trabajo final mantenimiento

8/19/2019 Trabajo Final Mantenimiento

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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL

Facultad Regional Córdoba

Departamento de Ingeniería Mecánica

MANTENIMIENTO

“Análisis de centro de mecanizado vertical, Empresa Matrimet:

Docentes:

Ing. NACUSE, Oscar

Ing. ABET, Jorge

Alumno:

MEJIA, Maximiliano E. Leg: 53446

Viernes 4 de marzo - 2016


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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONALFacultad Regional Córdoba

Departamento de Ingeniería MecánicaMANTENIMIENTO

Prof.: Ing. Abet

Ing. Nacuse

Mejía, Maximiliano – Leg: 53446Página 2 de 32


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Ing. Nacuse


ResumenEn el presente informe se pondrá en práctica el estudio del mantenimiento a partir de las metodologías

extraídas del material que se describe en el apartado bibliografía.

Se procede con el informe comenzado por un análisis a grandes rasgos del sistema para así encontrar una

primera aproximación sobre el comportamiento del mismo. Luego, siguiendo la lógica del análisis sedivide el sistema en los subsistemas adecuados encontrando de esta manera la tendencia y

comportamiento de dicho subsistema.

Es a partir de lo mencionado en el párrafo anterior que se obtiene cual es el subsistema más crítico y

sobre el cual debería ponerse la mayor atención a la hora de realizar las tareas de mantenimiento

adecuadas.


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ÍNDICE1 Introducción ......................................................................................................................................... 5

2 Objetivo ................................................................................................................................................ 5

3 Presentación de la empresa .................................................................................................................. 5

4 Análisis de fallos ................................................................................................................................ 10

4.1 Análisis general ............................................................................................................................ 10

4.1.1 Identificación de fallos mediante un análisis de Pareto. ....................................................... 10

4.1.2 Tasa de fallos. ....................................................................................................................... 13

4.1.3 Tasa de reparación. ............................................................................................................... 14

4.1.4 Disponibilidad. ...................................................................................................................... 16

4.1.5 Analisis de weibull. ............................................................................................................... 17

4.2

Análisis de los subsistemas .......................................................................................................... 19

4.2.1 Tasa de fallos. ....................................................................................................................... 19

4.2.2 Tasa de reaparición. .............................................................................................................. 21

4.3 Subsistema critico......................................................................................................................... 24

4.3.1 Distribucion de fallos mecanicos. ......................................................................................... 25

4.3.1.1 Analisis de weibull por rodamientos. .................................................................................. 21

4.3.1.2 Analisis de weibull por resortes. ......................................................................................... 21

4.3.2 Distribucion de fallos Hidraulicos. ........................................................................................ 28

4.3.2.1 Analisis de weibull por perdida de aceite ............................................................................ 21

4.4 Acciones recomendadas .............................................................................................................. 30

5 Conclucion ......................................................................................................................................... 31

6 Bibliografia ........................................................................................................................................ 32


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1 Introducción

En el presente informe se pretende realizar un análisis del estado de mantenimiento de una (máquina-

herramienta), en base a ese análisis se buscara solucionar los problemas más críticos del equipo. El

análisis mencionado se llevará a cabo mediante el aprovechamiento de las herramientas de mantenimiento

como así también mediante el adecuado uso de las herramientas de calidad.

Se realiza un análisis de fallos sufridos en un (Centro de mecanizado vertical marca Leadwell) ,el equipo

pertenece a la empresa Matrimet de la provincia de Córdoba. Para realizar el mismo se cuenta con unhistórico de intervenciones realizadas sobre el equipo que fue brindado por la empresa.

2 Objetivo

Por medio de un análisis cuantitativo de las distintas intervenciones aplicadas al equipo por parte del

personal de mantenimiento, se buscará determinar parámetros representativos del estado general de la

máquina y de sus distintos subsistemas para así arribar a la determinación del estado general del sistema yde aquella/s parte/s más crítica/s del sistema. En la parte final del trabajo se pretende realizar una

propuesta de mantenimiento en las partes críticas en base a los análisis previamente realizados.

3 Presentación De La Empresa

MATRIMET S.R.L.

Para realizar el estudio con las distintas herramientas de mantenimiento se eligió una empresa autopartista

que fue fundada en la ciudad de Córdoba el 1 de junio de 1963, por iniciativa de los hermanos Mario yFeliz Infante.

A comienzos de la década de los sesenta, se desarrollaron los motores fuera de borda Biguá, con

aplicaciones en diversos tipos de embarcaciones deportivas.

Debido a su excelente desempeño y confiabilidad logran captar importantes sectores del mercado en

Argentina, Chile y Brasil.

A partir d focaliza su actividad en la industria automotriz logrando un crecimiento sostenido durante el

transcurso del tiempo, 1992 Matrimet S.R.L. mediante la incorporación de nuevas tecnologías de

producción y gestión, permitió que la empresa ingrese al competitivo segmento de las terminales

automotrices (OEM), proveyendo partes metalizadas y conjuntos mecánicos a sus correspondientes

clientes.

