tesi sperimentale nuovo processo di valutazione dei rischi ... · 6 nuovo processo di valutazione...
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INTERFACOLTÀ TRA FARMACIA E MEDICINA – MEDICINA E
ODONTOIATRIA
Corso di Laurea in
“Tecniche della Prevenzione nell’Ambiente e nei Luoghi di Lavoro”
Polo Didattico di Rieti
TESI SPERIMENTALE
NUOVO PROCESSO DI VALUTAZIONE DEI RISCHI
IN ACCORDO CON IL WORLD CLASS
MANUFACTURING: APPLICAZIONE NELLA
TARKETT S.P.A.
Laureando: Relatore:
Devis Giovannini Prof. Fabrizio Boncompagni
Matricola 1611047 Correlatore:
Ing. Massimiliano Perazzoni
Anno accademico: 2015/2016
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Indice
PREMESSA .......................................................................................................................... 5
CAPITOLO 1. DOCUMENTO DI VALUTAZIONE DEI RISCHI .................................. 8 1.1 Cosa è il DVR ............................................................................................................. 8 1.2 Terminologia .............................................................................................................. 9 1.3 Figure interessate al DVR ......................................................................................... 11
CAPITOLO 2. TARKETT S.P.A. ...................................................................................... 14
2.1 Storia ......................................................................................................................... 14 2.2 Tarkett a Narni .......................................................................................................... 16 2.3 Linoleum ................................................................................................................... 17
2.4 Il processo produttivo ............................................................................................... 20 2.4.1 Ossidazione ........................................................................................................ 20 2.4.2 Mescolazione ..................................................................................................... 22 2.4.3 Calandratura ....................................................................................................... 24
2.4.4 Stagionatura ....................................................................................................... 26 2.4.5 Finitura ............................................................................................................... 29
2.5 Certificazioni di prodotto e del processo di produzione del Linoleum .................... 31 CAPITOLO 3. WORLD CLASS MANUFACTURING ................................................... 34
3.1 Cos’è il WCM ........................................................................................................... 34
3.2 World Class Manufacturing – Pilastro sicurezza ..................................................... 35
3.3 Riconoscimenti al WCM Tarkett .............................................................................. 44 CAPITOLO 4. DOCUMENTO DI VALUTAZIONE DEI RISCHI DELLA TARKETT
S.P.A. .................................................................................................................................. 46
4.1 Parte Generale ........................................................................................................... 46 4.2 Rischi Specifici ......................................................................................................... 51
4.2.1 Rischi nelle aree comuni .................................................................................... 55 4.2.2 Rischi nelle aree tecniche .................................................................................. 57
4.2.3 Rischi nelle aree specifiche ............................................................................... 60 4.2.4 Rischi connessi alle mansioni lavorative ........................................................... 63
4.3 Criteri utilizzati per la valutazione dei rischi ............................................................ 67
4.3.1 Significato dell’indice di Rischio ...................................................................... 71 4.3.2 Attuazione delle misure di controllo ................................................................. 74
4.4 Piano delle Azioni legate al DVR ............................................................................. 74 4.5 Gestione DPI Tarkett ................................................................................................ 76
4.6 Coinvolgimento diretto di Preposti e Operatori ....................................................... 77 4.7 Premiazioni E Riconoscimenti del DVR Tarkett ..................................................... 79
CONSIDERAZIONI CONCLUSIVE ................................................................................ 80 Bibliografia ......................................................................................................................... 83 Sitografia ............................................................................................................................ 84
Ringraziamenti .................................................................................................................... 85
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Indice iconografico
Figure:
Figura 1 Dati generali del gruppo Tarkett nel mondo ....................................................... 15 Figura 2 Materie prime del Linoleum ................................................................................ 19 Figura 3 Composizione del Linoleum ............................................................................... 19 Figura 4. Costituenti del cemento di Linoeum ................................................................... 21
Figura 5. Ossidatore ............................................................................................................ 21 Figura 6. Breaker ................................................................................................................ 23 Figura 7. Colorazione di 4 differenti toni ........................................................................... 23
Figura 8. Calandratura del prodotto su juta. ....................................................................... 25 Figura 9. Reparto di calandratura ....................................................................................... 25 Figura 10. Nastri trasportatori ........................................................................................... 27 Figura 11. Caricamento stufe .............................................................................................. 27 Figura 12. Stesura dei teli nelle stufe ................................................................................. 28
Figura 13. Piegature prodotto durante il processo di stagionatura per i piegamenti
successivi. ........................................................................................................................... 28 Figura 14. Fasi inerenti il reparto di finitura ..................................................................... 30
Figura 15. Applicazioni del Linoleum ............................................................................... 30 Figura 16. Certificazione C2C Gold del 100% linen .......................................................... 32 Figura 17. Certificazione C2C Gold del 100% linen .......................................................... 32
Figura 18. Certificazioni suddivise per vari Paesi ............................................................. 33
Figura 19. Rappresentazione dei 10 pilastri WCM ............................................................ 36 Figura 20. 7 step del pilastro sicurezza ............................................................................... 38 Figura 21. Croce verde ....................................................................................................... 41
Figura 22. Piramide di Heinrich ......................................................................................... 43 Figura 23. Frontespizio della “Parte Generale” del DVR della Tarkett ............................ 47
Figura 24. Struttura DVR Tarkett ....................................................................................... 53 Figura 25. Documento aziendale Status Rischi Specifici DVR ......................................... 53 Figura 26. Esempio di frontespizio di relazione tecnica riguardante un rischio specifico . 54 Figura 27. Esempio di verbale di riunione ed illustrazione della valutazione di rischio
specifico .............................................................................................................................. 54 Figura 28. Allegati A del DVR Tarkett – rischi nelle aree comuni .................................... 56 Figura 29. Allegati B del DVR Tarkett – rischi nelle aree Tecniche ................................. 59
Figura 30. Allegati C del DVR Tarkett – rischi nelle aree specifiche ................................ 62
Figura 31. Allegati D del DVR Tarkett – rischi nelle mansioni lavorative ........................ 66 Figura 32. Matrice del rischio “R”. .................................................................................... 70 Figura 33. Piano di azioni Sicurezza DVR ......................................................................... 75
Figura 34. Lavagne Sicurezza. ........................................................................................... 78 Figura 35. Lavagne Sicurezza. ........................................................................................... 78
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Tabelle:
Tabella 1. Aree comuni...................................................................................................... 56
Tabella 2. Aree tecniche .................................................................................................... 58
Tabella 3. Aree specifiche ................................................................................................. 60
Tabella 4. Mansioni lavorative........................................................................................... 64
Tabella 5. Probabilità .........................................................................................................68
Tabella 6. Danno................................................................................................................ 70
Tabella 7. Scala del Rischio............................................................................................... 72
Tabella 8. Riassunto tabella 9............................................................................................ 73
Tabella 9. Livelli di attuazione delle misure di controllo.................................................. 75
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PREMESSA
In questo lavoro sarà analizzato il Documento di Valutazione dei Rischi della Tarkett,
un’azienda di Narni che produce pavimenti in linoleum. Tale documento è stato realizzato
secondo quanto previsto dalla normativa italiana e secondo quanto previsto dal sistema di
gestione World Class Manufacturing (WCM), un programma di innovazione basato sul
miglioramento continuo. Sarà quindi definito un nuovo processo di valutazione dei rischi
con l’obiettivo di garantire la sicurezza e la salute dei lavoratori riducendo i rischi e
migliorando gli ambienti di lavoro.
Il Documento Di Valutazione Dei Rischi è uno degli elementi di più grande rilevanza
contenuta nella legislazione in materia di sicurezza e igiene nei luoghi di lavoro, perno
intorno al quale ruota l'intera organizzazione aziendale. Infatti, esso rappresenta l'asse
portante della nuova filosofia in materia di tutela della salute dei lavoratori che vede nel
Datore di Lavoro, divenuto manager della propria azienda, il protagonista attivo della
funzione gestionale e prevenzionale.
Attraverso la redazione del documento di valutazione dei rischi si possono individuare le
azioni necessarie per prevenire i rischi professionali, fornire ai lavoratori una formazione
adeguata, predisporre l’organizzazione e i mezzi necessari per attuare le misure
preventive. L’evoluzione normativa, quindi, ha comportato la nascita di strumenti per la
gestione aziendale sempre più raffinati ed adattabili alle diverse realtà; ogni aspetto
dell'organizzazione di ciascuna impresa diviene oggetto di norme finalizzate ad una sua
gestione più efficiente, efficace e, di conseguenza più appropriata.
Ci sono e ci saranno sempre delle innovazioni in questo campo che andranno sempre di
più a ridurre il rischio per i lavoratori, ed è per questo che mi sono appassionato a questa
facoltà ed ho scelto effettuare questo studio nella Tarkett di Narni la quale, utilizzando un
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nuovo processo di valutazione dei rischi, è riuscita ad ottenere importanti risultati nel
miglioramento degli ambienti di lavoro riconosciuti a livello Nazionale ed Europeo.
La mia esperienza all’interno della Tarkett è iniziata con la formazione di sicurezza a cui
sono stato sottoposto.
Formazione Generale ai sensi dell’art.37, D.Lgs 81/08 (1) e s.m.i. e Accordo Stato –
Regioni del 21/12/2011 (2). I contenuti del corso, di durata pari a 4 ore, sono stati:
concetto di rischio, danno, prevenzione, protezione, organizzazione della prevenzione
aziendale, diritti,doveri e sanzioni per i vari soggetti aziendali, descrizione degli organi di
vigilanza, controllo e assistenza.
La formazione Specifica secondo il D.Lgs 81/08 (1) e s.m.i. e Accordo Stato – Regioni
del 21/12/2011 (2) è stata suddivisa in 3 diverse sessioni chiamate moduli A,B e C.
La formazione Specifica (Modulo A) di 4 ore contenente: Rischi da infortuni, meccanici
generali e elettrici generali, macchine e attrezzature, rischio incendio, etichettatura delle
sostanze e/o preparati, microclima e illuminazione, videoterminali, organizzazione del
lavoro, ambienti di lavoro, stress lavoro-correlato, segnaletica di sicurezza, emergenze e
procedura di esodo e di incendi, procedure organizzative di Primo Soccorso, incidenti e
infortuni mancati, differenze di genere, lavoratrici in stato di gravidanza e differenze di
età, lavoro solitario, lavoro notturno e lavoratori stranieri, rischi nelle aree comuni.
