toczenie, część 3: programowanie (iso) · podstawy programowania 1.1 uwagi wstępne toczenie,...

SINUMERIK

SINUMERIK 808D Toczenie, część 3: Programowanie (ISO)

Podręcznik programowania i obsługi

Dotyczy: SINUMERIK 808D – Toczenie (wersja oprogramowania: V4.4.2) Grupa docelowa: Końcowi użytkownicy i technicy serwisu

12/2012

Podstawy programowania 1

Trzy tryby kodów G 2

Polecenia przesuwu 3

Polecenia pomiarowe 4

Funkcje dodatkowe 5

Siemens AG Industry Sector Postfach 48 48 90026 NÜRNBERG NIEMCY

Ⓟ 08/2013 Prawa do dokonywania zmian technicznych zastrzeżone

Copyright © Siemens AG 2012. Wszelkie prawa zastrzeżone

Wskazówki prawne Koncepcja wskazówek ostrzeżeń

Podręcznik zawiera wskazówki, które należy bezwzględnie przestrzegać dla zachowania bezpieczeństwa oraz w celu uniknięcia szkód materialnych. Wskazówki dot. bezpieczeństwa oznaczono trójkątnym symbolem, ostrzeżenia o możliwości wystąpienia szkód materialnych nie posiadają trójkątnego symbolu ostrzegawczego. W zależności od opisywanego stopnia zagrożenia, wskazówki ostrzegawcze podzielono w następujący sposób.

NIEBEZPIECZEŃSTWO oznacza, że nieprzestrzeganie tego typu wskazówek ostrzegawczych grozi śmiercią lub odniesieniem ciężkich obrażeń ciała.

OSTRZEŻENIE oznacza, że nieprzestrzeganie tego typu wskazówek ostrzegawczych może grozić śmiercią lub odniesieniem ciężkich obrażeń ciała.

OSTROŻNIE oznacza, że nieprzestrzeganie tego typu wskazówek ostrzegawczych może spowodować lekkie obrażenia ciała.

UWAGA oznacza, że nieprzestrzeganie tego typu wskazówek ostrzegawczych może spowodować szkody materialne.

W wypadku możliwości wystąpienia kilku stopni zagrożenia, wskazówkę ostrzegawczą oznaczono symbolem najwyższego z możliwych stopnia zagrożenia. Wskazówka oznaczona symbolem ostrzegawczym w postaci trójkąta, informująca o istniejącym zagrożeniu dla osób, może być również wykorzystana do ostrzeżenia przed możliwością wystąpienia szkód materialnych.

Wykwalifikowany personel Produkt /system przynależny do niniejszej dokumentacji może być obsługiwany wyłącznie przez personel wykwalifikowany do wykonywania danych zadań z uwzględnieniem stosownej dokumentacji, a zwłaszcza zawartych w niej wskazówek dotyczących bezpieczeństwa i ostrzegawczych. Z uwagi na swoje wykształcenie i doświadczenie wykwalifikowany personel potrafi podczas pracy z tymi produktami / systemami rozpoznać ryzyka i unikać możliwych zagrożeń.

Zgodne z przeznaczeniem używanie produktów firmy Siemens Przestrzegać następujących wskazówek:

OSTRZEŻENIE Produkty firmy Siemens mogą być stosowane wyłącznie w celach, które zostały opisane w katalogu oraz w załączonej dokumentacji technicznej. Polecenie lub zalecenie firmy Siemens jest warunkiem użycia produktów bądź komponentów innych producentów. Warunkiem niezawodnego i bezpiecznego działania tych produktów są prawidłowe transport, przechowywanie, ustawienie, montaż, instalacja, uruchomienie, obsługa i konserwacja. Należy przestrzegać dopuszczalnych warunków otoczenia. Należy przestrzegać wskazówek zawartych w przynależnej dokumentacji.

Znaki towarowe Wszystkie produkty oznaczone symbolem ® są zarejestrowanymi znakami towarowymi firmy Siemens AG. Pozostałe produkty posiadające również ten symbol mogą być znakami towarowymi, których wykorzystywanie przez osoby trzecie dla własnych celów może naruszać prawa autorskie właściciela danego znaku towarowego.

Wykluczenie od odpowiedzialności Treść drukowanej dokumentacji została sprawdzona pod kątem zgodności z opisywanym w niej sprzętem i oprogramowaniem. Nie można jednak wykluczyć pewnych rozbieżności i dlatego producent nie jest w stanie zagwarantować całkowitej zgodności. Informacje i dane w niniejszej dokumentacji poddawane są ciągłej kontroli. Poprawki i aktualizacje ukazują się zawsze w kolejnych wydaniach.

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO) Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012 3

Spis treści

1 Podstawy programowania ....................................................................................................................... 5

1.1 Uwagi wstępne ............................................................................................................................... 5 1.1.1 Tryb Siemens ................................................................................................................................. 5 1.1.2 Tryb ISO ......................................................................................................................................... 5 1.1.3 Przełączanie trybów ....................................................................................................................... 5 1.1.4 Wyświetlanie kodu G ..................................................................................................................... 6 1.1.5 Maksymalna liczba osi/identyfikatorów osi .................................................................................... 7 1.1.6 Definiowanie systemu A, B lub C kodu G ...................................................................................... 7 1.1.7 Programowanie separatora dziesiętnego ...................................................................................... 8 1.1.8 Komentarze .................................................................................................................................... 9 1.1.9 Pominięcie bloku .......................................................................................................................... 10

1.2 Warunki posuwu........................................................................................................................... 10 1.2.1 Szybki przesuw ............................................................................................................................ 10 1.2.2 Posuw po torze (funkcja F) ......................................................................................................... 11 1.2.3 Posuw liniowy (G98) ................................................................................................................... 12 1.2.4 Prędkość posuwu obrotowego (G99)........................................................................................... 12

2 Trzy tryby kodów G ............................................................................................................................... 13

2.1 Tryb A toczenia w ISO SINUMERIK ............................................................................................ 13

2.2 Tryb B toczenia w ISO SINUMERIK ............................................................................................ 15

2.3 Tryb C toczenia w ISO SINUMERIK ............................................................................................ 18

3 Polecenia przesuwu .............................................................................................................................. 21

3.1 Polecenia interpolacji ................................................................................................................... 21 3.1.1 Szybki przesuw (G00) .................................................................................................................. 21 3.1.2 Interpolacja liniowa (G01) ............................................................................................................ 23 3.1.3 Interpolacja kołowa (G02, G03) ................................................................................................... 25 3.1.4 Programowanie definicji konturu i wstawianie faz i promieni ....................................................... 28

3.2 Najazd na punkt referencyjny funkcjami G .................................................................................. 29 3.2.1 Najazd na punkt referencyjny punktem pośrednim (G28) ........................................................... 29 3.2.2 Sprawdzanie punktu referencyjnego (G27) ................................................................................. 31 3.2.3 Najazd na punkt referencyjny z wyborem punktu referencyjnego (G30) ..................................... 31

3.3 Korzystanie z funkcji gwintowania ............................................................................................... 32 3.3.1 Nacinanie gwintu o stałym skoku (G32) ...................................................................................... 32 3.3.2 Łączenie gwintów (G32) .............................................................................................................. 35 3.3.3 Skrawanie gwintów wielokrotnych (G32) ..................................................................................... 36 3.3.4 Skrawanie gwintu o zmiennym skoku (G34) ................................................................................ 38

4 Polecenia pomiarowe ............................................................................................................................ 41

4.1 Układ współrzędnych ................................................................................................................... 41 4.1.1 Układ współrzędnych maszyny (G53) ......................................................................................... 41 4.1.2 Układ współrzędnych przedmiotu (G50) ...................................................................................... 42 4.1.3 Zerowanie układu współrzędnych narzędzia (G50.3) .................................................................. 43

Spis treści

Toczenie, część 3: Programowanie (ISO) 4 Podręcznik programowania i obsługi, 12/2012

4.1.4 Wybieranie układu współrzędnych przedmiotu ........................................................................... 44 4.1.5 Wpisywanie przesunięcia roboczego/przesunięć narzędzia (G10) ............................................ 44

4.2 Definiowanie trybów wprowadzania wartości współrzędnych ..................................................... 46 4.2.1 Programowanie po średnicy i po promieniu osi X ....................................................................... 46 4.2.2 Wprowadzanie danych w calach/jednostkach metrycznych (G20, G21) .................................... 46

4.3 Polecenia sterowane w czasie .................................................................................................... 47

4.4 Funkcje przesunięcia narzędzia .................................................................................................. 48 4.4.1 Pamięć danych przesunięcia narzędzia ...................................................................................... 48 4.4.2 Kompensacja długości narzędzia ............................................................................................... 49 4.4.3 Kompensacja promienia ostrza narzędzia (G40, G41/G42) ....................................................... 50

4.5 Funkcje S, T, M i B ...................................................................................................................... 55 4.5.1 Funkcja wrzeciona (funkcja S ) ................................................................................................... 55 4.5.2 Stała prędkość skrawania (G96, G97) ........................................................................................ 55 4.5.3 Zmiana narzędzia funkcjami T (funkcja T) .................................................................................. 57 4.5.4 Funkcja dodatkowa (funkcja M) .................................................................................................. 57 4.5.5 Funkcje M sterowania wrzecionem ............................................................................................. 58 4.5.6 Funkcje M wywoływania podprogramów .................................................................................... 59 4.5.7 Wywołanie makropolecenia funkcją M ........................................................................................ 59 4.5.8 Funkcje M .................................................................................................................................... 60

5 Funkcje dodatkowe ............................................................................................................................... 63

5.1 Funkcje wsparcia programu ........................................................................................................ 63 5.1.1 Stałe cykle ................................................................................................................................... 63 5.1.2 Cykle wielokrotnie powtarzalne ................................................................................................... 73 5.1.3 Cykl wiercenia (od G80 do G89) ................................................................................................. 90

5.2 Wprowadzanie programowalnych danych ................................................................................ 100 5.2.1 Zmienianie wartości przesunięcia narzędzia (G10) .................................................................. 100 5.2.2 Funkcja M wywoływania podprogramów (M98, M99) ............................................................... 101

5.3 Ośmiocyfrowy numer programu ................................................................................................ 102

5.4 Funkcje pomiaru ........................................................................................................................ 104 5.4.1 Szybkie podnoszenie funkcją G10.6 ......................................................................................... 104 5.4.2 Usunięcie pomiaru z pozostałą drogą (G31)............................................................................. 104 5.4.3 Pomiar programem G31, adresami P1-P4 ................................................................................ 105 5.4.4 Przerywanie programu podprogramem M96/M97 (ASUP) ....................................................... 106

5.5 Programy makropoleceń ........................................................................................................... 109 5.5.1 Różnice w porównaniu z podprogramami ................................................................................. 109 5.5.2 Wywołanie programu makr (G65, G66, G67) ........................................................................... 109

5.6 Funkcje specjalne ..................................................................................................................... 116 5.6.1 G05 ............................................................................................................................................ 116 5.6.2 Toczenie wielokrawędziowe...................................................................................................... 116 5.6.3 Kompresor w trybie ISO ............................................................................................................ 118 5.6.4 Tryby przełączenia dla DryRun i poziomy pomijania ................................................................ 119 5.6.5 Przerywanie programu podprogramem M96/M97 .................................................................... 120

Indeks .................................................................................................................................................. 123


Podstawy programowania 1 1.1 Uwagi wstępne

1.1.1 Tryb Siemens W trybie Siemens poprawne są następujące warunki:

● Domyślną poleceń G można zdefiniować dla każdego kanału za pośrednictwem danych maszynowych 20150 $MC_GCODE_RESET_VALUES.

● W trybie Siemens nie można zaprogramować żadnych poleceń językowych ISO.

1.1.2 Tryb ISO W aktywnym trybie ISO poprawne są następujące warunki:

● Tryb ISO można ustawić w danych maszynowych jako ustawienie domyślne systemu sterowania. Następnie sterowanie uruchamiane jest domyślnie w trybie ISO.

● Można zaprogramować tylko funkcje G z ISO. Programowanie funkcji G trybu Siemens w trybie ISO nie jest możliwe.

● Łączenie ISO z językiem Siemens w tym samym bloku sterowania numerycznego nie jest możliwe.

● Przejście pomiędzy dialektem M ISO i dialektem T ISO poleceniem G nie jest możliwe.

● Podprogramy zaprogramowane w trybie Siemens mogą być wywoływane.

● Jeśli mają zostać zastosowane funkcje trybu Siemens, należy najpierw przejść do tego trybu.

1.1.3 Przełączanie trybów

SINUMERIK 808D obsługuje następujące dwa tryby języka programowania:

● Tryb języka Siemens

● Tryb ISO

Należy zauważyć, że zmiana trybu nie wpływa na aktywne narzędzie, przesunięcia narzędzia i przesunięcia przedmiotu.

Podstawy programowania 1.1 Uwagi wstępne


Procedura

+

1. Wybrać pożądany obszar roboczy i wyświetlić jego okno główne.

2. Nacisnąć ten przycisk programowy na pionowym pasku przycisków

programowych. System sterowania inicjuje automatycznie przejście z trybu Siemens do trybu ISO. Po zmianie w lewym górnym rogu okna pojawia się komunikat „ISO”.

Nacisnąć ponownie ten sam przycisk programowy, by powrócić z trybu ISO do trybu Siemens.

1.1.4 Wyświetlanie kodu G Kod G jest wyświetlany w tym samym języku (Siemens lub ISO), co odpowiedni aktualny blok. Jeśli wyświetlanie bloków zostało wyłączone poleceniem DISPLOF, kody G są nadal wyświetlane w języku, w którym wyświetlany jest aktywny blok.

Przykład Funkcje G trybu ISO są wykorzystywane do wywoływania standardowych cykli Siemens. W tym celu na początku odpowiedniego cyklu programowane jest polecenie DISPLOF. Dzięki temu funkcje G zaprogramowane w języku ISO są nadal wyświetlane. PROC CYCLE328 SAVE DISPLOF N10 ... ... N99 RET



Procedura Cykle stałe Siemens są wywoływane za pośrednictwem programów głównych. Tryb Siemens jest wybierany automatycznie poprzez wywołanie cyklu stałego.

Przy ustawieniu DISPLOF wyświetlanie bloku zostaje zamrożone w chwili wywołania cyklu. Wyświetlanie kodu G jest kontynuowane w trybie ISO.

Kody G zmienione w cyklu stałym są przywracane do pierwotnego stanu po zakończeniu cyklu atrybutem „SAVE”.

1.1.5 Maksymalna liczba osi/identyfikatorów osi W trybie ISO można zaprogramować maksymalnie 9 osi. Identyfikatory pierwszych trzech osi oznaczane są literami X, Y i Z. Wszystkie pozostałe osie można zidentyfikować literami A, B, C, U, V i W.

1.1.6 Definiowanie systemu A, B lub C kodu G W trybie T ISO rozróżniane są systemy A, B i C kodu G. Domyślnie aktywny jest system A kodu G. System A, B lub C kodu G jest wybierany w danych maszynowych MD10881 $MN_MM_EXTERN_GCODE_SYSTEM następująco:

$MN_MM_EXTERN_GCODE_SYSTEM = 0: System B kodu G

$MN_MM_EXTERN_GCODE_SYSTEM = 1: System A kodu G

$MN_MM_EXTERN_GCODE_SYSTEM = 2: System C kodu G

System A kodu G Jeśli aktywny jest system A kodu G, G91 jest niedostępny. W tym przypadku przesuwu osi ze znakami adresowymi U, V i W programowany jest dla osi X, Y i Z. Znaki adresowe U, V i W są w tym przypadku niedostępne jako identyfikatory osi, w rezultacie czego maksymalna liczba osi zmniejsza się do 6.

Adres H jest wykorzystywany do programowania ruchów przyrostowych osi C w systemie A kodu G.

By cykl stały pracował w prawidłowym systemie kodu G, odpowiedni system musi zostać wpisany do zmiennej GUD _ZSFI[39].

Wskazówka

O ile nie wskazano inaczej, system A kodu G został wyłączony w niniejszej dokumentacji.



1.1.7 Programowanie separatora dziesiętnego W trybie ISO występują dwa zapisy służące do oceny zaprogramowanych wartości nie posiadających separatora dziesiętnego:

● Zapis kalkulatora kieszonkowego

Wartości nie posiadające separatora dziesiętnego interpretowane są jako milimetry, cale lub stopnie.

● Standardowy zapis

Wartości nie posiadające separatora dziesiętnego są mnożone przez współczynnik konwersji.

Ustawienie to jest wprowadzane za pośrednictwem MD10884 EXTERN_FLOATINGPOINT_PROG.

Występują dwa różne współczynniki konwersji, IS-B i IS-C. Ta ocena dotyczy adresów X Y Z U V W A B C I J K Q R i F.

Ustawienie to wprowadzane jest za pośrednictwem MD10886 EXTERN_INCREMENT_SYSTEM.

Przykład:

Oś liniowa w mm:

● X 100,5

Odpowiada wartości z separatorem dziesiętnym: 100,5 mm

● X 1000

– Zapis kalkulatora kieszonkowego: 1000 mm

– Standardowy zapis:

IS-B: 1000 * 0,001= 1 mm

IS-C: 1000 * 0,0001 = 0,1 mm

Obrót w ISO

Tabela 1- 1 Różne współczynniki konwersji dla IS-B i IS-C.

Adres Jednostka IS-B IS-C Oś liniowa

mm cale

0,001 0,0001

0,0001 0,00001

Oś obrotowa Stopnie 0,001 0,0001 Posuw F G94 (mm/cale na minutę) mm

cale 1 0,01

1 0,01

Posuw F G95 (mm/cale na obrót) $MC_EXTERN_FUNCTION_MASK

Bit8 = 0 mm cale

0,01 0,0001

0,01 0,0001



Adres Jednostka IS-B IS-C Bit8 = 1 mm

cale 0,0001 0,000001

0,0001 0,000001

Skok gwintu F mm cale

0,0001 0,000001

0,0001 0,000001

Faza C mm cale

0,001 0,001

0,0001 0,0001

Promień R, G10 toolcorr mm cale

0,001 0,001

0,0001 0,0001

Parametr IPO I, J, K mm cale

0,001 0,001

0,0001 0,0001

G04 X lub U 0,001 0,001 Definicja konturu kąta A 0,001 0,001 Cykl gwintowania G76, G92 $MC_EXTERN_FUNCTION_MASK Bit8 = 0 F jako posuw taki jak G94, G95 Bit8 = 1 F jako skok gwintu

Cykl gwintowania G84, G88 $MC_EXTERN_FUNCTION_MASK

Bit9 = 0 G95 F mm cale

0,01 0,0001

0,01 0,0001

Bit8 = 1 G95 F mm cale

0,0001 0,000001

0,0001 0,000001

1.1.8 Komentarze W trybie ISO nawiasy interpretowane są jako oznaczenia komentarzy. W trybie Siemens za oznaczenia komentarzy uznawany jest średnik („;”). Dla uproszczenia, średnik interpretowany jest jako komentarz również w trybie ISO.

Jeśli znak początku komentarza '(' zostanie użyty ponownie wewnątrz komentarza, komentarz zakończy się po zamknięciu wszystkich otwartych nawiasów.

Przykład: N5 (komentarz) X100 Y100 N10 (komentarz(komentarz)) X100 Y100 N15 (komentarz(komentarz) X100) Y100

X100 Y100 jest wykonywane w bloku N5 i N10, lecz tylko Y100 w bloku N15, ponieważ pierwszy nawias jest zamknięty dopiero po X100. Cały tekst aż do tego miejsca jest interpretowany jako komentarz.

Podstawy programowania 1.2 Warunki posuwu


1.1.9 Pominięcie bloku Znak pominięcia lub usunięcia bloków „/” można zastosować w dowolnym dogodnym miejscu w bloku, tj. nawet w jego środku. Jeżeli zaprogramowany poziom pominięcia bloku jest aktywny z datą kompilacji, blok nie jest kompilowany od tego miejsca do punktu zakończenia bloku. Aktywny poziom pominięcia bloku pełni funkcję zakończenia bloku.

Przykład:

N5 G00 X100. /3 YY100 --> Alarm 12080 „Błąd składni” N5 G00 X100. /3 YY100 --> brak alarmu, jeśli poziom 3 pominięcia bloku jest aktywny

Znaki pominięcia bloku zawarte w komentarzu nie są interpretowane jako takie.

Przykład:

N5 G00 X100. ( /3 Part1 ) Y100 ;oś Y jest przesuwana nawet jeśli aktywny jest poziom 3 pominięcia bloku

Mogą być aktywne poziomy pominięcia bloku od /1 do /9. Wartości pominięcia bloku <1 i >9 wywołują alarm 14060 „Poziom pominięcia niedopuszczalny dla różnicowego pominięcia bloku”.

Funkcja ta odwzorowywana jest na istniejące poziomy pomijania Siemens. Inaczej niż w przypadku oryginału w ISO, „/” i „/1” są odrębnymi poziomami pominięcia, które wymagają również odrębnego aktywowania.

Wskazówka

„0” w „/0” można pominąć.

1.2 Warunki posuwu Poniższy punkt zawiera opis funkcji posuwu definiującej prędkość posuwu noża (droga pokonywana w czasie jednej minuty lub jednego obrotu).

1.2.1 Szybki przesuw Szybki przesuw wykorzystywany jest do ustawiania (G00), a także do ręcznego przesuwania szybkim przesuwem (JOG). W szybkim przesuwaniu każda oś jest przemieszczana z prędkością szybkiego przesuwu ustawionego dla poszczególnych osi. Prędkość szybkiego przesuwu poszczególnych osi zdefiniowana jest przez producenta maszyny i określona w danych maszynowych. Ponieważ osie przesuwają się niezależnie od siebie, każda z osi dociera do celu w różnym czasie. Z tego powodu wynikowa ścieżka narzędzia nie jest linią prostą.



