t/l martín mondelli cataldo técnico en lechería

T/L Martín Mondelli Cataldo

Técnico en Lechería

2 Técnico en Lechería, Martín Mondelli

Pertenece al módulo 2

Fuerza o título

de cuajo. Es el poder coagulante del cuajo

Determinada por la cantidad de leche

y la temperatura que esté la leche

F=

L * 2400

Tiempo

F= Fuerza del Cuajo

L= Cantidad de leche

T= Tiempo de coagulación en segundos

Si es cuajo en polvo se toma 1 g

y se le agregan 99 cc de Agua

Si es cuajo líquido se toman 10

cc y se le agregan 90 cc de Agua

1. Se toman 500cc de leche y se calientan a 35°C

2. Manteniendo la Temp. se agregan 10cc de la

solución preparada

3. Se registra el tiempo en segundos con un

cronometro

Normalmente la leche se cuaja en 40 minutos

que son 2400 segundos

F= 500 * 2400

30 40.000

Esto quiere decir que 1 unidad

de cuajo coagulará 40000

partes de Leche

BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA

Y

PROCEDIMENTOS OPERATIVOS

ESTANDARIZADOS DE SANITIZACIÓN.

LOS PROGRAMAS DE PRE-REQUISITOS DAN LAS CONDICIONES

AMBIENTALES Y OPERATIVAS BÁSICAS NECESARIAS

PARA LA PRODUCCIÓN DE ALIMENTOS INOCUOS, SANOS.

• SOP: Procedimientos Operativos Estandarizados.

• SSOP: Procedimientos Operativos

Estandarizados de Sanitización.

• GMP o BPM: Buenas Prácticas de Manufactura.


http://www.google.com.mx/url?sa=i&source=images&cd=&cad=rja&uact=8&docid=0nqVDDHyWuYtYM&tbnid=fRjQ_Mxa3Fi85M&ved=0CAgQjRw&url=http://www.ticscalidadenserviciosalimenticios.com.mx/calidad/&ei=5VfqU-WbPIOTyATkv4KoAg&psig=AFQjCNE3FvdgCVFZDBN3eyWWXBLzF4nT-A&ust=1407953254114343

Programas comunes de pre-rrequisitos pueden incluir:


1) Establecimiento / Instalaciones: El establecimiento debería estar

localizado, construido y mantenido de acuerdo a los principios de diseño

de higiene. Debería haber un flujo de productos lineal y un control de

tráfico que minimice la contaminación cruzada, desde los materiales

crudos a los cocidos.

2) Control de proveedores: Cada instalación debería asegurar que sus

proveedores tengan Buenas Prácticas de Manufactura efectivas y

buenos programas de seguridad instaladas.

3) Especificaciones: Debería haber especificaciones escritas para todos los

ingredientes, productos, y materiales de empaque.

4) Equipos de producción: Todos los equipos deberían ser construidos e

instalados de acuerdo a principios de diseño de sanitización. Deberían establecerse y documentarse planes de mantenimiento preventivo y calibración.

5) Limpieza y desinfección: Todos los procedimientos para limpieza y desinfección de los equipos y el local deberían estar escritos y ser respetados. Debería haber un plan de desinfección instalado.

6) Higiene personal: Todos los empleados y otras personas que ingresen a la planta de manufactura deberían respetar las exigencias relativas a la higiene del personal.

7) Capacitación: Todos los empleados deberían recibir capacitación en higiene personal, BPM, procedimientos de limpieza y desinfección, seguridad personal, y sobre su papel en el programa HACCP. Las empresas deben mantener registros de las actividades de capacitación de sus empleados.


8) Control químico: Debería haber procedimientos documentados e instalados para asegurar la segregación y el uso correcto de los agentes químicos no alimentarios en la planta. Estos incluyen los agentes químicos de limpieza, los fumigantes y plaguicidas o cebos usados en la planta o sus alrededores

9) Recepción, almacenamiento y embarque: Todas las materias primas y productos deberían ser almacenados bajo condiciones higiénicas y en condiciones ambientales adecuadas, tales como temperatura, humedad, de modo de asegurar que sean inocuos y sanos.