La formazione Specifica (Modulo B) di 4 ore contenente: caduta dall’alto, rischio
esplosione, rischio chimico, rischio agenti biologici, rischi fisici(generalità), rumore,
vibrazioni meccaniche, radiazioni (generalità), radiazioni Ottiche artificiali, campi
elettromagnetici, videoterminali, DPI, movimentazione manuale da carichi,
movimentazione merci, rischi di natura elettrica, ambienti confinati, scariche atmosferiche
e fulminazione.
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La formazione Specifica (Modulo C) di 4 ore contenente: procedure di sicurezza con
riferimento al mio profilo di rischio e cioè: rischi connessi alla mansione di Impiegato
Tecnico e rischi presenti in ogni area lavorativa dell’intero stabilimento.
Al termine di ogni sessione formativa (generale e specifica moduli A, B e C) mi è stato
somministrato un test per valutare il mio grado di apprendimento. Visto l’esito positivo
dei vari test, l’azienda mi ha rilasciato i vari Attestati di formazione.
A seguito dell’attività formativa, ho iniziato le attività documentali e “in campo” (con
partecipazione a progetti specifici) relative alla Valutazione dei Rischi basata su elementi
del World Class Manufacturing.
Il presente lavoro si articola in 4 Capitoli. Il primo riguarda la terminologia che verrà
utilizzata e i soggetti protagonisti del DVR. Nel secondo capitolo viene descritta la Tarkett
S.p.A. il terzo capitolo spiega il WCM soffermandosi sul Pilastro sicurezza e infine nel 4
Capitolo viene analizzato in dettaglio il Documento di Valutazione dei Rischi della
Tarkett.
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CAPITOLO 1. DOCUMENTO DI VALUTAZIONE DEI
RISCHI
1.1 Cosa è il DVR
Il documento di valutazione dei rischi è il documento che attesta l’avvenuta valutazione di
tutti i rischi che l’attività aziendale può comportare, dal punto di vista della sicurezza e
della salute dei lavoratori.
Viene redatto ai sensi dell’art. 28 c.2 del D.Lgs 81/2008 :
Il documento di cui all’articolo 17, comma 1, lettera a), redatto a conclusione della
valutazione può essere tenuto, nel rispetto delle previsioni di cui all’articolo 53, su supporto
informatico e deve essere munito anche tramite le procedure applicabili ai supporti
informatici di cui all’articolo 53, di data certa o attestata dalla sottoscrizione del documento
medesimo da parte del datore di lavoro nonché, ai soli fini della prova della data, dalla
sottoscrizione del responsabile del servizio di prevenzione e protezione, del rappresentante
dei lavoratori per la sicurezza o del rappresentante dei lavoratori per la sicurezza territoriale
e del medico competente, ove nominato, e contenere:
a) una relazione sulla valutazione di tutti i rischi per la sicurezza e la salute durante l’attività
lavorativa, nella quale siano specificati i criteri adottati per la valutazione stessa. La scelta
dei criteri di redazione del documento è rimessa al datore di lavoro, che vi provvede con
criteri di semplicità, brevità e comprensibilità, in modo da garantirne la completezza e
l’idoneità quale strumento operativo di pianificazione degli interventi aziendali e di
prevenzione;
b) l’indicazione delle misure di prevenzione e di protezione attuate e dei dispositivi di
protezione individuali adottati, a seguito della valutazione di cui all’articolo 17, comma 1,
lettera a);
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c) il programma delle misure ritenute opportune per garantire il miglioramento nel tempo dei
livelli di sicurezza;
d) l’individuazione delle procedure per l’attuazione delle misure da realizzare, nonché dei
ruoli dell’organizzazione aziendale che vi debbono provvedere, a cui devono essere assegnati
unicamente soggetti in possesso di adeguate competenze e poteri;
e) l’indicazione del nominativo del responsabile del servizio di prevenzione e protezione, del
rappresentante dei lavoratori per la sicurezza o di quello territoriale e del medico competente
che ha partecipato alla valutazione del rischio;
f) l’individuazione delle mansioni che eventualmente espongono i lavoratori a rischi specifici
che richiedono una riconosciuta capacità professionale, specifica esperienza, adeguata
formazione e addestramento (1).
Comprende quindi la valutazione dei rischi, l’analisi delle misure in atto e la
programmazione di ulteriori misure volte a migliorare le condizioni di sicurezza in
azienda.
1.2 Terminologia
Si riportano qui di seguito le principali definizioni dei termini che ricorrono
nell’elaborazione del Documento di Valutazione dei Rischi.
Pericolo:
“proprietà o qualità intrinseca di un determinato fattore avente il potenziale di causare
danni” (1);
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Rischio:
“probabilità di raggiungimento del livello potenziale di danno nelle condizioni di
impiego o di esposizione ad un determinato fattore o agente oppure alla loro
combinazione” (1);
Danno:
Perdita di beni materiali o morali, o perdita di integrità, di funzionalità causata da
qualcuno o da qualcosa, qualsiasi fatto patologico che alteri la struttura o la funzionalità di
una parte del corpo. Qualunque conseguenza negativa derivante dal verificarsi dell’evento;
Prevenzione:
“il complesso delle disposizioni e misure necessarie anche secondo la particolarità del
lavoro, l’esperienza e la tecnica, per evitare o diminuire i rischi professionali nel rispetto
della salute della popolazione e dell’integrità dell’ambiente esterno” (1);
Salute:
“stato di completo benessere fisico, mentale e sociale, non consistente solo in un’assenza
di malattia o infermità” (1);
Buone prassi:
“soluzioni organizzative o procedurali coerenti con la normativa vigente e con le norme
di buona tecnica, adottate volontariamente e finalizzate a promuovere la salute e la
sicurezza sui luoghi di lavoro attraverso la riduzione dei rischi e il miglioramento delle
condizioni di lavoro” (1);
Linee guida:
“atti di indirizzo e coordinamento per l’applicazione della normativa in materia di salute
e sicurezza predisposti dai ministeri, dalle regioni, dall’ ISPESL e dall’ INAIL e approvati
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in sede di Conferenza permanente per i rapporti tra lo Stato, le regioni e le provincie
autonome di Trento e Bolzano” (1);
Modello di organizzazione e di gestione
indica un modello organizzativo adottato da persona giuridica, o associazione priva di
personalità giuridica, volto a prevenire la responsabilità penale degli enti.
1.3 Figure interessate al DVR
I protagonisti principale del documento di valutazione dei rischi sono:
datore di lavoro;
responsabile del servizio di prevenzione e protezione (RSPP);
medico competente;
rappresentante dei lavoratori per la sicurezza (RLS);
lavoratore.
Datore di lavoro:
Il D.Lgs 81/08 stabilisce che è il datore di lavoro è la persona incaricata ad individuare
tutti i probabili fattori di rischio presenti nella propria azienda. Quindi ha l’obbligo di
tutelare la sicurezza; i suoi doveri sono riportati nel D.Lgs 81/08 art.18.
Il responsabile del servizio di prevenzione e protezione (RSPP)
Come stabilito dal D.Lgs. 81/08 all’interno di un’azienda è necessaria la presenza di un
Responsabile del Servizio di Prevenzione e Protezione.
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Questa figura, nominata dal datore di lavoro (D.Lgs. art 17), deve possedere capacità e
requisiti adeguati alla natura dei rischi presenti sul luogo di lavoro, per assumersi e
dimostrare di avere quelle responsabilità che gli permettono di organizzarsi e gestire tutto
il sistema appartenente alla prevenzione e alla protezione dei rischi.
Il medico competente
La figura del medico competente, all’interno del panorama legislativo in materia di
sicurezza, e all’interno del Servizio di Prevenzione e Protezione aziendale, gioca un ruolo
fondamentale affinché il servizio stesso risulti efficace e funzionale.
Questa figura professionale accompagna l’evoluzione dell’intero contesto industriale e
lavorativo Italiano, chiamato dapprima “medico di Fabbrica”, successivamente “medico
del lavoro”, oggi il Medico Competente interviene direttamente nell’attuazione del
servizio di prevenzione, al fianco del datore di Lavoro e del Responsabile del Servizio.
Se infatti una volta il Medico Competente si limitava alla valutazione fisico sanitaria del
lavoratore, ora è invece coinvolto fin dall’inizio del processo di prevenzione interno
aziendale.
Elabora in collaborazione con il datore di lavoro il Documento di valutazione dei Rischi,
lo rivede periodicamente apportando suggerimenti e migliorie, effettua un sopralluogo agli
ambienti di lavoro e partecipa in maniera proattiva alla riunione periodica sulla sicurezza
indetta ai sensi dell’ art. 35 del D.Lgs 81/08 una volta all’anno.
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Il rappresentante dei lavoratori per la sicurezza (RLS)
Già, in base alla legge 626/1994 (3) il Rappresentate dei lavoratori per la sicurezza (RLS)
era la persona eletta o designata per rappresentare i lavoratori per quanto concerne gli
aspetti della salute e della sicurezza durante il lavoro.
Le novità introdotte dal D.Lgs. 81/08 hanno permesso di stabilire che all’interno di tutte le
aziende si deve garantire la presenza di un Rappresentante dei lavoratori per la sicurezza,
al quale va garantita dal datore di lavoro, la formazione necessaria per gestire i rapporti
con i lavoratori per questioni che riguardano la salute e sicurezza sul lavoro.
Il rappresentate è eletto dai lavoratori, con diverse modalità, a seconda del numero di
dipendenti occupati nell’azienda e da quanto previsto nella contrattazione collettiva.
Il lavoratore
Rappresenta il protagonista principale del Documento di Valutazione dei rischi.