La Calidad fue siempre una constante en los productos fabricados por Matrimet S.R.L., a partir de 1994

se inicio el desarrollo e implementaci6n de un Sistema de Aseguramiento de la Calidad basado en normas

ISO 9002, evolucionando luego en la aplicación de normas ISO/TS 16949, cuya certificaci6n fue

alcanzada en el año 2011.

Su principal actividad está dedicada a la fabricación de autopartes para la industria automotriz. Matrimet

S.R.L. tiene su planta Av. General Savio 5200 Parque Industrial Ferreyra 5101 provincia de Córdoba,

República Argentina, la misma se levanta en un predio de 40000 m2 con un área cubierta de 12000 m2.

Su actual dotación es de 250 empleados compuesta por profesionales, técnicos, personal administrativo

y operarios.


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Figura 1

Figura 2


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Imágenes de las Instalaciones

Figura 3


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4 Análisis De Fallos

Para el análisis de fallos se procede a estudiar el histórico de la máquina. Es a partir de este que comienza

la exposición de los inconvenientes ocurridos en el proceso. Se aborda haciendo una identificación de los

distintos tipos de fallas y luego se separa por subsistemas para facilitar el estudio.

Otro punto a considerar para el análisis es el tiempo de recolección de datos, el mismo se toma dentro de

un periodo de treinta y seis meses.

Dicho análisis es realizado en base a las acciones correctivas a las que fue sometido el equipo.

CENTRO DE MECANIZADO VERTICAL- LEADWELL FMC610 CR

Figura 5

4.1 Análisis General

En esta primera instancia se identifican las fallas y/o tareas realizadas sobre el equipo con lo que se

pretende poder obtener la disponibilidad y fiabilidad de la máquina. Con este análisis podremos desglosar

los problemas para accionar sobre las causas más importantes para luego también atacar los sistemas más

comprometidos que provocan tales fallas.

4.1.1 Identificación De Fallos Mediante Un Análisis De Pareto.

Se procede recopilando todos los fallos ocurridos sobre la máquina y la frecuencia de aparición de los

mismos.

El siguiente gráfico es un resumen donde se exponen los tipos de fallas ocurridas y/o tareas realizadas

sobre el equipo y la frecuencia con que se registraron.


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FALLAS FRECUENCIA PORCENTAJE CANTIDAD ACUMULADOPORCENTAJE

ACUMULADO

Mecánica 19 46,34% 19 46,34%

Hidráulica 12 29,27% 31 75,61%

Neumática 5 12,20% 36 87,80%

Eléctrica 5 12,20% 41 100,00%

∑41

Tabla 1

Gráfico 1

Podemos observar en el grafico de Pareto que las mayores frecuencias de fallas en el período analizado se

presentan en las familias Mecánica e Hidráulica, acumulando un %76,61 entre ambas.

Ahora analizaremos los tiempos totales de detención, ya que puede no estar de acuerdo con la cantidad de

paradas, es decir, puede que el tiempo que estará detenida para reparación por una causa poco recurrente

sea muy grande y para una causa muy recurrente, puede que el tiempo de intervención sea corto. Por talmotivo es importante tener en cuenta los tiempos de parada o tiempos de reparación.

DIDTRIBUCION CON TIEMPOS

FALLASTIEMPO

[Hs]PORCENTAJE

CANTIDAD ACUMULADO

[Hs]

PORCENTAJE

ACUMULADO

Mecanica 75,87 68,05% 338,87 90,49%

Hidraulica 20,08 18,01% 358,95 95,85%

Neumatica 8,8 7,89% 367,75 98,20%

Electrica 6,73 6,04% 374,48 100,00%

∑111,48

Tabla 2

46,34%

75,61%

87,80%

100,00%

0,00%

10,00%

20,00%

30,00%

40,00%

50,00%

60,00%

70,00%

80,00%

90,00%

100,00%

0

5

10

15

20

25

30

35

40

Mecanca !"#a$ca Ne$&a'ca Eec'#ca

D.PARETO - SIST. GRAL.

(RECUENCI)

PORCENT)*E

)CUMU+)DO


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Gráfico 2

Puede observase en el grafico 2, que la distribución con tiempos presenta pequeña diferencia numérica

con respecto al grafico 1, si bien el orden de incidencia de cada familia permanece igual, es decir que las

familias que mayor tiempo de paradas generan son Mecánica e Hidráulica, ambas con un porcentaje

acumulado de 86,07%, del cual 68,06% pertenecen a las fallas mecánicas.

Podemos concluir, después de dichas observaciones que la familia más crítica, teniendo en cuenta que son

las que más tiempo y número de intervenciones tiene; y por ende, a la cual centraremos los siguientes

análisis será la Mecánica.

