trabajo de grado€¦ · aliviadero cuenta con varios sistemas (canales de alivio, sistemas de...
TRANSCRIPT
I
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE GUAYANA
VICERRECTORADO ACADÉMICO
COORDINACIÓN GENERAL DE PREGRADO
COORDINACIÓN DE PASANTÍAS
CORPORACIÓN ELÉCTRICA SOCIALISTA
CRITICIDAD EN EQUIPOS COMUNES Y AUXILIARES DE ALIVIADERO
EN LA CENTRAL HIDROELÉCTRICA “MANUEL PIAR” TOCOMA.
AUTOR:
Marilis Gallardo
C. I: 20.702.565.
CIUDAD GUAYANA, AGOSTO DEL 2012
II
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE GUAYANA
VICERRECTORADO ACADÉMICO
COORDINACIÓN GENERAL DE PREGRADO
COORDINACIÓN DE PASANTÍAS
CORPORACIÓN ELÉCTRICA SOCIALISTA
CRITICIDAD EN EQUIPOS COMUNES Y AUXILIARES DE ALIVIADERO
EN LA CENTRAL HIDROELÉCTRICA “MANUEL PIAR”, EN TOCOMA.
Trabajo de Pasantía para optar al Grado de Ingeniero Industrial
AUTOR:
Tlgo. Marilis del V. Gallardo L.
Tutor Académico
Ing. Abraham Viamonte
Tutor Industrial
Ing. Carhold Piña
CIUDAD GUAYANA, AGOSTO DEL 2012
III
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE GUAYANA
VICERRECTORADO ACADÉMICO
COORDINACIÓN GENERAL DE PREGRADO
COORDINACIÓN DE PASANTÍAS
CORPORACIÓN ELÉCTRICA SOCIALISTA
ACTA DE APROBACIÓN
Quienes suscriben, miembro del Jurado designado por la Coordinación de Pasantía, a
los fines de evaluar el trabajo presentado por la Tecnólogo: Marilis Gallardo, para
optar el título de Ingeniero Industrial, considerando que el mismo cumple con los
requisitos exigidos por los reglamentos de la Universidad Nacional Experimental de
Guayana, por lo que da su aprobación.
AUTOR:
Tlgo. Marilis del V. Gallardo L.
Tutor Académico
Ing. Abraham Viamonte
Tutor Industrial
Ing. Carhold Piña
Jurado Designado
IV
ÍNDICE GENERAL
Págs.
INTRODUCCIÓN 9
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA 13
Identificación de la Empresa 13
Identificación de los Departamentos 17
EL PROBLEMA 19
Situación actual 19
Objetivo General 21
Objetivos Específicos 21
Justificación 21
Descripción del plan de trabajo 23
Metodologías y Técnicas Aplicadas para la Recolección de
Información. 25
ACTIVIDADES DESARROLLADAS 29
Explicación de la Metodología Aplicada Para el Desarrollo del Análisis
de Criticidad. 31
Identificación de los Equipos Comunes y Auxiliares de Aliviadero de
la Central Hidroeléctrica “Manuel Piar”, en Tocoma. 33
Cuantificación de los Factores que Inciden en la Criticidad de los
Equipos de Aliviadero de la Central Hidroeléctrica “Manuel Piar”, en
Tocoma, Mediante la Aplicación de un Cuestionario al Personal que
Labora en las Instalación y Manejo de los Mismos.
38
Determinación de la Criticidad de los Equipos Comunes y Auxiliares
de Aliviadero en la Central Hidroeléctrica “Manuel Piar”, en Tocoma. 49
FACILIDADES Y DIFICULTADES 65
Facilidades. 65
Dificultades 66
V
CONOCIMIENTOS ADQUIRIDOS 67
Conocimientos Adquiridos Durante el Proceso de Pasantía 67
CONCLUSIONES. 71
RECOMENDACIONES 73
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 75
ANEXOS 77
VI
ÍNDICE DE FIGURA
Págs.
Figura 1.- Ubicación Geográfica de la Empresa. 14
Figura 2.- Organigrama de la Empresa 16
Figura 3.- Departamentos que conforman la Superintendencia de Planta
Tocoma. 17
Figura 4.- Desagregación Funcional 37
Figura 5.- Encuesta Previa Para Ponderar Cada uno de los Factores. 44
Figura 6.- Encuesta Análisis de Criticidad 50
VIII
ÍNDICE DE TABLAS
Págs.
Tabla 1.Plan de trabajo 22
Tabla 2.Sistemas de la Unidad de Proceso (ALIVIADERO). 31
Tabla 3.Equipos de Aliviadero de la Central Hidroeléctrica” Manuel
Piar”- Tocoma 32
Tabla 4.Datos del Personal con Experiencia Entrevistado 34
Tabla 5. Desagregación de los Equipos Principales de Aliviadero 37
Tabla 6.Clases de consecuencias de probabilidad o frecuencia de falla. 39
Tabla 7.Factores de tiempo promedio para reparar falla 39
Tabla 8.Clases de Consecuencias de Impacto en la Producción 40
Tabla 9.factores o clases de consecuencias en la seguridad y salud 40
Tabla 10.factores o clases de consecuencias del impacto ambiental 41
Tabla 11.factores o clases de consecuencias de los daños colaterales 41
Tabla 12.Resultado obtenido de las encuestas para ponderación de los
criterios 45
Tabla 13 Resultado promediado obtenido de la aplicación de las
encuestas 46
Tabla 14 Resultado definitivo de la ponderación de los criterios 46
Tabla 15.valores para la ponderación de los criterios 47
Tabla 16.Niveles de Criticidad 48
Tabla 17.Clasificación de las Fallas Producidas en Aliviadero de la Central
Hidroeléctrica Francisco de Miranda Periodo 2011- 2012 51
Tabla 18. Clasificación de las Fallas Producidas en Aliviadero de la Central
Hidroeléctrica Francisco de Miranda Periodo 2011- 2012 (Continuación de la
Tabla # 17).
52
Tabla 19.Clasificación de las Anomalías Producidas en Aliviadero de la Central Hidroeléctrica Francisco de Miranda
53
VIII
Tabla 20. Clasificación de las Anomalías Producidas en Aliviadero de la
Central Hidroeléctrica Francisco de Miranda (Continuación de la Tabla # 18) 54
Tabla 21: Fallas Producidas en Aliviadero Periodo 2011-2012 55
Tabla 22: Anomalías Producidas en Aliviadero Periodo 2011-2012 56
Tabla 23.Muestra de los resultados obtenidos en el estudio de las
encuestas 59
Tabla 24.Matriz de Evaluación de Niveles de Criticidad 60
Tabla 25. Matriz de Evaluación de Niveles de Criticidad (Continuación
de la Tabla # 24) 61
Tabla 26.Resumen de la Matriz de Evaluación de Niveles de Criticidad 62
Tabla 27.Porcentajes de los Resultados Obtenidos en la Matriz de
Evaluación de Niveles de Criticidad 63
9
INTRODUCCIÓN
Las empresas enmarcadas dentro de un ambiente de competitividad,
mantienen una lucha continua de desarrollo; uno de los aspectos más importantes
tomados en cuenta dentro de este progreso es el aumento de la productividad a través
de procesos confiables y trabajadores eficiente y eficaces que logren un desarrollo
organizativo donde la prioridad sea cumplir los objetivos propuestos, tomando en
cuenta que el alcance de estas metas dependerá en su mayoría de promover equipos
de trabajos armoniosos, con personas comprometidas con el desarrollo de las
organizaciones.
Anteriormente, las empresas u organizaciones solo aplicaban a sus equipos lo
que se conoce como el mantenimiento correctivo, que consiste en esperar que se
presente la falla en el equipo para aplicar los procedimientos de mantenimiento
afectando directamente el desarrollo de las organizaciones, dejando como
resultados producciones detenidas, incumplimiento con los clientes, pérdidas
monetarias, pérdidas de material y problemas administrativos, lo que impedía el
avance a gran escalas de las industrias.
En el mundo y dentro de las grandes, medianas y pequeñas empresas se ha
determinado que los equipos y herramientas utilizados para el desarrollo de las
actividades productivas son sin duda uno de los aspectos más importantes dentro de
las organizaciones, estos están involucrados directamente en el desarrollo de las
organizaciones, ya sea en los procesos de transformación de materias primas o
prestación de servicios.
Una de las organizaciones más grande en Venezuela es sin duda la
Corporación Eléctrica Socialista (CORPOELEC), esta empresa es una operadora
estatal encargada de realizar las actividades de generación, transmisión, distribución y
comercialización de potencia y energía eléctrica. Esta empresa tiene por objetivo el
10
de garantizar el desarrollo eléctrico acorde con los requerimientos de la población
venezolana; para el logro de este objetivo la empresa debe contar con un personal
comprometido, además de equipos y herramientas en buenas condiciones.
Actualmente CORPOELEC se encuentra en la fase de iniciación del Proyecto
de Recepción Tocoma, el cual cuenta con diversos departamentos, entre ellos, el
Departamento de Mantenimiento; este departamento se encarga de llevar a cabo las
tareas de planificación y ejecución del mantenimiento a los equipos, con la finalidad
de mantenerlos en óptimas condiciones, a fin de lograr una mayor eficiencia operativa
de la planta para de esta manera alcanzar su máxima capacidad de producción.
La principal función planteada por el Departamento de Mantenimiento es
mejorar sus actividades a través de la estandarización de los procedimientos
vinculados a los cambios y mantenimientos de los equipos, con la finalidad de que la
gestión realizada por la gerencia aumente la vida útil de los equipos ya que permitirá
planificar y programar sus mantenimientos de manera efectiva. En este sentido, hay
que comprender y tener conciencia que la realización del mantenimiento adecuado
permitirá que haya una mayor disponibilidad de las maquinarias, menos fallas, menos
paradas de emergencia y disminución de los costos.
El objetivo de esta investigación es desarrollar un Análisis de Criticidad de los
Equipos Comunes y Auxiliares ubicados en el Aliviadero de la central hidroeléctrica
Carlos Manuel Piar – Tocoma; el análisis de criticidad permite priorizar la aplicación
de mantenimiento predictivo a cada uno de los equipos con el firme objetivo de
contribuir al desarrollo de esta importante central hidroeléctrica.
Para realizar el estudio del análisis de criticidad se desarrollaron cinco 5
pasos; estos fueron los siguientes:
PASO 1: Definir sistema objeto para el estudio: El primer paso que se desarrolló
para realizar el estudio de criticidad fue definir y documentar con sus fronteras el
sistema objeto para el análisis.
11
PASO2: Formar un equipo natural de trabajo: En este paso se seleccionó
personal de las distintas áreas del Proyecto de Recepción Tocoma, estas áreas son
mantenimiento, operaciones, mecánica, electricidad, instrumentación, protección y
control.
PASO3: Desagregación del sistema objeto: En una desagregación se identifican los
sistemas, subsistemas, equipos, componentes y partes de una unidad operativa, que
trabajan conjuntamente para alcanzar propósitos preestablecidos. Por ejemplo,
aliviadero cuenta con varios sistemas (canales de alivio, sistemas de compuertas,
sistemas comunes, entre otros) y estos a su vez están conformados por una serie de
equipos, por ejemplo, un canal de alivio está constituido por una compuerta radial,
soportes de cilindro hidráulico, captador digital e indicador mecánico de polea.
PASO4: Definir los criterios para el estudio de criticidad: Entre los criterios
fundamentales que se deben estudiar y validar para realizar el estudio de criticidad se
encuentran los siguientes: frecuencia de falla, tiempo promedio para reparar la falla,
impacto en la producción, impacto en la seguridad y salud, impacto en el ambiente,
daños colaterales (a otros sistemas de la unidad de proceso).
PASO5: Determinar los niveles de criticidad:
Establecer un método de evaluación: El método de evaluación que se aplicó en este
caso fue la metodología de aplicación de encuestas al personal que labora en el
Proyecto de Recepción Tocoma.
Presentación de los Resultado: Esta es la fase final del análisis de criticidad en esta
parte se obtiene todos los resultados originados en la matriz de evaluación y los
mismos se presentan en forma de gráficos específicamente utilizando el diagrama de
Pareto.
12
Esta investigación está estructurada de la siguiente manera:
Para iniciar se presenta:
Breve descripción de la empresa: identificación de la empresa o institución,
misión, visión y objetivos.
Breve explicación del problema observado en la empresa o institución.
Objetivo: General y Especifico.
Justificación, Alcance, Limitaciones.
Explicación del plan inicial de trabajo acordado.
Logros del plan de trabajo.
Actividades desarrolladas.
Facilidades y dificultades encontradas durante el proceso del desarrollo del
informe.
Conclusiones y Recomendaciones.
Referencias Bibliográficas y Apéndices correspondientes.
13
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
Identificación de la Empresa
“CORPOELEC, Empresa Eléctrica Socialista, adscrita al Ministerio del
Poder Popular de Energía Eléctrica, es una institución que nace con la visión de
reorganizar y unificar el sector eléctrico venezolano a fin de garantizar la prestación
de un servicio eléctrico confiable, incluyente y con sentido social. Este proceso de
integración permite fortalecer al sector eléctrico para brindar, al soberano, un servicio
de calidad, confiable y eficiente; y dar respuestas, como Empresa Eléctrica Socialista,
en todas las acciones de desarrollo que ejecuta e implanta el Gobierno Bolivariano”
(Intranet de CORPOELEC, 2012)
Misión
“Desarrollar, proporcionar y garantizar un servicio eléctrico de calidad,
eficiente, confiable, con sentido social y sostenibilidad en todo el territorio nacional, a
través de la utilización de tecnología de vanguardia en la ejecución de los procesos de
generación, transmisión, distribución y comercialización del sistema eléctrico
nacional, integrando a la comunidad organizada, proveedores y trabajadores
calificados, motivados y comprometidos con valores éticos socialistas para contribuir
con el desarrollo político, social y económico del país” (Intranet de CORPOELEC,
2012).
14
Visión
“Ser una Corporación con ética y carácter socialista, modelo en la prestación
de servicio público, garante del suministro de energía eléctrica con eficiencia,
confiabilidad y sostenibilidad financiera. Con un talento humano capacitado, que
promueve la participación de las comunidades organizadas en la gestión de la
Corporación, en concordancia con las políticas del Estado para apalancar el desarrollo
y el progreso del país, asegurando con ello calidad de vida para todo el pueblo
venezolano.”(Intranet de CORPOELEC, 2012)
Ubicación Geográfica de la Empresa
“El Proyecto Hidroeléctrico Tocoma se encuentra ubicado al suroeste de
Venezuela, sobre el río Caroní, afluente del río Orinoco, exactamente a 19 km aguas
abajo de la central hidroeléctrica Raúl Leoni (Gurí) y a unos 45 km aguas arriba del
proyecto hidroeléctrico de Caruachi, en el sitio denominado Tocoma, entre los
municipios autónomos Piar y Raúl Leoni del estado Bolívar, al suroeste de la
República Bolivariana de Venezuela, las poblaciones más cercanas son Ciudad
Guayana y Ciudad Bolívar.”(Intranet de CORPOELEC, 2012)
Figura # 1. Ubicación Geográfica de la Empresa [Fuente: Intranet, CORPOELEC 2012]
Bolívar
15
Políticas de la Empresa
“CORPOELEC cumple con las políticas de vinculación y sinergia entre el
Estado, las comunidades organizadas y trabajadores y trabajadoras. De acuerdo a los
lineamientos del Gobierno Bolivariano Revolucionario, liderado por el Presidente
Hugo Chávez Frías, esta unidad, como un solo bloque, debe impulsar la
transformación del estado capitalista en el nuevo estado socialista. La integración de
la masa laboral en la conformación de los Consejos de Gestión de los Trabajadores y
la participación protagónica y democrática de los trabajadores y trabajadoras en la
gestión de CORPOELEC”. (Intranet de CORPOELEC, 2012)
Objetivos de la Empresa.
Objetivo General de CORPOELEC.
Generar, transmitir y distribuir energía eléctrica, de manera confiable, segura
y en armonía con el ambiente. (Intranet de CORPOELEC, 2012)
Objetivos Específicos de CORPOELEC.
Redistribuir las cargas de manera que cada empresa (CADAFE, ENELBAR,
ENELVEN, CALIFE, La EDC, EDELCA, CVG, ENELCO, SENECA,
ELEBOL, ELEGUA, ELEVAL, ENAGEN y CALEY) asuma el liderazgo en
función de sus potencialidades y fortalezas. En la actualidad el proceso de
reagrupación avanza para la conformación efectiva de equipos de gestión bajo
una gran corporación, aprovechando los valiosos recursos humanos, técnicos
y administrativos existentes en cada región. (Intranet de CORPOELEC, 2012)
Generar y Transmitir oportunamente la electricidad a nuestro país.
Mantener un Programa de Capacitación, Desarrollo y Capacitación del
personal para tener una siempre una máxima productividad. (Intranet de
CORPOELEC, 2012)
16
Cumplir con los programas de producción, obteniendo así, la satisfacción de
los clientes. (Intranet de CORPOELEC, 2012)
Estructura Organizativa de la Empresa.
La estructura organizativa de CORPOELEC está conformada primeramente por
una Junta Directiva, la Presidencia, 6 Gerencias, un Centro de Investigaciones
Aplicadas y 9 Direcciones, y cabe destacar que cada dirección está formada por
Divisiones y estas a su vez por Departamento (Intranet de CORPOELEC, 2012).
Figura # 2. Organigrama de la Empresa [Fuente: Intranet, CORPOELEC 2012]
Gerencia de Desarrollo Social
Gerencia de Consultaría Jurídica
Gerencia de Recursos Humanos Gerencia de Asuntos Públicos
Gerencia de Contrataciones Gerencia de Gestión Ambiental
Gerencia de Auditoria Interna
Presidencia
Centro de Investigaciones Aplicadas
Dirección de Planificación
Dirección de Finanzas yAdministración
Dirección de Servicios
Dirección de Telemática
Dirección de Proyectos de Transmisión
Dirección de Expansión
de Generación
Dirección de Redes
Regionales
Dirección de Producción
Dirección de Operación y
Mantenimiento de Transmisión
17
Identificación del Departamento donde se Realizó la Pasantía.
Departamento de Ingeniería de Mantenimiento.
“Proyecto de Recepción Tocoma cuenta con diversas gerencias, entre ellas, el
Departamento de Ingeniería de Mantenimiento, el cual es el encargado de llevar a
cabo las operaciones de la planificación y realización del mantenimiento a los
equipos con la finalidad de mantenerlos en óptimas condiciones, a fin de lograr una
mayor eficiencia operativa de la planta”.(Intranet de CORPOELEC, 2012).
Figura # 3: Departamentos de la Superintendencia de Planta Tocoma. [Fuente: Intranet, CORPOELEC 2012]
Visión del Departamento de Mantenimiento
“Ser una organización de mantenimiento descentralizado, orientada al
mantenimiento preventivo y predictivo, trabajando en equipos interrelacionados entre
sí y con las demás estructuras organizativas de la empresa, con una sólida formación
técnica que permita la búsqueda de la excelencia a través de la mejora continua de los
procesos de mantenimiento”(Intranet de CORPOELEC, 2012).