1.2.2 Posuw po torze (funkcja F)

Wskazówka

O ile nie wskazano inaczej, jednostką prędkości posuwu noża przyjętą w niniejszym dokumencie są „mm/min”.

Posuw, z którym narzędzie powinno być przemieszczane w przypadku interpolacji liniowej (G01) lub interpolacji kołowej (G02, G03) programowany jest znakiem adresowym „F”.

Po następnym znaku adresowym „F” definiowany jest posuw noża wyrażony w „mm/min”.

Dopuszczalny zakres wartości F podano w dokumentacji producenta maszyny.

Posuw może być ograniczony w kierunku górnym przez serwomechanizm i przez mechanikę. Maksymalny posuw jest ustawiany za pośrednictwem danych maszynowych i zapobiega przekroczeniu zdefiniowanej tu wartości.

Tor jest generalnie składany z poszczególnych składników prędkości wszystkich osi geometrii uczestniczących w ruchu i odnosi się do punktu środkowego (patrz: dwie ilustracje poniżej).

Rysunek 1-1 Interpolacja liniowa z 2 osiami



Rysunek 1-2 Interpolacja kołowa z 2 osiami

Wskazówka

Jeśli „F0” jest zaprogramowane, a w bloku nie jest aktywowana funkcja „Stałe prędkości posuwu”, wówczas wyzwalany jest alarm 14800 „Kanał %1 Nastawa %2 zaprogramowana prędkość po torze jest mniejsza od zera lub równa zeru”.

1.2.3 Posuw liniowy (G98) Po wskazaniu G98 wykonywany jest posuw wpisany po znaku adresowym F jest wyrażony w mm/min, calach/min lub stopniach/min.

1.2.4 Prędkość posuwu obrotowego (G99) Po wprowadzeniu G99 wykonywany jest posuw związany z wrzecionem głównym, wyrażony w mm/obrót lub calach/obrót.

Wskazówka

Wszystkie z poleceń są modalne. Jeśli polecenie posuwu G zostanie przełączone pomiędzy G98 i G99, posuw po torze musi zostać przeprogramowany. Posuw można również wyrazić w stopniach/obrót do obróbki skrawaniem z osią obrotową.


Trzy tryby kodów G 2 2.1 Tryb A toczenia w ISO SINUMERIK

Tabela 2- 1 Tryb A toczenia w dialekcie ISO SINUMERIK

Nazwa Indeks Opis Format 01. Grupa G (modalna) G0 1 Szybki przesuw G00 X... Y... Z... ; G1 2 Ruch liniowy G01 X... Z... F... ; G2 3 Okrąg/spirala w prawo G02(G03) X(U)... Z(W)... I... K...

(R...) F... ; G3 4 Okrąg/spirala w lewo G32 5 Nacinanie gwintu o stałym skoku G32 X (U)... Z (W)... F... ; G90 6 Cykl toczenia wzdłużnego G.. X... Z... F... G92 7 Cykl gwintowania G... X... Z... F... Q... ; G94 8 Cykl nacinania promieniowego G... X... Z... F... ; G34 9 Nacinanie gwintu o zmiennym skoku G34 X (U)... Z (W)... F... K... ; 02. Grupa G (modalna) G96 1 Stała prędkość skrawania aktywna G96 S... G97 2 Stała prędkość nacinania nieaktywna G97 S... 04. Grupa G (modalna) G68 1 Podwójna prowadnica/głowica aktywna G69 2 Podwójna prowadnica/głowica nieaktywna 06. Grupa G (modalna) G20 1 Calowy system wprowadzania G21 2 Metryczny system wprowadzania 07. Grupa G (modalna) G40 1 Usunięcie zaznaczenia kompensacji

promienia noża

G41 2 Kompensacja konturu z lewej strony G42 3 Przesunięcie konturu z prawej strony 08. Grupa G (modalna) 10. Grupa G (modalna) G80 1 Cykl wiercenia nieaktywny G80; G83 2 Wiercenie głębokich otworów na powierzchni

czołowej G83 X(U)... C(H)... Z(W)... R... Q... P... F... M... ;

G84 3 Gwintowanie powierzchni czołowej G84 X(U)... C(H)... Z(W)... R... P... F... M... K... ;

G85 4 Cykl wiercenia na powierzchni czołowej G85 X(U)... C(H)... Z(W)... R... P... F... K... M... ;

G87 5 Wiercenie głębokich otworów na powierzchni bocznej

G87 Z(W)... C(H)... X(U)... R... Q... P... F... M... ;

Trzy tryby kodów G 2.1 Tryb A toczenia w ISO SINUMERIK


Nazwa Indeks Opis Format G88 6 Gwintowanie na powierzchni bocznej G88 Z(W)... C(H)... X(U)... R...

P... F... M... K... ; G89 7 Wiercenie boczne G89 Z(W)... C(H)... X(U)... R...

P... F... K... M... ; 12. Grupa G (modalna) G66 1 Wywołanie modułu makropoleceń G66 P... L... <Parametry>; G67 2 Usunięcie wywołania modułu makropoleceń G67 P... L... <Parametry>; 14. Grupa G (modalna) G54 1 Wybór przesunięcia roboczego G55 2 Wybór przesunięcia roboczego G56 3 Wybór przesunięcia roboczego G57 4 Wybór przesunięcia roboczego G58 5 Wybór przesunięcia roboczego G59 6 Wybór przesunięcia roboczego 16. Grupa G (modalna) G17 1 Płaszczyzna XY G18 2 Płaszczyzna ZX G19 3 Płaszczyzna YZ 18. Grupa G (niemodalna) G4 1 Czas przerwy w [s] lub obrotach wrzeciona G04 X...; lub G04 P...; G10 2 Wpisanie przesunięcia

roboczego/przesunięcia narzędzia G10 L2 Pp X... Z... ;

G28 3 1. Najazd na punkt referencyjny G28 X... Z... ; G30 4 2./3./4. Najazd na punkt referencyjny G30 Pn X... Z... ; G31 5 Usunięcie pomiaru z pozostałą drogą G31 X... Y... Z... F_; G52 6 Programowalne przesunięcie robocze G65 7 Wywołanie makropolecenia G65 P_ L_ ; G70 8 Cykl obróbki wykańczającej G70 P... Q... ; G71 9 Cykl usuwania naddatku, oś wzdłużna G71 U... R... ; G72 10 Cykl usunięcia naddatku, oś poprzeczna G72 W... R... ; G73 11 Zamknięty cykl skrawania G73 U... W... R... ; G74 12 Cykle pogłębiania wielokrotnie powtarzalne w

osi wzdłużnej G74 R... ;

G75 13 Cykle pogłębiania wielokrotnie powtarzalne w osi poprzecznej

G75 R... ; lub G75 X(U)... Z(W)... P... Q... R... F... ;

G76 14 Cykl nacinania wielu gwintów G76 P... (m, r, a) Q... R... ; G50 15 Ustawienie wartości rzeczywistej G92 (G50) X... Z... ; G27 16 Kontrola bazowania (w rozwoju) G27 X... Z... ; G53 17 Najazd na pozycję w układzie współrzędnych

maszyny G53 X... Z... ;

G10.6 19 Szybkie podnoszenie aktywne/nieaktywne G5 20 Cykle skrawania z dużą prędkością G05 Pxxxxx Lxxx ; G30.1 21 Najazd na punkt referencyjny -

Trzy tryby kodów G 2.2 Tryb B toczenia w ISO SINUMERIK


Nazwa Indeks Opis Format G5.1 22 Cykle skrawania z dużą prędkością ->

Wywołanie CYCLE305 -

G50.3 23 Usunięcie rzeczywistej wartości, wyzerowanie WCS

G60 24 Pozycjonowanie kierowane 20. Grupa G (modalna) G50.2 1 Toczenie wielokrawędziowe nieaktywne G51.2 2 Toczenie wielokrawędziowe aktywne G51.2 P...Q...; 31. Grupa G (modalna) G290 1 Wybór trybu Siemens - G291 2 Wybór trybu ISO -

2.2 Tryb B toczenia w ISO SINUMERIK

Tabela 2- 2 Tryb B toczenia w dialekcie ISO SINUMERIK


(R...) F... ; G3 4 Okrąg/spirala w lewo G33 5 Nacinanie gwintu o stałym skoku G33 X (U)... Z (W)... F... ; G77 6 Cykl toczenia wzdłużnego G.. X... Z... F... G78 7 Cykl gwintowania G... X... Z... F... Q... ; G79 8 Cykl toczenia powierzchni czołowej G... X... Z... F... ; G34 9 Nacinanie gwintu o zmiennym skoku G34 X (U)... Z (W)... F... K... ; 02. Grupa G (modalna) G96 1 Stała prędkość skrawania aktywna G96 S... G97 2 Stała prędkość nacinania nieaktywna G97 S... 03. Grupa G (modalna) G90 1 Programowanie bezwzględne G91 2 Programowanie przyrostowe 04. Grupa G (modalna) G68 1 Podwójna prowadnica/głowica aktywna G69 2 Podwójna prowadnica/głowica nieaktywna 05. Grupa G (modalna) G94 1 Prędkość posuwu liniowego w [mm/min,

calach/min]

G95 2 Prędkość posuwu obrotowego w [mm/obrót, calach/obrót]

06. Grupa G (modalna)



Nazwa Indeks Opis Format G20 1 Calowy system wprowadzania G21 2 Metryczny system wprowadzania 07. Grupa G (modalna) G40 1 Usunięcie zaznaczenia kompensacji

promienia noża



G84 3 Gwintowanie powierzchni czołowej G84 X(U)... C(H)... Z(W)... R... P... F... M... K... ;

G85 4 Cykl wiercenia na powierzchni czołowej G85 X(U)... C(H)... Z(W)... R... P... F... K... M... ;

G87 5 Wiercenie głębokich otworów na powierzchni bocznej

G87 Z(W)... C(H)... X(U)... R... Q... P... F... M... ;

G88 6 Gwintowanie na powierzchni bocznej G88 Z(W)... C(H)... X(U)... R... P... F... M... K... ;

G89 7 Wiercenie boczne G89 Z(W)... C(H)... X(U)... R... P... F... K... M... ;

11. Grupa G (modalna) G98 1 Powrót do punktu początkowego w cyklach

wiercenia

G99 2 Powrót do punktu R w cyklach wiercenia 12. Grupa G (modalna) G66 1 Wywołanie modułu makropoleceń G66 P... L... <Parametry>; G67 2 Usunięcie wywołania modułu makropoleceń G67 P... L... <Parametry>; 14. Grupa G (modalna) G54 1 Wybór przesunięcia roboczego G55 2 Wybór przesunięcia roboczego G56 3 Wybór przesunięcia roboczego G57 4 Wybór przesunięcia roboczego G58 5 Wybór przesunięcia roboczego G59 6 Wybór przesunięcia roboczego 16. Grupa G (modalna) G17 1 Płaszczyzna XY G18 2 Płaszczyzna ZX G19 3 Płaszczyzna YZ 18. Grupa G (niemodalna) G4 1 Czas przerwy w [s] lub obrotach wrzeciona G04 X...; lub G04 P...; G10 2 Wpisanie przesunięcia




Nazwa Indeks Opis Format G28 3 1. Najazd na punkt referencyjny G28 X... Z... ; G30 4 2./3./4. Najazd na punkt referencyjny G30 Pn X... Z... ; G31 5 Usunięcie pomiaru z pozostałą drogą G31 X... Y... Z... F_; G52 6 Programowalne przesunięcie robocze G65 7 Wywołanie makropolecenia G65 P_ L_ ; G70 8 Cykl obróbki wykańczającej G70 P... Q... ; G71 9 Cykl usuwania naddatku, oś wzdłużna G71 U... R... ; G72 10 Cykl usunięcia naddatku, oś poprzeczna G72 W... R... ; G73 11 Zamknięty cykl skrawania G73 U... W... R... ; G74 12 Cykle pogłębiania wielokrotnie powtarzalne w

osi wzdłużnej G74 R... ;

G75 13 Cykle pogłębiania wielokrotnie powtarzalne w osi poprzecznej

G75 R... ; lub G75 X(U)... Z(W)... P... Q... R... F... ;


maszyny (G90) G53 X... Z... ;

G10.6 18 Szybkie podnoszenie aktywne/nieaktywne G5 19 Cykle skrawania z dużą prędkością G05 Pxxxxx Lxxx ; G30.1 20 Najazd na punkt referencyjny G5.1 21 Cykle skrawania z dużą prędkością ->

Wywołanie CYCLE305


G60 23 Pozycjonowanie kierowane 20. Grupa G (modalna) G50.2 1 Toczenie wielokrawędziowe nieaktywne G51.2 2 Toczenie wielokrawędziowe aktywne G51.2 P...Q...; 31. Grupa G (modalna) G290 1 Wybór trybu Siemens G291 2 Wybór trybu ISO

Trzy tryby kodów G 2.3 Tryb C toczenia w ISO SINUMERIK


2.3 Tryb C toczenia w ISO SINUMERIK

Tabela 2- 3 Tryb C toczenia w ISO SINUMERIK


(R...) F... ; G3 4 Okrąg/spirala w lewo G33 5 Nacinanie gwintu o stałym skoku G33 X (U)... Z (W)... F... ; G20 6 Cykl toczenia wzdłużnego G... X... Z... R... F... ; G21 7 Cykl gwintowania G... X... Z... F... Q... ; G24 8 Cykl toczenia powierzchni czołowej G... X... Z... F... ; G34 9 Nacinanie gwintu o zmiennym skoku G34 X (U)... Z (W)... F... K... ; 02. Grupa G (modalna) G96 1 Stała prędkość skrawania aktywna G96 S... G97 2 Stała prędkość nacinania nieaktywna G97 S... 03. Grupa G (modalna) G90 1 Programowanie bezwzględne G91 2 Programowanie przyrostowe 04. Grupa G (modalna) G68 1 Podwójna prowadnica/głowica aktywna G69 2 Podwójna prowadnica/głowica nieaktywna 05. Grupa G (modalna) G94 1 Prędkość posuwu liniowego w [mm/min,

calach/min]

G95 2 Prędkość posuwu obrotowego w [mm/obrót, calach/obrót]

06. Grupa G (modalna) G70 1 Calowy system wprowadzania G70 P... Q... ; G71 2 Metryczny system wprowadzania G71 U... R... ; 07. Grupa G (modalna) G40 1 Usunięcie zaznaczenia kompensacji

promienia noża





Nazwa Indeks Opis Format G84 3 Gwintowanie powierzchni czołowej G84 X(U)... C(H)... Z(W)... R...

P... F... M... K... ; G85 4 Cykl wiercenia na powierzchni czołowej G85 X(U)... C(H)... Z(W)... R...

P... F... K... M... ; G87 5 Wiercenie głębokich otworów na powierzchni

bocznej G87 Z(W)... C(H)... X(U)... R... Q... P... F... M... ;

G88 6 Gwintowanie na powierzchni bocznej G88 Z(W)... C(H)... X(U)... R... P... F... M... K... ;

G89 7 Wiercenie boczne G89 Z(W)... C(H)... X(U)... R... P... F... K... M... ;

11. Grupa G (modalna) G98 1 Powrót do punktu początkowego w cyklach

wiercenia

G99 2 Powrót do punktu R w cyklach wiercenia 12. Grupa G (modalna) G66 1 Wywołanie modułu makropoleceń G66 P... L... <Parametry>; G67 2 Usunięcie wywołania modułu makropoleceń G67 P... L... <Parametry>; 14. Grupa G (modalna) G54 1 Wybór przesunięcia roboczego G55 2 Wybór przesunięcia roboczego G56 3 Wybór przesunięcia roboczego G57 4 Wybór przesunięcia roboczego G58 5 Wybór przesunięcia roboczego G59 6 Wybór przesunięcia roboczego 16. Grupa G (modalna) G17 1 Płaszczyzna XY G18 2 Płaszczyzna ZX G19 3 Płaszczyzna YZ 18. Grupa G (niemodalna) G4 1 Czas przerwy w [s] lub obrotach wrzeciona G04 X...; lub G04 P...; G10 2 Wpisanie przesunięcia


G28 3 1. Najazd na punkt referencyjny G28 X... Z... ; G30 4 2./3./4. Najazd na punkt referencyjny G30 Pn X... Z... ; G31 5 Usunięcie pomiaru z pozostałą drogą G31 X... Y... Z... F_; G52 6 Programowalne przesunięcie robocze G65 7 Wywołanie makropolecenia G65 P_ L_ ; G72 8 Cykl obróbki wykańczającej G72 P... Q... ; G73 9 Cykl usuwania naddatku, oś wzdłużna G73 U... R... ; G74 10 Cykl usunięcia naddatku, oś poprzeczna G74 W... R... ; G75 11 Powtórzenie konturu G75 U... W... R... ; G76 12 Cykle pogłębiania wielokrotnie powtarzalne w

osi wzdłużnej G76 R...



Nazwa Indeks Opis Format G77 13 Cykle pogłębiania wielokrotnie powtarzalne w

osi poprzecznej G77 R... ; lub G77 X(U)... Z(W)... P... Q... R... F... ;


maszyny (G90) G53 X... Z... ;

G10.6 18 Szybkie podnoszenie aktywne/nieaktywne G5 19 Cykle skrawania z dużą prędkością G05 Pxxxxx Lxxx ; G30.1 20 Najazd na punkt referencyjny G5.1 21 Cykle skrawania z dużą prędkością ->

Wywołanie CYCLE305


G60 23 Pozycjonowanie kierowane 20. Grupa G (modalna) G50.2 1 Toczenie wielokrawędziowe nieaktywne G51.2 2 Toczenie wielokrawędziowe aktywne G51.2 P...Q...; 31. Grupa G (modalna) G290 1 Wybór trybu Siemens G291 2 Wybór trybu ISO


Polecenia przesuwu 3 3.1 Polecenia interpolacji

Kolejny punkt zawiera opis poleceń pozycjonowania i interpolacji, przy pomocy których monitorowany jest tor narzędzia podążający za zaprogramowanym konturem, takim jak linia prosta lub łuk kołowy.

3.1.1 Szybki przesuw (G00) Szybkie ruchy przejazdowe umożliwiają szybkie ustawienie narzędzia, wykonanie ruchu wokół przedmiotu lub najazd na punkt wymiany narzędzia.

Do pozycjonowania służą następujące funkcje G (patrz: tabela poniżej):

Tabela 3- 1 Funkcje G pozycjonowania

Funkcja G Funkcja Grupa G G00 Szybki przesuw 01 G01 Ruch liniowy 01 G02 Okrąg/spirala w prawo 01 G03 Okrąg/spirala w lewo 01

Pozycjonowanie poleceniem (G00) Format

G00 X... Y... Z... ;

G00 z interpolacją liniową Ruch narzędzia zaprogramowany poleceniem G00 zachodzi z największą dopuszczalną prędkością (szybki przesuw). Prędkość szybkiego przesuwu definiowana jest w danych maszynowych odrębnie dla każdej osi. Jeśli szybki przesuw zachodzi jednocześnie na kilku osiach, prędkość szybkiego przesuwu w przypadku interpolacji liniowej wyznaczana jest przez oś, co wymaga większości czasu dla tego odcinka toru.

Polecenia przesuwu 3.1 Polecenia interpolacji


G00 bez interpolacji liniowej Osie nie zaprogramowane w bloku G00 nie są pokonywane przesuwem. Poszczególne osie przesuwane są podczas pozycjonowania z prędkością szybkiego przesuwu zdefiniowanego dla każdej osi niezależnie. Dokładne prędkości maszyny podano w dokumentacji producenta maszyny.

Rysunek 3-1 Szybki przesuw w 2 osiach interpolacyjnych

Wskazówka

Ponieważ osie przesuwają się niezależnie od siebie podczas pozycjonowania G00 (nie interpolują), każda z osi dociera do celu w różnym czasie. Z tego powodu należy postępować ze szczególną ostrożnością podczas pozycjonowania więcej niż jednej osi, by nie dopuścić do kolizji narzędzia z przedmiotem lub urządzeniem.



Rysunek 3-2 Przykład programowania

Interpolacja liniowa (G00) Interpolacja liniowa poleceniem G00 ustawiana jest poprzez ustawienie danych maszynowych 20732 $MC_EXTERN_GO_LINEAR_MODE. Z tego powodu wszystkie zaprogramowane osie przesuwają się szybkim przesuwem z interpolacją liniową i docierają do położeń docelowych jednocześnie.

3.1.2 Interpolacja liniowa (G01) Przy G01 narzędzie przemieszcza się na liniach osiowo równoległych, nachylonych lub prostych rozmieszczonych arbitralnie w przestrzeni. Interpolacja liniowa umożliwia obróbkę powierzchni trójwymiarowych, rowków itp.

Format G01 X... Z... F... ;

W przypadku G01 interpolacja liniowa wykonywana jest wraz z posuwem po torze. Osie nie zaprogramowane w bloku G01 nie są również przemieszczane. Interpolacja liniowa programowana jest w sposób pokazany na powyższym przykładzie.

Posuw F dla osi trajektorii Prędkość posuwu jest określona pod adresem F. W zależności od ustawienia domyślnego w danych maszynowych, jednostkami miary wskazywanymi w poleceniach G (G93, G98, G99) są milimetry lub cale.



W jednym bloku sterowania numerycznego można zaprogramować jedną wartość F. Jednostka prędkości posuwu jest definiowana za pośrednictwem jednego z wspomnianych poleceń G. Posuw F działa tylko dla osi trajektorii i pozostaje aktywny do chwili zaprogramowania nowej wartości posuwu. Zastosowanie separatorów po adresie F jest dozwolone.

Wskazówka

Jeśli blok lub wcześniejszy blok nie zawiera posuwu Fxx zaprogramowanego poleceniem G01, po wykonaniu bloku G01 wyzwalany jest alarm.

Punkt końcowy można zdefiniować jako bezwzględny lub przyrostowy. Szczegółowe informacje zawiera punkt „Wymiarowanie bezwzględne/przyrostowe”.