68,06%

86,07%93,96% 100,00%

0,00%

20,00%

40,00%

60,00%

80,00%

100,00%

0

20

40

60

80

100



(Distribuci! c! ti"#$%

TIEMPO !-.

PORCENT)*E

)CUMU+)DO


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4.1.2 Tasa De Fallos.

La tasa de fallos es un estimador de la fiabilidad de la máquina, siendo así que representa el % de

dispositivos sobrevivientes en un instante de tiempo.

La representación gráfica de este parámetro a lo largo de la vida útil de un sistema, se conoce como curva

bañera. Mediante la representación de este parámetro pueden observarse gráficamente las distintas etapasde la vida del material. La expresión matemática es la siguiente:

= 1 ( )

: . En la tabla a continuación se observa la cantidad de intervenciones realizadas sobre la maquina cada

cuatro meses, es decir cada 120 días.

INTER&ALO DE '() DIAS CANTIDAD DE INTER&ENCIONES MT*F TASA DEFALLO

28/01/2013 a 27/05/2013 5 20 0,05

28/05/2013 a 24/09/2013 6 17,14 0,058333333

25/09/2013 a 22/01/2013 6 17,14 0,058333333

23/01/2013 a 22/05/2014 6 17,14 0,058333333

23/05/2014 a 19/09/2014 4 24 0,041666667

20/09/2014 a 17/01/2014 3 30 0,033333333

18/01/2014 a 17/05/2015 4 24 0,041666667

18/05/2015 a 14/09/2015 4 24 0,041666667

15/09/2015 a 17/12/2015 3 30 0,033333333

Tabla 3

Gráfico 3

0

5

10

15

20

25

30

35

28/01/2013 a

27/05/2013

28/05/2013 a

24/09/2013

25/09/2013 a

22/01/2013

23/01/2013 a

22/05/2014

23/05/2014 a

19/09/2014

20/09/2014 a

17/01/2014

18/01/2014 a

17/05/2015

18/05/2015 a

14/09/2015

15/09/2015 a

17/12/2015

M T * F

[D+,s]

MT*F "!"r,


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Gráfico 4

Puede observarse en el gráfico de la tasa de fallos la etapa de juventud de la máquina donde se producen

más intervenciones que con el tiempo van decreciendo para llegar a la etapa de madurez del sistema,

donde la tasa de fallos medianamente constante, es decir que los tiempos de buen funcionamiento también

lo son.

4.1.3 Tasa De Reparación.

Para el análisis de la tasa de reparación, y luego el estudio de la disponibilidad, se debe prescindir del

parámetro denominado como Media de Tiempo Técnico de Reparación (MTTR) que es el promedio de la

duración de los tiempos de intervención del dispositivo, dados en un período determinado.

= 1 ( ó) En la tabla a continuación se observa la cantidad de intervenciones realizadas sobre la maquina, la suma

de tiempo técnico de reparación (TTR), MTTR y Tasa de Reparación cada cuatro meses, es decir cada

120 días.

INTER&ALO DE '() DIASCANTIDAD DE

INTER&ENCIONES/TTR MTTR TASA DE REPARACION

28/01/2013 a 27/05/2013 5 17,3 3,46 0,289017341

28/05/2013 a 24/09/2013 6 13,47 2,25 0,445434298

25/09/2013 a 22/01/2013 6 19,50 3,25 0,307692308

23/01/2014 a 22/05/2014 6 20,8 3,47 0,288461538

23/05/2014 a 19/09/2014 4 21,3 5,33 0,187793427

20/09/2014 a 17/01/2014 3 4,1 1,37 0,731707317

18/01/2014 a 17/05/2015 4 5,38 1,35 0,743494424

18/05/2015 a 14/09/2015 4 9,1 2,28 0,43956044

15/09/2015 a 17/12/2015 3 9,35 3,12 0,320855615

0

0,01

0,02

0,03

0,04

0,05

0,060,07

0,08

0,09

0,1

28/01/2013 a

27/05/2013

28/05/2013 a

24/09/2013

25/09/2013 a

22/01/2013

23/01/2013 a

22/05/2014

23/05/2014 a

19/09/2014

20/09/2014 a

17/01/2014

18/01/2014 a

17/05/2015

18/05/2015 a

14/09/2015

15/09/2015 a

17/12/2015

0

[D+,s]

T,s, 1" 2,s "!"r,


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Tabla 4

Gráfico 5

Gráfico 6

En los gráficos anteriores podemos observar como la pendiente de la Tasa de Reparación tiende a

disminuir con el transcurso del tiempo, esto indica claramente que el equipo llega a una etapa de madurez

donde las reparaciones son menores, resultado concordante con el análisis de Tasa de Fallos.