Superintendencia de Planta Tocoma
Departamento de Ingeniería
de Mantenimiento
Departamento de Medición y
Control
Departamento de
Mantenimiento Mecánico
Departamento de
Instrumentación y Control
Departamento de
Operaciones
Departamento de
Mantenimiento Eléctrico
18
Misión del Departamento de Mantenimiento
“Una organización de servicios al área operativa, que permita garantizar la
disponibilidad y confiabilidad de equipos, mantenibilidad de la estructura de planta,
cumpliendo con las regulaciones del medio ambiente y seguridad industrial definidas
por el Estado”. (Intranet de CORPOELEC, 2012).
Objetivo.
“Planear el mantenimiento de los equipos, con la finalidad de mantenerlos en
óptimas condiciones, disminuyendo las fallas o anomalías con la finalidad de obtener
una mayor productividad en la Planta”. (Intranet de CORPOELEC, 2012).
19
EL PROBLEMA
Situación actual
CORPOELEC, empresa eléctrica socialista, adscrita al ministerio del poder
popular para la energía eléctrica, es una institución que nace con la visión de
reorganizar y unificar, en una empresa única, al sector eléctrico venezolano, a fin de
garantizar la prestación de un servicio confiable de calidad y eficiente, no excluyente
y con sentido social.
La Política de CORPOELEC considera que su principal recurso para alcanzar
los objetivos propuestos, es su personal, el cual constituye el capital fundamental para
el avance de toda empresa sustentable en la excelencia, por esta razón busca contar
con un personal idóneo y motivado que se identifique con la cultura de la empresa y
cumpla con los requerimientos exigidos por ella.
Actualmente CORPOELEC se encuentra trabajando en el desarrollo de un
nuevo proyecto que lleva por nombre Proyecto de Recepción Tocoma, este consiste
en la organización y creación previa de todos los documentos, manuales e instructivos
necesarios para la recepción de la Central Hidroeléctrica Manuel Piar-Tocoma,
además de la organización de la estructura funcional de cada una de las áreas que
conformaran dicha central.
La creación de esta Central Hidroeléctrica comenzó en el año 2003, y hasta la
fecha solo la parte de Aliviadero es la que se encuentra en mayor estado de avance, se
espera que para mediados de este año esta unidad de proceso comience a funcionar,
cabe destacar que la misma cuenta con una capacidad de alivio de 28750 m3/s; esta
unidad de proceso está conformada por una serie de equipos que son indispensables
para el funcionamiento de lo que será la central hidroeléctrica Manuel Piar-Tocoma.
20
Debido a que esta central se encuentra en proceso de construcción e
instalación de los equipos no se manejan manuales de mantenimiento ni ninguna
información de datos históricos relacionados con la operación de los mismos, por lo
que se hace necesario el desarrollo de un análisis de criticidad para priorizar la
importancia de cada uno de estos equipos dentro del proceso operativo de la central
hidroeléctrica Manuel Piar.
Es de suma importancia que la Central Hidroeléctrica Manuel Piar cuente con
un análisis de criticidad que le permita conocer que tan importante es cada uno de sus
equipos en el proceso productivo de la planta, para así evitar que se origine una
parada indefinida a consecuencia de una mala decisión en cuanto a la planificación y
ejecución del mantenimiento preventivo.
Cabe destacar que para la empresa y especialmente el Departamento de
Ingeniería de Mantenimiento, este tipo de estudio representa importantes beneficios,
ya que a través de su aplicación pueden analizarse las diversas causas de ocurrencia
de fallas, de manera tal que se corrijan o eviten en gran proporción, además permitirá
jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, en función de su impacto global en el
proceso, con la única finalidad de facilitar la toma de decisiones en cuanto a la
operación y mantenimiento de manera que se logre la optimización de los procesos y
con ello una importante reducción de los costos.
21
Objetivos de la investigación
Objetivo general
Determinar la criticidad de los equipos comunes y auxiliares de aliviadero en
la Central Hidroeléctrica Manuel Piar- Tocoma.
Objetivos específicos
1. Desarrollar la metodología o pasos para llevar a cabo estudios de criticidad de
las Unidades de Proceso de la Central Hidroeléctrica “Manuel Piar”.
2. Determinar y desagregar los equipos comunes y auxiliares de aliviadero y sus
componentes principales.
3. Establecer y cuantificar los factores que inciden en la criticidad de los equipos
ubicados en aliviadero en la Central Hidroeléctrica Manuel Piar- Tocoma.
4. Determinar la importancia de los equipos comunes y auxiliares de aliviadero de
la Central Hidroeléctrica “Manuel Piar”.
Justificación
En función a los objetivos específicos planteados, se presentan los motivos
por los que se consideró necesaria la realización del informe técnico:
Las razones que llevaron al desarrollo de la presente investigación recaen
en la necesidad que tiene la Corporación Eléctrica de Venezuela por establecer la
prioridad para la aplicación del mantenimiento predictivo de los equipos ubicados
específicamente en aliviadero en la represas hidroeléctrica Carlos Manuel Piar,
permitiendo a su vez establecer las recomendaciones necesarias para la aplicación de
dicho mantenimiento.
22
CRONOGRAMA O PLAN INICIAL DE TRABAJO
Tabla Nº 1Plan de trabajo
Nombres y Apellidos: Gallardo López Marilis del Valle Carrera: Ingeniería Industrial Área donde se realizó la pasantía: Departamento de Mantenimiento
Título: Criticidad en equipos comunes y auxiliares de Aliviadero en la Central Hidroeléctrica “Manuel Piar” Tocoma
ACTIVIDADES SEMANAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Charla de inducción en Seguridad y Salud laboral Asignación de tema para realización de práctica profesional Visita técnica a las instalaciones de la Central Hidroeléctrica “Manuel Piar” Tocoma Documentación y estudio de los formatos establecidos por CORPOELEC, para el desarrollo de análisis de criticidad Identificación y descripción de los equipos comunes y auxiliares del Aliviadero Elaboración y aplicación de cuestionarios al personal que labora en la operación y manejo de los equipos de Aliviadero Desarrollo del análisis de criticidad a los equipos comunes y auxiliares de Aliviadero Elaboración de informe técnico de la práctica profesional
Fuente: Elaboración Propia (2012)
23
Descripción del plan de trabajo inicial.
A continuación se presentan las actividades que conforman el plan de trabajo y
una breve explicación de cada una de las mismas, es importante considerar que el
tiempo establecido para desarrollar el plan de trabajo es de 16 semanas.
1. Charla de inducción, conocer los riesgos existentes en la empresa (1
semana):
Durante la primera semana de la pasantía se realizó la charla de inducción, la
cual es de carácter obligatorio y reglamentario por parte de la empresa y de la
Coordinación de Recursos Humanos para todos los pasantes y trabajadores de la
organización la cual permitió conocer la planta y los diferentes riesgos existentes en
ella.
2. Asignación de Tema para realización de práctica profesional (1 semana):
En esta semana se acordó el tema de estudio con el tutor industrial.
3. Recorridos por el área donde se encuentran localizados los equipos de
aliviadero ( 1semanas):
Se realizó el recorrido por toda el área donde se encuentran los equipos, al
igual que se realizó entrevistas a los empleados del área para conocer el
funcionamiento de las mismas.
4. Documentación y estudio de los formatos establecidos por Corpoelec,
para el desarrollo de análisis de criticidad.( 2 semanas):
Esta actividad que se realizó a través de revisiones digitales y con ayuda de
Internet; permitió recaudar importante información de los formatos establecidos por
CORPOELEC para el registro de información, además de la estructura que deben
contener los mismos.
24
5. Identificación y descripción de los equipos auxiliares de aliviadero (7
semanas).
En esta actividad se realizaron varias entrevistas a los trabajadores del PRT
quienes de manera muy amable fueron los facilitadores de esta información.
6. Compilación y estudio de las instrucciones de trabajo de cada una de las
áreas, donde se especifiquen el mantenimiento preventivo de los equipos
ubicados en aliviadero (2 semanas).
Esta actividad se realizó con la información recolectada en las instrucciones
de mantenimiento de los equipos de aliviadero desarrollada por cada una de las áreas
y a través de entrevistas realizadas a los trabajadores.
7. Elaboración y aplicación de cuestionarios al personal que labora en las
instalaciones y manejo de los equipos de aliviadero (2 semanas).
En esta actividad se procedió a definir los criterios que debía contener el
cuestionario, la ponderación de cada factor además de realizar el muestreo para
definir la cantidad de personas a las que se les debe aplicar el cuestionario.
8. Elaboración del informe final (3 semanas):
En estas últimas semanas se procedió a realizar el informe final para entregarlo en la
empresa y en la Universidad.
25
METODOLOGIA Y TECNICAS APLICADAS PARA LA RECOLECCION
DE INFORMACION.
A continuación se presenta la metodología implementada para la elaboración del
estudio de criticidad, en esta parte se establecerán los tipos de investigación, el diseño
y las técnicas e instrumentos utilizados para el desarrollo de dicha investigación.
Tipo de Investigación
“Según Su Propósito”, Se define como Aplicada, ya que dicho estudio va
dirigido a la identificación y análisis de la ocurrencia de fallas registradas
históricamente para cada uno de los sistemas ubicados en el aliviadero, así como
también determinar la matriz de criticidad de los equipos principales que conforman
la Central Hidroeléctrica “Manuel Piar”, lo que permitirá llevar a cabo la correlación
entre resultados para que de esta manera se tomen decisiones inmediatas en cuanto al
problema del mantenimiento y así evitar el mayor numero de fallas posibles en la
unidad de procesos.
Según Sabino (1976), este tipo de investigación persigue fines de aplicación
directos e inmediatos con el fin de brindar la resolución de problemas.
Diseño de la Investigación
El diseño de la investigación puede definirse como la estrategia general que
adopta el investigador para responder al problema planteado.
“Según El Diseño”, Se define como Documental, ya que fue necesario recabar
información a través de la revisión a diferentes libros, trabajos o tesis de otros
pasantes, folletos informativos, el seguimiento de las fallas históricas producidas en
aliviadero de la Central Hidroeléctrica Francisco de Miranda y el Intranet
CORPOELEC, entre otros.
26
Según Fidias G. Arias (1999), el tipo de investigación documental es aquella
que se basa en la obtención y análisis provenientes de materiales impresos u otro tipo
de documentos.
Por otra parte, esta investigación también se puede catalogar como de Campo,
ya que en este estudio fue necesario llevar a cabo un sondeo de opinión o entrevista
en el que se consulta directamente a personal con experiencia de los Departamentos
de Mantenimiento Mecánico (MMM), Mantenimiento Eléctrico (MEM),
Mantenimiento de Control e Instrumentación (MCIM), Mantenimiento de protección
supervisión y control ,Operaciones (OPM), adscritos al Proyecto de Recepción
Tocoma con el objeto de determinar la matriz de criticidad de los equipos principales
que conforman las Unidad de procesos de aliviadero de la Central Hidroeléctrica
“Manuel Piar”.
Según Fidias G. Arias (2006), consiste en la recolección de datos directamente
de los sujetos investigados, o de la realidad donde ocurren los hechos (Datos
Primarios).
Técnicas e Instrumentos para la Recolección de datos
Para la realización de este estudio, fue necesario utilizar diversas técnicas e
instrumentos para la recolección de información, lo cual representa para el autor
Sabino (1992), cualquier recurso del cual se vale el investigador para estudiar los
fenómenos y extraer de ellos información. A continuación se conocerán las
respectivas técnicas o instrumentos que fueron necesarios para recopilar la
información cualitativa y cuantitativa que conforman este estudio.
Observación Directa
La fuente de información para la elaboración de esta investigación fue el
sistema de administración de operaciones (SAO) el cual lleva un registro de las fallas
que históricamente han presentado los equipos del aliviadero de la Central
27
Hidroeléctrica “Francisco de Miranda”.
Según Sabino, C. (1997), Señala que: "La observación directa es aquella a
través de la cual se puedan conocer los hechos y situaciones de la realidad social".
Entrevista Estructurada
Esta técnica es de suma importancia para el estudio que se está realizando,
debido a la necesidad de llevar a cabo una consulta a través de la aplicación de
formatos de matices de criticidad el cual fue diseñado para recolectar los datos
suministrados por los técnicos e ingenieros de los distintos Departamentos con los
que cuenta el Proyecto de Recepción Tocoma. Dicha información permitirá
determinar la matriz de criticidad y posterior análisis de los resultados.
Según Tamayo y Tamayo (1996), Señala que: “la entrevista estructurada
facilita la comunicación con la muestra y de esta forma se obtienen datos directos de
las personas que forman parte del proceso, debido a que en ella se tienen preguntas
previamente formuladas”.
Papel de Trabajo (Instrumento Utilizado para la Recolección de Datos)
Para la realización de este estudio, fue necesario el diseño de un Papel de
Trabajo para determinar la Matriz de Criticidad de la unidad de Proceso del aliviadero
de la Central Hidroeléctrica “Manuel Piar”, dicho papel contiene Instrumentos
Técnicos para recolectar datos y facilitar su procesamiento, entre los instrumentos se
encuentran: a) La Definición de los criterios a considerar en la Matriz de Evaluación
de Criticidad, b) Tabla de Ponderación de los Factores de Criticidad para cada
Criterio y c) Formatos de la Matriz de Consulta a expertos para determinar Niveles de
Criticidad.
Por medio del Papel de Trabajo y los Instrumentos que contiene, será posible
recabar toda la información en las entrevistas estructuradas realizadas al personal con
experiencia de los diferentes departamentos que conforman el Proyecto de Recepción
28
Tocoma.
Recursos disponibles para la Investigación
Según Acuña R. (1982) Señala que: "Consiste en un medio utilizado para
registrar la información que se obtiene durante el proceso de recolección.
Para esta investigación fue importante contar con diversos recursos los cuales
representan un factor importante a la hora de desarrollar el estudio, entre los recursos
que pueden nombrarse se encuentran:
Recursos Materiales
Computadora, papel, lápiz, fotocopias, impresiones.
Recurso Humanos
Tutor académico, tutor industrial y el personal del Departamento de Ingeniería
de Mantenimiento y de otros departamentos del Proyecto de Recepción Tocoma.
Recurso Tiempo
El tiempo con el cual se contó para llevar a cabo este estudio fue de 4 meses (16
semanas), tiempo suficiente para dar respuesta a las exigencias del Departamento de
Ingeniería de Mantenimiento.
29
ACTIVIDADES DESARROLLADA
1. Metodología de Criticidad de las Unidades de Procesos.
El Estudio de Criticidad es una metodología que se aplicó en el aliviadero de
la Central Hidroeléctrica Manuel Piar con el objetivo de priorizar los sistemas,
equipos, componentes y partes de acuerdo a que tan crítico es en la instalación
productiva de la empresa.
La metodología de análisis de criticidad aplicada a los equipos de la unidad de
procesos de aliviadero consiste en el desarrollo de cinco pasos.
El primer paso, consiste en definir el sistema objeto para el estudio; en esta
parte se listaron los sistemas y equipos a los que se les realizo el estudio de criticidad.
El segundo paso consiste en formar el grupo natural de trabajo, en este paso
se seleccionaron un grupo de trabajadores de cada una de los departamentos que
conforman la Superintendencia de Planta Tocoma para aplicarles las encuestas
necesarias para la obtención de los resultados del estudio de criticidad.
El tercer paso consiste en elaborar la desagregación de la unidad de procesos
abarcando los sistemas, subsistemas, equipos, componentes y partes que conforman
al aliviadero, esta desagregación permite determinar cómo está conformada la unidad
de procesos complementando así el primer paso.
El cuarto paso consiste en determinar y ponderar los criterios para el
desarrollo del estudio; en esta parte se establecieron los seis(6) criterios que se
evaluaron por cada uno de los equipos a los que se le aplica el estudio estos criterios
son: la frecuencia de falla, el tiempo de reparación de fallas, el impacto en la
producción, el impacto en la seguridad, impacto en la salud, impacto en el ambiente y
30
los daños colaterales, luego de establecer los criterios se procedió a la ponderación de
los mismos para esto fue necesario aplicar una encuesta previa que consiste en
jerarquizar y ponderar estos criterios según la relevancia de los mismos en el
desarrollo del estudio.
El quinto y último paso consiste en determinar el nivel de criticidad de los
equipos; en esta parte se aplicó la encuesta definitiva del análisis de criticidad
evaluándose los seis (6) criterios mencionados en el paso anterior, cabe mencionar
que se aplicó una encuesta por equipo, los resultados obtenidos de las encuestas se
llevan a una matriz de resultados de la cual se obtiene el nivel de criticidad de los
equipos, estos resultados son graficados mediante el diagrama de pareto.
Es importante mencionar que para determinar la criticidad de un equipo deben
considerarse dos aspectos: la probabilidad de aparición de fallas y su consecuencia.
La probabilidad de aparición mide la frecuencia estimada de ocurrencia de la falla
considerada, mientras que la consecuencia mide la gravedad del impacto que esa falla
puede provocar sobre la instalación.
La probabilidad de aparición de fallas de los equipos ubicados de aliviadero
fueron extraídos mediante un promedio de las fallas que se presentaron durante el
periodo 2011-2012 en el aliviadero de la Central Hidroeléctrica Francisco de
Miranda, se utilizó esta data debido a que la Central Hidroeléctrica Manuel piar está
en proceso de construcción y montaje de los equipos y por esta razón no cuenta con
data histórica de fallas.
Las consecuencias se evaluaron mediante los seis(6) criterios mencionados en
los pasos anteriores, la frecuencia de falla que pueden presentar los equipos del
aliviadero , el tiempo que tardarían en corregir las fallas , el impacto que esto tendría
en la producción, en la seguridad, en la salud, en el ambiente y los daños colaterales
que se pueden producir.
31
2. Equipos comunes y auxiliares de aliviadero.
El primer paso que se debe desarrollar para realizar un estudio de criticidad es
definir y documentar con sus fronteras el sistema objeto de análisis; dicha frontera
consiste en definir o limitar el número de equipos y sistemas a ser listados en la
Matriz de Criticidad. Por otra parte, el orden en que se listan no tiene ninguna
relación con su nivel de criticidad dado que es información que se presenta en
secciones subsecuentes.
Selección de la Instalación:
La instalación a ser seleccionada para el estudio de criticidad es el
Aliviadero.
Selección de los Sistemas:
Luego de seleccionar la instalación, se toman en cuenta todos los sistemas que
influyen en la operación adecuada, desde el punto de vista de la seguridad, salud,
ambiente e impacto económico (Ver Tabla # 2).
Tabla # 2Sistemas de la Unidad de Proceso. UNIDAD DE PROCESOS SISTEMAS
Aliviadero
Canal de alivio1
Canal de alivio2
Canal de alivio3
Sistema de compuertas 1-2
Sistema de compuertas 3-4
Sistema de compuertas 5-6
Sistema de compuertas 7-8
Sistema de compuerta 9
Infraestructura.