10) Trazabilidad y recall: Toda la materia prima y los productos deberían llevar el código del lote y debe haber un sistema de recall instalado, de modo que se pueda hacer un rastreo rápido y completo con un rápido recall de producto cuando sea necesario recuperarlo.

11) Control de plagas: Debería haber un programa de control de plagas efectivo instalado.


• Los SSOPs son procedimientos usados por las firmas procesadoras de alimentos para ayudar a lograr la meta global de mantener las BPM en la producción de alimentos.

• Habitualmente describen un conjunto específico de objetivos asociados al manejo higiénico del alimento, la limpieza del ambiente de la planta, y las actividades realizadas para cumplir con esos objetivos.

• Cuando están bien diseñados y se los pone en práctica en su

totalidad y de manera efectiva, son muy útiles para reducir la

probabilidad de aparición de un peligro.

• En algunas instancias, la desinfección de la planta, la higiene de los

empleados y los procedimientos de manipulación estrictos son tan

importantes en la prevención de la contaminación cruzada como otros

pasos tales como la pasteurización.


PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS DE

SANITIZACION


PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS DE SANITIZACIÓN

OCHO PRÁCTICAS Y CONDICIONES CLAVE DE DESINFECCIÓN.

1) Control del agua.

2) Condición y limpieza de las superficies en contacto con alimentos.

3) Prevención de la contaminación cruzada

4) Mantenimiento del lavado de manos, desinfección de manos e instalaciones de servicios higiénicos.

5) Protección de adulterantes.

6) Rotulado, almacenamiento y correcto uso de compuestos tóxicos.

7) Condiciones de salud de los empleados.

8) Exclusión de plagas

Los SSOPs pueden ayudar a reducir la probabilidad de aparición de un peligro al:

Prevenir la contaminación cruzada entre los productos.

Proporcionar lugares para el lavado de manos y desinfección cerca del área de procesamiento para facilitar una adecuada higiene

Asegurar que el mantenimiento de los procesos de limpieza y desinfección sean adecuados.


Descripción detallada de todos los procedimientos que deben realizarse (antes, durante y después de la operación) para prevenir la directa contaminación o adulteración del alimento.

Se debe anotar con precisión la frecuencia con que debe realizarse la tarea para cumplir con ese objetivo.

Debe identificarse claramente quién realiza y quién supervisa cada procedimiento.


Los SSOPs escritos deben incluir como mínimo:

Y t

am

bié

n:

Se debe explicitar la acción correctiva a tomar cada

vez que se produzca una falla en la prevención de la

contaminación del alimento.

Cada SSOP escrito debe ir acompañado de un

registro (normalmente se codifica y se incluye en el

propio SSOP) donde se pueda documentar la

implementación y monitoreo del SSOP y de alguna

corrección que se hubiera efectuado.

Nombre de la empresa.

Fecha y hora de la actividad que generó el registro.

Identificación (preferentemente firma) del funcionario actuante.

Si se aplica, identidad e identificación del producto.


Las reglamentaciones establecen que estos registros deben ser

archivados.

En los registros se debe explicitar al detalle si se hizo o no tal actividad. Por ejemplo: documentar la hora en que se monitoreó el nivel de cloro, que valor arrojó el análisis, qué método se utilizó, quién lo hizo, qué acciones correctivas se tomaron en caso de obtener valores fuera de especificación, cuáles son esos valores, etc.

• Los SSOP y el manual de BPM, para ser útiles, deben ser exclusivos de cada Planta, reflejando inequívocamente,

“su” realidad.

• Cada Planta debe desarrollar procedimientos que puedan realizarse en forma eficiente, por lo que tendrán que estar alineados con resoluciones “macro” de la empresa: políticas, asignación de recursos, así como el tamaño del establecimiento y las actividades productivas específicas.

