tpm teknikleri

97
2. TPM Nedir ve Teknikleri Nasıl Uygulanır? 2.1 TPM Nedir? Kronik arıza ve hataların birçok nedeni olmakla birlikte bunlardan en önemlisi insan faktörüdür. Arızalar meydana geldiğinde üretim durur, teslimatlar gecikir ve üretim hataları ortaya çıkar. Diğer bir deyişle, tek bir arıza bile bir fabrikanın tamamında aksamalara yol açabilir ve bütün üretim sürecini bozabilir. Arızalı ekipmanın alışılmamış derecede titreşim veya ses yapması anormal durumun göstergesidir. Eğer elemanlar bu olağandışı durumları önceden tespit edebilirlerse arızadan kaçınılabilmek mümkün olabilecektir. Herhangi bir arızanın nedenlerine yeterince derinden bakıldığında insan faktörü ile ilişkili sebepler bulunabilir. Arızaların oluşmasında insanların da sorumlu olduğu gözönüne alındığında arızaların önlenerek “sıfır arıza” durumuna sahip bir işyerinin meydana getirilmesi mümkün olabilecektir. Arızaları azaltmanın ve hatta tamamıyla ortadan kaldırmanın en önemli yolu TPM yöntemin uygulanmasıdır. [10],[I-1] TPM tüm çalışanların katılımı ile yapılan bir üretken bakım faaliyetidir. Şirketlerin içinde bulunduğu ekonomik koşullar çok zor hale gelmiştir ve bir şirketin çalışanlarıyla beraber hayatını sürdürebilmesi için kayıpların yok edilmesi zorunludur. Ekipmanlardan kaynaklanan ve büyük yatırımlar gerektiren kayıplar ve hatalar yok edilmelidir. TPM, üretimdeki yeni yöndür. Günümüzde, robotların 69

Upload: firatarslan

Post on 18-Nov-2015

99 views

Category:

Documents


17 download

DESCRIPTION

TPM Teknikleri

TRANSCRIPT

2

PAGE 122

2. TPM Nedir ve Teknikleri Nasl Uygulanr?2.1 TPM Nedir?Kronik arza ve hatalarn birok nedeni olmakla birlikte bunlardan en nemlisi insan faktrdr. Arzalar meydana geldiinde retim durur, teslimatlar gecikir ve retim hatalar ortaya kar. Dier bir deyile, tek bir arza bile bir fabrikann tamamnda aksamalara yol aabilir ve btn retim srecini bozabilir.

Arzal ekipmann allmam derecede titreim veya ses yapmas anormal durumun gstergesidir. Eer elemanlar bu olaand durumlar nceden tespit edebilirlerse arzadan kanlabilmek mmkn olabilecektir. Herhangi bir arzann nedenlerine yeterince derinden bakldnda insan faktr ile ilikili sebepler bulunabilir. Arzalarn olumasnda insanlarn da sorumlu olduu gznne alndnda arzalarn nlenerek sfr arza durumuna sahip bir iyerinin meydana getirilmesi mmkn olabilecektir. Arzalar azaltmann ve hatta tamamyla ortadan kaldrmann en nemli yolu TPM yntemin uygulanmasdr. [10],[I-1]

TPM tm alanlarn katlm ile yaplan bir retken bakm faaliyetidir. irketlerin iinde bulunduu ekonomik koullar ok zor hale gelmitir ve bir irketin alanlaryla beraber hayatn srdrebilmesi iin kayplarn yok edilmesi zorunludur. Ekipmanlardan kaynaklanan ve byk yatrmlar gerektiren kayplar ve hatalar yok edilmelidir.

TPM, retimdeki yeni yndr. Gnmzde, robotlarn robot retimi ve 24 saat otomatik retim ne kadar realite ise adamsz fabrika da o kadar gereki bir olaslktr. Kalite kontrol tartlrken, insanlar sk sk kalitenin prosese bal olduunu sylerler. imdi, robotlama ve otomatikleme arttka, kalitenin ekipmana bal olduunu sylemek daha doru olmaktadr. retkenlik, maliyet, envanter, gvenlik ve salk ve retim kts kalite de olduu gibi ekipmana baldr.

Otomasyonun ve adamsz retimin art gstermesi insan emeine olan ihtiyac azaltmayacaktr. Sadece operasyonlar otomatikleecek, bakm hala gl bir biimde insan girdisine dayanacaktr. st ynetimden retim hattndaki mavi yakallara kadar herkesi organize eden TPM, tm irketi kapsayan ekipman bakm sistemidir.

TPM nin iki amac vardr : Sfr arzaya ve sfr durua ulamak. Durular ve arzalar elimine edildiinde, maliyetler der, envanter en kklenir ve sonu olarak insan produktivitesi artar.

Tabi ki, bu gibi sonular mucizevi bir ekilde bir gecede ortaya kmaz. TPM ile tantktan sonra yaklak 3 yllk bir sreci kapsar.

2.1.1 TPM nin zellikleri Ekonomik etkinlik

Toplam sistem

Otonom bakm ( Kk grup aktiviteleri) [10],[I-16]

TPM yi u ekilde tanmlamak mmkndr. TPM;

retim sistem etkinliini maksimize edecek ekilde bir irket kltr oluturur.

retim sisteminin ekipman kullanma mr boyunca kayplar nleyen ve sfr kaza, sfr hata, sfr arza gibi hedeflere ulaacak saha aktiviteleri sistemini organize eder.

Organizasyonun tm birimlerini ierir.

Organizasyonun tm bireylerini ierir.

st ste binmi kk grup almalar ile sfr kayba ular.

Klasik anlamda diktatr tipi ynetim emir ve kontrole dayanmaktadr. Bu tarza gre ksa bir sre iin yksek retkenlik salanabilir. Ancak gvenilirlik azald gibi uzun sreli retimde retkenlikte de d olur. Bunu nlemek iin tm alanlarn katld ynetim tarz benimsenmelidir. Grup kendi kendine karar verip kontrol eden bir yapda almaldr. Bu sayede retkenlikte devaml art salanr ve gvenilirlik de buna paralel olarak artar.

TPM, insan kaynaklarn ve ekipman gelitirerek irket kltrn deitirir. nsan kaynaklar eitim ve sorumluluklar verilerek gelitirilir. Bunu yapabilmek iin alanlarn da baz yeteneklere sahip olmas gereklidir. Operatrler otonom bakm, bakmclar yksek kalitede bakm yapabilir olmal ve mhendislik grubu da bakm gerektirmeyen ekipman plan yapabilmelidir. nsan kaynaklar gelitirilirken ekipman da gelitirilir. Ekipman performans artrlarak etkinlik artrlr. Yeni ekipman tasarmnda LCC ( Life Cycle Cost retim Sisteminin mr Dngs) dncesi oluturulur .

ekil III.8 retim Sisteminin mr dngsnde TPM aktiviteleri

KAYNAK: JIPM nstruction Book, Relationship Between life Cycle of Production System and TPM, 1987.

2.1.2 TPM nin Hedefleri

TPM nin amac, insan kaynaklarnn ve ekipmann geliimi iin irket kltrn yeniden yaplandrmaktr.

nsan kaynaklarnn geliimi demek, fabrika otomasyonu taleplerinden sorumlu olan alanlarn eitimi demektir.

1. alanlarn aada belirtilen yetenekleri kazanmalar gerekmektedir:

Operatrler: Otonom Bakm yetenei,

Bakmclar : Yksek Kaliteli Bakm yetenei,

retim mhendisleri : Bakm gerektirmeyecek ekipman tasarm yetenei.

TPM insan kaynaklarnn geliimi iin fabrika ekipmanlarn gelitirmeyi amalar.

2. Fabrikann ekipman performansnn yeniden yaplandrmas iin aada belirtilenlerin yaplmas gereklidir:

Mevcut fabrika ekipman performansnn iyiletirilerek toplam etkinliin arttrlmas,

Yeni ekipmann tasarm sresinin ve alma sresinin minimize edilmesi.

Yukarda da bahsedildii gibi, TPM, insan kaynaklar ve fabrika ekipmanlarn irket kltrn yeniden yaplandrmak iin gelitirmeyi amalar. TPM nin temel konsepti aada yer almaktadr. [10],[I-23]

TPMin Temel Konsepti

1. Karl irket kltr yaratmak : Ekonomik etkinlii ve sfr kaza, sfr hata ve sfr arza gerekletirmeye almak

2. nleyici felsefe : MP,PM,CM

3. Tm alanlarn katlm : Hiyerarik sistemde kk grup aktiviteleri organize etme, operatrler tarafndan Otonom Bakm aktiviteleri

4. Saha Aktiviteleri : Grsel kontrol, alma evresini temiz tutmak

5. Otomasyon ve adamsz fabrika : nsansz alma evresi yaratmak

Tablo III.1 TPM nin temel konsepti

KAYNAK: JIPM Instruction Book, Basic Concepts of TPM, 1987.

3. TPM, ayrca sadece insan kaynaklar deil, sat , tasarm, sekreterlik ve dier departmanlarn geliimini salayarak irket kltrn yeniden yaplandrmay amalar.

2.1.3 TPM Geliiminin 5 Prensibi

1. Etkin retkenliin salanmas iin sistem kurulmas,

Kobetsu-Kaizen

Otonom Bakm

Planl Bakm

Operatr ve Bakmclarn Eitimi

2. Yeni rn ve ekipman iin ak kontrol sisteminin kurulmas,

3. Kalitede bakm sisteminin kurulmas,

4. Ofis TPM,

5. Gvenlik, hijyen. [10],[I-26]

TPM aktiviteleri sadece ekipman ile ilgili kiiler tarafndan deil ilikili tm departmanlardaki alanlar tarafndan yaplmaldr. Yaplacak almalar tm ekip alanlar tarafndan paylalmaldr.

2.1.4 TPM de Her Prensibin RolTPM aktiviteleri, ekipman planlama ve bakm elemanlarn kapsayan ilikili departmanlardan insanlarn katld kk gruplar tarafndan uygulanmaldr. Ayrca, irketler ilikide bulunduu irketleri retim etkinliini artrma amacyla TPM aktivitelerine katmaldr.

Grevler ekipmanla ilikili olan tm retim departmanlar arasnda paylatrlmaldr. lk olarak Kaizen aktivitelerini yerine getirmede yneticiler veya ynetici yardmclar aktivitelere liderlik etmelidirler. Bu aktivite Kobetsu-Kaizen veya Hinshitsu-Hozen olarak adlandrlr.

Bakm departman planl bakmn gerekletirilmesi iin bir sistem kurmaldr. Bylece retim ekipman arzalar ile engellenmeyecektir. Bu Planl Bakm olarak adlandrlr. Periyodik denetlemelerle bakm iin zamanlama nceden belirtilir.

Buna ek olarak, planlama departmanlar, retim mhendislii gibi, Bakm nleme Sistemi ni tantmak iin almaldrlar. Ekipmann kurulmasndan sonra erken safhalarda salam retim operasyonunu gerekletirmesini salamal, bakm gerektirmeyecek ekipman tasarlamak kadar iyi almalarda bulunmaldrlar.

Operatrler otonom bakmn yerine getirilmesinden sorumludurlar. Operatrler, ekipmann fiziksel kontroln gerekletirmeli, gnlk kontrollerini yapmal, ilgili blmlere destek salamaldr.

irket kltrn yeniden yaplandrmay hedefleyen TPM nin amac, ekipman operasyonlar ile megul olan insanlarn TPM nin 5 prensibini tantmada grevlerini yerine getirmelerini ve operatrlerin becerilerini artrarak kendi grevlerini yerine getirmelerini salamaktr.

TKK yazlm, TPM ise donanm odakldr. TKK nn hedefi, retim prosesi esnasnda rnde kaliteyi elde etmektir. TPM de ise hedef insan kaynaklarn gelitirerek ekipman araclyla kaliteyi rnlere yerletirmektir. [10],[I-30]

KategoriTQCTPM

Amairket kltrn yeniden yaplandrmak

AraKalite Ekipman

Elde edilecek sonuYnetimin sistematize edilmesiGenba-Genbutsunun nasl olmas gerektiininanlalmas

alanlarn eitimiYnetim teknikleriOrganizasyon geliimi teknolojisi

Kk grup aktiviteleriGnll ember aktiviteleriAadan yukarya ve yukardan aaya aktivitelerin birletirilmesi

HedefPPM iin kaliteKayplarn ve atklarn eliminasyonu

Tablo III.2 TQC ve TPM arasndaki ortaklk ve ya ayrlklar

KAYNAK: JIPM Instruction Book, TQC and TPM ,1987.

2.1.5 TPM nin Geliimesinde 12 Adm

TPM Geliim Programnda genel hatlaryla 12 adm, st ynetimin TPM uygulamalarn balatmasndan sonra 5 ana prensibin ksa srede uygulanmas olduka zordur. Bunu baarabilmek iin uygulamalarn 12 admda dikkatlice yaplmas ve bunun belirli bir zamana yaylmas gereklidir. [10],[I-34]

1. st Ynetimin TPM Balang Deklerasyonust ynetimin tm alanlara TPM balang deklerasyonu yapmas, TPM den neler beklendii konusunu aklamak iin iyi bir frsattr.

2. Balang Eitimi ve TPM KampanyasTPM esas olarak insan kaynaklar ve ekipman gelitirerek irket kltrn deitirmeyi hedeflemesi nedeniyle, balangta tm alanlara bir eitim verilmesi, alanlarn TPM nin ne olduunu abuka kavramasna yol aacaktr. Eitim olmakszn yaplmaya allacak uygulamalar baarszla urayacaktr. Bu eitim sadece retimde alan kiilere deil organizasyondaki her kiiye verilmi olmaldr.

3. Model UygulamaTm alanlarn katlaca ynetim tarznn benimsendii model uygulamalar balatlr. Bu modellerde uygulamalar yaplp baarya ulatktan sonra tm fabrika geneline yaygnlatrma yaplr.

4. TPM Hedeflerinin Belirlenmesi

TPM de bir hedef saptayabilmek iin o anda bulunulan durum saptanm olmaldr. Bunun iin kayplar saptanr. Bu deerlere gre belirli bir periyot iin hedefler belirlenir. Hedeflerin iddial deerler olmas gerekir. Aksi takdirde iddiasz basit hedeflere dahi ulamak olduka zordur.

5. TPM Geliimi in Temel Plan HazrlanmasTPM uygulamar ile PM dl alabilecek ekilde bir ana uygulama plan hazrlanmaldr. Bu plan olduka ayrntl hazrlanmal ve gerektiinde dzeltmeler yaplmaldr.

