teknik pembuatan lembaran polimer pada …library.usu.ac.id/download/ft/07002560.pdf · teknik...
TRANSCRIPT
TEKNIK PEMBUATAN LEMBARAN POLIMER PADA PROSES EKSTRUSI
Abstrak
Proses ekstrusi kini dapat diterapkan pada bahan teknik jenis termoplastik/
bahan polimer, dimana produk yang dihasilkan cukup beraneka ragam seperti halnya
produk ekstrusi logam. Prinsip proses ekstrusi polimer hampir mirip dengan
esktrusi logam hanya saja terdapat perbedaan dalam konstruksi mesin yang
digunakan dimana pemakaian sebuah ram diganti dengan sebuah screw pada ekstrusi
polimer.
Produk dari ekstrusi polimer yang banyak diminati adalah lembaran/ film dan
hasil ini selanjutnya dapat diolah menjadi sebuah kantongan atau benang plastik
untuk berbagai keperluan. Pada tulisan ini akan dijelaskan teknik pembuatan lembaran
polimer hasil dari mesin ekstrusi yang telah dikembangkan.
1. EKSTRUSI
Proses Ekstrusi yang diperkenalkan sekitar tahun 1700 bermula dengan
memperkenalkan ekstrusi bahan logam, dengan mengekstrusi pipa lead. Dalam
prosesnya sebuah billet bulat di tempatkan dalam sebuah chamber dan didorong
melalui sebuah cetakan terbuka dengan menggunakan sebuah ram. Hasil produk ,
keluar dari die dengan pengurangan penampang permukaan. Proses ekstrusi sederhana
ditunjukkan pada gambar 1 dibawah ini.
Gambar 1. Ekstrusi logam
Mahadi : Teknik Pembuatan Lembaran Polimer Pada Proses Ekstrusi, 2007 USU Repository © 2007
Proses ekstrusi dapat diperlakukan dalam bentuk kerja panas maupun dingin,
walaupun demikian, proses kerja panas lebih banyak dipraktekkan untuk berbagai
jenis metal karena mengurangi gaya dorong yang diperlukan. Logam-logam seperti
lead, copper, aluminium, magnesium dan paduan dari logam ini umumnya mudah
dilakukan proses ektrusi karena logam ini memiliki kekuatan luluh yang rendah dan
begitu juga dengan suhu ekstrusinya.
Ekstrusi untuk bahan logam dibagi atas empat jenis tipe yaitu ekstrusi
langsung (direct); ekstrusi tidak langsung (indirect), ekstrusi hidrostatis dan ekstrusi
impak.
1.1. Ekstrusi langsung
Proses ekstrusi ini merupakan proses ekstrusi yang paling sederhana. Dalam
pengerjaannya sebuah material dasar ditempatkan pada chamber yang berbentuk
silinder kemudian sebuah dammy blok ditempatkan dibelakang-nya. kemudian
gaya dorong diberikan melalui sebuah ram mendorong material melalui cetakan
(die) pada ujung silinder. Die ini dapat didesain sesuai dengan bentuk geometri
yang diinginkan misalnya bentuk bulat, persesi, persegi panjang dan bentul: lain
yang lebih kompleks seperti bentuk Z, bentuk H dan bentuk U. Lihat gambar 2a.
1.2. Ekstrusi tidak langsung
Dalam prosesnya, sebuah die digerakkan kearah material sedangkan material tidak
bergerak lagi dalam chamber. Teknik ini adalah kebalikan dari proses ekstrusi
langsung. Proses ini memerlukan gaya yang lebih kecil dibandingkan dengan
ekstrusi langsung karena lebih sedikit gesekan yang terjadi. Lihat gambar 2b.
1.3. Ekstrusi hidrostatik
Pada prosesnya, ruang chamber diisi dengan fluida yang mentransmisikan tekanan
ke billet, yang kemudian di ekstrusikan melalui cetakan. Dalam proses ini, tidak ada
gesekan sepanjang dinding silinder. Lihat gambar 2c.