Rysunek 3-3 Interpolacja liniowa




3.1.3 Interpolacja kołowa (G02, G03)

Format Polecenie przedstawione poniżej wymusza przesuw narzędzia obrotowego w płaszczyźnie ZX zaprogramowanego łuku kołowego. Zaprogramowana prędkość po torze jest dzięki temu utrzymywana na całym łuku.

G02(G03) X(U)... Z(W)... I... K... (R...) F... ;

Rysunek 3-5 Interpolacja kołowa

Warunkiem uruchomienia interpolacji kołowej jest wykonanie poleceń przedstawionych w poniższej tabeli:

Tabela 3- 2 Polecenia wykonania interpolacji kołowej

Element Polecenie Opis Kierunek obrotów G02 W prawo G03 W lewo Położenie punktu końcowego X (U) Współrzędna X punktu końcowego łuku

(wartość po średnicy) Z (W) Współrzędna Z punktu końcowego łuku Y (V) Współrzędna Y punktu końcowego łuku Odległość pomiędzy punktem początkowym i punktem środkowym

I Odległość od punktu początkowego do punktu środkowego łuku na osi X

J Odległość od punktu początkowego do punktu środkowego łuku na osi Y

K Odległość od punktu początkowego do punktu środkowego łuku na osi Z

Promień łuku R Odległość od punktu początkowego do środka łuku



Kierunek obrotów Kierunek obrotu łuku zdefiniowany jest funkcjami G wymienionymi w poniższej tabeli.

Kierunek obrotów G02 W prawo G03 W lewo

Rysunek 3-6 Kierunek obrotu łuku

Programowanie po okręgu Tryb ISO udostępnia dwie możliwości zaprogramowania ruchów kołowych.

Ruch okrężny opisują:



● Punkt środkowy i punkt końcowy w wymiarze bezwzględnym lub przyrostowym

● Promień i punkt końcowy we współrzędnych kartezjańskich

W przypadku interpolacji kołowej z kątem środkowym <= 180 stopni musi zostać zaprogramowany „R > 0” (dodatni).

W przypadku interpolacji kołowej z kątem środkowym > 180 stopni musi zostać zaprogramowany „R < 0” (ujemny).

Rysunek 3-7 Interpolacja kołowa z podaniem promienia R

Posuw Posuw jest w interpolacji kołowej programowany tak samo, jak w interpolacji liniowej (patrz: punkt „Interpolacja liniowa (G01)”).



Przykład programowania

Rysunek 3-8 Interpolacja kołowa w kilku ćwiartkach

Środek łuku (100,00, 27,00) Wartość „I” Wartość „K”

3.1.4 Programowanie definicji konturu i wstawianie faz i promieni Fazy lub promienie można wstawić po każdym bloku, pomiędzy konturami liniowymi i kołowymi – na przykład w celu stępienia ostrych krawędzi przedmiotu.

Podczas wstawiania możliwe są następujące kombinacje:

● pomiędzy dwiema liniami prostymi

● pomiędzy dwoma łukami

● pomiędzy łukiem i linią prostą

● pomiędzy linią prostą i łukiem

Format , C...; Faza

, R...; Zaokrąglenie

Przykład N10 G1 X9. Z100. F1000 G18

G1 X19 Z100

X31 ANG=140 CHF=7.5

Polecenia przesuwu 3.2 Najazd na punkt referencyjny funkcjami G


N30 X80. Z70., A95.824, R10

Rysunek 3-9 3 linie proste

Tryb ISO Adres C z pierwotnego ISO można wykorzystać w charakterze nazwy osi, a także do nadania nazwy fazie na konturze.

Adresem R może być parametr cyklu lub identyfikator promienia konturu.

W celu odróżnienia tych dwóch możliwości, podczas programowania definicji konturu przed adresem „R” lub „C” należy wstawić przecinek „,”.

3.2 Najazd na punkt referencyjny funkcjami G

3.2.1 Najazd na punkt referencyjny punktem pośrednim (G28)

Format G28 X... Z... ;

Zaprogramowane osie można przesunąć do punktu referencyjnego poleceniem „G28 X(U)...Z(W)...C(H)...Y(V);”. Wówczas zaprogramowane osie są najpierw przemieszczane do wskazanego położenia, a z niego automatycznie do punktu referencyjnego. Osie nie zaprogramowane w bloku G28 nie są przemieszczane do punktu referencyjnego.



Punkt referencyjny Po włączeniu maszyny (jeśli stosowany jest przyrostowy system pomiaru położenia) wszystkie z osi muszą osiągnąć punkt referencyjny. Dopiero wówczas możliwe jest zaprogramowanie przesuwu. Punktu referencyjnego można najechać w programie sterowania numerycznego poleceniem G74. Współrzędne punktu referencyjnego ustawione są w danych maszynowych 34100 $_MA_REFP_SET_POS[0] to [3]. Można zdefiniować łącznie cztery punkty referencyjne.

Rysunek 3-10 Automatyczny najazd na punkt referencyjny

Wskazówka

Funkcja G28 realizowana jest przez cykl stały cycle328.spf.

Przed najazdem na punkt referencyjny oś, która ma osiągnąć punktu referencyjnego poleceniem G28 nie może mieć zaprogramowanej transformacji. Transformacja jest dezaktywowana w cyklu cycle328.spf.



3.2.2 Sprawdzanie punktu referencyjnego (G27)


Funkcja ta służy do sprawdzania, czy osie znajdują się w swym punkcie referencyjnym.

Procedura testu W przypadku pomyślnego wyniku sprawdzenia poleceniem G27 przetwarzanie jest kontynuowane z przejściem do następnego bloku programu obróbki. Jeśli jedna z osi zaprogramowanych poleceniem G27 nie osiągnęła punktu referencyjnego, wyzwalany jest alarm 61816 „Osie poza punktem referencyjnym”, a praca w trybie automatycznym zostaje przerwana.

Wskazówka

Podobnie jak w przypadku funkcji G28, funkcja G27 realizowana jest przez cykl cycle328.spf.

By zapobiec wystąpieniu błędu pozycjonowania, przed wykonaniem polecenia G27 należy zdezaktywować funkcję „odbicia lustrzanego”.

3.2.3 Najazd na punkt referencyjny z wyborem punktu referencyjnego (G30)

Format G30 Pn X... Z... ;

W przypadku poleceń „G30 Pn X... Z;” osie ustawiane są we wskazanym punkcie pośrednim w trybie trajektorii ciągłej, a ostatecznie przemieszczenie do punktu referencyjnego wybranego parametrami P2 - P4. W przypadku polecenia „G30 P3 X30.;”, oś X powraca do trzeciego punktu referencyjnego. Drugi punkt referencyjny wybrany zostaje w chwili pominięcia „P”. Osie nie zaprogramowane w bloku G30 nie są pokonywane przesuwem.

Polecenia przesuwu 3.3 Korzystanie z funkcji gwintowania


Położenia punktów referencyjnych Położenia wszystkich punktów referencyjnych są zawsze wyznaczane względem pierwszego punktu referencyjnego. Odległość od pierwszego punktu referencyjnego od wszystkich dalszych punktów ustawiana jest w następujących danych maszynowych:

Tabela 3- 3 Punkty referencyjne

Element MD 2. Punkt referencyjny $_MA_REFP_SET_POS[1] 3. Punkt referencyjny $_MA_REFP_SET_POS[2] 4. Punkt referencyjny $_MA_REFP_SET_POS[3]

Wskazówka

Dodatkowe informacje o punktach uwzględnionych w programowaniu funkcji G30 przedstawiono w punkcie „Najazd na punkt referencyjny punktem pośrednim (G28) (Strona 29)”. Podobnie jak w przypadku funkcji G28, funkcja G30 realizowana jest przez cykl cycle328.spf.

3.3 Korzystanie z funkcji gwintowania

3.3.1 Nacinanie gwintu o stałym skoku (G32)

Format Polecenia „G32 X (U)... Z (W)... F... ;” umożliwiają wykonanie trzech typów gwintu: „gwintu cylindrycznego”, „gwintu poprzecznego” i „gwintu stożkowego” prawo- lub lewoskrętnego. Skok gwintu definiuje parametr F. Współrzędne punktu końcowego wyznaczane są parametrami X, Z (bezwzględne) lub U, W (przyrostowe).

System A kodu G System B kodu G System C kodu G G32 G33 G33



Rysunek 3-11 Gwintowanie

Kierunek skoku gwintu W przypadku gwintów stożkowych kierunek, w którym zaprogramowany skok jest zależy od kąta stożka.

Tabela 3- 4 Kierunek skoku gwintu

Kierunek skoku gwintu

α ≦ 45° Zaprogramowany skok gwintu działa w kierunku osi Z. α > 45° Zaprogramowany skok gwintu działa w kierunku osi X.

Przykład

Rysunek 3-12 Przykłady programowania



Przykład nacinania gwintu cylindrycznego (system A kodu G)

Rysunek 3-13 Przykład programowania gwintowania cylindrycznego

Przykład nacinania gwintu stożkowego (system A kodu G)

Rysunek 3-14 Przykład programowania gwintowania stożkowego

Warunek wstępny:

Wstępnym warunkiem technicznym jest wrzeciono o regulowanej prędkości z układem pomiaru położenia

Procedura:

Układ sterowania wylicza na podstawie zaprogramowanej prędkości wrzeciona i skoku gwintu wymagany posuw, z którym narzędzie toczące jest przesuwane wzdłuż długości gwintu w kierunku podłużnym i/lub poprzecznym. Posuw F nie jest brany pod uwagę w G32, a zachowanie limitu prędkości osi zapewnia układ sterowania.



3.3.2 Łączenie gwintów (G32) Bloki gwintu mogą zostać zaprogramowane jeden po drugim, tworząc łańcuch składający się z wielu bloków G32 zaprogramowanych kolejno. W przypadku trybu G64 o trajektorii ciągłej, dzięki funkcji wyprzedzającej kontroli prędkości, bloki łączone są w taki sposób, by nie dochodziło do skokowych zmian prędkości,

Rysunek 3-15 Nacinanie gwintu ciągłego

Wskazówka

Prędkości wrzeciona nie należy zmieniać do chwili nacięcia całego gwintu! Jeśli nie będzie utrzymywana stała prędkość wrzeciona, pojawi się ryzyko utraty dokładności wynikające z opóźnienia serwomechanizmu.

Wskazówka

Sterowanie posuwem i zatrzymanie posuwu nie są brane pod uwagę podczas gwintowania!

Jeśli podczas pracy w trybie G98 (posuw na minutę) zaprogramowane zostanie polecenie G32 wyzwolony zostanie alarm.



3.3.3 Skrawanie gwintów wielokrotnych (G32) Skrawanie gwintów wielokrotnych wykonywane jest poprzez zdefiniowanie względnych przesunięć punktów początkowych. Przesunięcie punktów początkowych definiowane jest jako bezwzględne położenie kątowe pod adresem Q. Powiązane dane ustawcze 42000 ($SD_THREAD_START_ANGLE) są odpowiednio modyfikowane.

Rysunek 3-16 Gwint dwukrotny

Format Polecenia „G32 X (U)... Z (W)... F... Q... ;” obracają wrzeciono o kąt zdefiniowany znakiem adresowym Q po wyprowadzeniu impulsu punktu początkowego. Następnie skrawanie gwintu rozpoczyna się w kierunku punktów końcowych zdefiniowanych w X (U) i Z (W) ze skokiem zdefiniowanym w F.

Określanie adresu Q podczas skrawania gwintów wielokrotnych:

Najmniejszy przyrost: 0,001°

Programowany zakres: 0 ≦ B < 360.000



Wyliczanie kąta początkowego w przypadku gwintów wielokrotnych Generalnie punkt początkowy skrawania gwintu zdefiniowany jest ustawieniem danej $SD_THREAD_START_ANGLE. W przypadku gwintów wielokrotnych odstęp kątowy jest wyliczany pomiędzy poszczególnymi punktami początkowymi poprzez podzielenie kąta pełnego 360° przez liczbę gwintów. Przykłady gwintów wielokrotnych (o 2, 3 i 4 punktach początkowych) przedstawiono na ilustracji poniżej.

Rysunek 3-17 Wyliczanie kąta początkowego w przypadku gwintów wielokrotnych

Przykład programowania gwintu wielokrotnego (system A kodu G)

Rysunek 3-18 Definiowanie kątów obrotu wrzeciona



Wskazówka

Jeśli punkt początkowy nie został zdefiniowany (w Q), stosowany jest początkowy kąt gwintu zdefiniowany w danej ustawczej.

3.3.4 Skrawanie gwintu o zmiennym skoku (G34) Polecenia „G34 X (U)... Z (W)... F... K... ;” umożliwiają skrawanie gwintów o zmiennym skoku. Zmiana skoku gwintu przy każdym obrocie wrzeciona definiowana jest adresem K.

Format G34 X... Z... F... K... ;


Rysunek 3-19 Skrawanie gwintu o zmiennym skoku

Prędkość posuwu w punkcie końcowym Polecenia mają być wydawane w taki sposób, by posuw w punkcie końcowym nie miał wartości ujemnej!



Wyliczanie zmiany skoku gwintu Jeśli skok początkowy i końcowy gwintu jest znany, zmianę skoku do zaprogramowania można wyliczyć z następującego wzoru:

Identyfikatory mają następujące znaczenia:

K2e: Skok gwintu współrzędnej punktu docelowego osi w [mm/U]

K2a: Początkowy skok gwintu (zaprogramowany w I, J i K) w [mm/U]

IG: Długość gwintu w [mm]


Polecenia pomiarowe 4 4.1 Układ współrzędnych

Położenie narzędzia jest definiowane poprzez jego współrzędne w układzie współrzędnych. Współrzędne te definiowane są położeniami osi. Na przykład, jeśli występują osie X i Z, to współrzędne definiuje się następująco:

X... Z...

Rysunek 4-1 Położenie narzędzia zdefiniowane za pomocą X… Z..

Do definiowania współrzędnych wykorzystywane są następujące układy współrzędnych:

1. Układ współrzędnych maszyny (G53)

2. Układ współrzędnych przedmiotu (G50)

3. Lokalny układ współrzędnych (G52)

4.1.1 Układ współrzędnych maszyny (G53)

Definiowanie układu współrzędnych maszyny Układ współrzędnych maszyny (MCS) definiuje się punktem zerowym maszyny. Wszystkie pozostałe punkty referencyjne odniesione są do tego punktu.

Punkt zerowy maszyny jest stałym punktem narzędzia maszyny, do którego odniesione są wszystkie (pochodne) układy pomiarowe.


X, Z: słowo wymiaru bezwzględnego

Polecenia pomiarowe 4.1 Układ współrzędnych


Wybieranie układu współrzędnych maszyny (G53) G53 kasuje niemodalne programowalne i regulowane przesunięcie robocze. Ruchy przejazdowe w układzie współrzędnych maszyny na podstawie G53 są zatem programowane zawsze, gdy narzędzie ma być przemieszczane do położenia związanego z maszyną.

Odznaczanie kompensacji Jeśli MD10760 $MN_G53_TOOLCORR = 0, to aktywna kompensacja o długość narzędzia i promień ostrza narzędzia obowiązują w bloku z G53.

Jeśli $MN_G53_TOOLCORR = 1, to aktywna kompensacja o długość narzędzia i promień ostrza narzędzia jest kasowana w bloku z G53.

4.1.2 Układ współrzędnych przedmiotu (G50) Przed rozpoczęciem skrawania ma zostać utworzony układ współrzędnych przedmiotu. Punkt ten zawiera opis różnych metod ustawiania, wybierania i zmieniania układu współrzędnych przedmiotu.

Ustawianie układu współrzędnych przedmiotu Do ustawienia układu współrzędnych przedmiotu można wykorzystać następujące dwie metody:

1. za pomocą G50 (G92 w systemach B i C kodu G)

2. ręcznie, z panelu operatorskiego interfejsu HMI

Format G50 (G92) X... Z... ;

Objaśnienie Za pomocą G50 programowane jest przekształcenie współrzędnych z podstawowego układu współrzędnych (BCS) na układ względem punktu zerowego (BZS). G50 działa jak regulowane przesunięcie robocze.



4.1.3 Zerowanie układu współrzędnych narzędzia (G50.3)

Za pomocą G50.3 X.. (systemy B i C kodu G za pomocą G92.1 P0) można wyzerować przesunięty układ współrzędnych przed przesunięciem. Układ współrzędnych narzędzia jest ustawiany na wartości układu współrzędnych zdefiniowanego aktywnymi regulowanymi przesunięciami roboczymi (G54-G59). Układ współrzędnych narzędzia jest ustawiany w położeniu referencyjnym, jeśli nie jest aktywne żadne regulowane przesunięcie robocze. G50.3 wyzerowuje przesunięcia zrealizowane poprzez G50 lub G52. Jednak zerowane są tylko osie zaprogramowane.

Przykład 1:

N10 G0 X100 Y100 ;Wyświetlana informacja:

WCS: X100 Y100 MCS: X100 Y100

N20 G50 X10 Y10 ;Wyświetlana informacja: WCS: X10 Y10

MCS: X100 Y100


MCS: X140 Y140

N40 G50.3 X0 Y0 ;Wyświetlana informacja: WCS: X140 Y140

MCS: X140 Y140

Przykład 2:

N10 G10 L2 P1 X10 Y10 N20 G0 X100 Y100 ;Wyświetlana informacja:

WCS: X100 Y100 MCS: X100 Y100


MCS: X110 Y110


MCS: X110 Y110


MCS: X160 Y160

N60 G50.3 X0 Y0 ;Wyświetlana informacja: WCS: X150 Y150

MCS: X160 Y160



4.1.4 Wybieranie układu współrzędnych przedmiotu Jak wspomniano powyżej, użytkownik może wybrać jeden z już ustawionych układów współrzędnych przedmiotu.

1. G50

Polecenia bezwzględne funkcjonują w związku z układem współrzędnych przedmiotu tylko wówczas, gdy wcześniej wybrany został układ współrzędnych przedmiotu.

2. Wybieranie układu współrzędnych przedmiotu spośród zdefiniowanych układów współrzędnych przedmiotu z panelu operatorskiego interfejsu HMI

Układ współrzędnych przedmiotu można wybrać, definiując funkcję G w obszarze od G54 do G59.

Układy współrzędnych przedmiotu są konfigurowane po najeździe na punktu referencyjny następującym po włączeniu zasilania. Zamknięte położenie układu współrzędnych jest ustawiane w MD20154[13].

4.1.5 Wpisywanie przesunięcia roboczego/przesunięć narzędzia (G10) Układy współrzędnych przedmiotu zdefiniowane poprzez G54 do G59 lub G54 P{1 ... 93} można zmienić następującymi dwoma procesami.

1. Wprowadzenie danych z panelu operatorskiego HMI

2. poleceniami programu G10 lub G50 (ustawienie rzeczywistej wartości)

Format Modyfikowane przez G10:

G10 L2 Pp X (U)... Y(V)... Z(W)... ; p=0: Zewnętrzne przesunięcie robocze przedmiotu p=1 do 6: Wartość przesunięcia roboczego przedmiotu odpowiada układowi

współrzędnych przedmiotu od G54 do G59 (1 = G54 do 6 = G59) X, Y, Z: Dane bezwzględne ustawień przesunięcia układu współrzędnych

przedmiotu. U, V, W: Dane przyrostowe ustawień przesunięcia układu współrzędnych przedmiotu. G10 L20 Pp X (U)... Y(V)... Z(W)... ; p=1 do 93: Wartość przesunięcia roboczego przedmiotu odpowiada układowi

współrzędnych przedmiotu G54 P1 ... P93. Liczbę przesunięć roboczych (od 1 do 93) można ustawić poprzez MD18601 $MN_MM_NUM_GLOBAL_USER_FRAMES lub MD28080 $MC_MM_NUM_USER_FRAMES.

X, Y, Z: Dane bezwzględne ustawień przesunięcia układu współrzędnych przedmiotu.

U, V, W: Dane przyrostowe ustawień przesunięcia układu współrzędnych przedmiotu.



Modyfikowane przez G50:

G50 X... Z... ;

Objaśnienia Modyfikowane przez G10:

G10 można wykorzystać do zmiany każdego układu współrzędnych przedmiotu indywidualnie. Jeśli przesunięcie robocze z G10 ma zostać wpisane tylko, gdy blok G10 jest wykonywany na maszynie (główny blok przebiegu), wówczas musi zostać ustawiony Bit 13 MD20734 $MC_EXTERN_FUNCTION_MASK. W tym przypadku za pomocą G10 jest wykonywane wewnętrzne STOPRE. Bity danych maszynowych wpływają na wszystkie polecenia G10 w ISO T i M.

Modyfikowane przez G50:

Poprzez zdefiniowanie G50 X... Z..., układ współrzędnych przedmiotu wybrany wcześniej poleceniem G od G54 do G59 lub G54 P{1 ...93} może zostać przesunięty, a w ten sposób może zostać ustawiony nowy układ współrzędnych przedmiotu. Jeśli X i Z są programowane przyrostowo, układ współrzędnych przedmiotu definiowany jest w taki sposób, że aktualne położenie narzędzia odpowiada sumie zdefiniowanej wartości przyrostowej i współrzędnych poprzedniego położenia narzędzia (przesunięcie układu współrzędnych). Na koniec wartość przesunięcia układu współrzędnych jest dodawana do każdej z wartości przesunięcia roboczego przedmiotu. Innymi słowy: Wszystkie układy współrzędnych przedmiotu przesuwane są systematycznie o tę samą wartość.

Przykład Narzędzie obsługiwane za pomocą G54 jest ustawiane na (190, 150), a układ współrzędnych przedmiotu 1 (X' - Y') jest za każdym razem tworzony w G50X90Y90 przesunięciem wektora A.

