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TSG

Tipps & Tricks zur TIGER Drylac Pulverbeschichtung

A GREENER FI NISH. FOR A BETTER WORLD.

green coating

a finish by TIGER Coatings GmbH & Co. KG

Troubleshooting Guide

TIGER Coatings GmbH & Co. KG | Negrellistraße 36 | 4600 Wels | Austria | T +43 / (0)7242 / 400-0 | [email protected] | www.tiger-coatings.com

TIPPS & TRICKS ZUR TIGER DRYLAC® BESCHICHTUNG

Werte Kunden,

die Technik - sowohl der Applikation von Pulverbeschichtungen, als auch der Pulverlacke selbst - hat sich

in den letzten Jahren rasant weiterentwickelt - eine Entwicklung mit der Schritt zu halten Erfahrung und

Wissen voraussetzt. Dieses Wissen ist heute ein wesentlicher „Rohstoff“ im Unternehmen geworden. Der

Produktivfaktor „Wissen“, der in jedem Produkt, in jeder Serviceleistung und in den Strukturen und Pro-

zessen einer Unternehmung enthalten ist, wird in Zukunft die klassischen Produktionsfaktoren „Arbeit“

und „Kapital“ an Wertigkeit übertreffen.

Die Nutzung von Wissen, für dessen Aufbau oft Jahre aufgewandt, Erfahrungen gesammelt und Lernkur-

ven-Effekte vollzogen werden müssen, ist eine neue und anspruchsvolle Herausforderung für Unterneh-

men geworden. Vor dem Hintergrund intensiver regionaler und globaler Wettbewerbsstrukturen in der

industriellen Oberflächenbeschichtung werden Mitarbeiter mit Expertenwissen über ihre individuelle

Beschichtungsanlage und den Besonderheiten verschiedenster Lacksysteme zum entscheidenden Wett-

bewerbsvorteil.

Mit dem vorliegenden Handbuch „Tipps & Tricks zur TIGER Drylac® Beschichtung“ haben wir uns deshalb

bemüht, den durch mehrere Jahrzehnte gesammelten Erfahrungsschatz rund um die Pulverbeschich-

tungstechnologie zu katalogisieren und Ihnen komprimiert zur Verfügung zu stellen.

Viele der möglichen Fehlerquellen für den Beschichter an der Anlage finden darin ebenso Berücksichti-

gung wie eine Vielzahl von Detailfragen - von A wie Applikation bis Z wie Zyklonabscheidung.

Wir sind überzeugt, Ihnen mit diesem Handbuch eine Hilfestellung für Ihren Produktionsablauf und Ihre

Projektplanung zu geben und freuen uns auf eine weiterhin partnerschaftliche Zusammenarbeit.

Ihr TIGER-Team

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INHALTSVERZEICHNIS

1 Vorbehandlung als Fehlerquelle1.1 Chromatieren von Aluminium, Zink, Magnesium1.2 Phosphatierung von Stahl und verzinktem Stahl

2 Pulverbeschichtung2.1 Schlechte Fluidisierung2.2 Ansinterungen in den Förderschläuchen2.3 Pulver rieselt von den Werkstücken ab2.4 Schlechter Umgriff2.5 Klumpenbildung im Karton2.6 Schlechtes Eindringverhalten in Hohlräume2.7 Schichtdicke zu hoch2.8 Schichtdicke zu gering2.9 Schichtdicke schwankend

3 Oberflächenstörungen3.1 Pulverspucker auf den Werkstücken3.2 Krater3.3 Nadelstiche3.4 Bilderrahmeneffekt3.5 Erhebungen, Einschlüsse (andersfarbig), Verschmutzungen3.6 Blasen3.7 Tropfenbildung3.8 Organgenhaut-Effekt3.9 Großflächige Benetzungsstörungen

4 Oberflächenschwankungen im Pulverlackfilm4.1 Farbabweichungen4.2 Wolkenbildung4.3 Mangelnde Deckkraft4.4 Glanzgradabweichungen, Vergilbungen, Verfärbungen

5 Mängel der technischen Eigenschaften (Mechanik & Chemie)5.1 Schlechte mechanische Eigenschaften und chemische Beständigkeit5.2 Schmierige Oberfläche5.3 Abplatzen der Pulverlackschicht5.4 Abriebfestigkeit zu gering

6 Besonderheiten bei der Applikation mit Rückgewinnung6.1 Verschmutzung der Pulverlackoberfläche (ergänzend zu Absatz 3.5)6.2 Schlechte Verarbeitungseigenschaften (ergänzend zu Absatz 2.1 bis 2.6)6.3 Fortlaufende Farbtonveränderung

7 Besonderheiten bei der Applikation von Metallic-Pulverlacken7.1 Farbtonabweichung zur Farbkarte oder zum Urmuster7.2 „Vergrauen“ der Oberfläche7.3 Farbtonschwankungen während der Beschichtung7.4 Wolkenbildung

8 Stichwortverzeichnis9 Anhang


1. VORBEHANDLUNG ALS FEHLERQUELLE

Die Firma TIGER ist kein Lieferant von Vorbehandlungschemikalien. Deshalb können und sollen die folgenden Erläuterungen zur Vorbehandlung von Metallen nur einen kurzen Überblick der möglichen Fehlerquellen geben. Selbstverständlich ist dieses Thema gründlicher und differenzierter zu beachten, aber grundsätzlich gilt: Der beste und teuerste Pulverlack kann keine gute Vorbehandlung ersetzen!

1.1. Chromatieren von Aluminium, Zink, Magnesium

• Spülwasser perlt ab, keine vollständige Benetzung

Mögliche Ursache Beseitigung / Versuche / MaßnahmenEntfettungswirkung nicht ausreichend (z.B. schwer ent-fernbare Bearbeitungsöle, hochschmelzende Trennmittel, eingepresste Ziehfette)

In der Entfettung die Temperatur erhöhen, chem. Konzentra-tion erhöhen, Tauchzeit verlängern, Turbulenz erhöhen

• Konversionsschicht (Chromatierung) ungleichmäßig oder fleckig

Mögliche Ursache Beseitigung / Versuche / MaßnahmenEntfettungswirkung nicht ausreichend, Anlagenparameter verstellt, Spritzbild nicht in Ordnung

In der Entfettung die Temperatur erhöhen, chem. Konzentra-tion erhöhen, Tauchzeit verlängern, Turbulenz erhöhen

Anorganische Schichten (Oxide) nicht vollständig entfernt (auch für nicht entfernte Chromatschichten bzw. für Eloxal-schichten (nach dem Entlacken))

Einstellwerte kontrollieren; Düsen bei der Beize kontrol-lieren, in Dekapierung bzw. Beizentfettung Temperatur oder chemische Konzentration erhöhen, Behandlungszeit verlängern

Antrocknungen Bei Tauchanlagen die Überhebzeiten verkürzen, Nebeldüsen bei Spritzanlagen

• Konversionsschicht (Chromatierung) nicht festhaftend bzw. abwischbar

Mögliche Ursache Beseitigung / Versuche / MaßnahmenBadzusammensetzung nicht in Ordnung Korrektur der Badzusammensetzung (pH-Wert, Konzentrati-

on) eventuell NeuansatzBehandlungszeit zu lang Behandlungszeit verkürzen

Spülbäder zu stark belastet Abtropfzeiten über Aktivbädern erhöhen, Spülwassermenge erhöhen

Spülwirkung nicht ausreichend Mechanische Wirkung erhöhen (Spritzdruck und –bild), mehr Bewegung bei Tauchvorbehandlung, Spülzeit erhöhen

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• Oberfläche wird nach Entfettung / Beize schwarz, Verfärbung ist teilweise abwischbar

Mögliche Ursache Beseitigung / Versuche / MaßnahmenUnlösliche Ausscheidungen von Legierungsbestandteilen durch Wegbeizen des löslichen Grundmetalls in der Entfet-tung und / oder Beize

Behandlungszeit der Entfettung / Beize verkürzen, Konzen-tration absenken, mildere Produkte einsetzen

Abb. 1.1.1. Fleckige Chromatierung Abb. 1.1.2. Schlechte (keine) Chromatierung Abb. 1.1.3. Ungeeignete Korbvorbehandlung

Abb. 1.1.4. Verschleppung der Vorbehandlungsmedien Abb. 1.1.5. Rückstände auf Aluminium nach Vorbehandlung Abb. 1.1.6. Eingeschlossene Vorbehandlungskristalle (Salze, Chloride)


1.2. Phosphatierung von Stahl und verzinktem Stahl

• Spülwasser perlt ab, keine vollständige Benetzung

Mögliche Ursache Beseitigung / Versuche / MaßnahmenEntfettungswirkung nicht ausreichend (z.B. schwer entfern-bare Bearbeitungsöle, eingepresste Ziehfette)

