tpm training tef4

1 Internal | HcP/TEF Department | 13/07/2009 | © Robert Bosch GmbH 2009. All rights reserved, also regarding any disposal, exploitation,

reproduction, editing, distribution, as well as in the event of applications for industrial property rights.

BPS TPM training

Lich học

TPM Lean concept , phương pháp phân tích vẫn đề

bằng biểu đồ xương cá và 5 why - 9:00 ~ 10:00

- 10:00 ~ 10:10 Nghỉ giải lao

- 10:10 ~ 12 : 00 OEE phương pháp đo lường hiệu quả các

thiết bị máy móc, MTTR & MTBF



TPM là một sáng kiến của người Nhật. Nguồn gốc của TPM phát triển từ Preventive Maintenance

vào năm 1951 của ngƣời Nhật. Tuy nhiên khái niệm Preventive Maintenance lại được hình thành

từ Mỹ. Nippondenso là công ty đầu tiên giới thiệu chương trình Preventive Maintenance vào năm

1960. Preventive Maintenance là một chương trình hỗ trợ nhân viên vận hành và bảo dưỡng thiết bị,

tuy nhiên khi thiết bị ngày càng tự động hơn, phát triển hơn, vấn đề bảo dưỡng thiết bị trở nên không

hiệu quả vì đòi hỏi nhân lực bảo trì nhiều hơn, thường xuyên hơn. Do đó, bộ phận quản lý quyết

định: Nhân viên vận hành thực hiện các tác vụ kiểm tra, bảo dưỡng thiết bị, mà các tác vụ kiểm tra

đó có tần suất ngắn hạn, thường xuyên (Hay còn gọi là Autonomous maintenance, một phần cốt yếu

của TPM).

Vì thế Nippondenso thực hiện Preventive Maintenance và thêm cả Autonomous Maintenance được

thực hiện bởi nhân viên vận hành thiết bị. Do vậy, thiết bị ngày một cải tiến hơn (Maintainability

Improvement), độ tin cậy cao hơn. Từ đó, chương trình Productive maintenance ra đời. Mục tiêu của

Productive Maintenance là: Tối đa hóa sự sẵn sàng của thiết bị, sử dụng thiết bị đạt hiệu suất và hiệu

quả nhất nhất với chi phí thấp nhất

Lịch sử của TPM:

BPS TPM training



BPS TPM training

4

BPS TPM training

Internal | HcP/TEF Department | 13/07/2009 | © Robert Bosch GmbH 2009. All rights reserved, also regarding any disposal, exploitation,


TPM = "Total Productive Maintenance"

Bảo trì toàn diện

TPM bao goàm :

Bảo trì phòng ngừa (preventive maintenance)

Tự bảo trì cho máy móc và thiết bị “( antonomous

maintenance)

PM , AM

PM =

AM =

5

BPS training



Establish a planned maintenance system in the

maintenance department

Planned maintenance is defined as activities performed by

maintenance to a predetermined schedule of activities

Planned maintenance activities evolve in four stages:

Reactive maintenance

Preventive maintenance

Predictive maintenance

Maintenance prevention



Định nghĩa về TPM

TPM là một phương pháp cải tiến mà có thể đẩy mạnh được việc cải

tiến liên tục và nhanh chóng trong qui trình sản xuất bằng việc sử

dụng sự quan tâm tham gia của người lao động, sự trao quyền

người lao động, và việc do đạt kết qủa xoay vòng khép kín

BPS TPM training



Cấu trúc tổ chức thực hiện TPM

BPS TPM training



2- Tại sao phải thực hiện chƣơng trình TPM?

Như giới thiệu ở phần trên, thực hiện chương trình TPM, chúng ta sẽ đạt được những

mục tiêu được liệt kê dưới đây:

BPS TPM training

• Tăng hiệu quả hoạt động của việc sử dụng máy móc thiết bị .

• Sản phẩm khi xuất xưởng không có khiếm khuyết về chất lượng.

• Giảm chi phí.

