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The most innovative machines with Rockwell Automation solutions

21851 Booklet Cover A4 AW V2.indd 1 07/04/2014 15:30

The most innovative machineswith Rockwell Automation solutions

Innovative Maschinenmit Lösungen von Rockwell Automation

Table of Contents/Inhaltsverzeichnis

English

Company Country Page

GEA Messo PT Netherlands 4

Ilapak Switzerland 6

MG2 Italy 8

Ness Germany 10

Özköseoglu Turkey 12

Urliński Poland 14

Ventilex Netherlands 16

Zeton Netherlands 18

Deutsch

Firma Land Seite

GEA Messo PT Niederlande 20

Ilapak Schweiz 22

MG2 Italien 24

Ness Deutschland 26

Özköseoglu Türkei 28

Urliński Polen 30

Ventilex Niederlande 32

Zeton Niederlande 34

Solutions in Action

GEA Messo PT is a globally recognised technology supplier and plant constructor and was formed by the merger of GEA Messo GmbH and GEA Niro PT B.V.. With offices in Duisburg, Germany and ‘s- Hertogenbosch in The Netherlands, its core businesses are solution and melt crystallisation together with freeze concentration.

The company is particularly well known in the coffee industry, but it is also attracting a great deal of attention from other markets as its technology can be used for wine, beer and cider, dairy products, citrus fruits & vegetables and meat, fish, herb and vegetable extracts.

In a nutshell, GEA Messo PT makes crystals. In the freeze concentration process these are ice crystals. A typical example would the concentration of coffee by gradually changing the water in the coffee into ice and then removing it using a special separation column, leaving concentrated coffee behind. This is an extremely effective way of making coffee concentrates without losing any aromas, like you would with evaporation processes.

The company’s freeze concentration machines comprise the crystallisers, which let the crystals grow to the right size and quality and the separators (wash columns). Around these there is peripheral equipment for cooling, feed tanks, CIP tanks, pumps, piping and product storage.

Using its chemical equipment range, the IceCon also makes crystals, but from a variety of chemicals instead. The chemicals exhibit a very wide range of melt/freeze temperatures – from -40 to 140 °C and, as opposed

Allen-Bradley CompactLogix programmable automation controller

The IceCon range uses a variety of Allen-Bradley products to control the machine’s concentration system

Allen-Bradley PowerFlex 753 with HMI display

Solutions in Action

GEA Messo PT is a globally recognised technology supplier and plant constructor and was formed by the merger of GEA Messo GmbH and GEA Niro PT B.V.. With offices in Duisburg, Germany and ‘s- Hertogenbosch in The Netherlands, its core businesses are solution and melt crystallisation together with freeze concentration.

The company is particularly well known in the coffee industry, but it is also attracting a great deal of attention from other markets as its technology can be used for wine, beer and cider, dairy products, citrus fruits & vegetables and meat, fish, herb and vegetable extracts.

In a nutshell, GEA Messo PT makes crystals. In the freeze concentration process these are ice crystals. A typical example would the concentration of coffee by gradually changing the water in the coffee into ice and then removing it using a special separation column, leaving concentrated coffee behind. This is an extremely effective way of making coffee concentrates without losing any aromas, like you would with evaporation processes.

The company’s freeze concentration machines comprise the crystallisers, which let the crystals grow to the right size and quality and the separators (wash columns). Around these there is peripheral equipment for cooling, feed tanks, CIP tanks, pumps, piping and product storage.

Using its chemical equipment range, the IceCon also makes crystals, but from a variety of chemicals instead. The chemicals exhibit a very wide range of melt/freeze temperatures – from -40 to 140 °C and, as opposed

Allen-Bradley CompactLogixprogrammable automation controller

The IceCon range uses a variety of Allen-Bradley products to control the machine’s concentration system

Allen-Bradley PowerFlex 753 with HMI display

to the freeze concentration process where the end product is the concentrate not the water, in the case of the chemical process, the very pure separated crystals are the desired end product.

According to Jan van Esch, Head of Sales at GEA Messo PT: “With its innovative design, our IceCon freeze concentration machine has revolutionized the freeze concentration method, reducing the costs for businesses while still maintaining an excellent product quality. Its design is much simpler than earlier freeze concentration designs. Consisting of only one crystallizer and one wash column the process of concentrating products is reduced to one single stage.”

The IceCon range uses a variety of scalable products from Rockwell Automation to control the machine’s concentration system; these include an Allen-Bradley® CompactLogix™ programmable automation controller, Allen-Bradley PowerFlex® 753 variable-speed drives and an Allen-Bradley PanelView™ Plus HMI. These machines can then be scaled and adapted to suit the local infrastructure of the end customer, with the control infrastructure becoming embedded in the overall plant-wide solution.

The combination of the machine’s innovative design and the advanced automation infrastructure means that GEA Messo PT has developed a solution that offers the lower energy consumption, thanks in part to the use of PowerFlex variable speed drives. It also offers continuous operation, with no need for intermediate cleaning and low operating temperatures, meaning it can be used on temperature-sensitive products and components with close boiling points. Its simplified design also results in lower maintenance costs, easier cleaning and a smaller footprint.

Jan van Esch elaborates: “The biggest advantage of the system is that we make a concentrate that is keeps all the quality of the starting products. An added advantage is that due to the low temperatures involved, bacteria don’t grow and we only have to clean the machine once every three weeks instead of once every day.”

With regards to the use of automation products from Rockwell Automation, Jan van Esch explains: “We have been able to streamline our design process and reduce our programming efforts, both of which have resulted in reduced overall engineering time, which in turn has saved costs and reduced mistakes. Testing and validation is also simpler. Our customers have also seen multiple benefits, including reduced training, reduced energy consumption and shorter installation and start up times.”

For more information, contact: GEA Messo PT Jan van Esch, Head of Sales Phone: +31 73 6390425 Fax: +31 73 6312 349 E-mail: [email protected] www.gea-messo-pt.com

Allen-Bradley, CompactLogix, LISTEN. THINK. SOLVE., PowerFlex, PanelView Plus and Rockwell Automation are trademarks of Rockwell Automation, Inc. Trademarks not belonging to Rockwell Automation are property of their respective companies.

Publication OEM-AP425A-EN-P – March 2015 Copyright © 2015 Rockwell Automation, Inc. All Rights Reserved. Printed in the EU.

Solutions in Action

Since 1970, Ilapak has been playing a key role at the forefront of form-fi ll-

and-seal technology, off ering a huge portfolio of horizontal and vertical

packaging equipment covering several fl exible fi lm applications, from modifi ed

atmosphere packaging to sachet production, as well as associated product

handling, automation and cartoning solutions.

Headquartered in Lugano, Switzerland, and employing 450 people, Ilapak

operates fi ve ISO 9001:2000 and ISO 14001:2004 certifi ed manufacturing plants

on three continents and counts 14 subsidiaries worldwide. The company is part

of the IMA Group, which plays a key role in the designing and manufacturing of

processing and packaging lines for pharmaceuticals, cosmetics, tea, coff ee and

food.

More than 600 machines and automated packaging lines are delivered yearly by

Ilapak to customers across the globe thanks to its extensive sales and customer

service network, with representation in more than 50 countries.

The Lux 24 horizontal deluxe pouch maker is the latest innovation coming

out of Ilapak’s dedicated food industry R&D program. “The machine is designed

to perform continuous motion fi lling, doubling the speeds that can be achieved

by its closest rivals. This allows food manufacturers and packers to form fl at

fi lm stock into high quality stand-up doy packs at speeds which are normally

achievable for lesser quality, more basic bag styles,” explains Francesco

Marchioni, Ilapak’s Group Business Development Manager. “We achieved this

technological breakthrough via the development of a unique dual-motion

Allen-Bradley ControlLogixprogrammable automation controller

Allen-Bradley PowerFlex 525variable-speed drives

The Lux 24 can be con� gured with � lling solutions for liquids, solids, powders or granular products, making it suitable for a wide range of applications

Solutions in Action

Since 1970, Ilapak has been playing a key role at the forefront of form-fi ll-

and-seal technology, off ering a huge portfolio of horizontal and vertical

packaging equipment covering several fl exible fi lm applications, from modifi ed

atmosphere packaging to sachet production, as well as associated product

handling, automation and cartoning solutions.

Headquartered in Lugano, Switzerland, and employing 450 people, Ilapak

operates fi ve ISO 9001:2000 and ISO 14001:2004 certifi ed manufacturing plants

on three continents and counts 14 subsidiaries worldwide. The company is part

of the IMA Group, which plays a key role in the designing and manufacturing of

processing and packaging lines for pharmaceuticals, cosmetics, tea, coff ee and

food.

More than 600 machines and automated packaging lines are delivered yearly by

Ilapak to customers across the globe thanks to its extensive sales and customer

service network, with representation in more than 50 countries.

The Lux 24 horizontal deluxe pouch maker is the latest innovation coming

out of Ilapak’s dedicated food industry R&D program. “The machine is designed

to perform continuous motion fi lling, doubling the speeds that can be achieved

by its closest rivals. This allows food manufacturers and packers to form fl at

fi lm stock into high quality stand-up doy packs at speeds which are normally

achievable for lesser quality, more basic bag styles,” explains Francesco

Marchioni, Ilapak’s Group Business Development Manager. “We achieved this

technological breakthrough via the development of a unique dual-motion

Allen-Bradley ControlLogixprogrammable automation controller

Allen-Bradley PowerFlex 525variable-speed drives

The Lux 24 can be con� gured with � lling solutions for liquids, solids, powders or granular products, making it suitable for a wide range of applications

system, comprising an intermittent station for pouch forming

and sealing and a continuous station for product filling. The

trail-blazing system incorporates five patent-protected features,

including an innovative rotary filling carousel.”

The Lux 24 can be configured with filling solutions for liquids,

solids, powders or granular products, making it suitable for a

wide range of applications. The machine is designed to process

sauces, soups, beverages, candies, cereals and grated cheese, as

well as non-food products such as detergents. The doy pouches

produced by the Lux 24 can be equipped with spouts, straws or

zippers or even fitted with a handle.

“The machine’s excellent versatility arises from its open,

frameless design, which makes the machine accessible from

all four sides for cleaning and maintenance operations, too,”

Marchioni details. “Changeover operations can be completely

executed via the touchscreen, while mounting the electrical

cabinet on the top of the unit makes for a very compact

footprint.”

The new Lux 24 features an integrated control and supervision

solution from Rockwell Automation, which is based on the

Allen-Bradley® ControlLogix® programmable automation

controller (PAC) alongside Allen-Bradley PowerFlex® 525 inverters

and Allen-Bradley Kinetix® 5500 servo drives, which manage the

machine’s 21 axes. The ControlLogix controller runs the chief

functionalities of the horizontal pouch maker and talks directly

to the servo drives and the HMI platform through an EtherNet/

IP™ communication network. “Adopting a Rockwell Automation

solution based on EtherNet/IP allows us to use just a single

cable for power and data transmission, minimising wiring on the

machine,” Marchioni adds.

Ilapak’s engineering team developed and tested the HMI

applications for the Lux 24 through the FactoryTalk® View 7.0

HMI solution and the Allen-Bradley PanelView™ 1250 Plus 6

CE extended operator panel from Rockwell Automation. “The

RSLogix™ 5000 design and configuration environment, combined

with the FactoryTalk HMI solution, which we used to develop

both the control and the monitoring application on the Lux 24,

supported us to improve the innovation and excellence of our

pouch-making technology, increasing the overall flexibility and

versatility of the machine,” Marchioni explains.

Standardizing on the HMI solution from Rockwell Automation

helps Ilapak’s engineers to deliver to its customers an extremely

advanced and user-friendly approach to visualization: remote

control of the I/O signals prevents operators from opening

electrical cabinet each time they need to check machine status or

diagnostics. Furthermore, operators are able to control – in real-

time – the servo drives’ working parameters, such as positioning,

electrical consumption or potential failures, visualizing them

directly from the HMI panel charts.

“Thanks to the direct connectivity between servo drives,

controller and HMI offered by the integrated platform, the Lux 24

features an easier solution to detect possible motor over-torques

through frequency combined calculation, in order to suggest

appropriate predictive maintenance cycles to operators directly

from the HMI panel,” Marchioni elaborates. “The FactoryTalk

View solution includes a multimedia system too. Thus, machine

operators receive detailed descriptions and locations, viewing

video demos to work on solutions.”

Last but not least, due to the tight integration of FactoryTalk View

and RSLogix 5000 and through the direct EtherNet/IP connection

between the ControlLogix and HMI system, Ilapak’s engineers

implemented an advanced system to measure machine Overall

Equipment Effectiveness (OEE): operators can take advantage of

a real-time monitoring of throughput quality, machine operating

performances and diagnostics. Parameters, values or downtime

reasons visualized through the HMI system can be directly

transferred to the chief production control mainframe thanks to

the shared EtherNet/IP communication network.