In der Entfettung Temperatur oder chemische Konzentration erhöhen, Tauchzeit verlängern, Turbulenz erhöhen, geeig-nete Verformmittel verwenden

• Konversionsschicht (Phosphatierung) nicht geschlossen, Rost

Mögliche Ursache Beseitigung / Versuche / MaßnahmenBadzusammensetzung nicht in Ordnung Korrektur der Badzusammensetzung (pH-Wert, Konzentration)

eventuell NeuansatzAnlagenparameter verstellt Einstellwerte kontrollieren, eventuell Neuansatz

Spülbäder zu stark belastet (Einschleppungen aus Beize, pH-Wert zu tief)

Abtropfzeiten über Aktivbädern erhöhen, Spülwassermenge erhöhen

Spülwirkung nicht ausreichend (Einschleppungen aus Beize) Mechanische Wirkung erhöhen (Spritzdruck, -bild, Bewe-gung im Tauchverfahren), Spülzeit erhöhen

Stillstände vor Schichtbildung Auf gleichmäßige Fahrweise achten

• Konversionsschicht (Phosphatierung) zu dick, staubige Schichten

Mögliche Ursache Beseitigung / Versuche / MaßnahmenBehandlungszeit zu lange Vorgabezeiten einhalten, Stillstand in Aktivzonen

vermeiden.Beschleunigergehalt zu hoch Badführung einhalten

• Konversionsschicht (Phosphatierung) ungleichmäßig oder fleckig

Mögliche Ursache Beseitigung / Versuche / MaßnahmenEntfettung nicht ausreichend In der Entfettung Temperatur oder chemische Konzentration

erhöhen, Tauchzeit verlängern, Turbulenz erhöhen, geeig-nete Verformmittel verwenden (lassen)

Anorganische Schichten (Zunder, Rost, Oxide, Hydroxide) unvollständig entfernt

In der Beize Temperatur oder chemische Konzentration erhöhen, Behandlungszeit verlängern, Strahlanlagen neu einstellen

Antrocknungen Bei Tauchanlagen Überhebzeiten kürzen, bei Spritzanlagen Nebeldüsen verwenden

Spritzbild mangelhaft Düsen kontrollierenVorphosphatierung Spülwasser überprüfen, Verfahren überprüfenAktivierung nicht ausreichend (bei Zinkphosphatierungen) Auf korrekte Badeinstellung achten, eventuell Neuansatz

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Abb. 1.2.1 Fettrückstände nach Vorbehandlung Abb. 1.2.2. Primitive Variante eines Ölabscheiders Abb. 1.2.3. Korrosion durch Fe-Posphatierung auf gestrahlten Teilen

Abb. 1.2.4. Krater in Pulverlackfilm durch Korrosion Abb. 1.2.5. Korrosion sandbestrahlter Werkstücke nach Vorbehandlung Abb. 1.2.6. Schlechte Spülung, anschließend nass gelagert

Abb. 1.2.7. Schlechte Spülung, gestrahlt, KTL-grundiert Abb. 1.2.8. Schlechte Spülung, gestrahlt, KTL-grundiert und beschichtet Abb. 1.2.9. Schlechte Spülung, gestrahlt, KTL-grundiert und pulver-beschichtet - Vergleich

Abb. 1.2.10. Vorbehandlungsresistente Tiefziehfette Abb. 1.2.11. Ölkohle durch Schweißarbeiten Abb. 1.2.12. Verschleppung der Vorbehandlungsmedien


2. PULVERBESCHICHTUNG

2.1. Schlechte Fluidisierung

• Erscheinungsbild: Pulver soll im Fluidbehälter wie Wasser fließen (köcheln). Eine schlechte Fluidisierung ist an einer trägen und diskontinuierlichen Förderung des Pulverlackes vom Fluidbehälter zu den Pistolen zu erkennen, es wird keine homogene Pulverwolke erzielt.

Mögliche Ursache Beseitigung / Versuche / MaßnahmenFluidisierungsluft zu gering oder zu hoch Druck verändern, größeren Schlauchquerschnitt /

-durchmesser wählenFluidboden defekt Fluidboden austauschenFluidboden verstopft Fluidboden reinigenRestöl in Preßluft Filter bei Kältetrockner und vor Beschichtungskabine über-

prüfenPulver zu fein (Rückgewinnung), hoher Oversprayanteil Frischpulver zugeben bzw. Pulver wechselnPulver feucht Pulver trocken und bei Raumtemperatur lagern (max. 25 °C)Pulver im Karton stark verdichtet oder verklumpt (schlechte Rieselfähigkeit)

Absieben / Rüttelboden bei Boxgerät nicht auf Dauerbetrieb schalten

Zu hohe Temperaturen in der Beschichtungsanlage Abhilfe schaffen / lüften / kühlen, bauliche Maßnahmen

2.2. Ansinterungen in den Förderschläuchen

• Erscheinungsbild: In den Schläuchen bilden sich Pulverlackansammlungen (Agglomerate), welche sporadisch von der För-derluft mitgerissen werden und als Pulverspucker auf dem Werkstück erkennbar sind. Nach dem Einbrennvorgang erscheinen diese Spucker als störende Pulverlackerhöhungen auf der Oberfläche.

Mögliche Ursache Beseitigung / Versuche / MaßnahmenFörderluft zu hoch Druck reduzierenDruckluft feucht bzw. Öl in Druckluft Kältetrockner und Feinstfilter überprüfenUngünstige Schlauchführung Auf vernünftige Schlauchführung achten, keine KnickstellenFeinanteil des Pulverlackes zu hoch Auf richtige Korngrößenverteilung achten, Optimierung des

Verhältnisses Frisch- und RGW-Pulver.Fangdüse ausgeschliffen Fangdüse austauschenPulverschlauchdurchmesser falsch Schlauchdurchmesser dem benötigten Pulverausstoß an-

passenPulverschlauch zu lang Auf Mindestlänge kürzenUngeeignetes Pulverschlauchmaterial Pulverschlauch tauschen, geeignetes Material verwenden

(Silikon, PU, Teflon)

Abb. 2.1.1. Fluidisierung - Pulver muss wie Wasser fließen Abb. 2.1.2. Schlechte Fluidisierung Abb. 2.1.3. Schlechte Fluidisierung - zu große Pulvermenge

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2.3. Pulver rieselt von den Werkstücken ab

• Erscheinungsbild: Der Pulverlack, welcher auf Grund der elektrostatischen Aufladung auf den Werkstücken haften sollte, rieselt vom Werkstück ab - die erforderlichen Schichtdicken sind nicht erzielbar.

Mögliche Ursache Beseitigung / Versuche / MaßnahmenUngenügende Erdung Erdung, Kontakte und Ø bei Gehängen und Förderer (insb.

Kabine) und Haken überprüfen (<1 MW); Isolierung durch Schmierung oder Schmutz- und Pulverablagerungen im Förderer

Spannung zu gering oder setzt aus Pistole, Hochspannung, Kabel und Kabelführung überprüfenAufladung zu gering Spannung erhöhen, Pulverausstoß reduzierenFalsche Kornverteilung (zu fein) Bei RGW Frischpulver zugeben, mit Pulverlackhersteller in

Verbindung setzenFalsche Kornverteilung (zu grob) Mit Pulverlackhersteller in Verbindung setzenKette läuft unruhig / Erschütterungen zu stark Fördertechnik überprüfenZu hohe Schichtstärke Geometrie des Werkstückes beachten, Pulverausstoß

reduzierenBenetzungsproblem Vorbehandlung überprüfen

Zu hohe Förder- bzw. Triboluft, daher Abblaseffekt Anlageneinstellung optimierenPulverausstoß zu hoch Förderluft bzw. Pulvermenge reduzierenPistolenabstand zu den Werkstücken zu gering, Abblaseffekt Abstand überprüfenUngünstige Geometrie der Werkstücke Wenn möglich, Geometrie bzw. Aufhängung /

Positionierung ändern

Abb. 2.3.1. Erdung überprüfen Abb. 2.3.2. Keine Erdung durch mehrfach beschichteten Haken Abb. 2.3.3. Zusätzliche Erdung schaffen


2.4. Schlechter Umgriff

• Erscheinungsbild: Bei einseitiger Pistolenanordnung werden auf den gegenüberliegenden Seiten keine oder nur minimale Schichtdicken erreicht.