Rysunek 4-2 Przykład ustawiania współrzędnych

Polecenia pomiarowe 4.2 Definiowanie trybów wprowadzania wartości współrzędnych


4.2 Definiowanie trybów wprowadzania wartości współrzędnych

4.2.1 Programowanie po średnicy i po promieniu osi X Do programowania poleceń na osi X wykorzystywany jest adres X lub U:

Jeśli oś X jest zdefiniowana jako oś poprzeczna daną maszynową 20110 $MC_DIAMETER_AX_DEF = „X”, a programowanie po średnicy (= Kod G DAMON Siemens) aktywowane jest za pomocą MD20150 $MC_GCODE_RESET_VALUES[28] = 2, wówczas zaprogramowane położenia osi są interpretowane jako wartości po średnicy.

Rysunek 4-3 Wartości współrzędnych

Wartości po średnicy obowiązują w następujących danych:

● Wyświetlana rzeczywista wartość osi poprzecznej w układzie współrzędnych przedmiotu

● Tryb JOG: Przyrosty dla wymiarów przyrostowych i skok pokrętła ręcznego

● Programowanie położeń końcowych

4.2.2 Wprowadzanie danych w calach/jednostkach metrycznych (G20, G21) W zależności od zwymiarowania na rysunku produkcyjnym, osie geometryczne związane z przedmiotem można programować naprzemiennie w wymiarach metrycznych lub calowych. Jednostka wprowadzanych danych wybierana jest następującymi funkcjami G:

Tabela 4- 1 Funkcje G wyboru jednostki miary

Funkcja G Funkcja Grupa G G20 (G70, G-Codesyst. C) Wprowadzanie danych w

„calach” 06

G21 (G71, G-Code syst. C) Wprowadzanie danych w „mm” 06

Format G20 i G21 mają być zawsze programowane na początku bloku i nie mogą występować w bloku w połączeniu z innymi poleceniami.

Polecenia pomiarowe 4.3 Polecenia sterowane w czasie


Dodatki do przełączenia cale/jednostki metryczne Systemowi sterowania można nakazać dokonywanie konwersji następujących wymiarów geometrycznych (z niezbędnymi odchyleniami) na system pomiarowy, który nie został ustawiony i wprowadzać je bezpośrednio:

Przykłady

● Dane pozycyjne X, Z

● Parametry interpolacji I, J, K i promień koła R w programowaniu po promieniu koła

● Skok gwintu (G32, G34)

● Programowalne przesunięcie robocze

Wskazówka

Wszystkie pozostałe parametry, takie jak prędkości posuwu, przesunięcia narzędzia i regulowane przesunięcia robocze są interpretowane (podczas korzystania z G20/G21) w domyślnym układzie pomiarowym (MD10240 SCALING_SYSTEM_IS_METRIC).

Podobnie, również wyświetlanie zmiennych systemowych i danych maszynowych zależy od kontekstu G20G21. Jeśli w G20/G21 aktywowany ma być posuw, musi zostać zaprogramowana jednoznacznie nowa wartość F.

Odniesienia:

/FB1/Funkcja Ręczne Funkcje Podstawowe; Prędkości, Nastawa/Układ Rzeczywistej Wartości, Sterowanie w Pętli Zamkniętej (G2), Punkt „Układ pomiarowy metryczny/calowy”

Tabela 4- 2 Wielkości przesunięcia narzędzia podczas pracy z G20 lub G21

Przechowywana wielkość przesunięcia narzędzia

podczas pracy z G20 (jednostka miary „cal”)

podczas pracy z G21 (jednostka miary „mm”)

150000 1.5000 cala 15.000 mm

4.3 Polecenia sterowane w czasie Za pomocą G04 można zatrzymać obróbkę przedmiotu pomiędzy dwoma blokami NC na zaprogramowany czas lub liczbę obrotów wrzeciona, np. w celu wycofania.

Za pomocą MD20734 $MC_EXTERN_FUNCTION_MASK w bicie 2 można ustawić, czy czas przestoju ma być interpretowany jako czas (s lub ms), czy jako liczba obrotów wrzeciona. Jeśli dla $MC_EXTERN_FUNCTION_MASK ustawiono bit 2=1, wówczas czas przestoju w aktywnym G98 jest interpretowany jako czas wyrażony w sekundach. W przypadku wybrania G99, czas przestoju jest definiowany jako obroty wrzeciona [U].

Format G04 X...; lub G04 P...;

X_: Wyświetlany czas (separatory dziesiętne dopuszczalne)

P_: Wyświetlany czas (separatory dziesiętne niedopuszczalne)

Polecenia pomiarowe 4.4 Funkcje przesunięcia narzędzia


● Czas przestoju (G04 ..) musi zostać zaprogramowany w bloku samodzielnie.

Przestój o zaprogramowanym czasie wywołać można na dwa sposoby:

MD $MC_EXTERN_FUNCTION_MASK

Bit2 = 0: Ustawienie czasu przestoju w sekundach [s]

Bit2 = 1: Ustawienie czasu przestoju w sekundach (aktywne G98) lub w obrotach wrzeciona (aktywne G99)

Przetwarzanie następnego bloku zostaje opóźnione w przypadku G98 (posuw na minutę) o pewien czas (w sekundach), a w przypadku G99 (obrotowa prędkość posuwu) o pewną liczbę obrotów.

G04 musi zostać zaprogramowane w bloku samodzielnie.

Przykład G98 G04 X1000 ;

Standardowy zapis: 1000 * 0,001 = 1 sekunda

Zapis kalkulatora kieszonkowego: 1000 sekund

G99 G04 X1000 ;

Standardowy zapis: 1000 * 0,001 = 1 obrót wrzeciona

Zapis kalkulatora kieszonkowego: 1000 obrotów wrzeciona

4.4 Funkcje przesunięcia narzędzia Uwzględnianie promienia krawędzi tnącej, długości krawędzi tnącej narzędzia tokarskiego i długość narzędzia nie muszą być uwzględniane podczas pisania programu.

Wymiary przedmiotu programowane są bezpośrednio, na przykład zgodnie z rysunkiem produkcyjnym.

Podczas produkcji przedmiotu geometria narzędzia uwzględniana jest automatycznie, więc zaprogramowany kontur można wytworzyć każdym ze stosowanych narzędzi.

4.4.1 Pamięć danych przesunięcia narzędzia Dane każdego narzędzia wprowadzane są odrębnie do pamięci danych przesunięcia narzędzia w systemie sterowania. W wywołanym programie są tylko wymagane narzędzia z odpowiadającymi mu danymi kompensacji.

Zawartość Wymiary geometryczne: Długość, promień



Składają się z kilku komponentów (geometria, zużycie). System sterowania wylicza komponenty zgodnie z pewnym wymiarem (np. ogólna długość 1, całkowity promień). Odpowiedni wymiar ogólny staje się obowiązujący po aktywowaniu pamięci kompensacji.

Sposób wyliczania tych wartości na osiach zależy od typu narzędzia i poleceń G17, G18, G19 dla wybranej płaszczyzny.

Typ narzędzia Typ narzędzia (wiertło, narzędzie tokarskie lub frez) decyduje o tym, jakie dane geometryczne są wymagane i jak będą one wyliczane.

Długość krawędzi tnącej W przypadku narzędzia typu „narzędzie tokarskie” musi zostać wprowadzona również długość krawędzi tnącej. Informacje o niezbędnych parametrach narzędzia przedstawiono na ilustracjach poniżej.

4.4.2 Kompensacja długości narzędzia Wartość ta kompensuje różnice w długości pomiędzy poszczególnymi narzędziami.

Długość narzędzia to odległość pomiędzy punktem referencyjnym uchwytu narzędziowego i wierzchołkiem narzędzia.

Rysunek 4-4 Długość narzędzia

Długości te są mierzone i wprowadzane do pamięci danych przesunięcia narzędzia wraz z wartościami zużycia. Układ sterowania wylicza na podstawie tych danych ruchy przejazdowe w kierunku posuwu wgłębnego.



4.4.3 Kompensacja promienia ostrza narzędzia (G40, G41/G42) Ponieważ wierzchołek narzędzia tnącego jest zawsze zaokrąglony, w przypadku nie uwzględnienia promienia krawędzi tnącej podczas toczenia powierzchni stożkowych lub obróbki łuków występują niedokładności konturu. Mechanizm tego zjawiska wyjaśnia poniższa ilustracja. Kompensacja promienia ostrza narzędzia kompensująca takie niedokładności konturu aktywowana jest za pomocą G41 lub G42.

Rysunek 4-5 Obróbka bez kompensacji promienia ostrza narzędzia

Wielkość kompensacji promienia ostrza narzędzia Pojęcie „wielkość kompensacji promienia ostrza narzędzia” oznacza odległość od wierzchołka narzędzia do punktu środkowego R krawędzi tnącej.

● Definiowanie wielkości kompensacji promienia ostrza narzędzia

Wielkość kompensacji promienia ostrza narzędzia definiowana jest za pośrednictwem promienia okręgu wierzchołka narzędzia bez znaku.

Rysunek 4-6 Definiowanie wielkości kompensacji promienia ostrza narzędzia i urojonego końca

narzędzia



Definiowanie urojonego położenia ostrza narzędzia (punkt kontrolny) ● Pamięć punktu kontrolnego

Położenie urojonego ostrza narzędzia względem punktu środkowego R ostrza narzędzia definiowane jest liczbą jednocyfrową z zakresu od 0 do 9. Jest to punkt kontrolny. Punkt kontrolny należy wprowadzić do pamięci NC przed zapisaniem danych narzędzia.

Rysunek 4-7 Przykład definiowania punktu kontrolnego

Punkty kontrolne i programy W przypadku stosowania punktów kontrolnych od 1 do 8 podczas pisania programu, odniesieniem ma być urojona długość ostrza narzędzia. Program powinien zostać napisany dopiero po zdefiniowaniu układów współrzędnych.

Rysunek 4-8 Program i ruchy narzędzia w punktach kontrolnych 1-8

W przypadku stosowania punktów kontrolnych od 0 do 9 podczas pisania programu, odniesieniem ma być punkt środkowy R krawędzi tnącej. Program powinien zostać napisany dopiero po zdefiniowaniu układów współrzędnych. Jeśli stosowana jest kompensacja promienia ostrza narzędzia, zaprogramowany kształt nie może odbiegać od przetwarzanego.



Rysunek 4-9 Program i ruchy narzędzia w punktach kontrolnych 0-9

Zaznaczanie/odznaczanie kompensacji promienia ostrza narzędzia ● Zaznaczanie przesunięcia narzędzia

Przesunięcie narzędzia wybierane jest poleceniem T.

● Aktywacja kompensacji promienia ostrza narzędzia

Do aktywowania/dezaktywowania kompensacji promienia ostrza narzędzia stosowane są funkcje G opisane poniżej.

Tabela 4- 3 Funkcje G aktywacji/dezaktywacji kompensacji promienia ostrza narzędzia

Funkcja G Funkcja Grupa G G40 Odznaczenie kompensacji promienia ostrza narzędzia 07 G41 Kompensacja promienia narzędzia (narzędzie pracuje w

kierunku skrawania, w lewą stronę konturu) 07

G42 Kompensacja promienia narzędzia (narzędzie pracuje w kierunku skrawania, w prawą stronę konturu)

07

Polecenia G40 i G41/G42 są modalnymi funkcjami G z grupy G 07. Pozostają one aktywne do chwili zaprogramowania innej funkcji z tej grupy G. Położenie zamknięte po POWER ON lub NCK-RESET to G40.

Kompensacja promienia ostrza narzędzia jest wywoływana za pomocą G41 lub za pomocą G42 i polecenia T.



Rysunek 4-10 Definiowanie kompensacji promienia ostrza narzędzia w zależności od kierunku

skrawania

Zmiana kierunku kompensacji Kierunek kompensacji można przełączyć pomiędzy G41 i G42 bez odznaczania G40. Ostatni blok z dotychczasowym kierunkiem kompensacji kończy się normalnym położeniem wektora kompensacji w punkcie końcowym. Nowy kierunek kompensacji wykonywany jest jako początek kompensacji (ustawienie domyślne w punkcie początkowym).

Kontur ruchów w przypadku kompensacji promienia ostrza narzędzia Wykonanie kompensacji promienia ostrza narzędzia przedstawiono na ilustracji poniżej.

Rysunek 4-11 Kontur ruchów kompensacji promienia ostrza narzędzia (G42, punkt kontrolny 3)



● Po zaznaczeniu (blok 1) i odznaczeniu (blok 6) kompensacji promienia ostrza narzędzia wykonywane są ruchy kompensujące. Dlatego podczas zaznaczania lub odznaczania przesunięcia narzędzia należy uważać, by nie doszło do kolizji.


Polecenia pomiarowe 4.5 Funkcje S, T, M i B


4.5 Funkcje S, T, M i B

4.5.1 Funkcja wrzeciona (funkcja S ) Prędkość wrzeciona definiowana jest w liczbie obrotów na minutę w adresie S. Kierunek obrotu wrzeciona wybierany jest za pomocą M3 i M4. M3 = obroty wrzeciona w prawo, M4 = obroty wrzeciona w lewo. M5 zatrzymuje wrzeciono. Szczegółowe informacje dostępne są w dokumentacji producenta maszyny.

● Polecenia S są modalne, tj. po zaprogramowaniu pozostają aktywne do zaprogramowania następnego polecenia S. Polecenie S jest utrzymywane w przypadku zatrzymania wrzeciona za pomocą M05. Jeśli następnie zaprogramowane zostanie M03 lub M04 bez wyszczególnienia polecenia S, wówczas wrzeciono uruchamiane jest z pierwotnie zaprogramowaną prędkością.

● W przypadku zmiany prędkości wrzeciona należy zwrócić uwagę na to, który stopień przekładni jest aktualnie ustawiony dla wrzeciona. Szczegółowe informacje dostępne są w dokumentacji producenta maszyny.

● Dolna granica polecenia S (S0 lub polecenie S bliskie S0) zależy od silnika napędu i układu napędowego wrzeciona (jest różna w różnych maszynach). Wartości ujemne S są niedozwolone! Szczegółowe informacje dostępne są w dokumentacji producenta maszyny.

4.5.2 Stała prędkość skrawania (G96, G97) Stała prędkość skrawania jest zaznaczana i odznaczana funkcjami G omówionymi poniżej. Polecenia G96 i G97 działają globalnie i należą do grupy G 02.

Tabela 4- 4 Polecenia G sterowania stałą prędkością skrawania

Funkcja G Funkcja Grupa G G96 Stała prędkość skrawania aktywna 02 G97 Odznaczenie stałej prędkości 02

Stała prędkość skrawania aktywna (G96) Za pomocą „G96 S...” prędkość wrzeciona – w zależności od odpowiedniej średnicy przedmiotu – jest modyfikowana w taki sposób, że prędkość skrawania S w m/min lub ft/min pozostaje stała na krawędzi narzędzia.

Po aktywowaniu za pomocą G96, wartość osi X jest wykorzystywana jako średnica do monitorowania aktualnej prędkości skrawania. Jeśli położenie osi X zostanie zmienione, zmieni się również prędkość wrzeciona – w taki sposób, by utrzymana została zaprogramowana prędkość skrawania.



Rysunek 4-13 Stała prędkość skrawania

Odznaczenie stałej prędkości skrawania (G97) Zgodnie z G97, system sterowania interpretuje słowo S jako prędkość wrzeciona w obrotach na minutę. Jeśli nie zostanie wskazana nowa prędkość wrzeciona, zachowana zostanie ostatnia prędkość wprowadzona za pomocą G96.



Wybieranie stopnia przekładni obrotów wrzeciona W przypadku maszyn, w których stopień przełożenia można zmienić poleceniem M, polecenie M ma zostać wpisane w celu wybrania odpowiedniego stopnia przełożenia przed wskazaniem G96. Szczegółowe informacje dostępne są w dokumentacji producenta maszyny.

4.5.3 Zmiana narzędzia funkcjami T (funkcja T) Po zaprogramowaniu słowa T dochodzi do bezpośredniej wymiany narzędzia.

Działanie funkcji T definiowane jest za pośrednictwem danych maszynowych. Należy zapoznać się z konfiguracją maszyny przez producenta.

4.5.4 Funkcja dodatkowa (funkcja M) Funkcje M inicjują operacje przełączeniowe, takie jak włączenie/wyłączenie dopływu chłodziwa i inne funkcje maszyny. Producent CNC przypisał już różnym funkcjom M stałe zadania (patrz: następny punkt).

Programowanie

M... Możliwe wartości: od 0 do 9999 9999 (maks. wartość INT), liczba całkowita

Wszystkie wolne numery funkcji M mogą zostać przypisane przez producenta maszyny – na przykład do funkcji przełączeniowych sterujących urządzeniami zaciskowymi lub włączających/wyłączających dodatkowe funkcje maszyny. Należy zapoznać się z danymi od producenta maszyny.

Opis funkcji M związanych z sterowaniem numerycznym przedstawiono poniżej.

Funkcje M kończące działania (M00, M01, M02, M30) Tą funkcją M wyzwalane jest zatrzymanie programu, a obróbka zostaje przerwana lub zakończona. To, czy zatrzymane zostanie również wrzeciono zależy od specyfikacji producenta maszyny. Szczegółowe informacje dostępne są w dokumentacji producenta maszyny.



M00 (zatrzymanie programu) Obróbka zatrzymywana jest w bloku NC zawierającym M00. Można teraz na przykład wymieść wióry, przeprowadzić ponowne pomiary itp. Sygnał jest wyprowadzany do PLC. Program może zostać wznowiony za pomocą <CYCLE START>.

M01 (opcjonalne zatrzymanie) M01 można ustawić za pośrednictwem

● HMI/okno dialogowe „Sterowanie programem” lub

● interfejs VDI

Przetwarzanie programu NC jest utrzymywane za pomocą M01 tylko wówczas, gdy ustawiony jest odpowiedni sygnał interfejsu VDI lub gdy w HMI/oknie dialogowym wybrano „Sterowanie programem”.

M30 lub M02 (zakończenie programu) M30 lub M02 kończy wykonywanie programu.

Wskazówka

M00, M01, M02 lub M30 wyprowadza sygnał do PLC.

Wskazówka

Informacje o tym, czy polecenia M00, M01, M02 lub M30 zatrzymują wrzeciono bądź czy przerywane jest podawanie chłodziwa zawiera dokumentacja od producenta maszyny.

4.5.5 Funkcje M sterowania wrzecionem

Tabela 4- 5 Funkcje M sterowania wrzecionem

Funkcja M Funkcja M19 Pozycjonowanie wrzeciona M29 Przełączenie wrzeciona w tryb sterowania osią/w pętli zamkniętej

Wrzeciono jest przemieszczane do położenia wrzeciona zdefiniowanego w danej ustawczej 43240 $SA_M19_SPOS[numer wrzeciona] za pomocą M19. Tryb pozycjonowania jest przechowywany w $SA_M19_SPOS.

Numer funkcji M przełączenia trybu wrzeciona (M29) może zostać również ustawiony ponad zmienną danych maszynowych. Do wstępnego ustawiania numeru funkcji M służy MD20095 $MC_EXTERN_RIGID_TAPPING_N_NR. Można przypisać tylko te numery funkcji M, które nie są wykorzystywane jako standardowe funkcje M. Na przykład, M0, M5, M30, M98, M99 itp. są niedozwolone.

W trybie ISO wrzeciono przełączane jest w tryb osiowy za pomocą M29.



4.5.6 Funkcje M wywoływania podprogramów

Tabela 4- 6 Funkcje M wywoływania podprogramów

Funkcja M Funkcja M98 Wywołanie podprogramu M99 Zakończenie podprogramu

4.5.7 Wywołanie makropolecenia funkcją M Za pośrednictwem numerów M można wywołać podprogram (makropolecenie) podobne do G65.

Konfiguracja maksymalnie 10 zastąpień funkcji M podejmowana jest za pośrednictwem danej maszynowej 10814 $MN_EXTERN_M_NO_MAC_CYCLE i 10815 $MN_EXTERN_M_NO_MAC_CYCLE_NAME.

Programowanie zachodzi identycznie jak w G65. Powtórzenia można zaprogramować adresem L.

Ograniczenia W jednym wierszu programu obróbki można wykonać tylko jedno zastąpienie funkcji M (czyli tylko jedno wywołanie podprogramu). Konflikty z innymi wywołaniami podprogramów sygnalizowane są alarmem 12722. W zastąpionym podprogramie nie występuje dalsze zastąpienie funkcji M.

W innym przypadku obowiązują takie same ograniczenia, jak w G65.

Konflikty z predefiniowanymi i innymi zdefiniowanymi numerami M są odrzucane i sygnalizowane alarmem.

Przykład konfiguracji Wywołanie podprogramu M101_MAKRO za pośrednictwem funkcji M101 M:

$MN_EXTERN_M_NO_MAC_CYCLE[0] = 101

$MN_EXTERN_M_NO_MAC_CYCLE_NAME[0] = „M101_MAKRO”

Wywołanie podprogramu M6_MAKRO za pośrednictwem funkcji M M6:

$MN_EXTERN_M_NO_MAC_CYCLE[1] = 6

$MN_EXTERN_M_NO_MAC_CYCLE_NAME[1] = „M6_MAKRO”

Przykład programowania zmiany narzędzia funkcją M:

PROC MAIN

...

N10 M6 X10 V20 ;Wywołanie programu M6_MAKRO

...



N90 M30

PROC M6_MAKRO

...

N0010 R10 = R10 + 11.11

N0020 IF $C_X_PROG == 1 GOTOF N40 ;($C_X_PROG)

N0030 SETAL(61000) ;zaprogramowana zmienna nie ;przeniesiona prawidłowo

N0040 IF $C_V == 20 GTOF N60 ;($C_V)

N0050 SETAL(61001)

N0060 M17

4.5.8 Funkcje M

Ogólne funkcje M Niespecyficzne funkcje M definiowane są przez producenta maszyny. Reprezentatywny przykład stosowania ogólnych funkcji M przedstawiono poniżej. Szczegółowe informacje dostępne są w dokumentacji producenta maszyny. W przypadku zaprogramowania polecenia M z ruchem osi w tym samym bloku, to, czy funkcja M ma zostać wykonana na początku lub końcu bloku po osiągnięciu położenia osi zależy od ustawienia danych maszynowych przez producenta. Szczegółowe informacje dostępne są w dokumentacji producenta maszyny.