6. TPM Balatma

TPM plan hazrlandktan sonra tm fabrika genelinde uygulama yaplmaya balanr. Tm alanlarn katlaca bir toplant ile uygulamalar balatlr. Bu toplantnn amac, tm alanlarn st ynetim ile hemfikir olmasn salamaktr.

7. Ekipman Etkinliini Ykseltmek iin Sistem Kurulmas

a) Ekipman Etkinlii in Kobetsu Kaizen

Kobetsu-Kaizen uygulamalar ile ilgili alanlarn oluturduu bir grup, almalar sonucunda TPM uygulamalarnn ne denli faydal olduunu, ekipman etkinliinin olduka yksek deerlere geldiini gsterecektir. Bu uygulamalarn banda pilot uygulama iin ekipman seilir. Seilecek ekipmann kronik kayplara sahip en kt durumda olmas, elde edilecek faydalar gsterebilmesi asndan gereklidir. Daha sonra kayplardan birka tanesi zerinde younlalarak kayplar azaltlr.

b) Otonom Bakm (Jishu Hozen) Sisteminin Kurulmas

Otonom bakm, alanlarn kendi kullandklar ekipmana gerekli baz bakm hizmetlerini yapmasdr. Otonom bakm sistemi ok dikkatli biimde ve adm adm yaplmaldr. Bir adm tamamlamadan dier bir adma geilmemesi gerekmektedir. Uygulama admlar aadaki gibidir:

a. Temizlik : Ekipmann her yeri iyice temizlenmeli, hata kaynaklar aratrlmaldr.

b. Kir Nedenlerinin Aratrlmas, Temizlii Zor Blgelerin Gelitirilmesi : Kirlenme nedenleri ve temizlenmesi zor olan blgelerin kolay temizlenebilir hale getirilmesi iin almalar yaplmaldr. Bylece kirlenmenin nne geilerek temizlik iin harcanan zaman geri kazanlacaktr.

c. Geici Standartlarn Oluturulmas : Genel temizlik ileminden sonra geici otonom bakm standartlar oluturulur.

d. Genel Bakm : Konular baznda genel bakmn nasl yaplacann eitimi verilir (filtreler, yalayc, basnl hava sistemi vb). Bylece operatr genel bir bakm yapabilir ve ekipmandaki kk birtakm hatalar dzelterek eski iyi durumuna getirir.

e. Otonom Bakm: Otonom bakm faaliyetlerine balanr. Ekipmann ne durumda olmas gerekiyorsa o ekilde almas salanr.

f. Standardizasyon : Geici standartlar yerine kalc standartlar oluturulur.

g. Otonom Ynetim : Otonom bakm ve Kaizen faaliyetlerine devam edilir.

c) Planl Bakm

Dzeltici bakm, zamana dayal bakm, koruyucu bakm sistemlerinin kesinlikle uygulanmas gerekmektedir. Planl bakmlarn dzenli ve tam anlam ile yaplamad irketlerin TPM uygulamalarnda baarl olmalar mmkn deildir.

d) retim ve Bakm Elemanlarnn Eitim Dzeyinin Ykseltilmesi

Uygulamalarn baarya ulaabilmesi iin retim ve bakmda alanlarn eitim dzeyi mutlaka ykseltilmelidir. Eitimi yetersiz elemanlarn stn baarlar gstermesi veya yaratc olmalar imkanszdr. irketin stlenmesi ve ok nem vermesi gereken grevlerin banda etim bulunmaktadr.

8. Yeni rn ve Ekipman in Balangta Kontrol Sisteminin Kurulmas

rnlerin tasarm aamasnda kolay retilebilir ekilde tasarlanmasna dikkat edilmelidir. Ekipmann da kolay iletilebilir olmas iin gerekli deiikliklerin ekipmann retimi esnasnda yaplmas gereklidir. Zor retilen rn ok hata retecek ve tamir zorunluluu oluturacak, iletimi zor ekipman da sk sk arza yapacaktr.

9. Kalitede Bakm Sisteminin Kurulmas

Hatalar yok etmeye ynelik bir sistemin kalite uygulamalarnda oluturulmas gerekmektedir. Sonuta sfr hata hedefi mutlaka yakalanmaldr.

10. Ofis TPM

dari departmanlarda retimi destekleyecek, brolarn etkinliini artracak bir sistem kurulmaldr. dari departmanlarda alanlar retim etkinliini artrmak amacyla baz almalar yapmaldrlar. Bu tr almalara dolaplarn dzeni, dosyalama sisteminin kurulmas, etiketleme yaplmas, dolap raflarnn ayakta dururken bile kolayca grlp ulalmasnn salanmas rnek gsterilebilir. Gerek hayatta uygulanan prosedrlerin azaltlmas, kararlarn hzl alnmasnn salanmas da dier arpc rneklerdir.

11. Hijyen ve Eitimin Salanmas

Bu admda yaplacak uygulamalarla sfr kaza ve sfr kirlenme salanr. TPM uygulamalarn baaryla uygulayan irketlerde i kazalarna rastlanmamaktadr.

12. TPM nin Tam Anlamyla Uygulanmas

Bu aamada TPM tam anlamyla uygulanmaya balanm olmaldr.

2.2 TPM nin 9 Temel esi

ekil III.9 TPM nin 9 Temel esi

KAYNAK: BEKO, JIPM TPM PM dl Uygulama Kitab, TPM Pillars in Beko Elektronik, 2001

1. Kronik Kayplarn Azaltlmas

2. Otonom Bakm Aktiviteleri

3. Planl Bakm Aktiviteleri

4. Bakmda Kalite

5. Kaizen Gelitirme

6. Erken rn Ynetimi

7. Ofis TPM

8. Gvenlik

9. evre [11],[ss:27]

2.2.1 Kronik Kayplarn Azaltlmas ve Sfr Arza Aktiviteleri

Bakm departman iin en nemli nokta, rutin ilemlerde srekli meydana gelen arzalar nlemek, sk sk arza yaayan ekipmanlarda oluabilecek potansiyel arzalar bulmak (fuguai, hata veya ekipmann zayfl), kayplardan oluan arzalarn byklnn farknda olmak ve dzeltici aktivitelerle arzalar nlemektir.[10],[II-2]

ekil III.10 Sfr hata aktivitelerinin gruplandrlmas

2.2.1.1 Kronik Kayplarn Azaltlmasnda Gnlk nlemler

Bakm blm mutlaka ekipman arzalarnn bilgilerini elde etmeli (ekipmandan kaynaklanan kk durular), doru nedenleri analiz etmeli, srekli nlemler almal, Kaizen yrtmeli, bakm kategorilerini almal ve srekli oluan arzalar nleyici almalarda bulunmaldr. Nedenlerin analizi zellikle ok nemlidir. Bu amaca uygun olarak Bakm kayt formu kullanlr. Kullanm esnasnda dikkat edilecek hususlar aadadr:

1. Saha aktiviteleriyle hata fenomenisini dorulama. Ara sra ve ya otomatik olarak beliren arzalarn nedenlerini bulmak olduka zordur fakat baz bilinen nedenleri vardr. Ekipman ve para yaps, karakteristikleri ve evresel koullar gibi faktrleri analiz ederek, bu nedenlere inilebilir.

2. Nedenlerin analizinde yapsal aratrma ve nedenlerin yapsna allmas yararldr. PM analizi etkili olacaktr.

3. Gvenilirlii artrmada ve ekipmann yapsndaki zayf noktalarda srekli oluan arzalar nlemede Kaizen program allmaldr.

4. Bu adma kadar olan admlar srekli oluan arzalar nlemede nemli admlardr. Bir bakmcya hereyi brakmak yerine, dizayn simle edilerek efler, departman yneticileri ve dier kiileri de kapsayan bir ekip tarafndan allmaldr

2.2.1.2 Kronik Kayplarn Azaltlmasnda ncelikli Ekipmanda Sfr Arza

Teknolojik g sarfederek sfr hatay elde etmek iin bakm blm mutlaka ncelikli ekipman veya hatt belirlemeli, analiz etmeli, gelitirmeli ve etkili bir bakm sistemi araclyla srekli oluan arzalar nlemek iin bir lm planlamaldr. Ekipman veya hat Kobetsu-Kaizen aktiviteleri iin seilmi pilot ekipman veya hat olmaldr.

retim hatlarndaki otonom bakmda olduu gibi bakm blm kk grup aktiviteleri uygulad takdirde baarl olur.

Sfr hataya ulaabilmek iin izlenecek baz admlar aada sralanmtr:

Adm 1: ncelikli paralar semek

1. MTBF asndan analiz etmek

retim kayplarnda byk etkisi olan ekipman semek

Kullanmn ve ekipmann bakm ihtiyac olabilecek nemli paralarnn gemi arzalarn analiz etmek

2. MTTR asndan analiz etmek

Adam-saat ve maliyetleri yksek olan ve tamir gerektirecek paralar

alma plannda problem olabilecek paralar

Tamiri iin yksek yetenek gerektiren paralar

Etkinlii zayf olan paralar

Adm 2: Mevcut bakm metotlarn gelitirme

1. MTBF asndan analiz etmek

Kontrol ve denetim metotlarn gelitirmek

Bakm ve tamir metotlarn almak

2. MTTR asndan analiz etmek

Elden geirme kontrol ve denetim metotlarn gelitirmek

Bakm metotlarn almak

Byk paralarn yeniden yerletirilmesi

Ekipmann ykleme ve boaltmasnn incelenmesi

Prefabrik sistemler

Jiglerin ve aletlerin gelitirilmesi

Adm 3: Bakm standartlarnn hazrlanmas

Kontrol ve denetim periyotlarnn ayarlanmas ve deitirilmesi

ncelikli ilerin standardize edilmesi

nleyici bakm yapsnn Adm 1,2, ve 3 kullanlarak kurulmas

2.2.1.3 Kronik Kayplarn yiletirilmesine Ynelik Yaklam

Alt kaybn iinde kroniklemi olanlar incelemek yerine, kronik kaybn en hakim olduu iki unsur olan arzalar ve kalite kusurlarnn incelenmesi daha doru olacaktr. Arzalar, kalite kusurlar ve dier anormallikler bazen de kronik olarak meydana gelmektedir. Arada srada meydana gelen anormalliklerin nedenini bulmak nispeten daha kolay olduu iin bunlarn dzeltilmesi zor olmayacaktr. alma artlarndaki bu ani deiiklikler deien artlar veya arzal alan paralar tekrar ilk duruma getirmek suretiyle basit olarak dzeltilebilir. Kronik anormalliklerin dzeltici nlemler alndktan sonra bile devam etme ihtimali vardr. Bunun nedeni, bu tr arzalarn yalnzca tek bir sebebe dayal olmasnn ok ender grlmesidir ki bu da sebep-sonu ilikilerinin aka belirlenmesini ok daha g hale sokar. Dolaysyla etkin iyiletirme yntemlerinin bulunmasn da ayn oranda gletirir.

2.2.1.4 Kronik Kayplarn Karakteristik zellikleri

Bir kronik problemin belirlenebilmi sadece bir tek sebebe dayal olmas halinde, bu sebep, tek tek ayn problem ortaya karabilecek nitelikte olan birok sebepten yalnzca biri olabilecek ve bu nedenle de meydana gelen olaylarn herhangi ikisi birbirlerinden ok farkl sebeplerden kaynaklanabilecektir. Eer tm nedenler kolaylkla belirlenebilse, problemleri zmek zor deildir. Fakat bazlarnn belirlenememesi halinde, yeni batan daha geni kapsaml bir yaklam tarz uygulamak gereklidir. Bir ok fabrikada alanlar, kayp kavramn yeterince anlayarak bu konuda tam bir bilince sahip olmadan nce kronik problemlere mdahale etmekte ve bu nedenle de verimlilii ykseltme ynnde baarl olamamaktadrlar. Burada en nemli tehlike, insanlarn ortaya kan bir problem hakknda tam bilgi sahibi olmadan ve olaya ok dar bir adan bakarak, probleme neyin sebep olduu konusunda karar vermesidir.2.2.1.5 Kronik Kayplarn Azaltlmas

Kronik kayplarn azaltlmas iin iletme ierisinde yaplan almalarda aada aklanan unsurun dikkate alnmas gerekir. [10],[II-47]1. Durum ve artlarn iyice anlalmas: Bir kalite kusuru meydana geldiinde mevcut artlar tam anlamyla inceleyip snflandrabilecek dikkatli ve azimli elemanlardan oluan bir personel kadrosuna sahip fabrika says olduka azdr. ou fabrikada bunun nemi tam olarak anlalamamakta sonuta da, genellikle hatal model ve deiik paralar kullanlmas, olaylarn ne zaman meydana geldiinin tespiti gibi nem ieren faktrlere dikkat edilmemektedir.

2. Muhtemel nedenleri ieren listenin iyice gzden geirilmesi : Eer problem tekil eden olaylar iyice incelenmezse, muhtemel baz nedenler gzden karlabilir. Bu durumda alnacak dzeltici nlemler gerek amaca ynelik olmayacak ve gerek problemle hi ilgisi olmayan eylerle uralm olunacaktr. Byle bir durumdan kanlmas mevcut problemle ilgili olabilecek tm nedenleri sra ile belirleyerek, ok geni kapsaml ve analitik bir yaklam tarznn benimsenmesini gerektirir.

3. Muhtemel nedenler iinde gizlenmi ufak tefek kusurlarn tmyle ortaya karlmas : Bazen bir nedenin yakndan incelenmesi, daha nce hi dikkat edilmemi dier bir nedenin varln ortaya karr. Bu nedenle hatalar oluturacak tm faktrler tespit edilmeye allmaldr.

2.2.2 Otonom Bakm Aktiviteleri Bakm aktivitelerinin retim blm ile paylalmas TPM nin en nemli zelliklerinden birisidir. Artk operatrlere bakm bilgisine sahip olmalar gerektii yaklamyla baklmaktadr. 2.2.2.1 Otonom Bakm Admlar

1. Kendi Ekipmann Tamir EtmekOtonom bakm her operatrn yapt gnlk bakm, yalama, para deitirme, tamir, arza arama, hassasiyet kontrol, vb ileri kapsamaktadr. Otonom bakm faaliyetinin amac herkesin, kulland ekipmana sahip kmasn ve onu iyi durumda muhafaza etmesini salamasdr.