Mögliche Ursache Beseitigung / Versuche / MaßnahmenZu geringer oder zu hoher Pulverausstoß Anlagenparameter optimieren, Luftmengen richtig dosierenErdung des Werkstückes nicht ausreichend Saubere Haken verwenden, Übergangswiderstand messen

(<1 MW), Ø der Haken beachtenZu hohe Temperatur des Werkstückes vom Haftwassertrock-ner oder Tempern

Werkstücke länger abkühlen lassen (< 40 °C)

Dosier- oder Zerstäuberluft zu hoch bzw. zu niedrig Luftgeschwindigkeit und Pulverwolke optimieren

Kornspektrum ungeeignet Pulverlackhersteller konsultierenPistolenspannung zu hoch Spannung an die Werkstücksgeometrie anpassenUngenügende Aufladung des Pulverlackes Hochspannung optimierenSchlechte bzw. falsche Positionierung der Werkstücke Aufhängung optimieren

Pistole defekt Applikationshersteller konsultieren

2.5. Klumpenbildung im Karton

• Erscheinungsbild: Zusammenballungen des Pulverlackes im Gebinde.

Mögliche Ursache Beseitigung / Versuche / MaßnahmenUnsachgemäße Lagerung (zu niedrige / zu hohe Tempera-turen, zu lange Lagerzeit)

Vor Verwendung absieben, neues Pulver verwenden

Förderung aus dem Karton Rüttelboden bei Boxgerät nicht auf Dauerbetrieb laufen lassen

Zu langer oder zu warmer Transport Vor Verwendung absieben, Pulverlack auf Eignung prüfen, Pulverlackhersteller konsultieren

Abb. 2.4.1. Schlechter Umgriff Abb. 2.5.1. Klumpenbildung im Karton

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2.6. Schlechtes Eindringverhalten in Hohlräume

• Erscheinungsbild: Trotz des physikalischen Verhaltens (Faraday‘scher Käfig) ist in Ecken und Kanten eine Mindestschicht-stärke erreichbar. Bei schlechtem Eindringverhalten wird einerseits die Eindringtiefe weit unterschritten, andererseits sind extreme Schichtdickenunterschiede feststellbar.

Mögliche Ursache Beseitigung / Versuche / MaßnahmenFörder-, Dosier- oder Triboluft zu hoch Druck verändern bzw. reduzierenZu hohe Luftgeschwindigkeit Anlageneinstellungen optimierenZu hohe Pulvermenge Anlageneinstellungen auf Teil optimierenZu geringer Pulverausstoß Pulverausstoß bzw. Anlagenparameter optimierenUngeeignete Applikation, keine optimale Düse Flachstrahldüse bzw. Prallteller verwenden, Düse ändern

bzw. optimierenUngenügende Aufladung des Pulverlackes / Pistole defekt Hochspannung optimieren (erhöhen, überprüfen), Applikati-

onshersteller konsultierenSpannung zu hoch Spannung einstellen bzw. reduzierenFaraday’scher Käfig durch elektrisches Feld Tribopulver und Triboapplikation verwenden, Hochspan-

nung reduzierenErdung des Werkstückes nicht ausreichend Saubere Haken verwenden, Übergangswiderstand der Anla-

ge messen (<1 MW), Ø der Haken beachtenPulverstrahl zu breit Andere Pistolendüse bzw. kleineren Prallteller verwenden

Kornspektrum ungeeignet Kornspektrum über Versuche optimieren, mit Pulverlackher-steller in Verbindung setzen

Abstand zwischen Pistole und Werkstück zu groß bzw. zu klein Abstand verringern bzw. vergrößern

Abb. 2.6.1. Zusatzerdung für Hohlräume Abb. 2.6.2. Aufreißen durch schlechte Metallfertigung


2.7. Schichtdicke zu hoch

• Erscheinungsbild: Pulverlackschicht zeigt vor dem Einbrennen unruhige, nicht samtartige Oberfläche - nach dem Einbrennen Orangenhaut, welliger Verlauf, Nadelstiche.

Mögliche Ursache Beseitigung / Versuche / MaßnahmenWerkstücke zu heiß aus dem Haftwassertrockner in die Beschichtung, Pulver klebt an

Werkstücke länger abkühlen lassen (< 40 °C)

Vorwärmtemperatur beim Tempern zu hoch Vorwärmtemperatur senken bzw. abkühlen lassen (< 40 °C)Pulverangebot zu groß Pulverausstoß verringernBeschichtungszeit zu lang Beschichtungsdauer senken

Geometrie der Werkstücke ungünstig Änderung der Aufhängung / Positionierung der Werkstücke bzw. der Pistolenführung

2.8. Schichtdicke zu gering

• Erscheinungsbild: Der Werkstückuntergrund scheint durch und die Pulverlackschicht weist einen griesartigen Verlauf auf.

Mögliche Ursache Beseitigung / Versuche / MaßnahmenAufladung des Pulvers unzureichend Hochspannung überprüfen bzw. optimierenKornspektrum zu fein / Oversprayanteil zu hoch Kontinuierliche bzw. gleichmäßige, dem tatsächlichen Ver-

brauch angepaßte Zugabe von Neupulver zu »Kreislaufpul-ver«, Kornspektrum durch Versuche optimieren

Pulverangebot zu gering Pulverausstoß erhöhenPulverförderschlauch zu lang Wenn möglich Schlauch kürzen, Schlauchdurchmesser än-

dern, Injektor ändernFluidverhalten des Pulvers nicht optimal Fluidisierung überprüfen (siehe Absatz 2.1 „Schlechte Fluidi-

sierung“), bei Automatikanlagen auf möglichst gleich lange Schläuche achten

Beschichtungszeit zu kurz Beschichtungszeit anpassenAbsaugleistung der Rückgewinnung zu hoch Abluftleistung der RGW-Absaugung senkenAbsaugleistung gegenüber Pistolen zu hoch Pulver wird am Werkstück vorbeigezogen, bauliche

VeränderungenGeänderter Pulveraustritt durch angesintertes Pulver im Pulverfördersystem, Injektor, Schlauch und in der Düse

Reinigung der pulverführenden Beschichtungsorgane, För-der- und Dosierluft aufeinander abstimmen, Fluidisierung überprüfen

Abb. 2.7.2. Zu starke PulverwolkeAbb. 2.7.1. Zu hohe Schichtdicke (Überladung)

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Mögliche Ursache Beseitigung / Versuche / MaßnahmenVerstopfung der pulverführenden Leitungen durch Fremd-material (z.B. Fasern, Reinigungspfropfen)

Reinigungszyklen einführen bzw. einhalten, regelmäßige Wartung

Ungünstige Aufhängung der Werkstücke Gehängekonstruktionen überprüfen bzw. anpassenErdung nicht ausreichend Saubere Haken verwenden, nicht zu dünne Haken verwen-

den (Stromabfluß beachten), Übergangswiderstand der Anlage messen (<1 MW)

Verarbeitung von Nicht-Tribopulvern auf Triboanlagen Tribopulver verwendenPulvermangel im Pulverbehälter Pulver nachfüllen, Minimumsonde überprüfenKornspektrumverschiebung zu fein durch Kreislauf des Pul-vers in der Anlage

Neupulverzugabe in möglichst kurzen Zeitintervallen kon-tinuierlich zudosieren, nach vorheriger empirischer Ermitt-lung des Verbrauchs

Zu viel Overspray in Kabine durch zu lange Reinigungszyklen Regelmäßig Overspray aus Kabine entfernen und in RGW befördern

Abrüttelzyklus der Filter zu lang, plötzliche sehr große Ver-schiebung des Kornspektrums nach fein

Abrüttelzyklus möglichst kurz (z.B. 20 s)

Zu starke Isolierung der Erstbeschichtung (im Falle einer 2-fach-Beschichtung)

Die erste Schicht reduzieren, Hochspannung bei der Zweit-beschichtung verringern und Pulverdosierung reduzieren, Tribopulverlacke und Tribopistole verwenden

Abstand zwischen Werkstück und Pistole zu groß Abstand verringern

Hohe Vorladung durch Reibungsaufladung im Schlauch Abhilfe schaffen, z.B. Schlauch erden(Metallgeflecht), Schlauchmaterial wechseln

2.9. Schichtdicke schwankend

• Erscheinungsbild: Der Werkstückuntergrund scheint durch und die Pulverlackschicht weist einen griesartigen Verlauf auf oder die Pulverlackschicht zeigt vor dem Einbrennen unruhige, nicht samtartige Oberfläche - nach dem Einbrennen Orangen-haut, welliger Verlauf, Nadelstiche. Diese Erscheinungen schwanken auf dem Werkstück.