Tabela 4- 7 Inne ogólne funkcje M

Funkcja M Funkcja Uwagi M08 Dopływ chłodziwa

włączony Te funkcje M definiowane są przez producenta maszyny.

M09 Dopływ chłodziwa wyłączony

Wskazanie kilku funkcji M w jednym bloku W jednym bloku można zaprogramować maksymalnie 5 funkcji M. Możliwe kombinacje funkcji M i ewentualne ograniczenia są wyszczególnione w dokumentacji producenta maszyny.

Dodatkowe funkcje pomocnicze (funkcje B) Jeśli B nie jest wykorzystywane jako identyfikator osi, B można wykorzystać jako rozszerzoną funkcję pomocniczą. Funkcje B są wyprowadzane do PLC jako funkcje pomocnicze (funkcje H z rozszerzeniem adresu H1=).

Przykład: B1234 jest wyprowadzane jako H1=1234.


Funkcje dodatkowe 5 5.1 Funkcje wsparcia programu

5.1.1 Stałe cykle Cykle stałe upraszczają programiście tworzenie nowych programów. Często występujące etapy obróbki można wykonywać funkcją G. Bez cykli stałych musi zostać zaprogramowanych kilka-kilkanaście bloków NC. W ten sposób – przy cyklach stałych – program obróbki można skrócić, zaoszczędzając miejsce w pamięci.

W trybie ISO wywoływany jest cykl stały wykorzystujący funkcjonalność standardowego cyklu Siemens. W ten sposób adresy zaprogramowane w bloku NC są przekazywane do cyklu stałego za pośrednictwem zmiennej systemowej. Cykl stały adaptuje te dane i wywołuje standardowy cykl Siemens.

Stały cykl mógłby zostać anulowany tylko za pomocą G80 lub kodu G z Grupy 1 kodu G przed wznowieniem programu od cyklu blokowego.

Cykl toczenia wzdłużnego Format

G.. X... Z... F... ;


Za pomocą poleceń „G... X(U)... Z(W)... F... ;” wykonywany jest cykl toczenia wzdłużnego w etapach 1-4.

Funkcje dodatkowe 5.1 Funkcje wsparcia programu


Rysunek 5-1 Cykl toczenia wzdłużnego

Ponieważ G90 (G77, G20) jest modalną funkcją G, obróbka wykonywana jest w ramach cyklu poprzez zdefiniowanie tylko ruchu posuwu wgłębnego w kierunku osi X w kolejnych blokach.

Rysunek 5-2 Cykl toczenia wzdłużnego (system A kodu G)



Cykl skrawania prostoliniowego Format

G... X... Z... R... F... ;


Za pomocą poleceń „G... X(U)... Z(W)... R... F... ;” wykonywany jest cykl skrawania prostoliniowego w etapach 1-4 przedstawionych na ilustracji poniżej.

Rysunek 5-3 Cykl skrawania prostoliniowego

Znak przed znakiem adresowym R zależy od punktu A' widzianego od strony punktu B.

Rysunek 5-4 Cykl skrawania prostoliniowego (system A kodu G)



● Podczas wykonywania cyklu z aktywowanym trybem jednoblokowym za pomocą G90 (G77, G20), cykl nie kończy się w środku, lecz zatrzymuje się za końcem okręgu, co obejmuje sekwencję 1-4.

● Funkcje S, T i M stosowane jako warunki skrawania dla wykonania G90 (G77, G20) mają zostać wskazane w blokach przed blokiem G90 (G77, G20). Gdy funkcje te są wskazane w bloku zawierającym ruch osi, funkcje te działają tylko wówczas, gdy blok wskazany jest w zakresie pracy za pomocą G90 (G77, G20).

Obsługa za pomocą G90 (G77, G20) pozostaje wówczas aktywna do miejsca wystąpienia bloku ze wskazaną funkcją G z grupy 01.

Cykl gwintowania Występują cztery rodzaje operacji gwintowania: dwa rodzaje cykli do skrawania gwintów cylindrycznych i dwa typy do skrawania gwintów stożkowych.

Format G... X... Z... F... Q... ;


Cykl skrawania gwintów cylindrycznych

Poleceniami podanymi powyżej wykonywany jest cykl skrawania gwintów cylindrycznych w sekwencji 1-4 w sposób przedstawiony na ilustracji poniżej.



Rysunek 5-5 Cykl skrawania gwintów cylindrycznych

Ponieważ G92 (G78, G21) jest modalną funkcją G, cykl skrawania gwintu wykonywany jest w cyklu poprzez wskazanie w dalszych blokach samej głębokości skrawania w kierunku osi X. Ponowne wskazywanie G92 (G78, G21) w tych blokach nie jest wymagane.



Rysunek 5-6 Cykl skrawania gwintu cylindrycznego (system B kodu G)

● Podczas wykonywania cyklu z aktywowanym trybem jednoblokowym za pomocą G92 (G78, G21), cykl nie oczekuje w połowie drogi, lecz zatrzymuje się za końcem cyklu, co obejmuje sekwencję 1-4.

● W ramach cyklu gwintowania możliwe jest fazowanie na krawędziach gwintu. Fazowanie krawędzi gwintu inicjowane jest sygnałem maszyny. Rozmiar fazy gwintu g można wskazywać w stopniach po 0,1*L w USER DATA, _ZSFI[26]. „L” jest więc wskazanym skokiem gwintu.

Cykl skrawania gwintów stożkowych Format

G... X... Z... R... F... ;


Za pomocą poleceń „G... X(U)... Z(W)... R... F... ;” wykonywany jest cykl skrawania gwintów stożkowych w etapach 1-4 przedstawionych na ilustracji poniżej.



Rysunek 5-7 Cykl skrawania gwintów stożkowych

Znak przed znakiem adresowym R zależy od punktu A' widzianego od strony punktu B. Ponieważ G92 (G78, G21) jest modalną funkcją G, cykl skrawania gwintu wykonywany jest w cyklu poprzez wskazanie w dalszych blokach samej głębokości skrawania w kierunku osi X. Ponowne wskazywanie G92 (G78, G21) w tych blokach nie jest wymagane.

Rysunek 5-8 Cykl skrawania gwintu stożkowego (system A kodu G)

Podczas wykonywania cyklu z aktywowanym trybem jednoblokowym za pomocą G92 (G78, G21), cykl nie oczekuje w połowie drogi, lecz zatrzymuje się za końcem cyklu, co obejmuje sekwencję 1-4.

Funkcje S, T i M stosowane jako warunki skrawania dla wykonania G92 (G78, G21) mają zostać wskazane w blokach przed blokiem G92 (G78, G21). Gdy funkcje te są wskazane w bloku zawierającym ruch osi, funkcje te działają tylko wówczas, gdy blok wskazany jest w zakresie pracy za pomocą G92 (G78, G21).

Jeśli w momencie, w którym narzędzie skrawające znajduje się w punkcie początkowym A lub w punkcie B ukończenia fazowania naciśnięty zostanie przycisk <ROZPOCZĘCIE CYKLU>, wstrzymany cykl zostanie wykonany ponownie od początku.



Jeśli opcja „zatrzymanie prędkości posuwu skrawania gwintu” nie jest zaznaczona, cykl skrawania gwintu kontynuowany jest po naciśnięciu przycisku <ZAKOŃCZENIE CYKLU> podczas realizacji cyklu skrawania gwintu. W tym przypadku skrawanie zostaje zatrzymane do chwili ponownego cofnięcia narzędzia po ukończeniu cyklu skrawania gwintu.

Rysunek 5-9 Zatrzymanie prędkości posuwu podczas wykonywania cyklu skrawania gwintu

Jeśli podczas stosowania w cyklu G92 (G78, G21) rozmiarem fazy jest „0”, wyprowadzany jest alarm.

Cykl nacinania promieniowego Format

G... X... Z... F... ;


Za pomocą poleceń „G... X(U)... Z(W)... F... ;” wykonywany jest cykl prostoliniowej obróbki powierzchni czołowej w etapach 1-4 przedstawionych na ilustracji poniżej.

Rysunek 5-10 Cykl nacinania promieniowego



Ponieważ G94 (G79, G24) jest modalną funkcją G, cykl skrawania gwintu wykonywany jest w cyklu poprzez wskazanie w dalszych blokach samej głębokości skrawania w kierunku osi Z. Ponowne wskazywanie G94 (G79, G24) w tych blokach nie jest wymagane.

Rysunek 5-11 Cykl prostoliniowej obróbki powierzchni czołowej (system B kodu G)

Cykl toczenia stożka poprzecznego Format

G... X... Z... R... F... ;


Za pomocą poleceń „G... X(U)... Z(W)... R... F... ;” wykonywany jest cykl toczenia stożka poprzecznego w etapach 1-4 przedstawionych na ilustracji poniżej.



Rysunek 5-12 Cykl toczenia stożka poprzecznego

Znak przed znakiem adresowym R zależy od punktu A' widzianego od strony punktu B.

Rysunek 5-13 Cykl toczenia stożka poprzecznego (system B kodu G)

Funkcje S, T i M stosowane jako warunki skrawania dla wykonania G94 (G79, G24) mają zostać wskazane w blokach przed blokiem G94 (G79, G24). Gdy funkcje te są wskazane w bloku zawierającym ruch osi, funkcje te działają tylko wówczas, gdy blok wskazany jest w zakresie pracy za pomocą G94 (G79, G24).

Podczas wykonywania cyklu z aktywowanym trybem jednoblokowym za pomocą G94 (G79, G24), cykl nie kończy się w środku, lecz zatrzymuje się za końcem okręgu, co obejmuje sekwencję 1-4.



5.1.2 Cykle wielokrotnie powtarzalne Cykle wielokrotnie powtarzalne upraszczają programistom tworzenie nowych programów. Często powtarzające się etapy obróbki można wykonywać funkcją G. Bez cykli wielokrotnie powtarzalnych musi zostać zaprogramowanych kilka-kilkanaście bloków NC. W ten sposób – stosując cykle wielokrotnie powtarzalne – programy obróbki można skracać, zaoszczędzając miejsce w pamięci.

W trybie ISO wywoływany jest cykl stały wykorzystujący funkcjonalność standardowego cyklu Siemens. W ten sposób adresy zaprogramowane w bloku NC są przekazywane do cyklu stałego za pośrednictwem zmiennej systemowej. Cykl stały adaptuje te dane i wywołuje standardowy cykl Siemens.

W systemie A i B kodu G występuje 7 cykli wielokrotnie powtarzalnych (od G70 do G76) (patrz: tabela poniżej). Należy pamiętać, że wszystkie te funkcje G nie są modalnymi funkcjami G.

Tabela 5- 1 Przegląd cykli toczenia od G70 do G76 (systemy A i B kodu G)

Kod G Opis G70 Cykl obróbki wykańczającej G71 Cykl usuwania naddatku, oś wzdłużna G72 Cykl usunięcia naddatku, oś poprzeczna G73 Zamknięty cykl skrawania G74 Cykle pogłębiania wielokrotnie powtarzalne w osi wzdłużnej G75 Cykle pogłębiania wielokrotnie powtarzalne w osi poprzecznej G76 Cykl nacinania wielu gwintów

Cykle te są obecne również w systemie C kodu G. Jednak stosowane są inne funkcje G.

Tabela 5- 2 Przegląd cykli toczenia od G72 do G78 (system C kodu G)

Kod G Opis G72 Cykl obróbki wykańczającej G73 Cykl usuwania naddatku, oś wzdłużna G74 Cykl usunięcia naddatku, oś poprzeczna G75 Powtórzenie konturu G76 Cykle pogłębiania wielokrotnie powtarzalne w osi wzdłużnej G77 Cykle pogłębiania wielokrotnie powtarzalne w osi poprzecznej G78 Cykl nacinania wielu gwintów

Wskazówka

W opisach cykli przedstawionych powyżej założono system A i B kodu G.



Cykl usunięcia naddatku, oś wzdłużna (G71) Zastosowanie cykli stałych umożliwia znaczne zmniejszenie liczby etapów programowania dzięki temu, że cykle obróbki zgrubnej i wykańczającej można wyznaczyć prosto poprzez wyznaczenie kształtu skrawania końcowego i tym podobnych. Występują dwa różne rodzaje cyklu usunięcia naddatku.

Typ I Wskazany obszar jest skrawany z naddatkiem na wykończenie do Δd (głębokość posuwu wgłębnego podczas usuwania naddatku). u/2 i Δw są nadal obecne zawsze, gdy kontury A są wpisywane do od A' do B przez program NC.

Rysunek 5-14 Trajektoria skrawania w cyklu usuwania naddatku, oś wzdłużna

Format G71 U... R... ;

U: Głębokość posuwu wgłębnego podczas usuwania naddatku (Δd), programowanie po promieniu

Ta wartość jest modalna i pozostaje obowiązująca do chwili zaprogramowania innej wartości. Wartość tę można również wprowadzić za pośrednictwem USER DATA, _ZSFI[30], lecz wartość ta jest zastępowana przez wartość z polecenia programu.

R: (e), wielkość wycofania


G71 P... Q... U... W... F... S... T...

P: Początkowy blok wyznaczający kontur



Q: Ostatni blok wyznaczający kontur

U: Naddatek na wykończenie w kierunku X (Δu) (programowanie po promieniu/średnicy)

W: Naddatek na wykończenie w kierunku Z (Δw)

F: Prędkość skrawania

S: Prędkość wrzeciona

T: Wybieranie narzędzia

Funkcje F, S i T wydrukowane wewnątrz bloku programu NC i wskazane za pośrednictwem znaków adresowych P i Q są pomijane. Skuteczne są tylko funkcje F, S i T wskazane w bloku za pomocą G71.

Wskazówka Cykl usuwania naddatku, oś wzdłużna • Δd i Δu są wskazywane znakiem adresowym U. Jeśli wskazane są znaki adresowe P i Q,

obowiązuje Δ”u”. • Występują łącznie 4 różne wycinki skrawania. Jak przedstawiono na ilustracji poniżej,

Δ”u” i Δ „w” mogą mieć różne znaki:

Wskazówka Cykl usuwania naddatku, oś wzdłużna • W bloku wskazanym za pośrednictwem adresu P kontur jest zdefiniowany pomiędzy

punktami A i A' (G00 lub G01). W tym bloku na osi Z nie można wskazać żadnego polecenia przesunięcia. Kontur zdefiniowany pomiędzy punktami A' i B musi być wzorem stale narastającym lub stale opadającym na osi X oraz na osi Z.

• W zakresie bloków NC wskazanych znakami adresowymi P i Q nie mogą być wywoływane podprogramy.



Typ II W przeciwieństwie do Typu I, dla Typu II nie musi zostać wskazane stałe narastanie lub stałe opadanie (np. możliwe są również kieszenie).

Rysunek 5-15 Kieszenie w przypadku cyklu usuwania naddatku (Typ II)

W tym przypadku profil osi Z musi jednolicie narastać lub opadać. Na przykład niemożliwe jest wykonanie następującego profilu:

Rysunek 5-16 Kontur, który nie może zostać wykonany w cyklu G71

Rozróżnienie Typu I i Typu II Typ I: W pierwszym bloku opisu konturu wskazana jest tylko oś.

Typ II: W pierwszym bloku opisu konturu wskazane są dwie osie.

Jeśli pierwszy blok nie zawiera żadnego ruchu na osi Z, a w rzeczywistości powinien był zostać zastosowany Typ I, musi zostać wskazane W0.

Przykład Typ I Typ II G71 U10.0 R4.0 ; G71 P50 Q100 .... ; N50 X(U)... ; :: :: N100.............. ;

G71 U10.0 R4.0 ; G71 P50 Q100 ........ ; N50 X(U)... Z(W)... ; :: :: N100........... ;



Cykl usunięcia naddatku, oś poprzeczna (G72) Poleceniem G72 można zaprogramować cykl usunięcia naddatku na wykończenie na powierzchni czołowej. W porównaniu z cyklem wywołanym za pomocą G71, w którym skrawanie wykonywane jest ruchem równoległym do osi Z, w przypadku cyklu G72 skrawanie wykonywane jest ruchami równoległymi do osi X. W ten sposób cykl wywołany za pomocą G72 wykonuje tę samą obróbkę, co cykl wywołany za pomocą G71, lecz tylko w przeciwnym kierunku.

Rysunek 5-17 Trajektoria skrawania w cyklu usuwania naddatku, oś poprzeczna

Format G72 W... R... ;

Istotność adresów W (Δd) i R (e) jest taka sama, jak istotność U i R.

G72 P... Q... U... W... F... S... T... ;

Adresy P, Q, U (Δu), W (Δw), F, S i T mają taką samą istotność, jak w cyklu G71.

Wskazówka Cykl usuwania naddatku, oś poprzeczna • Wartości Δ”i” i Δ”k” lub Δ”u” i Δ”w” są definiowane odpowiednio adresami „U” lub „W”.

Niemniej jednak, ich istotność definiują znaki adresowe P i Q w bloku zawierającym G73. Jeśli P i Q nie są wskazane w tym samym bloku, znaki adresowe U i W odnoszą się do Δ”i” lub Δ”k”. Jeśli P i Q nie są wskazane w tym samym bloku, znaki adresowe U i W odnoszą się do Δ”u” i Δ”w”.

• Występują łącznie 4 różne wycinki skrawania. Jak przedstawiono na ilustracji poniżej, Δ”u” and Δ”w” mogą mieć różne znaki:



Rysunek 5-18 Oznaczenia liczb literami U i W w usuwaniu naddatku podczas toczenia powierzchni

czołowej

Wskazówka Cykl usuwania naddatku, oś poprzeczna • W bloku wskazanym znakiem adresowym P (G00 lub G01) kontur jest zdefiniowany

pomiędzy punktami A i A'. W tym bloku na osi X nie można wskazać żadnego polecenia przemieszczania. Kontur zdefiniowany pomiędzy punktami A' i B musi być wzorem stale narastającym lub stale opadającym na osi X oraz na osi Z.

• Obróbka wykonywana jest w cyklu zawierającym polecenie G73 i określeniem P i Q. Wspomniane cztery wycinki skrawania zostaną omówione bardziej szczegółowo poniżej. Należy zwrócić szczególną uwagę na znaki Δu, Δw, Δk i Δi. Natychmiast po zakończeniu realizacji cyklu wykonania narzędzie powraca do punktu A.



Zamknięty cykl skrawania (G73) Zamknięty cykl skrawania G73 jest wydajniejszy w przypadku obróbki przedmiotu o kształcie zbliżonym do ostatecznego kształtu (np. odlewy lub odkuwki).

Rysunek 5-19 Trajektoria skrawania w zamkniętym cyklu skrawania

Format G73 U... W... R... ;

U: Odległość (Δi) od punktu początkowego do aktualnego położenia narzędzia w kierunku osi X (w programowaniu po promieniu).


W: Odległość (Δk) od punktu początkowego do aktualnego położenia narzędzia w kierunku osi Z.


R: Liczba skrawań równoległych do konturu (d).


G73 P... Q... U... W... F... S... T... ;



U: Naddatek na wykończenie w kierunku X osi X (Δu) (programowanie po promieniu/średnicy)



W: Naddatek na wykończenie w kierunku osi Z (Δw)


S: Prędkość wrzeciona

T: Wybieranie narzędzia

Funkcje F, S i T wydrukowane wewnątrz bloku programu NC i wskazane za pośrednictwem znaków adresowych P i Q są pomijane. Skuteczne są tylko funkcje F, S i T wskazane w bloku za pomocą G73.

Cykl obróbki wykańczającej (G70) Podczas gdy obróbka zgrubna wykonywana jest za pomocą G71, G72 lub G73, obróbka końcowa wykonywana jest następującym poleceniem.

Format G70 P... Q... ;



Wskazówka Cykl obróbki wykańczającej 1. Funkcje wskazane pomiędzy blokami i zdefiniowane znakami adresowymi P i Q są

skuteczne w cyklu zawierającym G70, natomiast funkcje F, S i T wskazane w bloku zawierającym G71, G72 i G73 są nieskuteczne.

2. Natychmiast po zakończeniu cyklu wykonania za pomocą G70 narzędzie powraca do punktu początkowego i wczytywany jest następny blok.

3. W blokach zdefiniowanych znakami adresowymi P i Q mogą być wywoływane podprogramy.



Przykłady

Rysunek 5-20 Cykl usuwania naddatku, oś wzdłużna

(Programowanie po średnicy, dane wprowadzane w jednostkach metrycznych)

N010 G00 X200.0 Z220.0

N011 X142.0 Z171.0

N012 G71 U4.0 R1.0

N013 G71 P014 Q020 U4.0 W2.0 F0.3 S550

N014 G00 X40.0 F0.15 S700

N015 G01 Z140.0

N016 X60.0 Z110.0

N017 Z90.0

N018 X100.0 Z80.0

N019 Z60.0

N020 X140.0 Z40.0

N021 G70 P014 Q020

N022 G00 X200 Z220



Rysunek 5-21 Cykl usuwania naddatku, oś poprzeczna


N010 G00 X220.0 Z190.0

N011 G00 X162.0 Z132.0

N012 G72 W7.0 R1.0

N013 G72 P014 Q019 U4.0 W2.0 F0.3

N014 G00 Z59.5 F0.15 S200

N015 G01 X120.0 Z70.0

N016 Z80.0

N017 X80.0 Z90.0

N018 Z110.0

N019 X36.0 Z132.0

N020 G70 P014 Q019

N021 X220.0 Z190.0



Rysunek 5-22 Powtórzenie konturu


N010 G00 X260.0 Z220.0

N011 G00 X220.0 Z160.0

N012 G73 U14.0 W14.0 R3

N013 G73 P014 Q020 U4.0 W2.0 F0.3 S0180

N014 G00 X80.0 Z120.0

N015 G01 Z100.0 F0.15

N017 X120 Z90.0

N018 Z70

N019 G02 X160.0 Z50.0 R20.0

N020 G01 X180.0 Z40.0 F0.25

N021 G70 P014 Q020

N022 G00 X260.0 Z220.0



Cykle pogłębiania wielokrotnie powtarzalne w osi wzdłużnej (G74) W cyklu wywołanym za pomocą G74 skrawanie wykonywane jest równolegle do osi Z z łamaniem wiórów.

