trabajo de grado de daniela bahamón y juan sebastián ramos
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PROPUESTA DE UN PLAN DE MEJORAMIENTO DE LAS OPERACIONES
DE PREPARACIÓN Y MONTAJE DE MOLDES EN UNA EMPRESA
FABRICANTE DE ENVASES PLÁSTICOS EN EL VALLE DEL CAUCA
DANIELA BAHAMÓN ARREDONDO
JUAN SEBASTIÁN RAMOS JIMÉNEZ
PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA CALI
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA CIVIL E INDUSTRIAL
FACULTAD DE INGENIERÍA
SANTIAGO DE CALI
2016
PROPUESTA DE UN PLAN DE MEJORAMIENTO DE LAS OPERACIONES
DE PREPARACIÓN Y MONTAJE DE MOLDES EN UNA EMPRESA
FABRICANTE DE ENVASES PLÁSTICOS EN EL VALLE DEL CAUCA
DANIELA BAHAMÓN ARREDONDO
JUAN SEBASTIÁN RAMOS JIMÉNEZ
Director:
NICOLÁS CLAVIJO BURITICÁ
Proyecto de trabajo de grado como requisito parcial para obtener el título de
Ingeniero(a) Industrial
PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA CALI
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA CIVIL E INDUSTRIAL
FACULTAD DE INGENIERÍA
SANTIAGO DE CALI
2016
ARTÍCULO 23 de la Resolución No. 13 del
6 de julio de 1946 del Reglamento de la
Pontificia Universidad Javeriana.
“La Universidad no se hace responsable
por los conceptos emitidos por sus alumnos
en sus trabajos de grado. Solo velará
porque no se publique nada contrario al
dogma y a la moral católica y porque la
tesis no contenga ataques o polémicas
puramente personales antes bien, se vea
en ellos el anhelo de buscar la verdad y la
justicia”.
AGRADECIMIENTOS
Los autores expresan sus agradecimientos a:
Dios por guiarnos y darnos la oportunidad de emprender este proyecto.
Nuestros padres y hermanas por el apoyo y acompañamiento durante el proceso
de elaboración de este proyecto.
Al director del proyecto Nicolás Clavijo Buriticá que nos permitió trabajar junto
con él y brindarnos el acompañamiento, tiempo, conocimiento y experticia que
permitieron culminar este proyecto.
La empresa por abrirnos las puertas y brindarnos su confianza, su tiempo y
conocimiento para emprender un beneficio mutuo.
Todas las personas que de una u otra forma contribuyeron al desarrollo de este
trabajo de grado.
CONTENIDO
Pág.
RESUMEN ............................................................................................................... 1�
ABSTRACT .............................................................................................................. 2�
INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 3�
1. GENERALIDADES DEL PROYECTO ................................................................. 4�
1.1 PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN .................................................................... 4�
1.2 OBJETIVOS ....................................................................................................... 6�
1.2.1 Objetivo general .............................................................................................. 6�
1.2.2 Objetivos específicos ...................................................................................... 6�
1.3 ANTECEDENTES TEÓRICOS .......................................................................... 8�
1.3.1 Lean Manufacturing ........................................................................................ 8�
1.3.2 Cambios rápidos (SMED) ............................................................................. 10�
1.3.3 Estudio de tiempos ....................................................................................... 11�
1.4 METODOLOGÍA .............................................................................................. 12�
2. DIAGNÓSTICO DE LAS OPERACIONES DE PREPARACIÓN Y MONTAJE DE
MOLDES EN LAS MÁQUINAS NISSEI 50MB ....................................................... 14�
2.1 RECURSOS QUE INTERVIENEN EN LAS OPERACIONES .......................... 14�
2.1.1 Máquinas ...................................................................................................... 14�
2.1.2 Herramientas y componentes ....................................................................... 16�
2.1.3 Recursos humanos ....................................................................................... 18�
2.1.4 Formatos ....................................................................................................... 19�
2.2 CARACTERIZACIÓN DEL ESTADO ACTUAL DE LAS OPERACIONES DE
PREPARACIÓN Y MONTAJE DE MOLDES EN LAS MÁQUINAS NISSEI 50MB . 19�
2.2.1 Preparación de moldes ................................................................................. 20�
2.2.2 Montaje de moldes ........................................................................................ 23�
2.3 EVALUACIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL ................................................... 26�
2.3.1 Identificación de puntos críticos .................................................................... 26�
2.3.2 Causa – efecto .............................................................................................. 34�
2.3.3 Cuantificación del problema .......................................................................... 36�
2.4 CONCLUSIONES PARCIALES DEL DIAGNÓSTICO ACTUAL DE LAS
OPERACIONES DE PREPARACIÓN Y MONTAJE DE MOLDE........................... 38�
3. PROYECCIÓN DE POSIBLES SOLUCIONES PARA REDUCIR LOS TIEMPOS
Y COSTOS DE PREPARACIÓN Y MONTAJE DE MOLDES ................................ 40�
3.1 ALTERNATIVAS CON BASE EN EL CONOCIMIENTO DE LAS CAUSAS DEL
PROBLEMA ........................................................................................................... 40�
3.1.1 5’S ................................................................................................................. 42�
3.1.2 SMED (Single-Minute Exchange of Dies) ..................................................... 59�
3.1.3 Poka Yoke ..................................................................................................... 64�
3.1.4 TPM (Mantenimiento Preventivo Total) ......................................................... 69�
3.1.5 Estandarización ............................................................................................ 73�
3.1.6 Kaizen ........................................................................................................... 80�
3.1.7 Capacitación ................................................................................................. 82�
3.2 CONCLUSIONES PARCIALES DE LA PROYECCIÓN DE POSIBLES
SOLUCIONES PARA REDUCIR LOS TIEMPOS Y COSTOS DE PREPARACIÓN
Y MONTAJE DE MOLDES .................................................................................... 87�
4. SÍNTESIS DE LAS PROPUESTAS DE MEDIANTE EL DESARROLLO DE UN
PLAN DE MEJORAMIENTO A FIN DE DEFINIR UNA RUTA DE
IMPLEMENTACIÓN ............................................................................................... 88�
4.1 CRONOGRAMA .............................................................................................. 88�
4.2 BENEFICIO – COSTO ..................................................................................... 88�
4.3 CONCLUSIONES PARCIALES ....................................................................... 95�
5. CONCLUSIONES .............................................................................................. 96�
6. RECOMENDACIONES ...................................................................................... 98�
BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................... 99�
ANEXOS .............................................................................................................. 103�
LISTA DE CUADROS
Pág.
Cuadro 1. Etapas metodológicas ........................................................................... 12�
Cuadro 2. Resultados priorizados de la tarjeta Crawford ....................................... 26�
Cuadro 3. Priorización de los problemas ............................................................... 27�
Cuadro 4. Clasificación de actividades en elementos ............................................ 30�
Cuadro 5. Datos básicos ........................................................................................ 31�
Cuadro 6. Resumen del estudio de tiempos .......................................................... 32�
Cuadro 7. Unificación de los resultados ................................................................. 34�
Cuadro 8. Costo por tiempo muerto ....................................................................... 36�
Cuadro 9. Costo de oportunidad por tiempos muertos .......................................... 37�
Cuadro 10. Costo total del problema ..................................................................... 38�
Cuadro 11. Posibles soluciones con base en las causas del problema ................. 40�
Cuadro 12. Resumen de la tabulación del diagnóstico de 5’S ............................... 42�
Cuadro 13. Organización del carro porta herramientas ......................................... 50�
Cuadro 14. Clasificación tornillería ........................................................................ 53�
Cuadro 15. Salarios mínimos por formación académica ........................................ 58�
Cuadro 16. Requerimientos de la propuesta de las 5’S ......................................... 59�
Cuadro 17. Ajuste de las actividades internas y externas ...................................... 60�
Cuadro 18. Requerimientos de la propuesta SMED .............................................. 64�
Cuadro 19. Requerimientos de la propuesta de Poka Yoke .................................. 68�
Cuadro 20. Seis grandes pérdidas en los equipos productivos) ............................ 70�
Cuadro 21. Requerimientos de la propuesta TPM ................................................. 73�
Cuadro 22. Información para el diagrama de actividades múltiples de la operación
de montaje de molde ............................................................................................. 74�
Cuadro 23. Requerimientos de la propuesta de estandarización........................... 78�
Cuadro 24. Requerimiento de la propuesta Kaizen. .............................................. 82�
Cuadro 25. Tipo de enfoque de cada propuesta .................................................... 83�
Cuadro 26. Requerimiento de la propuesta de capacitación. ................................ 84�
Cuadro 27. Temas a tratar con respecto a las propuestas .................................... 85�
Cuadro 28. Plan de Acción de las propuestas planteadas ..................................... 89�
Cuadro 29. Costo-beneficio de las propuestas ...................................................... 91�
Cuadro 30. Relación beneficio – costo para un escenario pesimista ..................... 95�
Cuadro 31. Relación beneficio – costo para un escenario optimista ...................... 95�
LISTA DE FIGURAS
Pág.
Figura 1. Árbol de problemas con las causas y los efectos del problema. ............... 7�
Figura 2. Máquina Nissei 50MB ............................................................................. 15�
Figura 3. Montacargas manual eléctrico ................................................................ 15�
Figura 4. Montacargas manual .............................................................................. 16�
Figura 5. Componentes y/o piezas del molde ........................................................ 16�
Figura 6. Juego de llaves Allen milimétrica .......................................................... 17�
Figura 7. Rache mecánica ................................................................................... 17�
Figura 8. Juego de llaves boca fija ......................................................................... 17�
Figura 9. Galgas .................................................................................................... 18�
Figura 10. Cursograma analítico de la operación de preparación de moldes ........ 22�
Figura 11. Cursograma analítico de la operación de montaje de moldes .............. 25�
Figura 12. Diagrama de Pareto .............................................................................. 29�
Figura 13. Diagrama de barras del tiempo total de la operación de montaje de molde
y el tiempo muerto. ................................................................................................ 33�
Figura 14. Diagrama de Ishikawa .......................................................................... 35�
Figura 15. Ruta metodológica de las alternativas con sus ventajas ....................... 41�
Figura 16. Pasos para la implementación de las 5’S ............................................. 43�
Figura 17. Estado actual del cajón de sustancias químicas ................................... 44�
Figura 18. Tarjeta roja ............................................................................................ 44�
Figura 19. (a) Zona de montacargas manuales y equipo de bloqueo y etiquetado y
(b) zoom del cajón de equipo de bloqueo y etiquetado. ......................................... 46�
Figura 20. Zona de montacargas ........................................................................... 47�
Figura 21. Cajón de sustancias químicas y herramientas para las diferentes
operaciones. .......................................................................................................... 47�
Figura 22. Casillero de los mecánicos ................................................................... 48�
Figura 23. Caja de herramientas de los mecánicos ............................................... 48�
Figura 24. Carro porta herramientas ...................................................................... 50�
Figura 25. Distribución de herramientas en la máquina NISSEI 50 MB ................. 51�
Figura 26. Distribución ideal para los elementos de trabajo en la máquina. .......... 52�
Figura 27. Ejemplo caja plástica ............................................................................ 53�
Figura 28. Bandeja Magnética ............................................................................... 54�
Figura 29. a) Cavidad hueca dentro de la máquina y b) Cubierta en la cavidad hueca
............................................................................................................................... 55�
Figura 30. Linternas para gafas de seguridad ....................................................... 55�
Figura 31. Tablero de programación de funciones de los mecánicos .................... 62�
Figura 32. Manifold o colector ................................................................................ 65�
Figura 33. Distribución del sistema de refrigeración .............................................. 66�
Figura 34. Ejemplos sistemas de identificación ..................................................... 67�
Figura 35. Ejemplo 2 sistemas de identificación .................................................... 67�
Figura 36. Sticker impermeables de racores ......................................................... 67�
Figura 37. Soporte propuesto para las mangueras. ............................................... 68�
Figura 38. Ubicación propuesta para los soportes ................................................. 68�
Figura 39. Diagrama de actividades múltiples de la operación de montaje de molde
............................................................................................................................... 75�
Figura 40. Cursograma analítico de la propuesta de la operación de montaje de
molde ..................................................................................................................... 79�
Figura 41. Ciclo de PHVA (Planear, Hacer, Verificar y Actuar) .............................. 81�
Figura 42. Cronograma del plan de acción ............................................................ 90�
LISTA DE ANEXOS
Pág.
Anexo 1. Formato de chequeo para montaje de molde ....................................... 103�
Anexo 2. Formato de programación de montaje de molde .................................. 104�
Anexo 3. Formato de movimiento de material ..................................................... 105�
Anexo 4. Diagrama de procesos de la operación de preparación de molde ........ 106�
Anexo 5. Diagrama de proceso de la operación de montaje de molde ................ 107�
Anexo 6. Formato de la tarjeta Crawford ............................................................. 108�
Anexo 7. Resultados de la tarjeta Crawford ......................................................... 109�
Anexo 8. Formato de Observación ...................................................................... 110�
Anexo 9. Toma de datos de las observaciones ................................................... 111�
Anexo 10. Diagnóstico de factibilidad de 5’S. ...................................................... 116�
Anexo 11. Formato de clasificación de herramientas. ......................................... 120�
Anexo 12. Herramientas necesarias para el cambio de molde ............................ 121�
Anexo 13. Formato de movimiento de materiales ................................................ 122�
Anexo 14. Formato programación limpieza y orden ............................................. 123�
Anexo 15. Formato de auditoria para cumplimiento de 5´S ................................. 124�
Anexo 16. Clasificación de las actividades en externas e internas ...................... 125�
Anexo 17. Formato de verificación de montaje de molde. ................................... 126�
Anexo 18. Formato de cambio de molde en la operación de montaje de molde.. 127�
Anexo 19. Formato de plan de mantenimiento .................................................... 127�
Anexo 20. Formato de funcionamiento de máquina y molde en producción ........ 128�
Anexo 21. Evaluación para estandarización de operaciones ............................... 129�
Anexo 22. Ejemplo de acta de reunión ................................................................ 130�
1
RESUMEN
El presente trabajo de grado tuvo como propósito identificar las causas de los
altos tiempos y costos de la operación de montaje de molde en las máquinas NISSEI
50MB del proceso de inyecto-soplado en una empresa dedicada a la fabricación y
distribución de envases de plástico. Para dar cumplimiento a este objetivo, se realizó
un diagnóstico de la situación actual por medio del criterio de los encargados y de
los autores; que permitió conocer los problemas y sus causas, mediante las cuales
se definieron posibles soluciones de mejoramiento utilizando las herramientas de
Manufactura Esbelta (Lean Manufacturing). Por último, se propuso un plan de
acción a fin de definir una ruta de implementación de las soluciones presentadas
anteriormente e igualmente se calculó el costo-beneficio. El estudio descriptivo, se
realizó con la debida recolección de datos e información de los factores y
actividades presentes que afectan el tiempo de montaje de moldes en las máquinas
NISSEI 50MB. Para ello se utilizaron los conceptos, teoría y herramientas de
ingeniería industrial de Lean Manufacturing como SMED (Single-Minute Exchange
of Dies), Poka-Yoke, 5’S y otras las cuales son estandarización, capacitación y TPM
(Mantenimiento Preventivo Total) para responder con posibles soluciones a la
problemática presentada. Como resultados principales se encontró y evidenció
durante el diagnóstico un total de diecisiete causas las cuales fueron clasificadas en
un diagrama Ishikawa por medio de las 5M (material, mano de obra, método, medio
ambiente y máquina). Para la solución de estas se utilizaron algunas de las
herramientas del Lean Manufacturing, en especial las 5’S, SMED y la
estandarización para la disminución del tiempo y costo de la operación de montaje
de molde y por otro lado Poka Yoke, TPM, capacitación y Kaizen, para la eliminación
de tiempos muertos encontrados en la toma de datos.
Palabras clave: Lean Manufacturing, 5’S, SMED, Poka Yoke, TPM,
estandarización, capacitación y operación.
2
ABSTRACT
The present project identified the causes related to the high time and cost that
require the mold changing operation on the machines NISSEI 50MB (stretch blow
molding machine) in a company dedicated to manufacture and distribute plastic
bottles. To achieve this objective, the current problem was diagnosed using the
criteria of the people in charge of the operation and the criteria of the authors; this
allowed to know the problems and causes through which possible solutions for
improvement were defined using the tools of Lean Manufacturing. Finally, an action
plan was proposed to delimit the direction of the implementation of each solution
presented above with the respective cost-benefit. The descriptive study was realized
thanks to the pertinent recollection of data and information of the factors and
activities that affects the mold change operation time were collected in the NISSEI
50MB machines. Due to this, concepts, theories and tools of the industrial
engineering of Lean Manufacturing would be used such as SMED (Single-Minute
Exchange of Dies), Poka-Yoke, 5’S and others like standardization, capacitation and
TPM (Total Productive Maintenance) in order to respond with possible solutions to
the problem present. During the diagnostic of the problem a total of 17 causes were
found and classified in an Ishikawa by the 5M method (materials, method,
environment, machinery and man). To solve the situation there was needed to use
Lean Manufacturing tools especially 5’S, SMED and standardization to reduce the
time and costs of the mold change operation. Poka Yoke, TPM, capacitation and
Kaizen were used to eliminate the death time found in the time study.
Keywords: Lean Manufacturing, 5'S, SMED, Poka Yoke, TPM, standardization,
capacitation and operation.
3
INTRODUCCIÓN
El trabajo de grado que se presenta a continuación considera la importancia de
la utilización de herramientas Lean Manufacturing dentro de una empresa que
fabrica envases plásticos, donde se involucran las operaciones de preparación y
montaje de moldes en máquinas de inyecto-soplado de envases plásticos que
permitirá a la empresa atender las solicitudes de sus clientes más rápido y con
menores costos. Actualmente la empresa presenta prolongados tiempos en estas
operaciones, debido a que no están estandarizados y además se presentan
prácticas no eficientes mientras se ejecutan; lo cual finalmente genera retrasos en
la producción, producto defectuoso y pérdida de materia prima, entre otros
problemas.
Este proyecto busca ofrecer a la compañía una propuesta en las operaciones de
preparación y montaje de moldes, con el objetivo de reducir los tiempos, costos y
simultáneamente mejorar la productividad. El uso de herramientas Lean
Manufacturing permite el mejoramiento continuo porque da soluciones concretas
que estandarizadas permitirán el cumplimiento de los objetivos de la organización.
Para la realización de este proyecto se desarrollaron 6 capítulos: el primero
denominado generalidades del proyecto presenta el problema de investigación, los
objetivos, los antecedentes teóricos y la metodología; el segundo, es el diagnóstico
de las operaciones de preparación de las máquinas NISSEI 50MB; el tercero
enfatiza en las soluciones con la aplicación de las herramientas del Lean, entre las
cuales SMED es la más relevante de acuerdo con las características del estudio; en
el cuarto capítulo se presenta el plan de mejoramiento, el cronograma de
actividades y el beneficio – costo; los capítulos cinco y seis son las conclusiones y
recomendaciones del estudio.
4
1. GENERALIDADES DEL PROYECTO
En esta sección se describe la empresa en donde se desarrolló el proyecto, se
enuncian el problema de investigación, los objetivos y la fundamentación teórica del
estudio. Y por último se exponen las conclusiones parciales del capítulo.
1.1 PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
De acuerdo al artículo “Consumidores disparan la industria del empaque”
publicado por la revista Dinero (2015), se ha venido presentando un fuerte
crecimiento en el consumo de bebidas como agua, jugos y gaseosas en Colombia,
generando que los empaques plásticos rígidos (incluidos las botellas PET) lideren
con una participación del 33.8% en la industria de envasado, seguido del papel y
cartón con el 27% y empaques flexibles con un 15.6% según información
suministrada en la feria Andina Pack realizada en el 2015. Además de las 600
empresas dedicadas a satisfacer esta industria solo las veinte más grandes,
facturaron $2,3 billones en el 2014. De igual manera se estima que esta industria
aumentará a una tasa promedio anual de 3,4% hasta el año 2024 favoreciendo a
los fabricantes nacionales.
La empresa en la que se realizó el estudio es una productora de envases
plásticos, la cual está dedicada a la fabricación y distribución de botellas PET1 a
diferentes empresas de productos de consumo masivo.
Los procesos utilizados en la empresa corresponden a inyecto-soplado y
soplado. Un evento crítico es el tiempo prolongado para el cambio de moldes que
ocurre en el área de inyecto-soplado en las once máquinas. Sin embargo, el
1 PET: Politereftalato de etileno
5
proyecto se enfoca en las cuatro máquinas más pequeñas que son exactamente
iguales.
Tras un proceso exploratorio por medio de entrevista y revisión de
documentación con el personal de la compañía, se estima que un cambio de molde
puede demorarse en promedio 8,6 horas. No obstante, en el último año los tiempos
de cambio de molde variaron entre un mínimo de 4 horas y pueden llegar a tardar
un tiempo máximo de 15 horas, los cuales ocurren con una frecuencia de una vez
al mes. Teniendo en cuenta que en el mes ocurren un promedio de ocho (8) cambios
de molde, si todos los cambios se realizaran con el tiempo mínimo esto le costaría
a la empresa un total de $2’112.765 pesos anuales en solo mano de obra sin contar
el costo del trabajo en tiempo extra ni el costo de oportunidad (las utilidades que se
dejaron de percibir, con respecto a la demanda). Así mismo, si se asume que todos
los cambios se realizan con un tiempo máximo el costo sería de $7’922.868 de
pesos anuales. Por lo tanto la diferencia en costos con respecto al tiempo estándar
establecido por la empresa con el tiempo máximo será de $5’810.103 de pesos
anuales.
Lo anterior debido a que las operaciones de preparación y cambio de molde no
se encuentran estandarizados y documentados detalladamente. Esto se presta para
que los operarios no realicen adecuadamente sus labores e incidan en errores,
movimientos innecesarios y tiempos muertos, entre otras faltas. Así mismo hay
incertidumbre respecto a cuántas horas hombre son requeridas para realizar un
cambio de molde.
En vista de la gran cantidad de componentes (herramientas y tornillos) que son
necesarios para el desarrollo de la operación, se requiere establecer un principio de
organización estricto. Cabe añadir que el material de ciertos componentes como la
tornillería no son los más adecuados debido a que las altas temperaturas de las
máquinas los deterioran y estos se atascan en los moldes perdiendo tiempo
6
importante. En el caso de las herramientas se han perdido y/o se requiere adquirir
unas que agilicen la operación.
Se encuentra una ilustración de manera resumida de la problemática en un árbol
de problemas (ver Figura 1).
1.2 OBJETIVOS
1.2.1 Objetivo general
Proponer un plan de mejoramiento mediante herramientas de Lean
Manufacturing para reducir tiempos y costos en las operaciones de preparación y
montaje de moldes en máquinas de inyecto-soplado de una empresa dedicada a la
fabricación de envases plásticos.
1.2.2 Objetivos específicos
Diagnosticar el estado actual de las operaciones de preparación y montaje de
molde mediante herramientas analíticas de procesos a fin de identificar operaciones
clave y rendimientos actuales.
Proyectar posibles soluciones de mejoramiento mediante herramientas de Lean
Manufacturing para analizar su factibilidad y viabilidad.
Sintetizar las propuestas mediante el desarrollo de un plan de mejoramiento a fin
de definir una ruta de implementación.
7
Figura 1. Árbol de problemas con las causas y los efectos del problema. Fuente: elaboración propia
Problema
EFECTO
Altos tiempos y costos en preparación y montaje de moldes.
Altos tiempos y costos en preparación y montaje de moldes.
Se producen movimientos, reprocesos o desplazamientos
innecesarios.
Se incurre en movimientos, costos de reparación, reprocesos o
desplazamientos innecesarios.
Se incurre en errores frecuentes en las operaciones.
Los componentes y herramientas se deterioran, dañan o pierden
cuando se realizan el cambio de molde.
Altos tiempos y costos de las operaciones de preparación y montaje de molde
CAUSAS
La actividades que realizan los operarios las realizan de manera
subjetiva y a través de la experiencia adquirida.
Los componentes y herramientas no son adecuadas o no estan
completas para agilizar las operaciones.