• Qui trình thay đổi sản phẩm trong thời gian nhanh nhất.



Khái niệm “0”

The Concept of Zero

Bạn có thể hình dung ra được nhà máy của bạn

BPS TPM training

Không hàng hư zero defects

Không hư hỏng zero breakdowns

Không tai nạn zero accidents

BPS training


reproduction, editing, distribution, as well as in the event of applications for industrial property rights. 10

FISHBONE DIAGRAM AND 5 WHY

Cause-And-Effect Diagram

Cause 2 Cause 1

Cause 5 Cause 4

Cause 3

Cause 6

EFFECT

BPS training




What is a cause – and – Effect Diagram?

A Graphic tool that helps identify, sort, and display

possible cause of a problem or quality

characteristic.

BPS training




When should a team use a Cause-And-Effect

Diagram ?

Constructing a Cause-And-Effect Diagram can help

your team when you need to:

Identify the possible root cause, the basic reason,

for a specific effect, problem, or condition.

Sort out and relate some of the interactions among

the factors affecting a particular process or effect.

Analyze existing problems so that corrective action

can be taken.

BPS training




Why should we use a Cause-And-Effect Diagram?

A cause-an-effect diagram is tool that is useful for

identifying and organizing the known or possible

cause of quality, or the lack of it. The structure

provided by the diagram helps team members think

in a very systematic way. Some of the benefits of

constructing a cause and effect diagram are that it:

Help determine the root cause of a problem or

quality characteristic using a structured approach.

Encourages group participation and utilizes group

knowledge of the process.

BPS training




Uses an orderly, easy to read format to diagram

cause and effect relationships.

Indicates possible causes of variation in a process.

Increases knowledge of the process by helping

everyone to learn more about the factors at work

and how they relate.

Identifies areas where data should be collected for

further study.

BPS training




Benefits of using a Cause-And-Effect Diagram

Help determine root cause

Encourages group participation

Uses an orderly, easy to read format

Indicates possible cause of variation

Increases process knowledge

Identifies areas for collecting data.

BPS training




How do we develop a cause and effect diagram?

1. Step 1: Identify and define the effect

Decide on the effect to examine

Use operational definitions

Phrase effect as > Positive (an objective) or

Negative (a problem)

BPS training





2. Step 2: Fill the effect box and draw the spine

Element transfer

not good

BPS training





3. Step 3: Identify main categories

Element transfer

not good

Methods Man Machinery

Materials Milieu

BPS training





2. Step 2: Fill the effect box and draw the spine

Element transfer

not good

Methods Man Machinery

Materials Milieu



BPS TPM training

Phân tích vẫn đề bằng việc áp dụng phƣơng pháp

BIỂU ĐỒ XƢƠNG CÁ VÀ 5 WHY

BPS training



Eliminating failures through 5Ws (quality tools)

From the problem of: “Frequent machine downtime”...

1) Why has the machine stopped?

2) Why is the machine overloaded?

3) Why is the spindle drive not properly lubricated?

4) Why is not working properly?

5) Why is the oil pump axle bearing worn?

6) Why....?

“ The fuse has blown due to overload”

“ The spindle drive is not properly lubricated”

“ The oil pump is not working properly”

“ The oil pump axle bearing is worn”

“ Dirt has got into the oil pump”

...1st solution • Fit a filter screen on the pump

• Plan preventive maintenance



BPS TPM training

Phân tích vẫn đề bằng việc áp dụng phƣơng pháp

BIỂU ĐỒ XƢƠNG CÁ VÀ 5 WHY

BPS training





OEE ?

(Hiệu qủa sử dụng thiết bị) ( Overall Equipment Effectiveness )

BPS TPM training



BPS TPM training

Truyền thống Lean (BPS)

Khi nào sử dụng OEE



Khi nào sử dụng OEE

• Trong điều kiện thị trường hạn chế (bạn có khả năng sản xuất nhiều

hơn bạn bán ra), OEE là không phải là công cụ đo lường tốt cho

năng suất

• Trong điều kiện hạn chế sản xuất (bạn có thể bán hết mọi thứ sản

xuất ra), OEE là một công cụ đo năng suất tuyệt vời

BPS TPM training



Hiệu qủa sử dụng thiết bị OEE

• Một phương pháp tính kết hợp giữa thời gian làm việc, hiệu qủa thực

hiện, tỷ lệ chất lượng của thiết bị cụ thể được cho.