Mahadi : Teknik Pembuatan Lembaran Polimer Pada Proses Ekstrusi, 2007 USU Repository © 2007
1.4. Ekstrusi Impak
Proses ini adalah salah satu bentuk ekstrusi tak langsung. Pada prosesnya, sebuah
punch dijatuhkan kearah material. Proses ini digunakan untuk menghasilkan
bentuk berongga. Bahan - bahan material lunak seperti zink, lead dan tin cocok
untuk proses ekstrusi jenis ini. Lihat gambar 2d.
Keempat jenis ekstrusi logam diberikan pada gambar 2 dibawah ini.
Gambar2. Jenis Ekstrusi logam
Pada saat ini, proses ekstrusi bukan hanya sekedar pada bahan logam
saja tetapi juga telah dikembangkan untuk bahan polimer (tennoplastik) Dalam
prosesnya, gaya dorong bukan lagi dihasilkan melalui sebuah ram, melainkan
sebuah poros berulir (screw) yang bertugas seperti ram yaitu mendorong bahan
polimer hingga keluar dari die.
Mahadi : Teknik Pembuatan Lembaran Polimer Pada Proses Ekstrusi, 2007 USU Repository © 2007
2. EKSTRUSI BAHAN TERMOPLASTIK
Proses ekstrusi bahan termoplastik mempunyai prinsip yang hampir sama untuk
ekstrusi logam hanya saja dalam mengekstrusi bahan polimer tidak lagi menggunakan
ram seperti halnya ekstrusi logam, tetapi menggunakan sebuah screw.
Bahan baku yang digunakan dalam proses ekstrusi termoplastik ini juga
berbeda dengan ekstrusi bahan logam. Jika pada ekstrusi logam bahan baku yang
dimasukkan dalam bentuk batangan, plat ataupun lembaran. Pada ekstrusi polimer bahan
baku yang digunakan adalah dalam bentuk biji plastik (pellet).
Hasil produk dari proses ekstrusi termoplastik juga beraneka ragam, seperti
halnya pada ekstrusi logam. Tetapi salah satu bentuk produk yang paling muktahir
adalah hasil produk yang berbentuk kain (sheet) atau bentuk film. Dan hasil keluaran
dari mesin ekstrusi ini dapat diolah menjadi berbagai kegunaan lain seperti kantongan
ataupun benang yang digunakan dalam menganyam karung beras.
Mesin ekstrusi untuk termoplastik umumnya terdiri dari sebuah screw
tunggal (single screw) namun pada saat ini telah dikembangkan juga mesin ekstrusi
termoplastik dengan menggunakan screw double dan multi. Dibawah ini akan dibahas
tentang proses ekstrusi dari mesin ekstrusi ulir tunggal.
3. MESIN EKSTRUSI ULIR TUNGGAL
Mesin ektrusi ini mempunyai bagian utama berupa sebuah poros berulir
(screw) yang berfungsi untuk mendorong dan menekan bahan pellet hinnga keluar
dari die. Bagan utama alat ekstruder ini adalah seperti pada gambar 4 dibawah ini :
Gambar 4. Mesin Ekstrusi ulir tunggal
Mahadi : Teknik Pembuatan Lembaran Polimer Pada Proses Ekstrusi, 2007 USU Repository © 2007
Dalam prosesnya bahan baku polimer berbentuk pellet dimasukkan kedalam
hopper dan digerakkan melalui barrel dengan menggunakan sebuah poros berulir
yang berbentuk helical (screw conveyor) dan kemudian dihantarkan hingga ke
cetakan (die). Poros berulir seperti pada gambar 4 terdiri dari tiga bagian utama,
yaitu :
a. Bagian masuk (feeding section)
Adalah bagian yang mempunyai diameter ulir yang konstan dan daerah tempat
bahan mengalir tentu saja juga konstan, yang membawa bahan baku menuju
bagian kompresi (bagian pelumatan/ pengliatan).