Las capacitaciones no son las mas adecuadas
No se lleva un registro de los componentes y herramientas que
contenga la cantidad y referencia de estas requeridas para la operación.
La documentación detallada de la manera secuencial en que se debe
realizar la operación no existe.
Debe de existir un principio de organización con el que no cuenta
actualmente la compañía.
Las operaciones no están estandarizadas
8
1.3 ANTECEDENTES TEÓRICOS
En este punto se tratará sobre la metodología del Lean Manufacturing y se
enfatiza en la herramienta del SMED, debido a que es una teoría que permitió
reducir los tiempos de realización de las operaciones de preparación y montaje de
molde. Y por último se explica sobre el estudio de tiempos.
1.3.1 Lean Manufacturing
El Lean Manufacturing “es una filosofía de trabajo, basada en las personas, que
define la forma de mejora y optimización de un sistema de producción focalizándose
en identificar y eliminar todo tipo de desperdicios, definidos estos como aquellos
procesos o actividades que usan más recursos de lo necesario” (Hernández & Vizán
2013, p. 35). Para ello es necesario utilizar algunas herramientas, como lo son:
SMED: Shingeo Shingo durante años realizó un estudio que arrojó como
resultado aspectos teóricos y prácticos de la mejora de procesos de preparación de
máquinas, por lo cual generó el sistema SMED que significa cambios en minutos de
un solo digito (Villaseñor Contreras & Galindo Cota, 2009).
POKA – YOKE: es un método que ayuda a los operarios a evitar cometer errores
mientras realizan sus funciones y además para eliminar las inspecciones de control
de calidad, también pueden ser llamados error proofing o mistake proofing.
5’S: según Villaseñor Contreras & Galindo Cota (2008) es una metodología que
ayuda a tener una mayor eficiencia en los procesos, debido a que los operarios
saben dónde están las cosas para poder realizar sus funciones. 5’S significa cinco
palabras japonesas que empiezan en S las cuales son:
Seiri (Clasificación): separar los artículos necesarios de los innecesarios.
Seiton (Organizar): asignar un lugar para cada objeto.
Seiso (Limpieza): dar mantenimiento a los objetos.
9
Seiketsu (Estandarización): sistematizar los procesos y los métodos de trabajo.
Shitsuke (Disciplinar): repetir con regularidad las primeras 4’S.
Afirman los autores que puede llevar a cabo un método denominado etiquete roja,
donde este permite la identificación fácil y rápida de los objetos innecesarios. Para
realizar esta metodología es necesario definir dos criterios:
Criterio 1: Retener solo aquellos objetos que no serán usados dentro del próximo
mes o semana, de acuerdo con sus actividades.
Criterio 2: Etiquetar todos aquellos objetos que no fueron usados en el mes
pasado de acuerdo con el programa de trabajo.
Kaizen: en un término japonés que significa mejoramiento continuo que ayuda a
alcanzar las metas del Lean Manufacturing para poder eliminar todos los
desperdicios, donde se involucra a todos los colaboradores y gerentes por igual de
una empresa, ya que este va orientado a las personas para generar pequeñas
mejoras todos los días por todas las personas, estas mejoras son de corto plazo
dura aproximadamente entre 3 a 5 días o menos.
Para implementar esta herramienta se necesitan una serie de técnicas como las
siete herramientas de control de calidad (diagrama de Pareto, diagrama de causa y
efecto, plantillas de inspección, diagrama de dispersión, diagrama de flujo,
histogramas y graficas de control) y dedicar tiempo por parte de los encargados.
Villaseñor Contreras & Galindo Cota (2007), sugieren estos cuatro pasos:
Paso 1. Diagnóstico: consiste en un análisis en el lugar. Identificar oportunidades,
priorizar y calendarizar proyectos, y proporcionar un análisis de costos y ahorros.
Se puede utilizar la herramienta de planear, hacer, verificar y actuar, además de
informar a la planta el o los proyectos.
10
Paso 2. Planeación: se desarrolla un plan detallado del proyecto, donde se
especifican los objetivos y las limitaciones. También se especifican que equipos y
recursos intervienen y se planificaran las reuniones.
Paso 3. Implementación: se implementa, entrena o educan y evalúan los
resultados.
Paso 4. Seguimiento: esta fácil es crucial para mantener las ganancias obtenidas
y fijar las mejoras de los equipos.
1.3.2 Cambios rápidos (SMED)
Según Villaseñor Contreras & Galindo Cota (2007) el SMED se refiere a una
teoría y técnicas para la realización de las operaciones de preparación y cambios
de máquinas en un mínimo tiempo. Para esto se debe tener claro dentro del proceso
que tipo de operación (interna o externa) es.
Tipos de operaciones:
Operaciones internas (IED): Actividad que puede realizarse únicamente cuando
la máquina esta parada.
Operaciones externas (OED): Actividad que puede ser realizada cuando la
máquina está funcionando.
Los pasos básicos en el procedimiento de preparación son:
Preparación, ajustes post-proceso y verificación de materiales, herramientas, troqueles, plantillas, calibres, etc. Esto sirve para asegurarnos donde están las cosas (herramientas y piezas del molde) y que estén funcionando correctamente para poder realizar el cambio.
Montar y desmontar herramientas. Se realiza después de que una producción termine.
Medidas, montaje y calibraciones. Son los ajustes necesarios cuando se está realizando el cambio, ya que se debe ajustar el molde a la máquina.
Pruebas y ajustes. Se realizando ajustes dependiendo como salga el producto.
11
La frecuencia y duración de las pruebas y ajustes depende de la habilidad del ingeniero de preparación. Depende del conocimiento que se tenga del equipo para realizar los ajustes correctos (Villaseñor Contreras & Galindo Cota, 2007, p.62).
Según Villaseñor Contreras & Galindo Cota (2007) el mejoramiento de la
preparación tiene las siguientes etapas:
Etapa preliminar: no se distinguen las preparaciones internas y externas dentro
del proceso.
Primera etapa: separación de la preparación interna y externa.
Segunda etapa: convertir la preparación interna en externa, para que estas
actividades se realicen mientras la máquina aún está terminando producción
funcionando.
Tercera etapa: perfeccionar todos los aspectos de la operación de preparación.
1.3.3 Estudio de tiempos
El estudio de tiempos es “una técnica de medición del trabajo empleada para
registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una
tarea definida, efectuada en condiciones determinadas, y para analizar los datos a
fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea según una norma de
ejecución prestablecida” (Kanawaty, 1996).
Esta técnica necesita de unos implementos para la toma de tiempos los cuales
son cronometro, videocámara y formato de observaciones, que permitan
documentar al analista.
Para la realización de esta técnica, se debe seguir cuatro pasos:
Paso 1: Obtener y registrar toda la información posible acerca de la tarea para la
realización de la operación.
Paso 2: Registrar una descripción completa del método descomponiendo la
12
operación en actividades.
Paso 3: Descomponer las actividades en elementos.
Paso 4: Determinar el tamaño de la muestra.
1.4 METODOLOGÍA
La metodología se dividió en tres fases correspondientes a cada uno de los
objetivos específicos del proyecto, que a su vez están divididos en actividades con
sus respectivas herramientas requeridas para cumplir los objetivos, tal como se
puede ver en el Cuadro 1.
Cuadro 1. Etapas metodológicas
Objetivos Específicos Actividades Herramientas
Diagnosticar el estado actual de las operaciones de preparación y montaje de molde mediante herramientas analíticas de procesos a fin de identificar operaciones clave y rendimientos actuales.
Visitar la empresa para observar las operaciones de preparación y montaje de moldes, es decir, observar la situación actual.
Genchi Genbutsu:observación directa en la fuente.
Consultar manuales o formatos para la realización de las operaciones de preparación y montaje de moldes con los encargados de la empresa.
Revisión documental.
Realizar un esquema de las actividades para la realización de las operaciones de preparación y montaje de moldes.
Cursograma analítico Diagrama de flujo de procesos.
Tomar los tiempos de las actividades expuestas en el esquema anterior
Cronometro Videocámara
Determinar cuáles causas de ingeniería están presentes en las operaciones de preparación y cambio de moldes que afectan los tiempos y costos de estas.
Análisis causa – efecto o diagrama de Ishikawa
Proyectar posibles soluciones de mejoramiento mediante herramientas de Lean Manufacturing para analizar su factibilidad y viabilidad.
Buscar las alternativas con base en el conocimiento de las causas del problema
Criterio de los autores y criterios de los encargados (tarjeta Crawford) Consulta documental.
Describir las alternativas
Herramientas cualitativas. Documentación bibliográficaLluvia de ideas.
Realización de formatos
Evaluar las alternativas escogidas. Evaluación de requisitos. Sintetizar las propuestas de mediante el desarrollo de un plan de mejoramiento a fin de definir una ruta de implementación.
Redactar el plan de implementación de acuerdo a las propuestas viables que se dieron en el objetivo anterior.
Plan de acción
Costo/Beneficio
Fuente: elaboración propia.
13
En orden para entrar en contexto con las herramientas planteadas en la
metodología se definen a continuación algunas de ellas:
Tarjeta Crawford o Crawford slip method: “herramienta utilizada para resolver
problemas y mejorar la productividad tanto para el sector público como para el
privado. Este método es un sistema para obtener información escrita, ideas,
sugerencias de un grupo de individuos. El CSM está basado en entradas anónimas
e independientes y puede proveer datos cualitativos diferentes a comparación de
otras técnicas de generación de ideas obtenidas mediante un grupo de personas”
(Ballard & Trent, 2010).
Genchi Genbutsu: esta herramienta “suele traducirse en inglés por “go and see”,
es decir, acude al lugar donde ocurren las cosas y observa por ti mismo para poder
comprenderla” (Hernández Matias & Vizan Idoipe, 2013).
Análisis causa – efecto o diagrama de Ishikawa: esta herramienta “sirven para
obtener una visión global de las posibles causas de un problema” (Hernández &
Vizán, 2013).
Lluvia de ideas: “Es una herramienta de creatividad bastante empleada en el
trabajo de grupo, y en la que un equipo genera y clarifica una lista de ideas. Se basa
en una idea que da lugar a otra, y a otra, hasta que el grupo consigue tal riqueza de
información que puede pasar a la fase siguiente” (Winter, 2000).
14
2. DIAGNÓSTICO DE LAS OPERACIONES DE PREPARACIÓN Y MONTAJE
DE MOLDES EN LAS MÁQUINAS NISSEI 50MB
En este capítulo se muestra la situación actual de las operaciones caso de
estudio, donde a partir de herramientas de campos que exigían de observación
directa en la fuente (Genchi Genbutsu), trabajo de campo y puntos de vista de los
encargados del cambio de molde (encuesta), se pudo describir los recursos y las
operaciones de prealistamiento y montaje de molde, para la determinación de las
causas y efectos del problema, que posteriormente fueron cuantificados. Y por
último se expondrán las conclusiones parciales del capítulo.
2.1 RECURSOS QUE INTERVIENEN EN LAS OPERACIONES
A continuación se expone los cuatro tipos de recursos (máquina, herramientas
y/o componentes, recursos humanos y formatos) que influyen en la realización de
las operaciones de preparación y montaje de molde en la empresa lugar de estudio
y se explica la definición de cada uno de los elementos.
2.1.1 Máquinas
La empresa cuenta con las siguientes máquinas que están involucradas para el
desarrollo de las operaciones de preparación y cambio de molde:
NISSEI 50MB: es una máquina que se encuentra en el área de inyecto-soplado,
en la cual producen botellas PET y a la cual se le realiza cambio de moldes entre 2
o 3 veces a la semana (ver Figura 2).
15
Figura 2. Máquina Nissei 50MB Fuente: (Hoshiichi, 2016)
Montacargas manual eléctrico: esta maquinaria se encarga en transportar los
componentes de los moldes desde el área de preparación de moldes al área de
inyecto-soplado (ver Figura 3).
Figura 3. Montacargas manual eléctrico Fuente: (Maincasa, 2016)
Montacargas manual: esta maquinaria se encarga en transportar los
componentes de los moldes desde el área de preparación de moldes al área de
inyecto-soplado (ver Figura 4).
16
Figura 4. Montacargas manual Fuente: (Quanzhou Zhufeng Machinery Manufacture Co., 2016)
2.1.2 Herramientas y componentes
La empresa cuenta con las siguientes herramientas y componentes que están
involucradas para el desarrollo de las operaciones de preparación y cambio de
molde:
Componentes y/o piezas del molde: piezas necesarias que componen los
moldes que se montaran en la máquina NISSEI 50MB. Ver Figura 5.
Figura 5. Componentes y/o piezas del molde Fuente: elaboración propia
17
Juego de llaves Allen milimétricas: herramienta que utilizan para desatornillar
y atornillar los tornillos de los componentes y/o piezas del molde. Ver Figura 6.
Figura 6. Juego de llaves Allen milimétrica Fuente: (Ferreteria Zacualtipán, 2016)
Rache mecánica: herramienta que utilizan para desatornillar y atornillar los
tornillos (tomándolos desde la cabeza) de los componentes y/o piezas del molde.
Ver Figura 7.
Figura 7. Rache mecánica Fuente: (Explico fácil , 2013)
Llaves boca fija 24 mm y 27 mm: herramienta que utilizan para desatornillar y
atornillar los tornillos y mangueras de los componentes y/o piezas del molde. Ver
Figura 8.
Figura 8. Juego de llaves boca fija Fuente: (Herramientas, 2015)
18
Galgas: herramienta que utilizan para verificar el grosor entre el molde de
soplado y el formador de rosca o placa. Ver Figura 9.
Figura 9. Galgas Fuente: (Tecnologia integral TI, 2016)
2.1.3 Recursos humanos
La empresa cuenta con los siguientes cargos que están involucrados para el
desarrollo de las operaciones de preparación y cambio de molde:
Técnico mecánico: su función es realizar el cambio de moldes y dejar lista la
máquina NISSEI 50MB para empezar a producir. La empresa cuenta con ocho
técnicos mecánicos.
Matricero: alistar (limpiar y reparar) el molde para poder ser montado en las
máquinas NISSEI 50MB. La empresa cuenta con un matricero.
Auxiliar de matricería: ayuda a realizar las funciones del matricero. La empresa
cuenta con un auxiliar de matricería.
Asistente de almacén: su función es proporcionar los repuestos y/o piezas y
parte que requiere el personal para realizar sus funciones. La empresa cuenta con
un asistente de almacén.
Técnico de procesos: su función es apagar la máquina para poder empezar el
cambio de molde y recibe la maquina cuando el técnico mecánico ha terminado de
realizar la operación. La empresa cuenta con cuatro técnicos de procesos.
19
Analista de calidad: su función es revisar la calidad de las botellas que se
fabrican en la empresa y además reportar eventualidades al matricero sobre las
condiciones del molde. La empresa cuenta con cinco analistas de calidad.
Auxiliar de máquina: su función es despejar las máquinas de inyecto-soplado
cuando el mecánico necesita realiza la operación de montaje de molde. La empresa
cuenta con diez auxiliares de máquina.
2.1.4 Formatos
La empresa cuenta con los siguientes formatos que están involucrados para el
desarrollo de las operaciones de preparación y cambio de molde:
Formato de chequeo para montaje de molde: los mecánicos cuentan con un
formato impreso para realizar un chequeo de todas las actividades realizadas
durante el cambio de molde y si están cumpliendo con las normas de seguridad,
este formato es entregado al técnico de proceso cuando se ha terminado el cambio
de molde (ver Anexo 1).
Formato de programación de montaje de molde: el matricero revisa esta
programación entre jueves y viernes, para poder programar un alistamiento de
molde (ver Anexo 2).
Formato de movimiento de material: los mecánicos llenan este formato en el
almacén, cada vez que necesiten y saquen un repuesto para arreglar la máquina o
componente del molde (ver Anexo 3).
2.2 CARACTERIZACIÓN DEL ESTADO ACTUAL DE LAS OPERACIONES DE PREPARACIÓN Y MONTAJE DE MOLDES EN LAS MÁQUINAS NISSEI 50MB
En este punto se describen las operaciones de preparación y montaje de molde,
además se especifican los recursos y el personal involucrado y por último se
20
muestra un diagrama de flujo de cada uno con el objetivo de realizar un diagnóstico
detallado de la situación actual.
2.2.1 Preparación de moldes
La compañía cuenta con un área de matricería la cual está conformada por un
matricero, un auxiliar de matricería y un electricista que se encargan de limpiar y
reparar las partes y moldes de todas las máquinas de la empresa, entre ellas las
cuatro NISSEI 50MB en las que se enfoca este proyecto de grado.
La operación de prealistamiento de moldes inicia en el momento en que el
mecánico baja un molde de las máquinas y entra al área de matricería. Por
consiguiente el matricero procede a recolectar información sobre las condiciones
últimas en que este llegó tras haber completado el lote de producción requerido por
el cliente. Para recolectar la información el matricero se dirige a buscar al técnico
de procesos y al analista de calidad quienes tienen conocimiento sobre el molde
que ha sido desmontado, de esta manera entiende que daños u otras
especificaciones debe tener en cuenta al momento de reparar o limpiar el molde.
Posteriormente el matricero guarda el molde en un espacio libre del estante ubicado
en el área de matricería y verifica en el cronograma de programación cuando debe
de ejecutar el alistamiento del molde.
Una vez llegue la fecha y el momento de alistar el molde el matricero y el auxiliar
de matricería trabajan en equipo para realizar la operación. Generalmente el auxiliar
se encarga de la parte de limpieza y si dado el caso encuentra un componente que
requiere reparación este avisa al matricero para que se encargue de la pieza.
En primera instancia se baja la estiba que contiene los componentes y se coloca
al lado de la mesa de trabajo. Luego se abren las placas o formadores de rosca y
se limpian con un wiper (trapo) mojado con alcohol industrial verificando a su vez
que los filos de la boquilla no estén quebrados. Seguidamente limpia los fondos del
molde con el alcohol y el wiper cerciorándose que no se haya picado el material.
21
Procede a soplar los empaques de los machos de inyección para así poder remover
el líquido que ha quedado dentro de sus cavidades, luego lija y limpia con el alcohol.
Tras terminar con los machos de inyección toma el núcleo de soplado y saca las
varillas que este posee para ser limpiadas adecuadamente, después rectifica las
condiciones de los zapatos de estirado y en caso de estar malgastadas se cambian
por unas nuevas. A continuación agarra las varillas de expulsión las cuales
simplemente son limpiadas con alcohol.
Consecutivamente el auxiliar levanta el macho de acondicionamiento y sopla los
empaques para retirar el exceso de líquidos y poder limpiar con el wiper. Los potes
de acondicionamientos son los siguientes en la lista y se deben manipular con
mucho cuidado para no dañar las conexiones eléctricas de estos, al igual que las
otras piezas se limpia con el alcohol industrial. A partir de esta actividad el auxiliar
debe trabajar los últimos componentes sobre la estiba puesto que son los más
pesados. En primer lugar separa las dos cavidades del molde para soplar los
empaques y retirar gases o líquidos presentes en los moldes. Realizado el soplado
limpia la cara del molde cuidadosamente con el wiper untado de alcohol y utiliza
pasta pulidora para brillar el molde, a medida que limpia revisa los filos de hombro
del molde y en caso de que se encuentren picados avisa al matricero para que
realice la debida reparación. La segunda pieza más pesada presente en la estiba
es el HR (Hot Runner) al cual debe de retirársele la materia prima que se ha
quedado pegada en la boquilla. Finalmente se colocan nuevamente las piezas en la
estiba, se organizan y se llevan al estante. Es importante resaltar que la evaluación
del sistema eléctrico solo se les realiza a los potes de acondicionamiento y al HR
por el electricista. Esta actividad se hace en el área de matricería, sin embargo no
se realiza en un orden especifico referente al alistamiento, es decir el electricista a
veces revisa el sistema eléctrico antes de que se haga el alistamiento o después.
En la Figura 10 se presenta el cursograma analítica y en Anexo 4 el diagrama de
proceso de la operación descrita anteriormente.
22
Figura 10. Cursograma analítico de la operación de preparación de moldes Fuente: elaboración propia
Actual
20
1
2
9
2
34
1 Llegada de molde Del área de producción2 Recolección de información3 Guardar componentes En el área de matricería4 Revisar programación5 Acomodar partes cerca a la mesa6 Limpiar formadores de rosca7 Inspeccionar formadores de rosca8 Reparar formadores de rosca9 Limpiar fondo de soplado10 Inspeccionar fondo de soplado11 Reparar fondo de soplado12 Limpiar macho de inyección13 Inspeccionar macho de inyección14 Reparar macho de inyección15 Limpiar núcleo de soplado16 Inspeccionar núcleo de soplado17 Reparar núcleo de soplado18 Limpiar varillas de expulsión19 Inspeccionar varillas de expulsión20 Reparar varillas de expulsión21 Limpiar macho de acondicionamiento22 Inspeccionar macho de acondicionamiento23 Reparar macho de acondicionamiento24 Limpiar potes de acondicionamiento 25 Inspeccionar potes de acondicionamiento Sistema eléctrico26 Reparar potes de acondicionamiento Sistema eléctrico27 Limpiar molde de soplado28 Inspeccionar molde de soplado29 Reparar molde de soplado30 Limpiar Hot Runner31 Inspeccionar Hot Runner Sistema eléctrico32 Reparar Hot Runner Sistema eléctrico33 Organizar partes en estiba34 Almacenar estiba con molde Hasta que sea pedido
Inspección
Almacenamiento
SimboloDescripción actividad Obsevaciones
N. Descripción
Total
Cursograma Analítico de operación
Daniela BahamónJuan Sebastián RamosRealizado por:
Empresa lugar de estudio
Lugar:
Actual
Método:
Preparación de moldes
Operación: Actividad
Operación
Transporte
Espera
23
2.2.2 Montaje de moldes
La compañía cuenta con cuatro (4) máquinas idénticas denominadas NISSEI 50
en el área de inyecto-soplado, a estas se le realizan cambios de molde para pasar
de una referencia a otra y para ello se emplea generalmente dos mecánicos
disponibles por turno.
La operación de cambio de molde inicia cuando se produce la última botella de
la producción anterior. A continuación el operario apaga las temperaturas, cierra las
válvulas de agua y el alimentador de materia prima. Posteriormente el auxiliar de
máquina realiza el despeje de línea que consiste en retirar producto terminado,
cajas o estibas. Tras el despeje, los mecánicos preparan las cajas de herramientas
y una estiba vacía que ubica cerca de la máquina, sin embargo debe realizar dos
viajes al área de matricería (área encargada de la reparación y limpieza de las
partes del cambio de molde) donde se encuentran estos dos elementos.
Posteriormente los mecánicos comienzan a desatornillar cada una de las partes
de la referencia que se va a cambiar, para desmontar y colocar en la estiba. Este
procedimiento se repite para cada pieza en el siguiente orden: la fase de desmontaje
primero se desconecta y baja los potes de acondicionamiento de la fuente de poder,
luego se baja los cuatro (4) formadores de rosca o placas, y se procede a
desconectar las mangueras del molde de soplado y se baja, luego se desconectan
las mangueras del lado izquierdo y del núcleo de soplado del molde y se baja. El
mecánico se dirige al panel de control de la máquina y baja el elevador para poder
desmontar los machos de acondicionamiento, posteriormente baja el macho de
inyección, luego desconecta y baja el HR con la ayuda de otra persona debido al
peso de esta pieza, y por último se verifica si se requiere bajar las varillas de
expulsión.
A continuación tras haber bajado cada una de las partes comienza la fase de
limpieza y lubricación de la máquina y preparación de molde, que consiste en limpiar
la estructura interna de la máquina utilizando alcohol, aceite y lubricante. Terminada
24
la limpieza el mecánico utiliza un montacargas eléctrico manual para llevar la estiba
con las piezas desmontadas al área de matricería, ahí mismo se encuentra la nueva
estiba con las piezas que se van a montar, las toma con el montacargas (eléctrico
o manual eléctrico) y las ubica cerca de la máquina.
Consecutivamente el mecánico empieza la fase de montaje de cada una de las
partes de la nueva referencia, para ello toma cada una de las piezas ubicadas en la
estiba, las coloca y atornilla en la máquina.