0,00

1,00

2,00

3,00

4,00

5,00

6,00

28/01/2013 a

27/05/2013

28/05/2013 a

24/09/2013

25/09/2013 a

22/01/2013

23/01/2014 a

22/05/2014

23/05/2014 a

19/09/2014

20/09/2014 a

17/01/2014

18/01/2014 a

17/05/2015

18/05/2015 a

14/09/2015

15/09/2015 a

17/12/2015

M T T R

[D+,s]

MTTR "!"r,

0

0,1

0,2

0,3

0,4

0,50,6

0,7

0,8

28/01/2013 a

27/05/2013

28/05/2013 a

24/09/2013

25/09/2013 a

22/01/2013

23/01/2014 a

22/05/2014

23/05/2014 a

19/09/2014

20/09/2014 a

17/01/2014

18/01/2014 a

17/05/2015

18/05/2015 a

14/09/2015

15/09/2015 a

17/12/2015

3

[D+,s]

T,s, 1" r"$,r,ci4! "!"r,


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4.1.4 Disponibilidad.

La Disponibilidad es probabilidad de que el dispositivo esté en condiciones de funcionar. La expresión

matemática de la Disponibilidad es la siguiente:

= ! = ! La tabla a continuación muestra los valores de Disponibilidad para los intervalos de tiempo ya

establecidos para el análisis.

INTER&ALO DE '() DIAS PERIODO MT*F MTTR DISPONI*ILIDAD

28/01/2013 a 27/05/2013 1 20 20,00 0,5

28/05/2013 a 24/09/2013 2 17,1428571 8,57 0,666666667

25/09/2013 a 22/01/2013 3 17,1428571 5,71 0,75

23/01/2013 a 22/05/2014 4 17,1428571 4,29 0,8

23/05/2014 a 19/09/2014 5 24 4,80 0,833333333

20/09/2014 a 17/01/2014 6 30 5,00 0,857142857

18/01/2014 a 17/05/2015 7 24 3,43 0,875

18/05/2015 a 14/09/2015 8 24 3,00 0,888888889

15/09/2015 a 17/12/2015 9 30 3,33 0,9

Tabla 5

Gráfico 7

Se puede interpretar gráficamente que la disponibilidad incrementa con el aumento del tiempo, es decir

que nuestro equipo tendrá mayor disponibilidad hacia la etapa de madurez dejando atrás los fallos más

impredecibles de la etapa de juventud. No debe dejarse de lado que este análisis es general del equipo.

0

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

0,6

0,7

0,8

0,91

1 2 3 4 5 6 7 8 9

D i s $ ! i b i . i 1 , 1

[D+,s]

DISPONI*ILIDAD "!"r,


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4.1.5 Análisis De Weibull General.

Parámetros característicos de la gráfica de Weibull:

• β (Beta): parámetro de forma (es un número puro, o sea es adimensional) Describe el grado devariación de la tasa de fallos.

• " (Gama): parámetro de posición de diferenciación o de localización (en unidades de tiempo).Define el punto de partida u origen de la distribución (indica la fecha de inicio de los fallos).

Debido a que el historial de la máquina empieza desde que comenzó a prestar servicio la misma,

lo consideraremos igual a cero.

•

# (Eta): parámetro de escala (en unidades de tiempo). Extensión de la distribución a lo largo del

eje de los tiempos.


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ITEM TB( !-

1 24

2 96

3 120

4 120

5 144

6 144

7 216

8 312

9 336

10 384

11 384

12 384

13 408

14 480

15 552

16 600

17 624

18 648

19 648

20 672

21 696

22 74423 768

24 768

25 792

26 816

27 816

28 816

29 840

30 840

31 864

32 864

33 864

34 912

35 936

36 944

37 960

38 984

39 1056

40 1080

En el gráfico de Weibull se puede observar que el valordel parámetro de forma

$=%&'.Por otro lado el valor del parámetro de escala

*=+,&,1Nos indica que a las 687,8 horas de funcionamiento de lamáquina tendremos una fiabilidad

- =+&,/ o una infiabilidad - =+&%/

Del gráfico, podemos verificar que el factor de forma β˃1,siendo exactamente β=%&'. Esto nos dice que lamaquina se encuentra dentro del periodo de fallos porDesgate o Vejez.

(Sector III curva de bañera)


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4.2 Análisis De Los Subsistemas

En este apartado se pretende identificar las fallas por el sistema al que pertenecen y ya no como fallas

individuales aisladas, es decir que a partir de este análisis se podrá prestar especial atención al subsistema

más defectuoso tratándolo como un conjunto a la hora de su estudio.

Los subsistemas en los que se divide nuestro estudio son: mecánico, hidráulico, neumático, y eléctrico. Seprocede realizando los mismos análisis que en el estudio global, utilizando los mismos métodos de

cálculo y representaciones gráficas convenientes.