Técnico en Lechería, Martín Mondelli


LIMPIEZA

Es la contaminación en cualquier etapa de producción, procesamiento o envasado de alimentos donde partes o zonas limpias y desinfectadas son contaminadas en forma directa o a través de un vehículo o vector.


Contaminación r

u

z

a

d

a

La suciedad originada en la industria láctea, ya sea por la leche o por

los productos elaborados a partir de ella, está constituida de:

– materias orgánicas: grasa, proteína, lactosa

– materias inorgánicas: calcio y magnesio


El primer concepto a manejar en la limpieza es que no existe ninguna sustancia química que por sí sola pueda eliminar todo.

Los m.o. pueden formar films invisibles

sobre las superficies, muy difíciles de

remover y se requiere para ello,

detergentes y desinfectantes con grandes

propiedades oxidantes.


a) Superficies de equipos y utensilios: Digamos que deben ser de muy baja rugosidad, sin bordes afilados, sin espacios “ciegos”, con soldaduras lo más lisas posible, construidos con acero inoxidable y de fácil desarmado.

b) Calidad del agua.

El agua debe estar bajo control para evitar que contengan microorganismos patógenos, materiales en suspensión, mantenga baja salinidad, bajo nivel de hierro, manganeso y sílice.

Y a su vez desde el punto de vista sensorial sea incolora, insípida y sin olores extraños.


Otros factores a tener en cuenta antes de efectuar la limpieza:

• Ser humectante y emulsionante.

• Remover la suciedad y evitar que se redeposite.

• Fácil de enjuagar.

• No ser corrosivo para las superficies a limpiar.


• Seguro para el manipulador.

• Eficiente en todos los tipos de agua, especialmente en agua dura.

• Poder de espuma controlado.

• Biodegradable.

• Compatible con la desinfección.

• Económico.


• En el sector de secado y envasado de la leche en polvo u otros productos en polvo, debemos insistir en que la limpieza en seco es fundamental.

• Se debe tener presente:

que siempre debe usarse aspiradoras industriales (nunca escobas).


Clasificamos los métodos de limpieza en:

Secos Húmedos

El orden y buen manejo de los productos debe mantenerse en todo momento.

La infraestructura del área y sus alrededores debe estar en buenas

condiciones de higiene y conservación.

Los planes de pre-requisitos en su conjunto (incluida la capacidad e

idoneidad del manipulador), deben conjugarse para que este tipo de

limpieza alcance los mismos objetivos que una limpieza húmeda.


Técnico en Lechería, Martín Mondelli 24

Variables

La acción mecánica puede ser el cepillado o frotamiento con esponja en

el método manual o por la presión de la circulación en los métodos de recirculación.

La acción térmica está dada por la temperatura de la solución de cada proceso de limpieza en particular, que no debe exceder los 50 ºC en la limpieza manual (por tolerancia del manipulador) pero nunca ser inferior a 37,7 º C (temperatura de remoción de la grasa láctea) y que debe ser superior en los métodos mecánicos.


La acción química está dada por los productos de limpieza los que

deben estar a la concentración óptima de actividad.

El tiempo, si bien no es una acción o un tipo de energía puesto a

disposición del proceso de limpieza, es de suma importancia y los otros

factores están directamente relacionados con él.

• Estos cuatro componentes deben estar perfectamente definidos para

cada uno de los distintos procedimientos de limpieza.

• Como regla general podemos decir que cuando uno de ellos disminuye, los otros deben aumentar.


Los métodos de limpieza húmeda se clasifican en:


Manuales Mecánicos

En los métodos manuales consideramos:

1) Limpieza de pequeñas piezas y utensilios: las piezas y utensilios se introducen en un recipiente con agua y detergente apropiado y al cabo de un tiempo, se cepillan los mismos para remover todo resto de suciedad. El último paso es enjuagar con agua potable

2) Limpieza de grandes superficies: es la que se usa por ejemplo, para el exterior

de equipos (tema más de una vez olvidado), pisos, mesadas, paredes, etc.