Fuente: Elaboración propia (2012).
32
Selección de los equipos:
Los equipos a ser seleccionados para aplicarles el estudio de criticidad se encuentran
listados en la tabla siguiente (Ver Tabla#3).
Tabla # 3: Equipos de Aliviadero ITEMS EQUIPOS
1 Unidad motriz hidráulica
2 Indicador mecánico de polea
3 Tablero de potencia
4 Grúa pórtico
5 Captador digital
6 Unidad de aire acondicionado
7 Compuerta radial
8 Tablero de distribución del aliviadero barra a (tda-barra a)
9 Tablero de iluminación
10 Panel de control local
11 Sumideros
12 Desumificador
13 Equipos de adquisición de datos
14 Tablero de climatización
15 Módulos
16 Panel de distribución 125 vcc
17 Ventiladores
18 Tablero de alumbrado
19 Transformador de iluminación
20 Unidad portátil
21 Detector de humo
22 Cilindro hidráulico
23 Tablero de control
24 Panel de control de iluminación
25 Transformador de sistemas auxiliares
26 Muñón de la compuerta radial
27 Brazo de la compuerta radial
28 Tablero de alumbrado de emergencia
29 Soporte del cilindro hidráulico
Fuente: Elaboración propia (2012)
33
3. Establecer un equipo natural de trabajo para el desarrollo del estudio de
criticidad.
El estudio de Criticidad debe ser realizado por un equipo natural de trabajo
siendo este multidisciplinario y altamente proactivo. Conformado por personas de las
áreas de mantenimiento, operaciones, mecánica, electricidad, instrumentación,
protección y control, entre otras; adicionalmente deben formar parte de todos los
estratos de la organización, es decir, personal de gerencia, supervisores, técnicos y
demás involucrado en el proceso de mantenimiento de los equipos, dado que cada
uno de ellos tiene un nivel particular de conocimiento así como diferente visión de la
planta. Mientras mayor sea el número de persona involucradas en el estudio se tendrá
mayores puntos de vista, obteniéndose así resultados más acertados, además, el
personal que participa nivela conocimientos y acepta con mayor facilidad los
resultados, dado que su opinión fue tomada en cuenta (Ver Tabla #4).
34
Tabla # 4. Datos del Personal con Experiencia Entrevistado
Departamento Trabajador Cargo Años de experiencia
Mecánico
Dalis Aldana Profesional IG 8 años
Luis Castro Técnico IIG 5 años
Simón Malavé Profesional IIT 4 años
Mantenimiento eléctrico
Alba Rosa Profesional IIG 5 años
Rubén Arias Profesional IIG 13 años
Mantenimiento control e instrumentación
Carlos Rincón Profesional IG 16 años
Luisa Gallardo Profesional IIA 2 años
Operaciones
Jhoanny Blanco Técnico IIG 5 años
Marcos Malval Profesional IIG 9 años
Argelio Velásquez Coordinador IG 10 años
Luis Alcocer Técnico IG 6 años
Ingeniería de mantenimiento
Carhold Piña Profesional IIT 4 años
Héctor Quintana Profesional IIG 6 años
José Eduardo Pérez Profesional IG 12 años
Protección supervisión y control
Ervis Pernalete Profesional IIG 8 años
Oscar Gaviria Profesional IIA 5 años
Rubén Jiménez Profesional IIG 5 años
Fuente: Elaboración propia (2012)
35
4. Desagregación del sistema objeto de estudio.
En una desagregación se identifican los sistemas, subsistemas, equipos,
componentes y partes de una unidad operativa que trabajan conjuntamente para
alcanzar propósitos preestablecidos. Por ejemplo, aliviadero cuenta con varios
sistemas (canales de alivio, sistemas de compuertas, sistemas comunes, entre otros) y
estos a su vez están conformados por una serie de equipos, por ejemplo, un canal de
alivio está constituido por una compuerta radial, soportes de cilindro hidráulico,
captador digital e indicador mecánico de polea (Ver Tabla #5).
El orden para la desagregación es el siguiente:
Instalación: Se define como una agrupación lógica de sistemas, que
funcionan unidos para suministrar un servicio o producto al procesar y manipular
materia prima e insumo. Ej. Aliviadero
Sistema: Se define como un conjunto de equipos interrelacionados que tienen
una función específica. Ej. Canales de alivio, sistemas de compuertas, infraestructura,
sistemas comunes entre otros.
Subsistema: Se define como un sistema que se ejecuta sobre un sistema
operativo ejemplo: aliviadero, está conformado por varios sistemas, tales como los
canales de alivio que a su vez están conformado por varios subsistemas como son los
vano.
Equipo: Se define como un conjunto de partes, módulos, componentes,
dispuestos de tal forma que dada una entrada, ejecutan un proceso y producen una
salida. Ej. Captador digital, indicador mecánico de polea, Compuertas Radiales, entre
otros.
Componente: Se define como un conjunto de partes, que ejecutan una
función dentro de un equipo.
36
Parte: Se define como un dispositivo que cumple con una función específica
dentro de un componente. Ej. Camisa del Eje, Sello de Carbón, entre otros.
En la figura N° 4 se puede observar cómo está constituida una desagregación
funcional tomando en cuenta todos los aspectos anteriormente descritos.
Figura #4Desagregación Funcional Fuente: Elaboración Propia (2012)
37
Tabla # 5. Desagregación de los Equipos Principales de Aliviadero
SISTEMA SUBSISTEMA EQUIPOS COMPONENTES PARTES
Canal de alivio 1
Vano 1
Compuerta radial 1
Sección de compuerta superior
Sección de compuerta intermedia superior
Sección de compuerta intermedia inferior
Sección de compuerta inferior
Brazos superiores
Brazos inferiores
Muñones
Pasador fijo
Cojinete esférico
Pedestal
Marco de sello
Patín de guía
Rodillo de guía
Trabas
Soporte del cilindro hidráulico 1
Junta tipo cardan
Rodamientos de rodillos
Soporte del cilindro hidráulico 2
Junta tipo cardan
Rodamientos de rodillos
Indicador mecánico de polea 1
Escala
Poleas
Contrapeso
Cables
Soportes de las poleas
Guía de fijación
Tambor del cable
Eje
Captador digital 1
Fuente: Elaboración Propia (2012)
38
5. Factores que inciden en la criticidad de los equipos ubicados en aliviadero en
la Central Hidroeléctrica Manuel Piar-Tocoma.
Los criterios y factores o clases de consecuencias tienen que ser
apropiadamente definidos. Deberán ser analizadas en primera instancia en
concordancia con el criterio general de la empresa sobre la seguridad, salud y
ambiente y reflejar la operación actual de la planta cuando esto trae consigo pérdidas
económicas.
Entre los criterios fundamentales que se deben estudiar y validar para realizar
el estudio de criticidad se encuentran los siguientes:
1. Frecuencia de falla
2. Tiempo promedio para reparar la falla
3. Impacto en la producción
4. Impacto en la seguridad y salud
5. Impacto en el ambiente
6. Daños colaterales (otro sistema de la unidad de proceso)
Seleccionados los criterios y clases de consecuencias, se analizan y definen las
ponderaciones de las clases de consecuencias y se cuantifican los niveles de
criticidad.
Frecuencia de Falla:
Este criterio está referido a la rata de falla de un sistema, equipo o componente
específico, y establece el número de fallas en un lapso de tiempo determinado.
Cualquier parada fuera de las programadas de mantenimiento de cualquier equipo,
que afecte el normal funcionamiento y disponibilidad de aliviadero será incluida en la
determinación de la probabilidad o frecuencia de falla (Ver tabla #6).
39
Este criterio permite establecer el nivel de confiabilidad que posee un equipo
o componente para mantener sus funciones dentro del sistema de generación,
considerando su rata de falla si el equipo tiene un mantenimiento adecuado.
Tabla # 6 Clases de consecuencias de probabilidad o frecuencia de falla.
FACTORES O CLASES DE CONSECUENCIAS DEFINICIÓN
Probabilidad o Frecuencia de Falla Baja
Este factor se refiere a la poca ocurrencia de fallas por ejemplo (1 falla por año).
Probabilidad o Frecuencia de Falla Media
Este factor se refiere a la ocurrencia de fallas medias por ejemplo (entre 2 y 15 por año).
Probabilidad o Frecuencia de Falla Alta
Este factor se refiere a la alta ocurrencia de fallas por ejemplo (entre 16 y 30 por año).
Fuente: Elaboración propia (2012)
Tiempo Promedio Para Reparar Falla:
Este criterio evalúa el impacto de la reparación de una falla sobre la
producción, es decir, un equipo con una alta criticidad requiere mayor cantidad de
tiempo y recursos para ejecutar las acciones de mantenimiento, por lo tanto, el
impacto en la producción es alto (Ver tabla #7).
Tabla # 7 Factores de tiempo promedio para reparar falla
FACTORES DE TIEMPO DE REPARACIÓN DE
FALLAS DEFINICIÓN
Tiempo de Reparación de Falla Bajo Fallas que duren menos de una 1 hora en su
reparación.
Tiempo de Reparación de Falla Medio Fallas que duren entre 1 y 2 horas en su reparación.
Tiempo de Reparación de Falla Alto Fallas que duren mayores o iguales a 2 horas en su
reparación.
Fuente: Elaboración propia (2012)
40
Impacto en la producción
En este criterio se analiza el efecto que ocasiona el daño o pérdida de las
funciones de los equipos, en la producción de energía, así como el costo o pérdida
que ocasione la falla de un equipo en la producción de Planta Tocoma (Ver tabla #8).
Tabla # 8 Clases de Consecuencias de Impacto en la Producción
FACTORES O CLASES DE CONSECUENCIA
DEFINICIÓN
Impacto en la Producción Baja Este factor está referido a fallas de baja magnitudes que no afecten en ningún momento la producción de la Planta.
Impacto en la Producción Media Este factor está referido a la limitación de la función principal de la unidad de proceso, ejem. Limitación en la producción de una unidad generadora (no perdida de la unidad) o limitación de la función del aliviadero (no perdida del aliviadero), por falla de un sistema, equipo y/o componente.
Impacto en la Producción Alto Este factor está referido a la pérdida total de una unidad de generadora, pérdida total del aliviadero.
Fuente: Elaboración propia (2012)
Impacto en la Seguridad/Salud:
A través de este criterio se evalúa el impacto sobre las implicaciones que
tendrían estos riesgos en la salud, seguridad y el buen desenvolvimiento del personal
en la continuidad de la producción (Ver tabla #9).
Tabla # 9 Factores o clases de consecuencias en la seguridad y salud.
FACTORES O CLASES DE CONSECUENCIAS
SEGURIDAD SALUD
Seguridad/Salud/ (Baja) Sin efecto Sin efecto
Seguridad/Salud/ (Media) Probabilidad de lesiones leves. Probabilidad de ocasionar problemas menores en la salud
Seguridad/Salud/ (Alta) Probabilidad de incapacidad parcial o total, perdida de la vida.
Probabilidad de incapacidad parcial o total, perdida de la vida.
Fuente: Elaboración propia (2012)
41
Impacto Ambiental:
En este criterio se evalúala probabilidad de ocasionar daños temporales o
permanentes en el ambiente (Ver tabla #10).
Tabla # 10factores o clases de consecuencias del impacto ambiental.
FACTORES O CLASES DE CONSECUENCIAS
DEFINICIÓN
Impacto Ambiental baja Sin efecto en el ambiente.
Impacto Ambiental Medio Probabilidad de daños ecológicos mínimo en el ambiente en una zona controlada
Impacto Ambiental Alta Probabilidad de daño ecológico grave en el ambiente, recuperable a largo plazo o irrecuperable.
Fuente: Elaboración propia (2012)
Daños colaterales (otros sistemas de la unidad de proceso):
Se refiere a los daños en las funciones de un equipo o componente cuando se
produce una falla y queda operando bajo condiciones extremas, siendo susceptible a
fallar conjuntamente con el equipo que fallo inicialmente, o afectar otros sistemas de
la planta (Ver tabla #11).
Tabla # 11factores o clases de consecuencias de los daños colaterales
FACTORES O CLASES DE
CONSECUENCIAS
DEFINICIÓN
Daños Colaterales Baja No produce daño o en su efecto daño menor en sistema sin que
afecte su función.
Daños Colaterales Media Daño considerable en un componente con pérdidas en la función.
Daños Colaterales Alta Daño o perdida en un sistema que afecto la función de otro
sistema u otra área de la empresa.
Fuente: Elaboración propia (2012)
42
Ponderación de factores o clases de consecuencias:
La valoración de la criticidad de los equipos dentro de las organizaciones, es
de vital importancia debido a que ella además de ayudar a priorizar y jerarquizarlos,
influye en el grado de importancia de la atención del equipo, en pro de la prevención
de fallas y por ende en la reducción de costos y maximización de la productividad.
Según Garrido S. (2001) establece el análisis de criticidad de los equipos
caracterizándolas de acuerdo a su grado de influencia en la organización. Este autor
propone una caracterización de criticidad de la siguiente manera:
Equipos críticos: son aquellos cuyo mal de funcionamiento afecta a los
resultados de la empresa
Equipos Importantes: son aquellos equipos cuya parada, avería o mal de
funcionamiento afecta a la empresa.
Equipos prescindibles: son aquellos con una incidencia escasa en los
resultados de la empresa.
En la asignación de ponderación a los factores o clases de consecuencias de
los criterios, se toma en cuenta el efecto de cada uno de los criterios sobre la
funcionalidad de los equipos de la unidad de proceso. Una vez definido todos los
factores o clases de consecuencias de los diferentes criterios se incluirán en la Matriz
de Evaluación y luego serán ponderados para determinar la criticidad de los equipos,
de las unidades de proceso del Proyecto de Recepción Tocoma.
Es de vital importancia saber que los valores de ponderación acreditados a
cada uno de los factores de criticidad fueron definidos de tal manera que no existiese
ningún tipo de ambigüedad, es decir, para que ninguno de los valores fuera
interpretado de forma similar. Por otra parte, se decidió asignar mayor valor en la
ponderación a los criterios más importantes para la organización, en este caso a los
43
factores que podrían atentar negativamente a la producción de la planta, es decir el
Impacto en la producción y Salud/Seguridad/Ambiente.
Para ponderar cada uno de los factores se realizó una encuesta previa que
consistía en la jerarquización de los mismos (Ver Figura #5), en esta encuesta
participaron veintidós (22) trabajadores del Proyecto de Recepción Tocoma que
figuraron como muestra en una población de treinta y seis (36) trabajadores que
conforman el proyecto.
Cabe destacar que de estos treinta y seis (36) trabajadores que representaban
la población, cuatro (4) tenían cargos administrativos, diez (10) estaban de
vacaciones, por esta razón sólo participaron veintidós (22) trabajadores en el
desarrollo de la encuesta del análisis de criticidad.
Una vez obtenida las repuestas de las encuestas estas fueron llevadas a una
matriz, en la primera columna de la matriz se colocaron las veintidós (22) personas
que participaron en el llenado de las encuestas, en las seis (6) columnas siguientes se
evaluaron cada uno de los criterios reflejados en las encuestas según la jerarquización
y ponderación de los mismos (Ver Tabla#12).
44
A. INFORMACIÓN GENERAL
1. Lugar y fecha: 2. Departamento:
Objetivo: Establecer la importancia y la ponderación de los criterios seleccionados para el desarrollo del análisis de criticidad de los equipos ubicados en el Aliviadero de la Central Hidroeléctrica “Manuel Piar”, en Tocoma.
B. PRIORIZACION DE CRITERIOS Marque con una equis (x) la opción que considere, según la importancia de cada uno de los criterios, tomando en cuenta que el número seis (6) corresponde al criterio más importante y el numero uno (1) al menos importante. Cada uno de los criterios debe tener una importancia distinta.
CRITERIOS IMPORTANCIA 6 5 4 3 2 1
a.) Probabilidad o frecuencias de falla b.) Tiempo de reparación de fallas d.) Impacto en la producción e.) Impacto en la salud y seguridad f.) Impacto en el ambiente g.) Daños colaterales (otros sistemas o áreas de la planta )
C. PONDERACIÓN DE CRITERIOS
Pondere cada uno de los criterios de acuerdo a la importancia asignada en el cuadro anterior (B. PRIORIZACIÓN DE CRITERIOS), considerando que el criterio más importante tiene un valor de 30 ptos y decrece progresivamente 5 ptos según la importancia. Ejemplo, al criterio que le asignó importancia “6”, debe ponderarlo en la tabla siguiente con “30 ptos”, al criterio que le asigno importancia "5" debe ponderarlo con "25 ptos." y así sucesivamente.
CRITERIOS PONDERACIÓN
a.) Probabilidad o frecuencias de falla b.) Tiempo de reparación de fallas d.) Impacto en la producción e.) Impacto en la salud y seguridad f.) Impacto en el ambiente g.) Daños colaterales (otros sistemas o áreas de la planta )
Figura # 5 Encuesta Previa Para Ponderar Cada uno de los Factores.
Fuente: Elaboración propia (2012)
45
Tabla # 12 Resultado obtenido de las encuestas para ponderación de los criterios
Fuente: Elaboración propia (2012)
JERARQUIZACION (J) PONDERACION (P) J x P JERARQUIZACION (J) PONDERACION (P) J x P JERARQUIZACION (J) PONDERACION (P) J x P JERARQUIZACION (J) PONDERACION (P) J x P JERARQUIZACION (J) PONDERACION (P) J x P JERARQUIZACION (J) PONDERACION (P) J x P
6 30 180 5 25 125 4 20 80 2 10 20 1 5 5 3 15 453 15 45 2 10 20 4 20 80 6 30 180 5 25 125 1 5 56 30 180 5 25 125 4 20 80 6 30 180 6 30 180 6 30 1806 30 180 4 20 80 5 25 125 3 15 45 1 5 5 2 10 202 10 20 1 5 5 4 20 80 3 15 45 5 25 125 6 30 1806 30 180 4 20 80 5 25 125 3 15 45 1 5 5 2 10 205 25 125 6 30 180 4 20 80 1 5 5 2 10 20 3 15 453 15 45 4 20 80 6 30 180 5 25 125 2 10 20 1 5 51 5 5 2 10 20 3 15 45 5 25 125 6 30 180 4 20 802 10 20 2 10 20 6 30 180 2 10 20 2 10 20 2 10 203 15 45 3 15 45 6 30 180 2 10 20 5 25 125 4 20 802 10 20 6 30 180 1 5 5 4 20 80 2 10 20 5 25 1253 15 45 6 30 180 3 15 45 6 30 180 4 20 80 6 30 1801 5 5 2 10 20 6 30 180 5 25 125 4 20 80 3 15 454 20 80 4 20 80 6 30 180 6 30 180 6 30 180 2 10 201 5 5 4 20 80 2 10 20 6 30 180 5 25 125 3 15 452 10 20 1 5 5 3 15 45 6 30 180 5 25 125 4 20 804 20 80 4 20 80 4 20 80 6 30 180 5 25 125 5 25 1251 5 5 3 15 45 4 20 80 5 25 125 6 30 180 2 10 204 20 80 5 25 125 6 30 180 3 15 45 2 10 20 1 5 52 10 20 3 15 45 4 20 80 5 25 125 6 30 180 1 5 56 30 180 3 15 45 5 25 125 4 20 80 2 10 20 1 5 5
1565 1665 2255 2290 1945 1335TOTAL
171819202122
111213141516
5678910
DAÑOS COLATERALES
N°
1234
CENTRO DE GENERACION REGION SURSUPERINTENDENCIA DE PLANTA TOCOMA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO
PROBABILIDAD O FRECUENCIA DE FALLAS TIEMPO DE REPARACION DE FALLAS IMPACTO EN LA PRODUCCION IMPACTO EN LA SALUD Y SEGURIDAD IMPACTO EN EL AMBIENTE
46
Luego de obtener los resultados totales de la evaluación de los criterios de la matriz anterior (Ver Tabla#12), Se procede a
calcular un promedio, este consiste en dividir los resultados totales obtenidos entre el número de personas que respondieron la
encuesta (Ver Tabla #13).