Il D.Lgs. 81/08 art. 2 definisce il lavoratore come: persona che, indipendentemente dalla
tipologia contrattuale, svolge un’attività lavorativa nell’ambito dell‘organizzazione di un datore
di lavoro pubblico o privato, con o senza retribuzione, anche al solo fine di apprendere un
mestiere, un’arte o una professione, esclusi gli addetti ai servizi domestici e familiari. Al
lavoratore così definito è equiparato: il socio lavoratore di cooperativa o di società; l’associato in
partecipazione; il soggetto beneficiario delle iniziative di tirocini formativi e di orientamento;
l’allievo degli istituti di istruzione ed universitari e il partecipante ai corsi di formazione
professionale; i volontari del Corpo nazionale dei vigili del fuoco e della protezione civile; il
lavoratore di cui al decreto legislativo 1° dicembre 1997, n. 468, e successive modificazioni (1).
È a lui che è rivolto il DVR per garantirgli lo svolgimento dell’attività lavorativa in un
completo stato di sicurezza.
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CAPITOLO 2. TARKETT S.P.A.
2.1 Storia
Con più di 130 anni di storia, la Tarkett è il leader mondiale delle soluzioni innovative e
sostenibili per pavimenti e superfici sportive.
La Tarkett produce una ampia gamma di prodotti nel settore della pavimentazione:
Vinile
Legno
Laminato
Gomma
Erba sintetica
Tappeto
Piste
Offre soluzioni per pavimentazioni di qualità da un punto di vista funzionale, sensoriale ed
ecologico, per ogni progetto sia questo pubblico, commerciale, residenziale, sportivo, sia
che si tratti di una nuova costruzione che di una ristrutturazione.
La Tarkett ha 34 siti industriali nel mondo con 12 000 dipendenti; Nei primi anni 2000 la
società si espande prima all’interno della Comunità Europea, poi fino agli Stati Uniti
d’America.
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Figura 1. Dati generali del gruppo Tarkett nel mondo. da: Tarkett S.p.A
1.3 milioni di
metri quadrati
di pavimentazione
venduti ogni giorno
Venduti in più di
100 paesi
Vendite nette :
2.4 milioni di
euro
EBITDA:
275 milioni di
euro
12,000 di dipendenti
34 siti industriali
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La leadership della Tarkett è il risultato di 130 anni di esperienza nei pavimenti, grazie al
talento, i valori e l'impegno di generazioni di imprenditori. Inizialmente conosciuta come
Allibert e Sommer, la storia dell'azienda inizia con le idee, l'energia e l'impegno dei suoi
imprenditori fondatori.
La produzione è incentrata su pavimenti resilienti (PVC e Linoleum), in legno (parquet
prefinti), e un piccolo segmento del mercato dei pavimenti tessili e laminati.
Tarkett S.p.A. produce oltre 260 milioni di metri quadrati all’anno di pavimenti e
rivestimenti murali con un fatturato di 1500 milioni di Euro.
2.2 Tarkett a Narni
Il Linoleum è un pavimento resiliente interamente composto da materie prime di origine
naturale.
Lo stabilimento Tarkett di Narni iniziò a produrre Linoleum alla fine del XIX secolo e fu
una delle prime realtà che contribuirono a determinare lo sviluppo industriale di Narni e
dell’area circostante.
Lo stabilimento di Narni, fondato nel 1898, è entrato a far parte del Tarkett Group ed ha
una capacità produttiva di circa 5 milioni di mq di linoleum con una forza lavoro di ca.
150 dipendenti. Il primo impianto manifatturiero fu insediato nel 1889, denominato allora
“Società per la Fabbricazione ed il Commercio degli Oggetti in Caoutchouc, Guttaperga
ed Affini” ed il fondatore fu Alessandro Centurini. Nel 1894 il Senatore Giovan Battista
Pirelli acquistò lo stabilimento ed il 14 Giugno 1898 la fabbrica viene dedicata
esclusivamente alla produzione del linoleum: nasce la Società Italiana del Linoleum.
Nel 1943 la società la società si trasformò in Linoleum S.p.A. e nel 1975 Pirelli cedette la
società a Montefibre la quale, a sua volta, la cedette a Fakta S.p.A.
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Durante gli anni 80 si è registrata una importante fase di crescita della sensibilità
ambientale nel settore dei rivestimenti per pavimenti; questo comportò un orientamento
verso prodotti composti da materie prime, naturali, che fece riscoprire il linoleum.
Verso la fine del 1800 i paesi europei più sviluppati facevano comunemente uso del
Linoleum per pavimentazioni e rivestimenti. Il fine della nuova società era quello di
imporre il Linoleum sul mercato italiano, rendendolo autonomo dall’importazione. La
Società Italiana del Linoleum, così come altri siti industriali in Europa, fu impiantata
grazie all’apporto tecnologico della società di engineering SUMMERS & SCOTT di
GLOUCESTER – UK.
Nel 1904 PIRELLI aprì a GIUBIASCO (SVIZZERA) un impianto gemello di quello
Narnese. Nel 1920 esistevano approssimativamente 100 stabilimenti di produzione di
Linoleum, sia per pavimentazioni che per rivestimenti murali.
Nel 1943 la società si trasformò in LINOLEUM S.p.A. Nel 1975 PIRELLI cedette la
società a MONTEFIBRE la quale, a sua volta, la cedette a FAKTA S.p.A.
Il Linoleum prodotto, ancora dopo molti anni, segue la formula originaria: olio di lino,
farina di legno, farina di sughero, resina di pino, minerali, pigmenti e juta.
2.3 Linoleum
Il Linoleum si produce a partire da materie prime completamente naturali (figura 2). I
costituenti principali sono:
Olio di lino: estratto dai semi del lino, si tratta di un olio con elevato grado di
insaturazione, ovvero con un notevole contenuto di acidi grassi insaturi. La
sua facile attitudine a subire ossidazione e polimerizzazione lo rendono
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adatto anche in impieghi quali legante per vernici o finiture superficiali per
legno.
Colofonia: è una resina vegetale gialla solida, residuo della distillazione delle
trementine estratte dalle conifere mediante procedimento di incisione.
Sughero: ricavato dalla corteccia di quercia, viene impiegato in ridotta quantità sotto
forma di farina di granulometria opportuna allo scopo di conferire elasticità
al materiale.
Legno: ottenuto da alberi di abete, viene anch’esso impiegato in mescola sotto
forma di farina nel rispetto di una specifica curva granulometrica. Ha un
ruolo fondamentale riguardo processabilità e performance finali del
prodotto.
Pigmenti: si tratta principalmente di ossidi di ferro utilizzati in quantità dell’1÷2%.
Filler: CaCO3 aggiunto alla mescola per ragioni di carattere economico.
La composizione finale del Linoleum (figura 3) è costituita da: 40% cemento di Linoleum,
30% farina di sughero e legno, 18% minerali, 10% linoleum rigenerato da processi di
lavorazione precedenti, 2% pigmenti colorati.
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Figura 2. Materie prime del Linoleum da: Tarkett
Figura 3. Composizione del Linoleum da: Tarkett
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2.4 Il processo produttivo
Il processo produttivo del Linoleum si articola nelle seguenti fasi principali:
Ossidazione
Mescolazione
Calandratura
Curing o “stagionatura”
Finitura
Di seguito una breve descrizione dei singoli steps produttivi.
2.4.1 Ossidazione
In questa fase si produce il cemento di Linoleum, ovvero il polimero naturale che è il
principale costituente del prodotto. L’olio di lino, unitamente alla colofonia ed ai fillers,
viene caricato in dei reattori (ossidatori) dove avviene la reazione di polimerizzazione.
Il cemento di Linoleum è costituito per il 75% da olio di lino, che rappresenta la
componente principale; il 20% è costituito da resina, che ha la funzione di aggregante; il
rimanente 5% è costituito da minerali tra cui per la maggior parte calcare ( 3CaCO ).
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Figura 4. Costituenti del cemento di Linoeum da: Tarkett
Figura 5. Ossidatore da: Tarkett
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Gli ossidatori (figura 5) sono dei contenitori cilindrici provvisti di una “camicia”
alimentata con acqua o vapore per consentire, rispettivamente, il raffreddamento o
riscaldamento del materiale reagente. Delle pale calettate su un albero garantiscono la
continua mescolazione del materiale. Trattandosi di una reazione chimica il processo
avviene sotto costante alimentazione di aria. La reazione si conclude dopo un tempo
variabile di circa 20÷24 ore, identificabile grazie all’incremento della viscosità del
prodotto sino al valore desiderato.
Il cemento di Linoleum, dopo essere stato lasciato raffreddare per 7÷8 ore viene tagliato e
conservato in stock per circa 8÷10 giorni al fine di acquisire le proprietà fisiche idonee
alla successiva fase di processo.
2.4.2 Mescolazione
Il cuore del processo di mescolazione è il banbury, macchinario di comune impiego
nell’industria della gomma. Consiste in un mescolatore chiuso munito di camicia per il
controllo della temperatura. Viene alimentato con il cemento di Linoleum, le farine, i
pigmenti ed i fillers. Due rotori ad assi paralleli esercitano sulla mescola opportuni stress
sino al raggiungimento di un dato valore di set di temperatura.
La mescola viene poi scaricata in un breaker (figura 6), dove si riduce la granulometria del
prodotto, quindi viene laminata, granulata in specifiche dimensioni mediante un buratto,
raffreddata e quindi stoccata in appositi batches. Il prodotto semilavorato così ottenuto è
chiamato briciola di Linoleum.
Per produrre una data referenza si mescolano briciole di 3÷4 colori differenti (figura 7).
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Figura 6. Breaker da: Tarkett
Figura 7. Colorazione di 4 differenti toni da: Tarkett
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2.4.3 Calandratura
La briciola prodotta al reparto mescolazione viene riscaldata e, tramite nastri trasportatori,
portata al reparto calandratura. Qui viene laminata a caldo al fine di produrre delle planks
che, sovrapposte tramite automatismi, vengono calandrate in modo da ottenere un design
con effetto marmorizzato.
Il prodotto viene calandrato su juta naturale (figura 8), ulteriore materia prima che
costituisce il backing del pavimento finito. Lo scopo della juta è quello di fornire
resistenza meccanica e stabilità al materiale calandrato.