“With an increasing number of food products switching from

cardboard cartons to flexible packs for secondary packaging,

Rockwell Automation’s integrated solution for control and

supervision for the Lux 24 helps us to anticipate massive interest

from the food industry and to deliver our customers the highest

machine productivity and versatility,” Marchioni concludes.

For more information, contact: Ilapak International S.A. Phone: +41 91 9605900 Fax: +41 91 9605992 E-mail: [email protected] http://ilapak.com

Allen-Bradley, ControlLogix, FactoryTalk View, Kinetix, LISTEN. THINK. SOLVE., PowerFlex, PanelView Plus, Rockwell Automation and RSLogix are trademarks of Rockwell Automation, Inc. EtherNet/IP is a trademark of the ODVATrademarks not belonging to Rockwell Automation are property of their respective companies.

Publication OEM-AP444A-EN-P – MAY 2015 Copyright © 2015 Rockwell Automation, Inc. All Rights Reserved. Printed in the EU.

Solutions in Action

Led by chairman Ernesto Gamberini – one of the founding shareholders – and established in 1966, the MG2 Group is based in Pianoro, in the province of Bologna, in the heart of the Italian Packaging Valley. 170 employees work at the MG2 plant, which occupies a total covered area of some 15,000 square meters.

“MG2 Group is a market leader in the manufacture of automatic machines that are used to dose pharmaceuticals into hard-shell capsules, ranging from size 000 to 5, including tamper-proof capsules,” explains Manuela Gamberini, MG2’s Marketing & Sales Manager.

MG2’s Process Division also manufactures complementary production quality control machines, weight-control systems, weighing/counting/sorting machines for tablets and capsules and dosing heads for the direct dosing of pharmaceutical products into blister packs. Its Packaging Division offers a wide range of packaging machines for pharmaceuticals, cosmetics and foodstuffs, such as cartoners, vertical and horizontal case-packers, forming and filling machines for boxes and trays, palletizers, plunger rod inserting machines and Track & Trace systems for cartons, bottles and bundled products. MG2 supplies its machines to small and medium size end users as well as to multinational companies in the pharmaceutical, cosmetic and food industries.

“MG2 products offer advanced technology, quality and reliability,” Gamberini says. “These distinctive features are derived directly from the company’s integrated manufacturing system, which is itself the result of an ongoing improvement and development program.” The KARTOS I/100 intermittent motion cartoner is one of the most recent outcomes of the

Allen-Bradley CompactLogix programmable automation controller (PAC)

Allen-Bradley Kinetix 5500 servo drive family

The KARTOS I/100 intermittent motion cartoner is one of the most recent outcomes of the MG2 product-development system

Solutions in Action

Led by chairman Ernesto Gamberini – one of the founding shareholders – and established in 1966, the MG2 Group is based in Pianoro, in the province of Bologna, in the heart of the Italian Packaging Valley. 170 employees work at the MG2 plant, which occupies a total covered area of some 15,000 square meters.

“MG2 Group is a market leader in the manufacture of automatic machines that are used to dose pharmaceuticals into hard-shell capsules, ranging from size 000 to 5, including tamper-proof capsules,” explains Manuela Gamberini, MG2’s Marketing & Sales Manager.

MG2’s Process Division also manufactures complementary production quality control machines, weight-control systems, weighing/counting/sorting machines for tablets and capsules and dosing heads for the direct dosing of pharmaceutical products into blister packs. Its Packaging Division offers a wide range of packaging machines for pharmaceuticals, cosmetics and foodstuffs, such as cartoners, vertical and horizontal case-packers, forming and filling machines for boxes and trays, palletizers, plunger rod inserting machines and Track & Trace systems for cartons, bottles and bundled products. MG2 supplies its machines to small and medium size end users as well as to multinational companies in the pharmaceutical, cosmetic and food industries.

“MG2 products offer advanced technology, quality and reliability,” Gamberini says. “These distinctive features are derived directly from the company’s integrated manufacturing system, which is itself the result of an ongoing improvement and development program.” The KARTOS I/100 intermittent motion cartoner is one of the most recent outcomes of the


Allen-Bradley Kinetix 5500 servo drive family

The KARTOS I/100 intermittent motion cartoner is one of the most recent outcomes of the MG2 product-development system

MG2 product development system. The machine is designed to pack pharmaceutical, cosmetic and food products inside pre-glued cartons, and features a balcony-style layout, which allows a better accessibility to the working area, simplified operational use and the extensive integration of belts, instead of traditional chains, which minimize cleaning time and maintenance requirements. The machine has the ability to reach a working speed of 100 strokes per minute, working with cartons ranging from a minimum of 30 x 12 x 70 mm up to a maximum of 95 x 70 x 170 mm. Carton closing can be set up for straight (airplane) or reverse flap tuck-in closure, with possibility of glue closure.

“The flexibility of the infeed unit position, which can be customized, makes the KARTOS I/100 easy to integrate on any line layout,” states Alessandro Nanni, Electronic Department Manager at MG2’s Packaging Division. The KARTOS I/100 is a fully electronic machine, equipped with brushless motors to help ensure optimal functionality and high performance. Carton pick up and erection, product feeding and verification, as well as flap closing are carefully managed by fail-safe logic. Size changeover is fast and simple; adjustments are performed through micrometric scales and digital meters.

“Our engineering team was broadly supported by Rockwell Automation to design and test the whole electronic platform, as the new KARTOS I/100 includes an integrated Rockwell Automation solution for control, visualization and motion,” Nanni states.

The control architecture layout of the cartoner is based on Allen-Bradley® CompactLogix® programmable automation controllers (PAC) integrated with Allen-Bradley Kinetix® 5500 CIP motion, EtherNet/IP™-based servo drives. Allen-Bradley PowerFlex® inverters drive the infeed and outfeed conveyor belts, while Allen-Bradley POINT I/O™, which are remotely connected on the EtherNet/IP communication network and Allen-Bradley PanelView™ Plus operator panels for the HMI solution complete the automation and visualization platform of the cartoner. The entire KARTOS I/100 cartoner is programmed through Rockwell Software® RSLogix™ 5000 developing environment, while FactoryTalk® View software is used to engineer the HMI solution.

“The integrated automation solution from Rockwell Automation allows us to deliver our customers the

advantage of an EtherNet/IP communication network, which directly connects inverters, I/O modules and HMI stations to the main CompactLogix PAC running the key processing steps in the machine, such as carton erection, product feeding and verification, flap closing,” Nanni says.

MG2’s customers appreciate the single EtherNet/IP connection: it simplifies communication among different electronic devices and helps to reduce wiring and the time and cost of maintenance operations. Furthermore, it opens new scenarios, such as the possibility to feature remote technical support and to share status and diagnostics information with different company departments or outer technicians, without compromising the controller core.

Rockwell Automation software programming tools are easier to use and help allow MG2 to seamlessly integrate and connect the entire KARTOS I/100 components, significantly minimizing machine development, testing and start-up time.

“Rockwell Automation gives us a seamless integrated control environment, which lets our engineering team improve overall integration of the cartoner’s electronic devices. It also delivers remote connection capability and diagnostics directly through the HMI panel, and helps to make future machine component upgrading simpler. Software integration with our customers’ SCADA application is also more straightforward,” Nanni states.

“Using the RSLogix 5000 design and configuration software to create the automation platform helps us also to avoid additional specific code development for standard components and interfaces, as we rely on the reusable function blocks available in the Rockwell Automation platform.”

For more information, contact: Antonio Zeppellini Sales Dept. Packaging Division, MG2 Srl Phone: +39 051 4694111 Fax: +39 051 4694199 E-mail: [email protected] www.mg2.it

Allen-Bradley, CompactLogix, FactoryTalk View, Kinetix, LISTEN. THINK. SOLVE., POINT I/O, PowerFlex, PanelView Plus, Rockwell Automation, Rockwell Software and RSLogix are trademarks of Rockwell Automation, Inc. EtherNet/IP is a trademark of the ODVATrademarks not belonging to Rockwell Automation are property of their respective companies.


Solutions in Action

Founded 1964, NESS Wärmetechnik GmbH “The Process Heat Company” has been hatching innovative ideas and intelligent solutions ever since. Formed by Eduard Ness as an office for heat engineering, the company rapidly developed into a renowned full-range supplier.

Energy efficient facilities, from planning to operation and from one source, is the company motto. Furthermore, all the development work is carried out in-house – and is, in this regard, tailored, i.e. 100 percent oriented on the customers’ actual requirements, wishes and specifications.

The abundant heat engineering solutions from NESS, which cover multiple applications, range from, among others, the chemical and plastics industry via the lumber and paper industry, right up to the mineral oil industry. Thermal oil heaters, next to hot water and steam generators, various furnace installations, integrated process heat generation solutions and many others, are all part of the scope of supply of the heating specialist based at Remshalden in Germany. And wherever thermal oil heaters are utilized, a light-ends removal system is recommended. “Treating the

Allen-Bradley® GuardLogix programmable automation controller (PAC)

Allen-Bradley PowerFlex 525 variable speed drive family

NALD (NESS Active Light-Ends Distiller) is the subject of a new patent by the NESS Wärmetechnik GmbH

Solutions in Action

Founded 1964, NESS Wärmetechnik GmbH “The Process Heat Company” has been hatching innovative ideas and intelligent solutions ever since. Formed by Eduard Ness as an office for heat engineering, the company rapidly developed into a renowned full-range supplier.

Energy efficient facilities, from planning to operation and from one source, is the company motto. Furthermore, all the development work is carried out in-house – and is, in this regard, tailored, i.e. 100 percent oriented on the customers’ actual requirements, wishes and specifications.

The abundant heat engineering solutions from NESS, which cover multiple applications, range from, among others, the chemical and plastics industry via the lumber and paper industry, right up to the mineral oil industry. Thermal oil heaters, next to hot water and steam generators, various furnace installations, integrated process heat generation solutions and many others, are all part of the scope of supply of the heating specialist based at Remshalden in Germany. And wherever thermal oil heaters are utilized, a light-ends removal system is recommended. “Treating the

Allen-Bradley® GuardLogix programmable automation controller (PAC)

Allen-Bradley PowerFlex 525 variable speed drive family

NALD (NESS Active Light-Ends Distiller) is the subject of a new patent by the NESS Wärmetechnik GmbH

oil during ongoing operation extends its service life. This protects against oxidation ageing and the flame point can be maintained at a high level,” explains executive manager Dietmar Ness.

The higher the operating temperature of a thermal oil heater, the more light-ends are formed. They most frequently occur in the hot flow lines or in the heater, and to a lesser extent in the cooler return line. The light-ends removal units are available for systems from 2,000 l to more than 100,000 l of thermal oil volume. The condensers can be cooled with water or air, with automatic or manual venting and draining.

The light-ends removal system NALD (NESS Active Light-Ends Distiller) is primarily utilized for systems from 20,000 liters upwards and is the subject of a new patent by the NESS Wärmetechnik GmbH. With regard to control technology, at least one Allen-Bradley® GuardLogix® holds sway over a light-ends removal system, especially at customer projects in Great Britain and North America.

“We have been relying on solutions and know-how from Rockwell Automation for at least fifteen or twenty years now. They offer very good technical consulting and we entertain excellent relations with their local contacts,” states Dietmar Ness, full of praise.

The SIL 3-compliant GuardLogix® offers everything from one source – integrated safety, discrete automation, motion, drive and process control as well as seamless connection to plant-wide information systems. And this is exactly what NESS was looking for. “We have to continuously keep an eye on safety-relevant functions, such as, for example, nitrogen blanketing and on several unsafe processes. And we wanted to visualize all of this at once in one control environment,” says Dieter Emmerich, Electrical Department Manager at NESS, explaining why a safety PLC was opted for with regard to the light-ends removal compact system NALD.

Thanks to Allen-Bradley 5-Port Unmanaged Stratix 2000™ switches, communication within the system is carried out via Ethernet. “The perfect interplay between the GuardLogix control and the Allen-Bradley PowerFlex® 525 frequency converters utilized for pump regulation makes it easier for us to illustrate and evaluate the current state of the system”, explains Dietmar Ness, underlining one of the major benefits of a consistent overall solution: More transparency.

Dieter Emmerich adds: “We can now gather significantly more data on the operating state of the pump and execute a form of early fault detection.” An Allen-Bradley PanelView™ Plus 6 1000 graphics terminal acts as the operating interface in a NALD light-ends removal compact system. “As a consequence of the Integrated Architecture® system approach from Rockwell Automation, project planning, construction and software compilation for the individual system components runs smoothly. Furthermore, the communication connections required within such a system can be established quickly and without effort,” summarizes a visibly satisfied Electrical Department Manager.

For more information, contact: NESS Wärmetechnik GmbH Phone: +49 (7181) 9675 - 1 Fax: +49 (7181) 42612 E-mail: [email protected] www.ness.de

Allen-Bradley, GuardLogix, LISTEN. THINK. SOLVE., PowerFlex, PanelView Plus, Rockwell Automation and Stratix 2000 are trademarks of Rockwell Automation, Inc. Trademarks not belonging to Rockwell Automation are property of their respective companies.