Mögliche Ursache Beseitigung / Versuche / MaßnahmenBei automatischer Beschichtung falsche Anordnung der einzelnen Pistolen

Rechnerische Ermittlung einer optimalen Pistolenanord-nung bzw. Sinuskurve der Automatikpistolen optimieren, Band- bzw. Hubgeschwindigkeit beachten

Isolierung durch die Erstbeschichtung Änderung der Aufhängung bzw. Pistolenanordnung, Zu-satzerdung

Keine kontinuierliche bzw. gleichmäßige, dem tatsächlichen Verbrauch angepaßte Neu-Pulverzugabe zum „Kreislaufpulver“

Kontinuierliche bzw. gleichmäßige, dem tatsächlichen Verbrauch angepaßte Pulverzugabe zum »Kreislaufpulver« nach vorhergehender empirischer Ermittlung des Ver-brauches

Abrutschen des Pulverlackfilms im pulvrigen Zustand durch Vibrationen des Förderers

Förderer bzw. Kettenspannung überprüfen, Erdung / Aufla-dung überprüfen

Flattern / Pendeln der Werkstücke Aufhängung optimieren, Befestigung prüfenUngleichmäßige Pulverförderung Pulverführende Teile auf Verstopfung durch Fremdpartikel

bzw. Ansinterungen kontrollieren, Druckluftschwankungen überprüfen

Geometrie der Werkstücke ungünstig (Faraday’scher Käfig) Änderung der Aufhängung bzw. PistolenführungGeometrie der Werkstücke sehr unterschiedlich Pistolen- und Anlageneinstellungen auf das Werkstück

optimieren


Mögliche Ursache Beseitigung / Versuche / MaßnahmenZu langes Nachbeschichten Automatikpistolen optimieren oder wenn möglich vorbe-

schichtenUnregelmäßiges Nachbeschichten von Hand Wenn möglich vorbeschichten, Personal schulen

3. OBERFLÄCHENSTÖRUNGEN

3.1. Pulverspucker auf den Werkstücken

• Erscheinungsbild: Pulverspucker sind Pulveransammlungen, die im pulvrigen Zustand als Pulverhügel in der Pulverlackschicht erkennbar sind. Nach dem Einbrennvorgang erscheinen diese Spucker als störende Pulverlackerhöhungen auf der Oberfläche.

Mögliche Ursache Beseitigung / Versuche / MaßnahmenSchlechte Fluidisierung Siehe Absatz 2.1 „Schlechte Fluidisierung“Förderschlauch zu lang oder Durchmesser zu groß Schlauchdurchmesser optimieren, Schlauch kürzen, bauliche

MaßnahmenFalsches Pulverschlauchmaterial (Weichmacher schwitzen aus)

Geeignetes Schlauchmaterial verwenden (Silikon, PU, Teflon)

Pulver zu fein (Rückgewinnung) Frischpulver zugeben

Ungleichmäßige Förderung Druckluft bzw. Druckluftschwankungen prüfenAnlagerung an Schlauch, Ansinterung Auf Schlauchführung achten, siehe Absatz 2.2 „Ansinterung

in den Förderschläuchen“Abfallendes Pulver vom Kabinendach Reinigungszyklus der Kabine ändern / kürzenAbfallendes Pulver vom Gehänge Gehänge entlacken bzw. reinigen, Schichtdicke minimieren,

Erdung kontrollierenAbfallendes Pulver vom Prallteller Zerstäuberluft kontrollieren, Pistolen regelmäßig reinigen

Abfallendes Pulver vom Werkstück Erdung überprüfen (<1 MW), Ø der Haken beachten

Fangdüse ausgeschliffen Fangdüse wechseln

Druckluftschwankungen in der Versorgung Druckluftversorgung optimieren

Füllstand im Vorratsbehälter schwankt stark Abstand Minimum / Maximumstand verringern

Pistolendüse defekt Düse überprüfen, erneuern

Pulver feucht Trockenes Pulver verwenden, auf Kondensation achten (nicht vom kalten Lager in Anlage geben)

Abb. 2.9.1. Schwankende Schichtdicke auf Grund falscher Aufhängung (zu enge Abstände)

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Abb. 3.1.1. Siebrückstände verursachen Pulverspucker Abb. 3.1.2. Pulverspucker auf der vernetzten Pulveroberfläche

3.2. Krater

• Erscheinungsbild: Oberflächenstörung - offene Stelle in der Pulverlackschicht, welche bis zur Werkstückoberfläche reicht (im Durchmesser bis zu 2 mm).

Mögliche Ursache Beseitigung / Versuche / MaßnahmenUnzureichende Vorbehandlung (z.B. Öl- und Fettrückstände) Überprüfung der Vorbehandlung, eventuell Chemikalienher-

steller konsultierenChemikalienrückstände, Vorbehandlung nicht in Ordnung Überprüfung der Vorbehandlung, eventuell Chemikalienher-

steller konsultierenRost / Weißrost auf den Werkstücken Auf saubere Oberfläche achten, Werkstücke beizen, geeig-

nete Vorbehandlung einsetzen, event. schleifen, sandstrah-len (sweepen)

Öl in der Förder- und Dosierluft Filter bei Kältetrockner und vor Beschichtungskabine über-prüfen

Silicon aus Kettenschmierung oder Schweißsprays, Handcreme Siliconfreie Produkte verwendenUnverträglichkeit mit anderen Pulverlacken Reinigung der Beschichtungsanlage & Applikation, Pulver-

lackhersteller konsultierenAusgasungen vom Untergrund Werkstücke tempern, AGA-Additive einsetzenUmgebungsluft unsauber Zuluft optimieren / filtern

Abspaltprodukte beim Vernetzen des Pulverlackes im Ein-brennofen

Pulverlack optimieren, Pulverlackhersteller konsultieren, für ausreichenden Luftwechsel im Ofen sorgen

Werkstücke zu feucht / zu nass (z.B. Regentropfen durch Lichtkuppeln)

Trockenzeit bzw. –temperatur erhöhen, speziell bei anodi-sierten Werkstücken auf Materialstärke achten, Lichtkup-peln bei Regen schließen

Naß- und Pulverlack in der gleichen Anlage Unbedingt vermeiden, bauliche Veränderungen vornehmen

Überbeschichten von Spachtelkitt Forciert trocknen, Eignung überprüfen

Überbeschichten von Nasslack Forciert trocknen, Eignung überprüfen

Erstbeschichtung mit Lösemittel gereinigt Werkstücke tempern bzw. Lösemittel vermeiden

Zu grob gestrahlter Untergrund Geeignetes Strahlgut verwenden, Rauhtiefe und Strahlmit-tel beachten

Rücksprüheffekt Applikation optimieren, wenn möglich Tribo einsetzen

Bei Grobstruktur statt Effektbildung nur Durchschläge und Krater

Schichtdicke zu gering


3.3. Nadelstiche

• Erscheinungsbild: Oberflächenstörung - feine Porenbildung in der Pulverlackoberfläche, führt auch zur Brechung des Glanz-grades.

Mögliche Ursache Beseitigung / Versuche / MaßnahmenFeuchtegehalt des Pulvers zu hoch Überprüfen durch Trocknen des Pulvers / Lagerbedingungen

überprüfen, im Winter auf Wasserkondensation im Pulver achten (vom kalten Lager in die warme Anlage)

Vorreagierter Pulverlack Lagerparameter beachten, Lagerzeit überschritten, Pulver-lackhersteller konsultieren

Lufteinschlüsse Aufheizkurve im Ofen überprüfen, evtl. langsamer aufhei-zen, Pulverlack modifizieren

Zu hohe Schichtdicke Auf Empfehlungen des Pulverlackherstellers achten, Schicht-stärke minimieren

Unverträglichkeit mit anderen Pulverlacken Anlage sorgfältig reinigen, Pulverlackhersteller konsultieren (ggf. wechseln)

Bei Grobstrukturpulvern statt Effektausbildung nur Nadel-stiche

Schichtdicke zu gering (siehe Absatz 2.8 „Schichtdicke zu gering“)

Sehr offenporige Werkstücke Auf einwandfreie Werkstücke achten, eventuell zu große Rauhtiefe beim Sandstrahlen

Ausgasungen aus porösen Werkstücken (Gußteile, feuerver-zinktes Material, Magnesiumdruckguß, eloxiertes Material)

Werkstücke vorheizen, tempern, Pulverlack modifizieren, elo-xiertes Material unverdichtet und getrocknet beschichten

Abb. 3.2.1. Krater durch Öl in Pressluft Abb. 3.2.2. Krater durch Ölrückstände

Abb. 3.3.1. Nadelstiche durch zu grobes Strahlmittel

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3.4. Bilderrahmeneffekt

• Erscheinungsbild: Höhere Schichtdicke des Pulverlackes an den Rändern des Werkstückes bedingt durch Umgriff - daher un-gleicher Verlauf bzw. unterschiedliche Optik.