4.2.1 Tasa De Fallos.

La tabla a continuación muestra los valores de la tasa de fallos para los intervalos de tiempo ya


INTER&ALO DE '() DIASCANT DE INTER&ENCIONES MT*F TASA DE FALLO

M"c Hi1 N"u E."c M"c Hi1 N"u E."c M"c Hi1 N"u E."c

28/01/2013 a 27/05/2013 2 1 0 2 40 120 120 40 0,025 0,00833 0,00833 0,025

28/05/2013 a 24/09/2013 3 1 1 1 30 60 60 60 0,03333 0,01667 0,01667 0,01667

25/09/2013 a 22/01/2013 3 2 1 0 30 40 60 120 0,03333 0,025 0,01667 0,00833

23/01/2013 a 22/05/2014 3 3 0 0 30 30 120 120 0,03333 0,03333 0,00833 0,00833

23/05/2014 a 19/09/2014 2 1 1 0 40 60 60 120 0,025 0,01667 0,01667 0,00833

20/09/2014 a 17/01/2014 3 0 0 0 30 120 120 120 0,03333 0,00833 0,00833 0,00833

18/01/2014 a 17/05/2015 1 2 1 0 60 40 60 120 0,01667 0,025 0,01667 0,00833

18/05/2015 a 14/09/2015 1 2 0 1 60 40 120 60 0,01667 0,025 0,00833 0,01667

15/09/2015 a 17/12/2015 1 0 1 1 60 120 60 60 0,01667 0,00833 0,01667 0,01667

Tabla 7

Gráfico 10

0

20

40

60

80

100

120

140

28/01/2013 a

27/05/2013

28/05/2013 a

24/09/2013

25/09/2013 a

22/01/2013

23/01/2013 a

22/05/2014

23/05/2014 a

19/09/2014

20/09/2014 a

17/01/2014

18/01/2014 a

17/05/2015

18/05/2015 a

14/09/2015

15/09/2015 a

17/12/2015

M T *

F

[D+,s]

MT*F SU*SISTEMAS

Mec !" Ne$ Eec

Mecanca !"#a$ca Ne$&a'c Eec'#ca


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Ing. Nacuse


Gráfico 11

En cuanto a la tasa de fallos, se observa que los sistemas (mecánico e hidráulico) se mantienen en la zona

de mayor tasa de fallo, decreciendo ambos sistemas con una pendiente reducida hacia los últimos

intervalos lo que indica el trabajo en etapa desde madurez-adultez de la máquina.

Se puede agregar al análisis de la tasa de fallos que los sistemas (mecánico, hidráulico y eléctrico)

responden de manera aproximada al análisis de tasa de fallos general, lo mismo no ocurre con la

evolución de la tasa de fallos del sistema neumático.

0

0,005

0,01

0,015

0,02

0,025

0,03

0,035

0,04

28/01/2013 a

27/05/2013

28/05/2013 a

24/09/2013

25/09/2013 a

22/01/2013

23/01/2013 a

22/05/2014

23/05/2014 a

19/09/2014

20/09/2014 a

17/01/2014

18/01/2014 a

17/05/2015

18/05/2015 a

14/09/2015

15/09/2015 a

17/12/2015

0

[D+,s]

TASA DE FALLO SU*SISTEMAS

Mec !" Ne$ Eec



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4.2.2 Tasa De Reparación.

La tabla a continuación muestra los valores de la tasa de reparación para los intervalos de tiempo ya

establecidos antes.

INTER&ALO DE '() DIAS

CANT

INTER&ENCIONES/TTR MTTR

TASA DE

REPARACION

M"c Hi1 N"u E."c M"c Hi1 N"u E."c M"c Hi1 N"u E."c M"c Hi1 N"u E."c

28/01/2013 a 27/05/2013 2 1 0 2 12,5 1,4 3,1 6,3 1,4 1,6 0,2 0,7 0,3

28/05/2013 a 24/09/2013 3 1 1 1 10,7 0,5 0,8 1,5 3,6 0,5 0,8 1,5 0,3 2 1,3 0,7

25/09/2013 a 22/01/2013 3 2 1 0 11,8 5,2 2,5 3,9 2,6 2,5 0,3 0,2 0,4

23/01/2013 a 22/05/2014 3 3 0 0 14,6 6,3 4,9 2,1 0,2 0,2

23/05/2014 a 19/09/2014 2 1 1 0 17,8 2,0 1,5 8,9 2 1,5 0,1 0,5 0,7

20/09/2014 a 17/01/2014 3 0 0 0 4,1 1,4 0,7

18/01/2014 a 17/05/2015 1 2 1 0 0,8 2,1 1,3 0,8 1,1 1,3 1,3 0,5 0,8

18/05/2015 a 14/09/2015 1 2 0 1 5,0 2,6 1,5 5 1,3 1,5 0,2 0,4 0,7

15/09/2015 a 17/12/2015 1 0 1 1 6,0 0,6 2,6 6 0,6 2,6 0,2 1,7 0,4

Tabla 8

Gráfico 2

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

28/01/2013 a

27/05/2013

28/05/2013 a

24/09/2013

25/09/2013 a

22/01/2013

23/01/2013 a

22/05/2014

23/05/2014 a

19/09/2014

20/09/2014 a

17/01/2014

18/01/2014 a

17/05/2015

18/05/2015 a

14/09/2015

15/09/2015 a

17/12/2015

M T T R

[D+,s]

MTTR

Mec !" Ne$ Eec



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Gráfico 33

En el grafico se puede observar como la tasa de reparación del sistema mecánico se mantiene en lo más

bajo de los valores, esto significa que es el sistema más critico

Las tasas de reparación tanto para el sistema mecánico, eléctrico y neumático se comportan de manera

similar a la curva de tasa de reparación del análisis general.