BPS TPM training

Yêu cầu chính Key Requirements

Các công đoạn ổn định - Tối đa hóa OEE theo qui định

Cân bằng mức độ OEE theo thiết bị khác



OEE

Hiệu qủa sử dụng thiết bị (OEE) là phương pháp đo lường căn bản trong việc thực hiện TPM.

OEE đề cập đến những tổn thất từ khía cạnh công nhân, từ khía cạnh máy móc, từ khía cạnh vật liệu.

BPS TPM training

Nó đo lường việc tận dụng hiệu qủa tài sản vốn (cố định) bằng cách chỉ ra ảnh hưởng do các thiệt hại gây ra do máy móc.

Có 6 loại tổn thất do thiết bị được tìm thấy.

31

BPS TPM Training



Overall

Equipment

Effectiveness

Availability

Độ sẵn sàng

Performance

Tính hiệu quả Quality

Chất lƣợng = x x

OEE

Thiết bị hư hỏng Equipment Breakdowns

Tổn thất ở khâu chuẩn

bị và chuyển đổi. Changeover and set-up losses

Tổn thất lúc khởi

động máy. run-up problems losses

Những loại ngưng

chuyền nhỏ idling and short interruptions losses

Tổn thất do tốc độ bị

giảm Reduced Speed losses

Các chi tiết hay

thành phẩm hư Defective Parts

Mục đích : “ Loại bỏ 6 tổn thất lớn nhất



OEE

Yếu tố OEE OEE Element

Tỷ lệ T/g máy ra hàng Availability

Những tổn thất lớn Major Losses

Mục đích : “ Loại bỏ 6 tổn thất lớn nhất

BPS TPM training

Các chi tiết hay thành phẩm hư Defective Parts

Tỷ lệ Hiệu qủa hoạt động Performance Efficiency

Tỷ lệ chất lƣợng Quality

Thiết bị hư hỏng Equipment Breakdowns

Tổn thất ở khâu chuẩn bị và chuyển đổi. Changeover and set-up losses

Tổn thất lúc khởi động máy. run-up problems losses

Những loại ngưng chuyền nhỏ idling and short

interruptions losses

Tổn thất do tốc độ bị giảm Reduced Speed losses



Bảng định nghĩa OEE

OEE Definitions Tables

Thuật

ngữ Lean

Thuaät

ngöõ truyeàn

Thoáng

Traditional

Term

Thuật ngữ Lean Ñònh nghóa Definition

Availability,

Performance

Efficiency,

Quality Rate

Hieäu quûa

Cuûa maùy

Machine

Efficiency

Ño löôøng hoaït ñoäng maùy Equipment performance

measurement

BPS TPM training



Baûng ñònh nghóa OEE (tt) OEE Definitions Tables (cont.)

Thuaät

ngöõ Lean

Thuật ngữ truyền

thống

Coâng thöùc Ñònh nghóa

Tỷ lệ

thời gian

máychạy Availability

Vieäc söû duïng maùy

Machine

Utilization

Availability = Operating Time/ Net

Available Time Tỷ lệ t/g thiết bị tạo ra hàng Percent of timeequipment should be making

product

T/g máy chạy tịch

Net Available Time Tổng t/g làm

Việc của ca

Shift

operating hours

Giải lao Break

ăn cơm Lunch

Huấn luyện

biết trƣớc

Planned Training

Bảo trì phòng

NgừaPreventive

Maintenance

Máy ngƣng

Machinestoppages

Máy hƣ Machine

break down

T/g Chuẩn bị

Setups

T/g điều chỉnh

máy Adjustment

Net Available Time = Total

Available Time - Planned

Downtime

T/g máy có lịch sản xuất

Time equipment is planned (scheduled) to

operate

Tổng t/g làm việc

Total Available Time

Total Available Time = Shift

operating hours t/g máy có thể chạy suốt 1 ca (hay khoảng

t/g khác) Time equipment could run during a

shift (or other time period)