Gnmzde ekipmanlar olduka karmak bir hal almtr. Operatr altrr, bakmc tamir eder ve bakmn yapar kavram artk yok olmakta ve ekipman zerinde yaplacak iler operatr ve bakmc tarafndan paylalmakta, baz bakm aktiviteleri ve yalamalar operatr tarafndan yaplmakta, geri kalan bakm ileri bakmcya braklmaktadr. [10],[IV-1]

2. Operatrlerin Ekipman Mekanizmasndan Anlar ekilde EitilmesiOtonom bakmn tam anlamyla uygulanabilmesi iin operatrlerin ekipmann bakm ve iletilmesi iin yeterli ekilde eitilmesi gereklidir. Bu eitim sonucunda operatr ekipmanna bakm yapabilir hale gelmi olmaldr. Bunu baarabilmek iin operatrler aadaki basit yeteneklere sahip olmaldrlar:

1. Tam anlamyla normal ve arzi durumu syleyebilme,

2. Kurallara ve konulan snrlara kesinlikle uyma,

3. Arzi duruma kar abuk ve uygun zm bulup uygulayabilme.

Bunun yannda operatrlerin aadaki teknoloji ve yetenekler ile donatlmalar gerkmektedir.

Ekipman arzas bulabilme ve gerekli Kaizen almasn yapabilme,

Ekipman mekanizmasn ve fonksiyonunu anlama, olas problemleri ortaya karabilme,

Ekipman ve kalite arasndaki ilikiyi kurabilme, kt kalitenin ve onun sonularnn nne geebilme,

Tamir bilgisi ve yeteneine sahip olma,

Tek bana alabilme, gerektiinde dier departmanlardan ilgili kiilerle ibirlii yapabilme. [10],[IV-2]

2.2.2.2 Otonom Bakmn GeliimiEkipmanda bir gelime salamak iin bakm fonksiyonlar paylalm olmaldr. retim ksmnn sadece retimden, bakm ksmnn sadece tamirden sorumlu olduu yerlerde ekipman etkinliinden sz etmek mmkn deildir. Otonom bakm retimin yapsn deitirmeye ynelik bir sistemdir. Basit olarak otonom bakm mant u ekilde aklanr:

Eer operatrler mantk ve davranlarn deitirirlerse durmalar, fonksiyonel ktye gidileri nleyebilir ve sfr arza, sfr hataya ulalabilirler.

Ekipman deiirse, operatr deiecektir. Operatr deitiinde de retim alan deiecektir. [10],[IV-4]2.2.2.3 Otonom Bakmda retim ve Bakm Gruplarnn Rol

retim, ihtiyalarnn mmkn olan en ksa sre ierisinde ve retimi aksatmadan halledilmesini ister. Bakm ise acil ihtiyalarn hemen karlanamayabileceini iddia eder. Her iki departmandan birisi dierinin pozisyonunu anlamaya almaz. Ar durumlarda bu iki departmann birbirlerine muhalif olduklar da grlr.

ekil III.11 Otonom Bakm Geliimi

KAYNAK: JIPM Instruction Book, Concept of Jishu Hozen, 1987.

Dier yandan retimcilerde de Ben iletirim, bakas tamir etsin mant ska grlr. Ancak retim ve bakm departmanlarnn ibirlii olmadka salkl bir retim yapmak mmkn deildir.

Bakm faaliyetlerinin iyi yryebilmesi iin retimciler bakmclar ile ibirlii yapmaldr. retimciler bakmn temeli olan ktlemeyi nleyici faaliyetleri stlenmelidirler. Bakm hedeflerine ulaabilmek iin faaliyetler aadaki gibi geni bir biimde snflandrlmaldrlar.

ekil III.12 Faaliyetlerin snflandrlmas

Bu iki ana faaliyet birbirine paralel olarak yrtlmelidir. Yaplacak faaliyetleri 3 kategoriye ayrmak mmkndr. Bunlar;

1. Ktye gidiin nlenmesi,

2. Ktye gidiin llmesi,

3. Ktye gidiin yok edilmesi.

Bu faaliyetlerin hepsi de ktye gidiin nlenmesi asndan olduka nemlidir. Herhangi birisinin uygulanmamas amalanan hedefe ulamay olduka zor bir hale getirecektir. Bakm faaliyetlerini ve sorumluluklar ekil III.12 de grld gibi snflandrmak mmkndr.

retim departman ktye gidii engelleme almalarn yrtmelidir. Bu almalar aada listelenmitir:

1. Ktye gidiin nlenmesi

Uygun iletim (insandan kaynaklanan hatalarn nlenmesi)

Basit artlarn belirlenmesi ( temizlik, yalama, geveyenlerin sklmas)

Ayar ( iletmeye ynelik, setup ayarlar)

Ayar ve dier arzalarn kaydedilmesi

Kaizen almalarnda bakmclar ile ibirlii

2. Ktye gidiin llmesi ( younlukla 5 duyu organ kullanlarak)

Gnlk bakm

Zamana dayal bakm

3. Ktye gidiin yokedilmesi

Kk kontroller (kk para deiimleri, acil zmler)

Arzann abuk ve uygun raporlanmas

Arasra olan arzalarda bakmcya yardm

Yukarda belirtilen iler ierisinde temizlik, yalama, gevekliklerin giderilmesi ve gnlk bakm ok nemlidir. Ancak burada kilit bakm personelinin yapt iler epeyce fazladr. Bunlarn operatr tarafndan paylalyor olmas faaliyetlerin ok salkl yrmesi asndan gereklidir.

Bakm grubunun yapmas gereken ana i, yksek bilgi gereken ktye giden noktalarn nlenmesi ve iyiletirilmesidir. Bakmlln, iletilebilirliin ve emniyet tedbirlerinin bakm grubu tarafndan salanmas; otonom bakm faaliyetlerine bakm grubunun mutlaka destek vermesi; bakm teknolojisinin aratrlp gelitirilmesi ve bakm standartlarnn oluturulmas; arza analiz tekniklerinin aratrlmas; kritik arza nleme faaliyetlerinin gelitirilmesi; ekipman tasarm-gelitirme departman ile ibirlii yaplmas; yedek para, jig, el aleti ve teknik bilginin kontrol edilmesi gereklidir.

2.2.2.4 Otonom Bakm Geliiminde Adm MetoduYksek retkenlie, ekipmana uygun ve otonom bakm yapabilir operatre sahip olabilmek iin otonom bakm uygulamalar balang adm (Adm 0) ve 7 otonom bakm adm tam anlamyla yerine getirilmelidir. [10],[IV-18]

1. Adm 0: Hazrlk

Bu adm, otonom bakmn gerekliliini anlamak iin ok nemlidir. Gerek uygulama admlarna balamadan nce kaza ve emniyet ile ilgili eitimler verilmi olmaldr. Balangtaki temizlik faaliyetleri srasnda olas kazalar ile ilgili nlemler alnm olmaldr. Ktye giden noktalar takmlar tarafndan tam anlam ile tartlmal ve ne tr sonulara yol at iyice belirlenmelidir. Ekipmann mekanizmasn anlayabilmek iin bir taslak izimi yaplmal, kt bakm nedeniyle olabilecek problemler listelenmelidir.1. Amacn Anlalmas

Neden otonom bakm

Neden temel koullarn bakm

Ekipmann iletme esnasnda gzlenmesi

2. Planlama

ekil III.13 Planlama

KAYNAK: JIPM Instruction Book, Preperation (Step 0), 1987.

Otonom bakmn 7 geliim adm 3 ayr aamada incelenebilir.

1.Aama : Otonom bakmn ilk 3 admn ierir. Genel olarak ekipmann temizlii ve bakmn ierir. Bu aama u ekilde zetlenebilir:

Temizlik bakmdr.

Bakm, ekipman arzasn bulmak zere yaplr.

Ekipman arzas anlalm olmal ve yok edilmelidir.

2.Aama : Bu aama 4 ve 5 admlardan oluur. Ekipmana tam anlamyla bir bakm yaparak, eitim seviyesi ykseltilerek ktye gidi nleme faaliyetinden ktye gidiin llmesine kadar olan faaliyetlerdir.

Ktye gidiin yok edilmesi ve Kaizen uygulamalar

Duyu organlarna bal gnlk bakm, ekipmanda operatr yeterlilii salanr ve Kaizen uygulamalarnda byk baar salanr.

3.Aama : Son aama 6 ve 7 admlarn ierir. Standardizasyon ve tam anlamyla otonom bakmn yerletirilmesi salanr. Bakm maliyetlerinde azalma, bakm bilgisinde ve arza tamirlerinde ustalk salanr.

2. Adm 1: Balang Temizlii

Temizlik, ekipman arzalarn (fuguai- kaak, geveklik, hasar vb) ortaya karacaktr. Temizlik bakmdr kavramnn gncel tutulmas iin gereklidir. Esas ama ekipmann sadece temizlenmesi deildir. Dokunarak, hissederek, iyice temizleyerek ekipman arzalarnn bulunmasdr. Kaaklarn, gevekliklerin, hasarlarn bulunmas iin ok nemli bir admdr.

Temizlik anlam olarak, ekipmandan, kalptan, jigden, el aletinden kir, toz, pas, ya gibi yabanc maddelerden arndrmaktr. Ekipmanda batan sona tam anlamyla bir temizlik arttr. Bu temizlik ile gizli kalm kusurlar ortaya kacaktr. Eer temizlik yetersizse birok problem zmsz kalacaktr. Temizlik yaparken birok hatann bulunmas mmkndr. Genelde 200-500 hata temizlik yaplarak hemen ortaya karlabilmektedir. Temizlik noktalar aadaki gibidir:

nce i gvenlii

Operatrler kendilerini temiz, tertipli tutmaldr

Yllardr biriken kirler temizlenmelidir

Gr engelleyen kapaklar sklerek tam anlamyla temizlik yaplmaldr

Sadece ekipman deil kontrol panosu, transfer ekipman, dier yan birimler de temizlenmelidir.

Temizlikten hemen sonra tekrar kirlense dahi vazgeilmemelidir. Ne srede, neresi, ne kadar kirleniyor bilgileri kayt edilmelidir

ArzaDnen, kayan paralarda, pnmatik ve hidrolik sistemlerde elektrik ve kontrol sistemlerinde, alglayclarda yabanc maddeler nedeniyle bozulmalar, krlmalar olacaktr.

KusurYabanc maddelerin rne karmas ve ekipman arzas kusura yol aacaktr.

Hzla ktye gidiToz ve leke geveklii, krk paray, ya kaaklarn bulmay ve kontrol zorlatrr. Bylece hzla ktye gidi balar.

Hz kayplarToz ve leke srtnme direncini artracaktr. Bu da bota beklemeye, dk kapasiteye ve dier hz kayplarna yol aacaktr.

Tablo III.3 Yetersiz temizliin sonular

KAYNAK: JIPM Instruction Book, Caused by Insufficient Cleaning ,1987.

1. Admn Uygulanmas:

Gerekli eitim tamamlanr. gvenlii, ekipman yaps ve fonksiyonlar, yalama, gevekliklerin sklmas gibi konularda pratik eitim yaplmaldr.

Temizlik haritas hazrlanmaldr. Ekipmanlar iin ncelik sras belirlenerek bir temizlik plan oluturulmaldr. Gerekli el aletleri hazr tutulmaldr.

Sadece ekipman evresi deil tm hat gereksiz paralardan temizlenmelidir.

Dokunarak, hareket ettirerek ekipmandaki hatalar bulunmaldr. Bylece geveklikler, kaaklar, titreimler, anormal sesler, snmalar 5 duyu kullanlarak bulunur. Hergn probleme neden olan paralar dikkatlice incelenmelidir.

Temizlik sonras leke olan blgeler belirlenmelidir. Bu blgelerdeki lekeleri ortadan kaldrmak iin Kaizen faaliyetleri uygulanmaldr.

3. Adm 2: Ktye Gidiin nlenmesi ve Zor Temizlenen Yerlerin Gelitirilmesi

Bu admda kir ve leke kaynaklar yok edilir. Temizlii, yalamas zor olan blgeler iyiletirilir. Yaplacak iler hedeflenen sre ierisinde yaplmaldr. Ama operatrlerin kullandklar ekipman iyiletirmeleri ve kendilerine gvenlerinin kazandrlmasdr.

ekil III.14 yiletirme metodu

KAYNAK: JIPM Instruction Book, mproving Methodology, 1987.

Kir ve leke kaynaklar bulunur. Eer bu kaynaklar kolayca iyiletirilebiliyorsa Kaizen uygulayarak zm bulunur. Temizlik ve bakmn zor olduu, zaman ald blgeler iyiletirilmelidir. Eer operatrler ilk admda temizlikte zorluklarla karlalan noktalar grmlerse bu zorluklarn almas gerekliliini dnmeye balamalar gereklidir. Bu iyiletirmeler yaplrken ok para harcanmamaldr. Kaizen uygulamalar ile de byk kazanlar salanmaldr. Bu admda yaplmas gereken en son i geici yalama, temizleme standartlarnn oluturulmasdr.

4. Adm 3: Geici Standartlarn Hazrlanmas

Yaplacak faaliyetlerin amac daha nceki faaliyetlerde renilenlerin bir devam olup bakmlln devamn salamaya yneliktir. Ayn zamanda ekipmann gvenilirliini ve bakmlln temizlik ve yalama standartlar gibi baz standartlar oluturarak salamay amalar. Bu adm daha nceki yaplan aktivitelerin sonularn grmek ve ekipmann ne olmas gerektiini belirlemek asndan olduka nemlidir.

Neyin nasl gzlemlenecei belirginletirilmelidir,

Gzlem ii yaplmazsa neler olabilecei operatrlere aklanmaldr,

Gzlem iin operatrler bilgilendirilmelidir,

Gzlem kriterinin artlar belirlenmelidir.

Operatrler gzlemleri isteyerek yapmaldr. Bu adm otonom bakma geiin ilk admdr.5. Adm 4: Genel Bakm

Adm 1,2 ve 3 temel artlarn gelitirilmesine ve ktye gidiin nlenmesine ynelik almalar iermekteyken Adm 4 ve Adm 5 ktye gidiin llmesi, operatrlerin ktye gidii nlemeye tevik edildikleri ve ekipman hakknda yeterliliklerin saland admlardr. Genel bakm ile ekipmann yapsal, fonksiyonel zellikleri ve prensipleri anlalmaya allr. Gizli kusurlar saptanr ve ekipmandan maksimum etkinlik elde etmek zere geliimi iyiletirmesi salanr. Adm 4n uygulamas aadaki gibi sralandrlabilir:

-Genel bakm iin eitim hazrl

Genel bakm eitiminin yaplmas

Genel bakmn uygulanmas

Genel bakm maddelerindeki dzensizliklerin nlenmesi

PDCA dngsnn her konu iin 1 aylk dnemde dndrlmesi

ekil III.15 Genel bakm

KAYNAK: JIPM Instruction Book, General Inspection Implementation, 1987.