b. Bagian kompresi (compression section)
Pada bagian kompresi ini, diameter poros screw meningkat secara kontiniu
sedangkan sebaliknya daerah bebas alir dari bahan makin mengecil, disini bahan
polimer dilunakan/ diliatkan. Pada daerah ini juga bahan polimer dipanaskan
hingga suhu tertentu agar bahan poilimer dapat mengalir dengan lancar,
Sedangkan untuk menjaga agar barrel tidak kelebihan panas, maka dipasang
blower untuk mengatur suhu barrel agar bertahan pada suhu tertentu. Setelah
melewati bagian kompresi, bahan kemudian dibawa pada bagian akhir.
c. Bagian akhir (metering section)
Bagian ini sama dengan daerah pemasukan yang mempunyai daerah bebas alir
yang konstan, namun daerah bebas alirnya lebih kecil. Di sini bahan akan
mengalami kenaikkan suhu lagi karena tekanan geser clan gesekan pada daerah ini
cukup besar.
Perancangan untuk poros berulir ini sangat penting untuk diperhatikan karena
hasil ekstrusi sangat dipengaruhi oleh bentuk poros ulirnya. Sudut pitch yang umum
untuk bahan plastik adalah berkisar 17,5° tetapi dapat lebih tinggi untuk beberapa jenis
plastik tertentu. Sedangkan rasio kompresi (rasio daerah bebas alir bahan untuk
bagian awal dan akhir dari ulir adalah berkisar mulai dari 2: 1 hingga 4 : 1) dan
perbandingan panjang (atau lebih umum disebut rasio panjang dengan diameter poros
umumnya berkisar antara 16 : 1 hingga 32 : 1).
Mahadi : Teknik Pembuatan Lembaran Polimer Pada Proses Ekstrusi, 2007 USU Repository © 2007
Polimer yang sensitive terhadap panas (seperti PVC) diekstrusi dengan tegangan geser
yang lebih kecil sedangkan bahan polimer yang mempunyai titik leleh yang lebih tinggi
(seperti nilon) membutuhkan bagian akhir (metering section) yang lebih panjang dan
bagian kompresi (compression section) yang lebih pendek.
Untuk proses yang lebih balk, suhu (baik pemanasan maupun pendinginan),
tekanan balik, kecepatan dari poros berulir, laju injeksi dan lainnya harus dill-Control
dengan ketat sekali. Pengendalian suhu sepanjang barrel menjadi lebih kritis jika
diaplikasinya bentuk ulir yang sesuai untuk segala jenis plastik.
Untuk menghindari bahan polimer yang tidak meleleh dengan sempurna atau
menyaring kotoran yang memasuki mesin ekstrusi, maka satu atau beberapa saringan
dipasang pada garis alir polimer. Saringan ini terbuat dari sebuah plat yang terdiri
dari banyak sejumlah lubang - lubang kecil dan berdiameter sekitar 3 mm.
Poros berulir kembar dan poros multi dalam proses ekstrusi cocok untuk
material yang sensitive terhadap panas seperti PVC pejal karena lebih kecil dalam
menghasilkan tegangan geser dan gesekan pada saat material bergerak sepanjang
barrel.