T/g ngƣng biết trƣớc Planned

Downtime

Planned Downtime = Breaks +

Lunch + Planned Meetings +

Planned Training + Preventive

Maintenance

Các công việc biết trước suốt t/g

máy không có sản xuất Planned

activities during which time equipment is

not scheduled to make product

T/g máy

chạy có tải

Operating Time

Operating Time = Total Available

Time - Unplanned Downtime T/g thực tế máy chạy Actual time

equipment operates (uptime)

T/g ngƣng không

biết trƣớc Unplanned

Downtime

Unplanned Downtime = Machine

stoppages + Machine

breakdown + Setups +

Adjustments

T/g ngưng không biết trước là t/g thiết bị

không chạy (t/g ngưng chuyền) Unplanned time equipment is not

operating (downtime)

BPS TPM training



Baûng ñònh nghóa OEE (tt)

OEE Definitions Tables (cont.)

Thuật ngữ

Lean

Thuật ngữ truyền

Thống

Công thức Định nghĩa

Hiêu qủa sử

dụng Performance

Efficiency

Tỷ lệ tốc độ hay hiệu qủa sử

dụng thiết bị

Speed Ratio or Equipment

Performance Efficiency

Performance Efficiency =

(Ideal Cycle Time x Total

Parts Run)/ Operating

Time

T/g quay vòng

lý tƣởng

Ideal Cycle

Time

Tốc độ thiết kế Design Speed

T/g quay vòng lý tƣởng

= T/g quay vòng máy tốt

nhất Ideal Cycle Time =

Best machine cycle time

Tốc độ chạy tối ƣu nhất để sản xuất

ra hàng chất lƣợng tốt nhất. Có thể

đƣợc quyết định bở t/g quay vòng tốt

nhất đạt đƣợc do máy, TCH thao tác,

hay việc đánh giá dựa trên kinh

nghiệm với những máy tƣơng đồng

Optimal operating speed to produce

best quality product. Could be

determined by best cycle time

achieved by machine, manual work

standard, or estimation based on

experience with similar machines.

Tổng sản

lƣợng Total

Parts Run

Số lượng hàng tốt

Good parts

Số lượng hàng sửa

Rework parts

Số lượng hàng hư Reject

parts

Total Parts Run = Good

parts Tổng hàng tốt+

Rework parts + Reject

parts

BPS TPM training



Baûng ñònh nghóa OEE (tt)

OEE Definitions Tables (cont.)

Thuật

ngữ Lean

Thuật ngữ

truyền Thống Công thức Định nghĩa

Tỷ lệ chất

lƣợng

Quality Rate

First Run

Capability;

Throughput;

Process

Throughput

Quality Rate = (Total

Parts Run - Total

Defects)/Total Parts Run

Tổng số lượng

hàng hư Total

Defects

Total Defects = Total

Rework + Total Scrap


hàng sửa Total

Rework

làm lại, vệ sinh

lại re-process;

finesse

Tổng số hàng sửa là số chi tiết đã phải xử

lý nhiều hơn một lần – xử lý lại / làm lại,

sửa lại, vvv Total rework is number of parts

processed more than once - re-processed,

fixed, etc.


hàng phế phẩm Total Scrap

Tổng số phế phẩm là số chi tiết đã qua xử

lý trên chuyền nhưng không thể được sử

dụng – bị bỏ đi Total scrap is the number

of parts processed but not able to be used -

thrown away

BPS TPM training



Là một dụng cụ dùng để đo lường mức độ hiệu quả của một máy móc,

thiết bị hay một qui trình qua 3 yếu tố: Availability (Độ sẵn sàng),

Performance (Tính hiệu quả), Quality Rate (Tỉ lệ chất lượng)