0

0,5

1

1,5

2

2,5

28/01/2013 a

27/05/2013

28/05/2013 a

24/09/2013

25/09/2013 a

22/01/2013

23/01/2013 a

22/05/2014

23/05/2014 a

19/09/2014

20/09/2014 a

17/01/2014

18/01/2014 a

17/05/2015

18/05/2015 a

14/09/2015

15/09/2015 a

17/12/2015

3

[D+,s]

TASA DE REPARACION

Mec !" Ne$ Eec



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4.2.3 Disponibilidad.

La tabla a continuación muestra los valores de disponibilidad para los intervalos de tiempo ya


INTER&ALO DE '() DIAS PERIODOMT*F MTTR DISPONI*ILIDAD

M"c Hi1 N"u E."c M"c Hi1 N"u E."c M"c Hi1 N"u E."c

28/01/2013 a 27/05/2013 1 40 120 120 40 6,25 1,4 1,57 0,86 0,96

28/05/2013 a 24/09/2013 2 30 60 60 60 3,56 0,50 0,80 1,50 0,89 0,99 0,99 0,98

25/09/2013 a 22/01/2013 3 30 40 60 120 3,93 2,60 2,50 0,88 0,94 0,96

23/01/2013 a 22/05/2014 4 30 30 120 120 4,85 2,08 0,86 0,94

23/05/2014 a 19/09/2014 5 40 60 60 120 8,9 2 1,5 0,82 0,98

20/09/2014 a 17/01/2014 6 30 120 120 120 1,37 0,96 1,00

18/01/2014 a 17/05/2015 7 60 40 60 120 0,8 1,07 1,25 0,99

18/05/2015 a 14/09/2015 8 60 40 120 60 5 1,3 1,50 0,92 0,97 1,00 0,98

15/09/2015 a 17/12/2015 9 60 120 60 60 6 0,6 2,55 0,91 0,99 0,96

Tabla 9

Gráfico 14

0,00

0,20

0,40

0,60

0,80

1,00

1,20

1 2 3 4 5 6 7 8 9

[D+,s]

DISPONI*ILIDAD SU*SISTEMAS

Mec !" Ne$ Eec



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En cuanto a la disponibilidad, el valor para los sistemas eléctrico, hidráulico y mecánico es creciente esto

indica la medida en la que se acercan a la etapa de madurez. En cambio para el sistema eléctrico la misma

se mantiene constante en el transcurso del tiempo.

La disponibilidad indica la medida en que el subsistema es utilizable en el transcurso del tiempo.

4.3 Subsistema Crítico.

Ahora, luego de todo el análisis previo, se está en condiciones de ponderar e identificar el subsistema más

comprometido a la hora del mantenimiento. Para realizar dicha identificación se procede verificando cual

subsistema posee:

• Menor tiempo de buen funcionamiento (MTBF).

• Mayor tiempo técnico de reparación (MTTR).

• Menor disponibilidad.

Así, por tales motivos, es el subsistema mecánico el más comprometido.


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4.3.1 Distribución De Fallos Mecánicos.

Se aplica nuevamente el diagrama de Pareto pero ahora solo para las fallas de tipo Mecánicas.

FALLASFRECUEN

CIAPORCENTAJE

CANTIDAD

ACUMULADO

PORCENTAJE

ACUMULADO

Rodamiento husillo 5 26,32% 5 26,32%

Resorte magazine herr 5 26,32% 10 52,63%

Cono guía cambiador pallet 2 10,53% 12 63,16%

Cadena contrapeso 2 10,53% 14 73,68%

Rodamiento pallet 1 5,26% 15 78,95%

Rodamiento eje y 1 5,26% 16 84,21%

Tornillo de movimiento eje z 1 5,26% 17 89,47%Tornillo de movimiento eje y 1 5,26% 18 94,74%

Acople motor-Bomba hidráulica 1 5,26% 19 100,00%

19

Como se puede apreciar en la distribución de fallos mecánicos el porcentaje acumulado entre los 2 fallos

mas importantes suma 52.63%, donde un 26,3 % corresponde a fallos de rodamientos de husillos, y un26,3% corresponde a fallos de Resortes de magazine de herramienta.

26,32%

52,63%

63,16%

73,68%78,95%

84,21%89,47% 94,74%

100,00%

0,00%

10,00%

20,00%

30,00%

40,00%

50,00%

60,00%

70,00%

80,00%90,00%

100,00%

0

2

4

6

8

10

12

14

1618

20

D.PARETO SISTEMA MECANICO

(RECUENCI)

PORCENT)*E

)CUMU+)DO


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4.3.1.1 Weibull Fallos Por Rodamientos De Husillo.