6. Adm 5: Otonom Bakm

Adm 1den Adm 4e kadar yaplan faaliyetlerin ekipmann gvenilirliinin, bakmllnn ve kalitesinin artrlmas amac ile gelitirilmesi gereklidir. Bu amaca ulaabilmek iin

ekil III.16 Otonom Bakm

hazrlanm temizlik, yalama, ekipman kalite standartlar yeniden incelenmeli ve hatalar giderilerek Otonom Bakm standard oluturulmaldr. Yaplacak faaliyetler ile kontrol maddeleri akla kavuturulur. Standartlarda aksayan noktalar belirlenmelidir:Sfr arza, sfr hata : Gemiteki arzalarn tekrar oluumunu engelleyecek nlemler gzden geirilir. Kontrol Etkinlii : Temizlik, yalama, bakm standartlarndaki tekrarlamalar bulunmaya allr. Ii ve kontrolleri birletirerek bakm maddelerinin azaltlmas salanr.

Kontrol igc dengesi : Balangta bakm faaliyetleri ok sk yaplmaktadr. Zaman aral, sre, izlenen yol tekrar gzden geirilmelidir.

Grsel Kontrol : Bakm yaplacak blge kolayca bulunabilir mi? Bakm kolay yaplabilir mi? Arza ve anormallikler kolayca bulunabilir mi?

7. Adm 6 : Standardizasyon

Bu aamaya kadar Kaizen uygulanm, hata, arza ve kk durulara ait kaytlar tutulmu, bunlarn tekrar olumamas iin nlemler alnm, hazrlanan standartlar gzden geirilmi ve dzeltilmi olmaldr.

Standardizasyon bakm ve faaliyetlerin ynetimini garantiler, operatrn roln, ekipman ve evresinde yaplacak ileri de kapsayacak ekilde geniletir. Bunun iin ne amala ne i yapldnn analizi gerekmektedir. Dzenli ve dzensiz i olarak snflandrmak, ii sistematik bir hale getirmek ve i standartlarn oluturmak gerekir. Ekipman ve igc etkinlii zerinde dnlrken yaplan iteki atklar gznne alnmal ve bunlar yok edilmeye allmaldr. Yaplan bakm faaliyetleri belirli aralklarla denetlenmelidir. Bunun iin belirlenen sre 3 aydan fazla olmamaldr.

8. Adm 7 : Otonom Ynetim

Adm 7, kendi enerjisini reten insanlar yaratmay hedefler. Esas olan nokta kararl ve asla bu kararndan vazgemeyen bir ynetim yapsn kurmaktr.

Dnemsel hedefler iddial ve limitsiz olarak belirlenmelidir. Operatrler irket hedeflerine katklarnn olduuna inanmaldrlar. Otonom bakm faaliyetlerinin denetlemesinin mutlaka yaplmas gereklidir. Bunun iin bir otonom bakm denetleme grubu kurulmal ve bu grup st ste binmi kk gruplarn yneticilerinden olumaldr. Bu grup otonom bakmn anlalp anlalmadn, hedeflere ulalp ulalamadn kontrol etmeli, problemlerin zmnde yol gstericilik grevi stlenmelidir.

2.2.2.5 Otonom Bakmda Baar in 14 Nokta

1. Balang eitimi ve dier departmanlarla ibirlii : Otonom bakm faaliyetleri balamadan nce ilgili departmanlara bir eitim verilmelidir.

2. Takm faaliyetleri : Faaliyetler stste binmi bir ok grup tarafndan yrtlmelidir.

3. Grup liderlerinin yapt pratik iyiletirmeler : Baz yneticiler otonom bakm faaliyetlerini otonom ynetimin bir paras olarak deerlendirmekte ve otonom bakm faaliyetleri iin hi bir giriimde bulunmamaktadr. Bu dnceler yok edilmelidir. Yaplan faaliyetler organizasyonun ierisinde yer almaldr.

4. Pilot model makina : Uygulamalarn baarsn anlatabilmek iin ncelikle bir pilot uygulama yapmak gereklidir. Burada elde edilebilecek baar alanlar ikna etmek iin en geerli yntemdir.

5. Adm sistemi : Birok eyi ayn anda uygulayabilmek olduka zordur. Bunun iin otonom bakm faaliyetleri 7 admda tamamlanmal ve her adm tamamlandktan sonra bir sonraki adma geilmelidir.

6. Adm denetlemesi : Denetlemeler, takmlarn eitimi iin birer ans olarak deerlendirilmelidir. Bu denetlemeler admn gerektii ekilde yaplp yaplmadn ve bir sonraki adma geilebilirliini kontrol etmek amacn gderler. Eksiklii grlen noktalarn giderilmesi ancak bu denetlemeler ile mmkndr.

7. Eitimin yaygnlatrlmas : Tm takm yeleri gerekli eitim seviyesine sahip olmaldr. Ayr seviyelerde eitim programlar dzenlenmelidir. Liderler ve yneticiler takm yelerine balang eitimini verdikten sonra operatrlere bilgiler Odak Noktas adl yntem ile aktarlmaldr.

8. Baar elde edilmi deneyim : Baar salanan noktalarn toplanmas operatr motive etmektedir. Baarlar operatrlere gsterilerek onlarn ok daha fazla faaliyetlere katlm salanmaldr.

9. Takm faaliyetleri olarak Kobetsu-Kaizen konusunun seimi : Seim yaparken i konusuna uygun olmasna dikkat edilmelidir. Kapsaml bir konu seip zm takmlara brakmaktan kesinlikle kanlmaldr.

10. Gzetlenen iin karar gzetleyen vermelidir: Operatrler temizlik, yalama, set-up, iletme, dzen gibi ilerden sorumlu olmaldr. Bylece otonom ynetime ulamak mmkn olacaktr.

11. abuk tamir : Otonom bakm faaliyetlerinde bulunan arzalar, hatalar ve Kaizen uygulamalar mmkn olduunca abuk gerekletirilmelidir.

12. Faaliyet panosu : Projenin o anda bulunduu durumun belli olmas gereklidir. Bunun iin faaliyetlerin sergilendii bir faaliyet panosu uygulama yerinin hemen yannda bulundurulmal ve devaml gncel tutulmaldr.

13. Toplantlar : Tm ekip yelerinin fikirlerini aka syleyebildii toplantlar dzenlenmeli ve kararlar bu toplantlarda alnmaldr. Toplant sreleri ksa olmal ancak toplantlar ska yaplmaldr.

14. Tam anlam ile bitirmek : Her admda yaplmas gereken faaliyetlerin tam anlam ile bitirilmesi gereklidir. [10],[IV-73]

2.2.3 Planl Bakm Aktiviteleri

2.2.3.1 Bakm Aktivitelerinin SnflandrlmasBakm hedeflerini gerekletirmek iin kullanlan bakm lleri iki ana snfa ayrlr.

Koruma aktiviteleri : hatalar nlemek

Kaizen aktiviteleri : bakm sresini ksaltmak, bakmdan kurtulmak

Bu ller 3 ksma ayrlrlar:

1. Ktye gidileri nleyen aktiviteler

2. Ktye giden durumlar len aktiviteler

3. Ktye gidileri dzelten aktiviteler

Tm bu aktiviteler bakmn amacnn anlalabilmesi iin yararldr.[10][V-1-2]

ekil III.17 Bakm Aktivitelerinin Snflandrlmas

KAYNAK: JIPM Instruction Book, Category of Maintenance Activities, 1987.

2.2.3.2 retim ve Bakm Blmlerinin Rolleriretim blmnn rolleri aadadr:

1. Temel koullar ( temizleme, ya temini, vb)

2. retim koullarn koruma

3. retimin erken aamalarnda arzi durumlar tespit etmek ve ktye gidileri nleme

4. Set-up ve ayar gibi teknik kontrolleri ieren retim yeteneklerini gelitirme

Yukardaki 4 madde otonom bakm aktiviteleri olarak adlandrlr.

Dier taraftan bakm blmnn rol de aadadr:

1. retim blmnn Jishu-Hozen aktivitelerini teknik olarak destekleme

2. Ktye giden durumlar denetim, kontrol ve demontaj vb araclyla iyiletirme

3. Tasarmn zayf noktalarn bulma ve kullanm koullarn aklama

4. Bakm yeteneklerini gelitirme

Yukarda belirtilen 4 madde temel noktalardr ve bakm blmnn grevleridir. [10],[V-4]

ekil III.18 retim ve Bakm Blmlerinin Rolleri

KAYNAK: JIPM Instruction Book, Role of Operation and Maintenance Division, 19872.2.3.3 Bakm Blmnn SorumluluuGenellikle bir ok olayda ktye gidileri nleyen aktivitelerden bahsedilmez. Bakmdaki en temel aktiviteler ktye gidii nleyen aktivitelerdir. zerinde durulmas gereken nokta, ktye gidileri nleyen ve len aktivitelerin bakmclar tarafndan gerekletirilmesi bunlarn dndaki iyiletirme ve dzeltici aktivitelerin operatrler tarafndan yaplmasdr.

Bakm kriterlerinin ve katogerilerinin nasl olduu aadaki ekilde aklanmtr:

KAYNAK: JIPM Instruction Book, The Evolution of the Maintenance Role, 1987.

Bu noktadan itibaren, i bakm blmleri bakm teknolojisini vurgulamal ve mekanik bakm uzmanlar tarafndan yaplmaldr. Bakm blm arzalar ile ba ederek bu konuda uzman olmal ve bakm teknolojisinin ieriini deitirmelidir.

2.2.3.4 Ynetim Blmnn Sorumluluu

Birok irkette var olan ynetimden kaynaklanan zayf noktalar temel problem niteliindedir. lk olarak, retim blmnde ben retirim sen ayarla anlay yaygndr. Dier taraftan da bakmclarn uzman eitimleri yoktur. Bunlara ek olarak ekipman tasarm ounlukla darda taeronlara yaptrlmaktadr. Sonu olarak, arzalar kronik hale gelir ve zayf noktalar hzla oalr. Ynetim seviyesinde PM neminin farknda olunmamasndan dolay zayf noktalarn ve arzi durumlarn meydana gelmesi kanlmazdr. PM bilincinin orta ve st ynetimin benimsemesi iin 2 neden vardr.[10],[V-8]

Birincisi, ynetim yksek ekonomik byme esnasnda ekipmann atlma fikrinden kaamaz. Bunun kant olarak, ekipman yatrmlarnn ilk masraf (daha ucuz, daha iyi vb.) olarak belirleme fikri ynetimdedir. Bylelikle bakm masraflarn %20-30 lara indirirler.

kinci neden ekipman bakmndan kaynaklanan kayplarn byklnn ynetim tarafndan farkna varlmamasdr. Yeterli olmayan ekipman bakmndan kaynaklanan kayplar sadece ara sra oluan kayplar deildirler. Set-up ve ayar zamannn artmas, kk duru ve bota bekleme sklnn artmas, evrim sresinin artmas, kalitenin ve karn ktlemesi, enerji kayplar ve adamsaat kayplar rnek olarak verilebilir.

Ynetimin arzalar azaltma aktivitelerini aka anlamas ve desteklemesi gerekmektedir. Aksi takdirde sadece teknik destek yetersiz kalabilir.

Bakm Planlama Yaklam

Eer bakm planl ve ekonomik olarak uygulanrsa ve eer arzalar srekli olur ve arza skl artarsa,plan yapmak imkansz hale gelir. O yzden, arzalara kar 4 adma uygun olarak bir metodoloji uygulanr.

Adm 1Arzalar aras srenin dalm azalr. Bu adm otonom bakmn birinci ve ikinci admlarndan oluur.

Grafik III.2 Adm 1

Beklenmeyen ktye gidilerin iyiletirilmesi

Zorla meydana gelen ktye gidilerin eliminasyonu

Temel koullar yaratmak

retim koullarn korumakAdm 2

Bu admda ekipmann mr dngs uzatlr.

Grafik III.3 Adm 2

Her ekipmann kendine zg servis sresini uzatma

Tasarmn zayf noktalarnda Kaizen

Ar yklemenin zayf noktalarnda Kaizen

Koullara uyan ksmlarn seilmesi

Kaza arzalarnn eliminasyonu

Ktye gidilere neden olan d koullar iyiletirme

Adm 3

Ktye gidilerin zaman odakl iyiletirilmesi bu admda gerekleir.

Grafik III.4 Adm 3

Servis sresinin tahmini ve zaman odakl iyiletime

Baklabilirlik Kaizeni

5 duyu araclyla ieride oluan ktye gidiler iin dzensizlii anlamaAdm 4

Bu admda arza nlenir.

Grafik III.5 Adm 4

Hatalarn nlenmesi demek ekipmann tannmas demektir

Servis zamannn tahmin edilmesi

2.2.3.5 Planl Bakm Yapsnn Kurulmas

1. Planl Bakmn Amac

1. Sfr hata ve sfr arzay bakm teknolojilerini ve yeteneklerini artrc aktivitelerle gerekletirmek, ekipmann MTBFlern artrmak ve MTTRlerini drmek

2. Ekipman bakmn etkin hale getirmek amacyla girdileri azaltmak

ekil III.20 Planl Bakmn Amac

KAYNAK: JIPM Instruction Book, Concept of Planned Maintenance Activities ,1987.

2. Planl Bakm Yapsn Kurmada 7 AdmAdm 1: Planl bakm yapsnn kurulmasna ihtiya olup olmad belirlenir.

Bu fabrikada planl bakm yapsna ihtiya vardr fikrine ulaabilmek iin mevcut problemler ve grevler tespit edilir.

Adm 2: Planl bakmn amalar, politikalar belirlenir.

Planl bakmn iletmeye uygulanabilmesi iin amalarn politikalarna karar verilir.

Adm 3: Formasyon oluturulur ve Pozisyon aklanr.

Adm 4: Yapnn kurulmas iin kurulu admlar aklanr.