Mögliche Ursache Beseitigung / Versuche / MaßnahmenKornspektrum zu grob bzw. für den Einsatz nicht optimal Pulver absieben bzw. optimale Kornverteilung abstimmen,

Pulverlackhersteller konsultierenHochspannung zu hoch Hochspannung dem Werkstück anpassen, Blindblech um die

Kanten anordnenAbstand zwischen Pistole und Werkstück zu groß oder zu klein

Abstand reduzieren, optimieren

Unterschiedliche Schichtstärke, besonders bei Feinstruktur- und Metallicpulvern

Anlageneinstellungen, Werkstückaufhängung optimieren

Zu hoher Förderluft- bzw. Pulverausstoß Pulverausstoß optimieren

3.5. Erhebungen, Einschlüsse (andersfarbig), Verschmutzungen

• Erscheinungsbild: im Pulverlackfilm eingelagerte Fremd- oder Pulverlackpartikel (andersfarbig).

Mögliche Ursache Beseitigung / Versuche / MaßnahmenVerunreinigung vom Förderer, der Transportkette, der Kettenschmierung etc.

Reinigung der Anlage bzw. Siebkontrolle auf Schmutz bzw. Siebriss

Verunreinigung der Pulveroberfläche durch aufgewirbelten Schmutz außerhalb der Beschichtungskabine (Raumluft, Fußboden, Schleifarbeitsplatz, Strahlanlage)

Beschichtungskabine abschirmen bzw. Umgebung mit Staubsauger reinigen, Zugluft vermeiden, Schleifen in Kabi-nen- und Ofennähe vermeiden

Fasern, Flusen von Besen bzw. Reinigungslappen Geeignetes Anlagenreinigungsgerät und Reinigungsmateri-al verwenden

Vorreagiertes Pulver Abprüfen, neue Charge verwenden, event. absieben

Ungenügend verschliffene Schweißstellen, Metallspäne, Schweißperlen, Aluminiumpreßflöhe, Walzfehler

Fertigungsprozess kontrollieren und ggf. wiederholen, bes-ser schleifen und vorreinigen

Schmutzeintrag über Anlagenreinigung Absaugen ist effektiver als per Druckluft abblasen (Pulver wird nicht in der Halle verteilt)

Ansinterung von Staub- und Pulverpartikel im Ofen (zu hohe Luftgeschwindigkeit im Umluftofen, schlecht haftendes Pulver wird auf andersfarbige Werkstücke geblasen)

Luftgeschwindigkeit (Umluft) reduzieren, Angelierzone in-stallieren, keine andersfarbigen Beschichtungen gleichzeitig im Ofen einbrennen

Abb. 3.4.1. Aufkochen der Beschichtung durch zu hohe Schichtdicke Abb. 3.4.2. Speckkante bei gleicher Schichtdicke auf Material mit 0,7 bzw. 3 mm


Mögliche Ursache Beseitigung / Versuche / MaßnahmenAnsinterung von Staub und Pulver an den vom Ofen kom-menden heißen Werkstücken

Staubfreie Abkühlzone, Zugluft vermeiden

Schmutz- oder Farbpartikelübertrag bei nebeneinanderste-henden Kabinen

Wenn möglich, bauliche Veränderungen, Kabinen einhausen

Verschmutzung beim Lagern Auf ordentliches Lager achten, Pulversack verschließen, Kar-tons schließen, sortenrein lagern

Mangelhaft gereinigte Pistolen und Schläuche Gewissenhafte Reinigung von Pistolen und Schläuchen

Abb. 3.5.1. Schweißperlen auf Werkstück Abb. 3.5.2. Oberflächenstörung durch Fremdkörper Abb. 3.5.3. Fasern in Pulverlackoberfläche

Abb. 3.5.4. Kleidungsfaser in Pulverlackschicht (gehärtet) Abb. 3.5.5. Stippen durch Metallspan des Untergrundes Abb. 3.5.6. Unruhige Oberfläche durch schlechte Verzinkung

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3.6. Blasen

• Erscheinungsbild: Erhebungen im Lackfilm unterschiedlicher Größenordnung, durch Einschlüsse keine Haftung zur Werk-stückoberfläche.

Mögliche Ursache Beseitigung / Versuche / MaßnahmenWasser auf Werkstück Haftwassertrockner und Aufhängungen der Werkstücke

kontrollierenWasser in schöpfenden Werkstücken Geometrie beachten, Trockenzeit bzw. -temperatur oder

Aufhängung ändern, Werkstück ausblasenKorrosions-, Öl- und Fettrückstände Vorbehandlung optimierenÜberbeschichten Auf einwandfreie erste Schicht achten

Überbeschichten von Nasslack Eignung des Nasslackes überprüfenÜberbeschichten von gespachtelten Stellen Trocknen bzw. Einbrennen, Eignung des Spachtelkitts über-

prüfenSalzrückstände oder Restchemikalien auf der Werkstück-oberfläche, Benetzungsfehler

Vorbehandlung überprüfen, Schlußspüle VE-Wasser, bei Bandstillstand eintrocknen der Medien / Chemikalien

Schichtdicke zu hoch, Pulveranhäufungen, abrieseln von Pulver an Ecken und Kanten

Anlageneinstellungen kontrollieren, Schichtdicke reduzieren

Bruch der Zinkschicht, doppelte Zinkschicht, Korrosion unter der Zinkschicht

Doppelte Zinkschicht vermeiden bzw. auf einwandfreie Verzinkung achten

Abb. 3.6.1. Rostbildung als Blasenursache Abb. 3.6.2. Blasen durch Korrosion nach Vorbehandlung Abb. 3.6.3. Blasen durch Ausgasungen beim Aluguss

Abb. 3.6.4. Blasen durch Korrosion nach Vorbehandlung Abb. 3.6.5. Blasen durch Klunker im verzinkten Blech


3.7. Tropfenbildung

• Erscheinungsbild: Ablaufen und Abtropfen der gelierenden Pulverlackschicht vom Werkstück

Mögliche Ursache Beseitigung / Versuche / MaßnahmenZu hohe Schichtdicke (z.B. Draht- bzw. Blechwaren) Schichtdicke reduzierenPulver rutscht zur Kante ab Hochspannung erhöhen, Erdung kontrollierenZu hohe Werkstücktemperatur (durch Tempern oder Haft-wassertrockner), daher zu hohe Schichtdicke

Länger abkühlen lassen (max. 40 °C), Schichtdicke optimieren

Aufheizgeschwindigkeit zu schnell bzw. ungeeignet Aufheizgeschwindigkeit reduzieren, Ofentemperatur kon-trollieren

Ungeeigneter Pulverlack Zähflüssigeren Pulverlack verwenden, Pulverlackhersteller kontaktieren

Pulveranhäufungen in Innenkanten durch Abrieseln Anlageneinstellungen optimieren, Abblaseffekt, dadurch abrieseln

3.8. Orangenhaut-Effekt

• Erscheinungsbild: Schlechter Verlauf (orangenhautartig), Kurz- oder Langwelligkeit des Pulverlackfilmes, erst nach dem Ein-brennen erkennbar.

Mögliche Ursache Beseitigung / Versuche / MaßnahmenZu langsames Aufheizen der Werkstücke Aufheizkurve ermitteln und erhöhen (besonders bei dick-

wandigen Werkstücken)Zu hohe Werkstücktemperatur bei der Beschichtung (errei-chen der Glasumwandlungstemperatur), dadurch zu hohe Schichtstärke

Überprüfen der Werkstücktemperatur (max. 40 °C), Verlängerung der Abkühlphase

Pulverlackmaterial zu reaktiv Pulverlackhersteller konsultierenVerschiebung der Korngrößenverteilung des Pulvers, zu hoher Anteil an RGW-Pulver

Lückensteuerung, Auftragswirkungsgrad der Sprühpistolen optimieren, erhöhte Hubbewegung

Kornspektrum ungeeignet Kornspektrum optimieren, Pulverlackhersteller konsultieren

Zu hohe oder zu niedrige Schichtstärke Anlageneinstellungen korrigierenUnverträglichkeit mit anderen Pulverlacken Kabine reinigen, Verträglichkeit überprüfen, Pulverhersteller

konsultierenPulverlack überlagert / vorreagiert Lagerung überprüfen, Pulverlack überlagert, austauschen

Abb. 3.7.1. Tropfenbildung durch zu hohe Schichtdicke Abb. 3.7.2. Tropfenbildung

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Mögliche Ursache Beseitigung / Versuche / MaßnahmenHochspannung zu hoch Spannung optimieren, ionenarme Applikation oder Tribopi-

stolen einsetzenUngleiche Wandstärken (dick - dünn) Ofentemperatur optimierenRücksprüheffekt Spannung reduzieren, Abstand zwischen Werkstück und

Pistole vergrößernStrukturierte Werkstückoberfläche Rauhigkeit optimieren, Werkstücksoberfläche beachten

Zu hohe Luftgeschwindigkeit im Ofeneingang Reduzieren der Luftgeschwindigkeit (max 0,5 m/s), Luftleit-bleche ändern

3.9. Großflächige Benetzungsstörungen

• Erscheinungsbild: Bereits bei der Applikation schlechte oder keine Haftung des Pulverlackes an der Werkstückoberfläche, großflächiges Ablösen der eingebrannten Pulverlackschicht.