Il procedimento di calandratura e mescolazione richiede complessivamente 24 ore.
Il prodotto in uscita dalla calandratura viene avvolto in bobine per facilitare il trasporto
alla successiva fase di “essiccazione” (figura 9).
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Figura 8. Calandratura del prodotto su juta da: Tarkett
Figura 9. Reparto di calandratura da: Tarkett
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2.4.4 Stagionatura
Il prodotto calandrato non possiede le proprietà fisico-meccaniche per poter essere
utilizzato; esso necessità di un trattamento di curing o “stagionatura”. In questa fase il telo
di Linoleum viene caricato in degli essiccatoi di produzione dalla capacità superiore ai
3.000 m3, sistemato appendendolo in barre di acciaio poste in alto (canale). Un essiccatoio
può contenere circa 80.0002m di Linoleum sistemato su più strati sovrapposti.
Il Linoleum rimane negli essiccatoi per un tempo di 25-30 giorni ad una temperatura di
80°C. Dei tests normati di flessibilità ed “indentation” su campioni prelevati direttamente
nelle stufe consentono di stabilire quando il ciclo di curing è terminato.
A causa dei ripetuti avvolgimenti, per disporre nelle stufe la maggiore superficie possibile
di materiale, i teli di Linoleum risultano soggetti a deformazioni (figura 13) proprio nella
zona di piegatura che verranno rimosse nella successiva fase di “finitura”.
27
Figura 10. Nastri trasportatori da: Tarkett
Figura 11. Caricamento stufe da: Tarkett
28
Figura 12. Stesura dei teli nelle stufe da: Tarkett
Figura 13. Piegature prodotto durante il processo di stagionatura per i piegamenti
successivi. da: Tarkett
29
2.4.5 Finitura
Il processo di finitura si articola nelle seguenti fasi (figura 14):
Pulizia superficiale
Applicazione e distribuzione cera
Riscaldamento: Forno, IR
Lampade UV
Controllo visivo
Imballo
Mediante una procedura di “kiss coating”, ovvero con un cilindro applicatore in gomma,
sul prodotto si applica uno strato di circa 20µ di cera poliuretanica. Delle lampade UV
consentono il curing della cera. Segue un controllo visivo da parte degli operatori di
reparto, una serie di tests di collaudo e quindi il taglio e l’imballaggio del Linoleum.
L’utilizzo delle lampade UV incrementa la durezza e la resistenza del materiale sia
meccanica che chimica.
Il processo di finitura richiede complessivamente 24 ore.
Sono di seguito riportate alcune applicazioni del mercato cui è destinato Linoleum (figura
15):
30
Figura 14. Fasi inerenti il reparto di finitura da: Tarkett
Figura 15. Applicazioni del Linoleum da: Tarkett
31
2.5 Certificazioni di prodotto e del processo di produzione del
Linoleum
La Tarkett ha un approccio di progettazione sostenibile basato sulle quattro fasi del ciclo
della vita del prodotto ed è in linea con la filosofia del Cradle to Cradle:
Scelta di materie prime per la progettazione e la realizzazione del prodotto nel pieno
rispetto dell’ambiente Riutilizzo e riciclo a fine vita dei prodotti, eliminando
rifiuti e creando nuove opportunità di sviluppo sostenibile Garanzia del benessere e
salute delle persone durante l’utilizzo e la manutenzione del prodotto Utilizzo
responsabile delle risorse in ogni attività.
La Tarkett mette le persone e l’ambiente al centro della strategia e del lavoro quotidiano.
Secondo l’approccio Cradle to Cradle è vitale che gli scarti prodotti siano biodegradabili e
possano essere restituiti e decomposti per lo sviluppo di nuovi prodotti e metodi di
fabbricazione nel pieno rispetto dell’ ambientale.
Il progetto non si limita pertanto al semplice miglioramento, ma al perseguimento
dell’obiettivo “zero” , aderendo così alla filosofia Cradle to Cradle.
La Tarkett realizza una tipologia di prodotto (100% linen) che mostra il colore naturale
del linoleum, ottenuto attraverso la semplice mescolazione dei suoi ingredienti primari
senza aggiunta di pigmenti. Questa ricetta unica gli ha permesso di essere l’unico linoleum
al mondo certificato Cradle to Cradle (figura 16 e 17):
A livello di prodotto il linoleum possiede le seguenti certificazioni (figura 18), suddivise
per i vari paesi in cui il prodotto viene venduto.
32
Figura 16. Certificazione C2C Gold del 100% linen da: Tarkett
Figura 17. Certificazione C2C Gold del 100% linen da: Tarkett
33
Figura 18. Certificazioni suddivise per vari Paesi da: Tarkett
34
CAPITOLO 3. WORLD CLASS MANUFACTURING
3.1 Cos’è il WCM
Il World Class Manufacturing, in breve WCM, oggi rappresenta l'acronimo con cui si
qualificano i più importanti costruttori di bene e servizi mondiali, che intendono
controllare e ridurre i costi della produzione in maniera sistematica.
Il WCM è un programma innovativo basato sul miglioramento continuo, è un sistema
integrato di derivazione Giapponese (4), un nuovo approccio che prevede l’eliminazione
di ogni tipo di spreco e perdita con il coinvolgimento di tutti, attraverso l’impegno
rigoroso di metodi e standard.
Lo scopo principale di questa filosofia è dunque essere vincenti sul mercato con prodotti
di ottima qualità a prezzi competitivi, rispondendo alle esigenze del cliente, assicurando la
massima flessibilità; con alcuni obiettivi chiari: zero difetti, zero guasti, riduzione degli
stock, consegna tempestiva dei componenti da parte del fornitore allo stabilimento a da
qui al dealer e all’utente finale. Diverse aziende leader sul mercato hanno adottato o
stanno adottando il WCM, applicando processi e metodologie condivisi da tutti, con
modalità coerenti alla propria realtà produttiva. La World Class Production inizia con
l’eliminazione di tutti gli sprechi in fabbrica e poi va ancora più a fondo. Si concentra
anche sull’eliminazione degli sprechi della struttura organizzativa e di quelli derivanti
dalle pratiche del management. È molto concentrata sul cliente e questo significa che
tende all’eliminazione della sua insoddisfazione, avendone buona conoscenza e
offrendogli un buon servizio.
La metodologia TPM (Totale Productive Maintenance), le logiche Lean Manufacturing
(Produzione Snella) ed il Total Quality Management, sono stati integrati e sono la base del
World Class Manufacturing anche se si differenzia da tali approcci in quanto:
35
• integra lo sviluppo delle Risorse Umane, dell’Ambiente, del Customer Care e della
Sicurezza
• di supporto alla scelta delle strategie e degli impianti “critici” vi è il cosiddetto Cost
Deployment. Ciò significa che il gruppo di lavoro affronta le problematiche sulle base
della loro incidenza economica.
WCM è una metodologia usata da molte aziende, principalmente nel settore
automobilistico ma anche in altri settori :
• Fiat Group
• Chrysler
• Royal Mail
• Volvo
• Ariston Thermo Group
• Sistema Poland
• Tarkett
• Elica
3.2 World Class Manufacturing – Pilastro sicurezza
Il WCM si sviluppa nell’approfondimento metodologico dei dieci principali aspetti della
produzione che prendono il nome di Pilastri:
36
Figura 19. Rappresentazione dei 10 pilastri WCM da: Tarkett
37
Il sistema WCM Tarkett si basa sul primo Pilastro cioè il “Pilastro Sicurezza” il quale ha
come obiettivi:
Ridurre drasticamente il rischio di incidenti rilevanti, infortuni e malattie
professionali (concetto di “zero incidenti”)
Sviluppare una cultura della prevenzione
Migliorare costantemente l’ergonomia delle postazioni di lavoro
Realizzare postazioni di lavoro e attrezzature intrinsecamente sicure
Ricercare i più efficienti/efficaci dispositivi di protezione
Il percorso di evoluzione del “Pilastro Sicurezza” è vincolato a 7 Step da implementare in
modo consequenziale.
38
Figura 20. 7 step del pilastro sicurezza da: Tarkett
39
Nel dettaglio, le qualità fondamentali sono le seguenti:
Esigenza Creazione di una organizzazione con Sensibilità, Coscienza e
Performance per una Sicurezza di classe mondiale:
impianti e attrezzature devono soddisfare i più alti standard di
sicurezza evitando che le persone siano esposte a rischi
Procedure e Sistemi devono assicurare che i rischi siano gestiti e
che siano adottati appropriati sistemi di controllo
Cultura e comportamento per il coinvolgimento di ognuno nella
gestione della Sicurezza del proprio posto di lavoro con sistemi di
segnalazione e soluzione dei problemi prima che questi provochino
incidenti
Visione Per essere riconosciuti come una organizzazione di Eccellenza per
la Sicurezza, in cui ognuno crede che TUTTI gli incidenti siano
prevedibili, e lavorare insieme per proteggere e sostenere tutti gli
altri per fornire performance di Sicurezza di Classe Mondiale
Obiettivi Ottenere zero infortuni
Lo slogan “Sicurezza Primo Obiettivo” è conosciuto e condiviso da
TUTTI i dipendenti
Informazione e condivisione con TUTTI i dipendenti sulla
Sicurezza come il nucleo dei valori Tarkett
Implementazione di tutti i 7 step del metodo World Class
Manufacturing
Target Implementazione WCM – Pilastro Sicurezza in tutte le aree dello
stabilimento.
40
È stato creato un team di sicurezza dell’intero stabilimento composto da Manager del
Pilastro, Manager Risorse Umane, Manutenzione, Coordinatore addetti gestione
emergenze, Direttore Stabilimento, Responsabile Ambiente, Tecnico della Sicurezza e il
Responsabile del miglioramento Continuo.
Come attività iniziale, è stata scelta un’area modello, cioè una prima zona lavorativa in
cui applicare tutte le metodologie del WCM ed è stato individuato il team di sicurezza
dell’area modello.
All’interno dell’area è stato effettuato un monitoraggio giornaliero e mensile della
sicurezza, usando il sistema della Croce verde (figura 21), che viene aggiornata ed esposta
quotidianamente informando tutto il personale, sulla situazione della sicurezza.