Tabla # 13 Resultado promediado obtenido de la aplicación de las encuestas
PUNTUACION DEFINITIVA DE LOS CRITERIOS CRITERIOS TOTAL
Probabilidad o frecuencia de fallas 71 Tiempo de reparación de fallas 76
Impacto en la producción 103 Impacto en la salud y seguridad 104
Impacto en el ambiente 88 Daños colaterales 61
Fuente: Elaboración propia (2012)
A partir de la ponderación de los criterios se procede a evaluar los niveles de criticidad, esta evaluación consiste en distribuir las
ponderaciones obtenidas en la (Tabla#13) entre los tres niveles que son alto, medio y bajo, cabe destacar que estos tres (3)
niveles se evalúan por cada uno de los criterios de manera independiente (Ver Tabla #14).
Tabla # 14 Resultado definitivo de la ponderación de los criterios
Criterios Probabilidad o Frecuencia de Fallas
Tiempo de Reparación de Fallas
Impacto en la Producción
Impacto en la Salud y Seguridad
Impacto en el Ambiente
Daños Colaterales
Alto 71 76 103 104 88 61 Medio 35 38 52 52 44 31 Bajo 7 8 10 10 9 6
Fuente: Elaboración propia (2012)
47
En la tabla siguiente se muestra un resumen de los resultados obtenidos de la
ponderación de criterios (Ver Tabla #15).
Tabla # 15 Valores para la ponderación de los criterios
CRITERIOS FACTOR O CLASES DE
CONSECUENCIAS
VALOR DE LA
PONDERACIÓN
Probabilidad o frecuencias de
falla
Probabilidad alta 71
Probabilidad media 35
Probabilidad baja 7
Tiempo de reparación de fallas
Tiempo de reparación alta 76
Tiempo de reparación media 38
Tiempo de reparación baja 8
Impacto en la producción
Impacto en la producción alta 103
Impacto en la producción media 52
Impacto en la producción baja 10
Impacto en la salud y seguridad
Impacto en la seguridad y salud alta 104
Impacto en la seguridad y salud medio 52
Impacto en la seguridad y salud bajo 10
Impacto en el ambiente
Impacto ambiental alta 88
Impacto ambiental medio 44
Impacto ambiental baja 9
Daños colaterales Daños colaterales altos 61
Daños colaterales medio 31
Daños colaterales bajos 6
Fuente: Elaboración Propia (2012)
48
Ponderación de Rangos de los Niveles de Criticidad:
Los niveles de criticidad son los que identifican los elementos desde los más
críticos hasta los menos críticos. En este estudio se definen tres niveles: Criticidad
Baja, Criticidad Media y Criticidad Alta. A cada nivel se le asignan rangos de valores,
de tal manera que no exista ambigüedad entre los niveles establecidos (Ver Tabla
#16).
El nivel de criticidad alta posee un rango más amplio que los niveles de
criticidad baja y media con la finalidad de utilizar un criterio conservador en la
selección de equipos críticos de aliviadero de planta Tocoma.
Tabla # 16 Niveles de Criticidad
Nivel de Criticidad Rango Seguridad- Salud -Ambiente-Impacto Económico
Baja 0 hasta 2189 En este nivel se ubican todos los equipos cuyo impacto
económico y/o en S.S.A es sin efecto, independientemente a la
frecuencia de falla.
Media 2189 hasta 4378 En este nivel se ubican todos los equipos cuyo impacto
económico y/o en S.S.A, es moderado.
Alta 4378 hasta 5472 En este nivel se ubican todos los equipos cuyo impacto
económico y/o en S.S.A., es alto.
Fuente: Elaboración Propia (2012)
Desde el punto de vista matemático la criticidad se puede expresar como:
CRITICIDAD = (Probabilidad o Frecuencia de Fallas) x (Consecuencias)
CONSECUENCIA = (Impacto en la producción + Impacto en la seguridad y salud +
Impacto en el ambiente + Daños colaterales + Tiempo de reparación de fallas).
49
6. Determinar la importancia de los equipos comunes y auxiliares de aliviadero
de la Central Hidroeléctrica “Manuel Piar”.
Para determinar los niveles de criticidad es necesario cumplir con los
siguientes pasos:
Establecer un método de evaluación: El facilitador del estudio de criticidad
debe garantizar que todo el personal involucrado entienda la finalidad del trabajo que
se realiza, así como el uso que se le dará a los resultados que se obtengan. Esto
permitirá que los involucrados le den mayor nivel de importancia y las respuestas
sean orientadas de forma más responsable, evitando así el menor número de
desviaciones.
El método de evaluación que se aplicó en este caso fue la metodología de
aplicación de encuestas al personal que labora en el Proyecto de Recepción Tocoma.
Esta encuesta consta de seis (6) preguntas cada pregunta con tres opciones de
repuestas (Ver Figura # 6), los parámetros utilizados en las opciones de repuestas
fueron obtenidos mediante la revisión y análisis de las fallas presentadas en aliviadero
de la Central Hidroeléctrica Francisco de Miranda durante el periodo 2011 – 2012
(Ver Tabla #17 y 18), además de las fallas también se obtuvo información sobre las
anomalías que se han presentado durante el periodo 2010 - 2012 en aliviadero(Ver
Tabla #19 y 20). Cabe destacar que esta data fue obtenida del Sistema de
Administración de Operaciones (SAO). Se tomó la información de esta planta por su
similitud en cuanto a sus equipos y la capacidad de generación de energía eléctrica.
50
Figura # 6 encuesta análisis de criticidad
Fuente: Elaboración propia (2012)
A. DATOS DE LA PERSONA ENCUESTADA
1. AÑOS DE EXPERIENCIA: 2. DEPARTAMENTO:
INTRODUCCIÓN: La presente encuesta tiene como objetivo establecer la criticidad de los equipos ubicados en aliviadero de la Central Hidroeléctrica “Manuel Piar".
B. INFORMACION REQUERIDA
Cada pregunta consta de tres (3) opciones, Marque con una equis (x) en la columna de “respuesta” la opción que considere correcta, según el equipo a evaluar.
RESPUESTA 1. FRECUENCIA DE FALLAS AL AÑO (CUALQUIER TIPO DE FALLAS)
x No presenta ninguna falla Entre 1 y 3 fallas Más de 3 fallas
2. TIEMPO PROMEDIO PARA REPARAR FALLAS
x No requiere ningún tiempo de reparación Menos de 1 hora mayor o igual a 1 hora
3. IMPACTO SOBRE LA PRODUCCIÓN
No afecta la producción
Afecta parcialmente la producción
x Afecta totalmente la producción
4. IMPACTO EN LA SEGURIDAD/SALUD
Sin efecto en la seguridad-salud
Lesiones leves, Problemas menores en la salud, con incapacidad temporal entre 1 y 30 días.
Daños significativos en la salud, lesiones con incapacidad superior a 30 días o incapacidad parcial permanente.
5.IMPACTO AMBIENTAL
No origina ningún impacto ambiental
Probabilidad de daños ecológicos mínimo en el ambiente en una zona controlada
x Probabilidad de daño ecológico grave en el ambiente, recuperable a largo plazo o irrecuperable.
6.DAÑOS COLATERALES (OTROS SISTEMAS O AREAS DE LA PLANTA )
No produce daño.
Produce un daño menor que no afecta la función de otro sistema ni de ninguna otra área de la planta.
x Daño o perdida en un sistema que afecta la función de otra área de la planta
51
Tabla #17: Clasificación de las Fallas Producidas en Aliviadero de la Central Hidroeléctrica Francisco de Miranda Periodo
2011- 2012
EQUIPOS DESCRIPCIÓN DE MANTENIMIENTO MES FECHA DE INICIO
FECHA DE CULMINACIÓN
DURACIÓN HORAS
TIEMPO PROMEDIO DE
REPARACIÓN DE FALLLAS
Tablero de control
Revisión, verificación al sistema del display (CPU y monitor) del cubículo electrónico por presentar mensaje en pantalla de volcado de memoria física.
marzo 03/03/11 03/03/11 4,633
2,2
Revisión y corrección de falla en interfaz humano maquina por presentar el sistema operativo fuera de servicio. junio 22/06/11 22/06/11 3,333
Instalación de CPU de monitor de interfaz humano maquina asociado a la compuerta 4 por estar fuera de servicio por fuente de alimentación dañada.
junio 24/06/11 24/06/11 1,666
Revisión y ajuste de ser necesario de la señal de indicación de la compuerta nº2. junio 30/06/11 30/06/11 0,95
Revisión y normalización de las interfaz de usuario y computadores de las compuertas n° 5 y 6 del aliviadero, por presentar falla.
julio 04/07/11 04/07/11 0,633
Revisión y normalización de las interfaz de usuario y computadores de las compuertas n° 1 y 2 del aliviadero, por presentar falla.
julio 04/07/11 04/07/11 0,466
Verificación funcional del control local automático en el panel de control de las compuertas radiales 01 y 02. Caseta de protección y control 01 (cpc01). Por presentar falla de seguimiento de consigna en operación remota y local automática.
julio 07/07/11 07/07/11 1,133
Mantto. Correctivo: instalación de fuente de alimentación en CPU de monitor de interfaz humano maquina asociado a la compuerta 6 por estar fuera de servicio por estar dañada.
julio 08/07/11 08/07/11 2,866
Mantto. Correctivo: instalación de fuente de alimentación en CPU de monitor de interfaz humano maquina asociado a la compuerta 2 por estar fuera de servicio por estar dañada.
julio 08/07/11 08/07/11 2,9
Fuente: Sistema de Administración de Operaciones de la Central Hidroeléctrica Francisco de Miranda 2012
52
Tabla #18: Clasificación de las Fallas Producidas en Aliviadero de la Central Hidroeléctrica Francisco de Miranda Periodo 2011- 2012 (Continuación de la Tabla # 17).
EQUIPOS DESCRIPCIÓN DE MANTENIMIENTO MES FECHA DE INICIO
FECHA DE CULMINACIÓN
DURACIÓN HORAS
TIEMPO PROMEDIO DE
REPARACION DE FALLLAS
Tablero de control
Revisión, verificación y ajuste de los parámetros de indicación de apertura y cierre de la compuerta nº 1, CPC nº1 del aliviadero. agosto 11/08/11 11/08/11 1,566
Revisión del circuito de control por presentar falla en el momento de la apertura de la compuerta nº 4 noviembre 02/11/11 02/11/11 1,116
Revisión y corrección de falla de comunicación en la compuerta 04. junio 25/06/11 25/06/11 1,366
Revisión, verificación y ajuste de los parámetros de indicación de apertura y cierre de la compuerta nº 1, CPC nº1 del aliviadero. agosto 11/08/11 11/08/11 1,566
Revisión del circuito asociado al monitor del cubículo electrónico asociado a la compuerta 06, por presentar falla. marzo 08/03/12 08/03/12 04:38:00
Revisión general al circuito de control y reset al PLC y computador de la compuerta n-3 modulo -2, por presentar falla en la lectura de posición de la compuerta.
marzo 26/03/12 26/03/12 04:56:00
Tablero de distribución
Revisión verificación y ajuste de ser necesario al termómetro de temperatura de aceite del transformador auxiliar del TDA BARRA A por presentar lectura de 35 grados permanente.
marzo 03/03/11 03/03/11 3,233 3,233
Transformador de servicios auxiliares
Revisión del tsa-aa del aliviadero por presentar alarma de alta temperatura del aceite cuando el indicador acusa 35ºc. marzo 30/03/11 30/03/11 6,533
3,583 Se realizara colocación del indicador de temperatura asociado al TSA-AA del aliviadero por presentar falla. marzo 31/03/11 31/03/11 0,633
Panel de control local
Revisión del monitor de la compuerta nº 4, por no presentar ninguna indicación en el panel. abril 08/04/11 08/04/11 1,416
1,233 Mantenimiento correctivo: revisión, verificación y ajuste de los parámetros de indicación de apertura y cierre de la compuerta nº 4, CPC nº 2 del aliviadero. Revisión del captador de posición.
agosto 20/08/11 20/08/11 1,05
Fuente: Sistema de Administración de Operaciones de la Central Hidroeléctrica Francisco de Miranda 2012
53
Tabla #19: Clasificación de las Anomalías Producidas en Aliviadero de la Central Hidroeléctrica Francisco de Miranda
EQUIPO DESCRIPCIÓN DE ANOMALÍA FECHA DE REPORTE
FECHA DE EMISIÓN
Tablero de distribución del aliviadero barra A (TDA-BARRA B)
Presenta oxidación en las puertas de acceso a la mayoría de las celdas al igual que el tablero externamente.
08/08/2010, 11:17:00
09/08/2010, 09:20:00
Tablero de distribución del aliviadero barra A (TDA-BARRA A)
Presenta oxidación en las puertas de acceso a la mayoría de las celdas al igual que el tablero externamente.
08/08/2010, 11:09:00
09/08/2010, 09:15:00
Unidad de aire acondicionado
Acondicionador de aire no enfría correctamente 04/03/2011, 13:59:00
11/03/2011, 08:16:00
Acondicionador de aire presenta ruido anormal. 23/01/2011, 07:12:00
24/01/2011, 08:29:00
Aire acondicionado presenta alta temperatura. 09/02/2012, 10:46:00
09/02/2012, 15:32:00
Aire acondicionado presenta alta temperatura 09/02/2012, 10:46:00
09/02/2012, 15:32:00
Tablero de control
Monitor de compuerta N°6 no enciende 14/03/2012, 14:44:00
15/03/2012, 08:29:00
Compuerta N°3 del aliviadero presenta fallas de posición 25/05/2012, 19:40:00
28/05/2012, 08:37:00
Los monitores de las compuertas 4 y 6 no enciende 27/04/2012, 11:50:00
27/04/2012, 13:04:00
Los monitores de las compuertas 1 y 2 no enciende 05/04/2012, 07:32:00
09/04/2012, 15:20:00
Monitor de la compuerta 3 presenta falla de volcamiento de memoria física 30/09/2010, 20:26:00
01/10/2010, 11:54:00
Fuente: Sistema Automatizado de Operaciones de la Central Hidroeléctrica Francisco de Miranda 2012
54
Tabla #20: Clasificación de las Anomalías Producidas en Aliviadero de la Central Hidroeléctrica Francisco de Miranda (Continuación de la Tabla # 18)
EQUIPO DESCRIPCION DE ANOMALIA FECHA DE REPORTE
FECHA DE EMISION
Unidad hidráulica de potencia
La UHP de la compuerta n°3 presenta un nivel de aceite por debajo del normal 03/02/2012, 07:42:00
03/02/2012, 08:40:00
La UHP de la compuerta n°3 presenta un nivel de aceite por debajo del normal 03/02/2012, 07:42:00
03/02/2012, 08:40:00
La UHP de la compuerta n°3 presenta un nivel de aceite por debajo del normal 03/02/2012, 07:42:00
03/02/2012, 08:40:00
En la compuerta N°4 la bobina del contactor del motor-bomba 1 está fallando según permiso de trabajo 354882 08/05/2012, 15:02:00
09/05/2012, 09:25:00
UHP de la compuerta 6 presenta alarma de bajo nivel de aceite 27/01/2012, 11:59:00
27/01/2012, 14:25:00
Captadores de posición
la posición de la compuerta N°2 esta aproximadamente 6 cm por debajo de la compuerta N° 1 y N°3 y los captadores de posición analógicos y digital tienen la misma apertura
19/06/2011, 07:07:00
20/06/11, 09:14:00
Fuente: Sistema Automatizado de Operaciones de la Central Hidroeléctrica Francisco de Miranda 2012
55
En la Tabla # 21 se observa un resumen de las fallas producidas en aliviadero de la Central Hidroeléctrica Francisco de Miranda durante el periodo 2011-2012
Tabla #21: Fallas Producidas en Aliviadero Periodo 2011-2012
PERIODO 2011- 2012
EQUIPOS NRO. DE FALLAS
Tablero de Control 15
Tablero de Distribución 1
Transformador de servicios auxiliares 2
Panel de control local 2
Fuente: Elaboración propia (2012)
Grafica #1: Graficas de Fallas Producidas en Aliviadero Periodo 2011-2012 Fuente: Elaboración propia (2012)
0
5
10
15
Tablero de Control Tablero de Distribución
Transformador de servicios auxiliares
Panel de control local
NªD
E FA
LLA
S
EQUIPOS
FALLAS PERIODO 2011- 2012
56
En la Tabla # 22 se observa un resumen de las anomalías producidas en aliviadero de la Central Hidroeléctrica Francisco de Miranda durante el periodo 2010-2012
Tabla #22: Anomalías Producidas en Aliviadero Periodo 2011-2012
EQUIPOS NRO. DE ANOMALÍA
Tablero de control 5
Uhp 5
Aire acondicionado 4
Tda-barra A 1
Tda-barra B 1
Captadores de posición 1 Fuente: Elaboración propia (2012)
Grafica #2: Graficas de Anomalías Producidas en Aliviadero Periodo 2011-2012 Fuente: Elaboración propia
57
Matriz de Evaluación Para el Estudio de Criticidad:
A través de las entrevistas estructuradas realizadas al personal con experiencia
de las distintas áreas de la Central Hidroeléctrica Manuel Piar- Tocoma, será posible
obtener información referente a los equipos que conforman el aliviadero. La
información suministrada por cada experto consistía en asignar una puntuación a los
diferentes criterios establecidos tomando en cuenta cada uno de los equipos
individualmente
Diseño de la Matriz de Evaluación:
La Matriz de Evaluación es una herramienta para recopilar la información a
ser utilizada en la determinación de criticidad de las instalaciones, sistemas, equipos,
componentes, y/o elementos de la Central Hidroeléctrica “Manuel Piar “- Tocoma.