3.1. Kapasitas Output Dari Poros Berulir
Aliran yang mengalir merata antara dua permukaan dapat menghasilkan
tegangan geser, ini juga terjadi ketika aliran plastik yang bergerak diantara
pennukaan barrel dan permukaan poros. Tegangan geser ini akan menghasilkan aliran
bergesekan yang melalui barrel pada saat diekstrusi dengan laju sebagai qdr
qdr = 0.5π2D2Nhsinφcosφ...............................................(1)
persamaan diatas adalah merupakan hasil maksimum yang dapat diberikan oleh
ekstruder. Mengangkut plastik melalui daerah alir yang makin mengecil dan
hambatan dari saringan meningkatkan tekanan balik yang akhirnya akan
menurunkan laju aliran dengan aliran tekanan balik (qbp):
LDhpqbp η
φπ12
sin 23
= ..............................................................( 2 )
Mahadi : Teknik Pembuatan Lembaran Polimer Pada Proses Ekstrusi, 2007 USU Repository © 2007
Sehingga output dari ekstruder menjadi
qe = qdr - qbp ................................................................. (3)
dimana : • D = diameter poros berulir (barrel) (m)
• h = kedalaman saluran alir (m)
• L = panjang barrel (m) • N = putaran poros ulir per detik
• P = tekanan head pada barrel
• φ= sudut pitch ulir (derajat)
• η = viskositas (N.s/m2 )
Seperti proses kerja dari mesin mesin lain yang dapat mengalami kehilangan
(loses), mesin ekstrusi juga demikian. Kehilangan dalam mesin ekstrusi umumnya kecil
dan nilainya dapat diabaikan. Kehilangan ini biasanya terjadi pada celah antara poros dan
barrel. Sebagai batasannya, tekanan balik akan menjadi lebih tinggi dan menurunkan
nilai output hingga ke nol, pada saat ini, qdr = qbp karenanya, tekanan maksimum
adalah :
2maxcot6
hDNLp φηπ
= ..........................................................(4)
Dari keempat persamaan diatas maka dapat digambarkan suatu kurva
karakteristik untuk mesin ekstrusi seperti pada gambar 5 dibawah ini.
Mahadi : Teknik Pembuatan Lembaran Polimer Pada Proses Ekstrusi, 2007 USU Repository © 2007
Gambar 5. karakteristik output dari mesin ekstrusi yang diberikan
Untuk suatu mesin ekstrusi, bentuk geometri pada persamaan (1) dan (2) adalah
konstan dan persamaan (3) dapat disederhanakan menjadi:
⎟⎟⎠
⎞⎜⎜⎝
⎛−=
ηβα pNqe .............................................................(5)
sebuah bentuk persaman untuk output utnuk tipe mesin ekstrusi poros berulir tunggal
untuk L/D =24 dapat dirumuskan secara sederhana dengan :
qe = Ce Dsct
dimana Ce dan eksponen scr adalah konstanta empiris. Nilai dari konstanta ini diberikan
pada table 1 dibawah ini:
Tabel 1 : nilai Ce dan scr.
Usual Recommended
Ce scr Ce scr
Untuk output dalam kg/h 0,006 2,2 0,006 2,3
Untuk output dalam lb/h 16 2,2 20 2,35
Mahadi : Teknik Pembuatan Lembaran Polimer Pada Proses Ekstrusi, 2007 USU Repository © 2007
Jika dibandingkan dengan nilai secara teory, nilai output yang sebenarnya
mempunyai perbedaan sebesar ± 20% dan dapat menjadi lebih tinggi dengan desain yang
menggunakan poros berulir yang lebih khusus.
3.2. Cetakan (Die)
Aliran bahan polimer yang melewati cetakan selalu akan menimbulkan
tekanan balik (back pressure) dan ini tentu saja harus diperhitungkan jika ingin
menghitung output dari sebuah ekstruder. Untuk bentuk aliran dalam saluran silinder
sederhana, laju aliran diberikan oleh persamaan poiseuille :
LlDp
qa
dc η
π128
4
=
dimana : Dd = diameter cetakan
L1= panjang daerah cetakan
ηa = viskositas apparensi
Karena laju aliran berbanding linear dengan tekanan, maka akan dihasilkan suatu kurva
karakteristik cetakan (die) seperti pada gambar 5 diatas.
Ada beberapa kesamaan dengan mesin ekstrusi logam dengan mesin ekstrusi
polimer dalam hal daerah mati material (dead material zone) yang mempunyai cetakan
berbentuk plat. (perhatikan gambar 6). Dengan bentuk cetakan demikian maka akan
menyebabkan timbulnya kerutan dan menghasilkan aliran yang turbulen dan akan
menyebabkan terpecahnya permukaan vang keluar dari die. Tetapi dengan mengubah
sudut die menjadi sebesar 60° (gambar 6a) akan memperbaiki keadaan dimana akan
menghasilkan bentuk aliran yang lebih lancar serta memberikan bentuk aliran yang
optimum. Dengan mengubah sudut dari cetakan tentu saja akan memperpanjang
daerah aliran dari bahan. Pada saat keluar dari cetakan, tekanan internal akan
dibebaskan dan molekul kembali kebentuk semula dan akan meningkatkan dimensi
dari outputnya. Perhatikan gambar 6 berikut.