Mögliche Ursache Beseitigung / Versuche / MaßnahmenVerharztes Öl, Fett oder Trennmittel, unlösliche Ziehmittel Vorbehandlung überprüfen und ggf. ändern, andere Zieh-,

Trennmittel einsetzenVorbehandlungsrückstände Schlußspüle VE-WasserBelastung durch Schweißhände bzw. verschmutzte Hand-schuhe

Vorbehandelte Werkstücke nicht mit bloßen Händen bzw. schmutzigen Handschuhen angreifen

Verschlepptes Öl / Fett in Vorbehandlung Vorbehandlung, Ölabscheider überprüfen

Bandstillstand in der Vorbehandlung, auftrocknende Chemi-kalien

Bandstillstand vermeiden bzw. bedampfen, benebeln

Abb. 3.8.1. Durchschlagen der narbigen Oberfläche Abb. 3.8.2. Orangenhaut-Effekt

Abb. 3.9.1. Benetzungsstörung durch Korrosion Abb. 3.9.2. Benetzungsstörung durch Ölkohle Abb. 3.9.3. Großflächige Benetzungsstörung


4. OBERFLÄCHENSCHWANKUNGEN IM PULVERLACKFILM

4.1. Farbabweichungen

• Erscheinungsbild: Kontinuierlich oder schlagartig auftretende Veränderung des Farbtones oder Effektes zum Urmuster bzw. zum Beschichtungsbeginn.

Mögliche Ursache Beseitigung / Versuche / MaßnahmenSchichtstärke stark schwankend Auf konstante Schichtstärke achtenUnterschiedliche Werkstoffe und Eigenfarben (Stahl, Alu, Messing, Glas)

Zum Vergleich gleiche Werkstoffe benutzen

Unterschiedliche Oberfläche und Reflexionen (geschliffen, gestrahlt, chromatiert)

Zum Vergleich gleiche Oberflächen benutzen

Zu dünne Schichtstärken (nicht deckend) Höhere Schichtstärken applizieren (gleiche wie Muster)

Nicht ausreichende oder falsche Pigmentierung in der Re-zeptur

Pulverlackhersteller konsultieren

Farbtonschwankungen durch Einbrenntechnik bzw. Ofenat-mosphäre (z.B. direkt beheizter Gasofen, IR-Ofen), Verwen-dung von Raumluft für Brenner !!

Geeignete Pulverlacke verwenden, Ofen kontrollieren, Luft-versorgung für Brenner aus dem Freien (keine Raumluft)

Überbrennen des Pulverlackes (insbesondere bei orga-nischer Pigmentierung)

Einbrennbedingungen des Pulverlackherstellers einhalten

Unterschiedliche Einbrennbedingungen von gleichen Werk-stücken

Einbrennbedingungen des Pulverlackherstellers einhalten

Unterschiedliche Einbrennbedingungen von sehr unter-schiedlichen Werkstücken (differenzierte Wandstärke)

Einbrennbedingungen des Pulverlackherstellers beachten und der Wandstärken anpassen

Verschiedene Lieferanten bzw. Pulverlackhersteller Pulverlack vom selben Hersteller verwenden oder Verträg-lichkeit der Pulver verschiedener Pulverlackhersteller prüfen

Beim Überbeschichten schwankende Schichtstärke Auf gleiche Schichtstärke achten

Beim Überbeschichten ausbluten der ersten Schicht Vor dem Überbeschichten Eignung der Erstschicht prüfen

Beim Überbeschichten große Farbabweichung zur 1. Schicht Überbeschichten von stark abweichenden Farbtönen ver-meiden

Werkstücke ungleichmäßig vorbehandelt Gleichmäßiger reinigen & vorbehandeln

Metamerie, Farbtonabweichungen bei verschiedenen Licht-quellen

Beschichtung bei Tageslicht begutachten (aber nicht im di-rekten Sonnenlicht), Tageslichtlampe bzw. -kabine verwenden

Zu markante Grobstruktur Geeigneten Pulverlack verwenden

Pulverförderung direkt aus Gebinde Fluidbehälter verwenden

Abb. 4.1.1. Farbtonunterschied zwischen RAL-Karten HR und GL Abb. 4.2.2. Farbtonabweichung durch Kommunikationsfehler

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4.2. Wolkenbildung

• Erscheinungsbild: Ungleicher Hell-Dunkel bzw. Matt-Glänzend-Effekt der Beschichtung auf den Werkstücken.

Mögliche Ursache Beseitigung / Versuche / MaßnahmenPistolenabstand zum Werkstück zu groß oder zu gering Abstand überprüfenSinuskurve ungenau Hubgeschwindigkeit zur Kettengeschwindigkeit abstimmenUngleichmäßige Pulverförderung Frischpulver ausreichend zuführen, Druckluft auf Schwan-

kungen überprüfenNachbeschichtung per Hand Wenn möglich, vorbeschichten

Ungleiche Aufladung Applikation überprüfenUngenügende Erdung der Werkstücke Erdung überprüfenStark schwankende Schichtstärken (besonders bei Mattpul-vern)

Schichtstärke optimieren

Entmischung über RGW bei Mattpulvern, ungleicher Anteil Frisch- und RGW-Pulver

Auf gleichmäßige Pulverqualität achten, Verhältnis Frisch- und RGW-Pulver einhalten

4.3. Mangelnde Deckkraft

• Erscheinungsbild: Durchscheinen des Untergrundes durch die vernetzte Pulverlackschicht (insbesondere bei Stahl).

Mögliche Ursache Beseitigung / Versuche / MaßnahmenSchichtdicke zu gering Mindestschichtdicke, vor allem bei kritischen Farbtönen (z.B.

rot, orange, gelb) beachtenSchichtdicke schwankt stark von Teil zu Teil Anlagenparameter optimierenFalsche Anordnung der einzelnen Pistolen bei automa-tischer Beschichtung (Sinusverlauf)

Hubgeschwindigkeit zur Kettengeschwindigkeit abstimmen

Unterschiedliche Werkstoffe und Eigenfarben (Stahl, Alu, Messing, Glas)

Zum Vergleich gleiche Werkstoffe benutzen

Unterschiedliche Oberfläche und Reflexionen (geschliffen, gestrahlt, chromatiert)

Zum Vergleich gleiche Oberflächen benutzen

Durchscheinen der mechanischen Bearbeitung (z.B. Schleifen)

Feinere Körnung beim Schleifen verwenden, Rauhtiefe / Schleifkorn beachten

Abb. 4.3.1. Unterschiedliche Deckkraft auf Stahl und Alu


4.4. Glanzgradabweichungen, Vergilbungen, Verfärbungen

• Erscheinungsbild: Differenz zum vorgegebenen Glanzgrad bzw. Farbton zum Urmuster oder zum Beschichtungsbeginn.

Mögliche Ursache Beseitigung / Versuche / MaßnahmenEinbrennbedingungen des Herstellers nicht beachtet Aushärtebedingungen optimieren, Vorgaben des Pulverlack-

herstellers einhaltenÖl, Lösemittel im Ofen Kein Lösemittel oder Öl in der Nähe der Anlage verwendenUnverträglichkeit mit Pulver anderer Hersteller, schlechter Verlauf

Reinigen der Anlage, verteilen der unverträglichen Pulver auf verschiedene Kabinen

Zu hohe oder zu geringe Schichtstärke Optimierung der Auftragsparameter

Pulverlack thermisch instabil Thermisch stabilisiertes Pulver einsetzen, Pulverlackherstel-ler konsultieren

Überbrennung im Ofen Ofeneinstellungen und Durchlaufzeit den Werkstücken an-passen, bei Bandstillstand Ofentemperatur absenken

Unverträglichkeit von Pulverlack im Ofen Kein Pulverlack verschiedener Hersteller gleichzeitig im OfenDirekt beheizte Gasöfen bzw. IR-Ofen Pulverlack auf Ofenbedingungen einstellen, Ofentempera-

tur auf Pulverlack einstellenPulverlack vorreagiert oder überlagert Lagerparameter überprüfen, neuen Pulverlack verwenden

Ungeeignetes Reinigungsmittel z.B. vor dem Siebdruck Reinigung auf Pulverlack abstimmen, Vorversuche notwendig

Entmischung des 2K-Mattpulverlackes RGW-System überprüfen, ungleiche Absaugung des Oversprays

Unterschiedlicher Glanzgrad durch ungleiche Wandstärken von Werkstücken

Ofentemperatur senken, Verweildauer verlängern, Konstruk-tion ändern

Ausschwitzen von Additiven (z.B. AGF) Geeigneten Pulverlack verwenden, Ofenparameter optimieren

Bindemittel im Pulverlack schlecht dispergiert Pulverlackhersteller konsultieren

Eindiffundierte Nasslacke, Filzschreiber, Stempelfarbe, Markierstifte

Rückstände vor der Beschichtung mit geeignetem Lösemittel entfernen

Abb. 4.4.1. Stempelfarbe (unbehandelt) Abb. 4.4.2. Durchbluten von Filzstift oder Stempelfarbe Abb. 4.4.3. Vergilbung im Innenbereich durch UV-Licht

Abb. 4.4.4. Farbtonänderung durch ungenügende Aushärtung

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5. MÄNGEL DER TECHNISCHEN EIGENSCHAFTEN (MECHANIK & CHEMIE)

5.1. Schlechte mechanische Eigenschaften und chemische Beständigkeit

• Erscheinungsbild: Nichterfüllung der geforderten technischen Eigenschaften des Pulverlackes (Mechanik, Chemie).