Luego se realiza los ajustes finales y limpia las piezas y estructura interna de la
máquina. Asimismo, prende la temperatura y abre las válvulas de aguas para
verificar que no existan fugas. Finalmente revisa el formato de chequeo, y se finaliza
la operación con la fase de modo de ciclo seco, donde el mecánico coloca la
máquina en ciclo seco que consiste en poner en funcionamiento la máquina sin
materia prima y le entrega la máquina al técnico de proceso.
En la Figura 11 se presenta el cursograma analítico y en Anexo 5 el diagrama de
proceso de la operación descrita anteriormente.
25
Figura 11. Cursograma analítico de la operación de montaje de moldes Fuente: elaboración propia
Actual
20
2
0
2
0
24
1 Preparar máquina para cambio2 Alistar las herramientas de trabajo3 Bajar potes de acondicionamiento4 Desmontar las 4 placas5 Desmontar molde de soplado6 Desmontar núcleo de soplado7 Desmontar macho de acondicionamiento8 Desmontar macho de inyección9 Bajar Hot Runner Se realiza entre dos 10 Desmontar varillas de expulsión11 Limpiar máquina y preparar nuevo molde12 Montar Hot Runner Se realiza entre dos13 Colocar las 4 placas14 Montar macho de inyección15 Montar molde de soplado16 Montar núcleo de soplado17 Calibrar altura Hot Runner
18 Montar macho de acondicionamiento19 Colocar potes de acondicionamiento20 Montar varillas de expulsión21 Ajustes finales y limpieza de máquina22 Encender máquina23 Chequear el formato24 Modo ciclo seco
Método: Transporte
Cursograma Analítico de operación
Operación: Actividad
Montaje de molde Operación
Actual Espera
Lugar: Inspección
Empresa lugar de estudio Almacenamiento
Realizado por: TotalJuan Sebastián RamosDaniela Bahamón
N. Descripción
Descripción actividadSimbolo
Observación
26
2.3 EVALUACIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL
En esta sección se identifican puntos críticos de la operación de montaje
mediante la evaluación de dos criterios criterio de los encargados y criterio de los
autores. Luego se unifican las causas y se muestra en un diagrama Ishikawa
segmentado por las 5M y por último se mostrará los costos asociados al caso de
estudio.
2.3.1 Identificación de puntos críticos
Para la identificación de los puntos críticos se contemplaron dos puntos de vista:
de los mecánicos y de los autores. Para los primeros se utilizó el método de la tarjeta
Crawford en el que participaron ocho mecánicos y el coordinador de mantenimiento.
Finalmente, en el segundo punto de vista se tomó en cuenta el criterio de los autores
basado en las observaciones mediante el estudio de tiempos.
2.3.1.1 Mediante el criterio de los encargados
Para identificar los puntos críticos de acuerdo al criterio de los encargados se
diseñó una tarjeta Crawford la cual se presenta en el Anexo 6. Esta tarjeta fue
diligenciada por un total de ocho mecánicos y un coordinador de mantenimiento, los
cuales realizan la operación del cambio de molde y tienen un amplio conocimiento
sobre las debilidades o problemas relacionados, quienes calificaron del 1 al 10
considerando que 1 es menos grave y 10 más grave. Los resultados tabulados se
presentan en el Anexo 7. A continuación en el Cuadro 2 se presentan los datos
priorizados de la tarjeta los cuales sirven como base para poder diseñar o aplicar el
principio de Pareto.
Cuadro 2. Resultados priorizados de la tarjeta Crawford No.
DebilidadDebilidad/Problema
Descripción C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C9 Total
8 Desplazamiento para cambio de tornillería 0 5 10 0 5 0 0 9 8 37
11 Método para ajustar altura 0 9 10 0 0 9 0 8 0 36
27
No.Debilidad
Debilidad/ProblemaDescripción
C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C9 Total
1 Estandarización 10 4 1 10 0 0 0 0 10 35
3 Problemas varios (Daños o fallas) 10 10 10 0 0 0 0 0 0 30
6 Capacitación del montaje 10 8 0 10 0 0 0 0 0 28
10 Herramientas inadecuadas 0 7 0 10 0 0 6 0 3 26
7 Disciplina 10 0 0 10 0 0 0 0 0 20
12 Estado del molde (prealistamiento) 0 0 0 10 0 0 0 0 10 20
13 Temperatura del Hot Runner y potes 0 0 0 0 0 9 0 7 0 16
14 Enfriamiento de machos y hambres de inyección
0 0 0 0 0 7 0 7 0 14
4 Organización y limpieza 8 0 0 0 0 0 0 0 5 13
9 No hay personal oportuno para el arranque y paro de máquina
0 6 0 0 0 0 0 0 5 11
2 5'S 8 0 0 0 0 0 0 0 0 8
5 Establecimiento de espacio 8 0 0 0 0 0 0 0 0 8
Fuente: elaboración propia
En el Cuadro 3 se presentan el total de la sumatoria de la calificación priorizada
(C), la calificación acumulada (CA), el porcentaje de la calificación (%C) y el
porcentaje acumulado de la calificación (%AC), el cual permitió elaborar el diagrama
de Pareto que se presenta en la Figura 12.
Cuadro 3. Priorización de los problemas No.
Debilidad Debilidad/Problema
descripción C %C %AC
8 Desplazamiento para cambio de tornillería 37 12% 12%
11 Método para ajustar altura 36 12% 24%
1 Estandarización 35 12% 36%
3 Problemas varios (Daños o fallas) 30 10% 46%
6 Capacitación del montaje 28 9% 55%
10 Herramientas inadecuadas 26 9% 64%
7 Disciplina 20 7% 70%
12 Estado del molde (prealistamiento) 20 7% 77%
13 Temperatura del Hot Runner y potes 16 5% 82%
14 Enfriamiento de machos y hambres de inyección 14 5% 87%
4 Organización y limpieza 13 4% 91%
9 No hay personal oportuno para el arranque y paro de máquina 11 4% 95%
2 5'S 8 3% 97%
5 Establecimiento de espacio 8 3% 100%
Fuente: elaboración propia
28
Con este diagrama de Pareto se concluye que los problemas vitales son: el
método para ajustar altura, problemas varios (daños o fallas), desplazamiento para
cambio de tornillería, capacitación del montaje, estandarización, herramientas
inadecuadas, disciplina y temperatura del HR y potes, donde se encuentra el 80%.
2.3.1.2 Mediante la observación de los autores
La observación de los autores consistió en un estudio de tiempos para la
operación de montaje de molde, porque es una de las principales técnicas de
medición, debido a que es empleada para “registrar los tiempos y ritmos de trabajo
correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones
determinadas, y para analizar los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para
efectuar la tarea según una norma de ejecución preestablecida” (Kanawaty, 1996).
Para realizar el estudio de tiempo es necesario seguir ocho etapas necesarias
expuestas por Kanawaty (1996), las cuales son:
1. Obtener y registrar toda la información posible acerca de la tarea, del operario
y de las condiciones que puedan influir en la ejecución del trabajo. Para realizar este
paso se determinó qué instrumentos emplear para la toma de tiempos, por lo tanto
se utilizaron dos cronómetros para registrar el tiempo invertido por el operario en
llevar a cabo cada actividad de la operación y dos formatos de observación iguales
(ver Anexo 8) para digitar los datos en el transcurso de la operación. Este formato
contiene el nombre del operario que aprueba el estudio, la máquina a la cual se le
hace el montaje de molde, fecha del estudio, hora de inicio y finalización del estudio,
además en un cuadro se listan las actividades realizadas, hora y tiempo de
realización de la actividad, y por último un recuadro donde se coloca todas las
observaciones de las condiciones. Además se grabó el proceso con una
videocámara.
29
Figura 12. Diagrama de Pareto Fuente: elaboración propia
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0
5
10
15
20
25
30
35
40
CA
LIF
ICA
CIÓ
N
% CALIFICACIÓN
30
2. Registrar una descripción completa del método descomponiendo la operación
en elementos. Para realizar este paso en primera instancia se observó la operación
de montaje de molde, donde se clasificaron cuatro fases: (I) desmontaje, (II)
limpieza y lubricación de la máquina y preparación de molde, (III) montaje y (IV)
modo ciclo seco. Estas fases se dividieron en una serie de actividades y/o tareas
para realizar la operación y separarlas de las actividades que no agregan valor y
además poder evidenciar que se realiza entre dos mecánicos, que herramientas
necesitan y utilizan y las áreas donde encuentran los diferentes componentes para
ejecutar la operación.
Una vez obtenida esta información se preguntó y cuestionó a los encargados de
la operación las funciones y/o dudas que se tenían respecto de los componentes y
metodologías que utilizan.
Seguidamente tras terminar cada toma de datos los estudiantes unificaron la
información obtenida en una hoja de trabajo, donde se consolidó la información
obtenida durante el estudio y se determinó cada tiempo representativo para la
realización de la operación de montaje, además se especificó que mecánico
realizaba la actividad y/o tarea y se sumaron el tiempo de las actividades.
3. Descomponer las actividades en elementos: las actividades se clasificaron en
el Cuadro 4 por los ocho tipos de elementos: repetitivos (R), casuales (CA),
constantes (CO), variables (V), manuales (MA), mecánicos (ME), dominantes (D) y
extraños (E).
Cuadro 4. Clasificación de actividades en elementos
Actividad Elementos
R CA CO V MA ME D EPreparar máquina para cambio X X X Alistar las herramientas de trabajo X X X Bajar potes de acondicionamiento X X Desmontar las 4 placas X X X Desmontar molde de soplado X X Desmontar núcleo de soplado X X Desmontar macho de acondicionamiento X X Desmontar macho de inyección X X Bajar HR X X Desmontar varillas de expulsión X X
31
Actividad Elementos
R CA CO V MA ME D ELimpiar máquina y preparar nuevo molde X X X X Montar HR X X Colocar las 4 placas X X X Montar macho de inyección X X Montar molde de soplado X X Montar núcleo de soplado X X Calibrar altura HR X X X Montar macho de acondicionamiento X X Colocar potes de acondicionamiento X X Montar varillas de expulsión X X Ajustes finales y limpieza de máquina X X X Encender máquina X X X Chequear el formato X X Modo ciclo seco X X X X
Fuente: elaboración propia
4. Tamaño de la muestra. Para este paso se recolectaron los tiempos de una
premuestra de cinco (5) observaciones, para poder encontrar el tamaño de muestra.
Ver Cuadro 5.
Nivel de confianza= 95,45%
Error = ±5%
� = tamaño de la muestra que deseamos determinar
�’ = número de observaciones del estudio preliminar
� = suma de los valores
� = valor de las observaciones
Fórmula:
������� � ������� � ���� ��
Cuadro 5. Datos básicos �
Fuente: elaboración propia
� ��220 48.400 203 41.209 207 42.849 225 50.625 219 47.961 � =1074 �� �231.044
32
����’ = 5 observaciones
� � ����� � ������ � ���������� ��� ����� � �������� !"����
Luego se definió una muestra que corresponde a un total de tres observaciones
al aplicar la fórmula de Barnes a los datos de la premuestra. Todos los resultados
de la toma de tiempos se presentan en el Anexo 9 y a continuación en el Cuadro 6
se muestra el resumen de los resultados de dicho estudio de tiempo, donde esta
permite resumir claramente el tiempo total de la operación y el tiempo total de tiempo
muertos. Se decidió trabajar con diez observaciones de los cambios.
Luego se realizó un diagrama de barras comparando el tiempo total de realización
de la operación y los tiempos muertos de las diez observaciones tomadas (ver
Figura 13).
Cuadro 6. Resumen del estudio de tiempos Observación 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Máquina 10 8 8 6 8 8 8 7 8 10
Fecha 08
marzo10
marzo09
abril 29
abril 03
mayo 12
mayo 17
mayo 27
mayo 01
junio 02
junio
Tiempo total actividades (min)
220 390 203 207 225 219 245 220 208 224
Tiempo de suplementos (min)
15 15 15 15 15 15 15 15 15 15
Tiempo total de cambio (min)
600 570 390 384 356 387 600 496 406 377
Tiempo muertos (min) 365 165 172 162 116 153 340 261 183 138
Fuente: elaboración propia
33
Figura 13. Diagrama de barras del tiempo total de la operación de montaje de molde y el tiempo muerto. Fuente: elaboración propia
Los puntos críticos que se encontraron por medio del estudio de tiempos son los
siguientes: capacitación del montaje, estructura incómoda para realizar actividades,
iluminación limitada dentro de la máquina, desplazamiento por tornillería en mal
estado, herramientas no adecuadas y/o en mal estado, herramientas y
componentes no completos, intercambio de herramientas entre personal, proceso
no estandarizado, desorganización del puesto de trabajo, manejo inadecuado de
tornillería y formatos de chequeo no claros o no se utilizan.
2.3.1.3 Unificación y determinación de los puntos críticos
En el Cuadro 7, se muestran la unificación de las causas encontradas de los dos
criterios (tarjeta Crawford y observación de los autores) trabajados anteriormente,
donde se clasificaron con respecto a las 5M (mano de obra, materia prima, máquina,
método y medio ambiente), además cabe añadir que las causas sombreadas en gris
son las repetitivas entre los dos criterios.
220
390
203 207 225 219 245 220 208 224
365
165
172 162 116 153
340
261 183 138
0
100
200
300
400
500
600
700
Tiempo total actividades (min) Tiempo muertos (min)
34
Cuadro 7. Unificación de los resultados
Método Debilidades Clasificación
Mano de Obra
Materia Prima
Máquina Método Medio
Ambiente
Tarjeta Crawford
Desplazamiento para cambio de tornillería
X X
Método para ajustar altura X Estandarización X Problemas varios (Daños o fallas)
X X
Capacitación del montaje X Herramientas inadecuadas X Disciplina X Estado del molde (prealistamiento)
X
Observación de los autores
Capacitación del montaje X Estructura incómoda para realizar actividades
X
Iluminación limitada dentro de la máquina
X
Desplazamiento por tornillería en mal estado
X X
Herramientas no adecuadas y/o en mal estado
X
Herramientas y componentes no completos
X
Intercambio de herramientas entre personal
X
Proceso no estandarizado X Desorganización del puesto de trabajo
X
Manejo inadecuado de tornillería X Formatos de chequeo no claros o no se utilizan
X
Fuente: elaboración propia
2.3.2 Causa – efecto
A continuación se presentan un diagrama de causa-efecto, el cual se elaboró por
medio de una espina de pescado donde se muestran un total de diecisiete
debilidades que están clasificadas en el Cuadro 7. Ver Figura 14.
35
Figura 14. Diagrama de Ishikawa Fuente: elaboración propia
36
2.3.3 Cuantificación del problema
A continuación se cuantifica el problema exponiendo dos tipos de costos, el
primero sobre los tiempos muertos de los mecánicos cuando realizan la operación
de montaje de molde y el costo de oportunidad asociado a la capacidad de
producción perdida por los tiempos muertos.
En el primer tipo de costo, que está asociado a los tiempos muertos
(desplazamiento y esperas) que pierde los mecánicos cuando realizan la operación
de montaje de molde. Se realizó un promedio de los tiempos muertos de las 10
observaciones que se tomaron, luego se calculó el total de cambios al año que son
aproximadamente 2 cambios/semana* 4 semanas/mes*12 meses/año para un total
de 96 cambios/año. Además, se tuvo en cuenta que la operación se realiza entre
dos mecánicos. Ver Cuadro 8.
Cuadro 8. Costo por tiempo muerto Observaciones Tiempo muerto por observación (min)
1 365 2 165 3 172 4 162 5 116 6 153 7 340 8 261 9 183 10 138
Promedio (min) 206 Desviación estándar 86
Total de cambio al año 96 Tiempo muerto al año (min) 19.728
Salario por mecánico $ 1.234.406 Salario por 2 mecánicos $ 2.468.811
Fuente: elaboración propia
Y por último, se calculó el costo de oportunidad teniendo en cuenta las unidades
perdidas por el promedio de tiempos muertos, es decir, la cantidad de envases que
se dejan de vender en el tiempo improductivo. La cantidad de cavidades varía por
37
el tamaño del envase que se va a producir, sin embargo los componentes del molde
no cambian sus dimensiones.
Se tomó un valor referente de la empresa denominada Grupo Prez en México,
en el cual determinan el precio de una botella brisa de 250 ml a $331 pesos
colombianos. En general las empresas esperan un 30% de utilidad del precio total
del producto que en este caso equivale aproximadamente a $100. Sin embargo,
debido a que este valor fue tomado de otra empresa se plantearon tres escenarios
en donde la utilidad varía más o menos en un 15%, con el fin de exponer un rango
más confiable en el que puede variar el verdadero valor de la empresa lugar de
estudio. Por motivo de confidencialidad la empresa no puede brindar los datos
reales, y por ello se dejan las tablas elaboradas para que puedan incluir son propios
valores. Ver Cuadro 9.
Cuadro 9. Costo de oportunidad por tiempos muertos
Cavidades
Capacidad de producción promedio
(unidades/min)
Tiempo muerto
promedio por cambio (min)
Unidades perdidas/min
Beneficio/unidadCosto de
oportunidad
2 7 206 1.391 $ 85 $ 118.193
3 12 206 2.417 $ 85 $ 205.451
4 16 206 3.303 $ 85 $ 280.744
5 21 206 4.426 $ 85 $ 376.173
Cavidades
Capacidad de producción promedio
(unidades/min)
Tiempo muerto
promedio por cambio (min)
Unidades perdidas/min
Beneficio/unidadCosto de
oportunidad
2 7 206 1.391 $ 100 $ 139.050
3 12 206 2.417 $ 100 $ 241.707
4 16 206 3.303 $ 100 $ 330.287
5 21 206 4.426 $ 100 $ 442.557
Cavidades
Capacidad de producción promedio
(unidades/min)
Tiempo muerto
promedio por cambio (min)
Unidades perdidas/min
Beneficio/unidadCosto de
oportunidad
2 7 206 1.391 $ 115 $ 159.908
3 12 206 2.417 $ 115 $ 277.963
4 16 206 3.303 $ 115 $ 379.830
5 21 206 4.426 $ 115 $ 508.940
Fuente: información de la empresa
38
Con base en lo anterior se concluye que el costo del problema no se puede
calcular exactamente por la variación de la demanda de los productos. Se asumió
que en el año se realizan 96 cambios solo de cada una de las cavidades. Ver Cuadro
10.
Cuadro 10. Costo total del problema
Escenario Cavidades Costo de
oportunidad/año Costo por tiempo
muerto anual Costo total problema
1
2 $ 11.346.480 $ 2.468.811 $ 13.815.291
3 $ 19.723.264 $ 2.468.811 $ 22.192.075
4 $ 26.951.392 $ 2.468.811 $ 29.420.203
5 $ 36.112.624 $ 2.468.811 $ 38.581.435
2
2 $ 13.348.800 $ 2.468.811 $ 15.817.611
3 $ 23.203.840 $ 2.468.811 $ 25.672.651
4 $ 31.707.520 $ 2.468.811 $ 34.176.331
5 $ 42.485.440 $ 2.468.811 $ 44.954.251
3
2 $ 15.351.120 $ 2.468.811 $ 17.819.931
3 $ 26.684.416 $ 2.468.811 $ 29.153.227
4 $ 36.463.648 $ 2.468.811 $ 38.932.459
5 $ 48.858.256 $ 2.468.811 $ 51.327.067
Fuente: información de la empresa e internet
2.4 CONCLUSIONES PARCIALES DEL DIAGNÓSTICO ACTUAL DE LAS OPERACIONES DE PREPARACIÓN Y MONTAJE DE MOLDE
• Se evidenciaron un total de diecisiete causas a partir de los dos criterios
utilizados (criterio de los encargados y de los autores), de las cuales se identificó
que de acuerdo a la clasificación 5M la M que corresponde al Método era la que
mayor afectaba al problema.
• Tras realizar el diagrama de Pareto se obtuvo que el 80% de las causas
principales eran debido a desplazamiento por tornillería, método de ajustar altura,
estandarización, problemas varios (daños o fallas), capacitación, herramientas
inadecuadas, disciplina, y que los moldes no venían en buen estado desde el
prealistamiento.
• El estudio de tiempos realizado arrojó un promedio de tiempo muerto de 206
minutos (desviación estándar aproximadamente de 86 minutos) y un promedio de
39
219 minutos en actividades productivas (desviación estándar aproximadamente de
13 minutos), excluyendo un dato atípico de 390 minutos.
• Se realizó la fórmula de Barnes la cual dio un resultado de tan solo tres
observaciones debido a que las actividades dieron un tiempo muy parecido entre
cada una.
40
3. PROYECCIÓN DE POSIBLES SOLUCIONES PARA REDUCIR LOS TIEMPOS
Y COSTOS DE PREPARACIÓN Y MONTAJE DE MOLDES
En esta sección se presentarán las propuestas de mejoramiento, con el fin de
eliminar y/o solucionar las causas del problema encontradas por medio de los dos
criterios utilizados anteriormente. Además de analizar su factibilidad y viabilidad por
medio de un análisis costo beneficio.
3.1 ALTERNATIVAS CON BASE EN EL CONOCIMIENTO DE LAS CAUSAS DEL PROBLEMA
A continuación, se muestra las acciones correctivas para cada una de las causas
encontradas anteriormente. Esta clasificación permitió determinar una ruta
metodológica con sus ventajas (ver Figura 15) para el planteamiento de las
alternativas, el orden que se irán ejecutando es el siguiente: 5’S, SMED, Poka Yoke,
TPM, estandarización, capacitación y Kaizen. Ver Cuadro 11.
Cuadro 11. Posibles soluciones con base en las causas del problema Factor Causas Acciones correctivas
Mano de obra
Disciplina de los operarios Kaizen Capacitación de personal para la realización de las operaciones
Capacitación
Problemas varios (daños o fallas) Kaizen Máquina Estructura incómoda para realizar actividades 5’S Medio ambiente Iluminación limitada dentro de la máquina 5’S
Materiales
Tornillería en mal estado 5’S Intercambio de herramientas entre operarios 5’S Herramientas y/o componentes no completos 5’S Herramientas y/o componentes no adecuados o en mal estado
5’S
Método
Desplazamiento por tornillería 5’S Método para ajustar altura SMED y estandarización Problemas varios (daños o fallas) TPM y Poka YokeProceso no estandarizado Estandarización Molde en buen estado (prealistamiento) TPM y SMED Desorganización del puesto de trabajo 5’S Manejo inadecuado de tornillería 5’S Formatos de chequeo no claros o no se utilizan Kaizen
Fuente: elaboración propia
41
Figura 15. Ruta metodológica de las alternativas con sus ventajas Fuente: elaboración propia
42
3.1.1 5’S
Para determinar si era factible o no realizar 5’S se realizó un diagnostico que
constó de 41 preguntas (ver Anexo 10) las cuales se respondían de acuerdo a tres
criterios establecidos (deficiente, regular o bueno) a partir de las observaciones
realizadas por los autores durante el estudio de tiempos además, debajo de cada
pregunta se dio una breve respuesta del motivo por el cual se escogió dicho criterio.
A continuación, en el Cuadro 12 se presenta el resumen de la tabulación obtenida
por el diagnostico que concluyó en que el 82,86% de las respuestas se encuentra
en deficiente y regular confirmando la factibilidad de realizar 5’S.
Cuadro 12. Resumen de la tabulación del diagnóstico de 5’S
5'S/CALIFICACIÓN Deficiente Regular Bueno Total
SEIRI (CLASIFICACIÓN) 4 8 0 12
SEITON (ORGANIZAR) 2 3 1 6
SEISO (LIMPIAR) 1 4 1 6
SEIKETSU (ESTANDARIZACIÓN) 3 2 0 5
SHITSUKE (DISCIPLINA) 0 2 4 6
TOTAL 10 19 6 35
% 28,6% 54,3% 17,1% 100%
Fuente: elaboración propia
El objetivo es desarrollar la propuesta del plan 5’S que deberá realizar la
empresa para la operación de cambio de molde de modo que mediante los
principios de orden y limpieza de la metodología se logre solucionar los problemas
respecto a tornillería en mal estado, intercambio de herramientas entre operarios,
herramientas y/o componentes no adecuados o en mal estado y no completos,
desorganización del puesto de trabajo, estructura incómoda para realizar
actividades, iluminación limitada dentro de la máquina desplazamiento por
tornillería, manejo inadecuado de tornillería, entre otros.
