INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE RIOVERDE

ALUMNOS:

MARTIN MEDINA DONJUAN

MAYELI TELLO PACHECO

LUIS EDUARDO GUZMAN HERNANDEZ

EMMANUEL OLGUIN LOPEZ

SISTEMAS DE MANUFACTURA

SISTEMA DE PRODUCCION TOYOTA

Se basa en varias ideas desarrolladas o incorporadas por Kiichiro Toyoda y porTaiichi Ohno.

HISTORIA

Sakichi Toyoda inventa el primer telar automático

1907 nace la Toyoda automatic loom works ltd. (compañía de telares automáticos)

1933 kiichiro funda la división automotriz de Toyota automatic loom works.

1937 Kiichiro produce el primer prototipo de automovil y establece los cimientos de Toyota motor company ltd.

Sakichi de joven observa a su madre trabajar en un telar por horas realizando movimiento repetitivos, de ahí comienza a pensar en un mecanismo automático que alivie de la tensión a su madre. Esta fue la idea subyacente en su filosofía de producción y que hoy en día diferencia a Toyota del resto de las compañías.

Funda la compañía de telares automáticos (Toyoda automatic loom Ltd).

El hijo de Sakichi observa el auge de los automóviles y gracias a la venta de una patente telar, obtiene el capital suficiente para iniciar su compañía y funda Toyota motors.

TAIICHI OHNO O EL NACIMIENTO DE TPS

El momento de Taiichi llega el día que Kiichiro triste ante la baja productividad de su pobre línea de ensamblaje le encomienda incrementar la productividad, una de sus primeras ideas fue la economía de movimientos.En 1973 después del primer shock del petróleo, muchas empresas presentaban números rojos, excepto Toyota, por lo que las empresas se dan cuenta que hay algo que aprender en TPS e inician estudios sobre la posibilidad de adoptarlo.

QUE ES EL TPS

Según los expertos es una filosofía de trabajo donde todas las decisiones se toman mirando a largo plazo aunque ello resulte prejuicios a corto plazo. Según el experto de producción Toyota Igarashi Ryou el objetivo de TPS es:

Mejorar la productividad, la calidad, tiempos de entrega, el

reducir stocks e inventario.

TPS

Eliminación de derroches (muda)

A través de:

JIT JIDOKA KAISEN KANBAN

Principios básicos:

5´S, círculos de calidad, SMED, estandarización, visualización, Heijunka, Gemba y Genchi

Genbutsu, Andon, Takt-time, Itsutsu no Naze y TPM.

HERRAMIENTAS UTILIZADAS

En rasgos generales esta filosofía se basa en técnicas que podemos agrupar en 4 grupos generales.

1. Crear un flujo continuo de productos en la cadena de producción de manera que los problemas salgan a la superficie.

2. Evitar hacer cosas innecesarias, (muda) de lo que se deriva.

3. Estandarizar las tareas de manera que la gente pueda perfeccionarse en ellas.

4. Las decisiones se toman por consenso.

TÉCNICAS DEL

TPS

MUDA

Muda es una palabra japonesa formada por dos Kanjis pronunciados Mu (Nada) y Da (payload, carga). Significa simultáneamente: malempleado, desaprovechado, derrochar y o inútil.

De estas 7 perdidas las mas fáciles de atacar son:

SOBREPRODUCCIÓN

Este es uno de los problemas mas caros, especialmente en Japón donde la materia prima y la mano de obra son muy caras.

SOBRESTOCK Es potencial para atajar el gasto, su

eliminación ofrece además un camino para llegar al verdadero JIT.

JIT (JUSTO A TIEMPO) Quiere decir que hay que hacer las cosas justas y

necesarias y al tiempo necesario. Producir la demanda cuando se demanda.En términos generales se podrían clasificar dos tipos de JIT: i. JIT internoii. JIT externo

Es el que se utiliza al interior de la empresa (operaciones “bajo techo”)

Se requiere de información y sincronización entre las etapas del proceso productivo .

Cada etapa sólo producirá la cantidad exacta que necesite la siguiente etapa, en el tiempo requerido y con las especificaciones precisas.

La transferencia de la información en el JIT interno, se hace a través del llamado sistema “Kanban” o de “arrastre”.