Solutions in Action

Özköseoglu is one of Europe’s leading corrosion-resistant process equipment manufacturers to the chemical process industries. From laboratory plant, through pilot plant right up to full production, the company offers a wide range of expertise in the creation of reactor systems, laboratory plants, blending vessels, flaker systems and thermal oil boiler

Whether from scratch or for modification of existing plant Özköseoglu’s experienced team can guide customers to an optimum solution taking on board their process, equipment and design requirements and then taking them to the next level to what it calls “3-Dimensional Process Solutions’’.

Customers for this equipment include many leading names involved in the development and manufacture of alkyd resins, plasticizer, pharmaceuticals, polyurethane, textile, formaldehyde resins, P.V.A. & glue


Allen-Bradley PowerFlex 525 variable-speed drive family

The RND-A1 is used by chemists and engineers involved in R&D to formulate their trials on prototype stainless steel batch reactor

system prior to scaling up to production volumes

Solutions in Action

Özköseoglu is one of Europe’s leading corrosion-resistant process equipment manufacturers to the chemical process industries. From laboratory plant, through pilot plant right up to full production, the company offers a wide range of expertise in the creation of reactor systems, laboratory plants, blending vessels, flaker systems and thermal oil boiler

Whether from scratch or for modification of existing plant Özköseoglu’s experienced team can guide customers to an optimum solution taking on board their process, equipment and design requirements and then taking them to the next level to what it calls “3-Dimensional Process Solutions’’.

Customers for this equipment include many leading names involved in the development and manufacture of alkyd resins, plasticizer, pharmaceuticals, polyurethane, textile, formaldehyde resins, P.V.A. & glue



The RND-A1 is used by chemists and engineers involved in R&D to formulate their trials on prototype stainless steel batch reactor

system prior to scaling up to production volumes

adhesives, polyester resins, textile auxiliaries and special polymers. In these applications, the ‘RND’ Laboratory Plants are custom designed to handle different chemical processes such as Poly- Condensation, Esterification, Vacuum distillation, Purification, Stripping and polymerisation.

According to Cengiz Ozkose, International Sales Director at Özköseoglu: “Once the raw materials and formulation is known by the operator our laboratory plant ‘RND’ gives the operator control over all process parameters at touch of a button. Heating, cooling, mixing, and vacuuming are the crucial parameters of a typical chemical process. The operator can monitor and record parameters such as pressure, temperature and mixing frequency digitally and graphically on the Allen-Bradley® touchscreen HMI. Recipe options and automatic setting of all parameters also creates a more practical process and scientifically recordable outcome.”

Machines like the company’s RND-A1 are used by chemists and engineers involved in R&D to formulate their trials on prototype stainless steel batch reactor system prior to scaling up to production volumes. This machine and others from the company’s extensive range deploy a variety of products from Rockwell Automation, including Allen-Bradley CompactLogix™ programmable automation controllers (PAC), Allen-Bradley PowerFlex® 525 variable-speed drives, and Allen-Bradley PanelView Plus 7 HMIs. Further connection to factory-wide systems is achieved using and EtherNet/IP™ network.

The resulting machine design and control infrastructure delivers equipment that is modular and offers all-in-on plug and play operation. Cengiz Ozkose elaborates: “Formulation

trials experienced in, for example, glassware can then easily be repeated in a laboratory environment as if it is implemented on a production plant… only in a smaller volume.”

Özköseoglu chooses Allen-Bradley products from Rockwell Automation for a variety of reasons. These include, from a business perspective, the service and support and, from a technological perspective, reduced programming efforts and the increased flexibility for future changes. Its customers on the other hand enjoy eased maintenance and troubleshooting, the possibility of remote maintenance thanks to the use of EtherNet/IP and reduced training time.

Cengiz Ozkose concludes: “‘RND’ Laboratory Plant is designed to allow engineers and chemists to make trials in a smaller volume by using what is effectively a prototype of the production plant. Our machines, coupled to advanced solutions from Rockwell Automation deliver shorter reaction times, mobility and versatility in a laboratory environment and plug & play operation for easy installation. Using our Laboratory Plants, customers can achieve more scientific data easily and quickly in order to enhance their product quality.”

For more information, contact: Cengiz Ozkose, International Sales Director Özköseoglu Phone: +90 530 955 02 70 Fax: +90 212 549 42 84 E-mail: [email protected] www.ozkoseoglu.net

Allen-Bradley, CompactLogix, LISTEN. THINK. SOLVE., PowerFlex, PanelView Plus and Rockwell Automation are trademarks of Rockwell Automation, Inc. EtherNet/IP is a trademark of the ODVATrademarks not belonging to Rockwell Automation are property of their respective companies.

Publication OEM-AP449A-EN-P – May 2015 Copyright © 2015 Rockwell Automation, Inc. All Rights Reserved. Printed in the EU.

Solutions in Action

Urliński, located in Warsaw, Poland has been designing and manufacturing equipment for the production of pharmaceutical and cosmetic products for more than twenty five years. The company’s knowledge of the industry and the experience acquired, while implementing a multitude of technologies and installations, has resulted in gaining a very good reputation among the leading pharmaceutical and cosmetic companies. Exports currently represent more than half of its product sales, and major customers include: Oriflame, Sanofi Aventis, Cederoth, Beiersdorf, Avon, L’Oréal, Valeant, Polfarma, Sandoz, Adamed, Takeda.



The MZUTL 15CC Homogenizing Mixer is an example of Urliński’s impressive capabilities

Solutions in Action

Urliński, located in Warsaw, Poland has been designing and manufacturing equipment for the production of pharmaceutical and cosmetic products for more than twenty five years. The company’s knowledge of the industry and the experience acquired, while implementing a multitude of technologies and installations, has resulted in gaining a very good reputation among the leading pharmaceutical and cosmetic companies. Exports currently represent more than half of its product sales, and major customers include: Oriflame, Sanofi Aventis, Cederoth, Beiersdorf, Avon, L’Oréal, Valeant, Polfarma, Sandoz, Adamed, Takeda.



The MZUTL 15CC Homogenizing Mixer is an example of Urliński’s impressive capabilities

The company specialises in the production of homogenizing mixers and various types of mixers and vessels for wet-form soft curatives such as ointments, creams, suspensions, pastes, syrups, etc. Its machines – designed and built to GMP rules – meet the demanding requirements of the pharmaceutical industry as well as current FDA recommendation and are delivered with IQ/OQ certification.

The company’s MZUTL 15CC Homogenizing Mixer is an example of Urliński’s impressive capabilities. Designed in accordance with GMP directives and GAMP guidelines, the MZUTL 15 CC is designed for the production of a wide range of pharmaceutical and cosmetic formulations. Thanks to its small work capacity, it can also be used in R&D departments for the creation of new products. It also meets FDA “scale-up” rules for the manufacture of cosmetic and pharmaceutical products, meaning that the processes and procedures developed in the machine can be transferred upwards to an industrial scale.

The machine and its controller give users the ability to adjust the production process to suit a wide range of products. These adjustments include: an infinitely variable adjustment of anchor stirrer rotations; an infinitely variable adjustment of four-row comb-shaped homogenizer rotations; stepless product and jacket temperature adjustment; and vessel pressure control. It also offers login/access for control and administration of system parameter calibration, together with process data recording in accordance with GMP directives GAMP Annex 11. Users can also monitor work parameters and diagnose the system online via Ethernet.

The machine deploys a number of automation products from Rockwell Automation, which integrate together to create a highly effective automation, batch and sequencing solution. Primary products include an Allen-Bradley® CompactLogix™ programmable automation controller (PAC), which acts as the central controller for all primary functions. Using EtherNet/IP™ the PAC is coupled to an Allen-Bradley PanelView™ Plus 6 HMI, running FactoryTalk® View, an Allen-Bradley PowerFlex 525 for motor control and various Allen-Bradley POINT I/O modules for communication with wider peripherals.

As well as controlling the automation functionality and products, the CompactLogix PAC also integrates Logix Batch and Sequence Manager, a controller-based sequence management and procedural control solution designed for smaller systems. It solves a wide range of local, controller-based batch and sequencing needs, using core system functions in Logix controllers and FactoryTalk View HMI independent of application servers and software.

Andrzej Urliński, owner of the comapny, explains: “We like the way that the Rockwell Automation solutions unifies the visualisation and PAC software in accordance with ISA-88. This saves on both operational and maintenance time. We’ve have also chosen Rockwell Automation products for their good availability and the impressive technical support. We also benefit from the availability of ATEX variants of the PowerFlex 525 and 753 drives and the PanelView Plus 7.”

With regard to the operational considerations, Andrzej Urliński elaborates: “The integration of the hardware and software, coupled to its batch and sequencing capabilities cuts our programming efforts and the use of EtherNet/IP as a single control network reduces our overall machine wiring. EtherNet/IP also delivers real-time information and allows us to offer remote access, easing troubleshooting and maintenance, while also reducing installation and start-up times.”

For more information, contact: Urliński Phone: +48(22)5140500 E-mail: [email protected] www.urlinski.com.pl

Allen-Bradley, CompactLogix, LISTEN. THINK. SOLVE., PowerFlex, PanelView Plus, POINT I/O and Rockwell Automation are trademarks of Rockwell Automation, Inc. EtherNet/IP is a trademark of the ODVATrademarks not belonging to Rockwell Automation are property of their respective companies.


Solutions in Action

In operation for more than 50 years, Imtech Ventilex engineers, manufactures, installs and supports fluid bed dryers and associated equipment that are used for processing materials for many companies in a broad range of industries, ranging from foods to chemicals to sand and aggregates, with customers including Jim Beam, Mississippi Sand and Holcim.

The company has offices in the Netherlands and the U.S.A. – complemented by a worldwide network of local agents – and is known worldwide for the production of high quality, energy saving equipment; including fluid bed dryers, belt dryers, flash dryers, air-filtration systems, air dehumidifiers and air-pollution-control systems.

Product drying is required in many industries, including pharmaceuticals, food and dairy, chemicals, energy, biomass and minerals industries and Imtech Ventilex has earned a worldwide reputation in these field being one of the biggest players in industrial product drying and supplying 800 systems worldwide.

Using its own laboratory, it is able to provide its customers with optimal drying solution that match specific production process, thanks to its systems being available in various types and sizes. Energy saving also comes as standard, as the company combines high-quality solutions with low energy consumption. It also offers maintenance contracts.

Allen-Bradley ControlLogix programmable automation controller (PAC)

Allen-Bradley PowerFlex variable-speed drives

Imtech Ventilex is able to provide its customers with optimal drying solution that match the production process

The company’s fluid bed dryer is a large machine with various fans and filters connected to it that creates a unique shaking motion that assures “first in, first out” drying. It comprises a significant heat source, such as a gas burner, to generate hot process air to dry the product, which is then distributed over a large-surface-area bedplate – a flat surface exhibiting a lot of holes through which the heated air is passed. On the bedplate the product being dried will remain partially suspended in the air – or fluidised – hence the name fluid bed.

Fans are used to push air through the system and filters are used to filter the air after it has passed through the product. Since there is a lot of air required, these filters can sometimes be as big as a small house. At the heart of the machine is the control system, which is used keep everything working correctly and concurrently, as well as delivering the precise control needed for reduced energy consumption.

Imtech Ventilex uses Allen-Bradley® control solutions from Rockwell Automation. With a Logix programmable automation controller (PAC) undertaking the primary control function. Allen-Bradley PowerFlex® variable-speed drives are deployed to manage the fans while an Allen-Bradley PanelView™ HMI gives the operators visibility of the process parameters.

According to Maarten Rijken, Sales Manager at Imtech Ventilex: “Using Rockwell Automation control solutions we are able do different things simultaneously. We control the speed at which the fans run to precisely control the air rushing through our system. We need precise control over the airspeed to keep the product in a fluidized state and to blow all the product into the filter. We use the PAC to combine all our sensors in the system to determine exactly how much heat is required and how much product is able to pass through our system successfully.”

Commenting on the use of EtherNet/IP™ as a communications protocol, he explains: “Since we supply equipment across the world are often using an IP or Internet connection. We like to be able to help our customers from our office and supply them with our process knowledge to help them produce the best product in the most efficient way. We are always part of a production line, therefore we have to be able to connect and interact with other machines as well.”

He continues: “We have a long track record and have evolved mechanically tough and reliable machine. Control wise we have always been on the absolute forefront of energy efficiency in order to lower OPEX. To be able to do this we require a quality control system and sophisticated software to keep everything in check.”

Rijken concludes: “Our systems are always being used in a demanding production environment and downtime is not an option. Rockwell Automation is known for its quality and support and we therefore use it as part of our system. We also see reduced programming demands, easier troubleshooting and reduced installation and start-up times. We save the energy, Rockwell Automation saves the downtime.”