Rysunek 5-23 Trajektoria skrawania w przypadku cyklu wiercenia głębokiego otworu

Format G74 R... ;

R: d), wielkość wycofania


G74 X(U)... Z(W)... P... Q... R... F...(f) ;

X: Punkt początkowy X (bezwzględna dana położenia)

U: Punkt początkowy X (przyrostowa dana położenia)

Z: Punkt początkowy Z (bezwzględna dana położenia)

W: Punkt początkowy Z (przyrostowa dana położenia)

P: Wielkość posuwu (Δi) w kierunku X (bez znaku)

Q: Wielkość posuwu (Δk) w kierunku Z (bez znaku)

R: Wielkość cofnięcia (Δd) u podstawy rowka



F: Prędkość posuwu

Wskazówka Cykle pogłębiania wielokrotnie powtarzalne w osi wzdłużnej 1. Podczas gdy „e” i Δ”d” wyznaczane są za pośrednictwem adresu R, to o istotności „e” i

„d” decyduje wskazanie adresu X (U). Δ”d” jest zawsze stosowane, gdy wskazane jest również X(U).

2. Cykl wykonania jest wykonywany za pośrednictwem polecenia G74 ze wskazaniem X (U).

3. Adresów X(U) i P nie można stosować jeśli cykl wykorzystywany jest do wiercenia.

Cykle pogłębiania wielokrotnie powtarzalne w osi poprzecznej (G75) W cyklu wywołanym za pomocą G75 skrawanie wykonywane jest równolegle do osi X z łamaniem wiórów.

Rysunek 5-24 Trajektoria skrawania w cyklach pogłębiania wielokrotnie powtarzalnych w osi

poprzecznej (G75)



Format G75 R... ;

G75 X(U)... Z(W)... P... Q... R... F... ;

Adresy mają tu taką samą istotność, jak w cyklu G74.

Wskazówka

Jeśli cykl wykorzystywany jest do wiercenia, adresy Z(W) i Q nie mogą być stosowane.

Cykl skrawania gwintu wielokrotnego (G76) G76 wywołuje automatyczny cykl gwintowania służący do skrawania gwintu cylindrycznego lub stożkowego, w którym posuw zachodzi w konkretnym gwintowanym wsporniku.

Rysunek 5-25 Trajektoria skrawania w przypadku cyklu nacinania gwintów wielokrotnych



Rysunek 5-26 Posuw wgłębny podczas gwintowania

Format G76 P... (m, r, a) Q... R... ;

P:

m: Liczba skrawań końcowych


r: Rozmiar fazy na końcu gwintu (1/10 * skok gwintu)


a: Kąt ścianki


Wszystkie wskazane powyżej parametry są wskazywane jednocześnie za pośrednictwem adresu P.

Przykład adresu z P:

G76 P012055 Q4 R0.5

Q: Minimalna głębokość posuwu wgłębnego (Δdmin), wartość po promieniu



W każdym przypadku, w którym głębokość skrawania podczas cyklu (Δd - Δd-1) zmniejsza się poniżej tej wartości granicznej, głębokość skrawania pozostaje ograniczona wartością wskazaną w adresie Q.


R: Naddatek na wykończenie


G76 X(U)... Z(W)... R... P... Q... F... ;

X, U: Punkt końcowy gwintu w kierunku osi X (dane położenia (X) bezwzględne, położenia (U) przyrostowe)

Z, W: Punkt końcowy gwintu w kierunku osi Z

R: Różnica promieni gwintu stożkowego (i). i = 0 dla prostego gwintu cylindrycznego

P: Głębokość gwintu (k), wartość po promieniu

Q: Wielkość posuwu pierwszego skrawania (Δd), wartość po promieniu

F: Skok gwintu (L)

Wskazówka Cykl nacinania wielu gwintów 1. O istotności danych wskazanych znakami adresowymi P, Q i R decyduje wygląd X (U) i Z

(W). 2. Cykl wykonania jest wykonywany za pośrednictwem polecenia G76 ze wskazaniem X (U)

i Z (W). Podczas stosowania tego cyklu wykonywane jest pojedyncze skrawanie, co zmniejsza obciążenie ostrza narzędzia. – Wielkość skrawania w cyklu jest utrzymywana na stałym poziomie poprzez

przydzielenie do odpowiedniej głębokości skrawania. Δd na pierwszej ścieżce i Δdn na n-tej ścieżce. Rozważane są tu cztery symetryczne wycinki odpowiadające względnemu znakowi znaku adresowego.

3. Obowiązują tu te same instrukcje, co w przypadku skrawania gwintu za pomocą G32 lub wykonywania cyklu gwintowania za pomocą G76.



Przykłady

Rysunek 5-27 Cykl gwintowania (G76)

Wskazówka Warunki uzupełniające 1. Polecenia G70, G71, G72 lub G73 są niedozwolone w trybie MDA. Ich wprowadzenie

wyzwoli alarm 14011. Niemniej jednak, w trybie MDA można stosować G74, G75 i G76. 2. Programowanie M98 (wywołanie podprogramu) i M99 (zakończenie podprogramu) jest

niedozwolone w blokach zawierających G70, G71, G72 lub G73, a także numery sekwencji wskazane za pośrednictwem adresów P i Q.

3. W blokach o numerach sekwencji wskazanych za pośrednictwem znaków adresowych P i Q nie można zaprogramować następujących poleceń: – funkcje jednorazowe G (z wyjątkiem czasu przestoju G04) – funkcje G z grupy G 01 (z wyjątkiem G00, G01, G02 i G03) – funkcje G z grupy G 06 – M98/M99

4. Programowania nie należy prowadzić w taki sposób, by ostateczny ruch definicji konturu w G70, G71, G72 i G73 kończył się fazą lub zaokrąglaniem rogów. W przeciwnym razie wyprowadzony zostanie komunikat o błędzie.

5. W adresach P i Q w cyklach zawierających G74, G75 i G76 należy stosować najmniejsze wartości przyrostu definiujące tor przesuwu i głębokość skrawania.

6. W cyklach G71, G72, G73, G74, G75, G76 i G78 nie można przeprowadzać kompensacji promienia ostrza narzędzia.



5.1.3 Cykl wiercenia (od G80 do G89) W stałych cyklach obróbki otworów (od G80 do G89) można zaprogramować konkretną obróbkę wierconych otworów, wymagającą normalnie kilku ramek poleceń składających się z większej liczby poleceń jednoblokowych. Program wywołany w pierwszym cyklu stałym można odznaczyć poleceniem G80.

Funkcje G stosowane do wywoływania cykli stałych od G80 do G89 są takie same dla wszystkich systemów o kodzie G.

Funkcje G do wywoływania cykli stałych, schemat ruchu osi w cyklach stałych Funkcje G wykorzystywane do wywoływania cyklu stałego przedstawiono w tabeli poniżej.

Tabela 5- 3 Cykle wiercenia

Kod G Wiercenie (kierunek -)

Obróbka dna otworu Cofnięcie (kierunek +)

Zastosowania

G80 - - - Odznaczenie G83 Prędkość posuwu

przerwanego skrawania

- Szybki przesuw Wiercenie głębokich otworów w powierzchni czołowej

G84 Posuw skrawania Czas przestoju -> obroty wrzeciona w lewo

Posuw skrawania Gwintowanie powierzchni czołowej

G85 Posuw skrawania Czas przestoju Posuw skrawania Wiercenie powierzchni czołowej

G87 Prędkość posuwu przerwanego skrawania

Czas przestoju Szybki przesuw Wiercenie głębokich otworów na powierzchni bocznej

G88 Posuw skrawania Czas przestoju -> obroty wrzeciona w lewo

Posuw skrawania Gwintowanie na powierzchni bocznej

G89 Posuw skrawania Czas przestoju Posuw skrawania Wiercenie na powierzchni bocznej

Objaśnienia Kolejność działań w cyklu stałym jest generalnie następująca:

● 1. Cykl roboczy

Ustawienie osi X, (Z) i C

● 2. Cykl roboczy

Szybki przesuw do płaszczyzny R

● 3. Cykl roboczy

Wiercenie



● 4. Cykl roboczy

Skrawanie na podstawie wiercenia

● 5. Cykl roboczy

Cofnięcie do płaszczyzny R

● 6. Cykl roboczy

Szybkie cofnięcie do płaszczyzny pozycjonowania

Rysunek 5-28 Kolejność cykli roboczych w cyklu wiercenia

Objaśnienia: Oś pozycjonowania i oś wiercenia Oś pozycjonowania i oś wiercenia wyznaczane są dla wiercenia funkcją G w sposób pokazany poniżej. Dzięki temu oś C oraz oś X lub Z odpowiadają osi pozycjonowania. Oś wiercenia jest odwzorowywana za pośrednictwem osi X lub Z: Osie te nie są wykorzystywane jako oś pozycjonująca.

Tabela 5- 4 Płaszczyzna pozycjonowania z odpowiadającą osią wiercenia

Funkcja G Płaszczyzna pozycjonowania Oś wiercenia G83, G84, G85 Oś X, oś C Oś Z G87, G88, G89 Oś Z, oś C Oś X

Kolejność cyklów roboczych w funkcjach G83 i G87, G84 i G88 oraz G85 i G89 jest taka sama, z wyjątkiem kolejności dla osi wiercenia.



Tryb wiercenia Funkcje G (G83-G85, G87-89) są modalne i pozostają aktywne do chwili ponownego odznaczenia. Tryb wiercenia pozostaje aktywny dopóki zaznaczone są te funkcje G. Dane są zachowywane do chwili zmodyfikowania lub odznaczenia danych wiercenia w cyklu wiercenia.

Wszystkie niezbędne dane wiercenia muszą zostać wprowadzone na początku cyklu stałego. Dane można modyfikować tylko podczas wykonywania cyklu stałego.

Powtórzenie By wywiercić kilka otworów w równych odstępach, można wybrać liczbę powtórzeń w parametrze „K”. Parametr „K” obowiązuje tylko w tym bloku, w którym został podany.

Dane wiercenia są przechowywane. Niemniej jednak, jeśli zaprogramowany jest parametr K0, wiercenie nie zachodzi.

Odznaczenie Do odznaczania cyklu stałego wykorzystywana jest funkcja G80 lub funkcja z grupy G 01 (G00, G01, G02, G03).

Symbole i ilustracje Objaśnienie poszczególnych cykli stałych przedstawiono poniżej. Symbole te są stosowane w następujących ilustracjach:

Rysunek 5-29 Symbole i ilustracje

OSTROŻNIE

Znak adresowy R (odległość „płaszczyzna początkowa – punkt R”) traktowana jest we wszystkich cyklach stałych jako promień.

Niemniej jednak znak Z lub X (odległość „punkt R – dno otworu) jest zawsze traktowany jako średnica lub promień w zależności od typu programowania.



Cykl wiercenia głębokiego otworu (G83) / Cykl wiercenia głębokiego otworu w powierzchni bocznej (G87)

To, czy wykonywany jest cykl wiercenia głębokiego otworu (usuwanie wiórów), czy cykl wiercenia głębokiego otworu z dużą prędkością (łamanie wiórów) zależy od ustawienia USER DATA, _ZSFI[20].

Jeśli dla cyklu wiercenia nie ustalono posuwu, wykonywany jest normalny cykl wiercenia.

Cykl wiercenia głębokiego otworu z dużą prędkością (G83, G87) (USER DATA, _ZSFI[20]=0) W przypadku cyklu wiercenia głębokiego otworu z dużą prędkością, posuw wgłębny wiertła jest powtarzany z prędkością posuwu skrawania. Wiertło zostaje nieco cofnięte do chwili dotarcia przez narzędzie do dna otworu.

Format G83 X(U)... C(H)... Z(W)... R... Q... P... F... M... ;

lub

G87 Z(W)... C(H)... X(U)... R... Q... P... F... M... ;

X, C lub Z, C: Położenie otworu

Z lub X: Odległość od punktu R do dna otworu

R_: Odległość od płaszczyzny początkowej do płaszczyzny R

Q_: Posuw wgłębny

P_: Czas przestoju na dnie otworu

F_: Prędkość skrawania

K_: Liczba powtórzeń (w razie potrzeby)

M_: Funkcja M blokowania osi C (w razie potrzeby)



Rysunek 5-30 Cykl „wiercenie głębokiego otworu z dużą prędkością”

Mα: Funkcja M blokowania osi C

M(α+1): Funkcja M zwalniania osi C

P1: Czas przestoju (program)

P2: Ustawienie czasu przestoju w USER DATA, _ZSFR[22]

d: Ustawienie wielkości wycofania w USER DATA, _ZSFR[21]

Cykl wiercenia głębokiego otworu (G83, G87) (USER DATA, _ZSFI[20]=1) W przypadku cyklu wiercenia głębokiego otworu, posuw wgłębny wiertła jest powtarzany z prędkością skrawania. Wiertło jest wycofywane na płaszczyznę R do chwili dotarcia przez narzędzie do dna otworu.

Format G83 X(U)... C(H)... Z(W)... R... Q... P... F... M... K... ;

lub

G87 Z(W)... C(H)... X(U)... R... Q... P... F... M... K... ;






Q_: Posuw wgłębny





Rysunek 5-31 Cykl wiercenia głębokiego otworu





d: Ustawienie wielkości wycofania w USER DATA, _ZSFR[21]

Przykład M3 S2500 ;Obrót narzędzia do wiercenia

G00 X100.0 C0.0 ;Pozycjonowanie osi X i C

G83 Z-35.0 R-5.0 Q5000 F5.0 ;Skrawanie otworu 1

C90.0 ;Skrawanie otworu 2



G80 M05 ;Odznaczenie cyklu i ;Zatrzymanie narzędzia do wiercenia



Cykl wiercenia (G83 lub G87) Jeśli dla posuwu wgłębnego (Q) nie zaprogramowano wartości, wykonywany jest normalny cykl wiercenia. W tym przypadku narzędzie jest wycofywane z dna otworu szybkim ruchem.

Format G83 X(U)... C(H)... Z(W)... R... P... F... M... K... ;

lub

G87 Z(W)... C(H)... X(U)... R... P... F... M... K... ;
















G83 Z-35.0 R-5.0 P500 F5.0 ;Skrawanie otworu 1





Po osiągnięciu zaprogramowanej głębokości skrawania z każdą prędkością posuwu skrawania Q następuje wycofanie szybkim ruchem na płaszczyznę referencyjną R. Ruch podejścia do nowego cyklu skrawania jest również wykonywany ponownie szybkim przesuwem, a również ten przesuw zachodzi po torze (d), którą można ustawić w USER DATA, _ZSFR[10]. Tor d i głębokość skrawania przy każdej prędkości posuwu skrawania Q jest pokonywana szybkim przesuwem z prędkością skrawania. Q należy wpisać jako wartość przyrostową bez znaku.

Wskazówka

Jeśli _ZSFR[10] • > 0 = wartość wykorzystywana jest na torze pochodnej „d” (tor minimalny 0.001) • = 0 Odległość do punktu granicznego d wyliczana jest w cyklach wewnętrznie w

następujący sposób: – Jeśli głębokość wiercenia wynosi 30 mm, to wartością toru pochodnego jest zawsze

0,6 mm. – W przypadku większych głębokości wiercenia wykorzystywany jest wzór: głębokość

wiercenia / 50 (wartość maksymalna 7 mm).

Cykl gwintowania powierzchni czołowej (G84) / bocznej (G88) W tym cyklu kierunek obrotów wrzeciona zostaje odwrócony po osiągnięciu dna otworu.

Format G84 X(U)... C(H)... Z(W)... R... P... F... M... K... ;

lub

G88 Z(W)... C(H)... X(U)... R... P... F... M... K... ;











Objaśnienia Podczas gwintowania wrzeciono obraca się w prawo w czasie ruchu w kierunku dna otworu, a po osiągnięciu dna otworu kierunek obrotów zostaje odwrócony. Cykl ten jest kontynuowany do chwili pełnego wycofania narzędzia.

Przykład M3 S2500 ;Obrót narzędzia do gwintowania


G84 Z-35.0 R-5.0 P500 F5.0 ;Skrawanie otworu 1





Cykl wiercenia powierzchni czołowej (G85) / bocznej (G89) Format

G85 X(U)... C(H)... Z(W)... R... P... F... K... M... ;

lub

G89 Z(W)... C(H)... X(U)... R... P... F... K... M... ;





R: Odległość od płaszczyzny początkowej do płaszczyzny R

P: Czas przestoju na dnie otworu


K: Liczba powtórzeń (w razie potrzeby)

M: Funkcja M blokowania osi C (w razie potrzeby)


Objaśnienia Po dotarciu do dna otworu wykonywany jest szybki przesuw do punktu R. Następnie pomiędzy punktami R i Z realizowane jest wiercenie zakończone powrotem do punktu R.



G85 Z-40.0 R-5.0 P500 M31 ;Skrawanie otworu 1

C90.0 M31 ;Skrawanie otworu 2




Funkcje dodatkowe 5.2 Wprowadzanie programowalnych danych


Odznaczenie stałego cyklu wiercenia (G80) Cykle stałe można odznaczać poleceniem G80.

Format G80;

Objaśnienia Stały cykl wiercenia zostaje odznaczony i następuje powrót do normalnej pracy.

5.2 Wprowadzanie programowalnych danych

5.2.1 Zmienianie wartości przesunięcia narzędzia (G10) Dostępne przesunięcia narzędzi można zastąpić poleceniem „G10 P ⋅⋅⋅ X(U) ⋅⋅⋅ Y(V) ⋅⋅⋅ Z(W) ⋅⋅⋅ R(C) ⋅⋅⋅ Q ;”. Nie jest jednak możliwe tworzenie nowych przesunięć narzędzi.

Tabela 5- 5 Opis adresów

Adres Opis P Numer przesunięcia narzędzia (objaśnienie poniżej) X Y Z

Przesunięcie narzędzia na osi X (bezwzględne, przyrostowe) Przesunięcie narzędzia na osi X (bezwzględne, przyrostowe) Przesunięcie narzędzia na osi Z (bezwzględne, przyrostowe)

U V W

Przesunięcie narzędzia na osi X (przyrostowe) Przesunięcie narzędzia na osi X (przyrostowe) Przesunięcie narzędzia na osi Z (przyrostowe)

R Kompensacja promienia ostrza narzędzia (bezwzględna) C Kompensacja promienia ostrza narzędzia (przyrostowa) Q Długość krawędzi tnącej

Znak adresowy P Znakiem adresowym P ustawiana jest liczba kompensacyjna narzędzia, a jednocześnie dokonywany jest wybór, czy wartość przesunięcia ma zostać zmodyfikowana odpowiednio do geometrii lub zużycia narzędzia. Wartość wybrana znakiem adresowym P zależy od ustawienia w MD $MC_EXTERN_FUNCTION_MASK, bit 1:

$MC_EXTERN_FUNCTION_MASK, Bit1 = 0

Od P1 do P99: Wpisanie zużycia narzędzia

Funkcje dodatkowe 5.2 Wprowadzanie programowalnych danych


P100 + (od 1 do 1500): Wpisanie geometrii narzędzia


Od P1 do P9999: Wpisanie zużycia narzędzia

P10000 + (od 1 do 1500): Wpisanie geometrii narzędzia

Wpisanie przesunięć roboczych Polecenia „G10 P00 X (U) ... Z(W)... C(H)... ;” umożliwiają wpisanie do programu obróbki i zaktualizowanie w nim przesunięć roboczych. Wartości przesunięć osi niezaprogramowanych nie ulegają zmianie.

X, Z, C: Bezwzględna lub przyrostowa (dla G91) wartość przesunięcia w układzie współrzędnych przedmiotu.

U, W, H: Przyrostowa wartość przesunięcia w układzie współrzędnych przedmiotu

5.2.2 Funkcja M wywoływania podprogramów (M98, M99) Funkcji tej można użyć, gdy podprogramy przechowywane są w pamięci programu obróbki. Podprogramy zarejestrowane w pamięci, którym zostały przypisane numery można wywoływać i wykonywać dowolnie często.

Polecenia Do wywoływania podprogramów służą opisane poniżej funkcje M.

Tabela 5- 6 Funkcje M wywoływania podprogramów

Funkcja M Funkcja M98 Wywołanie podprogramu M99 Zakończenie podprogramu

Funkcje dodatkowe 5.3 Ośmiocyfrowy numer programu


Wywołanie podprogramu (M98) ● M98 Pnnnnmmmm

m: Numer programu (maksymalnie 4 cyfry) n: Liczba powtórzeń (maksymalnie 4 cyfry)

Przed użyciem programu M98 Pnnnnmmmm do wywołania podprogramu, podprogramowi należy nadać odpowiednią nazwę (4 cyfry z zerem).

● Jeśli na przykład zaprogramowana jest funkcja M98 P21, w programie obróbki wyszukiwana jest nazwa podprogramu 21.mpf i podprogram ten wykonywany jest jednokrotnie. By wywołać podprogram 3 razy, należy zaprogramować funkcję M98 P30021. W przypadku nie odnalezienia wskazanego podprogramu wyzwalany jest alarm.

● Zagnieżdżanie podprogramów jest możliwe. Dozwolonych jest maksymalnie 16 podprogramów. W przypadku wywołania podprogramów ze zbyt wielu poziomów wyzwalany jest alarm.

Zakończenie podprogramu (M99) Wykonywanie podprogramu kończone jest poleceniem M99 Pxxxx, a wykonywanie programu jest kontynuowane od bloku Nxxxx. System sterowania wyszukuje numer bloku najpierw w kierunku do przodu (od miejsca wywołania podprogramu do końca programu). W przypadku nie odnalezienia bloku o zgodnym numerze, program części jest przeszukiwany w kierunku odwrotnym (w stronę początku programu obróbki).