Planl bakm aadaki ekilde uygulanmaya konulur:

1. Otonom bakm aktivitelerine rehberlik ve destek olma,

2. Sfr hata aktiviteleri,

3. Planl bakm yapsn kurma (bakm sistemi, bakm standard, bakm planlama ve bakm bilgi sistemi),

4. Yalama ynetimi,

5. Yedek para ynetimi,

6. Bakm maliyet ynetimi,

7. retken bakm aratrmas,

8. Bakm teknolojilerini ve yeteneklerini artrma.

Bu 8 madde planl bakmn 8 temel esi olarak bilinirler.

Adm 5: Her madde iin spesifik maddeler allr.

Adm 6: Uygulamaya koyma iin plan oluturulur.

Adm 7: Bakm sistemi kurulur ve etkileri izlenir. [10],[V-20]

2.2.4 Bakmda Kalite 2.2.4.1 TPM Uygulamasndaki Admlar le Bakmda Kalitenin likisi

ekil III.21 TPM uygulamasndaki admlar ile bakmda kalitenin ilikisi

KAYNAK: JIPM Instruction Book, Hinsitsu-Hozen and TPM Kick-Off,1987.

2.2.4.2 Bakmda Kalitenin Ugulanmas in Temel Konsept

ekil III. 22 Bakmda kalitenin uygulanmas iin temel konsept

KAYNAK: JIPM Instruction Book, The Concept of Quality Maintenance, 1987

2.2.4.3 Bakmda Kalite in Uygulama Prosedr

1. Kalite standart ve zelliklerinin onaylanmas

2. Kalite hata fenomenlerinin onaylanmas

3. Hedef ekipman seme

4. Ekipman fonksiyonunu ve yapsn, proses koullarn ve ayar metotlarn onaylama

5. Ekipman koullarnn incelenmesi ve iyiletirilmesi

6. PM analizinin uygulanmas

7. Hata faktrlerini elimine etme

8. Cazip koullar ayarlama ve proses koullarn ve ayar metotlarn optimize etme

9. Hatalar ortaya karma

10. yiletirme ve gelitirme

11. Standart deerlerin ve denetim maddelerinin gzden geirilmesi

12. Mkemmel rn retmek iin koullarn ayarlanmas

13. Denetleme metotlarnda konsantrasyon

14. Denetleme standart deerlerinin tespiti

15. Kaliteli bakm matris taslann hazrlanmas

16. Denetleme standartlarnn oluturulmas

17. Standartlarn ve denetim maddelerinin gzden geirilmesi [10],[VIII-16]

2.2.5 Kaizen Gelitirme Kaizen, iyiletirme demektir. Kaizen yneticilerden iilere herkesi ieren srekli iyiletirmedir. Kaizen felsefesi yaam tarznn srekli iyiletirilmesi gerektiini syler. Japonlarn sava sonras ekonomik mucizesini anlamak iin akademisyenler, gazeteciler ve iadamlar incelemelerini verimlilik hareketi, Toplam Kalite Kontrol, kk grup faaliyetleri, neri sistemi, otomasyon, endstri robotlar ve i ilikileri gibi faktrler zerinde younlatrdlar. Yaam boyu istihdam sistemi, kdeme gre cret, irket sendikalar gibi Japonlara zg baz ynetim uygulamalarna daha fazla ilgi gsterdiler. Japonlara zg ynetim uygulamalarnn -retimde iyiletirme, TKK faaliyetleri, Kalite kontrol emberleri ve i ilikiler- z tek bir szcle ifade edilebilir: KAIZEN. Verimlilik, TKK, sfr hata, kanban ve neri sistemi yerine Kaizen teriminin kullanlmas Japon endstrisinde olan biteni anlamay kolaylatracaktr. Kaizen, artk dnya apnda tannan Japonlara zg ok sayda uygulamay bir araya getiren emsiye kavramdr.

Kaizen, TPM aktivitelerinin temel direklerinden biridir. Ekipman, iilik malzeme ve enerji kullanm etkinliini salayarak retkenlii arttran sistematik bir uygulamadr. TPM ats altnda yaplan Kaizenlerin hedefi retkenlii arttrmak iin 16 byk kayb yok etmektir.

Kaizen uygulamalarnda ilk olarak alma yerinin zelliine gre zerinde durulacak konu belirlenir. rnein, pek ok alma yerinde ynetim, hat organizasyonu ve lojistik kayplar dndakiler 8 byk ekipman kaybnn 0 a drlmesi ile yok edilebilir. Ancak montaj ii gibi daha ok manuel operasyonlara dayal blmlerde 8 byk kayptan ok igc etkinliini nleyen 5 byk kayp zerinde durulmaldr.

Kaizen aktivitelerini gerekletimek iin aadaki yntem izlenir.

ekil III.23 Kaizen gelitirmenin 10 adm

KAYNAK: BEKO, JIPM TPM PM dl Uygulama Kitab Kaizen Gelitirmenin 10 Adm, 1987.Kaizen uygulamas yapmak iin model ekipman/hat seiminde u konulara dikkat edilmelidir:

Darboaz ilem olan ekipman ve ya hat

En byk kaybn yaand ekipman ve ya hat

Yaygnlatrma faktr en yksek olan (Dier ekipman ve ya makineler arasnda en fazla benzeri bulunan) ekipman ve ya hat

Otonom bakm uygulamas yaplan (TPM uygulama alan ierisinde yer alan ) ekipman ve ya hat ncelikli ele alnmaldr.

Kaizen uygulamalarnn yrtlmesi iin kayplar nlemeye ynelik kiilerden Kaizen takmlar oluturulmaldr. Kaizen takmlar departman mdr, ef, retim mhendisi, bakm mhendisi ve operatrleri ierir.

Kaizen faaliyetlerinin bir plan dahilinde daha etkin olarak yrtlebilmesi ve faaliyetlerin izlenebilirliinin kolaylamas iin, TPM hedefleriyle uyumlu olacak ekilde, ekipman, malzeme, iilik ve enrji kullanmnda grlen kayplarn incelenerek hazrland ve alma ilerledike tespit edilen kayplarn da dahil edildii Kaizen faaliyet plan oluturulmaldr.

Kaizen faaliyetleri sonucu model olarak seilen ekipman ve ya hatta baar salandktan sonra bu uygulamann, blgedeki dier ekipman/hatlara da yaygnlatrlmas gerekir.

2.2.6 Erken rn Ynetimi

rn mr Maliyetleri (Life Cycle Cost) 1990 larla birlikte zellikle kreselleme ve teknolojik yenilik hareketleriyle beraber vahileen rekabet, reticileri birbirlerine kar alternatif stratejiler gelitirmeye zorlamtr.

Tketim eiliminin giderek belirginleen bir sosyo-ekonomik unsur olmasyla beraber, ok sayda retici az ya da ok farkllk gsteren rnleri ayn pazar gruplarnn dikkatine sunmaya balamtr.[26]

Bu durum ise firmalarn, giderek seicileen tketicilerin ilgisini, kendi sunular lehinde tutmak iin kaynaklarn en etkin kullanmalar zorunluluunu gndeme getirmitir.Kaynaklarn, LCC ile ilgili olarak, en verimli kullanm ise,

En verimli rn gelitirme srecinin gerekletirilmesi,

retime dek olan rn gelitirme srecinin ksaltlmas,

Dikey retim iin gerekli olan ilk yatrm maliyetinin en kklenmesi

ile mmkndr.

2.2.6.1 LCC Tanm :

rnn veya ekipmann, sistemin tm mr boyunca gerektirdii harcamalardr. [10],[VII-4] Yani bir sistemin izelgelenmi verimli periyodunda, gerektirdii direkt, endirekt, geri dnl, geri dnsz, e dier tm ilgili harcamalardr.

2.2.6.2 rn mr Srecleri

Grafik III.6 rn mr sreci (1)

Grafik III.7 rn mr sreci (2)

KAYNAK: JIPM Instruction Book, Jobs Affecting Life Cycle Cost, 1987.

rn mr maliyetleri herzaman ilk bakta grebileceimiz trden maliyetler deildir. rn mr olarak karmza kabilecek maliyetlerden bir ksmn ekil III.24 teki gibi zetleyebiliriz.

ekil III.24 LCC Kavram

KAYNAK: JIPM Instruction Book, Concepts of Life Cycle Cost, 1987.2.2.6.3 LCC DiyagramGrafik III.8 LCC Diyagram

KAYNAK: JIPM Instruction Book, Life Cycle Cost Diagram, 1987.

Grafik III.9 yiletirme aamasnda yaanan problemler

KAYNAK: JIPM Instruction Book, Problems Occured During Devlopment ,1987.

Ekonomik verimlilik, kesin olarak saptanm ilk yatrm maliyetleri ile toplam maliyetlerde elde edilen ve elde edilebilecek dlerin belirlenmesiyle hesaplanr. Bakm almalar, ileme maliyetleri ve fireleri bozulma ve bakm maliyetlerini enazlamay hedefler.

zellikle altn izmek gerekir ki,

Ekipman akn dzenleyen almalar ve

Balang kontrol,

LCC yi azaltmaya dnk en nemli almalardr.

Ekipman plan, retim mhendisliinin retim, bakm, sat, pazarlama ve datm teknolojilerinin ilgi ve katlm sonularn baarsn dolaysz olarak etkiler.

Bu durum konuyla ilgili olarak dorudan ezamanl mhendislii dikkatimize getirecektir.

1.Adm: Analizi gerekletirilecek sistemin amac belirlenir.

2. Adm: Bu amaca dnk alternatif planlar retilir.

3. Adm: Sistem parametreleri ve bunlarn maliyetlendirmeyle ilikileri belirlenir.

4. Adm: Alternatif planlar deerlendirilir.

5. Adm: Analiz sonular ve srecin dkmantasyonu yaplr.

rnek 1

Fabrikamzn boyanacan ve bu amala nmzde A ve B firmalarndan iki eit boyama teklifi aldmz varsayalm. Buna gre rn mr 3 yl olan A boyas ve rn mr 6 yl olan B boyasndan hangisini tercih ederiz?VERLER

AB

Boya Tedarik Maliyeti1*106 TL3*106 TL

Boyama Maliyeti4*106 TL/yl4*106 TL/yl

Operasyonda Kalma Sresi3 yl6 yl

Bu rnekte iskonto oran (faiz deeri), olas teknolojik gelimeler yahut fiyat artlar gzard edilmektedir.

Tablo III.4 rnek 1 verileri

Fabrikamz iin en uzun sreli zm istediimize gre (rnekte bu 6 yldr), nmzde iki seenek vardr;1- Ya 3+4 milyon TL deyerek bir defa yaptmz boyama ilemiyle 6 yllk ihtiyacmz karlarz(B Boyas)

2- Ya da (1+4) x 2 milyon TL deyerek iki kez 1 milyonluk boyadan alr ve iki kez boya ilemi yaptrrz (A Boyas)

B Boyas tercih edilir.(7 < 10 Milyon TL)rnek 2Bir dier LCC rnei;

Bu sefer rnek fiyatlar aadaki gibi olsun, ancak ncekinden farkl olarak %10 luk bir yllk iskonto orann hesaba katalm: VERLER

AB

Boya Tedarik Maliyeti1*106 TL3*106 TL

Boyama Maliyeti4*106 TL/yl4*106 TL/yl

Operasyonda Kalma Sresi8 yl

skonto Oran%10

Tablo III.5 rnek 2 verileri

Mhendislik Ekonomisi yntemlerinden, imdiki Deer Analizi ve Edeer Yllk Maliyet Analizlerinden her ikisi de A tercihinin ekonomikliini gstermektedir. rnekte de grld gibi, ilk bakta uygun gzken pek ok alternatif, daha detayl analizlerde eleneceklerdir.

Bu sebeple, ok sayda seenek bir n analizden geirildikten sonra deerlendirmeye alnmaldr. Bu noktada dikkatimiz Balang Kontrol almalar zerinde younlaacaktr.

2.2.6.4 Balang Kontrol almalar

Deerlendirme aamasn olduka titiz olarak prosedre etmi olan bu yaklam 4 temel admdan oluur.

Balang Kontrol almalar:

Adm 1: Mevcut durumun aratrma ve analizi

Adm 2: Balang Kontrol Sisteminin kurulmas

Adm 3: Yeni sistemin iyiletirilmesi ve performansnn arttrlmas ynnde modeller oluturulmas

Adm 4: Yeni sistemin nihai kullanmna gei

ekil III.25 rn ve Ekipman Balang Kontrolleri

A1- Mevcut Durumun Aratrma ve Analizi

1) lk kontroln imdiki i ak belirlenir.

2) Mevcut i ak problemleri belirlenir.

3) Balang kontroln tm aamalarn kapsayacak,muhtemel problemlere kar neri zmleri ierecek alteratifler belirlenir.

4) Deneme retimi ve balang kontrol dnemlerinde meydana gelen hata ve durular ile bunlara dnk uygulanan zmler belirlenir.

5) Deneme retimi ve balang retimindeki gecikmelerin stats belirlenir.

6) Yeni rnler ve retimde kullanlacak yeni ekipmann tasarm iin veritoplama ve kullanma ilemleri gerekletirilir.

A2- Balang Kontrol Sisteminin Kurulmas:

1) Balang kontrol iin bir sistem kurulur ve uygulama stats belirlenir.

2) Balang kontrol iin gereken bilgileri toparlamak, biriktirmek ve kullanmak iin bir Veri Denetim Sistemi kurulur.

3) lk iki madde de belirtilen sistemin almas iin gerekli standartlar ve dkmanlar belirlenir.A3-Yeni Sistemin yiletirilmesi ve Performansnn Arttrlmas Ynnde Modeller Oluturulmas 1. Her alanda balang kontrolnn her aamas iin ilk admlar belirlenir.2. Bunun paralelinde, uygulamaya dnk eitli standart teknikler iin eitim salanr.3. eitli yaklamlarla yeni sistemin, teknik ve sreleri kavranmas deerlendirilir.4. Uygulama sonularna gre dkmanlar, sistem ve standartlar tekrar gzden geirilmeli ve gerekli ilaveler yaplr.Sistemin etkileri derlenir.

A4- Yeni Sistemin Nihai Kullanmna Gei1. Yeni sistemin topyekn kullanm (Uygulama alannn tm alanlara yaylmas).2. LCC optimizasyonunun geniletilmesi ve balang kontrol MP Tasarm ile ilgili enformasyonun kullanm3. Her konuda (kalite/duraklama/arza vs.) balang kontrolnn tm evrelerindeki problemleri zetlemek.