For more information, contact: Maarten Rijken, Sales Manager Imtech Ventilex Phone: +31 652 58 12 53 Fax: +31 578 69 82 82 E-mail: [email protected] www.ventilex.net

Allen-Bradley, ControlLogix, LISTEN. THINK. SOLVE., PowerFlex, PanelView and Rockwell Automation are trademarks of Rockwell Automation, Inc. EtherNet/IP is a trademark of the ODVATrademarks not belonging to Rockwell Automation are property of their respective companies.


Solutions in Action

As the world’s leading designer and builder of innovative lab scale systems, pilot plants, demonstration plants and small modular commercial plants, Zeton BV helps its customers bring new technology and processes to market, faster, with less risk and lower cost.

With operations in Burlington, Canada and Enschede, The Netherlands, the company has successfully completed over 750 projects in 35 countries across six continents. Its customer list reads like a who’s who of the processing and petrochemical industries.

Through Zeton’s unique Design-Build approach to executing modular plant projects, it can accommodate process lines ranging in size from 1/8” tubing up to 8” piping systems, across a broad spectrum of temperatures, pressures and construction materials.

Zeton works hard to understand specific customer requirements and its unique solutions at the laboratory, pilot plant and demonstration plant scale provide exceptional value in the most challenging process development niches. From innovation through early market development, its know-how in the scale-up of process technology consistently reduces


With Zeton’s highly flexible, high-throughput catalyst testing system, it is possible to operate each reactor at individually controlled pressures, temperatures and capacities

Solutions in Action

As the world’s leading designer and builder of innovative lab scale systems, pilot plants, demonstration plants and small modular commercial plants, Zeton BV helps its customers bring new technology and processes to market, faster, with less risk and lower cost.

With operations in Burlington, Canada and Enschede, The Netherlands, the company has successfully completed over 750 projects in 35 countries across six continents. Its customer list reads like a who’s who of the processing and petrochemical industries.

Through Zeton’s unique Design-Build approach to executing modular plant projects, it can accommodate process lines ranging in size from 1/8” tubing up to 8” piping systems, across a broad spectrum of temperatures, pressures and construction materials.

Zeton works hard to understand specific customer requirements and its unique solutions at the laboratory, pilot plant and demonstration plant scale provide exceptional value in the most challenging process development niches. From innovation through early market development, its know-how in the scale-up of process technology consistently reduces


With Zeton’s highly flexible, high-throughput catalyst testing system, it is possible to operate each reactor at individually controlled pressures, temperatures and capacities

time to market for customers and helps shorten the path to process and technology commercialisation.

Zeton produces process installations for various industries and has research installations for cracking crude oil into all kind of hydrocarbon products and polymer units where, for example, propene gas is changed into propylene polymers. In general, its units deploy a chemical process to convert chemicals into other (chemical) products.

One example is the company’s highly flexible, high-throughput catalyst testing system, which is designed and built with 12 independent reactor systems delivering 12 product separation and product sampling sections. With this system it is possible to operate each reactor at individually controlled pressures, temperatures and capacities. Besides independent operation, maintenance or refilling of the reactors is also possible without interference to the other reactors in operation. To achieve this, the company has applied Rockwell Automation control system, which helps it to develop customer-specific advanced control configurations, like automated temperature ramping and group control.

The company uses a variety of Allen-Bradley® automation and process control products from Rockwell Automation in its systems. These include Allen-Bradley CompactLogix and ControlLogix programmable automation controllers (PAC) and FactoryTalk® View Site edition (SE) running on Allen-Bradley PanelView™ HMIs. From a network perspective it deploys EtherNet/IP™ alongside Modbus and Profibus.

According to Herman Bottenberg, Sales Manager at Zeton BV: “Most of our units are used for research. From initial research (new processes), quality control (for example testing catalyst for commercial units) and to

optimise existing commercial units. We also build modular commercial units, which can produce a final product or intermediates. Zeton plants are complex, have a high level of automation and can provide accurate data. They are built in such a way that it is easy to modify the plant and the software. These are important issue for research plants. Special attention is made to the ergonomics, helping to ensure that it is easy to work with and to maintain. The software and programming used for these plant are also selected for their ease of use, maintainability and scope for modification.

“Rockwell Automation hardware and software is well developed and easy to learn, operate and maintain,” Bottenberg continues. “This is very important for our clients. Most of the software modifications are done by our clients themselves. This is also the reason why Zeton supplies full development versions instead of just a runtime.

“Zeton and its clients have also developed standards and templates,” he concludes. Using these, large amounts of software can be automatically generated, saving around 30% of engineering time for software development. Rockwell Automation also provides good solutions for the process industry. For example, the PlantPAx libraries are very powerful as they conform to the newest standards and are well documented.

For more information, contact: Herman Bottenberg, Sales Manager, Zeton BV Phone: +31 53 428 4100 Fax: +31 53 428 4199 E-mail: [email protected] www.zeton.com

Allen-Bradley, ControlLogix, CompactLogix, FactoryTalk View Site Edition, LISTEN. THINK. SOLVE., PanelView and Rockwell Automation are trademarks of Rockwell Automation, Inc. EtherNet/IP is a trademark of the ODVATrademarks not belonging to Rockwell Automation are property of their respective companies.

Publication OEM-AP446A-EN – MAY 2015 Copyright © 2015 Rockwell Automation, Inc. All Rights Reserved. Printed in the EU.

Solutions in Action

GEA Messo PT ist ein weltweit anerkannter Technologieanbieter und Anlagenbauer, der aus dem Zusammenschluss der GEA Messo GmbH und von GEA Niro PT B.V. entstand. Mit Niederlassungen in Duisburg, Deutschland, und ‘s-Hertogenbosch in den Niederlanden ist der Kernbereich des Unternehmens die Lösungs- und Schmelzkristallisation sowie die Gefrierkonzentration.

Das Unternehmen hat sich vor allem in der Kaffeeindustrie einen Namen gemacht, ist jedoch auch für andere Märkte sehr interessant, da seine Technologie gleichermaßen für Wein, Bier und Most, Milchprodukte, Zitrusfrüchte und Gemüse sowie Fleisch-, Fisch-, Kräuter- und Gemüseextrakte eingesetzt werden kann.

Einfach ausgedrückt, stellt GEA Messo PT Kristalle her. Im Gefrierkonzentrationsverfahren handelt es sich dabei um Eiskristalle. Ein typisches Beispiel wäre die Konzentration von Kaffee durch die schrittweise Umwandlung des Wassers im Kaffee zu Eis, das anschließend mithilfe einer speziellen Trennsäule entfernt wird, sodass nur konzentrierter Kaffee zurückbleibt. Hierbei handelt es sich um eine äußerst effiziente Weise zur Herstellung von Kaffeekonzentraten, ohne dass dabei Aromastoffe verloren gehen, wie es bei Verdunstungsverfahren der Fall wäre.

Die Gefrierkonzentrationsmaschinen des Unternehmens umfassen die Kristallisatoren, in denen die Kristalle bis zur gewünschten Größe und Qualität wachsen können, und die Separatoren (Waschsäulen). Um diese

Allen-Bradley CompactLogix

Allen-Bradley PowerFlex 753

herum sind zahlreiche Peripheriegeräte wie Kühlaggregate, Versorgungstanks, CIP-Tanks, Pumpen, Leitungen, Produktdepots usw. angeordnet.

Mit der Chemikalienanlagenreihe werden ebenfalls Kristalle hergestellt, allerdings aus einer Vielzahl von Chemikalien. Die Chemikalien weisen eine große Bandbreite an Schmelz-/Gefriertemperaturen auf, die von -40 bis 140 °C reichen, und im Gegensatz zum Gefrierkonzentrationsprozess, bei dem das Endprodukt das Konzentrat und nicht das Wasser ist, sind im Falle des chemischen Prozesses die reinen getrennten Kristalle das erwünschte Endprodukt.

Jan van Esch, Head of Sales bei GEA Messo PT erläutert: „Mit ihrem innovativen Design hat unsere IceCon-Maschine die Gefrierkonzentration revolutioniert. Sie hilft Unternehmen dabei, die Kosten zu senken, während die Produktqualität weiterhin auf einem erstklassigen Niveau gehalten wird. Sie hat einen wesentlich einfacheren Aufbau als die früheren Gefrierkonzentrationsmaschinen. Da die Maschine nur aus einem Kristallisator und einer Waschsäule besteht, wurde das Verfahren zur Konzentration von Produkten auf eine einzige Stufe reduziert.“

Für die IceCon-Reihe kommen verschiedene Produkte zur Steuerung des Konzentrationssystems der Maschine zum Einsatz. Hierzu zählen unter anderem programmierbare Allen-Bradley® CompactLogix™-Automatisierungssteuerungen, Allen-Bradley PowerFlex®-Frequenzumrichter und Allen-Bradley PanelView Plus. Diese Maschinen können anschließend an die lokale Infrastruktur beim Endkunden angepasst werden, sodass die Steuerungsinfrastruktur in die werksweite Gesamtlösung integriert wird.

Die Kombination aus innovativem Design der Maschine und der erweiterten Automatisierungsinfrastruktur bedeutet, dass GEA Messo PT eine Lösung entwickelt hat, die einen niedrigen Energieverbrauch aufweist – was zum Teil dem Einsatz der PowerFlex-Frequenzumrichter zu verdanken ist. Sie zeichnet sich durch ihren kontinuierlichen

Betrieb ohne zwischenzeitliche Reinigung und durch ihre niedrigen Betriebstemperaturen aus. Dadurch kann sie für temperaturempfindliche Produkte und Komponenten mit nahe beieinanderliegenden Siedepunkten eingesetzt werden. Durch den vereinfachten Aufbau konnten auch Wartungskosten gesenkt, Reinigungsvorgänge vereinfacht und das Befestigungsmaß verkleinert werden.

Jan van Esch führt aus: „Der größte Vorteil des Systems ist, dass wir ein Konzentrat herstellen, das die Qualität der Ausgangsprodukte beibehält. Ein zusätzlicher Vorteil ist, dass aufgrund der niedrigen Temperaturen kein Bakterienwachstum zu verzeichnen ist und wir die Maschine nur alle drei Wochen anstatt einmal am Tag reinigen müssen.“

Hinsichtlich des Einsatzes der Automatisierungsprodukte von Rockwell Automation erläutert Jan van Esch: „Wir konnten unseren Designprozess optimieren und unseren Programmieraufwand verringern. Dadurch konnten wir die Gesamtentwicklungszeiten verkürzen, was wiederum niedrigere Kosten und eine geringere Fehlerrate zur Folge hatte. Auch die Tests und Validierungen sind einfacher. Selbst unsere Kunden konnten von verschiedenen Vorteilen profitieren, wie beispielsweise weniger Schulungen, ein niedrigerer Energieverbrauch und kürzere Installations- und Inbetriebnahmezeiten.“

Für weitere Informationen kontaktieren Sie:GEA Messo PT Jan van Esch, Head of SalesTelefon: +31 73 6390425 Fax: +31 73 6312 349 E-mail: [email protected]

Allen-Bradley, CompactLogix, LISTEN. THINK. SOLVE., PowerFlex, PanelView Plus and Rockwell Automation are trademarks of Rockwell Automation, Inc. Trademarks not belonging to Rockwell Automation are property of their respective companies.

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Seit 1970 spielt Ilapak eine wichtige Rolle, wenn es um Form-, Füll- und Verschließtechnologie geht. Das Unternehmen bietet ein großes Portfolio an horizontalen und vertikalen Verpackungsmaschinen, die verschiedene fl exible Folienanwendungen – von der Verpackung mit modifi zierter Atmosphäre bis hin zur Portionsbeutelproduktion – sowie die zugehörigen Lösungen für Produkthandhabung, Automatisierung und Kartonierung abdecken.

Ilapak hat seinen Hauptsitz in Lugano, Schweiz, beschäftigt 450 Mitarbeiter und unterhält fünf gemäß ISO 9001:2000 und ISO 14001:2004 zertifi zierte Fertigungsbetriebe auf drei Kontinenten sowie 14 Tochtergesellschaften weltweit. Das Unternehmen ist Teil der IMA Group, die eine wichtige Rolle bei der Entwicklung und Herstellung von Verarbeitungs- und Verpackungsstraßen für Medikamente, Kosmetikartikel, Tee, Kaff ee und Lebensmittel spielt.

Jährlich liefert Ilapak mehr als 600 Maschinen und automatisierte Verpackungsstraßen an Kunden auf der ganzen Welt. Dies verdankt das Unternehmen vor allem seinem umfassenden Vertriebs- und Kundendienstnetzwerk, das in über 50 Ländern vertreten ist.

