The process of plasma cutting metals is through the use of a gas (some units even use compressed air) which is forced through a nozzle at high velocity through compression. Plasma cutters form an electrical arc across the gas being forced through the nozzle. The electrical arc turns part of the gas into plasma. It is this gas plasma that does the actual cutting. The gas not only does the cutting but is forced through the nozzle at such speed that the melted metal is blown away from the cut.

If you are searching for used plasma cutters for sale then you should be aware of the methods used to start a plasma cutter. Older plasma cutters used a high voltage coupled with a high frequency to start the arc. These types of units can cause electrocution and are difficult to repair. Another disadvantage is that these types of units create a lot of high frequency radio transmissions and use of these types of units is not recommended around sensitive electronic equipment.

For those uses, a contact start plasma cutter is recommended.

Older plasma cutters were analog type. That means they required a very large amount of power from the utility companies and then used a transformer to convert the power to that necessary for the cutter along with the proper frequency for causing the gas to become plasma.

Newer machines use inverter technology which converts the AC power from the utility companies to Direct Current (DC). This DC current is then coupled with high frequency inverter. In most cases the higher the frequency, the smaller the unit can be in weight and size. This is possible because higher frequencies mean more efficiency in the plasma cutting machine.

If you plan on running your plasma cutter from a generator then you should read the manufacturers instructions for the unit you are considering. Some manufacturers specifically prohibit running their machines from portable generators. This is because some units do not have power factor correction built in to them. That type of circuitry stabilizes the power to the plasma cutter.

Even though some newer units do not have power factor correction built in to them, they do use internal circuitry to accomplish a similar task. In those types of units, the manufacturers do allow them to be powered from portable generators.

Technology now allows some plasma cutters to operated with near laser accuracy. These models come with smaller nozzles and utilize a much smaller diameter of gas. Some cut edges using these new nozzles have a near perfect, or laser looking, cut edge.

The combining of these units with CNC control allows manufacturers to cut metals (or other materials) with such precision that little or no finishing of the cut edges is necessary.

In the beginning, plasma cutting machines were very expensive. The older units did not use inverter technology so they were large and heavy. The newer types of plasma cutters that use inverter technology weigh a fraction of what the older units weighed and, in some cases, the newer, lighter units are more powerful.

When searching for plasma cutters for sale, do your homework to make sure the unit you are looking to purchase has the capacity, power and portability you need to get your specific job done.Proses pemotongan logam plasma adalah melalui penggunaan gas (beberapa unit bahkan menggunakan udara terkompresi) yang dipaksa melalui nozzle pada kecepatan tinggi melalui kompresi. Pemotong plasma membentuk busur listrik di dipaksa gas melalui nozzle. Busur listrik ternyata bagian dari gas menjadi plasma. Ini adalah plasma gas ini sebenarnya yang melakukan pemotongan. Gas tidak hanya pemotongan tetapi terpaksa melalui nozzle pada kecepatan seperti logam yang meleleh ditiup menjauh dari dipotong.

Jika Anda sedang mencari pemotong digunakan plasma untuk dijual maka Anda harus mengetahui metode yang digunakan untuk memulai sebuah plasma cutter. Pemotong plasma yang lebih tua menggunakan tegangan tinggi digabungkan dengan frekuensi tinggi untuk memulai busur. Jenis unit ini dapat menyebabkan listrik dan sulit untuk diperbaiki. Kelemahan lain adalah bahwa jenis unit ini menciptakan banyak transmisi radio frekuensi tinggi dan penggunaan jenis unit ini tidak dianjurkan sekitar peralatan elektronik yang sensitif.

Bagi mereka yang menggunakan, kontak cutter plasma mulai dianjurkan.

Pemotong plasma yang lebih tua adalah jenis analog. Itu berarti mereka membutuhkan jumlah yang sangat besar kekuasaan dari perusahaan-perusahaan utilitas dan kemudian digunakan sebuah transformator mengubah kekuatan untuk itu perlu untuk cutter bersama dengan frekuensi yang tepat untuk menyebabkan gas menjadi plasma.