Balang evresinde dzeltici metotlar incelemek ve izelgelendii ekilde

iletim sresini enazlayacak standardizasyonu salamak.

2.2.6.5 LCC de rn Balang Kontrol almalarAma: Deneme retimi ertesindeki dzensizlikleri azaltmak,hatalar teker teker belirleyerek nne gemek.Yaklam: Bu aamadaki teknik almalarda, Ar-Ge yi tm problemlerde kullanlacak ekilde yaplandrmak.Bu aamada olduka nemli olan bir dier nokta, FMEA gibi teknikler yardmyla, deneme retimini yapanlarn ve dier ilgili birimlerin FMEA gibi tekniklerle Ar- Ge ye yol gstermesidir.

Grafik III.10 FMEA gibi teknikler yardmyla balang kontrol aamas denetlenen sistemler

retimi kolay rn; Dk retim maliyetli,

retimde kullanlan ekipman basit,

retimi iin komplike koullar gerekmiyen rndr.

Ar-ge bir rn tasarlarken, bu anlamda en kolay olan rn tasarlamaldr. Bunun iin kendi ynetim ve denetiminin salanmasna dnk zel bir veri kontrol sisteminin inas elzemdir.

retimin Kolay Olmas:

1. Mevcut rnler hakknda veri toplanr.

2. Mevcut rnler ile ilgili problemler ve bunlara kar alnm nlemler deerlendirilmesi; sre analizinin yaplmas.

3. Yeni rnn metot analizi yaplr ve i basitletirme almalar gerekletirilir.

4. Yeni rnle ilgili nlemler ve tasarmla uyumu aratrlr.

5. Deneme retimi ve deneme deerlendirme aamasnda grlen tm retim problemleri belirlenmeli, ngrlenlerle kyaslanarak yeni neriler getirilmeli.

1. Nihai retim koullarnn istisnasz elde edilmesi2. Potansiyel ve mevcut problemlere dnk bir veri toplam ve deerlendirme metodolojisinin mevcudiyeti

3. Ar-Ge nin ve deneme retiminden sorumlu birimlerin deneme retimini denetlemelerine dnk bir kontrol listesini oluturulmas ve buna ilikin metodolojinin belirlenmesi.

4. Sorumlularn belirlenerek konu zerinde e zamanl mhendislik faaliyetlerinin salanmasna izin veren organizasyonel ve teknolojik duyarln ilgili tm birimlerce gsterilmesi

Yeni bir rnn nihai aamasnn balangcnda hatasz, durusuz, firesiz, verimli bir retim yaplmasnn gerek retim ynetim ve denetim gerekse psikolojik faktrler asndan tartmasz nemi ortadadr.

Ancak pratikte, tm abalara kar baz d ve i kkenli aksaklklarn kmas da olasdr. Bu tr durumlarda devreye sokulmak iin bir Sorun Ynetim Sisteminin hazr olarak bekletilmesi de bir zorunluluktur.Kullanm Kolay Ekipman:Kullanm kolay ve basit ekipmann retim asndan getirecei kazanlar ortadadr. Sadece operasyonel dzeyde, operatrlerin ekipmana mutlak hakimiyeti salanmakla kalmayacak, ayn zamanda operatrlerin TPM asndan benim makinama sahip kmas kolaylaacak, benim makinamla ilgilenme(otonom bakm faaliyetlerinin tm) orannda nemli artlar beklenecektir. Bir dier azmsanmamas gereken nokta, planl bakm faaliyetlerinde beklenebilecek verim artdr.

Kullanm kolay ekipmana giden yol ncellikle ve esas olarak, tpk retimi kolay rn gibi Balang Kontrol almalarnn verimli uyarlanmasndan gemektedir.

LCC de Ekipman Balang Kontrol almalarnn Admlar:

A Grubu almalar:

1. Kavramsal Planlama

2. Uyarlama Planlamas

3. Tasarm

B Grubu almalar:

4. malat

5. Bayii Denetleme

6. Uyarlama

7. Balang Ak Kontrol

Ekipman Balang Kontrol almalarnn Admlar ve MP TasarmBu akn ncl admlar olan ve A Grubu nda toplanan ilk madde, grece daha byk neme sahiptir.Bu maddelerin gerekletirilmesinde kullanlacak alt aralar ise

Kalite Gvence (QA) Matrisi

4M Analizi

FMEA Sreci dir.

MP Tasarm

MP= Maintenance Prevention: Bakm Korunumlu

MP Tasarm: Yeni ekipmann yksek derecede fonksiyonel, kolay kullanml, bakm kolay ve enoklanm mr sreci kazanc salayacak ekilde yaplan tasarm.

MP Tasarmnn lgi Alan

Gvenilirlik

Bakm Yaplabilirlik

Jishu-Hozen

Kaynak Tasarrufu

EsneklikAr-Ge, yeni uyarlamann ardndan alma sresini enazlamak iin MP tasarmndan kaan sorunlar ortadan kaldrmakla da sorumludurlar. Dolaysyla Ar-Ge ve ilgili birimler tarafndan zorunlu olarak, nihai retimin balamasnn ardndan yaplacak iyiletirme ilemleri, daha ngrl bir biimde retimden nce bitirilmi olmaldr. Bylece azmsanmayacak verim artlar gndeme gelebilir.

2.2.6.6 LCC de Ekipman Balang Kontrol Prosedr

ekil III.27 Tasarmn gzden geirilmesi ve balang dnemi

A1- Planlama Aamas

AMA: Orta vadeli ve yllk i planlarna dayanan yllk ekipman planlar konusunda hazrlk yapmak ve karar vermek admdr.Elbette geleneksel handikaplara dmekten kanmaldr. Yaklak Bte (Bte erevesi) gibi hesaplar tam yaplmamaya tevik eden uygulamalarn zamanlar eitli olarak sregelmitir, bundam kanmak iin planlamada kesinlik arttr.

Planlamada Kesinlik:Ekipmann kaba tasarm, rn gelitirme aamasnda balatlmaldr.

LCC ve LCP belirlendikten sonra birka olas senaryo hazrlanmaldr. (Senaryolarda farkllk arzetmesi gerekli parametreler yatrm aralar, artlar, retim faktrlerinin durumlar vs.

Her senaryonun maliyet analizi yaplmaldr.

Ar-Ge ve ilgili birimlerdeki kimselerle bir ekip oluturarak seim yapmaldr. (Electre/TOPSIS/Simlasyon vs.)A2 Uyarlama PlanlamasEkipman yatrm plannn kabulnn ardndan ekipman tasarm ve imalat nceki admda hazrlanan planlara(senaryolara) gre belirlenir. Ekipman tasarm ve imalatna ilikin tm deerlendirmeler oluturulan ekip tarafndan deerlendirilir.

Bu aamada, zellikle kullanlabilecek baz aralar aadadr;

malat sre emas

Sre QAM(Kalite Gvence Matrisi)

4M Analizi

FMEA Sreci

Karar verme aralar (Modeller/algoritmalar/simlasyon vs.)

A3. Tasarm

malattan nceki bte hazrlklar ve onaylar incelenir.

AAMALARI:

1. Ana tasarm, ekipman zelliklerine grer gerekletirilir ve uygulama btesi elde edilir.

2. Kontrol edilir.

3. Daha detayl tasarm gerekletirilir.

4. Nihai kontrol gerekletirilir.

Bu aamada tedariki ve yan sanayiden gr alnr.

Veri Toplama ve Kullanma

Eski tasarmlar ou kez ok fazla ve birbirinden bamsz, modas gemi; zor anlalr ve kullanm zor olduklarndan terkedilmektedirler.

Dolaysyla tm bu almalarn ncelikli hedefi olan kolay kullanml tasarm, ilk aamadan sonra bitirilmeyen, srekli yenilenmeye ak, ortak zellikleri n plana karacak ekilde, tek rn aac trendine sahip olmaldr.

B1. malatDetayl tasarmla uyumlu olarak gerekletirilir. Orta vadeli kontrollerle ve imalat gvenilirliini dikkate alacak ekilde ana boyutlar ve ekipman temin sresi dikkate alnr.

B2. Bayi Deneme almasNakliyeden nce dzeltme amal imalat problemelerini bulmak iin ykl deneme de dahil olmak zere alma yaplmaldr.

MP Tasarmnn uyarlama seviyesi, bakmc ve operatrlerinin dahil olduu bir ekip tarafndan kontrol formuyla denetlenir.

B3. Uyarlama

Tesis planlamada verimlilik kriterleriyle tesisin projeye uygunluu aratrlr.

Yaplan denemeler Yaplan denemler anlatlan srecin tm aamalarndan geirilmeli. Hatalar bulunarak dzeltilmeli. Deneme rnlerinin tm deerlendirilmeli ve referans deerlerle kyaslanmaldr. Ayrca uyarlamann tm aamalrnda tedarik ve alma artlar gznnde tutulmaldr.

B4. Balang Ak Kontrol

Sre kapasitesi, retimde, retimciler ve planlamaclar tarafndan deerlendirilir. Bu noktaya kadar olan tm problemlerin anlatlan safhalarda giderilmi olmas halinde, balang ak periyodu nemli lde ksaltlr ve hedeflenen deerlerin %100 yakalanabilir.Ekipman Balang Kontrol Prosedr - B4

Ekipman Balang Kontrol Prosedr - B4 ve Problem Kaytlar

Balang kontrolnn en nemli iki zelliinden birisi, Kapasite, duru skl, g oran, duru ora, hatal retim orannn bu aama sonunda nihai olarak deerlendirilmi olmasdr.

Dieri ise,

Bu srete Ar-Ge, operasyon, bakm, planlama, balang retimi deneme birimleri arasndaki balant salanmadka umulan sonucu almann olas olmayacadr.

Deneme retimi Ana Kontrol ve Balang Ak Kontrolnde Problem Kaytlar

Kontrollerdeki problem kaytlar analiz edilerek iyiletirme nihai retimden nce tamamlanr.

Nihayet, bir rnn LCC sinin yaklak %66sn oluturan retim ncesi aamalar dikkate alan bu yaklamn balang kontrol sistemini optimize etmedeki baarsnn nihai retimin performansn da top yekn etkiledii hibir zaman akldan kartlmamaldr.

2.2.7 Ofis TPMretimi destekleyecek, brolarn etkinliini arttracak bir sistem idari departmanlarda kurulmaldr. dari departmanlarda alanlar retim etkinliini arttrmak amacyla baz almalar yapmaldrlar. Bu tr almalara dolaplarn dzeni, dosyalama sisteminin kurulmas, etiketlemenin yetreli yaplmas, dolap raflarnn ayakta dururken dahi kolayca grlp ulamnn salanmas rnek gsterilebilir. Gerek hayatta uygulanan prosedrlerin azaltlmas, kararlarn hzla alnmasnn salanmas da dier arpc rneklerdir. [10],[IX-2]

Ofis TPM almalar yrtlrken 5S metodolojisinin izlendii Kaizenler uygulanr.

ekil III.28 Ofis TPM Gelitirme metodu

KAYNAK: JIPM Instruction Book, Office TPM Improvement Methodology, 1987.

2.2.7.1 5SOrganizasyonlarda kalite ortamn yaratmak ve srekliliini salamak iin kullanlan bir tekniktir. 5S in alm aadaki gibi tanmlanabilir:

Seiri Organizasyon

Seiton Dzen

Seiso Temizlik

Seiketsu Standartlatrma

Shitsuke - Disiplin

5S aktivitesinin uygulanmasyla alma ortamnda i gvenlii, yksek verimlilik, proses ve rnlerde kalitenin artmas ve alanda moral salanabilecei gibi makine performansnn da ykseltilebilecei aktr.

Organizasyon (Seiri)retim, depo ve ofis alanlarnda anlk ihtiyac duyulmayan malzeme, ekipman ve aletlerin ihtiyaca gre snflandrlarak ilgili blgeden uzaklatrlmasdr. Organizasyon yoksa alma ortam hzla kalabalklar, dzensizlik alanlarn iletiimini olumsuz etkiler, aletlere ulamada zaman kaybna, i gvenliinin tehlikeye girmesine, yksek bakm maliyetlerine ve alann moral ynnden olumsuz etkilenmesine sebep olur.

5S faaliyetlerinde ilk aama olan organizasyonun doru yaplmasnn dier aamalarn etkili biimde yrtlmesinde olduka byk nemi vardr. Organizasyon sayesinde alanlarn ikayetleri hzla azalacak, rn kalitesi ykselecek ve verimlilik artacaktr.

Dzen (Seition)Srekli ihtiya duyulan ekipman, demirba vb. malzenelerin kullanmn ve bulunmasn kolaylatrmak amacyla yaplan dzenleme ve tertip iidir. Her trl alet, aparat ve makine iyiletirme projelerini kapsar. Ancak organizasyon gerekletrilmeden yaplan dzen verimsiz olacaktr. Dzen olmad srece hareket/i kayb, arama kayb, insan enerjisi kayb, ar stok, hatal rn ve gvensiz i koullarnn ortaya kmas kanlmazdr. Seiso (Temizlik)

alma alanlarnda ve makinelerde oluan evre, retim ve/ve ya makine kaynakl her trl kirliliin yok edilmesi ve korunmasdr. Temizlik ayn zamanda bir gz kontroldr. Olabilecek arzalar haber verir. Temizlik olmad srece i ortamnn ve makinelerin verimlili azalr, bakm maliyeti artar, rn kalitesi artar ve kirlilik kaynan bulmak gittike zorlar. Temizlik yaplrken de verim alnmas iin belirli bir disiplin ierisinde almak gerekmektedir:

Temizlenecek alanlar belirlenir,

Temizlii yapacak alanlar belirlenir ve bu kiilere sorumluluk verilir,

5S temizlik haritas oluturulur,

Gnlk olarak 5S temizlik program oluturulur,

Temizleme metotlar belirlenir,

Temizlik alet ve kimyasallar belirlenir,

Temizlik standartlar oluturulur,

Kontroller uygulanr.

Seiketsu (Standartlatrma)Organizasyon, dzen ve temizliin korunmas ve srekliliinin salanmas iin oluturulmas gerekli standarlar, kontroller ve iyiletirmelerdir. Standartlatrma faaliyetine geilmeden nce nceki aamann kesinlikle yerine getirildiinden emin olunmaldr. Standartlatrma ile nceki admlarn kontrol salanarak bu admlardaki hatalarn tespit edilmesi ve dzeltilmesi kolaylatrlr. Srekli gzlem ve lm yaplm olur. Standartlatrma, iyiletirme projelerini yaygnlatrarak her trl maliyeti nler ve verimlilii korur.