JIT INTERNO

JIT EXTERNOEs el que se desenvuelve por fuera de la empresa, tanto con los proveedores como con los clientes finales. Antes de educar a los proveedores y a los clientes, se debe tener la empresa completamente organizada al interior de ella para poder “vender” la filosofía JIT de la manera más adecuada.

Despacho a clientes en forma JIT (CRM)

Producción o ensambleen forma JIT

RecepciónMateria Primaen forma JIT

ProgramarProducción

SISTEMA JIT EXTERNO

Compras JIT (Proveedores)

JIT Externo

JIT Interno

Requiere principalmente de:

Vínculos Fuertes con los proveedores•Vínculos Fuertes con los clientes

Sistema JIT Externo

VÍNCULOS CON LOS PROVEEDORES (SISTEMA JIT EXTERNO)

Las buenas relaciones con los proveedores contribuyen a la reducción de costos y mejoran la calidad de las materias primas adquiridas (proveedores certificados)

En la aplicación JIT se deben hacer algunos cambios tanto administrativos como operativos, para que los suministros de materia prima y las relaciones con los proveedores sean exitosas

VÍNCULOS CON LOS PROVEEDORES (SISTEMA JIT EXTERNO)

ProductorProveedor

Cooperación

Crear vínculos fuertes con los clientes principales es quizá el eslabón más fuerte de la cadena de suministro que va desde el proveedor de nuestro proveedor hasta el cliente de nuestro cliente.

Vínculos con los Clientes(Sistema JIT Externo)

ClienteProductor

Productos y

Servicios

Satisfacción Necesidades

CRM

Caso Práctico de JIT: Compañía Toyota

¿Qué hicieron en la Toyota?

Establecieron un convenio de suministro puntual con cada proveedor, en intercambio por la lealtad continua.Redujeron inventarios en más de un 70%Acortaron áreas y distancias de proceso en más del 50%

Caso Práctico de JIT: Compañía Toyota

Hoy, cada proveedor sabe exactamente cuántas piezas debe entregar, en qué punto de la fábrica y a qué hora, (en ciertos casos más de una entrega diaria y hasta una por hora). Se han eliminado los almacenes y áreas de recibo en su mayoría.

Caso Práctico de JIT: Compañía Toyota

Al reducirse la cantidad de materiales en stock, las áreas se redujeron substancialmente así como las distancias a recorrer por cada persona en el proceso. El manejo de materiales es mínimo.

POKA-YOKE….JIDOKA Poka-yoke se traduce en inglés por

proofing que significa „ a prueba de error‟ (failsafe). De hecho, la palabra original japonesa se podría traducir como “seguro a prueba de bombas”.

Es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se de cuenta y lo corrija a tiempo.

EVOLUCIÓN DEL POKA-YOKE

Puede implicar el uso listas de control, controles de calidad, diseño de una parte o herramienta, modificación de la maquina, el establecimiento de límites de tolerancia.

Posteriormente poka-yoke evoluciona a lo que hoy es jidoka, una palabra compuesta que significa automatización.

Es decir automatizar el trabajo humano o automatización con un toque humano.

Esto significa mejorar la vida de los operarios. La autonomatizacion nunca permite que las

unidades con defecto de un proceso fluya al siguiente proceso.

CONCEPTOS DENTRO DEL JIDOKA

ERGONOMIA

FABRICA SILENCIOSA

NUEVA TECNOLOGIA

KAISEN

La palabra Kaizén es normalmente traducida como mejora. Imai (1986) define Kaizén como “mejora continua, que involucra tanto a trabajadores como administradores”. En TPS el término Kaizén es utilizado para nombrar un método de mejora continua que permite a la organización eficientar sus operaciones gracias a la colaboración de todos sus miembros quienes constantemente revisan, evalúan y mejoran la forma en la que realizan su trabajo.

