Planeación y diseño de instalaciones

Ing. Ignacio Valdivia Méndez

Tema: Distribución Física de la Planta

Integrantes:

Velázquez Vázquez Luis EnriqueDe los santos Vázquez Martín Ricardo

Santos Pérez XuxelEscobar Vera Guadalupe Virginia

Argueta Valenzuela Enrique

Distribución Física de la Planta

La planificación de la distribución en planta incluye decisiones acerca de la disposición física de los centros de actividad económica dentro de una instalación.

Un centro de actividad económica es cualquier entidad que ocupe espacio: una persona o grupo de personas, la ventanilla de un cajero, una máquina, un banco de trabajo o una estación de trabajo, un departamento, una escalera o un pasillo, etc. El objetivo de la planificación de la distribución en planta consiste en permitir que los empleados y el equipo trabajen con mayor eficacia.

•Optimizar la capacidad productiva

•Reducir los costes de movimiento de materiales

•Proporcionar espacio suficiente para los distintos procesos

•Optimizar el aprovechamiento de la mano de obra, la maquinaria y el

espacio

•Incrementar el grado de flexibilidad

•Garantizar la salud y seguridad de los trabajadores

•Facilitar la supervisión de las tareas y las actividades de

mantenimiento

•Mejorar el aspecto de las instalaciones de trabajo de cara al público

Objetivos básicos

Antes de tomar decisiones sobre la distribución en planta es conveniente responder a cuatro preguntas:

1. ¿Qué centros deberán incluirse en la distribución?

Los centros deberán reflejar las decisiones del proceso y maximizar la productividad. Por ejemplo, un área central de almacenamiento de herramientas es más eficaz para ciertos procesos, pero guardar las herramientas en cada una de las estaciones de trabajo resulta más sensato para otros procesos.

2. ¿Cuánto espacio y capacidad necesita cada centro?

Cuando el espacio es insuficiente, es posible que se reduzca la productividad, se prive a los empleados de un espacio propio e incluso se generen riesgos para la salud y seguridad. Sin embargo, el espacio excesivo es dispendioso, puede reducir la productividad y provoca un aislamiento innecesario de los empelados.

3. ¿Cómo se debe configurar el espacio de cada centro?

La cantidad de espacio, su forma y los elementos que integran un centro de trabajo están relacionados entre sí.

Por ejemplo, la colocación de un escritorio y una silla en relación con otros muebles está determinada tanto por el tamaño y la forma de la oficina, como por las actividades que en ella se desarrollan.

4. ¿Dónde debe localizarse cada centro?

La localización puede afectar notablemente la productividad. Por ejemplo, los empleados que deben interactuar con frecuencia unos con otros en forma personal, deben trabajar en una ubicación central, y no en lugares separados y distantes, pues de ese modo se reduce la pérdida de tiempo que implicaría el hecho de obligarlos a desplazarse de un lado a otro.

El objetivo de este punto consiste en determinar el tamaño o dimensionamiento que deben tener las instalaciones, así como la capacidad de la maquinaria y equipo requeridos por el proceso de conversión del proyecto.

El tamaño del proyecto está definido por su capacidad física o real de la producción de bienes o servicios, durante un periodo de operación normal.

Esta capacidad se expresa en la cantidad producida por unidad de tiempo, volumen, peso, valor o número de unidades de producto elaboradas por ciclo de operación, pueden plantarse por indicadores, como el monto de inversión, el monto de ocupación efectiva de mano de obra o la generación de ventas o de valor agregado.

Determinación del tamaño de una

instalación

Existen dos puntos de vista por lo menos que se consideran como:

1. El punto de vista técnico o de ingeniería. Define a la capacidad o tamaño como el nivel máximo de producción que puede obtenerse de una operación con determinados equipos e instalaciones.

2. El punto de vista económico. Define la capacidad como el nivel de producción que, utilizando todos los recursos invertidos, reduce al mínimo los costos unitarios o bien, que genera las máximas utilidades.

Así mismo cabe mencionar que se deben tener muy en cuenta estos factores que se mencionan a continuación:

a) Demanda del proyecto.La demanda no satisfecha o por satisfacer, es uno de los factores que condicionan el tamaño de un proyecto.

b) La disponibilidad de insumos.La disponibilidad de insumos, tanto humanos como materiales y financieros, es otro factor que condiciona el tamaño de un proyecto.

c) La localización del proyecto.Mientras más lejos este de las fuentes de insumo, más alto será el costo de su abastecimiento.

d) TecnologíaEn algunos casos la tecnología seleccionada permite la ampliación de la capacidad productiva entre tramos fijos. En otras ocasiones, la tecnología impide el crecimiento paulatino de la capacidad, por lo que puede ser recomendable invertir inicialmente en una capacidad instalada superior a la requerida en una primera etapa.

Habiendo definido el número de máquinas y conociendo los requerimientos de personal, se definen las estaciones de trabajo y se determinan las áreas requeridas.

Para ellos se pueden utilizar métodos de evaluación, a continuación presentamos el método Guerchet.

Superficie estática (Ss): Corresponde al área de terreno que ocupan los muebles, máquinas y equipos.

Superficie gravitacional (Sg): Es la superficie utilizada por el obrero y por el material acopiado para las operaciones en curso alrededor de los puestos de trabajo. La superficie gravitacional depende del requerimientos de áreas de trabajo.

Superficie de evolución (Se): Es la que se reserva entre los puestos de trabajo para los desplazamientos del personal, del equipo, de los medios de transporte y para la salida del producto terminado. En síntesis, es la superficie requerida para el movimiento alrededor de la máquina.