Shitsuke (Disiplin)Mevcut admlarn uygulanmasnn srekliliini salamak, alanlar eitmek, iyiletimeleri duyurmak, sloganlar bulmak, kampanyalar yapmak, takmlar dllendirmektir. Baka bir deyile nceki 4 adm birbirine skca balayan almadr. Disiplin, alanlarn motivayonlarn arttrmak, sorumluluk bilinlerini gelitirmek, z gvenlerini arttrmak, rollerini belirlemek ve alanlara varln hissettirmek gibi amalar iin uygulanr.

5S metodolojisi retim sahas, atelyeler, depo alanlar ve ofisler olmak zere bir ok uygulama alanna sahiptir.

2.2.8 Gvenlik ekil III.29 i Sal ve Gvenlii Ynetim Sistemi

KAYNAK: BEKO, JIPM TPM PM dl Uygulama Kitab, WHWVS Management System, 2001

ekil III.30 WHVWS Uygulama Dngs

KAYNAK: BEKO, JIPM TPM PM dl Uygulama Kitab, i Sal ve Gvenlii Uygulama Dngs, 1987.2.3 OEE2.3.1 OEE Nedir?

OEE, her ayrnty iine alm bir ekipman ve imal retkenlii lsdr. OEE, ekipman imalindeki karklarn yol at problemlere retkenlii srekli arttrmak iin gelitirilmi bilimsel bir yntemle yaklar. nceleri bu iyiletirme aktivitesi en iyi fabrikann tm retimini etkileyen darboaz ekipmanlara uygulanabiliyordu. Sonradan, bu metotlar fabrika tabannda her ekipmana uygulanmaya baland.

OEE, elde edilebilirlik, performans etkinlii ve kalite oran olarak grupta toplanm, aada yer alan alt ekipman kaybnn rndr:

Elde edilebilirlikPlansz ekipman kapatma zaman

Planl ekipman kapatma zaman

Performans etkinliiallmayan zaman ve kk durular

Ekipman hznda azalma

Kalite oranYeniden yapma (Rework)

Enviye aktivite ya da verim kayplar

gruba indirilen kayplar OEE yzde hesaplanmasnda kullanlr:

OEE%= Elde edilebilirlik X Performans etkinlii X Kalite oran X 100 [12],[ss:1491]

2.3.2 OEE den Kimler Yararlanr?Hem ye firmalar (mteriler) hem de ekipman imalatlar (tedarikiler) OEE metotlarnn yerine getirilmesinden faydalanmaktadr. OEE ilemlerine ortak katlm tedarikinin ekipman retkenliini arttrmakta, ekipman retkenliindeki art mteri fabrikann retkenliini arttrmakta, ekipmann isahibine maliyeti azalmakta ve hem mterinin hem de tedarikinin karlar artmaktadr. Aadaki blmde nem srasna gre olmamak zere ksa vadeli ve uzun vadeli OEE yararlar sralanmtr. [13],[ss:495]

Bu yntemin kullanlmasnda nemli bir yarar apraz fonksiyonel ekiplerin problem zmlerinden irketin elde edecei gtr. retkenlik arttrma takmlar uzun vadeli mteri/ tedariki ortaklyla gerekleebilir. Buna ek olarak, tedarikiler ekipman iyiletirme faaliyetlerinde kullanlan OEE aracn mteri baznda uygulayabilirler ve gelecek kuak teknolojilerinin gelimesinde katks olacak nemli bir rnn tasarmn salayabilirler. OEE gelitirme yntemleriyle, tedarikiler mteri memnuniyetinde byk bir art hissedeceklerdir. [14],[ss:55]

2.3.3 OEE Hesaplamalar

OEE yi oluturan metrikler tm ekipman statlerinin art olarak drlm hz ve verimliliklerini ierirler. [12],[ss:1493]

OEE Metrikleri

METRKOEE

Planlanmam sreX

Planlanmam kapatma sresiX

Planlanm kapatma sresiX

Mhendislik sresiX

Hazr bekleme/ ilemeyenX

Verimli sreX

ArzaX

Dzenler/ ayarlamalarX

Azalan hzX

lemeyen/ kk aralarX

Hatalar/ yeniden yapmaX

VerimX

Tablo III.6 OEE Metrikleri

OEE hasaplama formlleri planlanm (planl kapatma zaman) ve planlanmam

sreleri iermektedir..

OEE hasaplamas ayrntlar u ekildedir: [15]

Elde edilebilirlik:

* kapatma sresi= planlanm kapatma sresi + planlanmam kapatma sresi (beklenmeyen hatalar) + planlanmam sre (rnein; tatiller, i durdurma)

rnek:

Toplam sre =168 saatPlanlanm sre =28 saat

Plansz sre = 0 saatPlanlanmam sre =8 saat

Planl kapatma sresi

Planl bakm10 saat

retim dzenlemesi12 saat

Kimyasal/ gaz deiimi 2 saat

Bakm gecikmesi4 saat

Performans Etkinlii:

deal Devir Zaman

Makina devir zaman iin ekipman tedariki belirlenmesi; en iyi, tecrbe ve ya zaman etd almalar (tayc ykleme/boaltma ierir) , ek olarak iyi bir enviye (dakika/ enviye aktivite) ilem sresi ile belirlenir. Bu metrik hem ayn takm kullanlarak yaplan birok ilem, hem de belirli bir takmla yaplan belirli bir ilemi ierebilir.

Gerek Devir Zaman

retim Zaman

1 den n e kadar= ilem says (bir makina birden fazla ilem yapyor olabilir)

rnek:

lem A (ideal devir z.=2.5 dak/enviye)lem B (ideal devir z.=3.3 dak/enviye)

E 10 StatsAk zamanEnviye aktivitelerE 10 StatsAk zamanEnviye aktiviteler

Reg ret20.4 saat427Reg ret68.8 saat1033

Mh ret4.7 saat99Mh ret0.0 saat0

Yaniden Yapma3.0 saat47Yaniden Yapma5.6 saat68

Toplam rn A28.1 saat573Toplam rn A74.3 saat1101

Toplam Zaman = 168.0

saat

Mh Devresi = 5.0 saat

Hazr Bekleme Devresi = 24.6 saat

retim Zaman = 102.4 saat (28.1 saat + 74.3 saat)

Tablo III.7 OEE rnek verileri

deal devir zaman, bu rnekte kolaylk asndan ortalama olarak hesaplanmtr.

Kalite Oran

Ana Hatlar :

Geri evirmeler, paralama ve yeniden yapma enviye aktivitelerini ierir.

lemyi enviyeYeniden yapmaParalamaToplam ilem

A524472573

B10306831101

Toplam155411551674

Tablo III.8 OEE rnek Detaylar

Son Hesaplama

OEE % = 0.786 (Eld Ed) X 0.643 (Perf) X 0.928 (kalite) X 100 = 46.9%

OEE hesaplamalar belirli bir takm zerinde OEE lmleri elde etmek iin kullanlmaldr. Ksa vadede srekli OEE gelitirmesiistenen metrik amalara ulaabilmek iin artan hedeflerle apraz fonksiyonel ekiplerin ana amac olmaldr.

Uzun vadeli amalar ise dnya apnda belirli bir OEE deerini yakalamaktr.

2.3.4 OEE Hesaplamalar ve Kullanmnda Dier YollarOEE kullanmak iin birok yol vardr ve ayrca OEE formllerini kullanan dier irketler denklemde bir ok deitirme yapmlardr. rnein, Rockwell Telekominikasyon tm retim hattn snamay ve darboaz takm performansn lmeyi salayan OEE llerinin oluturduu basit bir metodu kullanmaktadr.Harris Semiconductor ve benzeri irketler toplanma talebinin etkinliini lerler; dier baz irketler de daha fazla veri tanmlayan ana hatlar kullanrlar, bylece zellikle denklemin kalite ile ilgili blmnde daha derin neden analizleri yaplm olunmaktadr. 2.3.5 OEE Kullanmnda Zamannda ve Doru Verilerin nemiDoru bir OEE yzde deeri elde etmek zaman alan zor bir ilem olabilir. Fabrikadaki tm darboaz aralar iin gemi verilere ulamak, tm OEE verilerini ve ekipman durumlarn elde eden kararl ve eitimli bir personel gerektirmektedir. Doru veriler olmadan , belirlenen ana sebepler hatal olur , bu da doru ve kalc dzeltme faliyetlerinin uygulamaya konmasnda gecikmelere yol aar. Bu OEE metodolojisini uygularken karlalacak en nemli engellerdendir.

Tm takm yelerinin TPM metodolojisi, OEE metrikleri ve ekipman durum verilerinin doru ve zamannda toplanmasnn gereklilii konularnda eitilmi olmalar gerekmektedir. [15]

2.3.6 Ekipman Hatas Temel Neden Analizinin Yaplmasnda OEE nin GereiBir hata durumunun kayna onun temel. Eer bir temel neden engellenebilir ya da oluma olasl azaltlabilirse, hata durumunun oluma olasl azaltabilir ya da tamamen ortadan kaldrlabilir. Temel neden analizi hata durumunun temel kaynaklarn bulmak amacyla yaplan analizdir. Ekipman hatas temel neden analizi yrtme aralar arasnda hata aac analizi ve Ishikawann balk kl diyagram da vardr.OEEnin kullanlmasnda nemli olan ekipmann gelitirilmesidir, alt ekipman durumunun tmn OEE uygulamas iin kullanmak deildir. Genelde, dzeltme aktiviteleri ekipmana uygulandka dikkat daha ayrntl ve gze arpmayan temel nedenlere doru kayar. OEE yzde deeri tanmdaki ekipman durumlarna bal olacaktr. Bu nedenle OEE yzdesi farkl mterilerin retkenlik seviyesini karlatrmak iin kullanlamaz, ama belli bir ekipman iin belli bir srede gerekleen bal gelimeleri hakknda fikir verebilir. [16]

Tedarikiler ekipmanlarnn OEE deerlerini mterilere bildirirken unu akllarndan karmamaldrlar: OEEyi hesaplamak iin kullanlan ekipman durumlar listelenmeli ve OEE yzde deeri geerli klnmaldr. Mterilerle beraber allan dnemde gelimeler takip edilip vurgulanmaldr. Ekipman dzeltme faliyetleri verileri takibi gelecekte piyasaya kacak CUBES modelinin bir paras olacaktr. 2.4 PM Analizi UygulanmasPM analizi kronik kayplarn yok edilmesinde olduka etkili olan etkili bir yntemdir. PM analizinde P ve M harflerinin temsil ettii faktrler aada gsterilmektedir.

KAYNAK: JIPM Instruction Book, What is PM Analysis ?, 1987.

Sebep-sonu diyagramlar kronik kayplarn iyiletirilmesi iin yaygn biimde kullanlmakta olup genellikle olumlu sonu verirler. Ancak, problem karmak zellikte olduu takdirde bunlar da baz snrlamalar gstermeye balar. Bir eilime gre doal olaylar tam olarak anlamadan muhtemel nedenlerin bir listesi karlr. Muhtemel nedenlerin listesi 5M (mekanizma, makine, malzeme, insan ve metot) faktr dikkate alnarak hazrlanm olsa bile, eer tam bir analiz yaplmamsa, olayla ilgili olmayan nedenlerin de listeye dahil olmas ihtimali vardr ve problemin ortaya kmasnda nemli rol oynayan faktrler ise genellikle gzden kaar. PM analizi, ite bu sebep-sonu diyagramlarndaki snrlamann stesinden gelmek iin gelitirilmi olup aadaki admlardan oluur: [10],[III-21]

Adm 1: Doal olaylarn aydnlatlmasdr. Bu doal olaylar anlamak iin nasl meydana geldikleri incelemelidir. lgili artlar ett edilmelidir. Etkilenen paralarn durumu ve ekipman modelleri arasndaki farklar dikkate alnmaldr. Bu faktrler tmyle belirlendikten sonra uygun kategorilere ayrlmal ve modeller halinde dzenlenmelidir.

Adm 2 : Doal olaylarn fiziksel olarak irdelenmesidir. Bir fiziksel analiz yaparken doal olaylara eitli alardan baklmal ve onlar fizik prensipleri bakmndan anlamaya allmaldr. rnein bir cisim hasara uramsa, bu durum iki cisim birbirine temas ettiinde meydana gelen darbeye kar koyabilecek kadar gl olmayann hasar grecei prensibiyle aklanabilir. Buna gre; hasarn nedenini tespit etmek ve nerelerde iyiletirme yaplmas gerektiini belirlemek iin tm temas veya darbe yerleri iyice incelenmelidir. Burada nemli olan nokta, doal olaylar anlamaya ynelik olarak atlacak ilk admn bunlarn fiziksel prensiplerine bakmak olduudur. Bunun iin sebep vardr: Hereyden nce doal olaylar inceleme yntemi, bunlar douran sebepleri ele al eklini de etkiler. kincisi, mantkl ve sistematik bir yaklam tarznn seilmesiyle dikkatsiz, yzeysel baklardan kanlabilir. Son olarak da, sezgi yolu ile hkme varmaktan kanlmasna yardmc olur.

Adm 3: Doal olaylar reten artlarn tanmlanmasdr. Fiziksel prensiplere dayal olarak doal olaylar belirlendiinde, bunlarn ortaya kmas iin gerekli artlarn neler olabilecei hakknda sorular sorulmaldr. Bu artlar belirlendiinde de, bunlarn aktif rol oynad tm durumlar dikkate alnmaldr. Genelde insanlar mevcut artlar tmyle dnememekte ve bu durum aldklar dzeltici nlemlere de yansyarak mevcut arza, kalite hatas veya dier bir problemin zmlenmesinde baarszla yol amaktadr.

Adm 4: Her bir duruma neden olan faktrlerin listesinin hazrlanmasdr. Bu admda, 3.admda belirlenen her bir durum ile ilgili olarak ekipman, malzeme, uygulanan i ynetimi ve insan faktr gibi faktrleri tanmlayp liste halinde belirtilmelidir. Burada, her bir durumun ortaya kmasn hzlandrabilecek nitelikteki faktrlerin tm hakknda sistematik olarak dnebilmek nemlidir. Her faktrn her bir durumu ne lde etkiledii bu noktada nemli deildir. imdilik sadece muhtemel faktrlerin bir listesi hazrlanmaldr ve bu yaplrken de ekipman mekanizmalar, alma prensipleri, makine elemanlarnn ilevleri ve bu ilevlerin srdrlebilmesi iin gerekli hassasiyet gibi faktrler dikkatle incelenmelidir.