5’S es un “acrónimo japonés de las cinco palabras que definen las herramientas
y cuya fonética empieza por “S”: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke, que
43
significan, respectivamente: eliminar lo innecesario, ordenar, limpiar e inspeccionar,
estandarizar y crear hábito” (Hernández Matias & Vizan Idoipe, 2013). En la Figura
16, se muestra los 5 pasos que se deben llevar acabo para la implementación:
Figura 16. Pasos para la implementación de las 5’S Fuente: (Hernández Matias & Vizan Idoipe, 2013)
A continuación, se desarrollan el plan de los 5 pasos a realizar:
Paso 1: Seiri o selección, de acuerdo a la metodología, primero se debe aplicar
el primer paso denominado Seiri que consiste en “separar lo que se necesita de lo
que no y controlar el flujo de cosas para evitar estorbos y elementos prescindibles
que originen despilfarros como el incremento de manipulaciones y transportes,
pérdida de tiempo en localizar cosas, elementos o materiales obsoletos, falta de
espacio, etc.” (Hernández Matias & Vizan Idoipe, 2013).
Existen varios elementos que son inútiles o innecesarios para la operación de
cambio de molde y de acuerdo a las observaciones realizadas se muestra la manera
de cómo solucionar los siguientes espacios afectados:
44
Cajón de sustancias químicas: Este cajón se encuentra en el área de matricería
y se ha identificado que es posible encontrar frascos o recipientes vacíos, dañados
o que no pertenecen al área. En la Figura 17 se muestra el estado actual del estante.
Figura 17. Estado actual del cajón de sustancias químicas Fuente: elaboración propia
Para el desarrollo de la clasificación se debe de reunir a los mecánicos y
solicitarles que lleguen a un acuerdo de cuáles son las sustancias químicas que no
son útiles o ya no son necesarias, además de clasificarlas con la tarjeta roja que se
muestra en la Figura 18.
Figura 18. Tarjeta roja Fuente: (Hernández Matias & Vizan Idoipe, 2013)
45
Caja de herramientas: La caja de herramientas contiene los elementos más
importantes para el desarrollo de las actividades que ejecutan día a día los
mecánicos en el área de inyecto-soplado. Para ello la empresa ha destinado a cada
uno de los ocho mecánicos una caja de herramientas con los respectivos elementos
necesarios, sin embargo, en el transcurso del tiempo muchas de las herramientas
se han extraviado, dañado o hay otros elementos que no deberían estar dentro.
El plan consiste en los siguientes pasos:
1. Entregar a cada mecánico el formato de clasificación de herramientas (ver
Anexo 11) en el cual debe de llenar los campos Fecha, Nombre y apellido, Nombre
de herramienta u objeto, la cantidad de estos elementos, la razón por la cual debe
de desechar, la forma de desechar el elemento y el destino del elemento.
2. Una vez el personal entienda cómo llenar el formato debe de solicitársele que
tome su caja de herramientas y clasifique los elementos de acuerdo al formato que
se le ha entregado.
Para facilitar esta clasificación los estudiantes identificaron las herramientas y/o
elementos esenciales para la realización del cambio de molde con su respectiva
cantidad que corresponden del número 1 al 10 del Anexo 12. Sin embargo, se debe
de tener en cuenta que otras herramientas útiles y necesarias para otras
operaciones deben conservarse y en el próximo paso de 5’S se describe la forma
como se deben organizar los elementos.
Paso 2: Seiton u orden, este segundo paso consiste en organizar los elementos
y área de trabajo de tal manera que sea fácil buscar y devolver todo en su lugar.
Para la realización de este paso es importante determinar los lugares de
almacenamiento y demarcar los límites de trabajo.
Actualmente la compañía cuenta con unas zonas destinadas para las
herramientas y/o elementos necesarios para el desarrollo de sus operaciones, sin
embargo algunos de estas zonas no están demarcadas o no son las más
46
adecuadas. Los elementos y herramientas para cambio de molde se encuentran
distribuidos en dos zonas principales.
La primera zona se encuentra a la entrada del área de inyecto-soplado en donde
se ubican el equipo de bloqueo y etiquetado y los montacargas manuales para
transportar las estibas, a continuación se ilustra la primera zona en la Figura 19.
(a) (b)
Figura 19. (a) Zona de montacargas manuales y equipo de bloqueo y etiquetado y (b) zoom del cajón de equipo de bloqueo y etiquetado. Fuente: elaboración propia
En la Figura 19 b se encuentra el cajón rojo con un letrero azul identificado como
“Equipo de bloqueo y etiquetado” denotando el contenido y utilidad de este espacio.
Sin embargo, el espacio de los montacargas solo ha sido demarcado por cuatro
esquinas amarillas pintadas sobre el suelo para un solo montacargas y no hay una
indicación visual que establezca que esta área es para montacargas.
El paso a seguir es simple, se debe demarcar y limitar la zona para un segundo
montacargas con las cuatro esquinas amarillas y una demarcación en letras que
diga “Zona de Montacargas” (ver Figura 20).
47
La segunda zona se encuentra a la entrada de matricería y en ella se ubican las
sustancias químicas, las herramientas para las diferentes operaciones y los
casilleros de los mecánicos que se ubican frente a estos dos espacios como se
ilustra en la Figura 21 y Figura 22.
Figura 20. Zona de montacargas Fuente: elaboración propia
Figura 21. Cajón de sustancias químicas y herramientas para las diferentes operaciones. Fuente: elaboración propia
48
Figura 22. Casillero de los mecánicos Fuente: elaboración propia
De acuerdo a la Figura 21 se encuentran todo tipo de cajas de herramientas que
a simple vista no se identifica a quien corresponden o a que operación pertenece.
Mientras que en la Figura 22 están los casilleros de los mecánicos en donde
guardan las cajas de herramientas que son utilizadas para desarrollar sus funciones
y que se encuentran desorganizadas tal como se ilustra en la Figura 23.
Figura 23. Caja de herramientas de los mecánicos Fuente: (Un piso cada curso, 2016)
Para entrar en contexto es importante entender la problemática que se presenta
a la hora del cambio de molde debido a que no está establecido una metodología
de orden y limpieza. Normalmente los mecánicos comienzan a alistar sus
herramientas y/o elementos de limpieza y lubricantes en el momento exacto en que
son advertidos que deben realizar la operación de montaje. Esto implica que deben
49
desplazarse a su casillero, tomar su caja de herramientas e ir por los demás
utensilios que en repetidas ocasiones no se encuentran en su puesto establecido.
Tras reunir los elementos de trabajo se desplazan a la máquina donde trabajarán y
en todos los casos olvidan llevar varias cosas que requieren para el cambio. Esto
implica grandes pérdidas de tiempo en desplazamientos y esperas por
disponibilidad de materiales. Hasta ahora, esta es la situación que ocurre antes de
iniciar cualquier actividad, sin embargo durante la realización de su labor también
se incide en tiempos muertos que corresponden a las herramientas de trabajo.
Para explicar más a fondo, los autores han observado que en el 100% de los
casos los mecánicos pierden tiempo buscando los utensilios dentro de la caja de
herramientas, debido a que llevan algunas que no son utilizadas en la operación de
montaje de molde, situación que incluso se presta para que personal de todo tipo
de cargos llegan a su lugar de trabajo y solicitan al mecánico el préstamo de
herramientas incidiendo en pérdida de tiempo. Esto a su vez genera que se pierdan
herramientas e incurran en costos.
En resumen los tiempos muertos son producto de no establecer un adecuado
orden de los elementos que necesitan, llevar herramientas que no requieren para la
operación y prestar herramientas a otros compañeros de trabajo, entre otros.
Como propuesta los autores plantean la adquisición de un carro porta
herramientas que tenga características similares al de la Figura 24 el cual será
destinado exclusivamente para la operación de cambio de molde. En este carro
deberán ir solo las herramientas, utensilios o elementos que se requieran para el
cambio.
50
Figura 24. Carro porta herramientas Fuente: (Casa Montes Colombia, 2016)
Por consiguiente el primer paso será que el coordinador de mantenimiento
solicite al personal de trabajo que organicen su caja de herramientas actual, dado
que en el primer paso de la metodología 5’S ya se eliminó lo que era inútil o
innecesario. A continuación es importante tener claro cuáles son exactamente los
elementos que necesitan para la realización del montaje de molde y en el Anexo 11
se presenta la lista completa de lo requerido.
El carro porta herramientas debe ser similar al de la Figura 24 y es importante
que tenga un gabinete que pueda ser cerrado bajo llave o candado. La idea consiste
en mantener en el gabinete los elementos de limpieza y lubricación de manera que
se usen exclusivamente para la operación de montaje de molde. Esta medida se
toma con el objetivo de evitar desplazamientos para buscar o traer estos utensilios
que en varias ocasiones son difíciles de encontrar pues cualquier persona puede
tomarlos y utilizarlo. En el Cuadro 13 se muestra la manera como debe de
organizarse el carrito cuando se vaya a realizar la operación de montaje de molde.
Cuadro 13. Organización del carro porta herramientas Nivel de ubicación en el carro porta herramientas
Número de herramienta u objeto de acuerdo al cuadro 9
¿Dónde buscar el artículo?
Nivel alto 1,2,3,4,5,6,7,8,9 y 10 Caja de herramientas en los casillero de los mecánicos
Nivel Bajo 11, 12 y 13
Caja de herramientas en los casillero de los mecánicos
14 y 15 Zona de equipo de bloqueo y etiquetado
51
Nivel de ubicación en el carro porta herramientas
Número de herramienta u objeto de acuerdo al cuadro 9
¿Dónde buscar el artículo?
Gabinete 16,17,18,19,20 y 21 Permanentes en el carro de herramientas
Fuente: elaboración propia
El carro porta herramientas se debe ubicar debajo del cajón de sustancias
químicas frente al casillero de los mecánicos. Esta localización se debe de disponer
por el momento y como recomendación se deberá de aplicar un 5’S en esta área de
herramientas como un proyecto diferente al proyecto de grado. Por último, se evaluó
e identifico las herramientas necesarias para cada estación que maneja la NISSEI
50MB, de modo que se ha establecido que herramientas debería haber a la mano
en cuanto se esté bajando un componente de la máquina en determinada estación,
esta información se encuentra resumida en la Figura 25 en la que podemos
presenciar que el área sombreada representa la máquina desde una vista superior.
Figura 25. Distribución de herramientas en la máquina NISSEI 50 MB Fuente: elaboración propia
En la Figura 26 de ilustra las ubicaciones que deben tener los elementos de
trabajo alrededor de la máquina.
52
Figura 26. Distribución ideal para los elementos de trabajo en la máquina. Fuente: elaboración propia
Finalmente, con el propósito de reducir las causas referentes a tornillería en mal
estado, desplazamiento por tornillería y manejo inadecuado de tornillería se plantea
una solución bastante sencilla pero eficaz.
El problema de tornillería abarca un tiempo muerto considerable en la operación
de montaje de molde. Cada vez que se realiza esta operación se pueden presentar
tornillos con cabezas dañadas que son difíciles de sacar, pérdida de tornillos dentro
de la máquina y reutilización de tornillos en mal estado para el nuevo molde que
como efecto incurren en costos por reposición de tornillería y tiempo mal invertido
en desplazamiento y búsqueda de tornillos.
De acuerdo a lo expuesto en el párrafo anterior se debe de manejar un control y
orden más estricto sincronizando la operación de montaje de molde con
prealistamiento. El primer paso será comprar dos cajas plásticas con un mínimo de
13 divisiones. El número de divisiones se obtuvo mediante la investigación realizada
por los autores en la que se clasificaron los tornillos por tipo y cantidad necesaria
53
para cada componente o pieza del molde (ver Cuadro 14). Entre las subdivisiones
también se utilizará una para ubicar los racores. Cada caja debe tener una ayuda
visual en la tapa que muestre la manera como se organizarán los elementos dentro
de ella. La ayuda visual deberá contener la foto del tornillo, especificaciones del
tornillo, la cantidad de tornillos, el código del tornillo, y el componente o parte al que
pertenece. En la Figura 27 se muestra un ejemplo.
Cuadro 14. Clasificación tornillería Número de divisiones
Componente Cantidad Tornillo
1 Varillas de expulsión (primera parte) 4 8 mm 2 Varillas de expulsión (segunda parte) 4 10 mm 3 Fondo (primera parte) 1 8 mm 4 Fondo (segunda parte) 8 6 mm 5 Piso del fondo 4 8 mm 6 Núcleo de soplado 8 8 mm 7 Molde 8 12 mm 8 Potes de acondicionamiento 8 6 mm 9 Machos de acondicionamiento 4 8 mm 10 Macho de inyección 4 8 mm 11 HR 4 12 mm 12 Formadores de rosca 16 10 mm 13 Racor 4 -
Fuente: elaboración propia
Figura 27. Ejemplo caja plástica Fuente: (Google, 2016)
¿Cómo funcionarán las cajas? Una caja se llamará “caja para desmontaje”. En
ella el personal para cambio de molde tendrá que ubicar los tornillos que van
bajando de acuerdo a la ayuda visual posicionada en la tapa de la caja. La segunda
54
caja tomará como nombre “caja de montaje”. Aquí vendrán los tornillos en buen
estado, con la cantidad requerida y clasificados por componente al que pertenecen,
además de un total de cuatro racores que podrán ser utilizados como repuestos.
Las cajas se ubicarán a la altura de los brazos y en caso de que se pierda un
tornillo durante la operación, el mecánico puede tomar un tornillo de la “caja para
desmontaje” que considere en buen estado. Tras terminar la operación de cambio
de molde se debe de entregar la “caja para desmontaje” al matricero o auxiliar de
matricería quien la posicionará en la estiba de los componentes bajados. Luego
cuando se realice el prealistamiento del molde el personal de matricería debe
reponer los tornillos faltantes o desechar tornillos en mal estado de acuerdo a la
clasificación. Para solicitar y llevar un control formal de la tornillería, el personal de
matricería y los mecánicos debe, de llenar el formato del Anexo 13. Finalmente,
ambas cajas se pondrán junto con el molde a montar para repetir nuevamente el
ciclo.
Para facilitar el manejo de tornillería dentro de la maquina dos bandejas
magnéticas será de gran ayuda. Esta bandeja cuenta con un lado imantado para
posicionarse en cualquier lugar metálico deseado y otro lado para ir colocando ya
sea herramientas o tornillos (ver Figura 28).
Figura 28. Bandeja Magnética Fuente: elaboración propia
Se ha identificado también que la estructura de la máquina presenta
incomodidades a la hora de trabajar, entre estas se encuentran las aberturas a cada
55
extremo de la máquina por donde se caen en todos los casos observados tornillos
y herramientas, ver Figura 29 a. Se ha planteado colocar una cubierta plástica para
cada lado de la máquina que permita sujetarse en sus extremos para que los
tornillos y/o herramientas caigan sobre esta. Está cubierta deberá colocarse cada
vez que se realice el cambio de molde y mantenerlas en el carro porta herramientas
solo para uso exclusivo de las NISSEI 50MB, ver Figura 29 b.
a.
b.
Figura 29. a) Cavidad hueca dentro de la máquina y b) Cubierta en la cavidad hueca Fuente: elaboración propia
Finalmente se considera comprar dos linternas que se pueden incorporar a las
gafas que permitirán al personal tener sus manos libres de linterna de mano. Esto
permitirá mejorar la visibilidad y la iluminación dentro de la estructura además de la
libertad en las manos para trabajar de manera eficiente (ver Figura 30). Estas
linternas siempre deben pertenecer al carro porta herramientas.
Figura 30. Linternas para gafas de seguridad Fuente: (Phase II, 2016)
56
Paso 3: Seiso o limpieza, significa “limpiar, inspeccionar el entorno para
identificar los defectos y eliminarlos, es decir anticiparse para prevenir defectos”
(Hernández Matias & Vizan Idoipe, 2013), por lo tanto no solo implica limpiar sino
verificar que las cosas estén en correcto estado y reponer aquellas que no. De este
modo los autores tras las observaciones realizadas identificaron los siguientes
puntos que deben abordarse con su plan de mejoramiento.
Área interna de la máquina. La máquina cuenta con una estructura hueca a sus
costados (ver Figura 29 a) en la que se caen botellas, herramientas, tornillos, trapos
u otros objetos. Incluso se encuentra una gran cantidad de líquido en el fondo de la
máquina que dificulta la búsqueda de los tornillos o herramientas que generalmente
se les cae a los operarios de manera que se emplea gran cantidad de tiempo muerto
buscando.
Se plantea que mientras se realiza el despeje de línea, el personal de limpieza
de turno elimine y limpie muy bien todo residuo líquido o solido de la máquina. Para
evitar limpiar menos se pueden emplear TPM que se explica más adelante para
reducir las fugas de aceite y agua causantes de suciedad liquida en el fondo de la
máquina.
Alrededores de la máquina. Es usual encontrar tornillos alrededor de la
máquina que pueden confundirse con la tornillería de la operación actual de montaje
de molde. Por ello será importante que en el despeje de línea también se retire todo
tornillo adyacente a la máquina.
Caja de herramientas de los mecánicos. La caja de herramientas es
imprescindible para la realización de las funciones diarias de los mecánicos. Por ello
al inspeccionar la caja se encontró que hay herramientas que necesitan reponerse
ya sea porque están en mal estado o porque se les ha perdido. La acción a tomar
es solicitarles a los mecánicos que revisen el Anexo 12 y evalúen que herramientas
faltan de manera que se les pueda entregar unas nuevas. Para evitar que las boten
57
continuamente o que no reporten los daños se debe de hacer un chequeo mensual
de las herramientas y en caso de que se pierda una debe de descontarse del sueldo.
Paso 4: Seiketsu o estandarización, significa estandarizar y “se puede definir
como la estandarización de la práctica de preservar altos niveles de organización
(clasificación), orden y limpieza, Seiri, Seiton y Seiso respectivamente” (Clavijo
Buriticá, 2006).
El plan consiste en mantener las tarjetas rojas presentes en la Figura 18 entre
las herramientas de trabajo para que los mecánicos hagan uso permanente de
estas.
Se cuenta con un formato (Anexo 12) donde se especifican las herramientas
necesarias para la operación el cual estará pegado a un costado del carro porta
herramientas con una foto visual de cómo debe de acomodarse las herramientas.
Igualmente se realizará esta acción para la caja de herramientas. Así los mecánicos
tendrán presente qué herramienta les falta.
En la máquina se colocarán dos ayudas visuales. Una primera correspondiente
a la Figura 25 para que los mecánicos manejen adecuadamente sus herramientas
en los espacios de la máquina y una segunda que muestra la ubicación y
distribución de los diferentes elementos necesarios para la operación de montaje de
molde, ver Figura 26.
Las cajas plásticas para tornillería tendrán su debida ayuda visual para mantener
el orden correspondiente. Tener en cuenta Figura 27.
De modo que se repartan adecuadamente las funciones y se puedan ejecutar
periódicamente las actividades a desarrollar para mantener en funcionamiento el
plan 5’S se manejará el formato de programación de limpieza y orden, ver Anexo
14.
58
Paso 5: Shitsuke o disciplina, se define en pocas palabras como crear el hábito
de la realización periódica y constante de la metodología. Las capacitaciones
acompañadas de auditorías permitirán que el objetivo de las 5’S se mantenga
constante. La idea es involucrar tanto al personal como sea posible y permitirle que
haga una retroalimentación para ir mejorando la implementación de la herramienta.
El líder de la implementación lean tendrá que evaluar si los formatos,
procedimientos o ayudas visuales están generando el efecto deseado y si llega el
momento de modificar, renovar o cambiar algún método de reforzamiento de la
herramienta lean.
La capacitación debe ir acompañada de ayudas visuales como folletos en donde
se exponga los pasos de las 5’S y debe de ser dictada por el líder de la
implementación de la herramienta. Cada vez que ingrese personal nuevo en la
operación de montaje de molde se debe de capacitar de inmediato. En orden de
hacer cumplir la ideología lean las auditorias deberán hacerse por lo menos una vez
al mes por el líder de turno quien debe llenar el formato del Anexo 15.
Por cuestiones de confidencialidad de la empresa sobre los salarios de los
trabajadores se utilizará los salarios mínimo según la formación académica que
debe tener cada cargo, esta información fue encontrada en el empleo (El empleo,
2016) con los siguientes salarios (ver Cuadro 15). Y será utilizada para la realización
de los requisitos en todas las propuestas.
Cuadro 15. Salarios mínimos por formación académica
Cargo Formación académica
Salario mínimo por la formación
académica (mes)
Salario mínimo por la formación académica (día)
Salario mínimo por la
formación académica
(hora)
Salario mínimo por la
formación académica
(min) Coordinador de mantenimiento
Universitaria $ 1.378.027 $ 62.638 $ 7.830 $ 130
Planeadora de mantenimiento
Universitaria $ 1.378.027 $ 62.638 $ 7.830 $ 130
Líder de turno Universitaria $ 1.378.027 $ 62.638 $ 7.830 $ 130 Mecánicos Técnica $ 901.026 $ 40.956 $ 5.119 $ 85 Matricero Técnica $ 901.026 $ 40.956 $ 5.119 $ 85 Auxiliar de matricería
Técnica $ 901.026 $ 40.956 $ 5.119 $ 85
59
Cargo Formación académica
Salario mínimo por la formación
académica (mes)
Salario mínimo por la formación académica (día)
Salario mínimo por la
formación académica
(hora)
Salario mínimo por la
formación académica
(min) Técnico de proceso
Técnica $ 901.026 $ 40.956 $ 5.119 $ 85
Auxiliar de máquina
Técnica $ 901.026 $ 40.956 $ 5.119 $ 85
Todero Salario mínimo
$ 689.454 $ 31.339 $ 3.917 $ 65
Fuente: elaboración propia
En el Cuadro 16, se muestra los requerimientos humanos y materiales que se
necesitan para la realización de un plan de 5’S.
Cuadro 16. Requerimientos de la propuesta de las 5’S Requerimientos Especificación Detalle del costo Costo anual
Humano
Mecánicos 2980 min al año * $ 85 $ 253.300
Matricero o auxiliar de matricería 5 min * 92 cambios al año* $ 85
$ 39.100
Líder de turno 10 min * 12 meses * $ 130
$ 15.600
Todero Por enmarcación de zona de montacargas 20 min * $ 65
$ 1.300
Materiales
Tarjeta roja Indefinido
Papelería 30 formatos al año * $30
$ 900
Pintura para marcación de suelos Costo inversión, la empresa cuenta con esta pintura.
Cajas plásticas de tornillería Costo de inversión= 2 cajas * $ 16.900
$ 33.800
Bandeja magnética Costo de inversión= 2 bandejas * $ 9.900
$ 19.800
Carro porta herramientas Costo de inversión aproximado
$ 200.000
Linterna para gafas de seguridad Costo de inversión * 2 al año * 8 mecánicos * $ 21.489
$ 42.978
Malla Costo de inversión $ 1.095
Fuente: elaboración propia
3.1.2 SMED (Single-Minute Exchange of Dies)
El objetivo es reducir los tiempos de montaje de molde, mediante los tres pasos
de la metodología SMED para aumentar la capacidad de disponibilidad de los
60
mecánicos y eliminar la posibilidad de errores de las siguientes causas: método para
ajustar altura y (II) molde en buen estado (prealistamiento).
De acuerdo a la metodología de SMED se deben seguir tres etapas:
Etapa 1. Diferenciación las actividades internas de las externas.
En esta primera etapa se clasificarán las 24 actividades entre interna y externas,
que fueron encontradas en el estudio de tiempos y movimientos mientras los
mecánicos realizan la operación de montaje de molde (ver Anexo 16).
Se encontró que de las 24 actividades encontradas en el estudio de tiempo solo
dos (preparar máquina para cambio y alistar herramientas de trabajo) se pueden
realizar antes del montaje de molde y una (limpiar máquina y preparar nuevo molde)
se puede ejecutar externamente. Para ello se convertirán las actividades en
externas.