En la matriz de evaluación se incluirán todos los equipos que se consideren
para este estudio y que tenga afectación directa en la producción o en el buen
desempeño del aliviadero.
En función de lo expuesto, a continuación se describe la estructura y pasos a
seguir de la matriz de evaluación de criticidad:
I. En el encabezado se presentan campos para indicar la instalación o unidad de
procesos.
II. En la parte superior de la matriz se identifican los criterios de evaluación
III. En la columna identificada como “objeto” se coloca el nombre del sistema,
equipo, componente, partes y/o elementos, a ser evaluado.
58
Carga de Datos en la Matriz de Evaluación de Criticidad:
En la evaluación de los equipos se procede a colocar el promedio obtenido de
las encuestas con respecto a cada criterio.
Una vez evaluado cada criterio se irá obteniendo una sumatoria de valores qué
serán multiplicados por la frecuencia de falla, el resultado de esta operación será
reflejado en la columna de “puntuación” de la matriz, el cual determinará el nivel de
criticidad de los objetos evaluados (Ver Tabla #24 y 25).
El nivel de criticidad de los objetos será reflejado en la columna identificada
como “nivel de criticidad”, con las letras A (criticidad alta), M (criticidad media) y B
(criticidad baja)
En el desarrollo de estas encuestas participaron solo diecisietes (17) personas
de las veintidós (22) que participaron en las encuestas anteriores esto debido a que las
cinco (5) personas restantes se encontraban de vacaciones.
En la tabla siguiente se muestran una referencia de los resultados obtenidos
en el desarrollo de las encuestas, en esta tabla solo se evalúa un equipo el detector de
humo (Ver Tabla #23), a los veintiocho (28) equipo restantes se le realizó una tabla
similar esto para evaluar cada equipo de forma individual (Ver Anexos).
59
Tabla # 23. Muestra de los resultados obtenidos en el estudio de las encuestas
RESULTADO ANÁLISIS DE CRITICIDAD PROMEDIO DETECTOR DE HUMO
Personas Entrevistadas
Frecuencia de Fallas
Tiempo Promedio Para Reparar Fallas
Impacto en la Producción
Impacto en la Seguridad y
Salud
Impacto Ambiental
Daños Colaterales
1 35 76 10 10 9 61
2 7 8 10 10 9 6
3 7 8 10 10 9 6
4 35 38 10 10 9 6
5 35 38 10 10 9 31
6 35 76 10 10 9 61
7 7 8 10 10 9 6
8 7 8 10 10 9 6
9 7 8 10 52 9 61
10 35 38 10 10 9 6
11 7 8 10 10 9 6
12 7 8 10 10 9 6
13 35 38 10 10 9 6
14 35 38 10 10 9 6
15 7 8 10 10 9 6
16 35 38 10 52 9 31
17 7 8 10 10 9 6
Resultados Promediados 20 27 8 15 9 19
Fuente: Elaboración propia (2012)
60
Tabla # 24. Matriz de Evaluación de Niveles de Criticidad
CRITERIOS IMPACTO EN LA PRODUCCIÓN
IMPACTO EN LA SEGURIDAD Y
SALUD
IMPACTO AMBIENTAL
DAÑOS COLATERALES
TIEMPO DE REPARACION
DE FALLAS
CO
NSE
CU
EN
CIA
FRE
CU
EN
CIA
DE
FA
LL
AS
CRITICIDAD
PUN
TU
AC
ION
T
OT
AL
NIV
EL
DE
C
RT
ICID
AD
Indicador mecánico de polea 28 9 12 25 56 130 35 4550 A
Soporte del cilindro hidráulico 29 13 12 20 25 99 9 891 B
Tablero de control 51 9 14 23 43 140 10 1400 B
Unidad motriz hidráulica 34 18 28 24 67 171 32 5472 A
Captador digital 25 10 9 16 55 115 31 3565 M
Tablero de potencia 32 18 11 9 64 134 35 4690 A
Tablero de climatización 11 13 11 18 40 93 28 2604 M
Desumificador 14 13 11 22 42 102 26 2652 M
Unidad de aire acondicionado 8 10 9 19 61 107 33 3531 M
Detector de humo 8 15 9 19 27 78 20 1560 B
Muñón de la compuerta radial 32 26 17 17 30 122 9 1098 B
Brazo de la compuerta radial 31 16 27 19 31 124 9 1116 B
Tablero de distribución del aliviadero barra a (tda-barra a) 26 12 9 22 43 112 28 3136 M
Equipos de adquisición de datos 18 10 9 11 47 95 30 2850 M
Panel de distribución 125 vcc 25 10 9 23 50 117 31 3627 M
Tablero de alumbrado 10 12 9 10 46 87 25 2175 B
Fuente: Elaboración propia (2012)
61
Tabla # 25. Matriz de Evaluación de Niveles de Criticidad (Continuación de la Tabla # 24)
CRITERIOS IMPACTO EN LA PRODUCCIÓN
IMPACTO EN LA SEGURIDAD Y SALUD
IMPACTO AMBIENTAL
DAÑOS COLATERALES
TIEMPO DE REPARACION DE
FALLAS
CO
NSE
CU
EN
CIA
FRE
CU
EN
CIA
DE
FA
LL
AS
CRITICIDAD
PUN
TU
AC
ION
T
OT
AL
NIV
EL
DE
C
RT
ICID
AD
Grúa pórtico 6 15 11 17 65 114 38 4332 m
Tablero de iluminación 13 10 9 12 53 97 36 3492 m
Transformador de iluminación 10 10 9 13 41 83 25 2075 b
Módulos 33 10 12 8 50 113 23 2599 m
Sumideros 13 12 23 22 48 118 27 3186 m
Ventiladores 11 15 11 12 45 94 23 2162 b
Tablero de alumbrado de emergencia 10 24 13 9 29 85 16 1360 b
Panel de control de iluminación 10 15 9 8 37 79 21 1659 b
Compuerta radial 56 32 48 37 23 196 19 3724 m
Unidad portátil 11 9 11 8 37 76 21 1596 b
Panel de control local 25 10 9 23 26 93 42 3906 m
Cilindro hidráulico 26 10 20 21 27 104 13 1352 b
Transformador de sistemas auxiliares 26 15 9 20 19
89 14 1246 b
Fuente: Elaboración propia (2012)
62
Una vez obtenido los resultados de la matriz de evaluación y ubicado los
objetos en sus respectivos niveles de criticidad se procederán a crear una
jerarquización de objetos críticos (Ver tabla #26).
Tabla # 26: Resumen de la Matriz de Evaluación de Niveles de Criticidad
ITENS EQUIPOS CRITICIDAD 1 Unidad motriz hidráulica 5472
CRITICIDAD ALTA 2 Tablero de potencia 4690
3 Indicador mecánico de polea 4550
4 Grúa pórtico 4332
CRITICIDAD MEDIA
5 Panel de control local 3906
6 Compuerta radial 3724
7 Panel de distribución 125 vcc 3627
8 Unidad de aire acondicionado 3531
9 Captador digital 3565
10 Tablero de iluminación 3492
11 Tablero de distribución del aliviadero barra a (tda-barra a) 3136
12 Sumideros 3186
13 Equipos de adquisición de datos 2850
14 Desumificador 2652
15 Tablero de climatización 2604
16 Módulos 2599
17 Tablero de alumbrado 2175
CRITICIDAD BAJA
18 Ventiladores 2162
19 Transformador de iluminación 2075
20 Panel de control de iluminación 1659
21 Unidad portátil 1596
22 Detector de humo 1560
23 Tablero de control 1400
24 Tablero de alumbrado de emergencia 1360
25 Cilindro hidráulico 1352
26 Transformador de sistemas auxiliares 1246
27 Muñón de la compuerta radial 1098
28 Brazo de la compuerta radial 1116
29 Soporte del cilindro hidráulico 891
Fuente: Elaboración propia (2012)
63
Grafica # 3: Grafica de Análisis de Criticidad
Fuente: Elaboración propia
64
Tabla # 27: Porcentajes de los Resultados Obtenidos en la Matriz de Evaluación de Niveles de Criticidad
EQUIPOS CON CRITICIDAD
ALTA EQUIPOS CON CRITICIDAD
MEDIA EQUIPOS CON
CRITICIDAD BAJA
3 13 13 Fuente: Elaboración propia (2012)
Grafica # 4: Grafica de Porcentajes del Resultado del Análisis de Criticidad Fuente: Elaboración propia (2012)
65
FACILIDADES Y DIFICULTADES
A continuación se mencionan las facilidades y dificultades que estuvieron presentes
durante la recopilación de información para el trabajo final y su elaboración:
Facilidades
Recepción de ayuda por parte del Tutor Industrial, Ing. Carhold Piña, quien ayudo
para el desarrollo del análisis de criticidad.
El apoyo prestado por parte del personal que labora en la Superintendencia de
Planta Tocoma, debido que al momento de realizar las encuestas colaboraron sin
ningún pretexto en suministrar toda la información referente a los equipos.
Tener acceso al Sistema Automatizado de Operaciones (SAO) de la central
hidroeléctrica “Francisco de Miranda” para investigar la ocurrencia de fallas y
anomalías de aliviadero durante el periodo 2011-2012.
Recepción de ayuda por parte de todo el equipo de trabajadores del departamento de
Ingeniería de Mantenimiento.
Recepción de ayuda por parte de todas las áreas de especialidad quienes facilitaron
toda la información referente con las instrucciones de mantenimiento además de
brindar su colaboración en cuento al llenado de las encuestas, herramienta necesaria
para el desarrollo del análisis de criticidad.
66
Dificultades
La Central Hidroeléctrica Manuel Piar se encuentra en su fase de construcción y por
lo mismo no cuenta con historiales de fallas que permitan obtener una información
propia de la misma.
Poco tiempo para un estudio profundo.
67
CONOCIMIENTO ADQUIRIDOS
A continuación se presentan los conocimientos adquiridos durante la realización del
trabajo de grado.
Mantenimiento
Según la Norma COVENIN 3049-93 “el mantenimiento es un conjunto de acciones
que permite conservar o restablecer un sistema productivo a un estado específico, para
cumplir un servicio determinado”.
Falla
Según la norma COVENIN 3049-93, “una falla es un evento no previsible, inherente
al sistema productivo que impide que estas cumplan con su función bajo condiciones
establecidas”.
Análisis de Criticidad
Amendola L. (2006); define el análisis de criticidad “como una metodología que
permite establecer la jerarquía o prioridad de un proceso, sistema o equipo creando una
estructura que facilite la toma de decisiones”.
Huerta R. (2008); define el análisis de criticidad “como una metodología que permite
establecer la jerarquía de los activos (sistemas, Instalaciones y equipos), en función de
criterios técnicos y financieros, con la finalidad de facilitarla toma de decisiones”.
A continuación se presentan una serie de conceptos los cuales fueron tomados del
Glosario del Sistema de Gestión de la Calidad de CORPOELEC 2012.
68
Compuerta de Toma
“Son tuberías fabricadas con planchas de acero cuyo diseño depende del tipo de
turbinas a utilizar, la función de la Toma es suministrar agua proveniente del embalse y
dirigirlo hacia las turbinas, donde la energía potencial hidráulica proveniente del embalse
se transforma en energía mecánica a través de turbina tipo”.
Confiabilidad
“Propiedad de un equipo y/o sistema de operar sin fallas durante un tiempo
determinado en las condiciones de funcionamiento requeridas”.
Desagregación
“Se define como la separación en partes de un todo, en el aspecto industrial, en
componentes y piezas de un equipo; con el fin de detallar su estructura en niveles. Como
esquemas de articulación logística, que parten del concepto de arborescencia logística”.
Disponibilidad
“Situación bajo la cual se encuentra una Unidad Generadora, bien sea en operación
o en condición para incorporarse al sistema de potencia y cumplir con el servicio de
producción de Energía Eléctrica”.
Equipos Auxiliares
“Son los equipos suplementarios o de apoyo a los principales, y que no forman parte
directa del proceso de generación de energía, pero son necesarios para su obtención”.
Equipos Principales
“Son aquellos equipos que conforman la Unidad Generadora e intervienen
directamente en el proceso de producir la energía y que por sus dimensiones, robustez,
contribución al proceso de generación y criticidad, son considerados como principales”.
69
Falla
“Anomalía en el funcionamiento de un componente que ocasione la indisponibilidad
de la Unidad Generadora o cualquier otro equipo”.
Indisponibilidad Forzada
“Es toda indisponibilidad de una Unidad Generadora, registrada en operación real
que no estaba programada como mantenimiento”.
Metodología
“Conjunto sistemático de pasos orientados al desarrollo de un proyecto o proceso
con el fin de normalizar la ejecución del mismo”.
Mantenimiento
“Conjunto de actividades o acciones necesarias que se realizan sobre un equipo y/o
sistema, con el objetivo de conservarlo o restaurarlo, garantizando las funciones
especificas de diseño”.
Tipos de Mantenimiento
Mantenimiento Correctivo: “Conjunto de actividades que se realizan a un
componente o equipo después de haber fallado, con el objetivo de llevarlo a las
condiciones normales de operación”.
Mantenimiento Preventivo: “Conjunto de actividades o acciones necesarias que
se ejecutan a cada componente o equipo después de un período predeterminado de
funcionamiento, con la finalidad de llevarlo a las condiciones normales de operación y
minimizar las posibles fallas”.
Mantenimiento Predictivo: “Consiste en el seguimiento y análisis de la condición
de los parámetros de funcionamiento de los componentes y equipos de la Unidad
Generadora, cuya evolución permita detectar y prevenir una falla antes que esta tenga
70
consecuencia mayores. Genera acciones de mantenimiento por condición”.
Mantenimiento Productivo Total: “Es una estrategia gerencial la cual busca la
excelencia a través de la aplicación total de la calidad, productividad y competitividad,
contando para ello con la participación de todo el personal quienes son los que van a
permitir de cierta forma lograr los objetivos del mantenimiento”.
Mantenimiento Basado en la Confiabilidad: “consiste en realizar un balance
óptimo entre los costos y los niveles de confiabilidad requeridos para la producción,
extender la vida útil de los activos para contribuir con la rentabilidad, integrar los
procesos para mejorar la gestión del mantenimiento y desarrollar nuevos servicios que
permitan obtener ventajas competitivas, reduciendo los riesgos de fallas que impliquen
deterioro de la calidad del producto”.
71
CONCLUSIONES
El análisis de criticidad es considerado una metodología que permite establecer la
jerarquía o prioridades de sistemas, procesos y equipos, creando de esta manera una
estructura que facilita enormemente la toma de decisiones acertadas y efectivas, logrando
así dirigir todos los esfuerzos y recursos en áreas donde sea más necesario mejorar la
confiabilidad a nivel operacional de una instalación o sistema basado en la realidad actual
de la organización. Por esa razón fue necesario llevar a cabo el Estudio de Criticidad de los
Equipos ubicados en aliviadero de la Central Hidroeléctrica “Manuel Piar”, logrando de
esta manera el alcance de las siguientes conclusiones:
1. El desarrollo de un análisis de criticidad en el aliviadero de la Central Hidroeléctrica
Manuel Piar, es de vital importancia debido a que esto ayuda a priorizar y
jerarquizar cada uno de los equipos que se encuentran en esta área, influyendo así
en el grado de importancia de la atención del equipo, en pro de la prevención de
fallas y por ende en la reducción de costos y maximización de la productividad.
2. La desagregación de la unidad de proceso de aliviadero permite visualizar de una
manera más clara los sistemas, subsistemas, equipos, componentes y partes que
conforman a la misma.
3. En el desarrollo del análisis de criticidad es de suma importancia que todas las
personas que laboran en la planta participen formando así un grupo natural de
trabajo que permita obtener una información objetiva.
4. Las frecuencias de fallas de los equipos al igual que el tiempo de reparación de las
mismas, fueron establecidas según la data histórica obtenida del sistema de
administración de operaciones de la central hidroeléctrica Francisco de Miranda,
esta central fue tomada como referencia por el gran parecido que tiene en cuanto a
producción con la Central Hidroeléctrica Manuel Piar, en Tocoma.
72
5. De los 29 equipos que se les aplico el análisis de criticidad tres fueron los que
arrojaron una criticidad alta, estos equipos son el indicador mecánico de polea, el
tablero de potencia y la unidad hidráulica. Representando el 10% del total de
equipos. Trece equipos arrojaron una criticidad media, representando el 45%. Y los
trece equipos restantes correspondieron a una criticidad baja, representando también
un 45%.
73
RECOMENDACIONES
1. Tomar como referencia los resultados del análisis de criticidad, para desarrollar un
análisis más profundo de los componentes o partes de los equipos que resultaron
como críticos, además de realizar un análisis de criticidad de los repuestos que son
necesarios para la corrección de fallas en los mismos, esto con la finalidad de llevar
un control del almacén y así evitar que ocurran paradas indefinidas.
2. Es fundamental que a los equipos que resultaron con niveles de criticidad “Alta”, se
les dé la mayor atención posible a través de la priorización de los programas y
planes de mantenimiento, inclusive la implementación de un programa de
inspección, más aun cuando se maneja información sobre la jerarquización de cada
uno los objetos y la criticidad de los mismos.
3. Es indispensable difundir los resultados obtenidos del análisis de criticidad por cada
uno de los departamentos que conforman el Proyecto de Recepción Tocoma ya que
estos pueden conocer a que equipos es necesario priorizar y concentrar mayor
atención.
4. Llevar un registro digital y físico del historial de fallas de los equipos, además de
realizar un seguimiento constante.
5. Diseñar e implementar indicadores de gestión que permitan comprobar la eficiencia
en la aplicación del mantenimiento de los equipos.
6. Es totalmente necesario que se realicen revisiones de las instrucciones de trabajo de
mantenimiento con las que cuenta la planta, con la finalidad de verificar si todas las
actividades a desarrollar son las adecuadas para los equipos, de lo contrario se
deben crear nuevas instrucciones y hacer los ajustes necesarios.
74
7. Con respecto a la correlación de resultados, es conveniente que en estudios futuros
se aplique el criterio de considerar no solo la Ocurrencia de Fallas sino también las
anomalías presentadas en la unidad de procesos, ya que dicha unión permitirá
definir con mayor exactitud cual o cuales deben ser los equipos a tener más en
cuenta a la hora de implementar estrategias de mantenimiento, y de esa manera
evitar que fallen y generen debido a su “Alta” criticidad un daño mayor en la
producción de la empresa.
75
BIBLIOGRAFÍA
Allen Webster. (2009). “Estadística Aplicada”. Caracas, Editorial Mc Graw –Hill
Sabino Carlos. (1992). “El proceso de la investigación”. Editorial Panapo Caracas
Venezuela.
Sabino Carlos. (1997). “El proceso de la investigación”. Editorial Panapo Caracas
Venezuela.
Sabino Carlos. (2001), “El proceso de la investigación”. Editorial Panapo Caracas
Venezuela.
Arias, Fidias. (1997). “El proyecto de Investigación. Editorial Espíteme”.