41
Figura 21. Croce verde da: Tarkett
42
La performance giornaliera è monitorata colorando la casella dei giorni in maniera
differente:
Rosso: usato quando si è in presenza di un incidente con giorni di assenza
Arancio: usato quando si è in presenza di infortunio senza giorni di assenza
Giallo: usato quando si è in presenza di una medicazione in quel reparto
Verde: giorno senza nessun infortunio
L’informazione al personale sull’andamento del pilastro sicurezza viene fatta anche
utilizzando l’indicatore “Piramide di Heinrich”.
43
Figura 22. Piramide di Heinrich da: Tarkett
44
La performance è monitorata inserendo nel format tutti gli eventi non sicuri rilevati (atti
non sicuri, condizioni non sicure, mancati infortuni, medicazioni, incidenti con e senza
assenza da lavoro etc. etc.). La piramide di Heinrich va aggiornata ed esposta in ogni area.
L’obiettivo è quello di incrementare il numero di situazioni riportate nella base della
piramide in modo da diminuire gli eventi nella parte alta.
Dei 7 step del pilastro, quello in cui viene affrontata la valutazione del rischio è lo step 3;
in questo ambito è stata affrontata una dettagliata analisi dei rischi individuati per ogni
area e mansione, come verrà descritto nei capitoli seguenti.
3.3 Riconoscimenti al WCM Tarkett
Grazie all’applicazione del WCM la Tarkett Narni ha ricevuto vari importanti premi. Il a
livello nazionale ed internazionale.
Il primo, il 27/10/2011 a Napoli da parte dall’INAIL in collaborazione con l’Agenzia
Europea per Salute e Sicurezza sul Lavoro, per le buone pratiche di sicurezza,
partecipando all’evento con il progetto World Class Manufacturing (Pilastro Sicurezza).
In seguito, il 30/05/2012, anche la Commissione Consultiva Permanente del Ministero del
Lavoro e delle Politiche Sociali ha validato la buona prassi della Tarkett Sistema di
Gestione «World Class Manufacturing».
Tarkett Narni è stata selezionata (su oltre 150 dipendenti nella Competizione Nazionale)
nell’Edizione Biennale della Campagna Europea “Salute e Sicurezza degli ambienti di
lavoro” ed ha ottenuto l’accesso della prestigiosa finale della Competizione Europea
riservata alle 50 migliori pratiche di sicurezza in Europa. La cerimonia di premiazione
della Campagna Europea si è tenuta a Bilbao il 29 aprile 2013, dove la Buona Pratica
Tarkett è stata selezionata per rappresentare l’Italia.
45
Il 25/09/2013 la Commissione Consultiva Permanente del Ministero del Lavoro e delle
Politiche Sociali ha validato la buona prassi della Tarkett <<Nuovo Processo della
Valutazione del Rischio>>.
Nell’ambito della Campagna Ambienti di lavoro sani e sicuri 2014-2015 “Insieme per la
prevenzione e la gestione dello stress lavoro correlato>>, Tarkett ha partecipato con il
progetto “Employee Feedback”: strumento per la misura del benessere del lavoratore ed è
stata premiata durante la cerimonia che si è tenuta a Roma ad Ottobre 2015.
46
CAPITOLO 4. DOCUMENTO DI VALUTAZIONE DEI
RISCHI DELLA TARKETT S.P.A.
4.1 Parte Generale
Il Documento di Valutazione dei Rischi della Tarkett è costituito da un insieme di
documenti legati tra loro da un fascicolo principale denominato “Parte Generale” che si
presenta con un Frontespizio descritto nell’immagine seguente.
47
Figura 23. Frontespizio della “Parte Generale” del DVR della Tarkett da: Tarkett
48
All’interno della “Parte generale” del DVR Tarkett vengono sviluppati gli aspetti generali
della sicurezza aziendale e argomenti di supporto della valutazione. Di seguito si riporta
l’indice della “Parte Generale” del DVR Tarkett per meglio comprendere tutti gli aspetti
trattati nel documento:
Capitolo 1 - Generalità
1.1 Premessa
1.2 Metodologia approccio di adeguamento al D. Lgs. 81 e normative
collegate
1.2.1 Terminologia
1.2.2 Procedimento adottato
1.2.3 Riferimenti normativi
1.3 Scheda generale Tarkett S.p.A.
1.3.1 Area Commerciale / vendite Italia
1.3.2 Aree operative dell’unità produttiva
1.4 Personale impiegato
1.4.1 Lavoratori dipendenti
1.4.2 Lavoratori non dipendenti
Capitolo 2 - Formazione
2.1 Generalità
2.2 Formazione per i diversi livelli individuati
Capitolo 3 - Informazione
Capitolo 4 – Servizio di Prevenzione e Protezione
4.1 Premessa
4.2 Assetto organizzativo del Servizio di Prevenzione e Protezione
Capitolo 5 – Criteri utilizzati per la valutazione dei rischi
5.1 Rischi nelle aree comuni
5.2 Rischi nelle aree tecniche
5.3 Rischi nelle aree specifiche
5.4 Rischi connessi alle mansioni lavorative
5.5 Criteri utilizzati per la valutazione dei rischi
5.6 Significato dell’indice di rischio
5.7 Attuazione delle misure di controllo
Capitolo 6 – Valutazione dei Rischi per Differenza di Età
6.1 Premessa
6.2 Valutazione dei rischi derivanti da differenze di età dei lavoratori
6.3 Valutazione dei rischi derivanti da differenze di età dei lavoratori della
Tarkett
6.4 Misure di Miglioramento
Capitolo 7 – Valutazione dei rischi per differenze di genere
7.1 Valutazione dei rischi per differenze di genere
7.2 Valutazione dei rischi per differenze di genere
7.3 Misure di Prevenzione, Protezione e Miglioramento
Capitolo 8 – Valutazione dei rischi per lavoratori provenienti da altri paesi
49
8.1 Premessa
8.2 Valutazione del rischio Tarkett S.p.A.
8.3 Misure di Prevenzione, Protezione e Miglioramento
Capitolo 9 – Valutazione dei rischi per le lavoratrice gestionali
9.1 La tutela della salute e della sicurezza delle lavoratrici gestionali
9.2 La valutazione dei rischi
9.3 La valutazione dei rischi della Tarkett S.p.A.
9.4 Identificazione e quantificazione del rischio
9.5 Misure di Prevenzione, Protezione e Miglioramento
Capitolo 10 – Valutazione del rischio da lavoro notturno
10.1 La tutela della salute e della sicurezza dei lavoratori notturni
10.2 La valutazione dei rischi Tarkett S.p.A.
10.3 Misure di Prevenzione, Protezione e Miglioramento
Capitolo 11 – Valutazione del rischio da lavoro solitario
11.1 Premessa
11.2 Definizione
11.3 Valutazione dei rischi
11.4 Valutazione dei rischi Tarkett S.p.A.
11.5 Misure di miglioramento
Capitolo 12 – Individuazione ed uso dei Dispositivi di Protezione
Individuale
12.1 Premessa
12.2 Gestione dei DPI Tarkett
Capitolo 13 – Sorveglianza Sanitaria
Per completare il Documento di Valutazione dei Rischi sono poi presenti una serie di
allegati alla “Parte Generale” che vanno a completare la valutazione di tutti i rischi
aziendali.
Di seguito si riporta la lista dei vari allegati alla “Parte Generale”:
ALLEGATI Generali
Documento
1. Schema Processo Produttivo Linoleum
2. Elenco Dipendenti Tarkett S.p.A
3. PS 03 – Gestione degli Appalti
50
4. PS 18 – Gestione della Formazione
5. Elenco Addetti Gestione Emergenza della Tarkett S.p.A.
6. Procedura PGE - Piano di Gestione delle Emergenze Tarkett S.p.A.
7. PS 22 – PRO DPI – Gestione Dispositivi di Protezione Individuale
8. PS 19 – Gestione della Sorveglianza Sanitaria
9. Programma miglioramento livelli di sicurezza “Piano di Azioni Sicurezza DVR”
10. Nomina Responsabile del Servizio Prevenzione e Protezione
11. Nomina Medici Competenti (incluso Coordinatore)
12. Lettere di designazione per addetto Antincendio e Primo Soccorso
13. Verbale elezione Rappresentante dei Lavoratori per la Sicurezza
14. Mansionario Aziendale
Valutazione Rischi Specifici / Relazioni Tecniche
15. Valutazione dei rischi di esposizione ad agenti chimici
16. Valutazione rischi derivanti da vibrazioni meccaniche
17. Valutazione del rischio da Movimentazione Manuale dei Carichi spinta-traino
18. Valutazione del rischio da movimentazione manuale dei carichi da sollevamento
19. Valutazione del rischio da movimentazione manuale dei carichi ripetitiva
20. Documento di Valutazione rischio da Attrezzature Munite di Videoterminali
21. Valutazione del rischio da Stress Lavoro – Correlato
22. Relazione tecnica di indagine fonometrica
23. Rilievo campi elettromagnetici ELF e RF
24. Relazione di valutazione del rischio in ambienti confinati
25. Valutazione del rischio da agenti biologici
26. Classificazione dei luoghi con pericolo di esplosione per la presenza di gas
27. Classificazione dei luoghi con pericolo di esplosione per la presenza di polveri
28. Valutazione rischi di natura elettrica
29. Indagine microclimatica nei luoghi di lavoro
30. Valutazione del rischio incendio nei luoghi di lavoro
51
31. Valutazione del rischio Radiazioni Ottiche Artificiali
32. Valutazione del rischio da fulminazione (scariche atmosferiche)
33. Valutazione del Rischio da Illuminamento
34. Valutazione Rischi Aree Comuni – Da Allegato A1 ad Allegato A6
35. Valutazione Rischi Aree Tecniche – Da Allegato B1 ad Allegato B17
36. Valutazione Rischi Aree Specifiche – Da Allegato C1 ad Allegato C15
37. Valutazione Rischi Mansioni Lavorative – Da Allegati D1 ad Allegato D44
38. Status Macchine, Apparecchiature, Linee ed Utensili
4.2 Rischi Specifici
La Tarkett S.p.A. ha sviluppato un processo per la valutazione dei rischi che si basa su una
valutazione dei singoli rischi specifici. Ogni rischio specifico (identificato nel D.Lgs.