Mesin yang lebih baru menggunakan teknologi inverter yang mengubah listrik AC dari perusahaan utilitas Direct Current (DC). Arus DC ini kemudian digabungkan dengan inverter frekuensi tinggi. Dalam kebanyakan kasus frekuensi yang lebih tinggi, semakin kecil unit dapat berat badan dan ukuran. Hal ini dimungkinkan karena frekuensi yang lebih tinggi berarti lebih banyak efisiensi dalam mesin pemotong plasma.

Jika anda berencana untuk menjalankan pemotong plasma dari generator maka anda harus membaca petunjuk pabrik untuk unit yang sedang Anda pertimbangkan. Beberapa pabrik secara khusus melarang menjalankan mesin dari generator portabel. Hal ini karena beberapa unit tidak memiliki faktor daya koreksi yang dibangun untuk mereka. Jenis sirkuit menstabilkan kekuatan untuk plasma cutter.

Bahkan meskipun beberapa unit yang lebih baru tidak memiliki faktor daya koreksi yang dibangun untuk mereka, mereka menggunakan sirkuit internal untuk menyelesaikan tugas serupa. Dalam jenis unit, produsen tidak memungkinkan mereka untuk menjadi tenaga listrik dari generator portabel.

Teknologi sekarang memungkinkan beberapa pemotong plasma untuk dioperasikan dengan laser dekat akurasi. Model ini datang dengan nozel kecil dan memanfaatkan diameter yang jauh lebih kecil gas. Beberapa pinggirannya terpotong menggunakan nozel baru ini memiliki hampir sempurna, atau laser melihat, memotong tepi.

Kombinasi dari unit-unit ini dengan kontrol CNC produsen untuk memotong logam (atau bahan lainnya) dengan ketepatan yang sedikit atau tidak menyelesaikan dari pinggirannya terpotong diperlukan.

Pada awalnya, mesin pemotong plasma sangat mahal. Unit yang lebih tua tidak menggunakan teknologi inverter sehingga mereka besar dan berat. Jenis yang lebih baru pemotong plasma yang menggunakan teknologi inverter beratnya sebagian kecil dari apa unit yang lebih tua ditimbang dan, dalam beberapa kasus, yang lebih baru, lebih ringan lebih kuat unit.

Saat mencari pemotong plasma untuk dijual, melakukan pekerjaan rumah anda untuk memastikan unit yang Anda cari untuk membeli memiliki kapasitas, kekuatan dan portabilitas yang Anda butuhkan untuk mendapatkan pekerjaan tertentu.

HF contacts type usually found on budget machines using high frequency, high voltage spark to ionise the air through the head of the torch and start a bow. This requires a torch to connect with the material when starting job, and not suitable for applications involving CNC cutting.

Arc Type Pilot using a two-cycle approach to producing plasma, avoiding the need for initial contact. First, high voltage, low current circuits are used to initialize a very small high intensity spark the torch in the body, resulting in a small pocket of gas plasma. This is referred to as the pilot arc. The pilot arc has been rebuilt electric lines to the head of the torch. The pilot arc will sustain him until brought to the proximity of the workpiece where the main burning plasma arc cutting. Plasma arc is very hot and be in the range of 15,000 degrees Celsius.

Plasma is an effective tool to cut material as thin and thick. Hand-held torch can usually be cut to 2 in (48 mm) thick steel plate, and stronger computer-controlled torches can pierce and cut steel up to 12 inches (300 mm) thick. In the past, plasma cutters could only work on conductive materials, but new technology allows the engine to be enclosed within the plasma arc nozzle, allowing the cutter to be used for purposes such as non-conductive glass workpieces [citation needed] and plastic. [Citation needed]HF Kontak jenis yang biasanya ditemukan di mesin anggaran menggunakan frekuensi tinggi, percikan tegangan tinggi ke ionise udara melalui kepala obor dan memulai sebuah busur. Ini memerlukan obor untuk berhubungan dengan materi pekerjaan ketika mulai, dan tidak cocok untuk aplikasi yang melibatkan CNC pemotongan.

Jenis Arc Pilot menggunakan dua pendekatan siklus untuk memproduksi plasma, menghindari kebutuhan untuk kontak awal. Pertama, tegangan tinggi, rangkaian arus

yang rendah digunakan untuk menginisialisasi yang sangat kecil intensitas tinggi percikan obor dalam tubuh, sehingga menghasilkan saku kecil plasma gas. Hal ini disebut sebagai pilot busur. Pilot busur memiliki jalur listrik dibangun kembali ke kepala obor. Pilot busur akan mempertahankan dirinya sampai dibawa ke kedekatan dari benda kerja tempat membakar utama pemotongan busur plasma. Busur plasma sangat panas dan berada dalam kisaran dari 15.000 derajat Celcius.