Định Nghĩa & Công Thức Tính OEE

- Định Nghĩa:

BPS TPM training



OEE =

Định Nghĩa & Công Thức Tính OEE

- Công Thức Tính:

Độ sẵn sàng = Thời gian TT sản xuất

Thời gian làm việc

+ Thời gian sản xuất =Thời gian thực tế tham gia vào qui trình sản xuất, thời

gian sản xuất không tính thời gian chết do máy móc hư, …

+ Thời gian lm việc = Tổng thời gian theo kế hoạch khơng tính

( thời gian nghỉ trưa và nghỉ có kế hoạch)

Tính hiệu qủa = Tgian chu kỳ lý tưởng x Tồng sp sx

Thời gian TT sản xuất

+ Thời gian chu kỳ lý tưởng = chu kỳ thiết kế, chu

kỳ tốt nhất đạt được và duy trì hay dựa trên các thiết

bị tương tự

Tỉ lệ chất lượng = Slg sx thực tế – (Hư+Sửa)

Slg sx thực tế

Availability x

Độ sẵn sàng x

Performance x

Tính hiệu qủa x

Quality rate

Tỉ lệ chất lượng



T/g làm việc tịnh Net available time:

T/g thực tế sản xuất (máy chạy ) Operating time :

Availability: =

Độ sẵn sàng = Thời gian TT sản xuất

Thời gian làm việc tịnh

- Ví dụ :

Giờ làm việc hành chách

Nghỉ trưa

8:00 ~ 16:30 8 giờ 30 phút

12:00 ~ 12:30 - 30 phút

T/g làm việc tịnh Net available time = 7h40p’ x 60 p’ = 444 phút

t/g làm việc tịnh

t/g chết Downtime

t/g thực tế sản xuất (máy chạy) Operating time

444 phút

-57 phút

= 387 phút

= 387 phút / 444 phút = 0.87

7h40 phút 8h30p’ - 20p’ =

Thời gian TT sản xuất (máy chạy / Thời gian làm việc tịnh


444 phút -57 phút

Độ sẵn sàng =

Nghỉ giữa giờ - 20 phút

30p’ -



T/g quay vòng lý tƣởng (T/g máy chạy tốt nhất)

t/g TT sản xuất (máy chạy ) Operating time:

Tỷ lệ Hiệu qủa hoạt động

Performance efficiency:

[T/g quay vòng lý tưởng x Tổng sản lượng]

t/g Thực tế máy chạy operating time Tính Hiệu qủa hoạt động =

- Ví dụ :

44 giây/belt / 60 giây = 0.74 phút

500 belt

= 0.74’ x

Tổng sản lƣợng (hàng tốt + hàng sửa + hàng hư)

t/g làm việc Available time

t/g chết Downtime

t/g TT sản xuất (máy chạy ) Operating time

444 phút

-57 phút

444 – 57 = 387 phút

387 = 370 / = 0.95

500 = 370 [T/g quay vòng lý tưởng x Tổng sản lượng]


41

BPS training



Tỉ lệ chất lượng = Slg sx thực tế – (Hư+Sửa)

Slg sx thực tế

- Ví dụ :

Slg sx thực tế 500 belt

Hư + Sửa - 10 belt

Slg sx thực tế – (Hư+Sửa) 500 belt – 10 belt = 490 belt

Tỉ lệ chất lượng =

490 belt /

Slg sx thực tế – (Hư+Sửa) / Slg sx thực tế

500 belt = 0.98




Tỷ lệ chất lƣợng Quality rate:

OEE = (Độ sẵn sàng ) x ( Hiệu qủa hoạt động) x ( Tỷ lệ chất lƣợng)

= 0.87 x 0.95 x 0.98 = 0.80

0.80 x 100 = 80%

OEE = ( Độ sẵn sàng ) x ( Hiệu qủa hoạt động) x ( Tỷ lệ chất lƣợng)

Độ sẵn sàng Availability:

Tỷ lệ Hiệu qủa hoạt động Performance efficiency:

0.87

0.95

0.98



Bài tập OEE

OEE Exercise

BPS TPM training



- Xác định công đoạn / máy móc cần tính OEE

- Thu thập dữ liệu về thời gian & số lượng đầu ra, hàng B & C, thời gian chu

kỳ lý tưởng

- Tính toán:

• Độ sẵn sàng

• Tính hiệu quả

•Tỉ lệ chất lượng

Qui Trình Thu Thaäp Döõ Lieäu

BPS TPM training



BPS TPM training



BPS TPM training

Bosch Current OEE



Kiểm tra về OEE

OEE Quiz

BPS TPM training

48

BPS training



MTTR ?

MTBF ?

MeanTime To Repair

Thời gian sửa chữa

MeanTime Between Failure

Thời gian giữa 2 lần máy hư

( Area , line or station )

MTTR and MTBF

TPM Tracking chart

49

BPS training



MTBF =

Tổng thời gian sản xuất /ngày

Tổng số lần sửa / ngày

24 giờ

6 lần

= 4 giờ

MTTR

Tổng thời gian sửa máy / ngày

Tổng số lần sửa / ngày

850 phút

6 lần

= 141 phút

Cách Tính MTTR & MTBF

50

MTTR Target :

20.5 phút/day

BPS training



Line 1 Daily Repairing M/C Status Tracking Chart

121

40

13

35

43

20

32.5

65

22

39.6

8

4.43.5

6.4

7.5

6.2

15

16.5

10

5

1.8

4.8

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

110

120

130

20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

Daily

Min

ute

( M

TT

R )

0

2

4

6

8

10

12

14

16

18

20

Ho

urs

( M

TB

F )

MTTR

MTBF

Total loss time = 2419 minutes

September 20 ~ 30, 2010

51

BPS training



TPM Tracking Chart Sample

120

100 100

9085

7570 70

67 6560

50

5

12

15 15

18

20

2223

25

2726

30

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

110

120

130

J F M A M J J A S O N D

Month

Min

ute

( M

TT

R )

0

5

10

15

20

25

30

35

Day

( M

TB

F )

MTTR

MTBF

52

BPS training



0

10

20

3040

50

60

70

80

90

100

Jan Fab Mar Apr May Jun Jul Aug Sept Oct Nov Dec

Actual

0

1020

30

4050

60

70

8090

100

2009 2010 2011 2012

Target

Actual

%

Year

OEE Yearly Tracking Chart

%

OEE Monthly Tracking Chart

Month

Target

0

10

2 0

3 0

4 0

50

6 0

70

8 0

9 0

10 0

A ct ual%

Target

OEE Daily Tracking Chart

Day

53

BPS TPM Training



54

BPS training



55

BPS training





BPS AM training



Định nghĩa tự bảo trì

Definition of Autonomous Maintenance

Tự Bảo trì tại chỗ (AM) không chỉ đơn giản là chuyển giao trách nhiệm bảo trì

sang cho những công nhân trực tiếp sản xuất. Đó là việc tập hợp thành nhóm

những công nhân trực tiếp sản xuất và những người làm công tác bảo trì.

AM trông cậy vào những công nhân trực tiếp sản xuất đảm nhận thêm một

phần trách nhiệm bảo trì hàng ngày cho thiết bị máy móc của họ và những

nhân viên bảo trì thực hiện công tác bảo trì không thường xuyên. Mục đích

chung là làm tăng nhận thức của người công nhân trực tiếp sản xuất về thiết

bị máy móc họ đang sử dụng và môi trường thực tế

BPS AM training

58

BPS training



Key Elements of Autonomous Maintenance

Cleaning is inspecting!

Improving equipment cleanliness

Developing cleaning and lubrication standards

Developing inspection procedures

Organizing work areas

Continuously improving the work process

Can you explain why these concepts are so critical?