Mögliche Ursache Beseitigung / Versuche / MaßnahmenZu hohe / zu niedrige Aufheiztemperatur oder -zeit Einbrennbedingungen des Pulverlackherstellers beachtenÖl, Fett, Trennmittel, Staub auf Oberfläche Vorbehandlung optimierenFehlerhafte Vorbehandlung Vorbehandlung optimierenUnverträglichkeit zwischen Vorbehandlung und Pulver Vorbehandlung optimieren, Chemikalien- und Pulverherstel-

ler konsultierenUngeeigneter Pulverlack Geeigneten Pulverlack verwenden, Pulverlackhersteller

konsultierenLangsames Zersetzen der Pulverlackschicht bei transpa-renter Überbeschichtung durch UV-Belastung (Kreidung)

Überbeschichtung von Innenqualitäten mit UV-beständigem Transparentlack ergibt keine UV-beständige Gesamtbeschich-tung, daher Haftungsprobleme der Überbeschichtung

Abb. 5.1.1. Kreidung durch falsche Pulverlackauswahl Abb. 5.1.2. Unterwanderung durch chemische Belastung Abb. 5.1.3. Metallpartikel oxidieren durch Reinigung

Abb. 5.1.4. Mörtelrückstände auf der Lackschicht Abb. 5.1.5. Mörtelrückstände auf der Lackschicht (Mikroskopansicht)


5.2. Schmierige Oberfläche

• Erscheinungsbild: Schleierartiger, abwischbarer Belag an der Oberfläche.

Mögliche Ursache Beseitigung / Versuche / MaßnahmenAdditive schwitzen aus Pulver austauschen, geeigneteres Pulver verwenden, Ofen-

parameter optimierenLuftaustausch im Ofen zu gering Luftaustausch erhöhenNiederschläge auf der Oberfläche durch unverträgliche Pul-verlacke verschiedener Hersteller im Ofen

Nur Pulverlack eines Herstellers gleichzeitig im Ofen, Pulver-hersteller konsultieren

Falsche Pulverlackauswahl Geeigneten Pulverlack verwenden, Pulverlackhersteller konsultieren

Pulverlack nicht augehärtet Einbrennbedingungen beachtenBlooming-Effekt (weiße abwischbare Belagsbildung auf der Pulverlackoberfläche)

Höhere Einbrenntemperatur

5.3. Abplatzen der Pulverlackschicht

• Erscheinungsbild: Eingebrannte Pulverlackschicht springt bei mechanischer Belastung vom Werkstück ab, keine Haftung zur Werkstückoberfläche.

Mögliche Ursache Beseitigung / Versuche / MaßnahmenUnter- bzw. Überhärtung des Pulverlackfilms, Versprödung (z.B. bei IR-Ofen)

Einbrennbedingungen beachten

Vorbehandlung unzureichend / ungeeignet Vorbehandlung auf Einsatzgebiet abstimmenGrundwerkstoff zu dick bzw. unterschiedlich dick Einbrennbedingungen beachten, langsamer / schneller här-

tenden Pulverlack verwendenZunder, Flugrost auf dem Werkstück „frisches“ Werkstück verwenden bzw. trocken lagern,

mechanisch vorbehandelnOxydschicht auf dem Werkstück, Weißrost auf der Verzinkung

Werkstück trocken lagern bzw. „frisches“ Werkstück verwen-den, geeignete Vorbehandlung bzw. Material verwenden, ggf. mechanisch vorbehandeln (sweepen)

Keine Haftung bei lasergeschnittenen Kanten Diese Kanten mechanisch bearbeiten (bürsten, schleifen, sweepen)

Einsatzzweck und Pulverlackeigenschaften nicht abgestimmt Geeigneten Pulverlack verwendenSchichtdicke zu hoch (> 150 µm) Schichtdicke reduzieren bzw. elastischeren Pulverlack

einsetzen

Abb. 5.2.1. Blooming-Effekt Abb. 5.2.2. Blooming-Effekt

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Mögliche Ursache Beseitigung / Versuche / MaßnahmenKeine Haftung zur Erstbeschichtung Erstschicht wenn möglich anschleifen oder mit geeignetem

Lösemittel anlösenKeine Haftung zur Nasslackgrundierung, zur KTL oder zum Coil Coating

Auf Eignung prüfen, Grundierung anschleifen

Bruch der Zink-, Konversions- oder Primerschicht Vorbehandlung auf Werkstück und Pulverlack abstimmenDoppelte Zinkschichten, Korrosion unter Zinkschicht Feuerverzinker konsultieren

Transportrückstände auf Werkstück (Streusalz, Staub etc.), die in der Vorbehandlung nicht entfernt wurden

Auf einwandfreie Oberfläche und geschützten Transport achten, geeignete Vorbehandlung

5.4. Abriebfestigkeit zu gering

• Erscheinungsbild: Mangelnde Widerstandsfähigkeit des Pulverlackfilms gegen abrasive Medien.

Mögliche Ursache Beseitigung / Versuche / MaßnahmenMangelnde Aushärtung Einbrennbedingungen beachten Verpackung scheuert an Pulverbeschichtung Geeignete Verpackung / Folien auswählen bzw. Werkstücke

einwickeln (Seidenpapier, Luftpolsterfolie, Schaumstoffe, Vlies)

Pulverlack zu kratzempfindlich bzw. zu weich Pulverlack auf Einsatzzweck abstimmen, Pulverlackherstel-ler konsultieren

Abrieb bei mechanischer Weiterverarbeitung (Profile) Geeignete Auflagen / Führungen verwenden, Späne vermei-den, Schutzfolie verwenden

Geeignete Transportbehälter verwenden Rutschen vermeiden, gebündelt und fixiert auf Paletten oder in Boxen transportieren

Abb. 5.3.1. Schlechte Zwischenhaftung durch direkt beheizten Gasofen Abb. 5.3.2. Keine Zwischenhaftung der Überbeschichtung durch direkt beheizten Gasofen

Abb. 5.3.3. Abplatzen durch Untervernetzung

Abb. 5.3.4. Abplatzen durch ungeeignete Vorbehandlung Abb. 5.3.5. Unterwanderung durch ungenügende Vorbehandlung


6. BESONDERHEITEN BEI DER APPLIKATION MIT RÜCKGEWINNUNG

6.1. Verschmutzung der Pulverlackoberfläche (ergänzend zu Absatz 3.5.)

• Erscheinungsbild: Im Pulverlackfilm eingelagerte Fremd- oder Pulverlackpartikel (andersfarbig)

Mögliche Ursache Beseitigung / Versuche / MaßnahmenRestpulver oder Schmutz in der Beschichtungskabine, im Zyklon oder Filter

Anlage reinigen, Sieb laufend reinigen

Restpulver in Applikation, Ansinterungen aus Injektor, Schlauch oder Pistole

Applikation reinigen, auch Sieb kontrollieren

Verunreinigung der RGW Kein oder ungenügendes Sieb, optimale Maschenweite ein-setzen (ca. 200 µm), Siebkontrolle auf Riß oder Schmutz

Nachfilter defekt, bläst Pulver in Beschichtungsraum Nachfilter kontrollieren und reparieren

Abrieb des Teppichmaterials bei Teppichanlagen Geeigneten Teppich verwenden bzw. erneuern

6.2. Schlechte Verarbeitungseigenschaften (ergänzend zu Absatz 2.1. bis 2.6.)

• Erscheinungsbild: Kontinuierlich oder schlagartig schlechter werdende Applikation bei gleichbleibenden Verarbeitungs- parametern

Mögliche Ursache Beseitigung / Versuche / MaßnahmenKorngrößenveränderung durch Rückgewinnung, Pulver zu fein

Zykloneinstellungen optimieren, regelmäßig Frischpulver zuführen, auf richtiges Verhältnis Frisch- zu RGW-Pulver achten (max. 1:1), Oversprayanteil reduzieren, Aufhängung ändern, Overspray kontinuierlich der RGW zuführen, anfal-lendes Pulver in der Kabine regelmäßig der RGW und dem Pulverkreislauf zuführen

Abb. 6.1.1. CO2 Schweißperlen im Siebrückstand Abb. 6.1.2. Verschmutzung durch schlechte Anlagenreinigung Abb. 6.1.3. Fasern in Rückgewinnung

Abb. 6.1.4. Schmutz im Siebrückstand Abb. 6.1.5. Schmutz im RGW Pulver (vergrößert)

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6.3. Fortlaufende Farbtonveränderung

• Erscheinungsbild: Kontinuierlich oder schlagartig auftretende Veränderung des Farbtones oder Effektes zum Urmuster bzw. Beschichtungsbeginn.