81/2008 (1) e s.m.i. e normative specifiche), inclusi quelli legati all’utilizzo di macchine,
impianti, attrezzature, viene valutato singolarmente con singoli documenti di valutazione
e/o relazioni tecniche. Tali valutazioni possono essere condotte sia da tecnici competenti
tramite apposite relazioni oppure dal Datore di Lavoro in collaborazione con il Servizio di
Prevenzione e Protezione ove le conoscenze e competenze dello stesso lo consentano.
Tutte le singole relazioni sui richi specifici vengono poi rapportate alle singole aree
lavorative e alle singole mansioni lavorative. Tutte le valutazioni dei rischi specifici e/o
relazioni tecniche realizzate secondo specifiche norme tecniche (di riferimento) e/o buone
52
prassi già adottate da altre realtà (previste dalla normativa sulla sicurezza), sono tutte
allegate al Documento di Valutazione dei Rischi (D.V.R.) della Tarkett S.p.A.
Come detto le elaborazioni specifiche sono la base per la realizzazione delle singole
schede di valutazione del rischio per area e/o per mansione lavorativa i cui criteri di
valutazione vengono illustrati nei paragrafi seguenti. La struttura del DVR aziendale della
Tarkett S.p.A. può essere rappresentata dallo schema seguente (figura 24).
Con lo scopo di tenere sotto controllo tutte le singole valutazioni specifiche e/o relazioni
tecniche l’azienda ha creato uno specifico documento “Status Rischi Specifici DVR”
(figura 25).
Con lo scopo di condividere la valutazione del rischio specifico e/o relazione tecnica con
tutte le figure interessate vengono apposte tutte le firme sul documento stesso (figura 26)
oppure possono essere effettuati degli incontri specifici finalizzati con apposito verbale
(figura 27).
53
Figura 24. Struttura DVR Tarkett da: Tarkett
Figura 25. Documento aziendale Status Rischi Specifici DVR da: Tarkett
54
:
Figura 26. Esempio di frontespizio di relazione tecnica riguardante un rischio
specifico da: Tarkett
Figura 27. Esempio di verbale di riunione ed illustrazione della valutazione di rischio
specifico da: Tarkett
55
Come detto risultati delle valutazioni dei rischi specifici, valutati singolarmente, vengono
poi <<rapportati>> ad ogni singola area lavorativa e/o ad ogni singola mansione
lavorativa. Ciò viene fatto inserendo i risultati della valutazione di ogni singolo rischio
nelle specifiche schede illustrate nei paragrafi seguenti.
4.2.1 Rischi nelle aree comuni
Viene effettuata la valutazione dei rischi presenti nelle aree comuni identificate all’interno
del perimetro aziendale della Tarkett S.p.A. Vengono definite “aree comuni”, le aree in
cui accedono più gruppi omogenei di personale e quindi ai rischi presenti all’interno delle
sudette aree sono esposti più gruppi omogenei di lavoratori. La aree presenti all’interno
del perimetro aziendale che la Tarkett S.p.A. identificate come “comuni” sono riportate
nella Tabella 1.
Per ogni area comune è stato compilato un apposito modulo, Allegato A al DVR, (figura
28).
56
Tabella 1. Aree comuni da: Tarkett
Area Codice
Aree Esterne A1
Sale Riunioni A2
Servizi Igienici A3
Spogliatoi A4
Sala Ristoro A5
Infermeria A6
Figura 28. Allegati A del DVR Tarkett – rischi nelle aree comuni da: Tarkett
57
4.2.2 Rischi nelle aree tecniche
Vengono definite aree tecniche le zone lavorative dello stabilimento in cui l’accesso è
limitato solo a personale avente specifica qualifica oppure specifica formazione (interno o
esterno alla Tarkett S.p.A.). Le aree tecniche individuate all’interno della Tarkett S.p.A.
(tabella 2).
Per ogni area tecnica è stato compilato un apposito modulo, Allegato B al DVR, (figura
29).
58
Tabella 2. Aree tecniche da: Tarkett
Area Codice
Cabina elettrica B1
Distribuzione aria compressa B2
Centrale termica B3
Locale Pompe Antincendio B4
Depuratore Biologico B5
Cabina del metano B6
Impianto di Demineralizzazione B7
Locale Gruppo Elettrogeno B8
Stazione Pompaggio Acqua B9
Deposito Mezzi Antincendio B10
Platea Ecologica B11
Post Combustore B12
Distillatore B13
Ciminiera B14
Deposito Bombole B15
Serbatoio Gasolio B16
Locale Ricarica Carrelli
Elevatori
B17
59
Figura 29. Allegati B del DVR Tarkett – rischi nelle aree Tecniche da: Tarkett
60
4.2.3 Rischi nelle aree specifiche
Vengono definite aree specifiche di lavoro (reparti produttivi, uffici, officina di
manutenzione, ecc.) della Tarkett S.p.A. Lo scopo fondamentale della presente parte del
DVR è quello di valutare i rischi connessi all’ambiente delle singole aree. A tali rischi è
esposto tutto il personale presente o in transito all’interno dell’area stessa; per tale motivo
ai rischi nelle aree specifiche possono essere esposti sia i lavoratori della Tarkett S.p.A.
ma anche personale esterno (visitatori, ditte esterne, etc. etc.). Le aree specifiche
individuate nel sito della Tarkett sono riportate nella Tabella 3.
Per ogni area specifica è stato compilato un apposito modulo, Allegato C al DVR, (figura
30).
61
Tabella 3. Aree specifiche da: Tarkett
Area Codice
Uffici C1
Portineria C2
Magazzino Materie Prime C3
Ossidazione C4
Nuova Mescolazione C5
Vecchia Mescolazione C6
Calandra C7
Essiccatoi C8
Finitura e Imballo C9
Magazzino Prodotti Finiti C10
Taglio Piastrelle C11
Ritagli C12
Laboratorio R&D C13
Officina C14
Auma C15
62
Figura 30. Allegati C del DVR Tarkett – rischi nelle aree specifiche da: Tarkett
63
4.2.4 Rischi connessi alle mansioni lavorative
Per quanto concerne i rischi connessi alle singole attività lavorative (routinarie e non
routinarie), vengono di seguito riportate la lista delle mansioni lavorative presenti
nell’azienda, alle quali sono connessi dei rischi per la salute e la sicurezza sul lavoro. Lo
scopo fondamentale della presente parte del DVR è quello di valutare tutti i rischi
connessi alle singole mansioni lavorative e di conseguenza individuare le misure di
prevenzione, protezione e miglioramento necessarie alla loro riduzione/controllo
(comprese la specifica informazione e formazione e l’eventuale programma di
sorveglianza sanitaria). Ad ogni specifica mansione lavorativa corrispondono diverse
“singole” attività specifiche.
La Tarkett S.p.A., per esigenze di produzione, presenta un’alta interscambiabilità tra i suoi
lavoratori; ciò significa che uno stesso lavoratore può svolgere più mansioni lavorative.
Per ogni mansione lavorativa o posizione che un lavoratore può ricoprire all’interno del
ciclo produttivo, il lavoratore viene preventivamente formato ed informato sui rischi
specifici presenti per quella mansione lavorativa e viene sottoposto a specifica visita
medica al fine di stabilirne l’idoneità ad ogni mansione lavorativa. Come detto, ogni
mansione lavorativa è stata scomposta in singole attività elementari, e per ciascuna è stata
effettuata una valutazione dei rischi evidenziati. Le mansioni lavorative omogenee
presenti nella Tarkett S.p.A. divise per i vari reparti produttivi sono riportate nella Tabella
4.
Per ogni mansione lavorativa è stato compilato un apposito modulo, Allegato D al DVR,
(figura 31).
64
Tabella 4. Mansioni lavorative da: Tarkett
Area/Reparto Mansione Lavorativa Codice
Uffici Impiegato D1
Impiegato tecnico D2
Portineria Add. Controllo Accessi D3
Fattorino D4
Mag. Materie Prime Add. Magazzino Materie Prime D5
Ossidazione Add. Ossidazione D6
Nuova Mescolazione Add. Zona Scorte D7
Add. Banbury D8
Add. Colorista D9
Add. Breker D10
Add. Laminatoio D11
Add. Pesatura Pasta D12
Vecchia Mescolazione Add. Banbury 1 D13
Add. Breker 1 D14
Add. Laminatoio 1 D15
Add. Pesatura Pasta 1 D16
Calandra Add. Mixer D17
Add. Calandra D18
Add. Auma D19
Essiccatoi Add. Controllo Telo D21
Add. Carico Essiccatoi D22
65
Add. Scarico Essiccatoi D23
Add. Al Freno D24
Add. Avvolgitrice essiccatoi D25
Finitura Add. Trasporto Bobine D26
Add. Ceratrice D27
Add. Avvolgitrice D28
Add. Misura e Controllo D29
Add. Avvolgitrice Intermedia D30
Add. Imballaggio D31
Taglio Piastrelle Add. Misura e Controllo 1 D32
Add. Imballaggio 1 D33
Add. Imbobinamento D34
Macinazione Ritagli Add. Alimentazione Impianto D35
Add. Imball. Polvere Linoleum D36
Officina Add. Manutenzione Meccanica D37
Add. Manutenzione Elettrica D38
Laboratorio R&D Add. Laboratorio D39
Add. Prelievo Campioni D40
Logistica Add. Magazzino Prodotti Finiti D41
Add. Campioni D42
Rifiuti – Ambiente Add. Movimentazione Rifiuti D43
Vendite Italia Venditore D44
66
Figura 31. Allegati D del DVR Tarkett – rischi nelle mansioni lavorative da: Tarkett
67
4.3 Criteri utilizzati per la valutazione dei rischi
Per ognuno dei rischi identificati in un’area (comune, specifica e tecnica) e/o in una
mansione lavorativa si è proceduto con il seguente processo valutativo. La graduazione
(classificazione) del rischio, è stata definita come funzione (prodotto) di due grandezze:
Probabilità del verificarsi delle conseguenze (danno ai lavoratori) ed Entità (magnitudo,
grandezza) delle conseguenze (danno ai lavoratori). Si è così definita la formula R = P x D
dove:
R = RISCHIO
P = PROBABILITÀ (Tabella 5)
D = DANNO (Tabella 6)
La determinazione della funzione rischio, è stata quindi definita come relazione
semplificata semiquantitativa, tra l’entità del danno atteso e la probabilità del suo
verificarsi nella realtà aziendale della Tarkett S.p.A.