Etapa 2. Reducir el tiempo de preparación interna mediante la mejora de las
actividades y como transformar las actividades a externas
En el Cuadro 17, se muestra las soluciones para disminuir del tiempo de
realización de las actividades y como se puede transformar las actividades de
internas a externas. Siendo en la fila de tipo I: interna y E: externa.
Cuadro 17. Ajuste de las actividades internas y externas # Actividad Tipo Ajustes
1 Preparar máquina para cambio E El técnico de proceso debe apagar la máquina y avisar a los mecánicos, mientras simultáneamente el auxiliar de máquina despeje el área.
2 Alistar las herramientas de trabajo E
El líder de turno le debe informar al mecánico la programación de la semana, para que este tenga conocimiento cuando y donde se realizara un cambio de molde. Esto ayuda a que el mecánico tenga todas las herramientas para realizar la operación de montaje de molde listas antes de que el técnico de proceso le informe que ya puede comenzar. Entre sus herramientas debe estar todas las mencionadas en el cuadro 10 en 5’S
3 Bajar potes de acondicionamiento I Para disminuir el tiempo de realización de estas actividades se debe estandarizar el método de desmontaje de molde
4 Desmontar las 4 placas I 5 Desmontar molde de soplado I
61
# Actividad Tipo Ajustes
6 Desmontar núcleo de soplado I
7 Desmontar macho de acondicionamiento
I
8 Desmontar macho de inyección I 9 Bajar HR I
10 Desmontar varillas de expulsión I
11 Limpiar máquina y preparar nuevo molde
E
Esta actividad debe separarse, ya que mientras los mecánicos están limpiando la máquina, el auxiliar de matricería debe estar realizando el cambio de estiba con el molde nuevo. Además en la actividad de limpiar máquina los mecánicos deben tener todas las herramientas (lubricante, grasa y alcohol) en el carro porta herramientas.
12 Montar HR I
Para disminuir el tiempo de realización de estas actividades se debe estandarizar el método de montaje de molde.
13 Colocar las 4 placas I 14 Montar macho de inyección I 15 Montar molde de soplado I 16 Montar núcleo de soplado I
17 Calibrar altura HR I
Para disminuir esta actividad en necesario estandarizar la cantidad de los falsos (placas metálicas diseñadas para subir altura) por cada molde y por cada máquina. Pues esta herramienta puede venir lista con el molde cuando el área de matricería realiza el alistamiento.
18 Montar macho de acondicionamiento I Para disminuir el tiempo de realización de estas actividades se debe estandarizar el método de montaje de molde
19 Colocar potes de acondicionamiento I
20 Montar varillas de expulsión I 21 Ajustes finales y limpieza de máquina I
22 Encender máquina I
Para disminuir esta actividad es necesario que desde matricería se realice la revisión correcta del sistema eléctrico de los potes de acondicionamiento y del HR, ya que se está presentando problemas cuando encienden la máquina por una mala revisión del sistema eléctrico. Además se debe mejorar la protección de los cables del sistema eléctrico de los mismos componentes mencionados anteriormente.
23 Chequear el formato I El formato debe ser más claro, para que los mecánicos lo contestan más fácil.
24 Modo ciclo seco I Para mejorar la calidad de entrega de la máquina es necesario que se cuadren tiempos para recibir maquina con el mecánico y el técnico de proceso.
Fuente: elaboración propia
Etapa 4. Perfeccionamiento de todos los aspectos mejorados en las actividades,
en esta etapa se mostrará detalladamente alguna de las propuestas del punto
anterior.
62
Alistar las herramientas de trabajo: la planeadora de mantenimiento debe llenar
un tablero (ver Figura 31) todos los lunes a las 7 de la mañana antes de que los
mecánicos empiecen el turno, donde éste permita informales cuáles son sus
funciones durante la semana y puedan programarse y a alistar las herramientas
adecuadas para sus actividades. Este tablero deberá ser ubicado en el área de
matricería, debido a que ahí se encuentras las herramientas.
Figura 31. Tablero de programación de funciones de los mecánicos Fuente: (SurtiNova, 2016)
Además los mecánicos deben verificar que esté completo el formato que se
encuentra en el carro porta herramientas (ver Anexo 12) el cual les permitirá
comprobar si tienen completas las herramientas para poder realizar la operación de
montaje de molde y además deberán recoger un formato donde se muestra todos
los pasos que debe verificar cuando termine de realizar la operación de montaje de
molde (ver Anexo 17), y así poder mejorar el formato de chequeo de montaje de
molde.
Limpiar máquina y preparar nuevo molde: para la actividad de preparación de
molde nuevo, el auxiliar de matricería realiza en la máquina un cambio de estiba
con el nuevo molde. Esta función comienza cuando el mecánico le informa a éste
63
que empezará la operación de montaje de molde para que a una hora en específico
pueda realizar el cambio. Además el auxiliar de matricería tendrá un formato que
permita identificar que el molde este completo y donde documente quién le entrego
el molde y sus condiciones (ver Anexo 18).
Actividades internas: En el Cuadro 17 se identificaron diecisiete actividades
internas, las cuales son las necesarias para completar la operación de montaje de
molde. Se pretende reducir el tiempo de realización de estas actividades, por medio
de la identificación de la mejor secuencia de realización de la operación teniendo en
cuenta actividades simultáneas y juntas entre los dos mecánicos. Por lo tanto es
necesaria la realización de una estandarización de procedimientos que se mostrará
más adelante en la propuesta de estandarización.
Por otro lado se encuentra la actividad interna en la que los mecánicos dedican
el mayor tiempo de la operación de montaje de molde (calibrar altura HR), debido a
que deben utilizar unos falsos (láminas metálicas) de diferentes tamaños para lograr
la altura deseada entre el núcleo de soplado y los formadores de rosca (entre 0.6 y
0.8 mm) y los cuales no se encuentran marcados. Además la altura del molde
cambia respecto a la máquina, puesto que estas varían por sus condiciones o
desgaste. En conclusión en esta actividad se debe estandarizar el espesor de los
falsos de cada molde por cada máquina, esta estandarización se debe realizar
aproximadamente en un año.
Además se encuentra entre las actividades internas: encender la máquina, la cual
está presentando problemas a la hora de encender las temperaturas, debido a
malas revisiones en el sistema eléctrico que realizan en matricería o las conexiones
de los componentes están expuestos a golpes y daños en el momento de montar
en la máquina. Lo que se sugiere realizar un mantenimiento preventivo total tanto a
la máquina como al molde antes de que el mecánico realiza la operación de montaje
de molde, el cual será explicado más adelante en la propuesta de TPM.
64
En el Cuadro 18, se muestra los requerimientos humanos y materiales que se
necesitan para la realización del SMED.
Cuadro 18. Requerimientos de la propuesta SMED Requerimientos Especificación Costo unitario Costo anual
Humanos
Auxiliar de matricería 10 min * 92 cambios al año * $ 85 $ 78.200
Líder de turno 10 min * 4 días * 12 meses * $ 130 $ 62.400
Mecánico 5 min * 92 cambios al año * $ 85 $ 39.100
Materiales
Papelería 2 formatos * 92 cambios al año * $ 30 $ 5.520
Falsos Indefinido Tablero blanco borrable Costo de inversión $ 58.990
Marcador borrable 1 por mes * 12 meses * $ 3.500 $ 42.000
Fuente: elaboración propia
3.1.3 Poka Yoke
El objetivo es aplicar la metodología Poka Yoke para disminuir los errores y la
necesidad de inspección en problemas varios (daños o fallas) que incurren en altos
tiempos de la operación de montaje de molde según lo detectado en el Ishikawa.
Se pretende reducir el alto tiempo empleado para conectar el sistema de
refrigeración de los componentes pertenecientes al molde. Para entrar en contexto
se explica el sistema utilizado para refrigerar las partes.
El proceso inicia abriendo una tubería que permite el flujo del agua a través de
una manguera que llega a un sistema llamado manifold o colector. Este elemento
se dispone como un punto central en el que llega el agua y permite distribuirla a
diferentes componentes gracias a unas boquillas o racores, ver Figura 32. De estas
boquillas se despliegan unas mangueras flexibles que son conectadas a racores
presentes en las piezas o componentes del molde. Cada pieza cuenta con un
sistema de refrigeración compuesto por cavidades huecas dentro de éste en los
cuales transita el líquido hacia un punto de salida. El agua sale de las piezas por
otra manguera flexible hacia un manifold de salida en el que llega el agua de los
65
diferentes componentes para unificar y dirigir los líquidos hacia la tubería de
recolección de agua.
Figura 32. Manifold o colector Fuente: (AliExpress, 2016)
La razón por la que la conexión de mangueras aumenta el tiempo improductivo
de la operación de montaje se debe a tres principales razones; las mangueras se
dejan caer dentro de la máquina lo que hace difícil al momento de sacarlas, todas
las mangueras son de color azul e imposibilita una rápida determinación de cual
manguera pertenece a cada componente y finalmente manipulación del sistema de
refrigeración por varias personas que modifico las conexiones en diferentes
maneras.
Dado que la máquina NISSEI 50MB requiere refrigerar nueve componentes, la
empresa cuenta con cuatro colectores o manifolds, dos para entrada de líquido y
dos para salida. Sin embargo, cada colector solo posee cuatro boquillas y para ello
se han creado algunas extensiones por medio de racores en T.
Para la realización de la propuesta primero se identificó el estado del Poka Yoke
y se determinó que éste era un estado de “predicción o prevención” es decir hallar
un mecanismo que avise al operario cuando se va a cometer un error antes de que
ocurra. En segunda instancia se identificó que la solución debería ser de tipo
contacto, o sea la utilización de ayudas visuales o formas para evitar que el error
ocurra.
66
Para iniciar con la propuesta planteada primero se debe de reacomodar todo el
sistema de refrigeración de las cuatro máquinas NISSEI 50. Los autores mediante
la ayuda del personal entendieron el funcionamiento del sistema y se concluyó que
el sistema debe de acomodarse tal como se ilustra en la Figura 33. Las tuberías de
agua se representan de color verde tanto a la entrada como a la salida, mientras
que las diferentes mangueras conectadas a los componentes se han colocado de
variados colores solo por efectos de un mejor entendimiento del sistema y no porque
las mangueras deban ser de esos colores. Los colectores se encuentran unidos por
una manguera que funciona como extensión. Además entre las placas porta moldes
se debió colocar un racor en T al igual que entre el obturador y el cañón para que
alcanzara el agua para todas las partes dado que los colectores no eran suficientes.
Figura 33. Distribución del sistema de refrigeración Fuente: elaboración propia
Por medio de marcadores o etiquetas de colores se pretende crear un sistema
de identificación para las mangueras. La idea consiste en amarrar etiquetas de un
color diferente para cada una de las mangueras, ver Figura 34. Cada color
corresponderá a un componente o pieza del cambio de molde que requiera
refrigeración, ver Figura 35. Los racores de los componentes también irán marcados
67
pero con stickers impermeables de colores que empalmen con los de las
mangueras, ver Figura 36.
Figura 34. Ejemplos sistemas de identificación Fuente: (Eycos, 2016)
Figura 35. Ejemplo 2 sistemas de identificación Fuente: (Baroig, 2016)
Figura 36. Sticker impermeables de racores Fuente: elaboración propia
Para finalizar con la propuesta Poka Yoke se plantea ubicar a un costado de la
máquina unos soportes (ver Figura 37) para las mangueras de manera que al
desconectarlas para bajar el molde no se caigan dentro de la máquina ni se
desorganicen. En la Figura 38 se detalla en la zona punteada de color rojo la
ubicación donde deberían colocarse los soportes.
68
Figura 37. Soporte propuesto para las mangueras. Fuente: elaboración propia
Figura 38. Ubicación propuesta para los soportes Fuente: elaboración propia
Se considera la colaboración del coordinador de mantenimiento y de los
mecánicos para la implementación de la herramienta. La reorganización de las
mangueras debe realizarse en un mantenimiento preventivo.
En el Cuadro 19, se muestra los requerimientos humanos, técnicos y materiales
que se necesitan para la realización del Poka Yoke.
Cuadro 19. Requerimientos de la propuesta de Poka YokeRequerimientos Especificación Costo unitario Costo anual
Humanos Mecánico 40 min * 4 máquinas * $ 85 $ 13.600
Materiales Correa de identificación de mangueras
Costo de inversión= 18 correas * 4 máquinas * Indefinido
Indefinido
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Requerimientos Especificación Costo unitario Costo anual
Sticker de identificación de mangueras
Costo de inversión= 18 correas * 4 máquinas * Indefinido
Indefinido
Soporte de mangueras Costo de inversión= 18 soportes * 4 máquinas * $ 825
$ 59.400
Papelería 1 formatos al año * 4 máquina * $ 30
$ 120
Fuente: elaboración propia
3.1.4 TPM (Mantenimiento Preventivo Total)
El objetivo es eliminar las averías o retrasos en la operación de montaje de molde,
mediante las actividades del TPM para aumentar la disposición de las máquinas y
los moldes en buen estado y evitar las siguientes causas: (I) problemas varios
(daños o fallas) y (II) molde en buen estado (prealistamiento).
Para la realización de esta metodología dentro de la empresa se deben seguir 4
fases (preparación, introducción, implementación y consolidación) (Gómez Gómez,
Mejia Uribe, & Rueda Ovalle, 2009):
Fase 1: Preparación, consiste en introducir el TPM dentro de la empresa,
capacitar sobre esta metodología a los involucrados, formar equipos de trabajo que
permitan la ejecución de las actividades a realizar y por ultimo fijar principios o
metas.
Fase 2: Inicio, consiste en realizar un Kick Off (realizar una reunión de
inauguración) para lanzar el proyecto dentro de la empresa, para que los
trabajadores se enteren sobre la nueva metodología que se implementara.
Fase 3: Implementación, en esta se busca establecer un sistema que calcule
periódicamente las máquinas Nissei 50MB y los moldes, por medio del desempeño
de la producción, la calidad de los productos producidos, la eficiencia y la
disponibilidad y por otro lado para cerciorar la seguridad e higiene y evaluar la
adquisición de nuevos equipos.
70
El proceso para implementar esta técnica se basa en la realización de 2 pasos:
Paso 1: primero se debe eliminar las seis grandes pérdidas. En el Cuadro 20, se
muestra las seis grandes pérdidas que se generan al no tener una buena planeación
de TPM, sin embargo para este caso de estudio solo intervienen las tres primeras
pérdidas.
Cuadro 20. Seis grandes pérdidas en los equipos productivos. Tipo Pérdida
Tiempo muerto Averías debidas a fallos en equipo. Preparación y ajustes. Ejemplo: cambios de utillaje, moldes, ajustes de herramientas.
Perdida de velocidad
Tiempo en vacío y paradas cortas (operación anormal de sensores, bloqueo de trabajo en rampas, etc.). Velocidad reducida (diferencia entre la velocidad nominal y la real).
Defectos
Defectos en proceso y repetición de trabajos (desperdicios y defectos de calidad que requiere reparación). Menos rendimiento entre la puesta en marcha de las máquina y producción estable.
Fuente: (Hernández Matias & Vizan Idoipe, 2013)
La empresa necesita eliminar las averías de las máquinas cuando los mecánicos
realizan la operación de montaje de molde, debido a que a veces están teniendo
problemas con el sistema eléctrico (HR, potes de acondicionamiento y sensores)
y/o algunas conexiones de las mangueras tienen fugas, las cuales están generando
suciedad dentro de la máquina. Igualmente no se están realizando la preparación y
ajustes (reparación) necesarios a los componentes del molde, para poder ser
montados a la máquina.
Paso 2. Planeación del mantenimiento. Esta debe ser desarrollada por el área
de mantenimiento, donde se realiza una serie de actividades para mantener la
máquina y los moldes en buen estado. Las actividades se realizan para reducir la
variabilidad de las partes, extender la vida de las partes, restaurar las partes
deterioradas periódicamente y predecir la vida de las partes.
71
Para comenzar y coordinar las actividades de mantenimiento de las máquinas
y/o moldes, primero se realiza una capacitación en el auditorio de la empresa y en
la cual deben asistir los mecánicos, técnicos de proceso, auxiliar de matricería y
matricero, donde se les explicara la filosofía del TPM y explicar las diferentes clases
de mantenimiento que se realizaran en la empresa.
Para la realización del plan de mantenimiento, es importante tener en cuenta
cuales son las clases de mantenimiento (López Arias, 2009):
Mantenimiento reparativo: Es el mismo mantenimiento de conservación correctiva, el cual se realiza cuando ya se ha presentado la falla o avería y es por esto que se pueden presentar paros en los procesos. No es recomendable aplicarlo y se hace solo en equipos no críticos o secundarios.
Mantenimiento preventivo. Es aquel en el que se programan las intervenciones o cambios de piezas de la máquina en unos intervalos de tiempo preestablecidos estadísticamente. Con este mantenimiento se pretenden aumentar los estándares de tiempo entre averías y aumentar la vida útil de la máquina.
Mantenimiento predictivo. Se basa en el conocimiento del estado o condición operativa de una máquina o instalación. Algunos de los parámetros para identificar una condición negativa en la máquina son: la vibración, el ruido, la temperatura, la velocidad, etc.
Mantenimiento proactivo. Este tipo de mantenimiento busca la causa de las pérdidas de tiempo, paradas, averías, etc. e implementa soluciones antes de que ocurran las fallas, de tal forma que puede haber modificaciones estructurales en la maquinaria, incluso de rediseño.
Mantenimiento basado en confiabilidad. Es la integración del mantenimiento preventivo, proactivo y predictivo, enfocándolo al conocimiento del comportamiento normal de la máquina. Este tipo de mantenimiento es uno de los más completos, ya que pretende alcanzar la máxima confiabilidad de la planta por medio de un proceso que determina lo que debe hacerse para establecer el “status quo” deseado.
Luego el coordinador de mantenimiento realizará un cronograma mensual, donde
mostrará día a día los mantenimientos de las máquinas, éste se ubicará en la oficina
de mantenimiento y los encargados de realizar los TPM podrán observar la fecha,
que tipo de mantenimiento se va a realizar (mencionados anteriormente), a cuál
máquina o molde y quién lo va a realizar (ver Anexo 19), que estará junto al
72
cronograma. Este formato de planeación de mantenimiento permitirá que las
máquinas y los componentes de los moldes estén listos y reparados para poder ser
utilizados al momento de realizar la operación de montaje de molde. Esto para llevar
un control de averías y de la cantidad de repuestos utilizados.
Paso 3: Mantenimiento autónomo, esta actividad es realizada por el área de
producción, donde se encargan de evaluar las condiciones básicas de la máquina y
del molde, observar las condiciones de uso del equipo, reparar las partes
deterioradas a través de la inspección y poder conducir a una rutina de supervisión
autónoma. El auxiliar de máquina debe diligenciar el formato de funcionamiento de
máquina y molde en producción (ver Anexo 20) en consenso con la opinión del
técnico de procesos y este luego será entregado al coordinador de mantenimiento
para que pueda programar el cronograma semanal, y entregar a cada encargado
una retroalimentación verbal, especialmente al área de matricería para realizar las
reparaciones necesarias al molde.
Paso 4: Ingeniería preventiva, en esta etapa se eliminan los problemas que se
presentan en el periodo de adquisición de nuevos moldes o máquinas, por ejemplo
si se adquiere un nuevo molde es importante evaluar la altura de los falsos que
necesita para ser montado en la máquina y cumplir con la altura para no dañar las
botellas o si se adquiere una nueva máquina verificar que este instalada
correctamente.
Paso 5: Diseño de productos, este paso no afecta al problema de estudio, debido
a que los moldes vienen diseñados por los clientes y con las especificaciones de las
máquinas.
Paso 6: Educación y práctica, en esta etapa es necesario capacitar (como
realizar los mantenimientos, diligenciar los formatos, entre otros) a todos los
encargados de la operación de mantenimiento en ciertos periodos de tiempo, cada
vez que se mejore o cambie alguna situación en la máquina o moldes. Esta
capacitación se explicará más adelante.
73
Fase 4: Consolidación, consiste en mejorar las metas de la implementación de
TPM, el cual lo debe realizar el encargado de realizar dentro de la empresa la
metodología.
En el Cuadro 21, se muestra los requerimientos humanos, técnicos y materiales
que se necesitan para la realización del TPM.
Cuadro 21. Requerimientos de la propuesta TPM Requerimientos Especificación Costo unitario Costo anual
Humanos
Técnico de proceso 5 min * 92 cambios * $ 85 $ 39.100
Auxiliar de máquina 5 min * 92 cambios * $ 85 $ 39.100
Coordinador de mantenimiento 15 min * 12 meses * $ 130 $ 23.400
Matricero o auxiliar de matricería Indefinido Mecánicos Indefinido
Técnicos Computador Ya está disponible por la empresa.
Materiales Papelería 152 formatos * $ 30 $ 4.560
Fuente: elaboración propia
3.1.5 Estandarización
El objetivo es analizar la reducción de tiempos obtenido a partir de las
herramientas de mejora planteadas para definir y documentar un estándar de
trabajo de la operación de montaje de molde.
El primer paso para definir un estándar de la operación de montaje molde fue
realizar el estudio de tiempos. Este estudio brindó a los estudiantes información
necesaria para entender y determinar los tiempos promedios de cada actividad de
la operación. Seguidamente se realizó un diagnostico que determinó las causas. Se
planteó una serie de propuestas mediante herramientas de mejora tales como 5’S,
SMED, Poka Yoke y TPM entre otras para reducir los tiempos muertos. Finalmente
se explica a continuación como se definió el estándar de operación.
Los autores realizaron una tabla en la que se colocaron cada una de las
actividades, tiempo promedio de cada actividad, cantidad de operarios que serían
74
necesarios para la actividad, las actividades a las que depende cada actividad y las
posibles alternativas de mejora, ver Anexo 21. La elaboración de esta tabla permitió
a los estudiantes generar un panorama de cómo realizar el estándar de trabajo y en
que secuencia por medio de la identificación de dependencia de algunas actividades
y la razón por la cual unas deberían ir primero o después que otras.
Tras entender el funcionamiento del sistema los autores se reunieron a elaborar
el estándar en un diagrama de actividades múltiples (ver Cuadro 22 y Figura 39).
Se tomaron en cuenta las especificaciones del Anexo 21 que fue resultado de
investigaciones y colaboración del personal involucrado en los cambios de molde.
Cuadro 22. Información para el diagrama de actividades múltiples de la operación de montaje de molde
SecuenciaOperario 1 Operario 2
Actividad Tiempo
(min) Actividad
Tiempo (min)
1 Desmontar placa de expulsión 2,5 Desmontar placa de acondicionamiento 2,5 2 Desmontar placa de soplado 2,5 Desmontar placa de inyección 2,5 3 Desmontar varilla de expulsión 6
Desmontar potes de acondicionamiento 10 4 Desmontar macho de inyección 4 5 Desmontar molde de soplado 12 Desmontar molde de soplado 12
6 Desmontar núcleo de soplado 6 Desmontar macho de acondicionamiento
4
7 Desmontar HR 10 Desmontar HR 10 8 Limpian 10 Limpian 10 9 Montar HR 7 Montar HR 7 10 Montar placa de expulsión 3,5 Montar placa de expulsión 3,5 11 Montar placa de soplado 3,5 Montar placa de soplado 3,5
12 Montar placa de acondicionamiento
3,5 Montar placa de acondicionamiento 3,5
13 Montar placa de inyección 3,5 Montar placa de inyección 3,5 14 Montar macho de inyección 5 Montar macho de acondicionamiento 7 15 Montar molde de soplado 15 Molde de soplado 15 16 Calibrar altura 5 Calibrar altura 5 17 Montar varilla de expulsión 11 Montar núcleo de soplado 11
18 Montar potes de acondicionamiento
15 Ajustes finales y limpieza de máquina 14
19 Encender máquina 4 Chequear el formato 3
20 Modo ciclo seco 3 Despeje de máquina 5
Tiempo total 132 Tiempo total 132
Fuente: elaboración propia
75
Figura 39. Diagrama de actividades múltiples de la operación de montaje de molde Fuente: elaboración propia
Con base a los datos obtenidos del estudio de tiempos se calculó un tiempo
promedio para la realización de la operación de montaje de molde con un total de
135 min frente a 236 min que se lograron mediante las mejoras y la estandarización
realizada lo cual es una diferencia de 101 con una reducción del 43% solo en
tiempos de productivos sin tener en cuenta tiempos muertos.