Jeśli M99 nie zawiera numeru bloku (Pxxxx) programu głównego, układ sterowania przechodzi na początek programu głównego i program ten jest wykonywany od początku. Jeśli M99 odwołuje się do numeru istniejącego bloku głównego programu (M99xxxx), blok o tym numerze jest zawsze wyszukiwany od początku programu.

5.3 Ośmiocyfrowy numer programu Wybór ośmiocyfrowego numeru programów aktywowany jest w danych maszynowych 20734 $MC_EXTERN_FUNCTION_MASK, Bit 6=1. Funkcja ta wpływa na funkcje M98, G65/66 i M96.

y: Liczba przebiegów programu

x: Numer programu

Wywołanie podprogramu $MC_EXTERN_FUNCTION_MASK, Bit 6 = 0

M98 Pyyyyxxxx lub

M98 Pxxxx Lyyyy

Maksymalnie czterocyfrowy numer programu

Dodanie zawsze czterocyfrowego numeru programu z zerem

Przykład:

Funkcje dodatkowe 5.3 Ośmiocyfrowy numer programu


M98 P20012: wykonanie podprogramu 0012.mpf z dwoma przebiegami

M98 P123 L2: wykonanie podprogramu 0123.mpf z dwoma przebiegami

$MC_EXTERN_FUNCTION_MASK, Bit 6 = 1

M98 Pxxxxxxxx Lyyyy

Rozszerzenie o zero nie występuje nawet jeśli numer programu ma mniej niż 4 cyfry.

Zaprogramowanie liczby przejść i numeru programu w P (Pyyyyxxxxx) nie jest możliwe. Liczba przejść musi zostać w każdym przypadku zaprogramowana w parametrze L!

Przykład:

M98 P123: wykonanie podprogramu 123.mpf z jednym przebiegiem

M98 P20012: wykonanie podprogramu 20012.mpf z jednym przebiegiem

Uwaga: To nie jest już kompatybilne z oryginalnym z dialektu ISO

M98 P12345 L2: wykonanie podprogramu 12345.mpf z dwoma przebiegami

Makro modalne i blokowe G65/G66 $MC_EXTERN_FUNCTION_MASK, Bit 6 = 0

G65 Pxxxx Lyyyy

Dodanie zawsze czterocyfrowego numeru programu z zerem Numer programu zawierający więcej niż 4 cyfry wyzwala alarm.

$MC_EXTERN_FUNCTION_MASK, Bit 6 = 1

G65 Pxxxx Lyyyy

Rozszerzenie o zero nie występuje nawet jeśli numer programu ma mniej niż 4 cyfry. Numer programu zawierający więcej niż 8 cyfr wyzwala alarm.

Przerwanie M96 $MC_EXTERN_FUNCTION_MASK, Bit6 = 0

M96 Pxxxx

Dodanie zawsze czterocyfrowego numeru programu z zerem


M96 Pxxxx

Rozszerzenie o zero nie występuje nawet jeśli numer programu ma mniej niż 4 cyfry. Numer programu zawierający więcej niż 8 cyfr wyzwala alarm.

Funkcje dodatkowe 5.4 Funkcje pomiaru


5.4 Funkcje pomiaru

5.4.1 Szybkie podnoszenie funkcją G10.6 Funkcją G10.6 <Położenie osi> można aktywować położenie cofnięcia umożliwiające szybkie podniesienie narzędzia (np. w przypadku pęknięcia narzędzia). Samo wycofanie zostaje zapoczątkowane sygnałem cyfrowym. Źródłem sygnału uruchamiającego jest drugie szybkie wejście sterowania NC. Kolejne szybkie wejście (1-3) można wybrać w danych maszynowych 10820 $MN_EXTERN_INTERRUPT_NUM_RETRAC (1 - 3).

Warunkiem wykonania szybkiego wycofania funkcją G10.6 jest stała obecność programu przerwania (ASUP) CYCLE3106.spf. Jeśli CYCLE3106.spf nie występuje w pamięci programu obróbki, w bloku programu obróbki funkcją G10.6 wyzwalany jest alarm 14011 „Program CYCLE3106 niedostępny lub nie zwolniony do przetwarzania”.

Reakcja systemu sterowania po szybkim wycofaniu jest zdefiniowana w programie ASUP CYCLE3106.spf. Jeśli osie i wrzeciono zostają zatrzymane po szybkim wycofaniu, w programie CYCLE3106.spf muszą zostać zaprogramowane funkcje M0 i M5. Jeśli CYCLE3106.spf jest programem pustym zawierającym tylko funkcję M17, program obróbki jest po szybkim wycofaniu realizowany bez przerwania.

W przypadku aktywowania szybkiego wycofania programem G10.6 <Położenie osi>, zmiana sygnału doprowadzanego z drugiego szybkiego wejścia układu sterowania numerycznego z wartości 0 na wartość 1 powoduje zatrzymanie aktualnego ruchu, a położenie zaprogramowane w bloku G10.6 jest szybko przesuwane. W tym przykładzie wykonywane jest podejście do położeń bezwzględnych lub przyrostowych (zgodnie ze sposobem zaprogramowania ich w bloku G10.6).

Funkcja ta dezaktywowana jest programem G10.6 (bez wskazania położenia). Szybkie wycofanie sygnałem doprowadzanym z drugiego wejścia sterowania NC jest zablokowane.

Ograniczenia Szybkie wycofanie można zaprogramować tylko na jednej osi.

5.4.2 Usunięcie pomiaru z pozostałą drogą (G31) Funkcja „G31 X... Y... Z... F... ;” umożliwia pomiar z „usunięciem pozostałej drogi”. Jeśli pomiar doprowadzany z pierwszego czujnika jest dostępny podczas interpolacji liniowej, interpolacja zostaje przerwana, a pozostała droga na osiach zostają usunięte. Program jest kontynuowany od następnego bloku.

Format G31 X... Y... Z... F_;

G31: niemodalna funkcja G (aktywna tylko w bloku, w którym została zaprogramowana)



Sygnał z PLC „doprowadzenie pomiaru = 1” W przypadku narastania krawędzi doprowadzanego pomiaru 1, aktualne położenia osi zostają zapisane w parametrach układu osiowego, czyli $AA_MM[<Axis>] $AA_MW[<Axis>]. Parametry te można wczytać w trybie Siemens.

$AA_MW[X] Zapisanie wartości współrzędnych osi X w układzie współrzędnych

przedmiotu $AA_MW[Z] Zapisanie wartości współrzędnych osi Z w układzie współrzędnych

przedmiotu $AA_MM[X] Zapisanie wartości współrzędnych osi X w układzie współrzędnych maszyny $AA_MM[Z] Zapisanie wartości współrzędnych osi Z w układzie współrzędnych maszyny

Wskazówka

Jeśli program G31 zostanie uruchomiony w czasie, gdy sygnał pomiarowy jest wciąż aktywny, wyzwolony zostanie alarm 21700.

Kontynuacja programu po sygnale pomiarowym Jeśli w następnym bloku zaprogramowane są przyrostowe położenia osi, to położenia tych osi odnoszą się do punktu pomiarowego. Oznacza to, że punktem referencyjnym dla położenia przyrostowego jest to położenie osi, w którym sygnał pomiarowy wyzwala usunięcie pozostałej drogi.

Jeśli położenia osi w następnym bloku zaprogramowane są jako bezwzględne, to zaprogramowane położenia są przesuwane.


5.4.3 Pomiar programem G31, adresami P1-P4 Funkcja programu G31 P1 (.. P4) różni się od funkcji G31 tym, że adresami P1-P4 można wybrać różne źródła sygnału pomiarowego. Możliwe jest jednoczesne monitorowanie kilku punktów narastającej krawędzi sygnału pomiarowego. Przydział źródeł sygnału do adresów P1-P4 definiowany jest w danych maszynowych.



Format G31 X... Y... Z... F... P... ;

X, Y, Z: Punkt końcowy

F...: Prędkość posuwu

P...: P1 - P4

Objaśnienie Źródła cyfrowe przypisane są do adresów P1-P4 w danych maszynowych w następujący sposób:

P1: $MN_EXTERN_MEAS_G31_P_SIGNAL[0]




Objaśnienia pomocne w wyborze (P1, P2, P3 lub P4) zawiera dokumentacja producenta maszyny.

5.4.4 Przerywanie programu podprogramem M96/M97 (ASUP)

M96 Podprogram M96 P<numer programu> można zdefiniować jako program przerwania.

Uruchomienie tego programu wyzwalane jest sygnałem zewnętrznym. Do uruchamiania programu przerwania wykorzystywane jest zawsze pierwsze szybkie wejście sterowania NC spośród 8 wejść dostępnych w trybie Siemens. W danych maszynowych 10818 $MN_EXTERN_INTERRUPT_NUM_ASUP można wybrać jeszcze jedno szybkie wejście (1-3).

Format M96 Pxxxx ;Aktywacja przerwania programu M97 ;Dezaktywacja przerwania programu

To polecenie wywołuje po wyzwoleniu przerwania najpierw cykl stały CYCLE396, a cykl ten wywołuje program przerwania zaprogramowany w programie Pxxxx w trybie ISO. Po zakończeniu cyklu stałego bit 1 danych maszynowych 10808 $MN_EXTERN_INTERRUPT_BITS_M96 jest oceniany i ustawiany poleceniem REPOS w punkcie przerwania lub zachowany w następnym bloku.



M97 Uruchomienie programu przerwania zostaje zahamowane poleceniem M97. Program przerwania może zostać uruchomiony przez sygnał zewnętrzny dopiero po następnej aktywacji poleceniem M96.

Jeśli program przerwania zaprogramowany poleceniem M96 Pxx ma zostać wywołany bezpośrednio sygnałem przerwania (bez etapu pośredniego z cyklem CYCLE396), w bicie 10 danych maszynowych 20734 $MC_EXTERN_FUNCTION_MASK ustawiona musi być wartość 0. Podprogram programowany poleceniem Pxx jest wywoływany w trybie Siemens po zmianie sygnału z 0 na 1.

Numery funkcji M w funkcji przerwania są ustawiane w danych maszynowych. W 10804 $MN_EXTERN_M_NO_SET_INT definiowany jest numer polecenia M aktywującego program przerwania, a dane maszynowe 10806 $MN_EXTERN_M_NO_DISABLE_INT definiują numer polecenia M wstrzymującego program przerwania.

Można korzystać tylko z tych funkcji M, które nie zostały zastrzeżone jako standardowe funkcje M. Ustawieniem domyślnym funkcji M jest M96 i M97. By funkcje te mogły zostać aktywowane, musi być ustawiony bit 0 danych maszynowych 10808 $MN_EXTERN_INTERRUPT_BITS_M96. Funkcje M nie są wówczas wyprowadzane do PLC. Jeśli bit 0 nie zostanie ustawiony, funkcje M będą interpretowane jako normalne funkcje pomocnicze.

Po zakończeniu programu przerwania, wykonywanie programu wznawiane jest domyślnie od końca bloku programu obróbki następującego po programie przerwania. Jeśli program obróbki ma zostać wznowiony od punktu przerwania, na końcu programu przerwania musi występować polecenie REPOS (np. REPOSA). By polecenie to zostało rozpoznane, program musi zostać napisany w trybie Siemens.

Funkcje M aktywacji i dezaktywacji programu przerwania muszą występować w bloku jako funkcje niezależne. Jeśli w bloku zaprogramowane są inne adresy (z wyjątkiem adresów „M” i „P”) wyzwalany jest alarm 12080 (błąd składni).

Dane maszynowe Działanie funkcji programu przerwania można ustawić w następujących danych maszynowych:

MD10808 $MN_EXTERN_INTERRUPT_BITS_M96:

● Bit 0 = 0

Przerwanie programu nie jest możliwe. M96/M97 są normalnymi funkcjami M.

● Bit 0 = 1

Aktywowanie programu przerwania [poleceniem] M96/M97 jest dozwolone.

● Bit 1 = 0

Program obróbki jest realizowany od końca bloku następującego po bloku zawierającym przerwanie (REPOSL RME).

● Bit 1 = 1

Program obróbki jest wznawiany od miejsca przerwania.

(REPOSL RME)

Funkcje dodatkowe 5.5 Programy makropoleceń


● Bit 2 = 0

Sygnał przerwania przerywa aktualny blok i uruchamia program przerwania.

● Bit 2 = 1

Program przerwania jest uruchamiany dopiero na końcu bloku.

● Bit 3 = 0

Cykl wykonywania jest przerywany natychmiast po wystąpieniu sygnału przerwania.

● Bit 3 = 1

Program przerwania jest uruchamiany dopiero na końcu cyklu wykonania (ocena w cyklu stałym).

Bit 3 jest oceniany w cyklu stałym, a sekwencja cykli jest odpowiednio dostosowywana.

Bit 1 jest oceniany w cyklu stałym CYCLE396.

W przypadku, gdy program przerwania nie jest wywoływany za pośrednictwem cyklu stałego CYCLE396 ($MC_EXTERN_FUNCTION_MASK, bit 10 =1), bit 1 musi zostać poddany ocenie. Jeśli bit 1 = TRUE, położenie musi zostać ustawione w punkcie przerwania (poleceniem REPOSL RMI) lub na końcu bloku (poleceniem REPOSL RME).

Przykład:

N100 M96 P1234 ;Aktywacja ASUP 1234.spf. W przypadku narastającej krawędzi

;szybkiego wejścia 1, uruchamiany

;jest program 1234.spf.

„

„

N3000 M97 ;Dezaktywacja ASUP

Szybkie podniesienie (LIFTFAST) nie jest wykonywane przed wywołaniem programu przerwania. W przypadku narastającej krawędzi sygnału przerwania, program przerwania zostaje uruchomiony natychmiast (w zależności od MD10808 $MN_EXTERN_INTERRUPT_BITS_M96).

Ograniczenia Program przerwania traktowany jest jak normalny podprogram. Oznacza to, że warunkiem wykonania programu przerwania jest dostępność co najmniej jednego wolnego poziomu podprogramu (dostępnych jest 16 poziomów programu plus 2 poziomy zastrzeżone dla programów przerwania).

Program przerwania jest uruchamiany tylko w przypadku zmiany krawędzi sygnału przerwania z 0 na 1. Jeśli sygnał przerwania zachowuje stale wartość 1, program przerwania nie jest już uruchamiany ponownie.



5.5 Programy makropoleceń Makropolecenia (makra) składają się z kilku-kilkunastu bloków programu obróbki wykonywanych poleceniem M99. Makra to w zasadzie podprogramy wywoływane w programie obróbki poleceniem G65 Pxx lub G66 Pxx.

Makra wywoływane poleceniem G65 są niemodalne. Makra wywoływane poleceniem G66 są modalne i można je odznaczać ponownie poleceniem G67.

5.5.1 Różnice w porównaniu z podprogramami W czasie wywoływania programów makr (G65, G66) można wybierać parametry, które mogą zostać ocenione w programach makr. Natomiast wybranie parametrów w wywołaniach podprogramów (M98) nie jest możliwe.

5.5.2 Wywołanie programu makr (G65, G66, G67) Programy makr są wykonywane natychmiast po wywołaniu.

Opis procedury wywoływania programu makr przedstawiono w poniższej tabeli.

Tabela 5- 7 Format polecenia wywołującego program makr

Metoda wywołania Kod polecenia Uwagi Wywołanie proste G65 Wywołanie modalne (a) G66 Odznaczenie poleceniem G67

Wywołanie proste (G65): Format

G65 P_ L_ ;

Program makr, któremu parametrem „P” przypisany został numer programu zostaje wywołane i wykonane „L” razy poleceniem „G65 P ... L... <argument>; ”.

Wymagane parametry muszą zostać zaprogramowane w tym samym bloku (poleceniem G65).

Objaśnienie Adres Pxx jest interpretowany w bloku programu obróbki zawierającym polecenie G65 lub G66 jako numer podprogramu, w którym zaprogramowana została funkcjonalność makra. Liczbę przejść makra można zdefiniować adresem Lxx. Wszystkie pozostałe adresy w tym bloku obróbki są interpretowane jako parametry transferowe, a ich zaprogramowane wartości są przechowywane w zmiennych systemu od $C_A do $C_Z. Te zmienne systemowe mogą zostać wczytane w podprogramie i ocenione pod kątem funkcjonalności makra. Jeśli w makrze (podprogramie) wywoływane są inne makra z transferem parametrów, to parametry transferowe w podprogramie muszą zostać zapisane w zmiennej wewnętrznej przed wywołaniem nowego makra.



W celu aktywowania definicji zmiennych wewnętrznych podczas wywoływania makra musi nastąpić automatyczne przejście do trybu Siemens. Można to zrobić, wstawiając instrukcję PROC<Nazwa programu> do pierwszego wiersza programu makr. Jeśli w podprogramie zaprogramowane jest inne makro, to przed wykonaniem go musi zostać wybrany ponownie tryb ISO.

Tabela 5- 8 Polecenie P i L

Adres Opis Liczba cyfr P Numer programu od 4 do 8 cyfr L Liczba powtórzeń

Zmienne systemowe adresów I, J, K Ponieważ adresy I, J, i K można zaprogramować nawet dziesięciokrotnie w bloku zawierającym wywołanie makra, zmienne systemowe tych adresów muszą być adresowane indeksem tablicy. Składnia tych trzech zmiennych systemowych jest więc następująca: $C_I[..], $C_J[..], $C_K[..]. Wartości pozostają w zaprogramowanej kolejności w tablicy. Liczba adresów I, J, K zaprogramowanych w bloku podawana jest w zmiennych $C_I_NUM, $C_J_NUM, $C_K_NUM.

Parametry transferowe I, J, K wywołań makr są traktowane w każdym przypadku jako jeden blok nawet wówczas, gdy indywidualne adresy nie są programowane. W przypadku przeprogramowania parametru lub zaprogramowania następnego parametru opartego na sekwencji I, J, K, parametr ten należy do następnego bloku.

Zmienne systemowe $C_I_ORDER, $C_J_ORDER, $C_K_ORDER ustawiane są na wykrywanie kolejności programowania w trybie ISO. Są to takie same tablice, jak tablice $C_I, $C_K i zawierają powiązane numery parametrów.

Wskazówka

Parametry transferowe mogą zostać wczytane tylko w podprogramie zaprogramowanym w trybie Siemens.

Przykład:

N5 I10 J10 K30 J22 K55 I44 K33

Block1 Block2 Block3

$C_I[0]=10

$C_I[1]=44

$C_I_ORDER[0]=1

$C_I_ORDER[1]=3

$C_J[0]=10

$C_J[1]=22

$C_J_ORDER[0]=1



$C_J_ORDER[1]=2

$C_K[0]=30

$C_K[1]=55

$C_K[2]=33

$C_K_ORDER[0]=1

$C_K_ORDER[1]=2

$C_K_ORDER[2]=3

Wskazówka

$C_I[0] to kod DIN. By możliwe było użycie tego kodu w trybie ISO, muszą zostać ustawione dane maszynowe 20734

$MC_EXTERN_FUNCTION_MASK, Bit 3=1. Wartością domyślną jest 800H.

Parametr cyklu $C_x_PROG W trybie ISO 0 zaprogramowane wartości mogą być oceniane na różne sposoby w zależności od metody programowanie (liczba całkowita lub rzeczywista wartość). Inna ocena jest aktywowana za pośrednictwem danych maszynowych.

Jeśli ustawiony jest MD, system sterowania reaguje tak, jak w następującym przykładzie:

X100 ; oś X jest przesuwana o 100 mm (100. z separatorem dziesiętnym) => wartość rzeczywista

Y200 ; oś Y jest przesuwana o 0,2 mm (200 bez separatora dziesiętnego) => wartość całkowita

Jeśli adresy zaprogramowane w bloku są stosowane jako parametry transferowe cykli, to zaprogramowane wartości zawsze istnieją jako rzeczywiste wartości w zmiennych $C_x. W przypadku wartości będącymi liczbami całkowitymi nie można już odwołać się do metody programowania (rzeczywista/całkowita) w cyklach i z tego powodu nie ma oceny zaprogramowanych wartości prawidłowym współczynnikiem konwersji.

Istnieją dwie zmienne systemowe $C_TYP_PROG. $C_TYP_PROG dla informacji, czy podjęto programowanie REAL, czy INTEGER. Struktura jest taka sama, jak struktura $C_ALL_PROG i $C_INC_PROG. Jeśli wartość ta jest zaprogramowana jako INTEGER, to Bit ustawiany jest 0, a w przypadku REAL ustawiany jest na 1. Jeśli wartość ta jest zaprogramowana nad zmienną $<Liczba>, to wówczas odpowiedni bit jest również ustawiany na 1.

Przykład:

P1234 A100. X100 -> $C_TYP_PROG == 1.

Jest obecny tylko Bit 0, ponieważ tylko A zostało zaprogramowane jako REAL.

P1234 A100. C20. X100 -> $C_TYP_PROG == 5.

Bit 1 i Bit 3 (A i C) są obecne.



Ograniczenia:

W każdym bloku można zaprogramować maksymalnie dziesięć parametrów I, J, K. W zmiennej $C_TYP_PROG dostarczany jest tylko jeden bit dla I, J, K. Stąd odpowiadający bit I, J i K jest w $C_TYP_PROG zawsze ustawiany na 0. Dlatego nie można wywnioskować, czy I, J lub K jest zaprogramowany jako REAL, czy jako INTEGER.

Wywołanie modalne (G66, G67) Modalny program makr jest wywoływany poleceniem G66. Wskazany program makro jest wykonywany tylko w przypadku spełnienia wskazanych warunków.

● Modalny program makr jest aktywowany w chwili wyszczególnienia „G66 P... L... <Parametry>;”. Parametry transferowe są obsługiwane jak w G65.

● G66 jest odznaczane przez G67.