Giới thiệu về 7 cấp độ của Tự bảo trì

BPS AM training



Bảy bước của Tự Bảo trì tại chỗ

1: Làm vệ sinh ban đầu

7: Thực hiện công tác tự bảo trì không phụ thuộc

2: Các biện pháp vệ sinh phòng ngừa

3: Triển khai các tiêu chuẩn về vệ sinh và bôi dầu mỡ

4: Kiểm tra tổng quát

5: Tự kiểm tra bảo trì tại chỗ

6: Hệ thống hóa qui trình sản xuất

BPS AM training



Bước 1- Làm vệ sinh ban đầu

Mục đích Purpose:

Làm vệ sinh máy móc trên thực tế một cách đều đặn giúp phát hiện

những sai sót tiềm ẩn, những sai sót này khi được sửa/điều chỉnh sẽ có

một tác động tích cực đến hoạt động của máy. Làm vệ sinh đồng nghĩa

với kiểm tra!!

Các nhóm nhỏ có thể kết hợp để thực hiện mục tiêu chung này..

Khuyến khích hiểu biết sâu hơn và quen thuộc nhiều hơn với máy móc

hoặc khu vực sản xuất

BPS AM training



Mẫu của Nhãn báo sự cố

Problem Tag

Tag No. soá theû : Date ngaøy:

Machine maùy:

Problem söï coá:

Correction requested by

söûa chöõa ñöôïc yeâu caàu ngaøy:

Due by

heát haïn ngaøy:

BPS AM training



Bước 2 Các biện pháp vệ sinh phòng ngừa

Định nghĩa :

Các biện pháp vệ sinh phòng ngừa được xây dựng nhằm “đưa ra” giải pháp

duy trì tình trạng sạch sẽ cho máy móc thiết bị. Phương pháp này cũng tương

tự như các hoạt động bảo trì mang tính phòng ngừa được thiết kế để ngăn

chặn tình trạng hư hỏng của máy và đảm bảo độ tin cậy của máy.

BPS AM training



Bước 2 Các biện pháp vệ sinh phòng ngừa

Mục tiêu

Nguyên nhân thiết bị máy móc bị bẩn được xác định, cô lập và kiểm

soát. Những dạng bẩn thường gặp là rò rỉ từ qui trình sản xuất, vật

liệu thừa từ qui trình sản xuất và những ô nhiễm khác từ môi trường

bên ngoài. Những dạng bẩn này gồm rò rỉ dầu mỡ hoặc rò rỉ các

chất ở dạng lỏng từ qui trình sản xuất, bụi bặm, bụi do các bộ phận

trong máy bị ăn mòn, phế liệu từ qui trình sản xuất, phế liệu từ qui

trình chuyển giao vật liệu, rác do công nhân vứt ra, và một số các ô

nhiễm khác từ bên ngoài.

BPS AM training



Mẫu của Nhãn báo rò rỉ

Sample Leak Tag

LEAK TAG THEÛ ROØ RÆ Tag No. Soá theû:

Name teân: Date Ngaøy:

Fluid chaát loûng: Priority Öu tieân:

Area: Khu vöïc Equip No Soá thieát bò:

Description Mieâu taû:

BPS AM training



Bước 2-Các yếu tố môi trường bên ngoài

Loại yếu tố bên ngoài bao gồm loại nào? What type of external

factors are contributing?

Bụi Dust

Rách rưởi, ô nhiễm Trash, pollution

Ẩm ướt, mòn Moisture,corrosion

BPS AM training



Bước 3- Triển khai các tiêu chuẩn vệ sinh và bơi dầu mỡ

Mục tiêu là kết hợp việc kiểm tra công tác vệ sinh và công tác bôi trơn

máy, để mà cả hai hoạt động có thể được thực hiện cùng một lúc càng

hiệu quả càng tốt. Việc này giao cho các nhóm nhỏ thực hiện, hãy ghi

nhớ rằng cả hai hoạt động này là hình thức của việc kiểm

Hãy nhớ Khái niệm “Vệ sinh đồng nghĩa với kiểm tra” trợ giúp đến

những mục tiêu bảo trì phòng ngừa như thế nào

-Mục tiêu

BPS AM training



Bước 4 :kiểm tra tổng quát

Mặc dù việc làm vệ sinh và bôi dầu mỡ cũng gồm phần lớn việc kiểm

tra hàng ngày, nhưng cũng cần phải kiểm tra và điều chỉnh thêm.