Tiempo Mecánico 1 Mecánico 2
0 a 2,5Desmontar placa
de expulsión
Desmontar placa de
acondicionamiento
2,5 a 5Desmontar placa
de sopladoDesmontar placa
de inyección
5 a 11Desmontar varilla
de expulsión
11 a 15Desmontar macho
de inyección
27 a 31Desmontar macho
de acondicionamiento
31 a 33
43 a 53 Limpian Limpian
53 a 60 Montar Hot Runner Montar Hot Runner
74 a 79Montar macho de
inyección
81 a 96Montar molde de
soplado96 a 101 Calibrar altura Calibrar altura
101 a 112Montar varilla de
expulsiónMontar núcleo de soplado
127 a 131 Encender máquina Chequear formato
131 a 135 Modo ciclo secoDespeje de máquina
15 a 27
Montar potes de acondicionamiento
Tiempo economizado 43%
Desmontar núcleo de soplado
Desmontar Hot Runner
Montar placa de acondicionamiento
Montar placa de expulsión
Montar placa de soplado
Montar placa de acondicionamiento
Montar placa de inyección
Montar placa de inyección
Desmontar molde de soplado
Desmontar potes de
acondicionamiento
Desmontar molde de soplado
33 a 43
Desmontar Hot Runner
Montar placa de expulsión
Montar placa de soplado
60 a 63,5
63,5 a 67
135 a 236
67 a 70,5
70,5 a 74
Montar macho de acondicionamiento
79 a 81Montar molde de
soplado
112 a 127Ajustes finales y
limpieza de máquina
76
#"�$%��%��$�&"��'�' (� !') ( � #"�$%��'�' (�%��%)��' �
#"�$%��%��$�&"��'�' (� !') (���* � ���
��*����
��*
� ��+
Por cuestiones de que se está manejando unos tiempos promedio se tuvo en
cuenta un porcentaje de imprevistos del 10%, por si la actividad necesitaba de más
tiempo o por desplazamientos de una estación a otra en la máquina. Por lo tanto el
tiempo total promedio para la realización de la operación de montaje de molde con
el error porcentual con un total de 145 min frente a 236 min, con una diferencia 91
con una reducción del 39%.
#"�$%��%��$�&"��'�' (� !') ( � #"�$%��'�' (�%��%)��' �
#"�$%��%��$�&"��'�' (� !') (���* � ���
��*�
,�
��*
� �,+
Actualmente no se cuenta con un estándar que establezca y guíe a los dos
mecánicos la secuencia lógica en que deben realizar la operación de montaje de
molde garantizando que se sincronicen de tal forma que se reduzca el tiempo
muerto u ocioso. A continuación se describe la manera como debe quedar la
operación:
La operación de montaje de molde debe iniciar cuando se le entregue la máquina
despejada, limpia con temperaturas apagadas y válvulas de agua cerradas a los
mecánicos. Tras el despeje, los mecánicos deben de ya tener sus herramientas de
trabajo preparadas. El mecánico 1 desmonta en primera instancia la placa de
expulsión y simultáneamente el mecánico 2 lo hace para la placa de
acondicionamiento. Seguidamente para evitar desplazamientos el mecánico 1 se
dirige al panel de control y gira la mesa o elevador de la máquina para tener acceso
fácil a las próximas placas formadores de rosca. Tras realizar el giro el mecánico 1
y el mecánico 2 bajan las placas de soplado e inyección respectivamente. El
siguiente paso será que el mecánico 2 desmonte los potes de acondicionamiento
77
mientras que el mecánico 1 bajo la varilla de expulsión y luego los machos de
inyección que se demoran en promedio un minuto menos que los potes.
Tras realizar estos primeros pasos ambos se posicionan a cada lado de la
máquina para bajar entre los dos el molde de soplado. Realizados estos el mecánico
1 procede a bajar el núcleo de soplado y el mecánico 2 se encargará del macho de
acondicionamiento que tienen un tiempo similar de desmonte. Para finalizar la fase
de desmontaje ambos deben de colaborarse para desatornillar y bajar el HR con
cuidado debido al gran peso de este componente.
La siguiente fase será limpiar la máquina de residuos sólidos y líquidos que harán
en conjunto ambos mecánicos.
Inicia la fase de montaje y mediante de la colaboración de los dos se deberá de
colocar el HR perteneciente al nuevo molde a montar. Este proceso debe de
ejecutarse con mucho cuidado debido al peso del componente y es por este motivo
que se ha decidido utilizar a ambos para desarrollarla. Pasan a lubricar las placas y
a montarlas una por una debido a la dificultad para ponerlas entre una persona. Así
mediante la ayuda de ambos logran optimizar el tiempo y pueden evitar la caída de
las placas formadoras de rosca que detendrían el proceso, son cuatro en total y tras
terminar el mecánico 1 se dirige a montar el macho de inyección a lo que el
mecánico 2 se también monta el macho de acondicionamiento.
Al igual que en el desmontaje, ambos mecánicos trabajan en equipo para montar
el molde de soplado. La secuencia para montar las diferentes piezas del molde de
soplado es la siguiente: cara izquierda del molde, fondos y cara derecha del molde.
Se procede a calibrar la altura del HR, actividad que requiere cerrar las compuertas
de la máquina y que un mecánico direccione al que manipula los comandos para
verificar la altura.
Luego se dividen las funciones y el mecánico 1 se encargará de montar las
varillas de expulsión mientras que el mecánico 2 lo hace con el núcleo de soplado.
78
Tras terminadas estas dos actividades el mecánico 1 monta los potes de
acondicionamiento y su compañero realiza ajustes finales y limpieza de la máquina.
Finalmente, el mecánico 1 enciende la máquina y la pone en modo ciclo seco. El
mecánico 2 despeja la máquina de herramientas y demás elementos aprovechando
el tiempo en que su compañero hace las actividades previas. En la Figura 40 se
muestra el cursograma analítico de la propuesta de la operación de montaje de
molde.
Se sugiere calcular como indicador el OEE: disponibilidad
general*rendimiento*calidad, de las máquinas y los moldes para poder establecer
las necesidades y las prioridades para realizar el mantenimiento.
En el Cuadro 23, se muestra los requerimientos humanos y materiales que se
necesitan para la realización de la estandarización.
Cuadro 23. Requerimientos de la propuesta de estandarización. Requerimientos Especificación Costo unitario Costo anual
Humanos Mecánicos 30 min * 8 mecánicos * $ 85
$ 20.400
Materiales Papelería 1 formato * 8 mecánicos * $ 30
$ 240
Fuente: elaboración propia
79
Figura 40. Cursograma analítico de la propuesta de la operación de montaje de molde Fuente: elaboración propia
Actual Propuesta Ahorro
20 26 -6
2 1 1
0 0 0
2 2 0
0 0 0
24 29 -5
1 Desmontar placa de expulsión2 Desmontar placa de acondicionamiento3 Desmontar placa de soplado4 Desmontar placa de inyección5 Desmontar varillas de expulsión6 Desmontar macho de inyección7 Desmontar potes de acondicionamiento8 Desmontar molde de soplado9 Desmontar núcleo de soplado10 Desmontar macho de acondicionamiento11 Desmontar Hot Runner
12 Limpiar máquina 13 Montar Hot Runner
14 Montar placa de expulsión15 Montar placa de acondicionamiento16 Montar placa de soplado17 Montar placa de inyección18 Montar macho de inyección19 Montar macho de acondicionamiento20 Montar molde de soplado21 Calibrar altura Hot Runner
22 Montar varillas de expulsión23 Montar núcleo de soplado24 Colocar potes de acondicionamiento25 Ajustes finales y limpieza de máquina26 Encender máquina27 Modo ciclo seco28 Despeje de máquina29 Chequeo de formato
N. Descripción
Descripción actividadSimbolo
Metodo: Transporte
Actual Espera
Lugar: Inspección
Observaciones
Cursograma Analítico de operación
Juan Sebastián RamosDaniela Bahamón
Realizado por:
Empresa lugar de estudio Almacenamiento
Total
Operación: Actividad
Montaje de molde Operación
Se realiza entre los dos mecánicos
Se realiza entre los dos mecánicos
Se realiza entre los dos mecánicos
Se realiza entre los dos mecánicosSe realiza entre los dos mecánicosSe realiza entre los dos mecánicos
Se realiza entre los dos mecánicosSe realiza entre los dos mecánicos
Se realiza entre los dos mecánicos
80
3.1.6 Kaizen
El objetivo es eliminar todo tipo de desperdicio e involucrar los conocimientos y
la percepción de los colaboradores por medio de la técnica Kaizen, para el
mejoramiento de las siguientes causas: (I) disciplina de los operarios, (II) formatos
no claros y (III) problemas varios (daños o fallas).
Para iniciar la implementación del Kaizen, es necesario realizar 2 pasos (Gómez
Gómez, Mejia Uribe, & Rueda Ovalle, 2009):
Paso 1: conformar equipos para las diferentes áreas, los cuales se encargaran
de “identificar, escoger, analizar y solucionar problemas ya sean de calidad,
productividad, métodos, mantenimiento, seguridad, salud ocupacional, ambiental,
costos, entre otros” (Gómez Gómez, Mejia Uribe, & Rueda Ovalle, 2009). Estos
equipos de trabajo deberán asistir a capacitaciones o visitar las demás plantas de
la empresa para poder ir ajustando los mejoramientos a sus necesidades y recursos.
Estos mejoramientos se les deben determinar el encargado y el plazo para su
realización.
Paso 2: desarrollar la técnica, esta es utilizada especialmente para la solución
de pequeños problemas, a corto plazo y en el menor tiempo posible, sin embargo
tendrá efectos a largo plazo para el lugar de trabajo de los encargados. Para la
realización de esta herramienta es necesario seguir 4 fases:
Fase 1. Diagnóstico. En la reunión que se realiza al inicio de cada turno revisar
con el líder de turno si hay oportunidades de mejora, donde se expongan todas las
oportunidades de mejora que han identificado los encargados en su lugar de trabajo
o entorno, para mejorar los formatos y tener mejor flujo de información entre
procesos u operaciones, entre otros. El líder de turno debe hacer un acta donde se
registre todos los posibles proyectos aceptados por los asistentes (ver Anexo 22).
Cuando se haya definido el o los proyectos se deben evaluar con diversas
herramientas para analizar su factibilidad y necesidad, como diagrama causa y
81
efecto, diagrama de Pareto, entre otros y cuando se vaya a realizar el proyecto
realizar un PHVA (ver Figura 41) y un costo/beneficio.
Figura 41. Ciclo de PHVA (Planear, Hacer, Verificar y Actuar) Fuente: (Blog- Top , 2007)
Fase 2. Planeación. En esta fase se realiza un plan de implementación, en el cual
se documentará las especificaciones de todas las condiciones que se necesitan
para llevar a cabo el proyecto escogido en la fase 1, en el documento debe estar
por ejemplo: los objetivos, limitaciones, que recursos o equipos se necesitan, que
persona realizara la etapa, entre otros.
Fase 3. Implementación. Para la implementación de las pequeñas mejoras es
necesario capacitar a los involucrados e informar sobre el proyecto a toda la
empresa, esto se podrá observas más adelante en la propuesta de capacitación.
Además se deberá evaluar los resultados generados por medio de indicadores
determinados por los encargados del proyecto y por otro lado analizar si la
propuesta necesita de ajustes.
82
Fase 4. Seguimiento. Se deberá realizar constantemente un seguimiento al
proyecto por medio de una reunión con los encargados, para saber si se ha
implementado correctamente y lo más importante si aún se sigue realizando.
Para llevar el seguimiento y la medición de esta técnica, es importante aclarar el
tiempo para la realización de cada actividad, este puede ser por medio de un
cronograma o diagrama de Gantt. Además se debe establecer cada semana un
reporte donde se especifique los objetivos, la etapa en la que van, el nombre del
asesor, puntos trabajadores, resultados obtenidos, conclusiones y compromisos
para la próxima reunión.
Dos indicadores que se sugieren calcular en cada reunión son: porcentaje de
avance y de cumplimiento de los mejoramientos (se calcula el avance de los
proyectos) y el número de ideas por persona (se calcula el porcentaje de
participación de los involucrados).
En el Cuadro 24, se muestra los requerimientos humanos y técnicos que se
necesitan para la realización de la capacitación.
Cuadro 24. Requerimiento de la propuesta Kaizen. Requerimientos Especificación Costo unitario Costo anual
Humanos
Líder de turno Indefinido Mecánicos Indefinido Técnicos de procesos Indefinido Matricero Indefinido Auxiliar de matricería Indefinido
Técnicos Computador Ya está disponible por la empresa
Materiales Papelería Indefinido
Fuente: elaboración propia
3.1.7 Capacitación
El objetivo es “mejorar el desempeño de las personas y la eficiencia de la
organización” (Ministerio de salud, 2016) por medio de la capacitación de los nuevos
conocimientos mostrados en este documento y para capacitar en la realización de
las actividades.
83
Para realizar de la capacitación es necesario seguir una serie de etapas:
Etapa 1: Análisis de las necesidades de capacitación, se realiza una evaluación
sobre los tipos de capacitación que necesitan para fortalecer las falencias que
impidan la realización de sus funciones correctamente. Existen dos clases de
enfoques:
Enfoque correctivo: “encaminado a identificar necesidades de capacitación a
partir de problemas de desempeño manifiestos Es un enfoque eminentemente
estático, en el sentido de que considera a los trabajadores en relación a sus puestos
de trabajo actuales.” (Ministerio de salud, 2016).
Enfoque prospectivo: orientado a prever las necesidades de capacitación que
resultarán de cambios proyectados: i) en el contenido y los requisitos de los puestos
de trabajo, en virtud de innovaciones tecnológicas y cambios organizacionales, o, ii)
en los movimientos del personal, tales como transferencias y promociones”
(Ministerio de salud, 2016). En el Cuadro 25, se muestra que tipo de enfoque es
cada una de las propuestas dichas anteriormente.
Cuadro 25. Tipo de enfoque de cada propuesta Propuesta Enfoque
5’S Prospectivo
SMED Prospectivo
Poka Yoke Prospectivo
TPM Correctivo
Estandarización Prospectivo
Kaizen Correctivo
Fuente: elaboración propia
Etapa 2: Planificación general de la capacitación, “(I) seleccionar las acciones de
capacitación más apropiadas para atender cada necesidad; (II) evaluar el conjunto
de las propuestas de capacitación y seleccionar aquellas que serán incluidas en el
Plan General de Capacitación; y, iii) elaborar el plan y el presupuesto general de
capacitación” (Ministerio de salud, 2016). En el Cuadro 27 se muestra los temas a
capacitar por cada una de las propuestas, para ser incluido dentro del plan de
84
capacitación a los mecánicos, técnico de procesos, matricero, auxiliar de matricería,
líder de turno, entre otros y además se aclara que la metodología de enseñanza
será por medio de capacitaciones internas de la empresa.
En el Cuadro 26, se muestra los requerimientos humanos y materiales que se
necesitan para la realización de la capacitación.
Cuadro 26. Requerimiento de la propuesta de capacitación. Requerimientos Especificación Costo unitario Costo anual
Humanos
Planeadora de mantenimiento 60 min * $ 130 $ 7.800 Coordinador de mantenimiento 220 min * $ 130 $ 28.600 Mecánico Indefinido Técnico de procesos Indefinido Matricero Indefinido Auxiliar de matricería Indefinido Líder de turno Indefinido
Fuente: elaboración propia
85
Cuadro 27. Temas a tratar con respecto a las propuestas
Propuestas Temas Objetivo Duración de la capacitación
(min) Encargado
Tipo de evaluación de la capacitación
5’S
Seiri u selección Enseñar a los trabajadores la función de la tarjeta roja en su puesto de trabajo y caja de herramientas
10 Coordinador de mantenimiento
Práctico
Seiton u orden Mostrar las nuevas zonas enmarcadas y el nuevo carro porta herramientas que será utilizado
10 Coordinador de mantenimiento
Práctico
Seiso o limpieza Concientizar a los trabajadores con mantener el puesto de trabajo en condiciones óptimas
10 Coordinador de mantenimiento
Práctico
Seiketsu o estandarización
Explicar y establecer los procedimientos estándares para la realización del Seiri, Seiton y Seiso
10 Coordinador de mantenimiento
Práctico
Shitsuke o disciplina
Crear un hábito para la realización periódica de las 5’S
10 Coordinador de mantenimiento
Práctico
SMED
Conceptos de SMED
Explicar a los trabajadores sobre los conceptos de esta metodología
30
Planeadora de mantenimiento
Escrito
Tablero de programación de funciones
Mostrar y educar sobre la nueva manera de que los trabajadores identifiquen sus funciones en la semana
Planeadora de mantenimiento
Práctico
Formato de cambio de molde
Mostrar y explicar el nuevo formato de cambio de molde, donde le permite a matricería tener control de los componentes
60
Coordinador de mantenimiento
Práctico
Formato de verificación de montaje molde
Mostrar y explicar el nuevo formato de verificación de montaje de molde, donde les permitirá alistar las herramientas y verificar el montaje de molde
Coordinador de mantenimiento
Práctico
Estandarización y actividades externas
Explicar a los trabajadores sus nuevas funciones y las actividades que no pertenecerán a la operación de montaje de molde
Coordinador de mantenimiento
Escrito
Nuevos falsos Mostrar y explicar la nueva herramienta estandarizada para la calibración de la altura del molde
Coordinador de mantenimiento
Práctico
Poka Yoke Conexiones de las mangueras
Informar y explicar el nuevo funcionamiento de las mangueras
20 Coordinador de mantenimiento
Práctico
TPM Conceptos del TPM
Explicar a los trabajadores sobre los conceptos de esta metodología
10 Planeadora de mantenimiento
Escrito
86
Propuestas Temas Objetivo Duración de la capacitación
(min) Encargado
Tipo de evaluación de la capacitación
Cronograma Mostrar y explicar el cronograma del plan de mantenimiento, donde se mostrara que días se hará mantenimiento
30 Coordinador de mantenimiento
Práctico
Formato de plan de mantenimiento
Mostrar y explicar el nuevo formato de plan de mantenimiento, donde se mostrara que clase de mantenimiento se realizara
Práctico
Formato de funcionamiento de máquina y molde
Mostrar y explicar el nuevo formato de supervisión de la máquina y el molde en producción
Práctico
Estandarización
Nuevo procedimiento para montaje de molde
Mostrar y explicar el nuevo procedimiento para realizar la operación de montaje de molde
30 Coordinador de mantenimiento
Práctico
Kaizen Conceptos del Kaizen
Explicar a los trabajadores sobre los conceptos de esta filosofía
20 Planeadora de mantenimiento
Escrito
Fuente: elaboración propia
87
3.2 CONCLUSIONES PARCIALES DE LA PROYECCIÓN DE POSIBLES SOLUCIONES PARA REDUCIR LOS TIEMPOS Y COSTOS DE PREPARACIÓN Y MONTAJE DE MOLDES
• Se determinó que las herramientas útiles para la solución del problema
planteado serian 5´S, SMED, Poka Yoke, TPM, estandarización, Kaizen y
capacitación pues se lograría reducir hasta 220 minutos que equivalen al tiempo
muerto en promedio.
• El diagnóstico para determinar si era factible o no realizar 5’S dio positivo con
un resultado total de 65,85% entre regular y deficiente.
• La herramienta que más abarcó causas del problema fue 5’S con un total de 9
de diecisiete causas.
• A pesar de que se redujeron tiempos improductivos mediante SMED y otras
herramientas siempre debe pensarse en la posibilidad de reducir los tiempos de
alistamiento, es decir, que siempre habrá más actividades internas que podrán
volverse externas y que las internas siempre podrán mejorarse más.
• Un buen desarrollo de TPM permite mantener disponibles los equipos y/o
componentes en el momento adecuado.
• Mediante SMED y estandarización se logró disminuir hasta en un 43% el tiempo
de las actividades para realización de cambio de molde que equivalen a 135 minutos
del tiempo total que correspondía a 236 minutos. Sin embargo, al estimar un 10%
en el tiempo productivo por imprevistos se obtiene una mejora de 145 minutos para
cambio de molde.
88
4. SÍNTESIS DE LAS PROPUESTAS DE MEDIANTE EL DESARROLLO DE UN
PLAN DE MEJORAMIENTO A FIN DE DEFINIR UNA RUTA DE
IMPLEMENTACIÓN
A continuación se muestra el plan de acción de las propuestas planteadas
anteriormente sobre 5’S, SMED, Poka Yoke, TPM, estandarización, Kaizen y
capacitación, en este se mostrara las actividades de cada propuesta con sus
responsables y además de los recursos, el costo y fecha planeada para su
realización. Ver Cuadro 28.
4.1 CRONOGRAMA
Seguidamente se realizó un cronograma sobre todas las actividades que se
proyectaron en el plan de acción que se realizó en el Cuadro 28. Ver Figura 42.
4.2 BENEFICIO – COSTO
Por último se realizó un resumen de la inversión, los costos y el beneficio de las
siete propuestas (5’S, SMED, Poka Yoke, TPM, estandarización, Kaizen y
capacitación) en el Cuadro 29. Además en el Cuadro 30 y Cuadro 31, se encuentra
la relación beneficio-costo al implementar todas las propuestas planteadas en el
capítulo 3, con una tasa de descuento del 20% correspondiente al que utiliza la
empresa actualmente.
89
Cuadro 28. Plan de Acción de las propuestas planteadas Propuesta Actividades Responsable Recursos Costo Fecha planeada
5’S
SEIRI: Clasificación de las herramientas y sustancias químicas con la tarjeta roja y el formato
Coordinador de mantenimiento y mecánicos
Caja de herramientas de cada mecánico, herramientas y sustancias químicas
Indefinido 1 de julio del 2016 Duración: 1 semana
SEITON: Organizar el puesto de trabajo como demarcar la zona de montacargas, organizar la caja de herramientas, comprar un carro porta herramientas para la operación de montaje de molde, bandeja magnética, malla y linterna para gafas de seguridad
Coordinador de mantenimiento y mecánicos
Pintura para demarcar zona de montacargas, caja de herramientas de cada mecánico, carro porta herramientas, bandeja magnética, malla y linterna por gafas de seguridad
Pintura: la planta cuenta con ella Carro porta herramientas: aproximadamente $200.000 Bandeja magnética: $9.900 Malla: $1.050 Linterna: $21.400
12 de julio del 2016 Duración: 15 días
SEISO: Limpiar las 4 máquinas internamente
Personal de aseo Herramientas de aseo e insumos
Indefinido 2 de agosto del 2016 Duración: 7 días
SEIKETSU: Capacitar en el bienestar del 5’S
Coordinador y planeadora de mantenimiento
Auditorio y materiales de la capacitación
Indefinido 11 de agosto del 2016 Duración: 1 día
SHITSUKE: Capacitar sobre la disciplina del 5’S
Coordinador y planeadora de mantenimiento
Auditorio y materiales de la capacitación
Indefinido 12 de septiembre del 2016 Duración: 1 día
SMED
Capacitar a los trabajadores para el uso de los nuevos formatos
Planeadora de mantenimiento
Auditorio y materiales de la capacitación
Indefinido 12 de agosto del 2016 Duración: 1 día
Estandarizar los falsos
Área de mantenimiento y matricería junto a los mecánicos.