Duffuaa Raouf Dixon. “Sistemas de Mantenimiento Planeación y Control”.
Tamayo y Tamayo. (1996), El Proceso de Investigación. 3era Edición. Editorial
Limusa. México.
Leonardo Montaña Riberos, Elkin Gustavo Rosas Niño. (2006). “Diseño de un
Sistema de Mantenimiento con Base en Análisis de Criticidad y Análisis de Modos
y Efectos de Falla en la Planta de Coque de Fabricación Primaria en la Empresa
Acerías Paz del Río S.A. Trabajo de Grado. Universidad de Carabobo
Héctor José Caraballo Rojas.(2009), Estudio de Criticidad de los Equipos
Principales que Conforman las Unidades Generadoras Ubicadas en las Casas de
Máquinas 2 y 3 de la Central Hidroeléctrica “Antonio José de Sucre” ,Trabajo de
Grado. Universidad Nacional Experimental de Guayana (UNEG).
76
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO. GURI (2012).
Glosario del Sistema de Gestión de la Calidad.
77
78
SISTEMA SUBSISTEMA EQUIPOS COMPONENTES PARTES
Canal de alivio 1 Vano 2
Compuerta radial 2
Sección de compuerta superior
Sección de compuerta intermedia superior
Sección de compuerta inferior
Sección de inferior
Brazos superiores
Brazos inferiores
Muñones
Pasador fijo
Cojinete esférico
Pedestal
Marco de sello
Patín de guía
Rodillo de guía
Trabas
Soporte del cilindro hidráulico 3
Junta tipo cardan
Rodamientos de rodillos
Soporte del cilindro hidráulico 4
Junta tipo cardan
Rodamientos de rodillos
Indicador mecánico de polea 2
Escala
Poleas
Contrapeso
Cables
Soportes de las poleas
Guía de fijación
Tambor del cable
Eje
Captador digital 2
Anexo #1: Desagregación de los Equipos Principales de Aliviadero
79
SISTEMA SUBSISTEMA EQUIPOS COMPONENTES PARTES
Canal de alivio 1 Vano 3
Compuerta radial 3
Sección de compuerta superior
Sección de compuerta intermedia superior
Sección de compuerta inferior
Sección de inferior
Brazos superiores
Brazos inferiores
Muñones
Pasador fijo
Cojinete esférico
Pedestal
Marco de sello
Patín de guía
Rodillo de guía
Trabas
Soporte del cilindro hidráulico 5
Junta tipo cardan
Rodamientos de rodillos
Soporte del cilindro hidráulico 6
Junta tipo cardan
Rodamientos de rodillos
Indicador mecánico de polea 3
Escala
Poleas
Contrapeso
Cables
Soportes de las poleas
Guie de fijación
Tambor del cable
Eje
Captador digital 3
Anexo #2: Desagregación de los Equipos Principales de Aliviadero
80
SISTEMA SUBSISTEMA EQUIPOS COMPONENTES PARTES
Canal de alivio 2
Vano 4
Compuerta radial 4
Sección de compuerta superior
Sección de compuerta intermedia superior
Sección de compuerta inferior
Sección de inferior
Brazos superiores
Brazos inferiores
Muñones
Pasador fijo
Cojinete esférico
Pedestal
Marco de sello
Patín de guía
Rodillo de guía
Trabas
Soporte del cilindro hidráulico 7
Junta tipo cardan
Rodamientos de rodillos
Soporte del cilindro hidráulico 8
Junta tipo cardan
Rodamientos de rodillos
Indicador mecánico de polea 4
Escala
Poleas
Contrapeso
Cables
Soportes de las poleas
Guía de fijación
Tambor del cable
Eje
Captador digital 4 Anexo #3: Desagregación de los Equipos Principales de Aliviadero
81
SISTEMA SUBSISTEMA EQUIPOS COMPONENTES PARTES
Canal de alivio 2
Vano 5
Compuerta radial 5
Sección de compuerta superior
Sección de compuerta intermedia superior
Sección de compuerta inferior
Sección de inferior
Brazos superiores
Brazos inferiores
Muñones
Pasador fijo
Cojinete esférico
Pedestal
Marco de sello
Patín de guía
Rodillo de guía
Trabas
Soporte del cilindro hidráulico 9
Junta tipo cardan
Rodamientos de rodillos
Soporte del cilindro hidráulico 10
Junta tipo cardan
Rodamientos de rodillos
Indicador mecánico de polea 5
Escala
Poleas
Contrapeso
Cables
Soportes de las poleas
Guía de fijación
Tambor del cable
Eje
Captador digital 5 Anexo #4: Desagregación de los Equipos Principales de Aliviadero
82
SISTEMA SUBSISTEMA EQUIPOS COMPONENTES PARTES Canal de alivio 2
Vano 6
Compuerta radial 6
Sección de compuerta superior
Sección de compuerta intermedia superior
Sección de compuerta inferior
Sección de inferior
Brazos superiores
Brazos inferiores
Muñones
Pasador fijo
Cojinete esférico
Pedestal
Marco de sello
Patín de guía
Rodillo de guía
Trabas
Soporte del cilindro hidráulico 11
Junta tipo cardan
Rodamientos de rodillos
Soporte del cilindro hidráulico 12
Junta tipo cardan
Rodamientos de rodillos
Indicador mecánico de polea 6
Escala
Poleas
Contrapeso
Cables
Soportes de las poleas
Guía de fijación
Tambor del cable
Eje
Captador digital 6
Anexo #5: Desagregación de los Equipos Principales de Aliviadero
83
SISTEMA SUBSISTEMA EQUIPOS COMPONENTES PARTES
Canal de alivio 3
Vano 7
Compuerta radial 7
Sección de compuerta superior
Sección de compuerta intermedia superior
Sección de compuerta inferior
Sección de inferior
Brazos superiores
Brazos inferiores
Muñones
Pasador fijo
Cojinete esférico
Pedestal
Marco de sello
Patín de guía
Rodillo de guía
Trabas
Soporte del cilindro hidráulico 13
Junta tipo cardan
Rodamientos de rodillos
Soporte del cilindro hidráulico 14
Junta tipo cardan
Rodamientos de rodillos
Indicador mecánico de polea 7
Escala
Poleas
Contrapeso
Cables
Soportes de las poleas
Guía de fijación
Tambor del cable
Eje
Captador digital 7 Anexo #6: Desagregación de los Equipos Principales de Aliviadero
84
SISTEMA SUBSISTEMA EQUIPOS COMPONENTES PARTES
Canal de alivio 3
Vano 8
Compuerta radial 8
Sección de compuerta superior
Sección de compuerta intermedia superior
Sección de compuerta inferior
Sección de inferior
Brazos superiores
Brazos inferiores
Muñones
Pasador fijo
Cojinete esférico
Pedestal
Marco de sello
Patin de guia
Rodillo de guia
Trabas
Soporte del cilindro hidráulico 15
Junta tipo cardan
Rodamientos de rodillos
Soporte del cilindro hidráulico 16
Junta tipo cardan
Rodamientos de rodillos
Indicador mecánico de polea 8
Escala
Poleas
Contrapeso
Cables
Soportes de las poleas
Guía de fijación
Tambor del cable
Eje
Captador digital 8 Anexo #7: Desagregación de los Equipos Principales de Aliviadero
85
SISTEMA SUBSISTEMA EQUIPOS COMPONENTES PARTES
Canal de alivio 3
Vano 9
Compuerta radial 9
Sección de compuerta superior
Sección de compuerta intermedia superior
Sección de compuerta inferior
Sección de inferior
Brazos superiores
Brazos inferiores
Muñones
Pasador fijo
Cojinete esférico
Pedestal
Marco de sello
Patin de guia
Rodillo de guia
Trabas
Soporte del cilindro hidráulico 17
Junta tipo cardan
Rodamientos de rodillos
Soporte del cilindro hidráulico 18
Junta tipo cardan
Rodamientos de rodillos
Indicador mecánico de polea 9
Escala
Poleas
Contrapeso
Cables
Soportes de las poleas
Guía de fijación
Tambor del cable
Eje
Captador digital 9 Anexo #8: Desagregación de los Equipos Principales de Aliviadero
86
SISTEMA SUBSISTEMA EQUIPOS COMPONENTES PARTES
Sistema de compuertas 1-2
Modulo de control 1
Unidad motriz hidráulica 1
Motor-bomba 1 Motor 1
Bomba 1
Motor-bomba 2 Motor 2
Bomba 2
Motor-bomba 3 Motor 3
Bomba 3
Motor-bomba 4 Motor 4
Bomba 4
Bomba manual 1 Bomba manual 2 Tanque sumidero Indicadores de nivel
Deshumificador y filtro de aire
Filtro de presión
Filtro de retorno
Interruptor de nivel
Termómetro con termostato
Válvula seccionadora
Válvula antirretorno
Válvula esférica
Válvula tipo mariposa
Manómetro
Bloque de mando 1 Válvula limitadora de presión 1
Válvula limitadora de presión 2
Válvula direccional 1
Presostato de baja
Presostato de alta
Manómetro
Filtro de presión motor-bomba 1
Filtro de presión motor-bomba 2
Filtro de presión bomba manual 1
Bloque de mando 2
Válvula limitadora de presión 3
Válvula limitadora de presión 4
Válvula direccional 2
Presostato de baja
Presostato de alta
Manómetro
Filtro de presión motor-bomba 3
Filtro de presión motor-bomba 4
Filtro de presión bomba manual 2
Anexo #9: Desagregación de los Equipos Principales de Aliviadero
87
SISTEMA SUBSISTEMA EQUIPOS COMPONENTES PARTES
Sistema de compuertas 1-2
Tablero de control
tc01-1
Interfaz humano maquina
1
Panel de control local 1
(plc)
Indicadores digitales
Pantallas
Luces indicadoras
Pulsadores
Interruptores
Interruptor de desconexión principal de
potencia
Conmutadores
Medidores
Transformadores de control
independiente
Interruptores de transferencia
Equipos eléctricos
Equipos de monitoreo y control
Equipos de instrumentación
Indicador de posición de la compuerta 1
Tablero de control
tc02-2
Interfaz humano maquina
Panel de control local 2
Indicadores digitales
Pantallas
Luces indicadoras
Pulsadores
Interruptores
Interruptor de desconexión principal de
potencia
Conmutadores
Medidores
Transformadores de control
independiente
Interruptores de transferencia
Equipos eléctricos
Equipos de monitoreo y control
Equipos de instrumentación
Indicador de posición de la compuerta 2
Anexo #10: Desagregación de los Equipos Principales de Aliviadero
88
SISTEMA SUBSISTEMA EQUIPOS COMPONENTES PARTES
Sistema de compuertas 1-2
Tablero de climatización
tb-aa-1
Fuente de alimentación de los equipos de
aire acondicionado
Contactor
Transformador de 480/240 v 60 hz
Fusible de calefacción
Resistencia calefactora
Protecciones
Sensor de temperatura humedad
Indicador de alarma
Relés
Tablero de potencia tb-02-1
Fuentes de alimentación barra a
Fuentes de alimentación barra b
Fuente para el plc
Arrancadores suaves
Iluminación para pulsadores del tablero
Detección de incendio
Modula de redundancia de alimentación
Instrumentos de alimentación eléctrica
Esfera filtrante
Unidad de aire
acondicionado 1
Ventilador
Evaporador
Filtro de aire
Tablero eléctrico
Condensador
Unidad de aire
acondicionado 2
Ventilador
Evaporador
Filtro de aire
Tablero eléctrico
Condensador Anexo #11: Desagregación de los Equipos Principales de Aliviadero
89
SISTEMA SUBSISTEMA EQUIPOS COMPONENTES PARTES
Sistema de compuertas 1-2
Desumificador 1
Detector de humo 1
Detector de humo 2
Sistema de
ventilación 1
Ventilador ve01
Iluminación
Cilindro hidráulico
Cuerpo del cilindro
(camisa)
Vástago
Pistón
Cilindro hidráulico 2
Cuerpo del cilindro
(camisa)
Vástago
Pistón
Cilindro hidráulico 3
Cuerpo del cilindro
(camisa)
Vástago
Pistón
Cilindro hidráulico 4
Cuerpo del cilindro
(camisa)
Vástago
Pistón
Anexo #12: Desagregación de los Equipos Principales de Aliviadero
90
SISTEMA SUBSISTEMA EQUIPOS COMPONENTES PARTES Sistema de compuertas 3-4
Modulo de control 2
Unidad motriz hidráulica 2 Motor-bomba 5 Motor 5
Bomba 5
Motor-bomba 6 Motor 6
Bomba 6
Motor-bomba 7 Motor 7
Bomba 7
Motor-bomba 8 Motor 8
Bomba 8
Bomba manual 3 Bomba manual 4
Tanque sumidero
Indicadores de nivel
Deshumificador y filtro de aire
Filtro de presión
Filtro de retorno
Interruptor de nivel
Termómetro con termostato
Válvula seccionadora
Válvula antirretorno
Válvula esférica
Válvula tipo mariposa
Bloque de mando 3
Válvula limitadora de presión 5
Válvula limitadora de presión 6
Válvula direccional 3
Presostato de baja
Presostato de alta
Manómetro
Filtro de presión motor-bomba 5
Filtro de presión motor-bomba 6
Filtro de presión bomba manual 3
Bloque de mando 4 Válvula limitadora de presión 7
Válvula limitadora de presión 8
Válvula direccional 4
Presostato de baja
Presostato de alta
Manómetro
Filtro de presión motor-bomba 7
Filtro de presión motor-bomba 8
Filtro de presión bomba manual 4 Anexo #13: Desagregación de los Equipos Principales de Aliviadero
91
SISTEMA SUBSISTEMA EQUIPOS COMPONENTES PARTES
Sistema de compuertas 3-4
Tablero de control tc-
01-2
Interfaz humano maquina
3
Panel de control local 3
(plc)
Indicadores digitales
Pantallas
Luces indicadoras
Pulsadores
Interruptores
Interruptor de desconexión principal de
potencia
Conmutadores
Medidores
Transformadores de control
independiente
Interruptores de transferencia
Equipos eléctricos
Equipos de monitoreo y control
Equipos de instrumentación
Indicador de posición de la compuerta 3
Tablero de control tc-
02-2
Interfaz humano maquina
4
Panel de control local 4
(plc)
Indicadores digitales
Pantallas
Luces indicadoras
Pulsadores
Interruptores
Interruptor de desconexión principal de
potencia
Conmutadores
Medidores
Transformadores de control
independiente
Interruptores de transferencia
Equipos eléctricos
Equipos de monitoreo y control
Equipos de instrumentación
Indicador de posición de la compuerta 4 Anexo #14: Desagregación de los Equipos Principales de Aliviadero
92
SISTEMA SUBSISTEMA EQUIPOS COMPONENTES PARTES
Sistema de compuertas 3-4
Tablero de climatización
tb-aa-2
Fuente de alimentación de los equipos de aire
acondicionado
Contactor Transformador de 480/240 v 60 hz
Fusible de calefacción
Resistencia calefactora Protecciones Sensor de temperatura humedad Indicador de alarma Relés
Tablero de potencia tb-02-
2
Fuentes de alimentación barra a Fuentes de alimentación barra b
Fuente para el plc
Arrancadores suaves
Iluminación para pulsadores del tablero
Detección de incendio Modula de redundancia de alimentación Instrumentos de alimentación eléctrica Esfera filtrante
Unidad de aire
acondicionado 3
Ventilador Evaporador Filtro de aire
Tablero electrico
Condensador
Unidad de aire
acondicionado 4
Ventilador Evaporador Filtro de aire
Tablero eléctrico
Condensador Anexo #15: Desagregación de los Equipos Principales de Aliviadero
93
SISTEMA SUBSISTEMA EQUIPOS COMPONENTES PARTES
Sistema de compuertas 3-4
Desumificador 2
Detector de humo 3
Detector de humo 4
Sistema de ventilación 2
Ventilador ve02
Iluminación
Cilindro hidráulico 5
Cuerpo del cilindro (camisa)
Vástago
Pistón
Cilindro hidráulico 6
Cuerpo del cilindro (camisa)
Vástago
Pistón
Cilindro hidráulico 7
Cuerpo del cilindro (camisa)
Vástago
Pistón
Cilindro hidráulico 8
Cuerpo del cilindro (camisa)
Vástago
Pistón Anexo #16: Desagregación de los Equipos Principales de Aliviadero
94
SISTEMA SUBSISTEMA EQUIPOS COMPONENTES PARTES
Sistema de compuertas 5-6
Modulo de control 3
Unidad motriz hidráulica 3
Motor-bomba 9
Motor 9
Bomba 9
Motor-bomba 10
Motor 10
Bomba 10
Motor-bomba 11 Motor 11
Bomba 11
Motor-bomba 12 Motor 12
Bomba 12
Bomba manual 5 Bomba manual 6 Tanque sumidero Indicadores de nivel
Deshumificador y filtro de aire
Filtro de retorno
Interruptor de nivel
Termómetro con termostato
Válvula seccionadora
Válvula antirretorno
Válvula esférica
Válvula tipo mariposa
Manómetro
Bloque de mando 5
Válvula limitadora de presión 9
Válvula limitadora de presión 10
Válvula direccional 5
Presostato de baja
Presostato de alta
Filtro de presión motor-bomba 9
Filtro de presión motor-bomba 10
Filtro de presión bomba manual 5
Bloque de mando 6
Válvula limitadora de presión 11
Válvula limitadora de presión 12
Válvula direccional 6
Presostato de alta
Filtro de presión motor-bomba 11