ITEM TB( -

1 1488

2 4608

3 7632

4 10992

En el gráfico de Weibull se puede observar que el valor del parámetro de forma β = 1.776. Por otro lado

el valor del parámetro de escala η = 6935.81 nos indica que a las 6935.81 horas de funcionamiento de la

máquina tendremos una fiabilidad Rt = 36,8% o una infiabilidad Ft = 63,2%


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4.3.1.2 Weibull Fallos Por Resortes De Magazine.

ITEM TB( -

1 2376

2 3096

3 5712

4 10464

En el gráfico de Weibull se puede observar que el valor del parámetro de forma β = 1,841. Por otro lado

el valor del parámetro de escala η = 6141,21 nos indica que a las 6141,21 horas de funcionamiento de la



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4.3.2 Distribución De Fallos Hidráulicos.

Se aplica nuevamente el diagrama de Pareto pero ahora solo para las fallos de tipo hidráulicos.

FALLAS FRECUENCIA PORCENTAJE CANTIDAD ACUMULADO PORCENTAJEACUMULADO

Eliminar perdida de aceite 5 41,67% 5 41,67%

Rotura de manguera 3 25,00% 8 66,67%

Rotura de sello hidráulico 2 16,67% 10 83,33%

Reparación de bomba 2 16,67% 12 100,00%

12

Como se puede apreciar en la distribución de fallos mecánicos el porcentaje de fallos máximo

corresponde a los fallos por perdidas de aceite

41,67%

66,67%

83,33%

100,00%

0,00%

10,00%

20,00%

30,00%

40,00%

50,00%

60,00%

70,00%

80,00%

90,00%

100,00%

0

2

4

6

8

10

12

E&na#

e#""a "e

ace'e

R'$#a "e

&an$e#a

R'$#a "e -e

"#a$c

Rea#acn "e

&a


(RECUENCI)

PORCENT)*E

)CUMU+)DO


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4.3.2.1 Weibull Fallos Por Perdida De Aceite.

ITEM TB( !-

1 2376

2 2880

3 4488

4 6840

En el gráfico de Weibull se puede observar que el valor del parámetro de forma β = 2,592. Por otro lado

el valor del parámetro de escala η = 4692,61 nos indica que a las 4692,61 horas de funcionamiento de la



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4.4 Acciones recomendadas (Determinación de preventivos)

Con el objetivo de disminuir los costos generados por el mantenimiento correctivo, se establecerán los

tiempos para realizar los preventivos correspondientes.

De esta forma se buscará organizar las intervenciones, combinándolas de forma de optimizar las tareas y

obtener una buena fiabilidad.

Se propone en un primer análisis una fiabilidad del 75%, el cual puede ser un valor muy alto en primera

medida, pero, luego se compararán los costos generados por la intervención para esta situación y los

resultados obtenidos, y se hará un nuevo análisis para establecer si convendrá aumentar o reducir los

tiempos de intervención.

Ingresando nuevamente en Weibull, pero en este caso ingresaremos con un valor de fiabilidad dado,

obtendremos los siguientes tiempos de intervención:

= 0 ! 2(345())678

En el caso de rodamientos de husillo:

En el caso de resorte de magazine:

En el caso de resorte de pérdida de aceite:

Traduciendo el tiempo a días, a los rodamientos tendremos que hacerles el mantenimiento cada 143 días,

a los resortes de magazine cada 130 días, mientras que al sistema hidráulico cada 120 dias.

Para unificar las paradas del equipo se propone realizar una sola parada para realizar el mantenimiento

preventivo, el tiempo que se tomara es el de 120 días. Al realizar esto el sistema de resortes de magazine

está considerando una fiabilidad de 77% y el sistema de rodamientos estará considerando una fiabilidadde 80%.

β=1.841

η=6141.21

R=0,75t(75)%= 3121,36 hs

β=1,776

η=6935,81

R=0,75t(75%)= 3438,99 horas = 143 días

β=1,841

η=6141,21

R=0,75t(75)%= 3121,36 horas = 130 días

β=2,592

η=4692,61

R=0,75t(75)%= 2901,76 horas = 120 días


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5 Conclusión.

Analizando lo anteriormente expuesto, se puede ver que en todo tipo industria, es muy importante la

actividad del mantenimiento, no solo por las roturas importantes que se pueden evitar, sino también para

evitar posibles daños a piezas y personas, además del costo que tiene la reposición de la máquina o

equipo y lo que se pierde de ganar por tener detenida la máquina o equipo.