Adm 5: Aratrma almasnn planlanmasdr. nceki aamalarda tanmlanm olan faktrlerin her biri iin inceleme yntemi ve kapsam ile lme yntemi dikkatle planlanmaldr.

Adm 6: Belirli anormalliklerin tanmlanmasdr. 5.admda planlanm olan inceleme yntemi kullanlarak her bir faktr iin zellik arz eden anormallikler belirlenmelidir. Ancak; geleneksel yaklam yntemini kullanmak yerine, en uygun artlar ve kk hatalarn meydana gelme olasl dikkate alnmaldr. Anormallikleri ararken srekli olarak kritik tutumu izlenmelidir. rnein, ilgili olunan ekipman fonksiyonlarna ait olmas gereken artlar ayrntl olarak dnlmeli ve sonra da bu artlar oluturulmaldr. Her eyden nce, nemli anormalliklerin bir ya da ikisini bulunduktan sonra aratrmay durdurarak daha kt bir duruma yol aacak tutum ve davranlar engellenmelidir.

Adm 7: yileme plan taslaklarnn hazrlanmasdr. Belirlenmi olan anormallikler iin iyiletirme plan taslaklar yaplacaktr. Ancak genelde en uygun artlarn tekrar ilk durumlarna getirilmesi yeterli olmayabilir. Bazen yetersiz sertlik derecesine sahip baz paralarn veya iyi tasarlanmam mekanizmalarn varl, ekipman modelinin ksmen yenilenmesini gerekli klar. PM analizinde hatalarn bulunmas ve nlem alnmas amacyla Hata Trleri ve Etkileri Analizi FMEA yntemini uygulamak yararl olacaktr.

PM analizi, geni kapsaml ve etkin bir irdelemenin salanmas iin iyi bir aratr. Kullanlan ekipman ve balama aparatlarndaki kusurlar gz ard ettikleri iin birok fabrikann rn hatalar ve ekipman arzalaryla ba derttedir. Bu tr fabrikalarda ekipman hatalarn annda tespit edebilecek bir tek keskin gz mevcut olmad gibi, alanlar arzalarn nasl aranacan bile bilmemektedir. Ekipman hatalarn nlemek iin orijinal artlar salayacak ekilde yaplacak onarm ok nemlidir. Hzlandrlm bozulmalar ortadan kaldrmadan doal bozulmalar ile ilgili gerekli bakm ve lme ilemlerini yapmadan ve doal bozukluun belli bir snr noktasna doru ilerlemesi halinde ekipmann tekrar orijinal durumuna getirilmesini temin edecek onarmlar gerekletirmeden sfr hata/sfr arza hedefine ulamak mmkn olmayacaktr. Eer rn hatalar ve ekipman arzalarnn nlenmesi isteniyorsa bu belirtilen ileri yapmak bir zorunluluktur.

2.4.1 PM Analizinin 8 Adm

1. Adm : Olayn Netlemesi

Hereyden nce fenomenin tam olarak anlalmas iin, fenomenin grn, durumu, grlebilecei yer ve aralar arasndaki olayn fark incelenmeli ve olayn yaps snflandrlmaldr.

2.Adm: Olaya Fiziksel Bak (Mantksal Dnme)

Olaya, sebepleri aa karmak iin birok adan fiziksel bak yapmak gerekir. Mesela bir rnde istenmeyen bir prz grldnde, przn temas srasnda zayf olan yzeyde mi olduu yoksa baka malzemelerden mi olduu bulunmaya allmaldr. Olayn sebebindeki etkenlerin grlme sralar analizde kullanlan metoda gre deiiklik gsterir. Olay analizindeki bu basit yaklama gre;

1. Olayda analiz edilen faktrlerin grlme sralar, faktrlere gre yaplan fiziksel bakn nasl olduuna gre deiir.

2. Teorik dnlrse, sistematik dnce faktrlere uygulanabilir ve faktrlerin gzden karlmas nlenmi olur.

3. Hissi dnme sonucu olabilecek yanl alglamann nne geilmi olur.

3.Adm : Durumlarn Olay in Biraraya Getirilmesi

Belirtilen artlar salandnda olayla birletii ngrlen her durum incelenmelidir. Genelde, olaya katkda bulunan artlarn incelenmesi yetersizdir. Sadece belirli art ve lmler zerinde durulduu iin dier etkenlere dikkat edilmez. Bu yzden hata ve arzalarda azalma salanamaz.

4.Adm : Ara, nsan, Malzeme ve Metod Arasndaki likinin Anlalmas

Etkenlerin etki derecesine baklmakszn; aralar, malzeme ve insan arasndaki teorik sebep-sonu ilikileri dnlerek, olayn oluundaki her faktr listelenmelidir. Ara mekanizmas, alma prensibi, aracn fonksiyonu, fonksiyon ve ayarlama metodu gibi temel bilgilere dayanarak allmam olarak birok defa rapor edilmitir. Bu bilginin yannda; malzemeyi, rn zelliklerini ve ileme proseslerinin durumlarn tam olarak bilmek de nemlidir.

5.Adm: artlarn Ne Olmas Gerektiinin Belirlenmesi

Ara mekanizmasna, mevcut araca, izimlere ve birok standarda bavurarak yaplacak bir alma ou zaman fuguaiyi ve hatalar bulabilir ve sonraki admn ele alnmasna olanak verir.

6.Adm : nceleme Metodunun ncelenmesi

Fuguai sebeplerini inceleyen ve incelemenin bak asn aratran kii nceki lm metodlarn gzden geirmelidir.

7.Adm: Fuguaiyi Vurgulama

Seilen inceleme metodunu yrrle koymak iin, her faktrn fuguaisi ele alnr. Bu admda, fuguaiyi ve ikinci derece nemli hatalar ele alrken geleneksel fikirlere fazla taklmayp, ufak hatalarn ne olmas gerektiine dikkat edilmelidir.

8.Adm : Kaizenin Uygulanmas ve Planlanmas [10],[III-23]

Plan ve tasarm

retim

Operasyon ve bakm

Hurda

retim sisteminin mr dngs (LC)

Geribildirim

TPM aktivitesi

rn tasarm retimini kolaylatrmak

Kayplar nlemek iin program oluturmak

Hatalar nlemek iin koullar hazrlamak

Kayplar elimine etmek iin koullar kontrol etmek

retim sistemini gelitirmek

ETM VE ETC HAVUZ

KAYIPLAR VE

EKPMAN ETKNL

PLANLI BAKIM

RNDE KALTE

YLETRMELER

KAZEN ALIMALARI

ERKEN EKPMAN

YNETM

OFS TPM

EMNYET,HYJEN

EVRE

OTONOM BAKIM

7 AAMA

OTONOM BAKIM

ADIMI

8 BYK

KAYBIN

YOK EDLMES

Mac II

1-BAKIM

PLANLAMA

2-STANDARDZAS

YON

3-MALYET

4-GZLEM

5-YEDEK PARA

1-KRONK KALTE

HATALARI

2-SIFIR HATA

ALIMASI

PROSES

YLETRME

NLEYC BAKIM

5S

1-SIFIR KAZA

2-GRLT

3- EMNYET

KRLLK

KAYNAKLARINI

YOK ETME

IKTILAR

SONU

Evet

Hayr

baar

1-ETMLER

2-NERLER

3-TAKIM ALIMASI

1-KOBETSU -KAZEN

2-KK KAZENLER

PM ALIMALARI

O.E.E

ARTTIRMA

PM ALIMALARI

"0" ARIZA

16 KAYIP

MTBF ,MTTR

ENERJ

YLETRME NERLER

A-PROSES

B-SONU

DATA TOPLAMA

YAYILMA %

ortak

ortak

ortak

ortak

Motivasyon

Sfr Hata Aktiviteleri

Gnlk nlemler

Arzalarn analizi ile sfr arza

Ara sra ortaya kan Arza kayplar

Kronik kayplar

Grafik III.1 Kronik Kayplar ve Ara sra Meydana Gelen Arza Kayplar Dalm

KAYNAK: JIPM Instructor Book, Sporadic Loss and Chronic Loss, 1987.

Fenomenlerin Analizi (Mevcut durum analizi)

Muhtemel nedenler

Bu yaklamn bir paras olarak Sebep-Sonu analizinin incelenmesi

3. Muhtemel

nedenler iinde gizlenmi olan kk hatalarn tespiti

Ufak hatalarn belirlenmesine ynelik yaklamn bir paras olarak;

*En uygun artlarn neler olduunun tespit edilmesi

*ok kk hatalarn ortadan kaldrlmasnda hassasiyet

*En uygun artlarn salanmas

Yenilik ve Kaizen bir baardr. Baar, memnuniyeti salar.

Arzay bulma ve yok etme becerisini artrr.

Motivasyon

Ekipmann Deiimi

Etki Azalan Arza ve Hata

Operatrn Deiimi

Mantksal Deiim

Arza ve hata retimin aybdr

Faaliyetlerde Deiim

Tam anlamyla bakm ve ynetim

Etki

Sfr Arza, Sfr hata

retim alannn deiimi

Dn ve uygula

Neden ktye gidi var? Otonom bakm ihtiyac

Arzalar nle

Temizlik muayenedir.

Muayene arzay bulmak iin ilk admdr. Arza yok edilmelidir.

Yenilik ve Kaizen bir baardr. Baar, memnuniyeti salar.

Aadan yukarya ember faaliyetleri.

Operatrler tarafndan otonom Kaizen

Bakm Faliyetleri

Arza nleme, arza giderme

KAIZEN Faaliyetleri

Servis sklnn uzatlmas

Bakm srelerinin azaltlmas

Bakm gerektirmeyen ekipman tasarm

4

Gerekli bilgi seviyesi

Temizlik : Temizliin bilinli yaplmas. Hata bulma metodu

Yalama : Ama, tr, metod, miktar, zaman aral

Sktrma: Ama, doru sktrma metodu, kullanlacak aralar

Gvenlii

Balang temizliinden nce kazalar iin emniyet tedbirleri listelenir. (elektrik arpmas, yksek basn, cilt tahrii vb)

Emniyetsiz durumda yaplacaklar ve alnmas gereken tedbirler zerine i gvenlii eitimi

1

Kayplarn ve ktye giden noktalarn belirlenmesi

Neden ktye gidi var?

Ktye gidi olduunda ne tr kayplar oluuyor?

Hata, arza ve kk durular olduunda oluan durumun kontrol

2

3

Ekipmann anlalmas

Ekipmann taslak izimi

Fonksiyonlar anlama

Leke, ya birikintisi, gevek civata ne tr zarara yol aar?

yiletirme 3

yiletirme 2

Hat zlenir

Bilgi Toplanr

Hayalde canlandrlr

Model kurulur

Denenir

ok az para harcanarak zm iin para retilir

zm iin parann gerek retimi yaplr

Standardizasyon iin neri sunulur ve MP bilgisi oluturulur.

Kapaklar sklr, svlar ve paracklarn nasl dald grlr.

Dier irketlerden bilgi toplanr

yiletirme 1

Model alnr.

Bakm listesi.

Ak diyagram.

ematik diyagram

HAZIRLIKLAR

ETM TAMAMLANMASI

ETM

ANALZ

BAKIM

YLETR VE GELTR

HER KONU N GEC BAKIM STANDARTLARI HAZIRLANIR

TEK NOKTA DERSLER

ETMN YAYGINLATIRILMASI

GENEL BAKIM EL KTABI

BLG ANLAMA KONTROL

BLG SEVYE KONTROL

GRSEL KONTROL

BULUNAN MADDELER

HER KONU N OTONOM DENETLEME

HER KONU N FABRKA DENETLEMES

FABRKA DENETLEMES N UYGULAMA

GEER

Temizlik, yalama, bakmstandartlar gzden geirilir

"Otonom Bakm" standartlar hazrlanr

Bakm kontrol standartlar ile karlatrma yaplr

Zor kontrol edilen yerlerde Kaizenler uygulanr

"Otonom Bakm" standard gzden geirilir

Otonom bakm takvimi hazrlanr

Otonom bakm uygulanr

Otonom denetleme yaplr

Fabrika denetlemesi yaplr

Bakm aktiviteleri

Hatalar nlemek

nleyici Bakm

Normal Operasyon

Gnlk Bakm

Zaman Odakl Bakm

nceden yaplan Bakm

Arza Bakm

Gelitirici Aktiviteler

Dzeltici Bakm Kaizen

Bakm nlemeBakm nleyici dizayn

Potansiyel Arzalar Bulma

Temel Koullar Belirleme

retim Koullarn Koruma

Makinann Ktye Gidilerini nleme

Tasarmdaki Zayf Noktalar Gelitirme

Yetenekleri Gelitirme

retim Blm

Bakm Blm

Bakm personelinin rol

Operatrn rol

PME

ekil III.19 Bakm Rolnn Evrimi

Arzalar bu noktada olduka kstlanr

Zaman odakl bakm

Planl Bakmn Amac

Ekipmann ihtiya duyduu anda tm fonksiyonlarnn yeterli biimde gsterilmesi

Minimum Maliyet

Amalar en iyi ekilde gerekletirmek

Minimumda tutmak

Bakm Etkinlii

=

LCP (hayat dngs kar) MAX

LCC (hayat dngs maliyeti) MIN

kt (sfr hata, sfr arza)

X

Bakm teknolojileri ve yeteneklerini artrma aktiviteleri

Bakm etkin hale getirme aktiviteleri (dk girdi)

Bakm teknolojilerini ve yeteneklerini artrma aktiviteleri

Ekipmann MTBFlarn artma

Ekipmann MTTRlarn drme

Jshu-Hozen aktivitelerine rehberlik ve destek olma

Bakm etkinletirmek amacyla yaplan aktiviteler

Planl bakmn 7 adml aktiviteleri

Dzeltici bakm aktiviteleri

Bakm nleyici aktiviteler

Predictive bakm

Sfr Hata ve Sfr Arza

Planl bakm yapsn kurma

Az Girdi

Kobetsu-Kaizen

yiletirme potansiyelinin gelitirilmesi

Verimlilie yol aan kayplar kefetme ve iyiletirme

Cazip durumlarn takibi

Kk hatalarn eliminasyonu

Ayarlarn dzeltilmesi