Plasma adalah sarana yang efektif untuk memotong bahan yang tipis dan tebal sama. Obor dipegang tangan biasanya dapat dipotong untuk 2 in (48 mm) tebal pelat baja, dan lebih kuat obor yang dikendalikan komputer dapat menusuk dan memotong baja sampai 12 inci (300 mm) tebal. Dulu, pemotong plasma hanya bisa bekerja pada bahan konduktif, namun teknologi baru memungkinkan mesin plasma busur dilampiri dalam nozzle, sehingga memungkinkan cutter untuk digunakan untuk keperluan non-konduktif seperti kaca workpieces [rujukan?] Dan plastik. [ rujukan?]

Process characteristicsPlasma welding is very similar to TIG as the arc is formed between a pointed tungsten electrode and the workpiece. However, by positioning the electrode within the body of the torch, the plasma arc can be separated from the shielding gas envelope. Plasma is then forced through a fine-bore copper nozzle which constricts the arc. Three operating modes can be produced by varying bore diameter and plasma gas flow rate: • Microplasma: 0.1 to 15A.The microplasma arc can be operated at very low welding currents. The columnar arc is stable even when arc length is varied up to 20mm. • Medium current: 15 to 200A.At higher currents, from 15 to 200A, the process characteristics of the plasma arc are similar to the TIG arc, but because the plasma is constricted, the arc is stiffer. Although the plasma gas flow rate can be increased to improve weld pool penetration, there is a risk of air and shielding gas entrainment through excessive turbulence in the gas shield. • Keyhole plasma: over 100A.By increasing welding current and plasma gas flow, a very powerful plasma beam is created which can achieve full penetration in a material, as in laser or electron beam welding. During welding, the hole progressively cuts through the metal with the molten weld pool flowing behind to form the weld bead under surface tension forces. This process can be used to weld thicker material (up to 10mm of stainless steel) in a single pass. Power sourceThe plasma arc is normally operated with a DC, drooping characteristic power source. Because its unique operating features are derived from the special torch arrangement and separate plasma and shielding gas flows, a plasma control console can be added on to a conventional TIG power source. Purpose-built plasma systems are also available. The plasma arc is not readily stabilised with sine wave AC. Arc reignition is difficult when there is a long electrode to workpiece distance and the plasma is constricted, Moreover, excessive heating of the electrode during the positive half-cycle causes balling of the tip which can disturb arc stability.

Special-purpose switched DC power sources are available. By imbalancing the waveform to reduce the duration of electrode positive polarity, the electrode is kept sufficiently cool to maintain a pointed tip and achieve arc stability. Arc startingAlthough the arc is initiated using HF, it is first formed between the electrode and plasma nozzle. This 'pilot' arc is held within the body of the torch until required for welding then it is transferred to the workpiece. The pilot arc system ensures reliable arc starting and, as the pilot arc is maintained between welds, it obviates the need for HF which may cause electrical interference. ElectrodeThe electrode used for the plasma process is tungsten-2%thoria and the plasma nozzle is copper. The electrode tip diameter is not as critical as for TIG and should be maintained at around 30-60 degrees. The plasma nozzle bore diameter is critical and too small a bore diameter for the current level and plasma gas flow rate will lead to excessive nozzle erosion or even melting. It is prudent to use the largest bore diameter for the operating current level.Note: too large a bore diameter, may give problems with arc stability and maintaining a keyhole. Plasma and shielding gasesThe normal combination of gases is argon for the plasma gas, with argon plus 2 to 5% hydrogen for the shielding gas. Helium can be used for plasma gas but because it is hotter this reduces the current rating of the nozzle. Helium's lower mass can also make the keyhole mode more difficult. ApplicationsMicroplasma weldingMicroplasma was traditionally used for welding thin sheets (down to 0.1 mm thickness), and wire and mesh sections. The needle-like stiff arc minimises arc wander and distortion. Although the equivalent TIG arc is more diffuse, the newer transistorised (TIG) power sources can produce a very stable arc at low current levels. Medium current weldingWhen used in the melt mode this is an alternative to conventional TIG. The advantages are deeper penetration (from higher plasma gas flow), and greater tolerance to surface contamination including coatings (the electrode is within the body of the torch). The major disadvantage lies in the bulkiness of the torch, making manual welding more difficult. In mechanised welding, greater attention must be paid to maintenance of the torch to ensure consistent performance. Keyhole weldingThis has several advantages which can be exploited: deep penetration and high welding speeds. Compared with the TIG arc, it can penetrate plate thicknesses up to l0mm, but when welding using a single pass technique, it is more usual to limit the thickness to 6mm. The normal methods is to use the keyhole mode with filler to ensure smooth weld bead profile (with no undercut). For thicknesses up to 15mm, a vee joint preparation is used with a 6mm root face. A two-pass technique is employed and here, the first pass is autogenous with the second pass being made in melt mode with filler wire addition. As the welding parameters, plasma gas flow rate and filler wire addition (into the keyhole) must be carefully balanced to maintain the keyhole and weld pool stability, this