Tabela 5- 9 Warunki wywołania modalnego

Warunki wywołania Funkcja wyboru trybu Funkcja odznaczania trybu po wykonaniu polecenia przesuwu G66 G67

Specyfikacja parametru Parametry transferowe są definiowane poprzez zaprogramowanie adresu A - Z.

Współzależność pomiędzy zmiennymi adresowymi i systemowymi

Tabela 5- 10 Wzajemna zależność pomiędzy adresami i zmiennymi oraz adresami, które można wykorzystać do wywoływania poleceń

Współzależność pomiędzy adresami i zmiennymi Adres Zmienna systemowa A $C_A B $C_B C $C_C D $C_D E $C_E F $C_F H $C_H I $C_I[0] J $C_J[0] K $C_K[0] M $C_M Q $C_Q R $C_R S $C_S



Współzależność pomiędzy adresami i zmiennymi T $C_T U $C_U V $C_V W $C_W X $C_X Y $C_Y Z $C_Z

Współzależność pomiędzy zmiennymi adresowymi i systemowymi By użycie I, J i K było możliwe, muszą być one wyszczególnione w sekwencji I, J, K.

Ponieważ adresy I, J, i K można zaprogramować w bloku zawierającym wywołanie makra nawet dziesięciokrotnie, dostęp do zmiennych systemowych w ramach programu makr dla tych adresów musi następować w indeksie. Składnia tych trzech zmiennych systemowych jest więc następująca: $C_I[..], $C_J[..], $C_K[..]. Odpowiadające wartości są zapisywane w macierzy w kolejności, w jakiej zostały zaprogramowane. Liczba adresów I, J, K zaprogramowanych w bloku zapisywana jest w zmiennych $C_I_NUM, $C_J_NUM i $C_K_NUM.

W przeciwieństwie do pozostałych zmiennych, jeden indeks musi być zawsze wyszczególniony podczas wczytywania tych trzech zmiennych. Indeks „0” jest zawsze wykorzystywany do wywołań cykli (np. G81). Na przykład: N100 R10 = $C_I[0]

Tabela 5- 11 Wzajemna zależność pomiędzy adresami i zmiennymi oraz adresami, które można wykorzystać do wywoływania poleceń

Współzależność pomiędzy adresami i zmiennymi Adres Zmienna systemowa A $C_A B $C_B C $C_C I1 $C_I[0] J1 $C_J[0] K1 $C_K[0] I2 $C_I[1] J2 $C_J[1] K2 $C_K[1] I3 $C_I[2] J3 $C_J[2] K3 $C_K[2] I4 $C_I[3] J4 $C_J[3] K4 $C_K[3] I5 $C_I[4] J5 $C_J[4]



Współzależność pomiędzy adresami i zmiennymi K5 $C_K[4] I6 $C_I[5] J6 $C_J[5] K6 $C_K[5] I7 $C_I[6] J7 $C_J[6] K7 $C_K[6] I8 $C_I[7] J8 $C_J[7] K8 $C_K[7] I9 $C_I[8] J9 $C_J[8] K9 $C_K[8] I10 $C_I[9] J10 $C_J[9] K10 $C_K[9]

Wskazówka

Jeśli wyszczególniony jest więcej niż jeden blok adresów I, J lub K, to kolejność adresów w każdym bloku I/J/K jest ustalana w taki sposób, że numery zmiennych są definiowane zgodnie z ich kolejnością.

Przykład wprowadzania parametru Wartość parametru zawiera znak i separator dziesiętny niezależnie od adresu.

Wartość tych parametrów jest zawsze zapisywana jako wartość rzeczywista.

Rysunek 5-33 Przykład wprowadzania argumentu



Wykonywanie programów makr w trybach Siemens i ISO Wywołany program makr można wywołać w trybie Siemens lub w trybie ISO. Tryb języka, w którym program jest wykonywany jest definiowany w pierwszym bloku programu makr.

Jeśli w pierwszym bloku programu makr występuje instrukcja PROC <Nazwa programu>, to przeprowadzane jest automatyczne przełączenie do trybu Siemens. W przypadku braku tej instrukcji przetwarzanie realizowane jest w trybie ISO.

Parametry transferowe mogą zostać zapisane w zmiennych lokalnych wykonaniem programu w trybie Siemens. Jednak w trybie ISO nie jest możliwe zapisanie parametrów transferowych w zmiennych lokalnych.

Warunkiem wczytania parametrów transferowych w programie makr wykonywanym w trybie ISO jest przejście do trybu Siemens poleceniem G290.

Przykłady Program główny z wywołaniem makra:

_N_M10_MPF:

N10 M3 S1000 F1000

N20 X100 Y50 Z33

N30 G65 P10 F55 X150 Y100 S2000

N40 X50

N50 ....

N200 M30

Program makr narzędzia w trybie Siemens:

_N_0010_SPF:

PROC 0010 ; Przejście do trybu Siemens

N10 DEF REAL X_AXIS ,Y_AXIS, S_SPEED, FEED

N15 X_AXIS = $C_X Y_AXIS = $C_Y S_SPEED = $C_S FEED = $C_F

N20 G01 F=FEED G99 S=S_SPEED

...

N80 M17

Program makr w trybie ISO:

_N_0010_SPF:

G290; Przejście do trybu Siemens,

; w celu wczytania parametrów transferowych

N15 X_AXIS = $C_X Y_AXIS = $C_Y S_SPEED = $C_S FEED = $C_F

N20 G01 F=$C_F G99 S=$C_S

N10 G1 X=$C_X Y=$C_Y

G291; Przejście do trybu ISO,

Funkcje dodatkowe 5.6 Funkcje specjalne


N15 M3 G54 T1

N20

...

N80 M99

5.6 Funkcje specjalne

5.6.1 G05 Polecenie G05 może wywołać każdy podprogram, podobnie do wywołania podprogramu „M98 Pxx”. W celu przyspieszenia przetwarzania programu, podprogram wywołany poleceniem G05 może zostać wstępnie skompilowany.

Format G05 Pxxxxx Lxxx ;

Pxxxxx: Numer programu wywołującego

Lxxx: Liczba powtórzeń

(Jeśli „Lxxx” nie jest wyszczególniona, L1 jest obowiązująca automatycznie.)

Przykład G05 P10123 L3 ;

Tym blokiem wywoływany i wykonywany trzykrotnie jest program 10123.mpf.

Ograniczenia ● W chwili wywołania podprogramu poleceniem G05 nie jest dokonywane przełączenie do

trybu Siemens. Polecenie G05 ma taki sam skutek, jak wywołanie podprogramu poleceniem „M98 P_”.

● Bloki zawierające G05 bez znaku adresowego P są ignorowane i nie jest wyzwalany alarm.

● Bloki zawierające G05.1 (bez względu na to, czy zawierają znak adresowy P) oraz bloki zawierające G05 P0 lub G05 P01 są również ignorowane i nie jest wyzwalany alarm.

5.6.2 Toczenie wielokrawędziowe Toczenie wieloboczne umożliwia wytwarzanie obrabianych przedmiotów o wielu krawędziach poprzez sprzężenie dwóch wrzecion.



Składnią programowania G51.2 Q. P.. R.. aktywowane jest synchroniczne sprzężenie wrzecion. Współczynnik przekształcenia z wrzeciona prowadzącego na wrzeciono nadążne jest definiowany parametrami Q i P. Jeśli sprzężenie ma zostać aktywowane przesunięciem kątowym z wrzeciona nadążnego i wrzeciona prowadzącego, różnica kątowa programowana jest adresem R.

Niemniej jednak, toczenie wielokrawędziowe nie pozwala na uzyskanie dokładnych krawędzi. Typowe zastosowania to główki wkrętów lub nakrętek kwadratowych lub sześciokątnych.

Zaprogramowaniem G51.2 zawsze pierwsze wrzeciono w kanale jest definiowany jako wrzeciono prowadzące, a drugi jako wrzeciono nadążne. Połączenie nastawy jest wybierane jako typ sprzężenia.

Rysunek 5-34 Śruba z łbem sześciokątnym

Format G51.2 P...Q...;

P, Q: Stosunek obrotów

Kierunek drugiego wrzeciona jest wyszczególniany znakiem umieszczonym przed znakiem adresowym Q.

Przykład G00 X120.0 Z30.0 S1200.0 M03 ; Ustawianie prędkości obrotowej przedmiotu na 1200

obr./min G51.2 P1 Q2 ; Rozpoczęcie obrotów narzędzia (2400 obr./min) G01 X80.0 F10.0 ; Posuw wgłębny osi X G04 X2. ; G00 X120.0 ; Powrót osi X G50.2 ; Zatrzymywanie obrotów narzędzia M05 ; Zatrzymanie wrzeciona

G50.2 i G51.2 nie mogą być wyszczególnione w bloku jednocześnie.



Rysunek 5-35 Toczenie wielokrawędziowe

5.6.3 Kompresor w trybie ISO Polecenia COMPON, COMPCURV, COMPCAD są poleceniami języka Siemens i aktywują funkcję kompresora łączącą kilka bloków liniowych w jedną sekcję obróbki. Jeśli funkcja ta zostanie uaktywniona w trybie Siemens, funkcją tą można kompresować nawet liniowe bloki w trybie ISO.

Bloki mogą składać się co najwyżej z następujących poleceń:

● Numer bloku

● G01, modalny lub w bloku

● Przydziały osi

● Prędkość posuwu

● Komentarze

Jeśli blok zawiera inne polecenia (np. funkcje pomocnicze, inne kody G itp.), kompresja nie zachodzi.

Przydziały wartości parametrem $x kodowi G, osiom i prędkości posuwu są możliwe, po prostu jako funkcja pominięcia.

Przykład: Te bloki są kompresowane

N5 G290

N10 COMPON

N15 G291

N20 G01 X100. Y100. F1000

N25 X100 Y100 F$3

N30 X$3 /1 Y100

N35 X100 (oś 1)

Te bloki nie są kompresowane

N5 G290 N10 COMPON N20 G291 N25 G01 X100 G17 ; G17



N30 X100 M22 ; Funkcja pomocnicza w bloku N35 X100 S200 ; Prędkość wrzeciona w bloku

5.6.4 Tryby przełączenia dla DryRun i poziomy pomijania Przełączenie poziomów pomijania (DB3200.DBB2) stanowi zawsze ingerencję w przebieg programu, co doprowadziło do krótkoterminowego spadku prędkości na torze. To samo dotyczy przełączenia trybu DryRun (DryRun = prędkość posuwu w przebiegu próbnym DB3200.DBX0.6) z DryRunOff na DryRunOn lub odwrotnie.

Wszystkich spadków prędkości można uniknąć trybem przełączenia ograniczonym w swej funkcji.

Podczas zmieniania poziomów pomijania nie jest wymagany spadek prędkości ustawieniem danych maszynowych 10706 $MN_SLASH_MASK==2 (tj. nowa wartość w interfejsie PLC->NCK-Chan DB3200.DBB2).

Wskazówka

NCK przetwarza bloki w dwóch etapach: przebiegu wstępnego przetwarzania i przebiegu głównego (zwanych również ruchem jałowym i przebiegiem głównym). Wynik zmian przedobróbkowych w pamięci przedobróbkowej. Obróbka główna pobiera odpowiedni najstarszy blok z pamięci przedobróbkowej i pokonuje jego geometrię.

Wskazówka

Przedobróbka jest przełączeniem ustawień danych maszynowych $MN_SLASH_MASK==2 podczas zmiany poziomu pomijania! Bloki znajdujące się w pamięci przedobróbkowej są pokonywane przy starym poziomie pomijania. Standardowo użytkownik nie ma żadnej kontroli nad poziomem wypełnienia pamięci przedobróbkowej. Użytkownik widzi następujący wpływ: Nowy poziom pomijania zaczyna obowiązywać po pewnym czasie od przełączenia!

Wskazówka

Polecenie STOPRE programu obróbki opróżnia pamięć przedobróbkową. W razie przełączenia poziomu pomijania przed wystąpieniem polecenia STOPRE, wszystkie bloki następujące po poleceniu STOPRE są bezpiecznie przełączane. To samo dotyczy uwikłanego polecenia STOPRE.

Żaden spadek prędkości nie jest wymagany podczas zmieniania trybu DryRun ustawieniami danych maszynowych 10704 $MN_DRYRUN_MASK==2. Również w tym przypadku przełączana jest tylko przedobróbka prowadząca do wspomnianych wyżej ograniczeń. Wynika z tego następująca analogia: Uwaga! To również będzie aktywne po pewnym czasie od przełączenia trybu DryRun!



5.6.5 Przerywanie programu podprogramem M96/M97

M96 Podprogram można zdefiniować jako podprogram przerwania podprogramem M96 P<Numer programu>.

Uruchomienie tego programu wyzwalane jest sygnałem zewnętrznym. Do uruchomienia programu przerwania wykorzystywane jest pierwsze szybkie wejście sterowania NC spośród 8 wejść dostępnych w trybie Siemens. W danych maszynowych MD10818 $MN_EXTER_INTERRUPT_NUM_ASUP wybrać można jeszcze jedno szybkie wejście (1-8).

Format M96 Pxxxx ;Aktywacja przerwania programu M97 ;Dezaktywacja przerwania programu

M97 i M96 P_ muszą występować w bloku samodzielnie.

Po wyzwoleniu przerwania wywoływany jest najpierw cykl stały CYCLE396, a cykl ten wywołuje program przerwania zaprogramowany w programie Pxxxx w trybie ISO. Po zakończeniu cyklu stałego bit 1 danych maszynowych 10808 $MN_EXTERN_INTERRUPT_BITS_M96 jest oceniany i ustawiany poleceniem REPOS w punkcie przerwania lub zachowany w następnym bloku.

Zakończenie przerwania (M97) Przerwanie programu jest dezaktywowane poleceniem M97. Program przerwania może zostać uruchomiony przez sygnał zewnętrzny dopiero po następnej aktywacji poleceniem M96.

Jeśli program przerwania zaprogramowany poleceniem M96 Pxx ma zostać wywołany bezpośrednio sygnałem przerwania (bez etapu pośredniego z cyklem CYCLE396), musi zostać ustawiony Bit 10 danych maszynowych 20734 $MC_EXTERN_FUNCTION_MASK. Podprogram programowany poleceniem Pxx jest wywoływany w trybie Siemens po zmianie sygnału z 0 na 1.

Numery funkcji M w funkcji przerwania są ustawiane w danych maszynowych. Dane maszynowe 10804 $MN_EXTERN_M_NO_SET_INT są wykorzystywane do ustalenia numeru M aktywującego program przerwania, a dane maszynowe 10806 $MN_EXTERN_M_NO_DISABLE_INT służą do ustalania numeru M wstrzymującego program przerwania.

Można korzystać tylko z tych funkcji M, które nie zostały zastrzeżone jako standardowe funkcje M. Ustawieniem domyślnym funkcji M jest M96 i M97. By funkcje te mogły zostać aktywowane, musi być ustawiony bit 0 danych maszynowych 10808 $MN_EXTERN_INTERRUPT_BITS_M96. Funkcje M nie są wówczas wyprowadzane do PLC. Jeśli Bit 0 nie został ustawiony, funkcje M są interpretowane jako normalne funkcje pomocnicze.



Po zakończeniu programu przerwania, wykonywanie programu wznawiane jest domyślnie od końca bloku programu obróbki następującego po programie przerwania. Jeśli program obróbki ma zostać wznowiony od punktu przerwania, na końcu programu przerwania musi występować polecenie REPOS (np. REPOSA). By polecenie to zostało rozpoznane, program musi zostać napisany w trybie Siemens.

Funkcja M aktywacji i dezaktywacji programu przerwania musi występować w bloku samodzielnie. Jeśli w bloku zaprogramowane adresy inne niż „M” i „P”, wyzwalany jest alarm 12080 (błąd składni).

Dane maszynowe Reakcję funkcji programu przerwania można ustalić na podstawie w następujących danych maszynowych:

MD10808 $MN_EXTERN_INTERRUPT_BITS_M96: Bit 0 = 0 Program przerwania niedopusczalny, ponieważ M96/M97 są normalnymi funkcjami M. Bit 0 = 1 Aktywowanie programu przerwania poleceniem M96/M97 jest dozwolone.

Bit 1 = 0 Program obróbki jest realizowany od końca bloku następującego po bloku zawierającym przerwanie (REPOSL RME). Bit 1 = 1 Program obróbki jest wznawiany od punktu przerwania (REPOSL RMI).

Bit 2 = 0 Sygnał przerwania natychmiast przerywa wykonanie aktualnego i uruchamia program przerwania. Bit 2 = 1 Program przerwania uruchamiany jest dopiero na końcu bloku.

Bit 3 = 0 Cykl realizacji zostaje przerwany natychmiast po wpłynięciu sygnału przerwania. Bit 3 = 1 Program przerwania uruchamiany jest dopiero na końcu cyklu realizacji (ocena w cyklach stałych).

Bit 3 jest oceniany w cyklach stałych, a sekwencja cykli jest odpowiednio dostosowywana.

Bit 1 jest oceniany w cyklu stałym CYCLE396.

Jeśli program przerwania nie zostanie wywołany przez cykl stały CYCLE396, ($MC_EXTERN_FUNCTION_MASK, Bit 10 = 1) musi zostać oceniony bitem 1. Jeśli Bit 1 = TRUE, do ustawienia w punkcie przerwania musi zostać użyte polecenie REPOSL RMI, a w innym przypadku do ustawienia w położeniu końcowym bloku musi zostać użyte polecenie REPOSL RME.



Przykład:

N100 M96 P1234 ;Aktywacja ASUP 1234spf. W przypadku narastającej krawędzi

;sygnału z pierwszego szybkiego wejścia uruchomiony zostanie podprogram ;1234.spf

....

.... N300 M97 ;Dezaktywacja ASUP

Ograniczenia Program przerwania traktowany jest jak normalny podprogram. Innymi słowy, warunkiem wykonania programów przerwania jest dostępność co najmniej jednego wolnego poziomu podprogramu (dostępnych jest 16 poziomów programu plus 2 poziomy zastrzeżone dla programów przerwania ASUP).

Program przerwania jest uruchamiany tylko w przypadku zmiany krawędzi sygnału przerwania z 0 na 1. Jeśli sygnał przerwania zachowuje stale wartość 1, program przerwania nie jest już uruchamiany ponownie.


Indeks

C Cykl gwintowania, 66, 74, 79

Oś poprzeczna, 77 Cykl gwintowania powierzchni bocznej, 97 Cykl gwintowania powierzchni czołowej, 97 Cykl nacinania wielu gwintów, 86 Cykl obróbki wykańczającej, 80 Cykl prostoliniowej obróbki powierzchni czołowej, 70 Cykl toczenia stożka poprzecznego, 71 Cykl wiercenia powierzchni bocznej, 98 Cykl wiercenia powierzchni czołowej, 98 Cykl z szblonem pozycji, 84 Cykle wielokrotnie powtarzalne, 73 Czas przestoju, 47

D Druga funkcja dodatkowa, 60

F Funkcja dodatkowa, 57 Funkcja F, 11 Funkcja gwintowania, 32 Funkcja kompresora, 118 Funkcja M, 57 Funkcja S, 55 Funkcja wrzeciona, 55 Funkcje M zatrzymywania operacji, 57 Funkcje M, które można stosować na wiele sposobów, 60 Funkcje przesunięcia narzędzia, 48

G G00, 10, 21, 23

Interpolacja liniowa, 23 G01, 23 G02, G03, 25 G04, 47 G05, 116 G10.6, 104 G20, G21, 46

G27, 31 G28, 29 G30, 31 G31, 104 G31, P1 - P4, 105 G33, 32, 35, 36 G34, 38 G40, G41/G42, 50 G53, 41 G65, G66, G67, 109 G70, 80 G71, 74 G72, 77 G74, 84 G75, 85 G76, 86 G83, 93 G83 lub G87, 96 G83, G87, 93, 94 G84, 97 G85, 98 G87, 93 G88, 97 G89, 98 G92, 42 G92.1, 43 G94, 12 G95, 12 G96, G97, 55 G97, 55 Głębokie wiercenie i pogłębianie w osi poprzecznej, 85 Gwintowanie, 32

I Interpolacja kołowa, 25 Interpolacja liniowa, 23

K Kod G

Wyświetlana informacja, 6 Komentarze, 9 Kompensacja długości narzędzia, 49 Kompensacja promienia ostrza narzędzia, 50 Kompresor, 118

Indeks


M M00, 58 M01, 58 M02, 58 M30, 58 M96, 106 M96, M97, 120 M97, 106 M98, M99, 101 Maksymalne programowalne wartości ruchów osi, 7

O Od G80 do G89, 90

P Pamięć danych przesunięcia narzędzia, 48 Podprogramy, 109 Podstawowy układ współrzędnych, 41, 42 Polecenia interpolacji, 21 Polecenia po średnicy i po promienia na osi X, 46 Pominięcie bloku, 10 Posuw liniowy na minutę, 12 Posuw po torze, 11 Poziom pominięcia, 119 Poziom pominięcia bloku, 10 Pozycjonowanie, 21 Prędkość posuwu obrotowego, 12 Programy makropoleceń, 109 Przerwanie programu funkcji, 120 Przerywanie programu podprogramem M96/M97, 106 Punkt kontrolny, 51

S Separator dziesiętny, 8 Skrawanie gwintów wielokrotnych, 36 Skrawanie gwintu o zmiennym skoku, 38 Sprawdzanie powrotu do punktu referencyjnego, 31 Stała prędkość skrawania, 55 System A kodu G, 7 Szybki przesuw, 10, 21 Szybkie wycofanie, 104

T Tryb DryRun, 119 Tryb ISO, 5 Tryb Siemens, 5

U Układ współrzędnych, 41

W Wprowadzanie danych w calach/jednostkach metrycznych, 46 Wskazanie kilku funkcji M w jednym bloku, 60 Wybór punktu referencyjnego, 31 Wywołanie modalne, 112 Wywołanie programu makr, 109, 116 Wywołanie proste, 109

toczenie, część 3: programowanie (iso) · podstawy programowania 1.1 uwagi wstępne toczenie,...

Documents