La mayor energía utilizada es la mecánica, ya que la energía química es

relativamente poca y la acción térmica es por lo general, escasa.

a) Aplicación de espuma : por alta presión por equipos que, básicamente,

constan de una bomba, un tanque de mezcla y un compresor de aire. La

espuma debe actuar entre 15 a 40 minutos antes de ser enjuagada.


b) Aplicación de gel: Se aplica al igual que la espuma con un equipo de aire comprimido, pero tiene dos ventajas sobre ella: no se escurre por lo que puede contactar más tiempo con la suciedad y es mucho más fácil de enjuagar.

c) El método COP (Clean Out of Place) es un moderno sistema para la limpieza

automática de piezas que requieran una limpieza más profunda que la manual.

A grandes rasgos consiste en sumergir las piezas en tanques presurizados

donde se hace circular automáticamente el detergente y el agua.

Métodos automáticos

de limpieza: Espuma GEL COP

CIP

d) El método CIP (Clean In Place): consiste en recircular una

solución limpiadora en los equipos. Veamos el papel de cada uno de

los cuatro parámetros vistos anteriormente:

El tiempo de recirculación varía con cada equipo en función,

fundamentalmente, de su tamaño y del caudal disponible para

recircular. La recirculación se hace en circuito cerrado.


Con respecto a la temperatura, podemos establecer en

aproximadamente 60 - 65 ºC en los circuitos de leche fría.

Las concentraciones de los productos de limpieza también merecen

una atención especial. En términos generales, podemos decir que las

soluciones de hidróxido de sodio varían entre 1 y 2 % (mientras que

las soluciones ácidas (ácido nítrico) tienen una concentración de 0,5

a 1%.


Soda 1 – 2%

Ácido O,5 – 1%

60 65 °C

La acción mecánica se ejerce a través de la presión producida por un

caudal de trabajo fijado. Para ello es imprescindible que la bomba

esté en perfecto estado de funcionamiento al igual que los filtros y las

bochas de aspersión. En estas, los orificios deben presentar sus

dimensiones originales. El líquido al pasar a velocidad tiene un efecto

de “rascado” sobre las paredes interiores de los equipos eliminando

mecánicamente la suciedad.


1) Enjuague.

2) Producto alcalino.

3) Enjuague.

4) Producto ácido.

5) Enjuague final.



Desinfección

Es la reducción del número de m.o.

presentes por medio de agentes químicos

y/o físicos a un nivel que no comprometa

la inocuidad de los alimentos.


Calor o Radiaciones

La

desinfección

se puede

hacer

aplicando:

Vapor

Agua Caliente

(ó) Aire

Caliente

80 °C por 2 a 5 min

INCONVENIENTE: Aumenta la humedad

ambiental, genera condensación.


En la aplicación de calor hay que asegurarse previamente, que haya una buena limpieza.

La desinfección química es la más utilizada en la industria alimentaria.


Algunas características del desinfectante ideal:

Amplio espectro y bactericida a bajas concentraciones

Efectivo en presencia de suciedad, variaciones de

pH y Minerales.

No toxico y

No corrosivo

Baja viscosidad y efecto duradero y

ECONÓMICO

Solubles en agua, inodoro e incoloro. Fácil preparación y

enjuague.

El desinfectante ideal: es muy difícil de encontrar


Los desinfectantes más usados en la industria láctea son: a base de cloro, iodóforos y a base de ácido peracético.

Iodóforos: su concentración de

uso es de 25 a 50 ppm., son

menos corrosivos que los

clorógenos, y prácticamente no

irritantes; no son tan afectados

por la materia orgánica. No son

tan efectivos contra esporas y

colorean las superficies. Son

mas caro$


Compuestos de Cloro o Clorógenos

• A base de hipoclorito de Sodio

• Amplio espectro

• No manchan superficies

• Actúan bien sobre aguas duras

• Concentración 100 a 200 ppm

• Es irritante, agresivo a la piel.