technique is only suitable for mechanised welding. Although it can be used for positional welding, usually with current pulsing, it is normally applied in high speed welding of thicker sheet material (over 3 mm) in the flat position. When pipe welding, the slope-out of current and plasma gas flow must be carefully controlled to close the keyhole without leaving a hole. Back to the Job Knowledge index. Disclaimer and Copyright © TWI 25th May 1996

Karakteristik proses Pengelasan plasma sangat mirip dengan TIG sebagai busur dibentuk antara elektroda tungsten menunjuk dan benda kerja. Namun, dengan menempatkan elektroda di dalam tubuh obor, busur plasma dapat dipisahkan dari gas melindungi amplop. Plasma kemudian terpaksa melalui membosankan tembaga halus nosel yang mengkonstriksi busur. Tiga modus pengoperasian dapat dihasilkan dengan memvariasikan diameter dan plasma melahirkan aliran gas rate: • Microplasma: 0.1 to 15A. Microplasma busur yang dapat dioperasikan pada arus pengelasan sangat rendah. Kolumnar busur stabil bahkan ketika busur panjang bervariasi hingga 20mm. • Medium saat ini: 15 sampai 200A. Pada arus yang lebih tinggi, dari 15 hingga 200A, karakteristik proses busur plasma serupa dengan busur TIG, tetapi karena plasma terbatas, busur lebih kaku. Meskipun laju aliran gas plasma dapat ditingkatkan untuk meningkatkan penetrasi renang mengelas, ada risiko udara dan gas melindungi entrainment melalui turbulensi berlebihan dalam perisai gas. • Keyhole plasma: atas 100A. Dengan meningkatkan arus pengelasan dan aliran gas plasma, plasma yang sangat kuat dibuat berkas yang dapat mencapai penetrasi penuh dalam suatu material, seperti pada laser atau berkas elektron pengelasan. Selama pengelasan, lubang semakin memotong logam dengan kolam las cair yang mengalir di belakang untuk membentuk mengelas manik-manik di bawah kekuatan tegangan permukaan. Proses ini dapat digunakan untuk mengelas bahan yang lebih tebal (sampai 10mm dari stainless steel) dalam satu berlalu. Sumber daya Busur plasma biasanya dioperasikan dengan DC, merunduk karakteristik sumber listrik. Karena fitur operasi yang unik yang berasal dari pengaturan obor khusus dan terpisah melindungi plasma dan aliran gas, kontrol plasma konsol dapat ditambahkan pada sebuah sumber daya TIG konvensional. Tujuan dibangun sistem plasma juga tersedia. Busur plasma tidak mudah distabilkan dengan gelombang sinus AC. Reignition busur sulit ketika ada panjang jarak elektroda ke benda kerja dan plasma sesak, Selain itu, pemanasan yang berlebihan elektroda selama setengah siklus positif menyebabkan balling dari ujung busur yang dapat mengganggu stabilitas. Tujuan khusus diaktifkan sumber daya DC yang tersedia. Dengan imbalancing gelombang untuk mengurangi durasi polaritas elektroda positif, elektroda adalah tetap cukup dingin untuk menjaga menunjuk ujung busur dan mencapai stabilitas. Arc mulai Meskipun dimulai dengan menggunakan busur HF, pertama-tama dibentuk antara