Mahadi : Teknik Pembuatan Lembaran Polimer Pada Proses Ekstrusi, 2007 USU Repository © 2007
Gambar 6. (a) jenis cetakan dengan daerah yang memanjang untuk mengurangi
gelombang. (b) bentuk cetakan datar menghasilkerr dead zone material
dan aliran turbulen.
Bentuk dari die haruslah juga disesuaikan dengan hasil produk yang ingin
dihasilkan. Produk berbentuk persegi misalnya, sudut dari bentuk persegi. Umumnya
dapat memperbesar gesekan, menurunkan laju alir dan menghasilkan bentuk sudut yang
bulat. Untuk mendapatkan produk dengan sudut yang benar benar siku, material
tambahan dibutuhkan untuk mengubah bentuk die ataupun gesekan aliran plastik ketika
keluar dari die mesti dikurangi dengan cara mengurangi panjang daerah die pada
sudutnya. Perhitungan - perhitungan tertentu juga diperlukan pada saat mengekstrusi
penampang yang ketebalannya beda.
Seperti halnya pada ekstrusi logam, penampang untuk daerah yang lebih tebal
dilakukan lebih lambat alirannya dengan meningkatkan panjang daerah kontak.
Beberapa ukuran cetakan (die) dan hasil produk yang diinginkan diperlihatkan pada
gambar 7 berikut ini.
Mahadi : Teknik Pembuatan Lembaran Polimer Pada Proses Ekstrusi, 2007 USU Repository © 2007
Gambar 7. (a) Gesekan yang lebih besar pada daerah sudut cetakan menghasilkan produk
dengan sudut bulat. (b) Cetakan dengan sudut yang tajam dapat mengatasi
gesekan yang besar.
Untuk produksi kabel, tekanan yang lebih baser dihasilkan hanva pada daerah
depan cetakan (die), karena alirannya terpisah digabungkan kemudian baru diekstrusi.
Jenis cetakan dengan daerah yang panjang dapat meminimalkan waktu pengliatan dari
bahan yang akan diekstrusi . Saat proses berlangsung, selimut dan kabel diekstrusi
dengan memasukkan kawat pada cetakan bawah kemudian diselimuti pada waktu
ekstrusi seperti pada gambar 8 dibawah ini.
Gambar 8. Aliran yang keluar dari die langsung membungkus kawat kabel
Mahadi : Teknik Pembuatan Lembaran Polimer Pada Proses Ekstrusi, 2007 USU Repository © 2007
Bentuk yang paling unik dari semua bentuk vang dapat dihasilkan dalam
proses ekstrusi adalah ekstrusi polimer dengan hasil produk berbentuk lembaran atau
film. Dalam hal ini bentuk produk dengan ukuran yang lebih lebar dapat diproduksi
tanpa harus mengubah ukuran dari barrel.
Distribusi bentuk penampang yang melebar membentuk lembaran (lebih
menyerupai kain) dapat dihasilkan karena dalam alirannya terdapat sebuah pipa
manipol yang dapat mengatur distribusi bentuk yang melebar. Tetapi dengan adanya
konstruksi seperti ini, akan terjadi perbedaan tekanan anatara pusat dari barrel dan
ujungnya, karena tekanan akan menurun mulai dari pusat hingga keujung barrel ini tentu
saja akan mengurangi tekanan yang mendorong bahan keluar dari die dan yang paling
tidak diinginkan terjadi adalah dapat menyebabkan distribusi bahan yang merata
(material tidak mencapai homogen). Untuk mengatasi ini maka dibuatlah suatu struktur
yang disebut `coat hanger die' sang berfungsi untuk, memperlambat aliran material
sehingga jalan alirannya menjadi stabil dan meratakan distribusi pelebaran bahan
polimer sebelum keluar dari cetakan.