Filtro de presión motor-bomba 12
Filtro de presión bomba manual 6
Anexo #17: Desagregación de los Equipos Principales de Aliviadero
95
SISTEMA SUBSISTEMA EQUIPOS COMPONENTES PARTES Sistema de
compuertas 5-6
Tablero de control tc-
01-3
Interfaz humano maquina
5
Panel de control local 5
(plc)
Indicadores digitales
Pantallas
Luces indicadoras
Pulsadores
Interruptores
Interruptor de desconexión principal de
potencia
Conmutadores
Medidores
Transformadores de control
independiente
Interruptores de transferencia
Equipos eléctricos
Equipos de monitoreo y control
Equipos de instrumentación
Indicador de posición de la compuerta 5
Tablero de control tc-
02-3
Interfaz humano maquina
6
Panel de control local 6
(plc)
Indicadores digitales
Pantallas
Luces indicadoras
Pulsadores
Interruptores
Interruptor de desconexión principal de
potencia
Conmutadores
Medidores
Transformadores de control
independiente
Interruptores de transferencia
Equipos eléctricos
Equipos de monitoreo y control
Equipos de instrumentación
Indicador de posición de la compuerta 6
Anexo #18: Desagregación de los Equipos Principales de Aliviadero
96
SISTEMA SUBSISTEMA EQUIPOS COMPONENTES PARTES
Sistema de compuertas 5-6
Tablero de climatización
tb-aa-3
Fuente de alimentación de los equipos de
aire acondicionado
Contactor
Transformador de 480/240 v 60 hz
Fusible de calefacción
Resistencia calefactora
Protecciones
Sensor de temperatura humedad
Indicador de alarma
Relés
Tablero de potencia tb-02-3
Fuentes de alimentación barra a
Fuentes de alimentación barra b
Fuente para el plc
Arrancadores suaves
Iluminación para pulsadores del tablero
Detección de incendio
Modula de redundancia de alimentación
Instrumentos de alimentación eléctrica
Esfera filtrante
Unidad de aire
acondicionado 5
Ventilador
Evaporador
Filtro de aire
Tablero eléctrico
Condensador
Unidad de aire
acondicionado 6
Ventilador
Evaporador
Filtro de aire
Tablero eléctrico
Condensador Anexo #19: Desagregación de los Equipos Principales de Aliviadero
97
Sistema Subsistema Equipos Componentes Partes
Sistema de compuertas 5-6
Desumificador 3
Detector de humo 5
Detector de humo 6
Sistema de ventilación 3
Ventilador ve03
Cilindro hidráulico 9
Cuerpo del cilindro
(camisa)
Vástago
Pistón
Cilindro hidráulico 10
Cuerpo del cilindro
(camisa)
Vástago
Pistón
Cilindro hidráulico 11
Cuerpo del cilindro
(camisa)
Vástago
Pistón
Cilindro hidráulico 12
Cuerpo del cilindro
(camisa)
Vástago
Pistón Anexo #20: Desagregación de los Equipos Principales de Aliviadero
98
SISTEMA SUBSISTEMA EQUIPOS COMPONENTES PARTES Sistema de compuertas 7-8
Modulo de control 4 Unidad motriz hidráulica 4 Motor-bomba 13 Motor 13
Bomba 13
Motor-bomba 14 Motor 14
Bomba 14
Motor-bomba 15 Motor 15
Bomba 15
Motor-bomba 16 Motor 16
Bomba 16
Bomba manual 7
Bomba manual 8
Tanque sumidero Indicadores de nivel
Deshumificador y filtro de aire
Interruptor de nivel
Termómetro con termostato
Válvula seccionadora
Válvula antirretorno
Válvula esférica
Válvula tipo mariposa
Manómetro
Bloque de mando 7
Válvula limitadora de presión 13
Válvula limitadora de presión 14
Válvula direccional 7
Presostato de baja
Presostato de alta
Manómetro
Filtro de presión motor-bomba 13
Filtro de presión motor-bomba 14
Filtro de presión bomba manual 7
Bloque de mando 8
Válvula limitadora de presión 15
Válvula limitadora de presión 16
Válvula direccional 8
Presostato de baja
Presostato de alta
Manómetro
Filtro de presión motor-bomba 15
Filtro de presión motor-bomba 16
Filtro de presión bomba manual 8
Anexo #21: Desagregación de los Equipos Principales de Aliviadero
99
SISTEMA SUBSISTEMA EQUIPOS COMPONENTES PARTES
Sistema de compuertas 7-8
Tablero de control tc-
01-4
Interfaz humano maquina
7
Panel de control local 7
(plc)
Indicadores digitales
Pantallas
Luces indicadoras
Pulsadores
Interruptores
Interruptor de desconexión principal de
potencia
Conmutadores
Medidores
Transformadores de control
independiente
Interruptores de transferencia
Equipos eléctricos
Equipos de monitoreo y control
Equipos de instrumentación
Indicador de posición de la compuerta 7
Tablero de control tc-
02-4
Interfaz humano maquina
8
Panel de control local 8
(plc)
Indicadores digitales
Pantallas
Luces indicadoras
Pulsadores
Interruptores
Interruptor de desconexión principal de
potencia
Conmutadores
Medidores
Transformadores de control
independiente
Interruptores de transferencia
Equipos eléctricos
Equipos de monitoreo y control
Equipos de instrumentación
Indicador de posición de la compuerta 8
Anexo #22: Desagregación de los Equipos Principales de Aliviadero
100
SISTEMA SUBSISTEMA EQUIPOS COMPONENTES PARTES
Sistema de compuertas 7-8
Tablero de climatización
tb-aa-4
Fuente de alimentación de los equipos de aire
acondicionado
Contactor
Transformador de 480/240 v 60 hz
Fusible de calefacción
Resistencia calefactora
Protecciones
Sensor de temperatura humedad
Indicador de alarma
Reles
Tablero de potencia tb-02-4
Fuentes de alimentación barra a
Fuentes de alimentación barra b
Fuente para el plc
Arrancadores suaves
Iluminación para pulsadores del tablero
Detección de incendio
Modula de redundancia de alimentación
Instrumentos de alimentación eléctrica
Esfera filtrante
Unidad de aire
acondicionado 7
Ventilador
Evaporador
Filtro de aire
Tablero electrico
Condensador
Unidad de aire
acondicionado 8
Ventilador
Evaporador
Filtro de aire
Tablero electrico
Condensador Anexo #23: Desagregación de los Equipos Principales de Aliviadero
101
SISTEMA SUBSISTEMA EQUIPOS COMPONENTES PARTES
Sistema de compuertas 7-8
Desumificador 4
Detector de humo 7
Detector de humo 8
Sistema de ventilación 4
Ventilador ve04
Cilindro hidráulico 13
Cuerpo del cilindro (camisa)
Vástago
Pistón
Cilindro hidráulico 14
Cuerpo del cilindro (camisa)
Vástago
Pistón
Cilindro hidráulico 15
Cuerpo del cilindro (camisa)
Vástago
Pistón
Cilindro hidraulico 16
Cuerpo del cilindro (camisa)
Vástago
Pistón Anexo #24: Desagregación de los Equipos Principales de Aliviadero
102
SISTEMA SUBSISTEMA EQUIPOS COMPONENTES PARTES Sistema de
compuertas 9
Modulo de control 5
Unidad motriz
hidráulica 5
Motor-bomba 17 Motor 17
Bomba 17
Motor-bomba 18 Motor 18
Bomba 18
Bomba manual 9 Tanque sumidero 9 Indicadores de nivel
Deshumificador y filtro de aire
Filtro de presión
Filtro de retorno
Interruptor de nivel
Termómetro con termostato
Válvula seccionadora
Válvula antirretorno
Válvula esférica
Válvula tipo mariposa
Manómetro
Bloque de mando 9 Válvula limitadora de presión 17
Válvula limitadora de presión 18
Válvula direccional 9
Presostato de baja
Presostato de alta
Manómetro
Filtro de presión motor-bomba 17
Filtro de presión motor-bomba 18
Filtro de presión bomba manual 9
Tablero de control tc-
01-5
Interfaz humano
maquina 9
Panel de control
local 9 (plc)
Indicadores digitales
Pantallas
Luces indicadoras
Pulsadores
Interruptores
Interruptor de desconexión principal de
potencia
Conmutadores
Medidores
Transformadores de control
independiente
Interruptores de transferencia
Equipos eléctricos
Equipos de monitoreo y control
Equipos de instrumentación
Indicador de posición de la compuerta
9
Anexo #25: Desagregación de los Equipos Principales de Aliviadero
103
SISTEMA SUBSISTEMA EQUIPOS COMPONENTES PARTES Sistema de
compuertas 9
Tablero de climatización
tb-aa-5
Fuente de alimentación de los equipos de
aire acondicionado
Contactor Transformador de 480/240 v 60 hz Fusible de calefacción Resistencia calefactora Protecciones Sensor de temperatura humedad Indicador de alarma Relés
Tablero de potencia tb-02-
5
Fuentes de alimentación barra a Fuentes de alimentación barra b Fuente para el plc Arrancadores suaves
Iluminación para pulsadores del tablero
Detección de incendio
Modula de redundancia de alimentación
Instrumentos de alimentación eléctrica
Esfera filtrante
Unidad de aire
acondicionado 9
Ventilador Evaporador Filtro de aire Tablero eléctrico Condensador
Unidad de aire
acondicionado 9
Ventilador Evaporador Filtro de aire Tablero eléctrico Condensador Desumificador 5 Detector de humo 9 Detector de humo 10 Sistema de ventilación 5 Ventilador ve05
Cilindro hidráulico
17
Cuerpo del cilindro
(camisa)
Vástago Pistón
Cilindro hidráulico
18
Anexo #26: Desagregación de los Equipos Principales de Aliviadero
104
SISTEMA SUBSISTEMA EQUIPOS COMPONENTES PARTES
Sistemas comunes
Tablero de distribución del
aliviadero (tda) 480 v
Tablero de distribución del
aliviadero barra a (tda-barra a)
Transformador de servicios
auxiliares (tsa-aa)
Seccionador Interruptor de barra Interruptor principal
Transformadores auxiliares de
480-120 v.
Panel de distribución Relés auxiliares Calefacción Deshumificador Barras
Tablero de distribución del
aliviadero barra a (tda-barra b)
Transformador de servicios
auxiliares (tsa-ab)
Seccionador Interruptor de barra Interruptor principal
Transformadores auxiliares de
480-120 v.
Reles auxiliares Calefaccion Deshumificador Barras Grúas Grúa pórtico 40/6 t Cabina de mando
Cubículo de control de
traslación pórtico
Cubículo de control de
traslación carro
Cubículo de control de gancho
principal
Cubículo de control de gancho
auxiliar
Motores de traslación del carro
Motores de traslación del
pórtico
Alimentación eléctrica Frenos Iluminación Tomacorrientes
Tablero de control distribuido tb-cd-1
Panel de distribución 125 vcc Equipos de adquisición de datos Módulos de comunicación Equipos de interconexión Equipos de interconexión .
Anexo #27: Desagregación de los Equipos Principales de Aliviadero
105
SISTEMA SUBSISTEMA EQUIPOS COMPONENTES PARTES
Infraestructura
El. 130,00 carretera de servicio
Tablero de alumbrado (ta-a-2a)
Tablero de alumbrado (ta-a-2)
Transformador de iluminación (ti)
Tablero de iluminación (ti-a-2)
Tablero de iluminación (ti-a-2/1)
Tablero de iluminación (ti-a-2/2)
Grúas
Módulos
El. 96,00 galería de inspección
Sistema de ventilación
Ventilador eal-2
Panel de control de iluminación (pci)
Tablero de alumbrado (ta-a-1)
Tablero de alumbrado aliviadero (ta-a-
1a)
Tablero de iluminación (ti-a-1)
Tablero de alumbrado de emergencia (ta-
a-em)
El. 72,25 galería de inyección y
drenaje
Sumidero auxiliar n° 1 de aliviadero
Tablero de control
Interruptor del flotador
inf-5
Motor-bomba bs-5
Motor-bomba bs-6
Válvula v-2
Válvula v-7
Flujometro am-17
Sumidero auxiliar n° 2 de aliviadero
Tablero de control
Interruptor del flotador
inf-6
Motor-bomba bs-7
Motor-bomba bs-8
Válvula v-2
Válvula v-7
Flujometro am-17 Anexo #28: Desagregación de los Equipos Principales de Aliviadero
106
Resultado Análisis de Criticidad Promedio Panel de Control Local
Personas Entrevistadas
Frecuencia de Fallas
Tiempo Promedio Para Reparar
Fallas
Impacto en la Producción
Impacto en la Seguridad y
Salud
Impacto Ambiental
Daños Colaterales
1 35 38 10 10 9 61 2 71 76 10 10 9 6 3 35 8 10 10 9 6 4 71 38 52 10 9 31 5 71 38 10 10 9 31 6 35 38 10 10 9 61 7 35 38 52 10 9 31 8 71 8 52 10 9 6 9 7 8 52 10 9 6 10 35 8 10 10 9 6 11 35 8 10 10 9 6 12 35 8 10 10 9 6 13 71 8 10 10 9 31 14 71 38 52 10 9 31
Resultados Promediados 42 26 25 10 9 23
Anexo #29: Promedio de los resultados obtenidos de las encuestas (Panel de Control local)
Resultado Análisis de Criticidad Promedio Unidad de Aire Acondicionado
Personas Entrevistadas
Frecuencia de Fallas
Tiempo Promedio Para Reparar
Fallas
Impacto en la Producción
Impacto en la Seguridad y
Salud
Impacto Ambiental
Daños Colaterales
1 35 76 10 10 9 61
2 7 76 10 10 9 6
3 35 76 10 10 9 6
4 7 8 10 10 9 6
5 35 76 10 10 9 31
6 35 76 10 10 9 61
7 35 76 10 10 9 6
8 7 38 10 10 9 31
9 35 38 10 10 9 31
10 35 76 10 10 9 6
11 35 76 10 10 9 6
12 35 76 10 10 9 6
13 35 38 10 10 9 6 14 7 8 10 10 9 6
15 71 76 10 10 9 8
16 35 76 10 10 9 31
17 71 76 10 10 9 8
Resultados Promediados 33 61 8 10 9 19
Anexo #30: Promedio de los resultados obtenidos de las encuestas (unidad de aire acondicionado)
107
Resultado Análisis de Criticidad Promedio Desumificador
Personas Entrevistadas
Frecuencia de Fallas
Tiempo Promedio Para Reparar
Fallas
Impacto en la Producción
Impacto en la Seguridad y
Salud
Impacto Ambiental
Daños Colaterales
1 35 76 10 10 9 61 2 7 8 10 10 9 6 3 35 38 10 10 9 6 4 7 38 10 10 9 31 5 35 38 10 10 9 31 6 35 76 10 10 9 61 7 7 8 10 10 9 6 8 7 8 10 10 9 31 9 35 76 52 10 9 6 10 35 38 10 10 9 6 11 35 38 10 10 9 6 12 35 38 52 52 44 31 13 7 38 10 10 9 31 14 35 38 10 10 9 6 15 35 76 10 10 9 31 16 35 38 10 10 9 6
Resultados Promediados 26 42 14 13 11 22
Anexo #31: Promedio de los resultados obtenidos de las encuestas (desumificador)
Resultado Análisis de Criticidad Promedio Tablero de Climatización
Personas Entrevistadas
Frecuencia de Fallas
Tiempo Promedio Para Reparar Fallas
Impacto en la Producción
Impacto en la Seguridad y Salud
Impacto Ambiental
Daños Colaterales
1 35 76 10 10 9 61
2 7 8 10 10 9 6
3 7 8 10 10 9 6
4 35 38 10 10 9 6
5 35 38 10 10 9 31
6 35 76 10 10 9 61
7 35 38 10 10 9 6
8 35 38 10 10 9 6
9 35 76 10 10 9 6
10 7 8 10 10 9 6
11 7 8 10 10 9 6
12 35 38 52 52 44 31
13 35 38 10 10 9 6
14 35 38 10 10 9 6
15 35 76 10 10 9 31 16 35 38 10 10 9 6
Resultados Promediados 28 40 11 13 11 18
Anexo #32: Promedio de los resultados obtenidos de las encuestas (tablero de climatización)
108
Resultado Análisis de Criticidad Promedio Tablero de Potencia
Personas Entrevistadas
Frecuencia de Fallas
Tiempo Promedio Para Reparar
Fallas
Impacto en la Producción
Impacto en la Seguridad y
Salud
Impacto Ambiental
Daños Colaterales
1 35 76 52 10 9 6
2 35 76 10 10 9 6
3 35 76 52 10 9 6
4 35 38 52 52 9 6
5 35 38 10 10 9 6
6 35 76 52 10 9 6
7 35 76 52 10 9 31
8 35 38 10 10 9 6
9 35 76 10 10 9 6
10 35 76 52 10 9 6
11 35 76 52 10 9 6
12 35 38 52 52 44 31
13 35 38 52 52 9 6
14 35 76 10 10 9 6
15 35 76 10 10 9 6
16 35 76 10 10 9 6
Resultados Promediados 35 64 32 18 11 9
Anexo #33: Promedio de los resultados obtenidos de las encuestas (tablero de potencia)
Resultado Análisis de Criticidad Promedio Unidad Motriz Hidráulica
Personas Entrevistadas
Frecuencia de Fallas
Tiempo Promedio Para Reparar
Fallas
Impacto en la Producción
Impacto en la Seguridad y
Salud
Impacto Ambiental
Daños Colaterales
1 35 76 10 10 9 61 2 35 76 10 10 9 6 3 35 76 52 10 9 6 4 35 76 103 52 88 61 5 35 38 10 10 44 31 6 35 76 10 10 9 61 7 7 8 10 10 9 6 8 71 76 52 10 44 31 9 35 76 10 10 9 6 10 35 76 52 10 9 6 11 35 76 52 10 9 6 12 35 38 52 52 44 31 13 35 76 103 52 88 61 14 7 76 10 10 44 6 15 35 76 10 10 9 6 16 7 76 10 10 8 6
Resultados Promediados 32 67 34 18 28 24