SLP: Distribución de áreas de recepción y embarque,

distribución de las áreas de producción y diseño de estaciones de trabajo,

distribución de oficinas, distribución de áreas de

estacionamiento, distribución de áreas de apoyo

SLP (Planeación Sistemática de la Distribución en Planta). Este método fue desarrollado por un especialista reconocido internacionalmente en materia de planeación de fábricas, quién ha recopilado los distintos elementos utilizados por los Ingenieros Industriales para preparar y sistematizar los proyectos de distribución.

Es una forma organizada para realizar la planeación de una distribución y está constituida por cuatro fases, en una serie de procedimientos y símbolos convencionales para identificar, evaluar y visualizar los elementos y áreas involucradas de la mencionada planeación.

Esta técnica, incluyendo el método simplificado, puede aplicarse a oficinas, laboratorios, áreas de servicio, almacén u operaciones manufactureras y es igualmente aplicable a mayores o menores readaptaciones que existan, nuevos edificios o en el nuevo sitio de planta planeado.

El método S.L.P. (Planeación sistemática de la distribución en planta), consiste en un esqueleto de pasos, un patrón de procedimientos de la Planeación Sistemática de la Distribución en Planta y un juego de conveniencias.

Como cualquier proyecto de organización, arranca desde un objetivo inicial establecido hasta la realidad física instalada, pasa a través de cuatro pasos de plan de organización.

El paso I es el de LOCALIZACIÓN.- Aquí debe decidirse donde va a estar el área que va a ser organizada, este no es necesariamente un problema de nuevo físico. Muy comúnmente es uno de los determinados, si la nueva organización o reorganización es en el mismo lugar que está ahora, en un área de almacenamiento actual que puede estar hecha gratis para el propósito, en un edificio recientemente adquirido o en un tipo similar de un área potencialmente disponible.

El paso II es donde se PLANEA LA ORGANIZACIÓN GENERAL COMPLETA.- Esta establece el patrón o patrones básicos de flujo para el área de que va a ser organizada. Esto también indica el tamaño, relación y configuración de cada actividad mayor, departamento o área.

El paso III es la PREPARACIÓN EN DETALLE del plan de organización e incluye planear donde va a ser localizada cada pieza de maquinaria o equipo.

El paso IV es LA INSTALACIÓN.- Esto envuelve ambas partes, planear la instalación y hacer físicamente los movimientos necesarios. Indica los detalles de la distribución y se realizan los ajustes necesarios conforme se van colocando los equipos.

Asignación cuadrática

Métodos automatizados para generar alternativas

CRAFT

El método CRAFT es un programa computarizado de mejoramiento de las distribuciones. La sigla significaComputerized Relative Allocation of Facilities(CRAFT),o Asignación Relativa Computarizada de Instalaciones en español. En general, el objetivo de CRAFT es reducir al mínimo el costo total de transporte de una distribución. El costo de transporte es el resultado de la suma de todos los elementos de una matriz de flujos (matriz desde – hacia cada departamento) multiplicado por la distancia y por el costo por unidad de distancia recorrida de un departamento a otro. La función del costo de transporte puede cambiarse por cualquier otra función que represente el costo de una “relación” entre cualquier par de departamentos.

CORELAP

Es un algoritmo constructivo. El objetivo es desarrollar una distribución donde los departamentos con mayor relación de cercanía están lo más próximos posible. Las relaciones de cercanía (CRii, Closeness Rating) definen la conveniencia de ubicar pares de operaciones o departamentos cercanos entre sí. En la literatura se definen típicamente las siguientes calificaciones:

RELACIONES DE CERCANÍA

A Absolutamente importanteE Especialmente importanteI ImportanteO Importancia ordinariaU No importanteX Indeseable

VALORES UTILIZADOS GENERALMENTE

A= 6E= 5I= 4O= 3U= 2X= 1

Modelos utilizados para el orden, organización y limpieza dentro de la

industria¿Qué son las 5 S?

Es una práctica de Calidad ideada en Japón referida al “Mantenimiento Integral” de la empresa, no sólo de maquinaria, equipo e infraestructura sino del mantenimiento del entrono de trabajo por parte de todos.

En Ingles se ha dado en llamar “housekeeping” que traducido es “ser amos de casa también en el trabajo”.

Las Iniciales de las 5 S:

JAPONES

Seiri

Seiton

Seiso

Seiketsu

Shitsuke

CASTELLANO

Clasificación y DescarteOrganizaciónLimpiezaHigiene y VisualizaciónDisciplina y Compromiso

Es una técnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultados por su sencillez y efectividad.

Su aplicación mejora los niveles de:

Calidad.

Eliminación de Tiempos Muertos.

Reducción de Costos.

La aplicación de esta Técnica requiere el compromiso personal y duradera para que nuestra empresa sea un autentico modelo de organización, limpieza , seguridad e higiene.

Los primeros en asumir este compromiso son los Gerentes y los Jefes

¿Que es ANDON?

Un Sistema ANDON es utilizado para mostrar el estado de producción, utilizando señales de audio y visuales. Un despliegue de luces o señales luminosas en un tablero indican las condiciones de trabajo en el piso de producción dentro del área de trabajo, el color indica el tipo de problema. Andon significa ¡Ayuda!

El Sistema ANDON de MES Automation, es una Plataforma Visual de información para la producción “esbelta” encargado de registrar y analizar las cifras de producción y la magnitud de los problemas, de modo que puedan ser visualizadas por todo el personal que tenga funciones de operación y soporte en una línea de producción.

Estos sistemas ayudan a que los responsables investiguen la raíz de los problemas y se tomen medidas a tiempo, para evitar que el defecto o la anormalidad siga produciéndose.

El Sistema ANDON de MES Automation, tienen la capacidad de conectarse a la máquina para obtener los datos reales de esta, sin importar el grado de automatización. Facilita el ahorro de miles de dólares anuales, por el aumento de productividad en la planta.