Hoạt động kiểm tra tổng quát bao gồm

BPS AM training

Các qui trình khác liên quan đến nhiệt độ, áp suất hoặc kiểm tra hoạt

động liên tục của máy

Vặn hoặc xoắn chặt lại ốc

Kiểm tra kích cỡ

Điều chỉnh

Thay thế các bộ phận bị mòn

Định nghĩa



Mục tiêu của Kiểm tra tổng quát

Nâng cao mức độ hiểu biết của người công nhân về máy móc thiết bị

và những yêu cầu bảo trì cho những máy móc thiết bị này

BPS AM training



Định nghĩa:

1. Các tiêu chuẩn về công tác bôi dầu mỡ được triển khai trước đó, công

tác làm vệ sinh và kiểm tra tổng quát phải được đưa vào hệ thống

Tự Kiểm tra liên quan đến việc thực sự chuyển giao trách nhiệm về kiểm tra

thiết bị máy móc. Nó dựa vào hai hoạt động đặc biệt sau

2. Những người trực tiếp sản xuất phải được huấn luyện để thực hiện hệ

thống trên và được huấn luyện các kỹ thuật về kiểm tra và bảo trì. Dùng

những đợt huấn luyện theo thực tế nghề nghiệp hoặc các chuyên đề để

huấn luyện công nhân.

Bước 5-Tự kiểm tra bảo trì tại chỗ

BPS AM training



Mục đích của Tự kiểm tra bảo trì

Người công nhân trực tiếp sản xuất sẽ có nhiều trách nhiệm hơn với

việc vận hành máy móc thiết bị. Người công nhân sẽ có một vị trí

quan trọng trong việc thu thập và so sánh các mối tương quan giữa

thông tin kiểm tra với hoạt động của thiết bị máy móc. Điều này mở

ra những cơ hội mới cho các bước cải tiến hoạt động máy móc và

các hoạt động bảo trì

BPS AM training



Định nghĩa :

Hệ thống hóa qui trình sản xuất là việc xây dựng hoặc cải tiến các phương

pháp và các bước thực hiện nhằm đạt được hiệu quả và gặt hái được những

thành quả ổn định trong sản xuất. Hệ thống hóa qui trình sản xuất liên quan

đến việc kiểm tra chi tiết và ghi chép các bước và phương pháp hiện có đang

được các nhóm sử dụng để đóng góp chung cho qui trình sản xuất .

Bước 6-Hệ thống hóa qui trình sản xuất

BPS AM training



Mục đích Hệ thống hóa qui trình sản xuất

Mục tiêu của hệ thống hóa qui trình sản xuất nhằm để giảm thiểu sự biến

đổi trong qui trình sản xuất và từ đó nâng cao tính hiệu quả, tính ổn định

và chất lượng. Bao gồm

Giảm thời gian chuẩn bị

Tối ưu hóa gian sản xuất

Tiêu chuẩn hóa thủ tục quản lý giao nhận vật liệu

Tiến hành Kiểm soát hiển thị và các phương pháp kiểm tra

Giảm lượng sản phẩm dở dang trên chuyền

BPS AM training



Định nghĩa :

Tự bảo trì không phụ thuộc là qui trình tự bảo trì hoàn toàn mang tính tự

quản. Những nguồn hỗ trợ từ bên ngoài không còn cần thiết để duy trì

khái niệm “concept of zero”

Bước 7-Tự bảo trì không phụ thuộc

BPS AM training



Mục đích về công tác tự bảo trì không phụ

thuộc

Đây là mức cao nhất của tự bảo trì và có nguồn hỗ trợ đứng sau

TPM

Tập quán hoá/tạo thói quen SUSTAINMENT!!

BPS AM training



7. Bảo trì tự chủ

BPS AM training



BPS AM training

BPS training



tpm training tef4

Technology