Die horizontale Deluxe-Schlauchbeutelmaschine Lux 24 ist die neueste, für die Lebensmittelindustrie vorgesehene Innovation aus dem dedizierten Forschungs- und Entwicklungsprogramm von Ilapak. „Die Maschine ist für die kontinuierliche Befüllung konzipiert und weist die doppelten Geschwindigkeiten der ihrer nächsten Wettbewerber auf. So können Lebensmittelhersteller und -verpacker Flachfolienbestand zu qualitativ hochwertigen Standbodenbeuteln verarbeiten – und das bei Geschwindigkeiten, die in der Regel eine geringere Qualität zur Folge haben und einfachere Beutelausführungen voraussetzen“, so Francesco Marchioni, Business Development Manager bei der Ilapak Group. „Dieser technologische Durchbruch ist uns dank der Entwicklung eines einzigartigen dualen Achssteuerungssystems gelungen, das aus einer intermittierenden Station für die Beutelformung und -verschließung und aus einer kontinuierlichen Station für die Produktbefüllung besteht. Das bahnbrechende System umfasst fünf

Allen-Bradley ControlLogix


Solutions in Action

Seit 1970 spielt Ilapak eine wichtige Rolle, wenn es um Form-, Füll- und Verschließtechnologie geht. Das Unternehmen bietet ein großes Portfolio an horizontalen und vertikalen Verpackungsmaschinen, die verschiedene fl exible Folienanwendungen – von der Verpackung mit modifi zierter Atmosphäre bis hin zur Portionsbeutelproduktion – sowie die zugehörigen Lösungen für Produkthandhabung, Automatisierung und Kartonierung abdecken.

Ilapak hat seinen Hauptsitz in Lugano, Schweiz, beschäftigt 450 Mitarbeiter und unterhält fünf gemäß ISO 9001:2000 und ISO 14001:2004 zertifi zierte Fertigungsbetriebe auf drei Kontinenten sowie 14 Tochtergesellschaften weltweit. Das Unternehmen ist Teil der IMA Group, die eine wichtige Rolle bei der Entwicklung und Herstellung von Verarbeitungs- und Verpackungsstraßen für Medikamente, Kosmetikartikel, Tee, Kaff ee und Lebensmittel spielt.

Jährlich liefert Ilapak mehr als 600 Maschinen und automatisierte Verpackungsstraßen an Kunden auf der ganzen Welt. Dies verdankt das Unternehmen vor allem seinem umfassenden Vertriebs- und Kundendienstnetzwerk, das in über 50 Ländern vertreten ist.

Die horizontale Deluxe-Schlauchbeutelmaschine Lux 24 ist die neueste, für die Lebensmittelindustrie vorgesehene Innovation aus dem dedizierten Forschungs- und Entwicklungsprogramm von Ilapak. „Die Maschine ist für die kontinuierliche Befüllung konzipiert und weist die doppelten Geschwindigkeiten der ihrer nächsten Wettbewerber auf. So können Lebensmittelhersteller und -verpacker Flachfolienbestand zu qualitativ hochwertigen Standbodenbeuteln verarbeiten – und das bei Geschwindigkeiten, die in der Regel eine geringere Qualität zur Folge haben und einfachere Beutelausführungen voraussetzen“, so Francesco Marchioni, Business Development Manager bei der Ilapak Group. „Dieser technologische Durchbruch ist uns dank der Entwicklung eines einzigartigen dualen Achssteuerungssystems gelungen, das aus einer intermittierenden Station für die Beutelformung und -verschließung und aus einer kontinuierlichen Station für die Produktbefüllung besteht. Das bahnbrechende System umfasst fünf

Allen-Bradley ControlLogix


patentrechtlich geschützte Leistungsmerkmale, zu denen unter anderem ein innovatives Rotationsfüllkarussell gehört.“

Die Lux 24 kann mit Befülllösungen für Flüssigkeiten, Feststoffe, Pulver oder körnige Produkte konfiguriert werden, wodurch sie sich für die unterschiedlichsten Anwendungen eignet. Die Maschine wurde für die Verarbeitung von Soßen, Suppen, Getränken, Süßwaren, Getreideflocken und geriebenem Käse ebenso wie für Non-Food-Produkte und Reinigungsmittel konzipiert. Die mit der Lux 24 hergestellten Standbodenbeutel können mit Ausgusstüllen, Strohhalmen oder Reißverschlüssen und sogar mit einem Henkel versehen werden. „Ihre Vielseitigkeit verdankt diese herausragende Maschine ihrem offenen, rahmenlosen Design, durch das die Maschine für Reinigungs- und Wartungsarbeiten von allen vier Seiten zugänglich ist“, führt Marchioni aus. „Produktwechsel können über den Touchscreen erfolgen, während der auf der Einheit montierte Schaltschrank für eine äußerst kompakte Stellfläche sorgt.“

Die neue Lux 24 ist mit einer integrierten Steuerungs- und Überwachungslösung von Rockwell Automation® ausgestattet, die auf der programmierbaren Allen-Bradley® ControlLogix®-Automatisierungssteuerung, den Allen-Bradley PowerFlex® 525-Frequenzumrichtern und den Allen-Bradley Kinetix® 5500-Servoantrieben für die 21 Achsen der Maschine basiert. Die ControlLogix-Steuerung führt die wichtigsten Funktionen der horizontalen Schlauchbeutelmaschine aus und kommuniziert über ein Ethernet/IP-Kommunikationsnetzwerk direkt mit den Servoantrieben und der HMI-Plattform. „Durch die Verwendung einer Rockwell Automation-Lösung auf der Grundlage der Ethernet/IP-Verbindung reicht ein einziges Kabel für die Stromversorgung und Datenübertragung aus, wodurch die Verdrahtung der Maschine minimiert wird“, so Marchioni.

Das Engineering-Team von Ilapak hat die Anwendungen der Bedieneinheit (HMI, Human Machine Interface) für die Lux 24 entwickelt und getestet. Hierfür wurde die FactoryTalk® View 7.0-HMI-Lösung und das erweiterte Allen-Bradley PanelView™ 1250 Plus 6 CE- Bedienerterminal von Rockwell Automation eingesetzt. „Die RSLogix™ 5000-Design- und -Konfigurationsumgebung unterstützte uns zusammen mit der FactoryTalk-HMI-Lösung, die wir zur Entwicklung der Steuerungs- und Überwachungsanwendung der Lux 24 einsetzten, bei der Verbesserung unserer höchsten Innovationsansprüche und der herausragenden Fähigkeiten unserer Beutelherstellungstechnologie. Dadurch konnten wir die Gesamtflexibilität und -vielseitigkeit der Maschine erhöhen“, erläutert Marchioni. Durch die Standardisierung auf die HMI-Lösung von Rockwell Automation können die Ingenieure von Ilapak ihren Kunden ein äußerst fortschrittliches und benutzerfreundliches Konzept für die Visualisierung

bereitstellen: Die dezentrale Steuerung der E/A-Signale verhindert, dass Bediener zum Überprüfen des Maschinenstatus oder für Diagnosen den Schaltschrank öffnen müssen. Außerdem können Bediener die Arbeitsparameter der Servoantriebe – beispielsweise zur Positionierung, zum Energieverbrauch oder zu möglichen Ausfällen – in Echtzeit steuern und sie direkt über die Diagramme der HMI-Konsole visualisieren.

„Dank der direkten Anschlussmöglichkeiten zwischen Servoantrieben, Steuerungs- und HMI-System, die die integrierte Rockwell Automation-Plattform zur Verfügung stellt, bietet die Lux 24 eine einfachere Lösung zum Erkennen möglicher übermäßiger Drehmomente des Motors durch kombinierte Frequenzberechnungen. Auf diese Weise können Bedienern direkt über das HMI-Panel sogar entsprechende Zyklen für die vorbeugende Wartung empfohlen werden“, so Marchioni. „Die FactoryTalk View-Lösung umfasst zudem ein Multimediasystem. Daher erhalten Maschinenbediener ausführliche Fehlerbeschreibungen sowie Positionierungs-informationen und können sich Video-Demos zur Behebung dieser Fehler ansehen.“

Nicht zuletzt konnten die Ingenieure von Ilapak dank der nahtlosen Integration von Factory Talk View und RSLogix 5000 sowie durch die direkte Ethernet/IP-Verbindung zwischen der programmierbaren ControlLogix-Automatisierungssteuerung und dem HMI-System an der Lux 24 ein hochmodernes System zur Messung der Gesamtanlageneffektivität der Maschine implementieren: So können Bediener Durchsatzqualität, Maschinenleistung und Diagnosen in Echtzeit überwachen. Parameter, Werte und Gründe für Ausfallzeiten, die über das HMI-System visualisiert werden, können dank des gemeinsam genutzten Ethernet/IP-Kommunikationsnetzwerks direkt an die Hauptsteuerung der Produktion übertragen werden.

„Es gibt immer mehr Lebensmittelprodukte, deren sekundäre Verpackung von Kartons auf flexible Packungen umgestellt wird. Dank der integrierten Lösung von Rockwell Automation für die Steuerung und Überwachung der Lux 24 können wir dem starken Interesse der Lebensmittelindustrie vorgreifen und unseren Kunden maximale Maschinenproduktivität und -vielseitigkeit anbieten“, erläutert Marchioni.“

Für weitere Informationen kontaktieren Sie: Ilapak International S.A. Phone: +41 91 9605900 Fax: +41 91 9605992 E-mail: [email protected] http://ilapak.com

Allen-Bradley, ControlLogix, FactoryTalk View, Kinetix, LISTEN. THINK. SOLVE., PowerFlex, PanelView Plus, Rockwell Automation and RSLogix are trademarks of Rockwell Automation, Inc. EtherNet/IP is a trademark of the ODVATrademarks not belonging to Rockwell Automation are property of their respective companies.

Publication OEM-AP444A-DE-P – MAY 2015 Copyright © 2015 Rockwell Automation, Inc. All Rights Reserved. Printed in the EU.

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An der Spitze der 1966 gegründeten MG2 Group steht Ernesto Gamberini, einer der Gründungs-aktionäre des Unternehmens, das seinen Sitz in Pianoro, in der Provinz Bologna im Herzen des italienischen „Packaging Valley“ hat. Etwa 170 Mitarbeiter sind im insgesamt 15 000 Quadratmeter großen MG2-Werk beschäftigt.

„Die MG2 Group ist ein marktführender Hersteller automatischer Maschinen, die zur Dosierung von Medikamenten in Hartkapseln dienen, deren Größe von 000 bis 5 reicht und die auch manipulationssichere Kapseln umfassen“, erläutert Manuela Gamberini, Marketing & Sales Manager bei MG2.

Der Prozess-Geschäftsbereich von MG2 stellt auch komplementäre Steuerungsmaschinen, Gewichtskontrollsysteme, Wäge-/Zähl-/Sortiermaschinen in Produktionsqualität für Tabletten und Kapseln sowie Dosierköpfe für die direkte Dosierung pharmazeutischer Produkte in Blisterpackungen her. Der Geschäftsbereich für Verpackung bietet eine Vielzahl an Verpackungsmaschinen für Medikamente, Kosmetik und Lebensmittel wie Kartonierer, vertikale und horizontale Kistenverpacker, Form- und Füllmaschinen für Schachteln und Schalen, Palettiermaschinen, Kolbenstangen-Einsteckmaschinen, Verfolgungs- und Protokolliersysteme für Kartons, Flaschen und gebündelte Produkte. Die MG2 Group liefert ihre Maschinen an kleine und mittlere Unternehmen sowie an multinationale Konzerne in der Pharma-, Kosmetik- und Lebensmittelindustrie.

„MG2-Produkte bieten modernste Technologie, Qualität und Zuverlässigkeit“, so Gamberini. „Diese unverkennbaren Merkmale leiten sich direkt aus dem integrierten Fertigungssystem des Unternehmens ab, das selbst das Ergebnis eines kontinuierlichen Verbesserungs- und Entwicklungsprogramms ist.“ Der Kartonierer KARTOS I/100 mit intermittierender Bewegung ist eine der neuesten Errungenschaften des MG2-Fertigungssystems. Die Maschine in Balkonbauweise wurde für die Verpackung von Medikamenten, Kosmetikartikeln und

Allen-Bradley CompactLogix

Allen-Bradley Kinetix 5500

Der Kartonierer KARTOS I/100

Lebensmitteln in vorab verleimten Kartons konzipiert und bietet eine bessere Zugänglichkeit des Arbeitsbereichs, vereinfacht den allgemeinen Einsatz und ermöglicht eine umfassende Integration von Riemen anstelle der herkömmlichen Ketten. Dies reduziert die Reinigungszeit und Wartungsanforderungen. Die Maschine erreicht eine Arbeitsgeschwindigkeit von 100 Hüben pro Minute und kann Kartons zwischen einem Mindestmaß von 30 x 12 x 70 mm und einem Maximalmaß von 95 x 70 x 170 mm verarbeiten. Das Verschließen der Kartons kann für flache Zuschnitte oder Einsteckverschlüsse (optional mit Heißleim) konfiguriert werden.