Falsos Indefinido 1 de julio del 2016 Duración: 1 año
Capacitar sobre los nuevos falsos Coordinador de mantenimiento
Auditorio y materiales de la capacitación
Indefinido 3 de julio 2017 Duración: 1 día
Poka Yoke Marcación de mangueras y racores, que son las entradas y salidas de agua de cada componente del molde
Coordinador de mantenimiento y mecánicos
Correas de identificación, sticker de identificación y soporte de mangueras
Correas: Sticker: Soporte: $8.800
11 de agosto 2016 Duración: 7 días
TPM Capacitar sobre el uso de los nuevos formatos
Coordinador y planeadora de mantenimiento
Auditorio y materiales de la capacitación
Indefinido 15 de agosto 2016 Duración 1 día
90
Propuesta Actividades Responsable Recursos Costo Fecha planeada
Estandarización Capacitar sobre el nuevo procedimiento de cambio de molde
Coordinador y planeadora de mantenimiento
Auditorio y materiales de la capacitación
Indefinido 22 de agosto 2016 Duración 1 día
Kaizen Capacitar sobre la metodología de Kaizen
Coordinador y planeadora de mantenimiento
Auditorio y materiales de la capacitación
Indefinido 23 de agosto 2016 Duración 1 día
Fuente: elaboración propia
Figura 42. Cronograma del plan de acción Fuente: elaboración propia
91
Cuadro 29. Costo-beneficio de las propuestas Acción 5’S SMED Poka Yoke TPM Estandarización Kaizen Capacitación Total
Costo
Correas identificadoras de mangueras (anual)
- - - - - - -
Sticker identificadoras de mangueras (anual)
- - - - - - -
Soporte de mangueras (anual)
- - $ 59.400 - - - -
Pintura para demarcación (anual)
Indefinido - - - - - -
Marcador borrable (anual)
- $ 42.000 - - - - -
Papelería (anual)
$ 900 $ 5.520 $ 120 $ 4.560 $ 240 Indefinido -
Tiempo de coordinador de mantenimiento (anual)
- - - $ 23.400 - - $ 28.600
Tiempo de planeador de mantenimiento (anual)
- - - - - - $ 7.800
Tiempo de mecánico (anual)
$ 253.300 $ 39.100 $ 13.600 Indefinido $ 20.400 Indefinido Indefinido
Tiempo de auxiliar de matricería (anual)
$ 39.100 $ 78.200 - - - Indefinido Indefinido
92
Acción 5’S SMED Poka Yoke TPM Estandarización Kaizen Capacitación Total
Tiempo de matricero (anual)
- - - - - - Indefinido
Tiempo de líder de turno (anual)
$ 15. 600 $ 62.400 - - - Indefinido Indefinido
Tiempo de técnico de proceso (anual)
- - - $ 39.100 - Indefinido Indefinido
Tiempo de auxiliar de máquina (anual)
- - - $ 39.100 - - -
Tiempo de todero (anual)
$ 1.300 - - - - - -
Total del costo
$ 294.600 $ 227.220 $ 73.120 $ 106.160 $ 20.640 $ - $ 36.400 $ 758.140
Inversión
Tarjeta roja Indefinido - - - - - - Carro porta herramientas
$ 200.000 - - - - - - 2 Cajas plásticas para tornillos
$ 33.800 - - - - - -
2 Bandejas magnéticas
$ 19.800 - - - - - - Cubierta interna de la máquina
$ 1.095 - - - - - -
2 Linternas para gafas
$ 42.978 - - - - - - Tablero borrable blanco
- $ 58.990 - - - - -
Computador - - - La empresa ya cuentan con el
- La empresa ya cuentan
con el -
93
Acción 5’S SMED Poka Yoke TPM Estandarización Kaizen Capacitación Total
Total de la inversión
$ 297.673 $ 58.990 $ -
$ - $ - $ - $ - $ 356.663
Beneficio de las propuestas planteadas
Ahorro por disminución de tiempo muerto al aplicar las propuestas (anual)
$ 2.468.811
Costo de oportunidad mínimo por ahorro de tiempo muerto de las propuestas (anual)
$ 11.346.480
Costo de oportunidad máxima por tiempo muerto ahorrado por todas as propuestas (anual)
$ 48.858.256
Total del beneficio
mínimo por todas las
propuestas
$ 13.815.291 $ 13.815.291
Total del beneficio
máximo por todas las
propuestas
$ 51.327.067 $ 51.327.067
Beneficio por disminución de tiempo de las actividades
94
Acción 5’S SMED Poka Yoke TPM Estandarización Kaizen Capacitación Total
Ahorro en tiempo de actividades (anual)
- - - - $ 1.214.583 - -
Costo de oportunidad mínimo por ahorro de actividades (anual)
- - - - $ 5.563.080 - -
Costo de oportunidad máximo por ahorro de actividades (anual)
- - - - $ 23.954.776 - -
Total del beneficio
mínimo por propuestas
$ - $ - $ - $ - $ 6.777.663 $ - $ - $ 6.777.663
Total del beneficio
máximo por propuesta
$ - $ - $ - $ - $ 25.169.359 $ - $ - $ 25.169.359
Fuente: elaboración propia
95
Cuadro 30. Relación beneficio – costo para un escenario pesimista 0 1 2 3
Beneficios $ - $ 20.592.954 $ 21.828.531 $ 23.138.243
Inversión y costos $ - $ 758.140 $ 803.628 $ 851.846
Depreciación de la inversión $ 356.663 $ 320.997 $ 288.897 $ 260.007
Flujo $ (356.663) $ 19.834.814 $ 21.024.903 $ 22.286.397
VPN-Beneficios (20%) $ 38.091.404
VPN-Costos (20%) $ 1.699.573
B/C $ 22,41
Fuente: elaboración propia
Cuadro 31. Relación beneficio – costo para un escenario optimista 0 1 2 3
Beneficios $ - $ 76.496.426 $ 81.086.212 $ 85.951.385
Inversión y costos $ - $ 758.140 $ 803.628 $ 851.846
Depreciación de la inversión $ 356.663 $ 320.997 $ 288.897 $ 260.007
Flujo $ (356.663) $ 75.738.286 $ 80.282.583 $ 85.099.538
VPN-Beneficios (20%) $ 141.497.730
VPN-Costos (20%) $ 1.699.573
B/C $ 83,25
Fuente: elaboración propia
4.3 CONCLUSIONES PARCIALES
• Se necesita de 1 mes y 23 días para la realización del plan de acción,
excluyendo la estandarización de los falsos debido a que estos requieres al menos
de un año, debido a que los moldes rotan en las diferentes máquinas según la
demanda y además se necesitan mandar a hacer externamente a la empresa.
• El costo y la inversión total aproximadamente del plan de acción son de
$1.114.803, para tener un costo-beneficio mínimo de $ 20.592.954 y un costo-
beneficio máximo de $ 76.496.426.
• Por último se concluye que la relación costo-beneficio para un escenario
pesimista es de $ 22,41 y costo-beneficio máximo de $ 83,25 por cada peso
invertido en todas las propuestas.
96
5. CONCLUSIONES
• Las herramientas de Lean Manufacturing son sencillas y simples de aplicar
además de que no requieren una inversión significativa para ello, pues tal como se
evidencia en este proyecto su implementación tiene un costo e inversión anual de
$1.114.803 para un beneficio mínimo de $ 20.592.954 y un máximo de $ 76.496.426
al reducir el tiempo promedio total de la operación de 441,6 minutos a tan solo 145
minutos.
• El diagnóstico del problema determinó un total de diecisiete causas que
fueron clasificadas según el método de las 5M, tres correspondientes a mano de
obra, una por maquinaria, una por medio ambiente, cuatro por materiales y ocho por
método de trabajo. Con respecto a mano de obra el problema radica en que el
personal encargado de la realización de las operaciones no maneja una adecuada
disciplina y no está bien capacitado para esta labor. La maquinaria a su vez tiene
una estructura incómoda que complica el trabajo y como consecuencia hace que se
pierdan elementos dentro de ésta. En cuanto a medio ambiente el personal no
cuenta con buena iluminación para desempeñar sus funciones. Acorde a los
materiales se identificó que mucha de la tornillería estaba en mal estado y además
las herramientas no son las adecuadas, no están completas y/o estaban dañadas.
Finalmente, en el método de trabajo se hallaron varias falencias tales como falta de
estandarización, desplazamiento y manejo inadecuado de tornillería, método
complejo para ajustar altura del HR, desorganización del puesto de trabajo, formatos
de chequeo no claros, moldes con problemas desde prealistamiento, y problemas
varios como fallas o daños. Todas las causas mencionadas aportan a la operación
de montaje de molde un promedio de 205.5 minutos con una desviación estándar
de 86.34 minutos que al ser evaluadas en términos económicos incurren
anualmente entre $ 13.815.291 y $ 51.327.067 en costos totales omitiendo otros
que no pudieron ser contabilizados.
97
• Una vez evaluadas las causas se identificó que la herramienta 5’S disminuirá
el tiempo muerto por incomodidad de la máquina y poca iluminación, problemas de
intercambio de herramientas y/o componentes en mal estado, incompletos o
inadecuados, tornillería en mal estado o manejo inadecuado que implica
desplazamientos y desorganización del puesto de trabajo. El SMED y la
estandarización atacarán el alto tiempo para ajustar altura y pérdida de tiempo por
falta de estandarización de los procesos. El Poka Yoke combatirá los problemas
varios (daños y fallas) al igual que TPM a excepción que este último también se
encargará de mejorar la calidad en que llegan los moldes a la operación. El Kaizen
se ocupará de mantener la disciplina de los operarios, hallar soluciones para otros
problemas varios como fallas y mejorar formatos que no son claros. Finalmente la
capacitación mantendrá al personal actualizado, apto y preparado para desarrollar
las operaciones. La unión de todas estas soluciones logrará disminuir los tiempos
muertos casi en su totalidad y reducirán también el tiempo de las actividades en un
39% (incluyendo un 10% de imprevistos) lo se disminuiría de 236 minutos a tan solo
145 minutos.
• Al sintetizar las propuestas planteadas se determinó un total de 1 mes y 23
días para el desarrollo del plan de mejoramiento que como beneficio le brindaría a
la empresa un total entre $ 20.592.954 y $ 76.496.426 anuales.
• Se analizaron dos escenarios, en el escenario pesimista la relación
beneficio-costo corresponde a $ 22,41 es decir, que por cada peso invertido van a
retornar $ 21,59 y en el escenario optimista la relación beneficio-costo será de
$83.25 es decir, que por cada peso invertido van a retornar $ 82,25.
98
6. RECOMENDACIONES
• Se evidenció que otras máquinas (Aoki y Nissei 600MB) del proceso de inyecto-
soplado necesitan evaluar los tiempos muertos que se generan cuando se realiza
el montaje de molde, pues también están incurriendo en tiempos que no agregan
valor. Por lo tanto se recomienda realizar una evaluación de las propuestas que se
dieron en el plan de acción para utilizarlas en las demás máquinas.
• Durante el proceso de la descripción de la propuesta 5’S, se pudo observar que
hay otras áreas que necesitan de la realización de las 3’S primeras que consisten
en clasificar, organizar y limpiar a las herramientas, componentes, materia prima,
etc. que se encuentre en el lugar equivocado, para poder dar un cumplimiento total
a esta para la realización de la operación de montaje de molde. Por ejemplo como
se puede ver en la Figura 21, pues en esta área se sugirió poner el carro porta
herramientas cuando se realizara el despeje de la zona debajo al cajón de
sustancias químicas.
• Cuando se describió la propuesta de TPM, se sugirió que la empresa realizará
una estandarización del espesor de los falsos, aunque hay dos opciones que
pueden ser evaluadas si son factibles. La primera que se le realice una reparación
a la máquina internamente, es decir, que se le haga un mantenimiento para nivelar
la mesa y la otra el matricero sugirió modificar la máquina para que se pueda ajustar
la altura por medio de un soporte.
• Se le recomienda a la empresa, mejorar la planeación del alistamiento de
moldes, debido que se presenció cambios repentinos de moldes que aún no estaban
listos para realizar la operación de montaje de molde.
• Se recomienda desarrollar otros estudios relacionados con la planeación y
programación tanto de alistamiento de moldes y evaluar el mejoramiento de la
operación inicio de máquina para reducir costos y tiempos asociados.
99
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103
ANEXOS
Anexo 1. Formato de chequeo para montaje de molde
Fuente: elaboración propia
104
Anexo 2. Formato de programación de montaje de molde
Fuente: elaboración propia
105
Anexo 3. Formato de movimiento de material
Fuente: elaboración propia
106
Anexo 4. Diagrama de procesos de la operación de preparación de molde
Fuente: elaboración propia
107
Anexo 5. Diagrama de proceso de la operación de montaje de molde
Fuente: elaboración propia
108
Anexo 6. Formato de la tarjeta Crawford
Pontificia Universidad Javeriana Cali
Calificador: ____
Fecha: _____________
El objetivo de esta encuesta, es permitir conocer la opinión y punto de vista de
los encargados de realizar las operaciones de preparación y montaje de moldes.
1. ¿Cuáles debilidades o problemas cree usted afectan la realización del
cambio de molde en las NISSEI 50MB, que prolonguen el tiempo total
empleado para la ejecución de esta operación? Escriba la debilidad y
califique de 1 a 10, considerando que 1 es menos grave y 10 es más grave.
# Debilidad / Problema Calificación 1 al 10
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
Fuente: elaboración propia
109
Anexo 7. Resultados de la tarjeta Crawford No.
DebilidadDebilidad/Problema C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C9 Total
1 Estandarización 10 4 1 10 0 0 0 0 10 35
2 5'S 8 0 0 0 0 0 0 0 0 8
3 Problemas varios (Daños o fallas) 10 10 10 0 0 0 0 0 0 30
4 Organización y limpieza 8 0 0 0 0 0 0 0 5 13
5 Establecimiento de espacio 8 0 0 0 0 0 0 0 0 8
6 Capacitación del montaje 10 8 0 10 0 0 0 0 0 28
7 Disciplina 10 0 0 10 0 0 0 0 0 20
8 Desplazamiento para cambio de tornillería 0 5 10 0 5 0 0 9 8 37
9 No hay personal oportuno para el arranque y paro de máquina
0 6 0 0 0 0 0 0 5 11
10 Herramientas inadecuadas 0 7 0 10 0 0 6 0 3 26
11 Método para ajustar altura 0 9 10 0 0 9 0 8 0 36
12 Estado del molde (prealistamiento) 0 0 0 10 0 0 0 0 10 20
13 Temperatura del Hot Runner y potes 0 0 0 0 0 9 0 7 0 16
14 Enfriamiento de machos y hambres de inyección
0 0 0 0 0 7 0 7 0 14
Fuente: elaboración propia
110
Anexo 8. Formato de Observación
Fuente: elaboración propia
Operario:
Tiempo Inicial: Tiempo Final:
Máquina:
Fecha:
#Act Actividad Operario Hora Inicio Hora Final Tiempo (Min) Observaciones
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
111
Anexo 9. Toma de datos de las observaciones
Mecánico 1 Mecánico 2 Mecánico 1 Mecánico 2#Act Actividad
1 Preparar máquina para cambio 34 - 1 El O2 no habia llegado a la máquina 20 - 2 Se realiza entre los dos operarios
2 Alistar las herramientas de trabajo 4 - 2 Se realiza entre los dos operarios 3 - 2 Se realiza entre los dos operarios
3 Bajar potes de acondicionamiento - 8 1El O1 iba desatornillando el molde de soplado
22 - 1El O2 esta sacando todas las herramientas y colocarlas a la vista
4 Desmontar las 4 placas 11 - 1 10 - 2 Se realiza entre los dos operarios
5 Desmontar molde de soplado 7 - 2 Se realiza entre los dos operarios 14 - 2 Se realiza entre los dos operarios
6 Desmontar núcleo de soplado 3 - 1El O2 estaba bajando el macho de acondicionamiento (3 min)
10 - 1 El O2 se desplazo
7 Desmontar macho de acondicionamiento - - 1Se realizo simultaneamente con la actividad 6
- 7 1El O2 estaba desmontando el macho de inyeccion
8 Desmontar macho de inyección - 4 1El O1 se fue por los implementos para limpiar la máquina
- - 1El O1 desmonto el macho de inyeccion simultaneamente que la actividad 7 (5 min)
9 Bajar Hot Runner 3 - 2Se realiza entre los dos operarios (debido al peso de la pieza)
10 - 2 Se realiza entre los dos operarios
10 Desmontar varillas de expulsión - - 0 Este proceso no requiere - - 0 Este proceso no requiere
11 Limpiar máquina y preparar nuevo molde 16 - 2Limpiar máquina y traer piezas nuevas
30 - 2 Se realiza entre los dos operarios
12 Montar Hot Runner 4 - 2Se realiza entre los dos operarios (debido al peso de la pieza)
11 - 2Se realiza entre los dos operarios (porque la pieza es muy pesada)
13 Colocar las 4 placas - 23 1El O1 fue al almancen a cambiar tornillos rodados
18 - 2 Se realiza entre los dos operarios
14 Montar macho de inyección - - 1El O1 estaba montando el macho de inyeccion simultaneamente a la actividad 12 (5 min)
- 5 1El O1 estaba movimiento botenes a la máquina
15 Montar molde de soplado 12 - 2 15 - 2 Se realiza entre los dos operarios
16 Montar núcleo de soplado - 12 1El O1 estaba conectando mangueras
15 - 1 El O1 se fue por tornillos
17 Calibrar altura Hot Runner 44 - 2 Se realizo entre los dos operarios 127 - 2Se realiza entre los dos operarios, problemas para acomodar altura
18 Montar macho de acondicionamiento 6 - 1El O2 estaba conectando mangueras
11 - 1 El O2 fue por los lubricantes
19 Colocar potes de acondicionamiento 12 - 1 El O2 estaba el lubricante 17 - 1 El O2 fue por los lubricantes
20 Montar varillas de expulsión - - 0 Este proceso no requiere - - 0 Este proceso no requiere
21 Ajustes finales y limpieza de máquina 10 - 2 Se realiza entre los dos operarios 15 - 2 Se realiza entre los dos operarios
22 Encender máquina 6 - 2 Se realiza entre los dos operarios 15 - 2 Se realiza entre los dos operarios
23 Chequear el formato - - 0 7 - 2 Se realiza entre los dos operarios
24 Modo ciclo seco 1 - 1 El O2 esta recogiendo herramientas 8 - 1 El O2 esta recogiendo herramientas
173 47 378 12
8 de Marzo 2016
Operario
Fecha
165
Tiempo total del cambio (min)
Tiempo muertos (min)
600
365
570
Tiempo (min)# trabajadores Observaciones
Nissei 8
10 de Marzo 2016
Tiempo (min)# trabajadores Observaciones
Máquina
Tiempo
Nissei 10
Suplementos (min)
Tiempo total actividades (min) 220 390
15 15
Observación Observación 1 Observación 2
112
Mecánico 1 Mecánico 2 Mecánico 1 Mecánico 2#Act Actividad
1 Preparar máquina para cambio 23 - 2 Se realizo entre los dos operarios 21 - 1 Lo realiza el operario de turno
2 Alistar las herramientas de trabajo 7 - 2 Se realizo entre los dos operarios 6 - 1 O2 no habia llegado
3 Bajar potes de acondicionamiento 21 - 1 - 5 1O1 intercambio de herramientas con otra operario
4 Desmontar las 4 placas 0 - 1El O1 Se realizo simultaneamente con las actividades 6,7 y 8 (5 min)
- 9 2Se ayudan entre ambos para bajar la placas
5 Desmontar molde de soplado 10 - 2 Se realizo entre los dos operarios 7 - 1O2 baja el nucelo de soplado que demora 7 min
6 Desmontar núcleo de soplado 5 - 1 El O2 bajaba las placas - - 1Fue bajado mientras demontaban el molde
7 Desmontar macho de acondicionamiento 4 - 1 El O2 bajaba las placas - - 1se desmontó mientras O1 bajaba hot runner
8 Desmontar macho de inyección 3 - 1 El O2 bajaba las placas - - 1O1 bajaba hot runner mientras O2 hacia esta actividad
9 Bajar Hot Runner 5 - 2 Se realizo entre los dos operarios 14 - 1
O2 ayuda solo a bajar el hot runner y mientras realizó esta act se bajo el macho de acondionamiento (3 min) y macho de inyeccion (5 min)
10 Desmontar varillas de expulsión 7 - 5 - 1 O2 comienza a limpiar máquina
11 Limpiar máquina y preparar nuevo molde 2 - 2 Se realizo entre los dos operarios 15 - 2
12 Montar Hot Runner 5 - 2 Se realizo entre los dos operarios 5 - 2 Suben hot runner entre ambos
13 Colocar las 4 placas - - 1El O1 estaba realizando las actividades 15 y 17 (13 min)
13 - 2Se ayudan entre ambos para montar la placas
14 Montar macho de inyección - 6 1El O1 estaba ordenando las piezas en la estiba
- - 1lo realizó O1 mientras O2 montaba nucleo de soplado
15 Montar molde de soplado 10 - 2 Se realizo entre los dos operarios 14 - 2 Se ayudarón entre ambos
16 Montar núcleo de soplado 10 - 1 El O2 estaba montando las placas - 9 1lo realizó O2 mientras O1 montaba macho inyección (5 min)
17 Calibrar altura Hot Runner 46 - 2 Se realizo entre los dos operarios 28 - 2 Se ayudan entre ambos
18 Montar macho de acondicionamiento 4 - 1 El O2 estaba montando las placas 5 - 1 O2 fue por grasa
19 Colocar potes de acondicionamiento - 13 1 El O1 estaba hidratandose 12 - 1Lo realizó O1 mientras O2 ajustaba tornillos
20 Montar varillas de expulsión 12 - 1 10 - 1Lo realizó O1 mientras O2 arreglaba unos cables
21 Ajustes finales y limpieza de máquina 4 - 2 Se realizo entre los dos operarios 23 - 2 Se ayudan entre ambos
22 Encender máquina 4 - 2 Se realizo entre los dos operarios - 2 1 Verifican entre ambos
23 Chequear el formato - - 0 - 2 2 Verifican entre ambos
24 Modo ciclo seco 1 - 1 El O2 esta recogiendo herramientas 2 - 2 Verifican entre ambos
183 19 180 27
Operario
Fecha
162
Nissei 629 de Abril 2016
# trabajadores
384
ObservacionesTiempo (min)
390173
Tiempo total del cambio (min)Tiempo muertos (min)
Nissei 89 de Abril 2016
Tiempo (min)# trabajadores Observaciones
Máquina
Tiempo
Suplementos (min)20215
20715
Tiempo total actividades (min)
Observación Observación 3 Observación 4
113
Mecánico 1 Mecánico 2 Mecánico 1 Mecánico 2
#Act Actividad
1 Preparar máquina para cambio 18 - 1 Lo realiza el operario de turno 15 - 1 Lo realiza el operario de turno
2 Alistar las herramientas de trabajo 5 - 2 Lo alistan entre ambos 9 - 2
3 Bajar potes de acondicionamiento 4 - 1O1 lo bajo mientras O2 desatornillaba molde
- - 1O2 lo bajo mientras O1 bajaba núcleo de soplado
4 Desmontar las 4 placas 9 - 1O1 la bajo solo mientras O2 macho inyección (4 min)
7 - 2 Entre ambos
5 Desmontar molde de soplado 24 - 1
Esta vez O2 solo ayudo con destornillar durante 7min y luego bajo macho acond. (5 min) y nucleo de soplado (6 min)
12 - 2
O1 bajaba molde mientres O2 le ayudó a baja molde por (2 min) y bajo macho acondicionamiento en (6 min)
6 Desmontar núcleo de soplado - - 1O2 lo bajo mientras O1 bajaba molde
6 2O1 bajo núcleo mientra O2 bajaba potes que demoraron (6min)
7 Desmontar macho de acondicionamiento - - 1O2 lo bajo mientras O1 bajaba molde
- - 1O2 lo bajo mientras O1 bajaba molde
8 Desmontar macho de inyección - - 1O2 lo bajo mientras O1 desmontaba placas
- - 1Se bajó mientras O1 bajaba hot runner
9 Bajar Hot Runner - 14 2 Lo bajan entre los dos 11 - 2O2 ayuda a bajarlo por (4min) y y mientras tambien bajó macho de inyección en (5min)