Sebagai tambahannya aliran juga dapat diatur dengan memasang sebuah
choke bar ataupun juga dengan memasang sebuah mur yang dapat mengatur lebar bibir
cetakan.
Gambar 9 dibawah ini menjelaskan prinsip dari cetakan ekstrusi lembaran.
Gambar 9. (a) Bentuk lembaran dapat diekstrusi dengan struktur `coat hanger die'
yang dapat meratakan laju aliran. (b) sebuah choke bar dan mur
(adjusting screw) yang dapat membantu kerja pendistribusian.
Mahadi : Teknik Pembuatan Lembaran Polimer Pada Proses Ekstrusi, 2007 USU Repository © 2007
Lembaran (kain) hasil keluaran dari die kemudian akan dilakukan
perlakuan lanjutan untuk menjaga agar kain tidak menjadi mengkerut. Untuk
mengatasi ini maka hasil ekstrusi yang keluar dari die (masih dalam bentuk lunak)
dan suhu yang relatif lebih tinggi itu kemudian dilakukan proses pendinginan
sehingga diperoleh lembaran yang kokoh dan merata. Untuk mendapatkan bentuk
seperti maka kain yang keluar dari die terlebih dahulu didinginkan dengan
manggunakan chill roller. Dalam chill roller ini, kain yang masih lunak didinginkan
dengan menggunakan air (juga dapat digunakan hembusan udara).
Pekerjaan lain yang dilakukan pada produksi polimer lembaran film ini adalah
melewatkannya pada beberapa susunan roller yang berfungsi untuk menarik lembaran
yang keluar dari die dan chill roller. Selain berfungsi menarik bahan lembaran plastik,
roller (umunya dinamakan roller penarik) juga dapat membantu memperbaiki tegangan
dalam lembaran (kain) polimer ini.
Sebuah alat pemanas (oven) juga dapat ditambahkan dalam proses produksinya.
Dalam hal ini oven yang mempunyai temperatur tertentu dapat memanaskan bahan
lembaran hingga pada suhu dimana struktur internal dari kain berubah apalagi dengan
mengaplikasikan rooler penarik yang lebih cepat setelah keluar dari oven, akan sangat
memperbaiki kekuatan dari lembaran plastik tersebut.
3.3. Proses Calendaring
Proses calendaring merupakan salah satu aplikasi (perlakuan) terhadap hasil
produksi dari die. Dalam hal ini hasil ekstrusi yang berupa lembaran yang baru keluar
dari die dilewatkan pada banyak roll. Dalam prosesnya, lembaran yang masih tebal yang
melewati rol pertama akan dilakukan pelebaran ukuran, rol yang kedua bekerja sebagai
peralatan pengukur dan rol yang ketiga mengeset dan mengatur agar bahan polimer
didinginkan yang kemudian diberikan hembusan udara melalui blower dan juga disini
dilakukan kontrol ketika akan dililitkan ke drum.
Mahadi : Teknik Pembuatan Lembaran Polimer Pada Proses Ekstrusi, 2007 USU Repository © 2007
Bentuk dari proses calendaring diberikan pada gambar 10 berikut :
Gambar 10. Lembaran yang lebar dapat diproduksi dengan proses calendaring
Dengan menggunakan sistem ini akan meningkatkan laju produksi ekstrusi
(umumnya 100 m/min) dalam prosesnya dan dapat menghasilkan lembaran dengan
lebar yang lebih dari 3 m. Dengan proses ini juga akan meti-ebabkan tegangan geser yang
lebih kecil dibandingkan dengan ekstrusi lembaran secara langsung.