„Die flexible Position der Zufuhreinheit, die sich an die Anforderungen des Kunden anpassen lässt, sorgt für eine einfache Integration des KARTOS I/100 in einem beliebigen Verpackungsstraßenlayout“, so Alessandro Nanni, Leiter der Elektronikabteilung des Geschäftsbereichs „Verpackung“ bei MG2. Der KARTOS I/100 ist ein vollelektronischer Kartonierer, der mit bürstenlosen Motoren ausgestattet ist, um die optimale Funktion und hohe Leistung zu gewährleisten. Entnahme und Aufrichtung der Kartons, Produktzufuhr und -prüfung sowie das Verschließen der Laschen werden sorgfältig von einer fehlersicheren Logik verwaltet. Größenumstellungen sind schnell und einfach, Anpassungen werden mithilfe von Mikrometerskalen und digitalen Messgeräten vorgenommen.

„Unser Engineering-Team wird beim Entwickeln und Testen der gesamten elektronischen Plattform umfassend von Rockwell Automation® unterstützt, da der neue KARTOS I/100 eine integrierte Rockwell Automation-Lösung für Steuerung, Visualisierung und Achssteuerung umfasst“, so Nanni.

Das Layout der Steuerungsarchitektur des Kartonierers basiert auf programmierbaren Allen-Bradley® CompactLogix®-Automatisierungssteuerungen, die in die Ethernet/IP-basierten Allen-Bradley Kinetix® 5500 CIP Motion-Servoantriebe integriert werden. Allen-Bradley PowerFlex®-Frequenzumrichter steuern die Beschickungs- und Auslaufförderbänder und Allen-Bradley POINT I/O™-Module, die dezentral am Ethernet/IP-Kommunikationsnetzwerk angeschlossen sind, sowie Allen-Bradley PanelView™ Plus-Bedienerterminals für die HMI-Lösung runden die Automatisierungs- und Visualisierungsplattform des Kartonierers ab. Der gesamte KARTOS I/100-Kartonierer wird mithilfe der RSLogix™ 5000-Entwicklungsumgebung von Rockwell Software® programmiert, während die Software FactoryTalk® View zur Entwicklung der HMI-Lösung verwendet wird.

„Dank der integrierten Automatisierungslösung von Rockwell Automation können wir unseren Kunden den Vorteil eines einzigen Ethernet/IP-Kommunikationsnetzwerks bieten, über das Frequenzumrichter, E/A-Module und HMI-Stationen direkt mit der programmierbaren CompactLogix-Automatisierungssteuerung

verbunden werden können, die die wichtigsten Verarbeitungsschritte in der Maschine ausführt: Kartonaufrichtung, Produktzufuhr und -prüfung sowie Verschließen der Laschen“, so Nanni.

Die Kunden von MG2 schätzen die Möglichkeit, nur eine einzige Ethernet/IP-Verbindung verwalten zu müssen: Dadurch wird die Kommunikation zwischen verschiedenen elektronischen Geräten vereinfacht und die Verdrahtung sowie der Zeit- und Kostenaufwand für Wartungsarbeiten kann verringert werden. Zudem eröffnet diese Verbindung neue Möglichkeiten wie beispielsweise die Bereitstellung von dezentralem technischen Support und die gemeinsame Nutzung von Status- und Diagnosedaten verschiedener Abteilungen des Unternehmens und externer Techniker, ohne die zentralen Steuerungsfunktionen zu beeinträchtigen.

Die Programmiertools von Rockwell Automation sind bedienerfreundlicher und unterstützen MG2 bei der nahtlosen Integration und beim Anschließen aller KARTOS I/100-Komponenten. Dadurch können die Entwicklungs-, Test- und Inbetriebnahmezeit für Maschinen beträchtlich verkürzt werden.

„Rockwell Automation bietet uns eine nahtlos integrierte Steuerungsumgebung, die es unserem Engineering-Team ermöglicht, die gesamte Integration der elektronischen Geräte des Kartonierers zu verbessern, dezentrale Anschlussmöglichkeiten und Diagnosefunktionen direkt über das HMI- Bedienerterminal bereitzustellen, später einfachere Upgrades der Maschinenkomponenten vorzunehmen und Software problemlos in die SCADA-Anwendungen unserer Kunden zu integrieren“, erklärt Nanni.

„Durch den Einsatz der Design- und Konfigurationssoftware RSLogix 5000 zum Erstellen der Auto-matisierungsplattform auf Basis von CompactLogix können wir zusätzlichen Entwicklungsaufwand für spezielle Codes von Standardkomponenten und -schnittstellen vermeiden, da wir auf den wiederverwendbaren Funktionsblöcken aufbauen, die in der Rockwell Automation-Plattform verfügbar sind.“

Für weitere Informationen kontaktieren Sie: Antonio Zeppellini Sales Dept. Packaging Division, MG2 Srl Phone: +39 051 4694111 Fax: +39 051 4694199 E-mail: [email protected] www.mg2.it

Allen-Bradley, CompactLogix, FactoryTalk View, Kinetix, LISTEN. THINK. SOLVE., POINT I/O, PowerFlex, PanelView Plus, Rockwell Automation, Rockwell Software and RSLogix are trademarks of Rockwell Automation, Inc. EtherNet/IP is a trademark of the ODVATrademarks not belonging to Rockwell Automation are property of their respective companies.


Solutions in Action

1964 gegründet brütet „The Process Heat Company“ seit jeher immer wieder innovative Ideen und intelligente Lösungen aus. Das von Eduard Ness als Ingenieurbüro für Wärmetechnik ins Leben gerufene Unternehmen entwickelte sich sehr rasch zu einem namhaften Komplett-Anbieter. Energieeffiziente Anlagen von der Planung bis zum Betrieb aus einer Hand lautet demnach das Firmenmotto. Wobei alle Entwicklungsarbeiten im eigenen Haus durchgeführt werden – und zwar maßgeschneidert, also zu 100 Prozent auf die konkreten Anforderungen, Wünsche und Pflichten der Kunden bezogen. Die vielfältigen Anwendungsgebiete der wärmetechnischen Lösungen aus dem Hause NESS reichen u. a. von der Chemie- und Kunststoffindustrie über die Holz- und Papierindustrie bis hin zur Mineralölindustrie. Wärmeträgerölanlagen zählen neben Heißwasser- und Dampfanlagen, diversen Feuerungsanlagen, Prozesswärmeversorgungslösungen und einigem anderem mehr ebenfalls zum Angebotsspektrum des im deutschen Remshalden beheimateten Beheizungsspezialisten. Und wo sich Wärmeträgerölanlagen im Einsatz befinden, ist eine

Bei Kundenprojekten in Großbritannien und in Nordamerika hält zumeist eine Allen-Bradley

GuardLogix steuerungstechnisch das Zepter in der Hand

Für die Pumpenregelung zeichnen Allen-Bradley PowerFlex 525-Frequenzumrichter verantwortlich

Die Leichtsiederentfernungsstation NALD ist ein neues Patent der NESS Wärmetechnik GmbH

Solutions in Action

1964 gegründet brütet „The Process Heat Company“ seit jeher immer wieder innovative Ideen und intelligente Lösungen aus. Das von Eduard Ness als Ingenieurbüro für Wärmetechnik ins Leben gerufene Unternehmen entwickelte sich sehr rasch zu einem namhaften Komplett-Anbieter. Energieeffiziente Anlagen von der Planung bis zum Betrieb aus einer Hand lautet demnach das Firmenmotto. Wobei alle Entwicklungsarbeiten im eigenen Haus durchgeführt werden – und zwar maßgeschneidert, also zu 100 Prozent auf die konkreten Anforderungen, Wünsche und Pflichten der Kunden bezogen. Die vielfältigen Anwendungsgebiete der wärmetechnischen Lösungen aus dem Hause NESS reichen u. a. von der Chemie- und Kunststoffindustrie über die Holz- und Papierindustrie bis hin zur Mineralölindustrie. Wärmeträgerölanlagen zählen neben Heißwasser- und Dampfanlagen, diversen Feuerungsanlagen, Prozesswärmeversorgungslösungen und einigem anderem mehr ebenfalls zum Angebotsspektrum des im deutschen Remshalden beheimateten Beheizungsspezialisten. Und wo sich Wärmeträgerölanlagen im Einsatz befinden, ist eine

Bei Kundenprojekten in Großbritannien und in Nordamerika hält zumeist eine Allen-Bradley

GuardLogix steuerungstechnisch das Zepter in der Hand

Für die Pumpenregelung zeichnen Allen-Bradley PowerFlex 525-Frequenzumrichter verantwortlich

Die Leichtsiederentfernungsstation NALD ist ein neues Patent der NESS Wärmetechnik GmbH

Leichtsiederentfernungsstation zu empfehlen. „Durch eine Aufbereitung des Öls während des laufenden Betriebs, verlängert sich dessen Standzeit. Es wird gegen Oxidationsalterung geschützt und der Flammpunkt kann hoch gehalten werden“, erklärt Geschäftsführer Dietmar Ness.

Je höher die Betriebstemperatur eines Wärmeträgerölsystems, desto mehr Leichtsieder werden gebildet. Am häufigsten treten diese in der heißen Vorlaufleitung oder im Erhitzer, zu einer geringeren Rate aber auch in der kühlen Rücklaufleitung auf. Die Leichtsiederentfernungsstationen sind in verschiedenen Größen für Systeme von 2000 l bis mehr als 100.000 l Wärmeträgeröl-Volumen erhältlich. Die Kondensatoren können wasser- oder luftgekühlt, mit automatischer oder manueller Entlüftung und Entleerung ausgeführt werden.

Die Leichtsiederentfernungsstation NALD (NESS Active Light-Ends-Destillator) wird vornehmlich für Systeme ab 20.000 Liter eingesetzt und ist ein neues Patent der NESS Wärmetechnik GmbH. Steuerungstechnisch hält in einer Leichtsiederentfernungsstation NALD insbesondere bei Kundenprojekten in Großbritannien und in Nordamerika zumeist eine Allen-Bradley® GuardLogix® das Zepter in der Hand. „Wir vertrauen schon seit mindestens fünfzehn oder zwanzig Jahren auf Lösungen und Know-how aus dem Hause Rockwell Automation. Die technische Beratung ist sehr gut und mit den lokalen Ansprechpartnern herrscht bestes Einverständnis“, lobt Dietmar Ness. Die SIL 3 konforme GuardLogix® bietet außerdem alles in einem – eine integrierte Sicherheits-, Diskretions-, Achs-, Antriebs- und Prozesssteuerung sowie eine nahtlose Verbindung zu werksweiten Informationssystemen. Und genau das war bei NESS gefragt. „Wir haben sowohl sicherheitsrelevante Funktionen wie beispielsweise die Stickstoffüberlagerung als auch zahlreiche nicht sichere Prozesse permanent und zuverlässig im Auge zu behalten. Und wir wollten alles auf

einmal in einer Steuerung abbilden“, begründet Dieter Emmerich, Electrical Department Manager bei NESS, warum in der Leichtsiederkompaktstation NALD eine Sicherheits-SPS zum Zug kam.

Die Kommunikation in der Anlage erfolgt dank Allen-Bradley 5-Port Unmanaged Stratix 2000™ Switches der Serie 1783 über Ethernet. „Das perfekte Zusammenspiel zwischen der GuardLogix®-Steuerung und den für die Pumpenregelung eingesetzten Allen-Bradley PowerFlex® 525-Frequenzumrichtern erleichtert es uns, den aktuellen Zustand der Anlage darzustellen und auszuwerten“, streicht Dietmar Ness einen der ganz großen Vorteile einer stimmigen Gesamtlösung hervor: Mehr Transparenz. Und Dieter Emmerich ergänzt: „Wir können nun wesentlich mehr Daten über den Betriebszustand der Pumpe auslesen und eine Art Fehlerfrüherkennung durchführen.“ Als Bediengerät befindet sich bei der Leichtsiederkompaktstation NALD ein Allen-Bradley PanelView™ Plus 6 1000-Grafikterminal im Einsatz. „Durch den Integrated Architecture® Lösungsansatz von Rockwell Automation geht die Projektierung, Konstruktion und Software-Erstellung der einzelnen Systemkomponenten gut von der Hand. Außerdem lassen sich sehr rasch und einfach die in solch einer Anlage benötigten Kommunikationsverbindungen herstellen“, resümiert ein sichtlich zufriedener Electrical Department Manager bei NESS.

For more information, contact: NESS Wärmetechnik GmbH Phone: +49 (7181) 9675 - 1 Fax: +49 (7181) 42612 E-mail: [email protected] www.ness.de

Allen-Bradley, GuardLogix, LISTEN. THINK. SOLVE., PowerFlex, PanelView Plus, Rockwell Automation and Stratix 2000 are trademarks of Rockwell Automation, Inc. Trademarks not belonging to Rockwell Automation are property of their respective companies.


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Özköseoglu zählt zu Europas führenden Herstellern von korrosionsresistenter Ausrüstung für die chemische Prozessindustrie. Von Laboranlagen über Pilotanlagen bis hin zu vollständigen Produktionssystemen bietet das Unternehmen umfangreiche Erfahrung bei Reaktorsystemen, Laboranlagen, Mischgefäßen, Flake-Systemen und Thermalölerhitzern.