elektroda dan plasma nozzle. Ini 'pilot' busur diadakan dalam tubuh obor sampai diperlukan untuk pengelasan maka dipindahkan ke benda kerja. Pilot sistem busur busur yang memastikan awal dan dapat diandalkan, sebagai pilot busur dipertahankan antara Welds, itu obviates kebutuhan untuk HF yang dapat mengakibatkan gangguan listrik. Elektroda Elektroda yang digunakan untuk proses plasma tungsten-2% toria dan plasma nossel adalah tembaga. Ujung elektroda diameter tidak sama pentingnya dengan untuk TIG dan harus dijaga pada sekitar 30-60 derajat. Nossel plasma menanggung diameter terlalu kecil kritis dan membosankan diameter untuk tingkat saat ini dan laju aliran gas plasma akan menyebabkan erosi nozzle berlebihan atau bahkan meleleh. Adalah bijaksana untuk menggunakan menanggung terbesar diameter untuk tingkat arus kerja. Catatan: terlalu besar diameter yang membosankan, dapat memberikan busur masalah dengan stabilitas dan mempertahankan lubang kunci. Plasma dan melindungi gas Kombinasi normal adalah gas argon untuk gas plasma, dengan argon ditambah 2 sampai 5% hidrogen untuk melindungi gas. Helium dapat digunakan untuk gas plasma, tetapi karena panas ini mengurangi nilai sekarang dari nossel. Helium massa bawah juga dapat membuat modus lubang kunci lebih sulit. Aplikasi Microplasma pengelasan Microplasma secara tradisional digunakan untuk pengelasan lembaran tipis (hingga ketebalan 0,1 mm), dan kawat dan bagian mesh. Jarum-seperti kaku busur busur meminimalkan berkeliaran dan distorsi. Meskipun busur TIG setara lebih menyebar, yang lebih baru transistorised (TIG) sumber daya dapat menghasilkan busur yang sangat stabil pada tingkat saat ini rendah. Sedang saat pengelasan Ketika digunakan dalam modus mencair ini merupakan alternatif TIG konvensional. Keuntungan lebih dalam penetrasi (dari aliran gas plasma yang lebih tinggi), dan toleransi yang lebih besar untuk kontaminasi permukaan termasuk coating (elektroda berada dalam tubuh obor). Kerugian utama terletak pada bulkiness dari obor, membuat pengelasan manual lebih sulit. Dalam dimekanisasi pengelasan, perhatian yang lebih besar harus dibayar untuk pemeliharaan obor untuk memastikan performa yang konsisten. Lubang kunci pengelasan Hal ini memiliki beberapa keuntungan yang dapat dimanfaatkan: kedalaman penetrasi dan kecepatan pengelasan yang tinggi. Dibandingkan dengan busur TIG, dapat menembus ketebalan sampai piring l0mm, tapi ketika mengelas dengan menggunakan satu teknik lulus, lebih biasanya untuk membatasi ketebalan 6mm. Metode normal adalah dengan menggunakan modus lubang kunci dengan pengisi untuk menjamin kelancaran manik las profil (tanpa melemahkan). Untuk ketebalan sampai 15mm, sebuah persiapan vee digunakan bersama dengan akar 6mm wajah. Sebuah teknik dua-pass yang memiliki pekerjaan dan di sini, yang pertama adalah autogenous lulus dengan melewati kedua yang dibuat dalam mode melelehkan kawat pengisi tambahan. Sebagai parameter pengelasan, laju aliran gas plasma dan kawat pengisi tambahan (ke dalam lubang kunci) harus hati-hati seimbang untuk menjaga lubang kunci dan stabilitas renang mengelas, teknik ini hanya cocok untuk dimekanisasi pengelasan. Meskipun dapat

digunakan untuk pengelasan posisi, biasanya dengan berdenyut saat ini, biasanya diterapkan di las dengan kecepatan tinggi dari bahan kertas tebal (lebih dari 3 mm) di posisi flat. Ketika pipa las, kemiringan-keluar dari arus dan aliran gas plasma harus dikontrol dengan hati-hati untuk menutup lubang kunci tanpa meninggalkan lubang.