4. BEBERAPA TIPE MESIN EKSTRUSI TERMOPLASTIK
Beberapa jenis tipe dari mesin ekstrusi termoplastik serta karakteristiknya
dilampirkan dibawah ini. ,
4.1. Seri delta ukuran besar
Mahadi : Teknik Pembuatan Lembaran Polimer Pada Proses Ekstrusi, 2007 USU Repository © 2007
Ideal untuk jenis industri : Features :
• Bimetallic Lined Barrels • Profil
• Solid Cast Aluminum
Heat/Cool Elements • Pipa
• Compounding • Solid State or Mercury Relays
• Reclaim • Air or Liquid Cooled
• Kawat dan Kabel
Berikut ini adalah data - data tentang tipe seri delta.
SIZE RATIO APPROXWEIGHT A
AB C C/L
2-1/2 in 65 mm
24:1
5800 lbs. 2635 kg
102 in 2590 mm
80in 2035 mm
42 in 1065 mm
42 in 1065 mm
2-1/2 in 65 mm
30:1 6150 lbs. 2795 kg.
117 in 2975 mm
80 in 2035 mm
42 in 1065 mm
42 in 1065 mm
3 in 75 mm
30:1 8500 lbs 3865 kg..
142 in 3605 mm
84 in 2135 mm
48 in 1220 mm
42 in 1065 mm
3-1/2 in 90 mm 30:1
9800 lbs 4455 kg..
157 in 3990 mm
84 in 2135 mm
48 in 1220 mm
42 in 1065 mm
4-1/2 in 120 mm
24:1 15200 lbs 6910 kg..
174 in 4420 mm
88 in 2235 mm
78 in 1980 mm
42 in 1065 mm
4-1/2 in 120 mm 30:1
167001bs. 7590 kg.
201 in 5105 mm
88 in 2235 mm
78 in 1980 mm
42 in 1065 mm
6 in 150mm
24:1 22000 lbs. 10000 kg.
225 in 5715 mm
97 in 2465 mm
90 in 2285 mm
42 in 1065 mm
6 in 150mm 30:1
25000 lbs. 11365 kg.
261 in 6630 mm
97 in 2465 mm
90 in 2285 mm
42 in 1065 mm
Mahadi : Teknik Pembuatan Lembaran Polimer Pada Proses Ekstrusi, 2007 USU Repository © 2007
SIZE L/D RATIO
STD. DRIVE
HP
REDUCTIONRATIO
AGMA HP
RATING
THRUST BEARINGAVG. B10
LIFE HOURS
# OF ZONES
TOTAL KW
CFM
2-1/2 in 65 mm 24:1 40 16:1 90 650,000 4 24.5 400
2-1/2 in 65 mm 30:1 50 16:1 90 650,000 5 28.0 400
3 in 75 mm 24:1 60 16:1 142 350,000 4 28.0 525
3 in 75 mm 30:1 75 16:1 142 350,000 5 35.0 525
3-1/2 in 90 mm 24:1 7-5 16:1 142 350,000 4 36.0 525
3-1/2 in 90 mm 30:1 100 16:1 --213 350,000 5 42.5 525
4-1/2in 120 mm 24:1 150 16:1 304 410,000 5 58.5 850
4-1/2in 120 mm 30:1 200
'16:1 705 410,000 6 70.0 850
6in 15Omm 24:1 250 16:1 705. 325,000 5. 96.0 1100
6 in 150mm 30:1
300 16:1 705 325,000 6 112.0 1100
4. 2. Seri Wyne untuk poros berulir ganda
Mahadi : Teknik Pembuatan Lembaran Polimer Pada Proses Ekstrusi, 2007 USU Repository © 2007
Referensi :
1. James F. Shackelford, Introduction of Material Science for Engineer, Fourth
Edition, University of California, Darvis, 1978.
2. Little, Richard, Metal Working Technology, McGraw Hill, 1977
3. EC. Rollason. Metallurgy For Engineer, Fourth Edition, London, 1984
4. Lawrence E. Dovle, Manufacturing Process and Material for Engineer, New
Delhi, Prentice Hall, 1975.
5. C.M Srivastava, C. Srinivasan, Science of Engineering Materials, Wiley Eastern
Limited, New Delhi, 1987.
Mahadi : Teknik Pembuatan Lembaran Polimer Pada Proses Ekstrusi, 2007 USU Repository © 2007