Egal, ob es darum geht, eine Anlage von Grund auf neu zu konzipieren oder eine bestehende zu modernisieren – das erfahrene Özköseoglu-Team findet immer eine optimale Lösung. Unter dem Motto „3-Dimensionale Prozesslösungen“ werden sämtliche Prozess-, Ausstattungs- und Design-Anforderungen der Kunden berücksichtigt.

Unter den Abnehmern solch maßgeschneiderter Lösungen finden sich zahlreiche führende Unternehmen, die mit der Forschung und

Allen-Bradley CompactLogix Steuerung

Bei Özköseoglu-Anlagen oftmals mit an Bord: Allen-Bradley PowerFlex 525 Frequenzumrichter

Die RND-A1 wird von Chemikern und Technikern im Bereich F&E zur Erstellung von Versuchsreihen in Edelstahl-Chargenreaktoren eingesetzt

Entwicklung oder der Herstellung von Alkydharzen, Weichmachern, Pharmazeutika, Polyurethanen, Textilien, Formaldehydharzen, PVA- und Haftklebern, Polyesterharzen, Textilzusätzen und speziellen Polymeren beschäftigt sind. In solchen Anwendungsfällen erlauben oftmals ‘RND’-Laboranlagen die Durchführung von unterschiedlichen chemischen Prozessen, beispielsweise Polykondensationen, Esterifizierungen, Vakuumdestillationen, Klärungen, Abscheidungen oder Polymerisationen.

Cengiz Ozkose, Vertriebsleiter International bei Özköseoglu fasst zusammen: „Sobald der Versuchsleiter die Rohstoffe und die Rezeptur definiert hat, ermöglicht die ‘RND’ Laboranlage die Kontrolle über sämtliche Prozessparameter – und zwar auf Knopfdruck. Erhitzen, Abkühlen, Mischen und Absaugen sind die wichtigen Faktoren eines typischen chemischen Prozesses. Zur Überwachung und Aufzeichnung kann der Operator darüber hinaus unterschiedliche Werte, wie etwa den Druck, die Temperatur oder die Mischhäufigkeit, digital und grafisch auf einem Allen-Bradley®-HMI-Touchscreen beobachten. Rezeptur-Optionen und eine automatische Einstellung aller Parameter führen zudem zu einem praxisnahen Prozess und zu wissenschaftlich verwertbaren Ergebnissen.”

Lösungen wie die RND-A1 des Unternehmens werden sowohl von Chemikern als auch von Technikern im Bereich Forschung und Entwicklung eingesetzt. Sie dienen der Erstellung von Versuchsreihen auf Prototypen. Aber nicht nur die RND-A1, sondern auch zahlreiche andere Systeme aus dem Hause Özköseoglu sind mit Technik von Rockwell Automation bestückt – u. a. mit Allen-Bradley CompactLogix™ Steuerungen, Allen-Bradley PowerFlex® 525 Antrieben mit variabler Geschwindigkeit und mit Allen-Bradley PanelView Plus 7 HMIs. Die Einbindung ins Fabriknetzwerk erfolgt mittels EtherNet/IP™. Dadurch entstehen Maschinendesigns und Infrastrukturen, die einerseits modular aufgebaut und andererseits mittels

Plug-and-Play bedienbar sind. „Rezepturversuche bei der Glasherstellung lassen sich demzufolge in einer Laborumgebung genauso einfach wiederholen wie im Werk selbst – nur halt mit einem geringeren Volumen”, erklärt Cengiz Ozkose.

Es gibt mehrere Gründe, warum Özköseoglu seit vielen Jahren auf Allen-Bradley Komponenten vertraut: Wirtschaftlich betrachtet stehen der gute Service und Support im Vordergrund, während die Techniker vor allem den reduzierten Programmieraufwand sowie die große Flexibilität was künftige Änderungen oder Anpassungen betrifft, schätzen. Die Endkunden wiederum profitieren von einer vereinfachten Wartung und Fehlerbehebung u. a. dank der Verwendung von EtherNet/IP und von einem reduzierten Schulungsaufwand, weil die Systeme leicht beherrschbar sind.

„Unsere ‘RND’-Laboranlage ist darauf ausgelegt, die Durchführung von Versuchsreihen in einem kleinen Umfang zu ermöglichen. In Kombination mit Rockwell Automation bieten wir unseren Kunden ein Maximum an Mobilität und Flexibilität in Laborumgebungen, kürzere Reaktionszeiten sowie eine Plug- and- Play-Bedienung. Das bedeutet: Mit unseren Versuchsanlagen können Kunden einfach und rasch zu umfangreicheren wissenschaftlichen Daten kommen und damit die Produktqualität steigern”, resümiert Cengiz Ozkose.

Für weitere Informationen kontaktieren Sie: Cengiz Ozkose, International Sales Director Özköseoglu Phone: +90 530 955 02 70 Fax: +90 212 549 42 84 E-mail: [email protected] www.ozkoseoglu.net

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Urliński, Das Unternehmen Urliński mit Sitz im polnischen Warschau entwickelt und fertigt seit über 25 Jahren Anlagen für die Produktion von Pharma- und Kosmetikprodukten. Durch sein Branchen-Know-how und seine Erfahrung aus der langjährigen Implementierung einer Vielzahl von Technologien und Installationen genießt das Unternehmen bei führenden Pharma- und Kosmetikkonzernen einen hervorragenden Ruf. Exporte stellen momentan mehr als die Hälfte seiner Produktverkäufe dar und zu seinen größten Kunden zählen Oriflame, Sanofi Aventis, Cederoth, Beiersdorf, Avon, L’Oréal, Valeant, Polfarma, Sandoz, Adamed, Takeda.

Das Unternehmen hat sich auf die Produktion von Homogenisiermischern sowie verschiedener Mischer- und Behältertypen für feuchte, weiche

Programmierbare Allen-Bradley CompactLogix-Automatisierungssteuerung

Allen-Bradley PowerFlex 525-Frequenzumrichterfamilie

Der Homogenisiermischer MZUTL 15CC ist ein Beispiel für die eindrucksvollen Fähigkeiten von Urliński

Heilmittel wie Salben, Cremes, Suspensionen, Pasten, Sirupe usw. spezialisiert. Die Maschinen werden gemäß den GMP-Regeln entwickelt und gefertigt. Sie erfüllen die anspruchsvollen Anforderungen der Pharmaindustrie sowie die aktuelle FDA-Empfehlung und werden mit IQ/OQ-Zertifizierung geliefert.

Der Homogenisiermischer MZUTL 15CC des Unternehmens ist ein Beispiel für die eindrucksvollen Fähigkeiten von Urliński. Der MZUTL 15 CC wurde in Übereinstimmung mit den GMP-Richtlinien und GAMP-Leitlinien entwickelt und dient der Produktion zahlreicher kosmetischer und pharmazeutischer Formulierungen. Darüber hinaus kann er kleine Arbeitsmengen bearbeiten und wird deshalb auch in Forschungs- und Entwicklungsabteilungen für die Schaffung neuer Produkte eingesetzt. Er erfüllt die „erweiterten“ FDA-Regeln für die Fertigung kosmetischer und pharmazeutischer Produkte, daher lassen sich die für die Maschine entwickelten Prozesse und Verfahren auch auf die industrielle Produktion übertragen.

Mit der Maschine und ihrer Steuerung können Anwender den Produktionsprozess so anpassen, dass er einen großen Produktbereich abdeckt. Zu diesen Anpassungen zählen: ein variabel einstellbarer Ankerrührer, stufenlose Einstellung der Produkt- und Manteltemperatur sowie Druckbehälterkontrolle. Darüber hinaus bietet die Maschine Login/Zugriff für die Steuerung und Verwaltung der Systemparameter-Kalibrierung, zusammen mit Prozessdatenaufzeichnung in Übereinstimmung mit den GMP-Richtlinien GAMP Anhang 11. Zusätzlich können Anwender Arbeitsparameter überwachen und eine Online-Systemdiagnose über Ethernet durchführen.

In die Maschine sind zahlreiche Automatisierungsprodukte von Rockwell Automation implementiert, die nahtlos zusammenarbeiten, um eine hocheffektive Automatisierungs-, Batch- und Ablaufsteuerungslösung zu ermöglichen. Zu den wichtigsten Produkten gehören eine programmierbare Allen-Bradley® CompactLogix™-Automatisierungssteuerung, die alle primären Funktionen zentral steuert. Über EtherNet/IP™ erfolgt die Kopplung der programmierbaren Automatisierungssteuerung an eine Allen-Bradley PanelView™ Plus 6-Bedieneinheit, auf der FactoryTalk® View ausgeführt wird, an einen Allen-Bradley PowerFlex 525-Frequenzumrichter zur Motorsteuerung und an verschiedene Allen-Bradley POINT I/O-Module für die Kommunikation mit erweiterten Peripheriegeräten.

Die programmierbare CompactLogix-Automatisierungssteuerung steuert nicht nur die Automatisierungsfunktionen und -produkte, sondern integriert auch Logix Batch und Sequence Manager, eine für kleinere Systeme konzipierte steuerungsbasierte Sequenzmanagement- und prozessorientierte Steuerungslösung. Sie erfüllt die Anforderungen zahlreicher lokaler, steuerungsbasierter Batch- und Ablaufsteuerungsanforderungen mithilfe zentraler Systemfunktionen in Logix-Steuerungen und FactoryTalk View-Bedieneinheiten, die unabhängig von Anwendungsservern und Software sind.

Firmeninhaber Andrzej Urliński erläutert: „Wir mögen die Art und Weise, wie Rockwell Automation-Lösungen die Software für Visualisierung und programmierbare Automatisierungssteuerungen in Übereinstimmung mit ISA-88 vereinheitlicht. Dadurch verkürzen sich Betriebs- und Wartungszeiten. Wir haben uns unter anderem auch deshalb für Rockwell Automation-Produkte entschieden, weil sie durch ihre gute Verfügbarkeit und den eindrucksvollen technischen Support überzeugen. Darüber hinaus profitieren wir von der Verfügbarkeit von ATEX-Varianten der PowerFlex 525- und 753-Frequenzumrichter und der PanelView Plus 7-Terminals.“

Hinsichtlich betrieblicher Überlegungen führt Andrzej Urliński aus: „Die Integration von Hardware und Software in Kombination mit den Batch- und Ablaufsteuerungsfähigkeiten sorgt für eine Verringerung unseres Programmieraufwands und der Einsatz von EtherNet/IP als einziges Steuerungsnetzwerk verringert den gesamten Verdrahtungsaufwand für unsere Maschinen. EtherNet/IP stellt auch Echtzeitinformationen zur Verfügung und ermöglicht es uns, dezentralen Zugriff, einfache Fehlerbehebung und Wartung anzubieten, während gleichzeitig die Installations- und Inbetriebnahmezeiten verkürzt werden.“

Für weitere Informationen kontaktieren Sie: Urliński Phone: +48(22)5140500 E-mail: [email protected] www.urlinski.com.pl

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Seit über 50 Jahren entwickelt, baut, installiert und unterstützt Imtech Ventilex Wirbelschichttrockner mit entsprechendem Zubehör, die von zahlreichen Unternehmen in den unterschiedlichsten Industrien – von der Lebensmittel- und chemischen Industrie bis hin zur Sand- und Gesteinsindustrie – für die Materialverarbeitung eingesetzt werden. Zu diesen Kunden zählen unter anderem Jim Beam, Mississippi Sand und Holcim.

Das Unternehmen hat Niederlassungen in den Niederlanden und den USA – ergänzt durch ein weltweites Netzwerk an lokalen Vertretern – und ist weltweit für die Herstellung qualitativ hochwertiger, energiesparender Anlagen bekannt, wie beispielsweise Wirbelschichttrockner, Bandtrockner, Flockentrockner, Luftfiltersysteme, Luftentfeuchter und Luftreinhaltungssysteme.

Die Produkttrocknung ist in vielen Industrien erforderlich – beispielsweise in der Pharma-, Lebensmittel- und Milchindustrie, in der Chemie-, Energie-, Biomasse- und Mineralienindustrie – wobei Imtech Ventilex auf diesem Gebiet weltweit einen hervorragenden Ruf genießt und einer der größten Hersteller von Anlagen zur industriellen Produkttrocknung ist, der auf der ganzen Welt bereits 800 Systeme bereitgestellt hat.