Per quanto riguarda la probabilità, la valutazione è basata:
Sul confronto tra dati bibliografici/letterari noti e dati aziendali (Tarkett e
organizzazioni simili) di accadimento degli eventi esaminati;
Sulla valutazione soggettiva della diverse componenti aziendali;
Riassumendo:
68
Tabella 5. Probabilità da: Tarkett
VALORE PROBABILITA’ DEFINIZIONE CRITERI
1 ESTREMAMENTE
IMPROBABILE
Non si conoscono casi di eventi simili in
letteratura.
2 IMPROBABILE
1) E’ considerato improbabile in letteratura;
2) Non si è verificato alcun caso all’interno di
organizzazioni simili alla Tarkett;
3 PROBABILE
1) Si è verificato regolarmente in organizzazioni
simili alla Tarkett;
2) Si è verificato almeno una volta nella
Tarkett;
4 MOLTO
PROBABILE
1) E’ considerato comune in organizzazioni
simili;
2) E’ successo almeno due volte negli ultimi tre
anni nella Tarkett;
5 QUASI CERTO
CHE ACCADA
1) E’ considerato come un evento a frequenza
settimanale in organizzazioni simili;
2) Si è verificato almeno due volte negli ultimi
dodici mesi nella Tarkett
69
Per quanto riguarda il danno la valutazione è stata basata:
Sulla valutazione sanitaria degli infortuni e dell’esposizioni acute o croniche;
Sull’analisi dell’infortunistica aziendale.
Il prodotto delle due colonne di valori (P x D) genera una matrice di numeri graduata a
partire dai valori minori a quelli maggiori, funzione della classificazione del rischio. I
rischi maggiori saranno caratterizzati dai valori numerici più elevati (figura 32).
70
Tabella 6. Danno da: Tarkett
VALORE DANNO DEFINIZIONE CRITERI
1 INCIDENTE
IRRILEVANTE
Graffio, contusione lieve, incidente che non richiede
trattamenti sanitari
2 INCIDENTE
MINORE
Taglio che richiede medicazione, contusione che
richiede un trattamento sanitario, problemi
respiratori, ustione minore, infortunio che non
produce problemi
3
INCIDENTE
GRAVE AD UNA
PERSONA
Rottura di arti, schiacciamento, perdita di
coscienza, ustione che lascia cicatrici, lesione che
provoca danni durevoli
4
INCIDENTE
GRAVE A PIU’
PERSONE
Lesioni minori, ma che colpiscono più persone
(es: esplosione, crollo di una struttura, fuoriuscita di
gas)
5 FATALITA’ Morte prematura
Figura 32. Matrice del rischio “R” da: Tarkett
1 2 3 4 5
2 4 6 8 10
3 6 9 12 15
4 8 12 16 20
5 10 15 20 25
PR
OB
AB
ILIT
A’
(P)
DANNO (D)
71
4.3.1 Significato dell’indice di Rischio
Seppur con un significato specifico caso per caso, per ciascun rischio specifico valutato è
stata utilizzato una colorazione comune per i diversi livelli di rischio. Il significato delle
varie colorazioni per ciscun rischio è riportato nel documento aziendale “Status Rischi
Specifici DVR” (figura 25). In base al livello di rischio ottenuto si stabilisce la necessità o
meno di implementazione di misure/controlli preventivi, protettivi o di miglioramento e,
nel caso in cui le stesse fossero necessarie, una priorità sull’implementazione. La tabella di
seguito rappresenta le 5 diverse situazioni che si possono verificare:
72
Tabella 7. Scala del Rischio da: Tarkett
Livello di Rischio Matrice/Col
orazione Significato
NON
PRESENTE/ADEGUATA
MENTE CONTROLLATO
Non è richiesto alcun controllo aggiuntivo. Le
verifiche attuali sono adeguate e sufficienti a
controllare i rischi. I risultati della valutazione del
rischio possono rappresentare una “Best Practice”
da diffondere all’interno dell’organizzazione
Tarkett.
IRRILEVANTE/TOLLERA
BILE/BASSO
Potrebbero essere utili dei controlli aggiuntivi.
Si può prendere in considerazione più di una
soluzione di miglioramento che non deve
necessariamente comportare un onere a livello
economico. E’ necessario comunque un
monitoraggio per garantire che i controlli
pianificati vengano effettuati.
MODERATO/IRRILEVAN
TE CON
ATTENZIONE/MEDIO
Dovrebbero essere fatti degli sforzi per ridurre
il rischio, con costi di intervento accuratamente
misurati e limitati. Le misure di riduzione del
rischio dovrebbero essere attuate entro un periodo
di tempo definito (programmazione degli interventi
nel medio termine). Se il livello del rischio ha
prodotto danni gravi e significativi, può essere
73
necessaria una valutazione supplementare e / o una
ri-progettazione dell’attività per ottenere misure di
controllo adeguate.
INTOLLERABILE/NON
IRRILEVANTE/ALTO
L’attività lavorativa non deve iniziare o
proseguire finché il rischio non è stato ridotto.
Le risorse a disposizione dell’organizzazione
devono essere indirizzate alla revisione dell’attività
al fine di ridurre il livello di rischio. Se l’attività è
già iniziata, occorre effettuare un intervento
urgente (programmazione degli interventi
immediata o nel breve termine).
Tabella 8. Riassunto tabella 9 da: Tarkett
15 ≤ R ≤
25
Azioni correttive immediate o nel breve termine.
6 ≤ R ≤ 12 Azioni correttive da programmare nel medio termine.
4 ≤ R ≤ 5
Azioni di miglioramento da valutare in fase di
programmazione.
R ≤ 3 Nessuna azione è necessaria.
74
4.3.2 Attuazione delle misure di controllo
Come già detto in precedenza quindi, la programmazione delle misure viene effettuata
tenendo conto di priorità correlate al livello di rischio di esposizione. Per questo motivo
abbiamo individuato, all’interno del Piano di Azioni di Sicurezza legato al DVR , tre
livelli di attuazione delle misure, secondo i seguenti criteri (tabella 9).
L’individuazione di tali livelli corrisponde, in ottemperanza all’art. 17 del D. Lgs. 81/08
(1) e s.m.i., ad una valutazione dei rischi, in quanto ai livelli stessi individuati possono
essere associati i possibili danni in conseguenza dell’accadimento del singolo evento. Gli
indici esaminati per la probabilità, il danno e il rischio, devono necessariamente essere
oggetto di revisione in funzione di possibili variazioni dello svolgimento delle attività,
della nascita di nuove attività legate ad una mansione o da possibili modifiche; ciò in
ottemperanza al criterio fondamentale di riduzione dei rischi.
4.4 Piano delle Azioni legate al DVR
Tutte le misure di prevenzione, protezione e miglioramento, definite in ogni singolo
documento di valutazione dei rischi specifici e definite in ogni scheda (Allegati A,B,C,D)
vengono riassunte in un unico documento con lo scopo di monitorare l’implementazione
di ogni azione identificata (figura 33).
75
Tabella 9. Livelli di attuazione delle misure di controllo da: Tarkett
Livello
Rischio
Matrice
Valutazione della Priorità
(Vedi Piano Azioni Sicurezza relative al DVR)
15 ≤ R ≤ 20 1
6 ≤ R ≤ 12 2
4 ≤ R ≤ 5
3
R ≤ 3
Figura 33. Piano di azioni Sicurezza DVR da: Tarkett
76
4.5 Gestione DPI Tarkett
Secondo quanto definito dall’art74 del D.Lgs 81/08 e s.m.i per dispositivo di protezione
individuale (D.P.I.) si intende :
“qualsiasi attrezzatura destinata ad essere indossata e tenuta dal datore di lavoro allo
scopo di proteggerlo contro uno o più rischi suscettibili di minacciare la sicurezza o la
salute durante il lavoro, nonché ogni completamento o accessorio destinato a tale
scopo”(1).
Con lo scopo di coinvolgere i lavoratori nella scelta dei DPI, l’azienda Tarkett si è dotata
di una procedura interna, volta alla piena collaborazione con chi poi dovrà utilizzare il
dispositivo.
Quando all’interno della Tarkett c’è il bisogno di acquistare nuovi DPI, l’azienda segue un
programma specifico di inserimento. Inizialmente vengono Richiesti al fornitore la
certificazione e i dettagli tecnici dei DPI, dopodiché vengono valutate le proprietà dei
nuovi dispositivi sulla base del confronto tra le loro caratteristiche di sicurezza e quelle
richieste dalla valutazione dei rischi. Tali proprietà vengono analizzate tramite un incontro
tra RLS, medico competente , team di prevenzione e protezione e Ufficio Acquisti.
Successivamente viene richiesto un campione al fornitore per effettuare un test di utilizzo
da parte dei lavoratori per una valutazione complessiva dei nuovi DPI. La da parte del
lavoratore ha lo scopo di verificare il confort e l’ergonomia del nuovo DPI.
Solo quando i lavoratori hanno espresso il loro parere positivo sui nuovi dispositivi, questi
sono finalmente approvati dal team di sicurezza e così inclusi nel documento aziendale
condiviso con tutti i protagonisti coinvolti ( Sicurezza, Ufficio Acquisti, RLS etc.).
77
4.6 Coinvolgimento diretto di Preposti e Operatori
Le schede del DVR per area lavorativa e per mansione lavorativa vengono esposte in ogni
area di lavoro con lo scopo di comunicare a tutti i lavoratori i rischi a cui sono esposti e le
corrette modalità per gestirli.