• Gases tóxicos

• Corrosivo a metales

• Lo afecta la Materia orgánica

Amonio Cuaternario

• Actividad desinfectante menor

• Poco eficaces contra hongos, levaduras y esporas bacterianas

• No los afecta la Materia orgánica

• Son biodegradables y estables al calor.

• No son corrosivos ni irritantes

• Concentración de 200 ppm en agua duras hasta 1000 ppm

• Son difíciles de enjuagar

Desinfectantes anfotéricos

• Propiedades detergentes y Bactericidas.

• Biodegradables

• Baja Toxicidad

• Son Caros

• Ácido Peracético • Amplio espectro

• Buena actividad a baja temperatura

• Fácil de enjuagar

• No mancha las superficies

• No afecta el ambiente

• Es Económico

• No es corrosivo y poco irritante

• En concentraciones elevadas fuerte olor a vinagre

1) Evaluación sensorial de la limpieza: se debe hacer rutinariamente una

vez terminada la limpieza. La vista, el tacto y el olfato son los sentidos

que nos dan la pauta de si la limpieza se hizo correctamente.


Verificación de limpieza y

desinfección

2) Ensayos microbiológicos: toma y siembra de muestras (con todas

las variaciones que supone) en medios apropiados que permiten evaluar la desinfección. No es una prueba inmediata, por lo tanto no sirve de monitoreo pero sí como verificación.

3) Medición de la bioluminiscencia: el adenosín trifosfato (ATP) presente en los restos de alimentos o en los m.o que puedan quedar sobre una superficie limpia y desinfectada, es detectado por el bioluminómetro.


Buenas Prácticas de Manufactura

Las BPM definen la medida de higiene general, así como medidas que evitan que los alimentos sean adulterados a causa de condiciones no higiénicas.

Tienen un enfoque amplio y abarcan muchos aspectos de las operaciones de la planta y el personal


Control de Materia Prima

Debe proceder en todos los casos de aquellos tambos productores habilitados por la ASO (Autoridad Sanitaria Oficial) en Uruguay, Ministerio de Ganadería Agricultura y Pesca.

En cada país existen reglamentos nacionales que

hacen referencia, además, a la recolección,

transporte y recepción de la materia prima


La Calidad

del producto lácteo

Materia Prima Calidad

sensorial

Materia Prima Calidad Química

Materia prima con alta Calidad

Microbiológica

Transporte desde el Tambo

Hasta la Planta

procesadora


“Jamás de una leche de

mala calidad puede

obtenerse un alimento

de buena calidad.”


Recuento Bacteriano

Total

Recuento de células somáticas

Ausencia de Antibióticos

Ausencia de

conservadores

Composición química Lípidos y Proteínas

BPA o (GAP): las Buenas Prácticas Agrícolas deben respetarse, cumplirse y registrarse.

Debe mantenerse la sanidad del ganado lechero de acuerdo a las ordenanzas sanitarias nacionales, regionales e internacionales.

Correcto funcionamiento y limpieza de la máquina ordeñadora.


Ordeñe correcto, respetando la tríada: animal - hombre - medio ambiente.

Almacenaje correcto de la leche, respetando las temperaturas para que no haya proliferación de microorganismos. Aquella leche que en el tambo se detecte o se sepa de alguna anomalía (calostro, pus, sangre, antibióticos, etc.), deberá excluirse de la remisión y derivarse a otro destino.

Los vehículos utilizados para el transporte

de leche deben contar con la habilitación bromatológica correspondiente y no podrán transportar ningún otro tipo de carga, con excepción de productos lácteos.

Los tanques – cisternas utilizados para el transporte de la leche deben tener sus paredes fabricadas de un material:


RECOLECCIÓN Y TRANSPORTE

liso y no poroso.

fácil de lavar, limpiar y desinfectar.

resistente a la corrosión.

que no libere a la leche sustancias que puedan afectar la salud humana.