Mithilfe seines eigenen Labors kann das Unternehmen seinen Kunden optimale Trocknungslösungen bereitstellen, die sich auf den jeweiligen Produktionsprozess abstimmen lassen, da die Systeme in verschiedenen Typen und Größen verfügbar sind. Ein niedriger Energieverbrauch gehört dabei zu den Standardmerkmalen, da das Unternehmen qualitativ

Programmierbare Allen-Bradley ControlLogix-Automatisierungssteuerung

Allen-Bradley PowerFlex-Frequenzumrichter

Imtech Ventilex stellt seinen Kunden eine optimale Trocknungslösung zur Verfügung, die auf den Produktionsprozess abgestimmt ist

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Seit über 50 Jahren entwickelt, baut, installiert und unterstützt Imtech Ventilex Wirbelschichttrockner mit entsprechendem Zubehör, die von zahlreichen Unternehmen in den unterschiedlichsten Industrien – von der Lebensmittel- und chemischen Industrie bis hin zur Sand- und Gesteinsindustrie – für die Materialverarbeitung eingesetzt werden. Zu diesen Kunden zählen unter anderem Jim Beam, Mississippi Sand und Holcim.

Das Unternehmen hat Niederlassungen in den Niederlanden und den USA – ergänzt durch ein weltweites Netzwerk an lokalen Vertretern – und ist weltweit für die Herstellung qualitativ hochwertiger, energiesparender Anlagen bekannt, wie beispielsweise Wirbelschichttrockner, Bandtrockner, Flockentrockner, Luftfiltersysteme, Luftentfeuchter und Luftreinhaltungssysteme.

Die Produkttrocknung ist in vielen Industrien erforderlich – beispielsweise in der Pharma-, Lebensmittel- und Milchindustrie, in der Chemie-, Energie-, Biomasse- und Mineralienindustrie – wobei Imtech Ventilex auf diesem Gebiet weltweit einen hervorragenden Ruf genießt und einer der größten Hersteller von Anlagen zur industriellen Produkttrocknung ist, der auf der ganzen Welt bereits 800 Systeme bereitgestellt hat.

Mithilfe seines eigenen Labors kann das Unternehmen seinen Kunden optimale Trocknungslösungen bereitstellen, die sich auf den jeweiligen Produktionsprozess abstimmen lassen, da die Systeme in verschiedenen Typen und Größen verfügbar sind. Ein niedriger Energieverbrauch gehört dabei zu den Standardmerkmalen, da das Unternehmen qualitativ


Allen-Bradley PowerFlex-Frequenzumrichter

Imtech Ventilex stellt seinen Kunden eine optimale Trocknungslösung zur Verfügung, die auf den Produktionsprozess abgestimmt ist

hochwertige Lösungen mit niedrigem Energieverbrauch kombiniert. Zudem gehören auch Wartungsverträge zum Angebot.

Der Wirbelschichttrockner des Unternehmens ist eine große Maschine, an die verschiedene Ventilatoren und Filter angeschlossen sind, sodass eine einzigartige Schüttelbewegung erzielt wird, die eine Trocknung im FIFO-Verfahren (First In, First Out) gewährleistet. Er besteht aus einer leistungsstarken Wärmequelle, beispielsweise einem Gasbrenner, zur Erzeugung von warmer Verarbeitungsluft, die anschließend über eine großflächige Bodenplatte – eine ebene Fläche mit zahlreichen Löchern, durch die die erwärmte Luft strömt – verteilt wird. Auf der Bodenplatte bleibt das zu trocknende Produkt teilweise in der Luft – einer so genannten Wirbelschicht – woraus sich die Bezeichnung „Wirbelschichttrockner“ ableitet.

Mithilfe von Ventilatoren wird die Luft durch das System gedrückt und mithilfe von Filtern gereinigt, nachdem sie das Produkt passiert hat. Da große Luftmengen erforderlich sind, können diese Filter manchmal die Größe eines kleinen Hauses aufweisen. Das Herz der Maschine ist das Steuerungssystem. Es sorgt dafür, dass alle Systeme korrekt und übereinstimmend arbeiten und liefert die exakte Steuerung, die für einen reduzierten Energieverbrauch benötigt wird.

Imtech Ventilex verwendet Allen-Bradley®-Steuerungslösungen von Rockwell Automation. Dabei übernimmt eine programmierbare Logix-Automatisierungssteuerung die primäre Steuerungsfunktion. Allen-Bradley PowerFlex®-Frequenzumrichter werden für das Ventilatormanagement eingesetzt, während eine Allen-Bradley PanelView™-Bedieneinheit die Visualisierung der Prozessparameter für den Bediener ermöglicht.

Hierzu meint Maarten Rijken, Vertriebsleiter bei Imtech Ventilex: „Mithilfe von Rockwell Automation-Steuerungslösungen können wir verschiedene Aufgaben gleichzeitig ausführen. Wir steuern die Drehzahl der Ventilatoren, um die Luft, die unser System durchströmt, exakt steuern zu können. Wir benötigen eine präzise Steuerung der Luftgeschwindigkeit, um das Produkt in einer Wirbelschicht zu halten und um das gesamte Produkt in den Filter zu blasen. Wir verwenden die programmierbare Automatisierungssteuerung, um alle unsere Sensoren im System zu kombinieren. Auf diese Weise können wir exakt

bestimmen, wie viel Wärme erforderlich ist und welche Produktmengen unser System erfolgreich durchlaufen können.“

Auf die Verwendung von EtherNet/IP als Kommunikationsprotokoll angesprochen, erläutert er: „Da wir unsere Anlagen auf der ganzen Welt ausliefern, verwenden wir oft eine IP- oder Internet-Verbindung. Wir möchten in der Lage sein, unsere Kunden von unserem Firmensitz aus zu unterstützen und ihnen unser Know-how hinsichtlich der Prozessindustrie bereitzustellen. So können wir ihnen dabei helfen, das beste Produkt möglichst effizient herzustellen. Da wir stets Teil einer Produktionsstraße sind, müssen wir auch eine Verbindung mit anderen Maschinen herstellen und mit diesen interagieren können.“

Weiter führt er aus: „Wir blicken auf eine lange Erfolgsgeschichte zurück und haben mechanisch robuste und zuverlässige Maschinen entwickelt. Was die Steuerung angeht, waren wir hinsichtlich der Energieeffizienz zur Senkung des Betriebsaufwands schon immer führend. Um dies zu erreichen, benötigen wir ein hochwertiges Steuerungssystem und modernste Software, um alles unter Kontrolle zu halten.“

Rijken führt aus: „Unsere System werden stets in anspruchsvollen Produktionsumgebungen verwendet, in denen Ausfallzeiten keine Option sind. Rockwell Automation ist für seine Qualität und seinen Support bekannt, weshalb wir die Produkte dieses Unternehmens gerne in unser System einbinden. Wir haben auch die Erfahrung gemacht, dass sich damit der Aufwand für Programmierung, Fehlerbehebung und Installation verringern und die Installationszeit verkürzen lässt. Wir sparen Energie und Rockwell Automation schützt uns vor Ausfallzeiten.“

Für weitere Informationen kontaktieren Sie: Maarten Rijken, Sales Manager Imtech Ventilex Phone: +31 652 58 12 53 Fax: +31 578 69 82 82 E-mail: [email protected] www.ventilex.net

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Als weltweit größter Entwickler und Hersteller von innovativen Systemen in Laborgröße, Pilotanlagen, Demo-Anlagen und kleinen modularen kommerziellen Anlagen unterstützt Zeton BV seine Kunden dabei, neue Technologien und Prozesse schneller und mit geringerem Risiko sowie kostengünstiger auf den Markt zu bringen.

Mit Betrieben im kanadischen Burlington und im niederländischen Enschede kann das Unternehmen über 750 erfolgreiche Projekte in 35 Ländern auf sechs Kontinenten vorweisen. Die Liste seiner Kunden liest sich wie das „Who’s who“ der Verarbeitungs- und Petrochemie-Industrien.

Durch das einzigartige Design-Build-Konzept für die Ausführung modularer Anlagenprojekte kann das Unternehmen Prozessstraßen anbieten, deren Größe Systeme mit 1/8-Zoll-Schlauchleitungen bis 8-Zoll-Rohrleitungen für die unterschiedlichsten Temperaturen, Drücke und Baumaterialien umfassen.

Zeton legt großen Wert darauf, die individuellen Kundenanforderungen zu verstehen, und die einzigartigen Lösungen in Laborgröße, die Pilotanlagen und Demo-Anlagen bieten herausragenden Wert in den anspruchsvollsten Prozessentwicklungsnischen. Dank seiner Innovationen und der frühen Marktentwicklung sorgt das Know-how des


Unternehmens bei der maßstäblichen Vergrößerung von Prozesstechnologie kontinuierlich für eine Verkürzung der Produkteinführungszeiten der Kunden und unterstützt die schnellere Vermarktung von Prozessen und Technologie.

Zeton stellt Prozessinstallationen für verschiedene Industrien her und verfügt über Forschungsinstallationen für die Aufspaltung von Rohöl in die unterschiedlichsten Kohlenwasserstoffprodukte und Polymereinheiten, beispielsweise zur Umwandlung von Propengas in Propylenpolymere. Im Allgemeinen sind die Einheiten für einen chemischen Prozess vorgesehen, bei dem eine Chemikalie in andere (chemische) Produkte umgewandelt wird.

Ein Beispiel ist das äußerst flexible Katalysatortestsystem mit hohem Durchsatz, das mit zwölf unabhängigen Reaktorsystemen entwickelt und gebaut wurde und zwölf Abschnitte zur Produkttrennung und Probenentnahme umfasst. Mit diesem System können Sie jeden Reaktor mit individuell steuerbaren Drücken, Temperaturen und Kapazitäten betreiben. Die Reaktoren lassen sich nicht nur unabhängig betreiben, sondern können auch ohne Betriebsunterbrechung der anderen Reaktoren gewartet oder neu befüllt werden. Zu diesem Zweck nutzt das Unternehmen das Steuerungssystem von Rockwell Automation, um die Entwicklung kundenspezifischer, erweiterter Steuerungskonfigurationen zu ermöglichen wie beispielsweise die automatische rampenförmige Temperaturerhöhung und Gruppensteuerung.

Das Unternehmen setzt in seinen Systemen verschiedene Allen-Bradley®-Automatisierungs- und Prozesssteuerungsprodukte von Rockwell Automation ein. Zu diesen zählen programmierbare Allen-Bradley CompactLogix- und ControlLogix-Automatisierungssteuerungen und die Software FactoryTalk® View Site Edition (SE), die auf Allen-Bradley PanelView™-Bedieneinheiten ausgeführt wird. Als Netzwerk wird EtherNet/IP™ zusammen mit Modbus und Profibus eingesetzt.

Herman Bottenberg, Vertriebsleiter bei Zeton BV, meint dazu: „Die meisten unserer Einheiten werden zu Forschungszwecken genutzt. Von der Anfangsuntersuchung (neue Prozesse), über die Qualitätssicherung (beispielsweise zum Testen von Katalysatoren für kommerzielle Einheiten) bis

hin zur Optimierung bestehender kommerzieller Einheiten. Wir bauen auch modulare kommerzielle Einheiten, mit denen End- oder Zwischenprodukte hergestellt werden können. Zeton-Anlagen sind komplex, weisen ein hohes Maß an Automatisierung auf und können exakte Daten bereitstellen. Sie sind so konzipiert, dass sich Anlage und Software bei Bedarf problemlos modifizieren lassen. Diese Faktoren sind bei Forschungsanlagen von großer Bedeutung. Besondere Aufmerksamkeit schenken wir dabei der Ergonomie, um die komfortable Bedienung und einfache Wartung der Maschine zu gewährleisten. Software und Programmierung für diese Anlagen werden auch nach ihrer Bedienerfreundlichkeit, Wartungsfreundlichkeit und nach ihren Änderungsmöglichkeiten ausgewählt.“

„Hardware und Software von Rockwell Automation sind durchdacht, leicht zu verstehen und gewährleisten eine problemlose Bedienung und Wartung“, so Bottenberg. „Dies ist für unsere Kunden besonders wichtig. Die meisten Änderungen an der Software werden von unseren Kunden selbst vorgenommen. Dies ist auch der Grund, warum Zeton stets vollständig entwickelte Versionen bereitstellt und nicht nur eine Runtime-Version.“

„Zudem haben Zeton und seine Kunden Standards und Vorlagen entwickelt“, so Bottenberg abschließend. „Mit deren Hilfe können große Teile der Software automatisch generiert werden, wodurch sich etwa 30 % der Zeit für die Softwareentwicklung einsparen lässt. Rockwell Automation bietet auch herausragende Lösungen für die Prozessindustrie an. Beispielsweise sind die PlantPAx-Bibliotheken äußerst hilfreich. Sie entsprechen den neuesten Normen und sind gut dokumentiert.“

Für weitere Informationen kontaktieren Sie: Herman Bottenberg, Sales Manager, Zeton BV Phone: +31 53 428 4100 Fax: +31 53 428 4199 E-mail: [email protected] www.zeton.com

Allen-Bradley, ControlLogix, CompactLogix, FactoryTalk View Site Edition, LISTEN. THINK. SOLVE., PanelView and Rockwell Automation are trademarks of Rockwell Automation, Inc. EtherNet/IP is a trademark of the ODVATrademarks not belonging to Rockwell Automation are property of their respective companies.

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