Anexo #34: Promedio de los resultados obtenidos de las encuestas (unidad motriz hidráulica)
109
Resultado Análisis de Criticidad Promedio Muñón de la Compuerta Radial
Personas Entrevistadas
Frecuencia de Fallas
Tiempo Promedio Para Reparar
Fallas
Impacto en la Producción
Impacto en la Seguridad y
Salud
Impacto Ambiental
Daños Colaterales
1 7 76 10 10 9 6
2 7 8 10 10 9 6
3 7 8 10 10 9 6
4 7 76 103 104 44 61
5 7 8 10 10 9 31
6 7 76 10 10 9 6
7 7 8 10 10 9 6
8 7 8 52 10 9 6
9 7 8 52 10 9 6
10 7 8 10 10 9 6
11 7 8 10 10 9 6
12 35 38 52 52 44 31
13 7 8 10 10 9 6
14 7 76 103 104 44 61
Resultados Promediados 9 30 32 26 17 17
Anexo #35: Promedio de los resultados obtenidos de las encuestas (muñón de la compuerta radial)
Resultado Análisis de Criticidad Promedio Brazo de la Compuerta Radial
Personas Entrevistadas
Frecuencia de Fallas
Tiempo Promedio Para Reparar
Fallas
Impacto en la Producción
Impacto en la Seguridad y
Salud
Impacto Ambiental
Daños Colaterales
1 7 76 10 10 9 6
2 7 8 10 10 9 6
3 7 8 10 10 9 6
4 7 76 103 10 88 61
5 7 8 10 10 9 6
6 7 76 10 10 9 6
7 7 8 10 10 9 6
8 7 8 52 10 9 6
9 7 8 10 10 9 6
10 7 8 10 10 9 6
11 7 8 10 10 9 6
12 35 38 52 52 88 61
13 7 76 103 104 88 61
Resultados Promediados 9 31 31 16 27 19
Anexo #36: Promedio de los resultados obtenidos de las encuestas (brazo de la compuerta radial)
110
Resultado Análisis de Criticidad Promedio Tablero de Control
Personas Entrevistadas
Frecuencia de Fallas
Tiempo Promedio Para Reparar
Fallas
Impacto en la Producción
Impacto en la Seguridad y
Salud
Impacto Ambiental
Daños Colaterales
1 7 38 103 10 9 6
2 31 76 10 10 9 31
3 7 38 103 10 9 6
4 7 38 52 10 9 61
5 7 76 10 10 9 6
6 7 38 103 10 9 6
7 7 38 52 10 9 61
8 7 38 52 10 9 6
9 7 8 10 10 9 6
10 7 38 103 10 9 6
11 7 38 103 10 9 6
12 35 38 52 52 88 61
13 7 38 52 10 9 61
14 7 38 10 10 9 6
15 7 76 10 10 9 31
16 7 38 10 10 9 6
Resultados Promediados 10 43 51 9 14 23
Anexo #37: Promedio de los resultados obtenidos de las encuestas (tablero de control)
Resultado Análisis de Criticidad Promedio Soporte del Cilindro Hidráulico
Personas Entrevistadas
Frecuencia de Fallas
Tiempo Promedio Para Reparar
Fallas
Impacto en la Producción
Impacto en la Seguridad y
Salud
Impacto Ambiental
Daños Colaterales
1 7 76 10 10 9 6 2 7 8 10 10 9 6 3 7 8 10 10 9 6 4 7 8 103 10 9 61 5 7 76 10 10 9 61 6 7 76 10 10 9 6 7 7 8 10 10 9 6 8 7 8 52 10 9 6 9 7 8 10 10 9 6 10 7 8 10 10 9 6 11 7 8 10 10 9 6 12 35 38 52 52 44 31 13 7 8 10 10 9 6 14 7 8 103 10 9 61
Resultados Promediados 9 25 29 13 12 20
Anexo #38: Promedio de los resultados obtenidos de las encuestas (soporte del cilindro hidráulico)
111
Resultado Análisis de Criticidad Promedio Unidad Portátil
Personas Entrevistadas
Frecuencia de Fallas
Tiempo Promedio Para Reparar
Fallas
Impacto en la Producción
Impacto en la Seguridad y
Salud
Impacto Ambiental
Daños Colaterales
1 7 76 10 10 9 6
2 7 8 10 10 9 6
3 71 76 10 10 9 6
4 7 38 10 10 9 6
5 7 38 10 10 9 6
6 7 76 10 10 9 6
7 7 8 10 10 9 6
8 7 8 10 10 9 6
9 7 8 10 10 9 6
10 71 76 10 10 9 6
11 71 76 10 10 9 6
12 35 38 52 52 44 31
13 7 38 10 10 9 6
14 7 8 10 10 9 6
15 7 8 10 10 9 6
16 7 8 10 10 9 6
Resultados Promediados 21 37 11 9 11 8
Anexo #39: Promedio de los resultados obtenidos de las encuestas (unidad portátil)
Resultado Análisis de Criticidad Promedio Indicador Mecánico de Polea
Personas Entrevistadas
Frecuencia de Fallas
Tiempo Promedio Para Reparar
Fallas
Impacto en la Producción
Impacto en la Seguridad y
Salud
Impacto Ambiental
Daños Colaterales
1 7 76 10 10 9 6
2 35 76 10 10 9 31
3 35 76 52 10 9 31
4 35 76 52 10 9 61 5 35 38 10 10 10 31 6 7 76 10 10 9 6
7 7 8 10 10 9 6
8 71 8 10 10 9 6
9 71 76 10 10 9 6
10 35 76 52 10 9 31 11 35 76 52 10 9 31 12 35 38 52 52 44 31
13 7 8 10 10 9 6
14 35 76 52 10 9 61
Resultados Promediados 32 56 28 9 12 25
Anexo #40: Promedio de los resultados obtenidos de las encuestas (indicador mecánico de polea)
112
Resultado Análisis de Criticidad Promedio Captador Digital
Personas Entrevistadas
Frecuencia de Fallas
Tiempo Promedio Para Reparar
Fallas
Impacto en la Producción
Impacto en la Seguridad y
Salud
Impacto Ambiental
Daños Colaterales
1 35 76 10 10 9 61
2 35 76 10 10 9 6
3 35 76 52 10 9 6
4 35 76 52 10 9 6
5 35 76 10 10 9 31
6 35 76 10 10 9 61
7 7 8 10 10 9 6
8 35 38 10 10 9 6
9 35 38 10 10 9 6
10 35 76 52 10 9 6
11 35 38 10 10 9 6
12 35 38 52 10 9 6
13 7 8 10 10 9 6
14 35 76 52 10 9 6
Resultados Promediados 31 55 25 10 9 16
Anexo #41: Promedio de los resultados obtenidos de las encuestas (captador digital)
Resultado Análisis de Criticidad Promedio Tablero de Iluminación
Personas Entrevistadas
Frecuencia de Fallas
Tiempo Promedio Para Reparar
Fallas
Impacto en la Producción
Impacto en la Seguridad y
Salud
Impacto Ambiental
Daños Colaterales
1 35 76 10 10 9 31
2 71 76 10 10 9 6
3 35 38 10 10 9 6
4 35 76 10 10 9 8
5 35 76 10 10 9 31
6 7 8 10 10 9 6
7 35 38 10 10 9 6
8 35 38 10 10 9 6
9 35 38 10 10 9 6
10 35 38 10 10 9 6
11 35 8 10 10 9 6
12 35 76 10 10 9 6
13 35 76 52 10 9 31
14 35 76 10 10 9 6
Resultados Promediados 36 53 13 10 9 12
Anexo #42: Promedio de los resultados obtenidos de las encuestas (tablero de iluminación)
113
Resultado Análisis de Criticidad Promedio Tablero de Alumbrado
Personas Entrevistadas
Frecuencia de Fallas
Tiempo Promedio Para Reparar
Fallas
Impacto en la Producción
Impacto en la Seguridad y
Salud
Impacto Ambiental
Daños Colaterales
1 35 76 10 10 9 31
2 35 76 10 10 9 6
3 35 38 10 10 9 6
4 7 38 10 10 9 6
5 7 38 10 10 9 6
6 35 76 10 10 9 31
7 7 8 10 10 9 6
8 7 8 10 10 9 6
9 35 38 10 10 9 6
10 7 8 10 10 9 6
11 35 38 10 10 9 6
12 35 38 10 10 9 6
13 35 38 10 10 9 6
14 7 38 10 10 9 6
15 35 76 10 10 9 6
16 35 76 10 52 9 31
17 35 76 10 10 9 6
Resultados Promediados 25 46 10 12 9 10
Anexo #43: Promedio de los resultados obtenidos de las encuestas (tablero de alumbrado)
Resultado Análisis de Criticidad Promedio Panel de Distribucion125 VCC
Personas Entrevistadas
Frecuencia de Fallas
Tiempo Promedio Para Reparar
Fallas
Impacto en la Producción
Impacto en la Seguridad y
Salud
Impacto Ambiental
Daños Colaterales
1 35 76 10 10 9 61 2 7 8 10 10 9 6 3 35 76 52 10 9 6 4 35 38 52 10 9 31 5 35 38 10 10 9 31 6 35 76 10 10 9 61 7 35 38 52 10 9 31 8 35 38 10 10 9 6 9 7 8 10 10 9 6 10 35 76 52 10 9 6 11 35 76 52 10 9 6 12 35 38 10 10 9 6 13 35 76 10 10 9 31
14 35 38 10 10 9 31
Resultados Promediados 31 50 25 10 9 23
Anexo #44: Promedio de los resultados obtenidos de las encuestas (panel de distribución)
114
Resultado Análisis de Criticidad Promedio Equipos de Adquisición de Datos
Personas Entrevistadas
Frecuencia de Fallas
Tiempo Promedio Para Reparar
Fallas
Impacto en la Producción
Impacto en la Seguridad y
Salud
Impacto Ambiental
Daños Colaterales
1 35 76 10 10 9 6
2 35 76 52 10 9 6
3 35 38 10 10 9 6
4 35 38 10 10 9 31
5 7 8 10 10 9 6
6 7 8 10 10 9 6
7 35 38 10 10 9 6
8 35 76 10 10 9 6
9 35 8 10 10 9 6
10 35 76 10 10 9 31
11 35 76 52 10 9 6
Resultados Promediados 30 47 18 10 9 11
Anexo #45: Promedio de los resultados obtenidos de las encuestas (equipo de adquisición de datos)
Resultado Análisis de Criticidad Promedio Cilindro Hidráulico de Potencia
Personas Entrevistadas
Frecuencia de Fallas
Tiempo Promedio Para Reparar
Fallas
Impacto en la Producción
Impacto en la Seguridad y
Salud
Impacto Ambiental
Daños Colaterales
1 7 8 10 10 9 31 2 35 76 10 10 9 6 3 7 8 10 10 9 6 4 7 76 104 10 88 61 5 7 8 10 10 9 31 6 7 8 10 10 9 31
7 7 8 10 10 9 6 8 35 38 52 10 9 31
9 7 8 10 10 9 6 10 7 8 10 10 9 6
11 7 8 10 10 9 6 12 35 38 10 10 9 6 13 7 8 10 10 9 6 14 7 76 104 10 88 61
Resultados Promediados 13 27 26 10 20 21
Anexo #46: Promedio de los resultados obtenidos de las encuestas (cilindro hidráulico de potencia)
115
Resultado Análisis de Criticidad Promedio Tablero de Distribución (TDA-BARRA A)
Personas Entrevistadas
Frecuencia de Fallas
Tiempo Promedio Para Reparar
Fallas
Impacto en la Producción
Impacto en la Seguridad y
Salud
Impacto Ambiental
Daños Colaterales
1 35 38 10 10 9 6 2 35 8 10 10 9 61 3 71 76 10 10 9 6 4 7 38 52 10 9 6 5 7 38 52 10 9 31 6 7 38 10 10 9 31 7 35 38 10 10 9 6 8 35 76 52 10 9 31 9 35 38 10 10 9 6
10 7 38 10 10 9 6 11 7 38 52 10 9 6 12 7 38 52 10 9 6 13 35 38 52 52 9 6 14 7 38 52 10 9 6 15 71 38 10 10 9 61 16 7 76 10 10 9 31 17 71 38 10 10 9 61
Resultados Promediados 28 43 26 12 9 22
Anexo #47: Promedio de los resultados obtenidos de las encuestas (tablero de distribución)
Resultado Análisis de Criticidad Promedio Transformador de Sistemas Auxiliares
Personas Entrevistadas
Frecuencia de Fallas
Tiempo Promedio Para Reparar
Fallas
Impacto en la Producción
Impacto en la Seguridad y
Salud
Impacto Ambiental
Daños Colaterales
1 7 8 10 10 9 31 2 7 38 10 10 9 6 3 7 38 52 10 9 6 4 7 8 52 10 9 6 5 7 8 52 10 9 31 6 7 8 10 10 9 31 7 35 8 10 10 9 61 8 35 38 10 10 9 31 9 35 38 10 10 9 6 10 7 8 10 10 9 6 11 7 8 52 10 9 6 12 7 8 52 10 9 6 13 35 38 52 52 9 31 14 7 8 52 10 9 31 15 7 8 10 10 9 6 16 7 38 10 52 9 31 17 7 8 10 10 9 6
Resultados Promediados 14 19 26 15 9 20
Anexo #48: Promedio de los resultados obtenidos de las encuestas (transformador)
116
Resultado Análisis de Criticidad Promedio Compuerta Radial
Personas Entrevistadas
Frecuencia de Fallas
Tiempo Promedio Para Reparar
Fallas
Impacto en la Producción
Impacto en la Seguridad y
Salud
Impacto Ambiental
Daños Colaterales
1 7 8 103 88 61
2 71 76 52 104 44 31
3 7 8 10 10 9 6
4 7 8 103 104 88 61
5 35 76 10 10 9 61
6 7 8 103 88 61
7 7 8 10 10 9 6
8 7 8 52 10 44 31
9 7 8 10 10 9 6
10 7 8 10 10 9 6
11 71 8 10 10 9 6
12 35 52 52 44 31
13 7 8 103 104 88 61
14 7 76 103 104 88 61
15 7 8 103 104 88 61
Resultados Promediados 19 23 56 32 48 37
Anexo #49: Promedio de los resultados obtenidos de las encuestas (compuerta radial)
Resultado Análisis de Criticidad Promedio Panel de Control e Iluminación
Personas Entrevistadas
Frecuencia de Fallas
Tiempo Promedio Para Reparar
Fallas
Impacto en la Producción
Impacto en la Seguridad y
Salud
Impacto Ambiental
Daños Colaterales
1 35 76 10 10 9 6 2 7 8 10 10 9 6 3 7 8 10 10 9 6 4 7 8 10 10 9 6 5 35 76 10 10 9 6 6 35 76 10 10 9 6 7 7 8 10 10 9 6 8 7 8 10 10 9 6 9 35 38 10 10 9 6 10 7 8 10 10 9 6 11 7 8 10 10 9 6 12 35 38 10 52 9 6 13 7 8 10 10 9 6 14 35 76 10 10 9 6 15 35 76 10 52 9 31 16 35 76 10 10 9 6
Resultados Promediados 21 37 10 15 9 8
Anexo #50: Promedio de los resultados obtenidos de las encuestas (Panel e iluminación)
117
Resultado Análisis de Criticidad Promedio Tablero de Alumbrado de Emergencia
Personas Entrevistadas
Frecuencia de Fallas
Tiempo Promedio Para Reparar
Fallas
Impacto en la Producción
Impacto en la Seguridad y
Salud
Impacto Ambiental
Daños Colaterales
1 35 76 10 104 44 31
2 7 8 10 10 9 6
3 7 8 10 10 9 6
4 7 8 10 10 9 6
5 7 38 10 10 9 6
6 35 76 10 104 44 31
7 7 8 10 10 9 6
8 7 8 10 10 9 6
9 7 8 10 10 9 6
10 7 8 10 10 9 6 11 7 8 10 10 9 6 12 7 8 10 10 9 6
13 7 8 10 10 9 6
14 35 76 10 10 9 6
15 35 76 10 52 9 6
16 35 38 10 10 9 6
Resultados Promediados 16 29 10 24 13 9
Anexo #51: Promedio de los resultados obtenidos de las encuestas (tablero de alumbrado de emergencia)
Resultado Análisis de Criticidad Promedio Ventiladores
Personas Entrevistadas
Frecuencia de Fallas
Tiempo Promedio Para Reparar
Fallas
Impacto en la Producción
Impacto en la Seguridad y
Salud
Impacto Ambiental
Daños Colaterales
1 35 76 10 10 9 31 2 35 38 10 10 9 6 3 7 8 10 10 9 6 4 7 38 10 10 9 6 5 35 38 10 10 9 31 6 35 76 10 10 9 31 7 35 76 52 10 9 31 8 7 8 10 10 9 6 9 7 8 10 52 44 6 10 35 76 10 10 9 6 11 7 8 10 10 9 6 12 7 8 10 10 9 6 13 35 38 10 10 9 6 14 7 38 10 10 9 6 15 35 76 10 10 9 6 16 35 76 10 52 9 6 17 35 76 10 10 9 6
Resultados Promediados 23 45 11 15 11 12
Anexo #52: Promedio de los resultados obtenidos de las encuestas (ventiladores)
118
Resultado Análisis de Criticidad Promedio Grúa Pórtico
Personas Entrevistadas
Frecuencia de Fallas
Tiempo Promedio Para Reparar
Fallas
Impacto en la Producción
Impacto en la Seguridad y
Salud
Impacto Ambiental
Daños Colaterales
1 35 76 10 10 9 31
2 71 76 10 10 9 6
3 35 76 52 10 9 6
4 35 76 52 10 9 6
5 35 76 10 52 9 31 6 35 76 10 10 9 31 7 7 8 10 10 9 6 8 7 8 10 10 9 6 9 35 76 10 10 9 6 10 35 76 52 10 9 6 11 35 76 52 10 9 6 12 35 38 10 10 9 6 13 35 76 52 10 9 6 14 71 76 10 10 9 31 15 35 76 52 52 44 61 16 71 76 10 10 9 31
Resultados Promediados 38 65 6 15 11 17
Anexo #53: Promedio de los resultados obtenidos de las encuestas (grúa pórtico) Resultado Análisis de Criticidad Promedio Sumidero
Personas Entrevistadas
Frecuencia de Fallas
Tiempo Promedio Para Reparar
Fallas
Impacto en la Producción
Impacto en la Seguridad y
Salud
Impacto Ambiental
Daños Colaterales
1 35 76 10 10 44 61 2 71 76 10 10 9 6 3 7 8 10 10 9 6 4 35 76 52 10 44 6 5 35 76 10 10 44 31 6 35 76 10 10 44 61
7 7 8 10 10 9 6
8 7 8 10 10 9 61 9 35 38 10 10 44 31 10 7 8 10 10 9 6 11 7 8 10 10 9 6 12 7 8 10 10 9 6 13 35 38 10 10 9 6 14 35 76 52 10 44 6 15 35 76 10 10 9 6
16 35 76 52 52 44 61
17 35 76 10 10 9 6
Resultados Promediados 27 48 13 12 23 22
Anexo #54: Promedio de los resultados obtenidos de las encuestas (sumidero)
119
Resultado Análisis de Criticidad Promedio Módulos
Personas Entrevistadas
Frecuencia de Fallas
Tiempo Promedio Para Reparar
Fallas
Impacto en la Producción
Impacto en la Seguridad y
Salud
Impacto Ambiental
Daños Colaterales
1 35 76 10 10 9 6
2 7 8 10 10 9 6
3 35 76 103 10 9 6
4 7 76 10 10 44 31
5 35 76 10 10 9 6
6 7 8 10 10 9 6
7 7 8 10 10 9 6 8 7 8 10 10 9 6 9 35 76 103 10 9 6 10 35 76 103 10 9 6
11 35 76 10 10 9 6 12 35 38 10 10 9 6
Resultados Promediados 23 50 33 10 12 8
Anexo #55: Promedio de los resultados obtenidos de las encuestas (módulos)
Resultado Análisis de Criticidad Promedio Transformador de Iluminación
Personas Entrevistadas
Frecuencia de Fallas
Tiempo Promedio Para Reparar
Fallas
Impacto en la Producción
Impacto en la Seguridad y
Salud
Impacto Ambiental
Daños Colaterales
1 35 76 10 10 9 31 2 7 8 10 10 9 6 3 7 8 10 10 9 6 4 35 38 10 10 9 31 5 35 76 10 10 9 31 6 7 8 10 10 9 6
7 35 38 10 10 9 6 8 35 38 10 10 9 6 9 7 8 10 10 9 6 10 7 8 10 10 9 6 11 35 38 10 10 9 6 12 35 76 10 10 9 6 13 35 76 10 10 9 31 14 35 76 10 10 9 6
Resultados Promediados
25 41 10 10 9 13
Anexo #56: Promedio de los resultados obtenidos de las encuestas (transformador de iluminación)
120
Anexo # 57: Compuertas del aliviadero de la Central Hidroeléctrica Manuel Piar-
Tocoma
Anexo #58: Modulo de Control Anexo #59: Tablero de Control
Anexo #60: Tablero de Distribución Anexo #61: Detector de humo
121