Se debe evitar cualquier demora innecesaria y se debe tener chequeado la temperatura de los camiones cisterna, la que no debería superar los 7º C.


En el transporte de

la leche, hasta la

Planta se debe

respetar los dos

parámetros que

inciden

directamente en su

calidad

microbiológica

TIEMPO TEMPERATURA

• Los camiones - tanques deben ser limpiados y desinfectados internamente cada vez que se descarga la materia prima en la Planta.

• Para realizar esta tarea se debe disponer de las instalaciones adecuadas que permitan el lavado

de los mismos.

• Los productos de limpieza, concentraciones, temperatura y tiempo de contacto, así como la frecuencia y el responsable de efectuar la tarea, deben estar precisamente detallados.

• El transportista debe estar capacitado en su tarea, deben existir registros de esa capacitación y periódicamente se debe monitorear su trabajo.

• Las condiciones de salud y aptitud física deben poder demostrarse con los certificados sanitarios vigentes.

•En todo momento el transportista debe aplicar el “sentido común” (no estar con los animales, no realizar tareas distintas a la recolección de la leche, tener la ropa de trabajo adecuada y en condiciones higiénicas, mantener su higiene personal, tener hábitos acordes con su tarea, etc.).


• La recepción de materia cruda debería hacerse según un procedimiento operativo estandarizado (SOPs) que identifique claramente:


RECEPCIÓN DE LECHE CRUDA

qué tipo de leche es

aceptada.

quién es el responsable de

realizar dicha actividad.

qué tipo de análisis se

realizan. cuándo y cómo se

realizan estos análisis.

quién supervisa dicha

actividad.

• La leche al llegar a la Planta procesadora debe cumplir con una serie de

requisitos de calidad y composición.

• De acuerdo a los valores obtenidos se efectúa el pago al productor.


•

• La presencia de ATB es un peligro para la salud humana y trae inconvenientes tecnológicos

• Temperatura

• Control visual calostro, sangre, etc.

• No debe ser superior a 17°Dc

• No debe coagular cuando se mezcla en partes iguales con alcohol a 68 70° a 15°C

PRUEBA DE

ALCOHOL ACIDEZ

CONTROL DE ATB

Temperatura

Al ingresar la leche a Planta se le hacen normalmente cuatro determinaciones:


CONTROL DE

PLAGAS Y AGUA FUENTES DE

CONTAMINA

CIÓN

Animales: insectos, roedores,

Agua: Origen y manejo.

Potable.

Aire: Corriente no adecuadas.

Manipulador de Alimentos: El Ser Humano

Suelo: Tierra seca, barro.


Cuando se manipulan alimentos crudos y procesados con los mismos utensilios

Al transportar alimentos crudos con

procesados

Cuando se almacenan alimentos crudos con

procesados

Intoxicaciones alimentarias mas comunes


SALMONELLA

Causan aproximadamente el 70% de las intoxicaciones.

•Son causadas por:

Ingerir alimentos no cocinados.

Ingerir alimentos insuficientemente cocinados o

parcialmente descongelados.

Contaminación cruzada.

CLOSTRÍDIUM botulinum.

Causa aprox. el 20% de las intoxicaciones. Son microorganismos que al no tener las condiciones de vida adecuadas producen ESPORAS. Manteniendose durante mucho tiempo en la tierra, vegetales, moscas, intestino animal y humano.

Las ESPORAS resisten mas de 5 hs. de hervido.

Las toxinas producidas NO son muy termoresistentes



ESTAFILOCOCO DORADO.

Causa el 4% de las intoxicaciones.

Produce una TOXINA que NO es eliminada por el calor.

Estos microorganismos se transmiten por medio de la

tos, estornudos, heridas, granos en la piel.



A estudiar y profundizar en los temas presentados.