10 Desmontar varillas de expulsión 4 - 1O2 hdestapabas mangueras por caída de tornillería
7 - 2 entre ambos
11 Limpiar máquina y preparar nuevo molde 21 - 2 Se ayudan entre ambos 15 - 2 Entre ambos
12 Montar Hot Runner 7 - 2 Se ayudan entre ambos 8 - 2 Entre ambos
13 Colocar las 4 placas 17 - 2 Se ayudan entre ambos - 15 2 Entre ambos
14 Montar macho de inyección - - 1O2 lo montó mientras O1 montaba molde
4 - 1 O2 en tiempo muerto
15 Montar molde de soplado 23 - 1
O1 monto solo el molde mientras O2 montó macho acond (8min) macho de inyección y núcleo de soplado (6min)
12 - 1O1 lo subio mientras O2 montó macho de acond en ( 5 min) y núcleo de soplado en ( 5 min)
16 Montar núcleo de soplado - - 1O2 lo montó mientras O1 montaba molde
- - 1se colocó mientras O1 montó el núcleo
17 Calibrar altura Hot Runner 31 - 2 Se ayudan entre ambos - 45 2
18 Montar macho de acondicionamiento - - 1O2 lo montó mientras O1 montaba molde
- - 1O2 lo subió mientras O1 ponía molde
19 Colocar potes de acondicionamiento - 16 1O2 lo montó mientras O1 montaba varillas de expulsión (13 min)
- 18 1 O2 lo colocó
20 Montar varillas de expulsión - - 1O1 lo montó mientras O2 montaba potes
12 - 1 O2 hizo tiempo muerto
21 Ajustes finales y limpieza de máquina - 24 2 Se ayudan entre ambos 14 - 2
22 Encender máquina - 2 2 Verifican entre ambos 2 - 1
23 Chequear el formato - 3 2 Verifican entre ambos 4 - 1
24 Modo ciclo seco - 3 2 Verifican entre ambos - 3 -
163 62 138 81
Operario
Fecha
Nissei 8
3 de Mayo 2016
# trabajadores ObservacionesTiempo (min)
356
116
Tiempo total del cambio (min)
Tiempo muertos (min)
Máquina
Tiempo 225
15Suplementos (min)
Tiempo total actividades (min) 219
15
387
153
Nissei 8
12 de Mayo 2016
# trabajadores ObservacionesTiempo (min)
Observación 5 Observación 6Observación
114
Mecánico 1 Mecánico 2 Mecánico 1 Mecánico 2
#Act Actividad
1 Preparar máquina para cambio 13 - 1 Por operario 15 - 1 Por operario
2 Alistar las herramientas de trabajo 6 - 1 O2 no había llegado 9 - 2 Entre ambos
3 Bajar potes de acondicionamiento 11 - 1 O2 no había llegado 4 - 1El O2 esta bajando macho de acondicionamiento
4 Desmontar las 4 placas - - 1O2 la bajo mientras O1 bajaba molde soplado
9 - 2 Entre ambos
5 Desmontar molde de soplado 18 - 1O1 lo bajó mientras O2 bajaba placas
7 - 1 El O2 estaba acomodando la estiba
6 Desmontar núcleo de soplado 11 - 1 O2 no había llegado - 4 1El O1 fue por un tornillo para bajar el Hot Runner
7 Desmontar macho de acondicionamiento 3 - 1 O2 no había llegado - - 1El O1 esta bajando potes de acondicionamiento
8 Desmontar macho de inyección 5 - 1 O2 no había llegado - 4 1El O1 estaba acomodando manguera
9 Bajar Hot Runner 16 - 2 entre ambos 6 - 2 Entre ambos
10 Desmontar varillas de expulsión 5 - 1 5 - 1El O2 fue por los lubricantes y el aceite
11 Limpiar máquina y preparar nuevo molde 14 - 2 entre ambos 17 - 2 Entre ambos
12 Montar Hot Runner 7 - 2 entre ambos 10 - 2 Entre ambos
13 Colocar las 4 placas 18 - 2 entre ambos 14 - 2 Entre ambos
14 Montar macho de inyección - - 1O1 montaba este mientras O2 montaba macho acondicionamiento
- - 1El O1 esta montando molde de soplado
15 Montar molde de soplado 25 - 2 entre los dos 12 - 1 El O2 subia el macho de inyección
16 Montar núcleo de soplado 9 - 1O1 lo montaba mientras O2 tiempo muerto
- 12 1El O1 montaba macho de acondicionamiento
17 Calibrar altura Hot Runner 37 - 1Solo lo hizo un operario pues hubo cambio de turno
41 - 2 Entre ambos
18 Montar macho de acondicionamiento - 6 1 O1 montaba macho inyección - - 1 El O2 montaba el núcleo de soplado
19 Colocar potes de acondicionamiento 15 - 1Solo lo hizo un operario pues hubo cambio de turno
14 - 1 El O2 fue por un tornillo
20 Montar varillas de expulsión 6 - 1 desplazamiento - 11 1 El O1 fue por alcohol
21 Ajustes finales y limpieza de máquina 10 - 1Solo lo hizo un operario pues hubo cambio de turno
18 - 2 Entre ambos
22 Encender máquina 3 - 1Solo lo hizo un operario pues hubo cambio de turno
2 - 1 El O2 recogia las herramientas
23 Chequear el formato 4 - 1Solo lo hizo un operario pues hubo cambio de turno
4 - 2 Entre ambos
24 Modo ciclo seco 3 - 1Solo lo hizo un operario pues hubo cambio de turno
2 - 1 El O2 recogia las herramientas
239 6 189 31
Operario
Fecha
Tiempo total del cambio (min)
Tiempo muertos (min)
Máquina
Tiempo
Suplementos (min)
Tiempo total actividades (min) 245
15
600
340
Nissei 8
17 de Mayo 2016
# trabajadores ObservacionesTiempo (min)
220
15
496
261
Nissei 7
27 de Mayo 2016
# trabajadores ObservacionesTiempo (min)
Observación 7 Observación 8Observación
115
Fuente: elaboración propia
Mecánico 1 Mecánico 2 Mecánico 1 Mecánico 2
#Act Actividad
1 Preparar máquina para cambio 16 - 1 Por el operario 20 - 1 Por el operario
2 Alistar las herramientas de trabajo 5 - 2 Entre ambos 3 - 2 Entre ambos
3 Bajar potes de acondicionamiento 8 - 1 O2 desatornillaba molde 10 - 1O2 bajaba macho de acondicionamiento
4 Desmontar las 4 placas 9 - 2 Entre ambos 11 - 2 Entre ambos
5 Desmontar molde de soplado 9 - 2 Entre ambos 14 - 2 Entre ambos
6 Desmontar núcleo de soplado 6 - 1 O1 lo bajaba mientras O2 desmontaba macho de inyecc- 6 1 O1 bajaba macho de inyección
7 Desmontar macho de acondicionamiento - 3 1 O1 Desplzamiento tornillo - - 1 O2 lo bajó mientras O1 bajaba potes
8 Desmontar macho de inyección 0 - 1 O2 lo bajo mientras O1 bajaba núcleo de soplado- - 1O1 lo bajó mientras O2 bajaba núcleo
9 Bajar Hot Runner 9 - 2 entre ambos 9 - 2 entre ambos
10 Desmontar varillas de expulsión 0 - 1 O2 la desmontó mientras desmontaba molde- - 1O2 lo bajó mientras O1 desatornillaba molde
11 Limpiar máquina y preparar nuevo molde 17 - 2 entre ambos 16 - 2 Entre ambos
12 Montar Hot Runner 4 - 2 Entre ambos 10 - 2 Entre ambos
13 Colocar las 4 placas 17 - 2 Entre ambos 13 - 2 Entre ambos
14 Montar macho de inyección 4 - 1 O1 lo bajaba mientras O2 montaba núcleo de soplado- - 1O2 lo montaba mientras O1 montaba molde
15 Montar molde de soplado 12 - 2 Entre ambos 15 - 2 entre ambos
16 Montar núcleo de soplado - - 1 O2 lo montó mientras O1 montaba macho inyección- - 1O1 lo montaba mientras O2 colocaba potes
17 Calibrar altura Hot Runner 30 - 2 Entre ambos 44 - 2 Entre ambos
18 Montar macho de acondicionamiento 11 - 1 O1 lo montó mientras O2 ajustaba tornilleria - - 1O1 lo montó mientras O2 montaba varillas de expulsión
19 Colocar potes de acondicionamiento - 14 1 O2 montaba mientras O1 reparaba cables - 17 1O2 colocaba potes mientras O1 montaba núcleo
20 Montar varillas de expulsión 12 - 2 Entre ambos - 11 1O2 montaba varillas mientras O1 montaba macho de acondicionamiento
21 Ajustes finales y limpieza de máquina 9 - 2 Entre ambos 16 - 2 Entre ambos
22 Encender máquina 3 - 2 Entre ambos 5 - 2 Entre ambos
23 Chequear el formato 7 - 1 O2 limpiaba 2 - 2 Entre ambos
24 Modo ciclo seco 3 - 1 O2 acomodaba herramientas 2 - 2 Entre ambos
191 17 190 34
Operario
Fecha
Tiempo total del cambio (min)
Tiempo muertos (min)
Máquina
Tiempo
Suplementos (min)
Tiempo total actividades (min) 208
15
406
183
Nissei 8
01 de Junio 2016
# trabajadores ObservacionesTiempo (min)
224
15
377
138
Nissei 10
02 de Junio 2016
# trabajadores ObservacionesTiempo (min)
Observación 10Observación 9Observación
116
Anexo 10. Diagnóstico de factibilidad de 5’S.
117
REVISADO POR: 3. BUENO2. REGULAR
1. DEFICIENTE
VALORACIÓN:
FECHA: 10 DE MAYO
DIAGNÓSTICO DE LAS 5’S
ELABORADO POR: DANIELA BAHAMÓN Y JUAN SEBASTIÁN RAMOS
SECCIÓN: ÁREA DE INYECTO-SOPLADO
EMPRESA: Lugar de estudio
1. SEIRI (CLASIFICACIÓN) 1 2 3¿Dispone de un sitio adecuado para clasificar herramientas (tornillos, llaves allen, lubricantes, alcohol…)? Dispone de un sitio para ubicar las herramientas pero no están clasificadas.
X
¿Separa las herramientas de uso más frecuente de las de uso menos frecuente? Las herramientas llegan en la caja y las ubican en el puesto de trabajo sin discriminar las de uso frecuente.
X
¿La maquinaria (montacargas manual y montacarga manual eléctrico) dispone de un lugar específico antes de ser utilizadas? No disponen de un espacio demarcado.
X
¿El puesto de trabajo está exento de objetos que no se relacionan con la actividad a desarrollar? Poseen una caja de herramientas donde mezclan herramientas de otras operaciones.
X
¿El puesto de trabajo está dotado de los elementos necesarios (herramientas y maquinaria) para la realización del trabajo? Poseen las herramientas pero algunas se han perdido o están en mal estado.
X
¿Existe una zona establecida para los componentes (molde)? Existe una zona para prealistamiento en donde se colocan los moldes listos pero no está demarcada adecuadamente.
X
¿La zona establecida para los componentes (moldes) es la adecuada? Los componentes se dejan en una zona en la cual cualquier persona puede manipular las partes del molde y en ocasiones se pierden por manipulación de otros encargados.
X
¿Existe una zona establecida para productos en proceso? Existe una zona para colocar los componentes como el molde pero solo cabe la estiba para colocar las partes de desmontaje y no el espacio para estiba con partes de montaje.
X
¿La zona establecida para productos en proceso es la adecuada? Existe una zona para colocar los componentes como el molde pero solo cabe la estiba para colocar las partes de desmontaje y no el espacio para estiba con partes de montaje
X
¿Tiene una zona específica para evacuar residuos (producto de limpieza a desechar, papel, guantes, etc)? No tiene una zona específica para tirar los residuos cerca, utilizan una bolsa para ello.
X
¿Se encuentran productos obsoletos en la zona de trabajo? Herramientas que no se encuentran en buen estado y por tanto no son útiles.
X
¿Los componentes se encuentran exenta de daños provocados por elementos de trabajo? En ocasiones se dañan debido a que es colocado en estiba pero no está acondicionada para manipular adecuadamente la estiba.
X
118
2. SEITON (ORGANIZAR) 1 2 3¿Dispone de un sitio adecuada para organizar las herramientas? Dispone de un sitio cada operario pero algunos auxiliares no lo tienen.
X
¿Encuentran con facilidad las herramientas? No las encuentran con facilidad pues algunas son compartidas con otros operarios de otras operaciones y/o tienen mezcladas herramientas que no requieren en el proceso.
X
¿Se encuentran cosas personales en el lugar apropiado, fuera de la zona de trabajo? No siempre se encuentran pues no están ordenados los casilleros asignados.
X
¿Hay fácil acceso a los extintores? X¿Los componentes y/o herramientas llegan al sitio de trabajo sin que el operario tenga que desplazarse por ella? Siempre deben de desplazarse por lo necesario pues no hay quien apoye en el proceso.
X
¿La zona de trabajo está libre de objetos de otras áreas que puedan obstaculizar la labor? El labor de los operarios de las máquinas adyacentes obstaculizan el labor para la operación de cambio de molde en repetidas ocasiones.
X
3. SEISO (LIMPIAR) 1 2 3¿El piso y las paredes se encuentran limpias? Debido a la cantidad de líquidos que maneja las partes del molde, estos suelen regarse y afectar la operación.
X
¿Están las máquinas y las herramientas libres de manchas, polvo…? Generalmente las herramientas y la máquina están manchadas de lubricante o grasa debido a la misma operación.
X
¿Las lámparas se encuentran limpias? No cuentan con lámparas para observar dentro de la máquina.
X
¿El piso se encuentra libre de desechos y de mugre? En repetidas ocasiones se encuentran tornillos y/o papel tirados en el suelo.
X
¿El puesto de trabajo se encuentra libre de desperdicios de materia prima?
X
¿El piso se encuentra libre de agua u otros fluidos? Generalmente el suelo presenta derrames de agua.
X
4. SEIKETSU (Estandarización) 1 2 3
¿Estan señalizadas y delimitadas las áreas de trabajo, maquinaria y equipo? Estan señalizadas algunas áreas pero hay otras que se cruzan con otros procesos.
X
¿Qué tan fácil se ubican las herramientas y/o componentes? No esta estandarizada la forma de organizaciòn y ubicación de las herramientas
X
¿Se cumplen las primeras tres fases de las 5`s ? No cuenta con el principio de 5's pero si se realizan jornadas de limpieza aunque necesita reforzarse.
X
¿ Hay ayudas visuales para el mantenimiento de los principios de organización ? Solo se percibe una ayuda visual en el cajón de sustancias químicas pero no en otras áreas.
X
¿Con que rigurosidad se ejecutan los estándares que puedan existir actualmente? No se aplica de manera rigurosa los estándares debido a cierta medida a falta de disciplina.
X
119
Fuente: elaboración propia
5. SHITSUKE (DISCIPLINA) 1 2 3¿Los operarios mantienen la zona de trabajo limpia y aseada? En ocasiones debido a la rapidez que deben manejar para la elaboración de la operación los operarios no suelen limpiar en su totalidad la zona.
X
¿Se siguen las reglas, procedimientos e instrucciones? Existen vacíos en la operación que evitan que se cumplen a cabalidad.
X
¿Son utilizados el uniforme y los implementos de seguridad? X
¿El ambiente de la empresa está encaminado hacia el orden y la limpieza? X
¿Los operarios cumples con los horarios establecidos? X
¿El trato existente entre operarios y jefes es adecuado? X
120
Anexo 11. Formato de clasificación de herramientas.Formato de Clasificación de herramientas
Fecha:Nombre y apellido: Nombre de herramienta u
objeto Cantidad Razón Forma de desecho Destino
Fuente: elaboración propia
121
Anexo 12. Herramientas necesarias para el cambio de molde Número Herramienta u objeto Cantidad
1 Llave Allen 5 2 2 Llave Allen 6 2 3 Llave Allen 8 2 4 Llave Allen 10 2 5 Llave Boca fija 27 1 6 Llave boca fija 22 1 7 Tubo de apalancamiento 2 8 Rache (juego Allen 5,6,8 y 10) 2 9 Desatornillador de pala 1
10 Galgas 1 11 Linterna 1 12 Superbonder 1 13 Pescador 1 14 Guarda de Seguridad 1 15 Etiqueta de seguridad 1 16 Aceite OKS 601 1 17 Grasa Multipropósito OKS 476 1 18 Alcohol industrial 1 19 Aceite 1 20 Rollo Wiper 1 21 Bolsa de residuos 1
Fuente: elaboración propia
122
Anexo 13. Formato de movimiento de materiales Fecha:
Encargado: Tipo ( ) Solicitud ( ) Reintegro Máquina:
ITEM Códig
o Referencia
Almacén
Matricería
Unidad Medida
Cantidad
Solicitado
Entregado
Reintegrado
Fuente: elaboración propia
123
Anexo 14. Formato programación limpieza y orden Formato programación limpieza y orden
Actividad Responsable Fecha de realización Frecuencia
Fuente: elaboración propia
124
Anexo 15. Formato de auditoria para cumplimiento de 5´S Formato de auditoria para cumplimiento de 5´S
Nombre del líder:________________________________Fecha de realización: ____________________________ Área: ______________________ Fecha próxima auditoria:_________________________
Factor Cumple No
cumple Acción
correctiva Responsables de realizar la
acción correctiva
¿Se está haciendo uso de las tarjetas rojas?
¿Las herramientas y/o elementos siguen en su debido lugar’
¿Las ayudas visuales están en buen estado y legibles?
¿Las ayudan visuales están en su debida posición?
¿La caja porta herramientas está organizada de acuerdo al estándar establecido?
¿Los elementos de trabajo están completos?
¿Hay elementos que no corresponden al área de trabajo?
¿La condición de las herramientas y/o elementos son las adecuadas?
¿Se están realizando la limpieza y orden?
Sugerencias del personal_________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
Fuente: elaboración propia
125
Anexo 16. Clasificación de las actividades en externas e internas # Actividad Interna Externa
1 Preparar máquina para cambio X
2 Alistar las herramientas de trabajo X
3 Bajar potes de acondicionamiento X
4 Desmontar las 4 placas X
5 Desmontar molde de soplado X
6 Desmontar núcleo de soplado X
7 Desmontar macho de acondicionamiento X
8 Desmontar macho de inyección X
9 Bajar HR X
10 Desmontar varillas de expulsión X
11 Limpiar máquina y preparar nuevo molde X
12 Montar HR X
13 Colocar las 4 placas X
14 Montar macho de inyección X
15 Montar molde de soplado X
16 Montar núcleo de soplado X
17 Calibrar altura HR X
18 Montar macho de acondicionamiento X
19 Colocar potes de acondicionamiento X
20 Montar varillas de expulsión X
21 Ajustes finales y limpieza de máquina X
22 Encender máquina X
23 Chequear el formato X
24 Modo ciclo seco X
Fuente: elaboración propia
126
Anexo 17. Formato de verificación de montaje de molde.
Fuente: elaboración propia
# Componente MontadoConectar Manguera
Verificación por el técnico de
procesoObservaciones
1 Hot Runner2 Macho de inyección3 Potes de acondicionamiento4 Macho de acondicionamiento5 Nucleo de soplado6 Molde de soplado7 Varillas de expulsión8 4 formadores de rosca
# Actividad RealizadoVerificación por
el técnico de proceso
Observaciones
1 Calibrar altura2 Prender temperatura3 Limpiar máquina4 Lubricar componentes
Comprobación
Observaciones:
Alistamiento de máquina
Fecha:
Máquina:
Mecánico 2:
Mecánico 1:
Hora Inicio: Hora Final:
Molde:
127
Anexo 18. Formato de cambio de molde en la operación de montaje de molde Fecha: Entregado a: Molde viejo: Molde nuevo: Entregado por: Máquina:
Componente Completo
Observaciones SI NO
Hot Runner Macho de inyección Potes de acondicionamiento Macho de acondicionamiento Molde de soplado Fondo de soplado Núcleo de soplado Varilla de expulsión Formadores de rosca
Firma auxiliar de matricería: ___________________________
Firma mecánico: _________________________
Fuente: elaboración propia
Anexo 19. Formato de plan de mantenimiento Fecha Mantenimiento Máquina/Molde Encargado
Fuente: elaboración propia
128
Anexo 20. Formato de funcionamiento de máquina y molde en producción Fecha: Encargado:
Estación/Componente Funciona
Observación SI No
Funcionamiento de la máquina Estación de inyección
Estación de acondicionamiento
Estación de soplado
Estación de expulsión
Funcionamiento del molde Macho de inyección
Hot Runner
Macho de acondicionamiento
Potes de acondicionamiento
Núcleo de soplado
Molde de soplado
Varilla de expulsión
Formadores de rosca
Fuente: elaboración propia
129
Anexo 21. Evaluación para estandarización de operaciones
Fuente: elaboración propia
Fase #Act ActividadTiempo
promedio
Cantidad de operarios
requeridos Predecesoras Posibles alternativas
1 Preparar máquina para cambio 18 - - SMED: la actividad se volvio externa.2 Alistar las herramientas de trabajo 6 - - SMED: la actividad se volvio externa.3 Bajar potes de acondicionamiento 10 1 - Preferiblemente bajar despues de placas.4 Desmontar las 4 placas 9 2 - Se planea bajar de primera y en dos partes.
5 Desmontar molde de soplado 12 2 Potes de acondicionamientoPrimero se debe bajar los potes de acondicionamientos para facilitar acceso. Se recomienda bajar los tres componentes de la siguiente manera: cara derecha, fondo y cara izquierda.
6 Desmontar núcleo de soplado 6 1 - Determinar secuencia de desmontaje.7 Desmontar macho de acondicionamiento 4 1 - Determinar secuencia de desmontaje.8 Desmontar macho de inyección 4 1 - Determinar secuencia de desmontaje.
9 Bajar Hot Runner 10 2 Depende de todas las actividades de desmontajeBajar de ultimo debido a que este protege los otros componentes y a los operarios.
10 Desmontar varillas de expulsión 6 1 - Determinar secuencia de desmontaje.LIMPIEZA Y
LUBRICACIÓN11 Limpiar máquina y preparar nuevo molde 16 2 Desmontar todos los componentes SMED: se dividio en dos actividades y la limpieza tiene dependencia.
12 Montar Hot Runner 7 2 Limpiar máquinaSe monta de primero para proteger los componentes que se van a montar y a los operarios.
13 Colocar las 4 placas 16 2 Hot RunnerSe monta de segundo lugar para evitar dañar los machos, el núcleo y las varillas.
14 Montar macho de inyección 5 1 Hot Runner y placas Determinar secuencia de montaje.
15 Montar molde de soplado 15 2 Hot RunnerDeterminar secuencia de montaje. Se recomienda montar los tres componentes de la siguiente manera: cara izquiera, fondo y cara derecha
16 Montar núcleo de soplado 11 1 Hot Runner, placas y molde de soplado Determinar secuencia de montaje.
17 Calibrar altura Hot Runner 38 2Hot Runner, placa de inyección, placa de soplado,
molde de soplado y núcleo de sopladoSMED: para la realización de esta actividad se planteo que los mecánico tengas los falsos (laminas metalicas) estandarizadas por cada molde y cada máquina.
18 Montar macho de acondicionamiento 7 1 Hot Runner y placas Determinar secuencia de montaje.19 Colocar potes de acondicionamiento 15 1 Hot Runner Se monta de último para permitir el acceso a atornillar el molde de soplado.20 Montar varillas de expulsión 11 1 Hot Runner y placas Determinar secuencia de montaje.21 Ajustes finales y limpieza de máquina 14 2 Potes de acondicionamiento Toca esperar que se haya montado todos los componentes22 Encender máquina 4 1 Hot Runner y potes de acondicionamiento TPM: Realizar mantenimiento a la máquina
23 Chequear el formato 4 1 Terminar todas las actividades de montaje Se realiza al final porque se inspecciona la temperatura, fuga de agua y altura de molde.
MODO CICLO SECO
24 Modo ciclo seco 3 1Cuando todas las actividades anteriores se hayan
realizadoSe verifica que la máquina funcione en correctas condiciones
DESMONTAJE
MONTAJE
130
Anexo 22. Ejemplo de acta de reunión
Fuente: elaboración propia