El éxito del método Kaizén es que las mejoras encontradas son comunicadas al resto de la organización y estandarizadas para transformarse en la nueva forma “normal” de trabajo evitando así regresar a la antigua (y menos eficiente) forma de trabajar. E involucra:

Control total de Calidad Círculos de Calidad Kanban Justo a Tiempo Cero defectos Mantenimiento preventivo total

LAS 5’S Aunque 5’s no es originario de Toyota,

si es una parte integral de TPS. Las 5’s es un conjunto de herramientas que desbloquean la mejora (kaizen) en el entorno de trabajo proveyendo a los empleados de un “setting” mental en el que las inhibiciones sociales comúnmente presentes que bloquean kaizen se neutralizan en virtud de 5’s.

Seiri(Reorganizar el trabajo ) Seiton(Tener todo ordenado ) Seiso(Limpio ) Seiketsu(Mantener) Shitsuke(Disciplina)

La clave detrás de toda iniciativa 5’s –kaizen es: Confiar en el sentido común de los empleados para que ellos mismos (por consenso) decidan como mejorar su propio trabajo.

KANBAN significa en japonés: ‘etiqueta de instrucción’ y es la señal que autoriza mover o producir

Un sistema de información completo , que controla de forma armónica la fabricación de los productos necesarios, en la cantidad y en el tiempo adecuados, en cada uno de los procesos que tienen lugar en el interior de la fábrica.

KANBAN se define como "Un sistema de producción altamente efectivo y eficiente“, donde cada operación hala el material que necesita de la operación anterior

KANBAN

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La etiqueta Kanban contiene información que sirve como orden de trabajo, esta es su función principal, en otras palabras, es un dispositivo de dirección automático que nos da información acerca de qué se va a producir, en que cantidad, mediante que medios, y como transportarlo.

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EL KANBAN ES UNA DE LAS TECNICAS DEL JIT

Otras técnicas son:

Control de procesos

Calidad total

Mantenimiento productivo

total

Desarrollo de proveedores

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KANBAN de señal: Es el primero a utilizar y sirve como una autorización al último puesto de procesamiento (generalmente el de ensamblado) para que ordene a los puestos anteriores a empezar a procesar los materiales.

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Tipos de Kanban

Kanban de Proceso

TARJETAS EMITIDAS

5

CODIGO ITEM

770030779DESCRIPCIÓN

ARBOL PRIMARIOCAPACIDAD

CONTENEDOR

160

NUMERO DE ORDEN

4ORIGEN DESTINOCENTRO DE TRABAJO CENTRO DE TRABAJO

TRATAMIENTOS TERMICOS

RECTIFICADO

KANBAN DE TRANSPORTE

PUNTO DE RECOGER PUNTO DE DEPOSITO

581 238

Información necesaria:

•Identificación del Item transportado

•Capacidad del contenedor

•Número de orden de la tarjeta y el número de tarjetas emitidas

•Origen de la pieza mencionada

•Destino

Kanban de Transporte

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La etiqueta Kanban se debe mover junto con el material que nos da información acerca de que se va ha producir, en que cantidad, mediante que medios y como transportarlo, si esto se lleva a cabo correctamente se lograrán los siguientes puntos:

Uso correcto de Kanban

Se facilita el control del material.

Prioridad en la producción

Eliminación de la

sobreproducción.

Producir o mover material solo cuando se tenga autorización Kanban

Primero en entrar, primero en salir

No producir mas de lo que indique el KanbanReducir el tamaño del Kanban para exponer problemas

Los contenedores de partes no deben ser retirados de un área de almacenamiento sin haber colocado un Kanban

En cada contenedor debe haber una sola tarjeta

41Curso de Capacitacion KANBAN

Reglas de Kanban

SISTEMA TRADICIONAL

42Curso de Capacitacion KANBAN

SISTEMA KANBAN

43Curso de Capacitacion KANBAN

ALTA PRODUCTIVIDAD:

Por que se utilizan menos materiales, menos mano de obra y menos entradas indirectas para lograr las mismas salidas (o mas).