Preguntas???

http://www.google.com.mx/url?sa=i&rct=j&q=&esrc=s&source=images&cd=&cad=rja&uact=8&docid=GVOX-gRwcr75ZM&tbnid=JBOxg0R96RI5_M:&ved=0CAUQjRw&url=http://seclacteosyderivados.blogspot.com/2011/05/calidad-e-higiene-de-la-leche-y-sus.html&ei=qgzQU_OwOM26oQTZ4ICoCQ&psig=AFQjCNF06OUGFbzr00AluF83v3tVJMLGaw&ust=1406230027641540


MAS CONCEPTPOS

CONTROL DE PROVEEDORES

(otros insumos)

• Cada empresa debe tender al desarrollo de sus proveedores clave. Su número, aunque variable, debe siempre tender al mínimo posible.

Los proveedores puede clasificarse, según su producto o servicio en :

insumos o productos semielaborados.


servicios subcontratados.

servicios de mantenimiento y/o calibración.

servicios de transporte.


• Entendemos por proveedores clave aquellos que por su volumen o

por su directa relación con la calidad y con la inocuidad, tienen un impacto fuerte con la calidad y/o la inocuidad de los productos finales elaborados por la empresa.

• Los responsables de la Calidad y de la Inocuidad deben evaluarlos periódicamente y en base a dicha evaluación, tener actualizada la lista de proveedores y de sus productos.

• La evaluación de dichos proveedores debería hacerse según:

Comportamiento histórico.

Registros de inspección.

Examen o inspección de muestras.


Auditorias de Calidad e Inocuidad de sus procesos y de sus productos en

sus Plantas elaboradoras (fundamental).

• Por ese motivo es que se considera imprescindible que cada industria tienda

al desarrollo de sus proveedores clave.

A la larga, es la más segura inversión.


• Para los demás insumos (no clave) se tenderá a un desarrollo de proveedores

que aporten materiales que satisfagan los requisitos especificados.

• El concepto clave en la selección de insumos (además de los referentes a calidad, plazo de entrega, precio, etc.) es que no se aceptará ninguna materia prima o ingrediente que contenga parásitos, microorganismos o sustancias tóxicas o extrañas que no puedan ser reducidos a niveles aceptables por los procedimientos de producción.

• Los contenedores y materiales de embalaje no deben contaminar la

materia prima, ingredientes o productos semielaborados o

elaborados, con productos químicos, olores inaceptables, cuerpos

extraños, etc.

• Los pallets de madera y los embalajes externos no deben ingresar a

áreas críticas de trabajo.


• Los ingredientes deben inspeccionarse y clasificarse antes de su utilización.

• Deben recibirse en áreas específicas para ese fin.

• El rechazo de alguno de los ingredientes se debería hacer en base a un

procedimiento escrito, que indique de que manera se controlará dicho material

afectado

• Deben almacenarse y manejarse de manera de asegurar su no

contaminación.

• Debería identificarse y mantenerse en un área perfectamente

separada del área de producción, del equipo, de los utensilios y del

producto.


• Se debe contar con registros de temperatura y humedad del almacén

de depósito, de aquellos productos que así lo requieran y rotarse las

existencias según el sistema FIFO (First - In, First – Out).

• Para cada ingrediente adquirido se harán las pruebas analíticas

necesarias y se identificará el lote con un cartel donde se lea

fácilmente su condición de “APTO”, “EN ANÁLISIS”,

“RECHAZADO”etc.

Es conveniente que estén identificados en zonas por

color indicando así el estado de los mismos. • Los resultados obtenidos son archivados e ingresarán a la ficha

respectiva del proveedor, sirviendo como antecedente. • En los almacenes, todos los productos deben estar perfectamente

identificados, segregados, ordenados, presentando sus correspondientes etiquetas, y conservados a las condiciones físicas que su naturaleza lo indique.


• Es obligatorio dejar una distancia de 45 centímetros como mínimo

entre la pared del almacén y el comienzo de la estiba de productos,

para que pueda pasar fácilmente una persona para realizar la tarea

que corresponda, además de permitir la higiene correspondiente.

MUCHAS GRACIAS.-


t/l martín mondelli cataldo técnico en lechería

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