cali-dad de los componentes ya fabricados es de-masiado costoso y reduce la seguridad de pro-ceso de manera significativa.

El ingeniero de desarrollo de TRW AutomotiveTech Center en Dusseldorf, Alemania, BertramSchwanitz, comenta: “La aplicación de recu-brimientos con el plasma atmosférico Plasma-Plus ofrece ventajas importantes. La integra-ción en la fase de montaje final de TRW fueposible sin gastos grandes o fallos en la pro-ducción. Al mismo tiempo se ofreció la opor-tunidad de integrar este método en los propiosprocesos de seguridad de la calidad.” Gracias ala aplicación selectiva, los campos críticosquedan fuera del alcance del tratamiento (I-magen 6). Además no se requiere una valida-ción nueva. Según Schwanitz los costos de in-versión y mantenimiento son muy pequeños.Otros criterios para la integración de la tecno-logía de Plasmatreat en TRW han sido el pocoespacio requerido y los ciclos de trabajo cor-tos. “La integración de esta tecnología de apli-cación de recubrimiento en las carcasas de a-luminio fabricadas por moldeo por presión hacreado nuevos estándares de calidad para laempresa TRW Automotive”.

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Tel.: 917 817 776

Fax. 917 817 126

Suscripción anual 20124 números50 euros

Suscripción anual 20124 números50 euros

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C/ Arboleda, 14 - Local 11428031 MADRID

Tel. : 91 332 52 95Fax : 91 332 81 46

e-mail : [email protected] Metalográfico de Materiales

Laboratorio de ensayo acreditado por ENAC

• Laboratorio de ensayo de materiales : análisis químicos, ensayos mecánicos,metalográficos de materiales metálicos y sus uniones soldadas.

• Solución a problemas relacionados con fallos y roturas de piezas o compo-nentes metálicos en producción o servicio: calidad de suministro, transfor-mación, conformado, tratamientos térmico, termoquímico, galvánico, u-niones soldadas etc.

• Puesta a punto de equipos automáticos de soldadura y robótica, y templesuperficial por inducción de aceros.

• Cursos de fundición inyectada de aluminio y zamak con práctica real de tra-bajo en la empresa.


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A.I.A.S. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

ABRASIVOS Y MAQUINARIA . . . . . . . 62

ACEMSA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

ACROPERDA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

ALJU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PORTADA

BIEMH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Contraportada 2

BRANSON ULTRASONIDOS . . . . . . . . . 5

CABYCAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

FEMAEMISON . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

FISCHER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

GEINSA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

HORNOS ALFERIEFF . . . . . . . . . . . . . . . 11

HORNOS DEL VALLÉS . . . . . . . . . . . . . 62

JORNAS TÉCNICAS A.I.A.S. . . . . . . . . . 27

LIBRO TRATAMIENTOS TÉRMICOS . . 45

MASKING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

MATERIAS PRIMAS ABRASIVAS . . . . . 29

METALOGRÁFICA DE LEVANTE . . . . . 62

MFN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

OPTIMIZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

PFERD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

PLASMATREAT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

POMETON . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Contraportada 4

REVISTAS TÉCNICAS . . . . . . . . . . . . . . Contraportada 3

RÖSLER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

SISTEM CAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

T. TÉRMICOS TEY . . . . . . . . . . . . . . . . . 62

VULKAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

WHEELABRATOR GROUP . . . . . . . . . . 63

XI CURSO DE AIN . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

MARZONº PROVEEDORES.

Cabinas de limpieza. Aspiración y filtración. Revestimientos químicos y electrolíticos. Gra-nallas. Rebarbado.

Próximo número

INDICE de ANUNCIANTES

talleres alju, s.l. · • dureza del material en uso: 450 hv. • composición típica: — cr:...

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