In ogni area lavorativa è stata allestita una lavagna contenente tutte le informazioni
riguardanti la sicurezza. Nelle figure 34,35 vengono riportate le “lavagne sicurezza”
esposte in ogni area con il dettaglio dei diversi documenti.
78
Figura 34. Lavagne Sicurezza da: Tarkett
Figura 35. Lavagne Sicurezza da: Tarkett
79
4.7 Premiazioni E Riconoscimenti del DVR Tarkett
1) Campagna Europea Salute e Sicurezza negli Ambienti di lavoro 2012-2013, Concorso
Europeo e Nazionale:
Nel 2013 la Tarkett Narni è stata selezionata per partecipare nell’importante competizione
Europea di Sicurezza partecipando all’evento con il nuovo processo di valutazione dei
rischi (coinvolgimento diretto degli operatori). La Tarkett di Narni è stata selezionata (su
oltre 150 partecipanti nella Competizione Nazionale) ed ha ottenuto l’accesso alla
prestigiosa finale della Competizione Europea riservata alle 50 migliori pratiche di
sicurezza in Europa. La cerimonia di premiazione della Campagna Europea si è tenuta a
Bilbao il 29/04/2013. La Buona Pratica della Tarkett è stata selezionata per rappresentare
l'Italia nella finale della competizione Europea.
La Tarkett è stata premiata tra le migliori Buone Pratiche italiane nel Concorso Nazionale
“Le Buone Pratiche sulla Sicurezza Partecipata” . La cerimonia di premiazione della
Campagna Nazionale si è tenuta a Napoli il 30/10/ 2013.
2) Validazione delle Buone Prassi:
Il 25/09/2013 la Commissione Consultiva Permanente del Ministero del Lavoro e delle
Politiche Sociali valida la buona prassi della Tarkett «Nuovo Processo della Valutazione
del Rischio» che quindi è stata inserita all’interno del D.Lgs. 81/2008 (1) e s.m.i.
80
CONSIDERAZIONI CONCLUSIVE
Questo studio si è rivelato fondamentale per capire come si può migliorare/garantire la
sicurezza e la salute dei lavoratori riducendo i rischi all’interno dei luoghi di lavoro, cioè
attraverso un dettagliato e ordinato documento di valutazione dei rischi, una
partecipazione ed una collaborazione attiva dei lavoratori ed una linea comunicativa
efficace tra la direzione e i lavoratori. Alla base di tutto ciò ci deve essere un’adeguata
informazione, formazione e comunicazione. Fondamentale è l’utilizzo di molteplici forme
comunicative: slogan, istruzioni che si trovano in ogni area lavorativa, mappa dei rischi la
quale è composta da tutti i rischi principali nei quali il lavoratore deve porre maggior
attenzione, etc. etc.
Il lavoratore si deve sentire partecipe della “Sicurezza”. Questo è possibile grazie
all’utilizzo di lavagne nelle quali sono riportate numerose informazioni e incontri periodici
tra responsabili e lavoratori.
In queste lavagne vengono riportati: la politica dell’azienda, gli attori protagonisti della
sicurezza, le schede di valutazione del rischio, la Croce verde (figura 21) che riguarda
una’analisi giornaliera e mensile della sicurezza che verrà aggiornata quotidianamente;
uno spazio riguardante i “rapportini” che ogni lavoratore dovrà compilare.
Essenziali sono le check list che ogni dipendente deve compilare ogni giorno prima di
iniziare a lavorare e riguardano una verifica delle condizioni di sicurezza. Tutte le
settimane i responsabili controllano l’uso corretto dei DPI, le procedure corrette, gli
atteggiamenti e le aree di lavoro.
Durante la mia esperienza nella Tarkett oltre ad aver partecipato attivamente alla “routine
di sicurezza” (aggiornamento delle lavagne e incontri settimanali con i lavoratori) ho
partecipato attivamente a due importanti progetti; il progetto per ridurre il rischio rumore
nell’area “Nuova Mescolazione” dove lavorano gli addetti al Breker.
81
Qui il lavoratore era sottoposto ad un rumore corrispondente a Lex,8h = 85,4 ± 0,7 dB con
obbligo di indossare le cuffie per tutta la durata del turno di lavoro.
Questo progetto è suddiviso in più fasi:
Individuazione delle fonti di rumore nell’area
Studio del sistema di chiusura
Sperimentazione con materiale provvisorio e verifica strumentale
Scelta del materiale fonoassorbente
Installazione del sistema di chiusura
Verifica strumentale del livello di rumore
Grazie all’implementazione di questo progetto siamo riusciti ad avere un rumore
corrispondente a Lex, 8h = 82,6 ± 0,7 riducendo il rumore di 2,8 dB. Questo risultato ha
portato il lavoratore ad avere una situazione più confortevole, con un utilizzo del DPI
sporadico e non più continuato.
Al secondo progetto di riduzione del rischio si è svolto nell’area carico camion/ flusso
Teso.
L’obbiettivo che ci siamo posti è stato quello di ridurre l’indice di rischio di collisione tra
le persone e i carrelli elevatori ad un livello inferiore a 9. Le analisi di rischio avevano
rilevato un rischio (R=PxD) pari a 12 (vedi figura 32).
Attraverso varie azioni come:
Introdurre nuovi percorsi pedonali, riducendo i punti di tra carrelli e persone;
Isolare l’area lavoro dei carrelli per eliminare la presenza di persone;
Installazione di catene e paletti;
Segnalazione a terra dei vari pericoli presenti;
82
Vernice rossa sui punti di attraversamento pedonale (maggior evidenza del
pericolo);
Installazioni di protezioni per i nuovi percorsi pedonali;
Introduzioni di segnali acustici e luminosi nei punti di interferenza per comunicare
all’addetto con il carrello elevatore la presenza di persone nella zona;
Aggiunta di cartellonistica riguardante le norme di sicurezza da applicare nell’area;
Al termine di tutte le azioni individuate, siamo riusciti ad avere un indice di rischio pari ad
8,10 raggiungendo quindi l’obiettivo finale.
La mia esperienza in Tarkett testimonia che attraverso uno studio preciso, azioni mirate
individuate attraverso il coinvolgimento e la collaborazione dei lavoratori si possono
ridurre i rischi ed avere una maggior sicurezza nei luoghi di lavoro. Il lavoratore diventa
effettivamente uno degli artefici del sistema della sicurezza, non ”subisce” passivamente
le decisioni dei vertici aziendali ma è parte attiva e propositiva. Tutto ciò per far lavorare i
lavoratori in maniera sicura e confortevole.
La validità del sistema WCM nella gestione della sicurezza è stata riconosciuta da
importanti organizzazioni nazionali (INAIL, Commissione Consultiva Permanente del
Ministero del Lavoro) come “buona prassi”; è possibile dire quindi che la sua applicabilità
è indubbiamente efficace in qualunque tipo di organizzazione, a prescindere dal processo
produttivo e dalle dimensioni che questa ha.
83
Bibliografia
(1) Decreto Legislativo n. 81 del 9 aprile 2008. “Testo Unico della Sicurezza sul
lavoro”. Gazzetta Ufficiale n. 101 del 30 aprile 2008;
(2) Accordo Stato Regioni del 21 dicembre 2011. Gazzetta Ufficiale n.8 del 11
gennaio 2012;
(3) Decreto Legislativo n. 626 del 19 settembre 1994 (Gazzetta Ufficiale n. 265 del 12
novembre 1994 - Supplemento ordinario n. 141) con le modifiche ed integrazioni
apportate dal Decreto Legislativo n. 242 del 19 marzo 1996 (Gazzetta Ufficiale n.
104 del 06 maggio 1996 - Supplemento ordinario n. 75);
(4) De Felice F. e Falcone D.; World Class Manufacturing: origine, sviluppo e
strumenti, McGraw-Hill, 2014;
(5) Fortunato V.; Ripensare la Fiat di Melfi. Condizioni di lavoro e relazioni
industriali nell'era della «World Class Manufacturing», Carocci, 2008.
o Documentazione aziendale della Tarkett S.p.A. riguardante il World Class
Manufacturing e la gestione della sicurezza.
84
Sitografia
Tarkett S.p.A.: http://tarkett.com/en
Eccellenze in Umbria: http://www.eccellenzeinumbria.it/scheda_azienda
_life_style.asp?section=life_style&co=tarkett
Umbriacompany: http://www.umbriacompany.it/?p=18767&lang=it
Umbria innovazione: http://www.umbriainnovazione.it/tecnodays
/pdfaziende/tarkett.pdf
Confindustria Vicenza: http://webtv.confindustria.vicenza.it/importedfiles
/ing_Lanciai_26_06_13.pdf
Bonfiglioli Consulting: http://www.bcsoa.it/it/world_class_manufacturing/index.do
FCA, Fiat Chrysler Automobiles: http://www.fcagroup.com/it-
IT/group/brand_stories/Pages/wcm_global_quality.aspx
INAIL: https://www.inail.it/cs/internet/attivita/prevenzione-e-
sicurezza/promozione-e-cultura-della-prevenzione/buone-prassi.html
Gazzetta Ufficiale della Republica Italiana: http://www.gazzettaufficiale.it/
eli/id/2008/04/30/008G0104/sg
Camera dei Deputati: http://www.camera.it/parlam/leggi/deleghe/97468dl.htm
85
Ringraziamenti
Ringrazio innanzitutto il mio relatore Fabrizio Boncompagni per i suoi pazienti
insegnamenti e per le risposte a tutti i miei dubbi.
Ringrazio il mio correlatore Massimiliano Perazzoni per la sua disponibilità e per avermi
fatto vivere un’esperienza interessante e soprattutto formativa per i miei studi.
Ringrazio anche tutte le persone che mi hanno dato una mano nell’elaborazione della Tesi,
tra cui Federica Meloni.
Non posso far a meno di ringraziare anche i miei genitori che mi hanno sempre sostenuto,
non mi hanno mai fatto mancare nulla, nemmeno le cose più superflue e mi hanno
permesso di arrivare dove sono.
Un ringraziamento speciale va alla mia fidanzata, la quale è stata sempre presente,
aiutandomi e supportandomi in questi tre anni, grazie di tutto.