Cabe aclarar que el centro de mecanizado es un equipo importante del proceso, y el hecho de que la

misma quede expuesta a prolongadas paradas por mantenimiento trae aparejado inconvenientes en cuanto

a formación de stock intermedio en la línea. Por lo tanto se realizaron propuestas destinadas a mejorar los

resultados de la gestión actual de mantenimiento. Con las propuestas de tareas proactivas se busca reducir

tiempos de parada, aumentar la disponibilidad del material, aumentar el rendimiento, es decir en

definitiva, reducir costos relativos y aumentar la productividad.

Con las acciones propuestas se busca lograr una reducción de los tiempos no productivos, trayendo esto

favorables resultados económicos. A pesar de que dicha implementación esta fuera del alcance del

Alumno, se puede intuir que las propuestas realizadas tendrán resultados favorables ya que al atacar el

sistema crítico de la máquina (el que más inconvenientes produce en cuando a paradas) la reducción de

los tiempos no productivos es inminente.


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6 Bibliografía

• Histórico de intervenciones, Centro de mecanizado Leadwell – Empresa Matrimet.”

• Apuntes de clase de la cátedra Mantenimiento, dictada en la UTN FRC.

• “Teoría y Práctica del Mantenimiento Industrial”, MONCHY F.


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ANEXO


34/34

Equipo

Planta

Sector

Ubicación

Fecha tipo OT Parte Tarea Hs.

28/01/2013 correctivo 1005 ELECTRICA CAMBIO DE ENCODER Z 2,00

14/02/2013 correctivo 1038 MECANICA REPARACION Y CAMBIO RODAMIENTO HUSILLO 8,0015/03/2013 correctivo 1054 MECANICA CAMBIO DE RESORTES MAGAZINE 4,50

10/04/2013 correctivo 1364 HIDRAULICA ELIMINAR PERDIDA DE ACEITE 1,40

12/05/2013 correctivo 1401 ELECTRICA REPARACION PLACA DE RELES Z 1,13

16/06/2013 correctivo 1404 MECANICA REPARACION Y CAMBIO DE CONO GUIA PALLET 1,17

22/06/2013 correctivo 1410 MECANICA CAMBIO DE RESORTES MAGAZINE 6,00

01/07/2013 correctivo 1455 NEUMATICA CAMBIAR MANOMETRO 0,80

07/07/2013 correctivo 1456 ELECTRICA CAMBIO DE CABLE ENCODER EJE X 1,50


15/09/2013 correctivo 1652 MECANICA CAMBIO DE CADENA POR ROTURA EJE Z 3,50

05/10/2013 correctivo 1721 HIDRAULICA ROTURA SELLO EN HIDRAULICO 1,20

18/11/2013 correctivo 2232 MECANICA REPARACION DE CADENA EJE Z 3,00

04/12/2013 correctivo 2574 HIDRAULICA REPARACION BOMBA 4,00

29/12/2013 correctivo 3168 MECANICA REPARACION Y CAMBIO RODAMIENTO HUSILLO 6,00

03/01/2014 correctivo 3259 MECANICA REPARACION TORNILLO EJE Z 2,80

08/01/2014 correctivo 3268 NEUMATICA CAMBIO DE INYECTOR HERR Y LIPIEZA DE VASTAGO EJ 2,50



16/02/2014 correctivo 3744 MECANICA REPARACION TORNILLO EJE Y 2,55


06/04/2014 correctivo 4266 HIDRAULICA ROTURA SELLO EN HIDRAULICO 2,60



28/07/2014 correctivo 4366 NEUMATICA LIMPIEZA Y CAMBIO DE FILTRO 1,50

13/08/2014 correctivo 4356 HIDRAULICA ROTURA DE MANGUERA 2,00


12/10/2014 correctivo 4688 MECANICA CAMBIO RODAMIENTOS DE PALLET 1,65

04/11/2014 correctivo 4758 MECANICA REPARACION Y CAMBIO DE CONO GUIA PALLET 1,50

02/01/2015 correctivo 4742 MECANICA REPARAR ACOPLE MOTOR-BOMBA HIDRAULICA 0,95



10/04/2015 correctivo 5300 MECANICA REPARACION RODAMIENTO EJE Y 2,00

15/05/2015 correctivo 5300 NEUMATICA REPARACION REGULADOR DE PRESION 1,25

24/06/2015 correctivo 5329 HIDRAULICA REPARACION BOMBA 0,70


20/08/2015 correctivo 5933 ELECTRICA REPARAR PULSADOR TABLERO ARRANQUE 1,50


30/09/2015 correctivo 7379 NEUMATICA CAMBIO DE VALVULA FIJADOR DE HERRAMIENTA 2,75

05/11/2015 correctivo 7984 ELECTRICA CAMBIO ENCHUFE MAQUINA 0,6011/12/2015 correctivo 8786 MECANICA REPARACION Y CAMBIO RODAMIENTO HUSILLO 6,00

INFORME DE EQUIPO VALUADO

CM-009 CENTRO DE MECANIZADO LEADWELL FMC610 CR

MATRIMET

02

SECTOR MECANIZADO

trabajo final mantenimiento

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