MEJOR CALIDAD:

Utiliza lotes de producción mas pequeñosReduce los tiempos de entregaPromueve una cultura de mejora continua

44Curso de Capacitacion KANBAN

Beneficios

Mejoras en la calidadMayor rotación de inventariosMejor control de inventariosRápida respuesta a clientesMejor contacto visual entre trabajadoresMenor cantidad de faltantes

Reducción de:Productos perdidosInventariosDesechos y reprocesamientoCiclo de producciónEspacioEquipo de almacenamiento 45Curso de Capacitacion KANBAN

Además…

OTRAS HERRAMIENTAS DEL TPS

Fuerza de trabajo flexible (shojinka) que significa variar el numero de trabajadores para ajustarse a los cambios de demanda y los empleados cuando menos deben de conocer las operaciones, anterior y posterior a la que están realizando y deben de ser capaces y estar dispuestos a realizar diferentes tipos de actividades en cualquier área de la compañía. Si la compañía se preocupa por la familia del trabajador, el trabajador se preocupara por la compañía. 

Pensamiento creativo o ideas creativas (Soikufu) que significa capitalizar las sugerencias de los trabajadores para lo cual se necesita tener recursos disponibles para responder a esas sugerencias. Es mejor no tener un programa de participación de los empleados que tener uno al cual no se le presta la atención debida. Si estamos pidiendo sugerencias para mejorar la compañía debemos de tener un sistema de respuesta a esas sugerencias. 

Reducción del tiempo de set-up (S.M.E.D.), El tiempo de set-up es la cantidad de tiempo necesario en cambiar un dispositivo de un equipo y preparar ese equipo para producir un modelo diferente, pero producirlo con la calidad requerida por el cliente y sin incurrir en costos para la compañía y lograr con esto, reducir el tiempo de producción en todo el proceso. El producto que llega primero al mercado goza de un alto porcentaje de ganancias asociadas con la introducción inicial del producto. 

Estandarización de operaciones: Se trata de minimizar el numero de trabajadores, balanceando las operaciones en la línea. Asegurando que cada operación requiera del mismo tiempo para producir una unidad. El trabajador tiene una rutina de operación estándar y mantiene un inventario en constante en proceso. 

Takt-time (Tiempo estandarizado para producir una producto.)

ANDON Andones un palabra formada por: An(evento) + Don (lámpara) = luz que se

enciende cuando pasa cierto evento. Como se maneja el Andon? Cuando un montador señaliza la luz

naranja en su puesto de montaje el supervisor de la línea acude para evaluar la gravedad del problema.

Los empleados se sienten más responsables de sus procesos solo por el hecho de confiarles la potestad de parar la línea.

ITSUTSU NO NAZE

Significa en japonés Los cinco porqué. Es una expresión nacida en Toyota y que se ha popularizado abastanza recientemente mediante varios artículos de prensa escrita. Significa que cuando hay un problema que queremos resolver bien y de forma permanente hay que resolver la causa primigenia del mismo. Es decir hay que atacar la causa primera, la raíz y no los efectos derivados.

VISUALIZACIÓN

La visualización es una herramienta muy potente porque ayuda a expresar escenarios, datos etc... en un lenguaje que el celebro humano es especialmente potente al procesar: el lenguaje visual.

Visual Management (VM) es una rama dedicada a visualizar todo tipo de señales, estados y datos en un entorno de producción con el objetivo de mejorar y hacer más fácil y efectivo el management.

HEIJUNKA

Significa nivelar la producción. Si el nivel de producción fluctúa mucho no es posible ser eficiente (capacidad de utilización). Se relaciona con el Just-in-Time que predica producir lo que el mercado quiere cuando lo quiere, pero la producción no siempre será igual a la demanda instantánea.

Esto es inevitable y es la razón por la que necesitamos de buffers (almacenes) entre producción y demanda que amortigüen las variaciones de la demanda para que la producción pueda ser lo más estable posible.

GEMBA Y GENCHI GENBUTSU Es un término que se refiere a que hay que averiguar

las cosas por uno mismo yendo al lugar de los hechos (gemba) para poder tomar decisiones con información de primera mano.

Lo que genchi genbutsu significa es que estar alejado del lugar de la Acción es estar alejado de la realidad y la realidad es que Toyota hace coches en las cadenas de montaje y en las fábricas no en despachos. La cercanía de la dirección al lugar (gemba) no solo es buena para la moral de los empleados sino que es una constante en empresas excelentes. Esta filosofía además tiene beneficiosos efectos laterales. Cuando los jefes comen en el mismo comedor que el resto de los empleados la comida acostumbra a no estar tan mala.