Mögliche Ursache Beseitigung / Versuche / MaßnahmenEntmischung bzw. Korngrößenveränderung durch Rückge-winnung

Frischpulver zuführen

Restpulver in der Anlage Anlage reinigenBeeinträchtigung durch mehrere Kabinen nebeneinander Bauliche Veränderungen, Kabinen abdecken bei Nichtbe-

trieb, da sonst Pulverübertrag und SchmutzeintragPulverübertrag durch ungleiche Luftmengen bzw. Leistungen der Kabinen

Bauliche Veränderungen

Bei Pulverförderung aus Gebinde, keine gleichmäßige Mi-schung RGW- und Frischpulver

Fluidbehälter verwenden, auf konstantes Mischungsverhält-nis achten

Zugabe des RGW-Pulvers zu unregelmäßig, Frischpulveran-teil zu groß oder zu gering

Frischpulver ausreichend zuführen, auf gleichbleibendes Mischungsverhältnis achten

Abb. 6.3.1. Laufende Überprüfung der Rückgewinnung Abb. 6.3.2. Farbtonänderung während der Produktion


7. BESONDERHEITEN BEI DER APPLIKATION VON METALLIC-PULVERLACKEN

7.1. Farbtonabweichung zur Farbkarte oder zum Urmuster

• Erscheinungsbild: Beschichtungsergebnis nicht identisch zum Urmuster oder zur Vorlage.

Mögliche Ursache Beseitigung / Versuche / MaßnahmenChargenabweichung Objektbezogene Aufträge mit einer Charge beschichten,

Pulverhersteller konsultierenUnterschiedliche Applikation (Korona, Tribo, Ionenarm) Gleiche Applikation verwenden, mit Pulverlackherstellern

abstimmenDefekte Applikation, Pistolenkurzschluß Applikation überprüfen, geeignete Applikation einsetzenObjektbezogene Aufträge Bei verschiedenen Beschichtern für ein Objekt Abstimmung

der Anlagen und des Farbtones notwendig, Urmuster ver-wenden, Kunden auf Risiken hinweisen !!!

Verschiedene Werkstücke Zum Vergleich immer ein Werkstück und dessen Eigenfarbe verwenden (Alu, Stahl, verzinkter Stahl, Glas, Holz)

Schlechte Erdung Erdung & Kontakte überprüfenFalsche RAL-Karte in Verwendung oder Effektunterschied RAL-Karte zu Pulverlack

Korrekte RAL-Karte (GL oder HR) verwenden bzw. Auftraggeber informieren

Für die Verarbeitung von Metallic Pulverlacken beachten Sie bitte auch das Merkblatt 36 - Verarbeitungsrichtlinien für Pulver-lacke mit Metallic-Effect des Österreichischen Lackinstitutes (siehe Anhang).

Abb. 7.1.1 Farbtonunterschiede bei Lacken unterschiedlicher Hersteller

Abb. 7.1.2. Effektunterschiede bei unterschiedlicher Applikation Abb. 7.1.3. Farbtonvergleich zum Urmuster während der Produktion

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7.2. „Vergrauen“ der Oberfläche

• Erscheinungsbild: Verschwinden der metallischen oder nichtmetallischen Effektbildner (Absaufen).

Mögliche Ursache Beseitigung / Versuche / MaßnahmenPulverlack nicht triboelektrisch verarbeitbar, oder Metallicef-fekt erscheint anders

Korona-Pistole verwenden, immer Vorversuche notwendig

Unterschiedliche Applikation (Korona, Ionenarm oder Tribo-Pistole)

Gleiche Applikation verwenden bzw. fortlaufend beschich-ten

Ungeeignete Applikation, andere Ausrichtung der Metallic-partikel

Geeignete / Gleiche Applikation verwenden

Unterschiedliche Beschichtungsanlagen Aufträge wenn möglich nur in einer Beschichtungsanlage ausführen

7.3. Farbtonschwankungen während der Beschichtung

• Erscheinungsbild: Kontinuierlich oder schlagartig auftretende Veränderung des Farbtones oder des Effektes zum Urmuster bzw. zum Beschichtungsbeginn.

Mögliche Ursache Beseitigung / Versuche / MaßnahmenPulverförderung aus Gebinde Fluidbehälter verwendenEntmischung Gleiche Applikation verwenden, mit Pulverlackherstellern

abstimmen, auf gebondete Ware achtenEntmischung im Zyklon bzw. in der RGW Zyklon überprüfen, RGW überprüfenChargenwechsel im Beschichtungsfluss Gleiche Charge für geschlossene Aufträge verwenden

Farbunterschied zwischen Automatik- und Hand- beschichtung

Wenn möglich per Hand vorbeschichten

Abb. 7.2.1. Vergrauen durch Reinigungsmittel

Abb. 7.3.1. Fehlstellung durch Unverträglichkeit des Lötflussmittels Abb. 7.3.2. Farbtonschwankung durch Rückgewinnung Abb. 7.3.3. Farbtonschwankungen durch versch. Applikationshersteller


Abb. 7.3.4. Effekt-Abweichung durch Rückgewinnung

7.4. Wolkenbildung

• Erscheinungsbild: Ungleicher Hell-Dunkel-Effekt der Beschichtung auf dem Werkstück.

Mögliche Ursache Beseitigung / Versuche / MaßnahmenPistolenabstand zum Werkstück zu groß oder zu klein Abstand überprüfenSinuskurve ungenau Hub- und Fördergeschwindigkeit überprüfenUngleichmäßige Pulverförderung Frischpulver ausreichend zuführen, Druckluft auf Schwan-

kungen überprüfenNachbeschichtung von Hand Wenn möglich vorbeschichten

Ungleiche Aufladung, defekte Pistole Applikation überprüfenUngenügende Erdung der Werkstücke Erdung überprüfenStark schwankende Schichtstärken (bes. bei Mattpulvern) Schichtstärke optimierenPulverförderung aus Gebinde Fluidbehälter verwenden

Abb. 7.4.1. Wolkenbildung bei Metallic Abb. 7.4.2. Wolkenbildung durch unterschiedliche Schichtdicke Abb. 7.4.3. Schweißschlacke nicht entfernt

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8. STICHWORTVERZEICHNIS

Im folgenden sollen die wichtigsten und gebräuchlichsten Stichworte der Pulverlackbranche kurz erläutert werden. Dabei ist zu beachten, dass es sich um keine wissenschaftlich haltbaren oder normgerechten Erklärungen handelt, sondern der praxis-übliche Sprachgebrauch und das allgemeine Verständnis im Vordergrund stehen.

A

AbplatzenEingebranntes Pulver springt bei me-chanischer Belastung vom Werkstück ab (z.B. beim Abkanten, Schneiden, Fräsen)

AbriebfestigkeitWiderstandsfähigkeit des Pulverfilms gegen abrasive Medien, z.B. Sand, Scheu-ermilch, Karton, Holz, Papier

AbrieselnPulver haftet nicht am Werkstück – fällt/rieselt ab; vgl. auch Schneebretteffekt

Absolutfilter (Reinstfilter)Auch Nachfilter der Beschichtungsanla-ge für Feinstpartikel, die durch die RGW nicht abgeschieden werden

Abstand IEntfernung der Pistolen zum Werkstück

Abstand IIEntfernung der Werkstücke zueinander

AdditiveZusätze bei der Pulverlackherstellung zur Optimierung der Applikation oder des Pulverlackfilms

AGA-Additiv(AGA = AusGasungsArm) Zusatz zur Verminderung von Ausgasungserschei-nungen im Pulverlackfilm

AnlagenserviceNotwendige regelmäßig durchzufüh-rende Wartung der Anlage durch Her-steller

AnlagerungenAnsinterungen von Pulver im Fördersy-stem, der Applikationstechnik oder der RGW

AnlösenErweichen des Pulverlackfilms mit Löse-mittel

AnodisierungAnodische Oxidation des Aluminiums, auch Eloxieren genannt; als Vorbehand-lung von Aluminium - ohne verdichten der Oxidschicht

AnsammlungenPulver, welches nicht am Werkstück haftet bzw. nicht in den Pulverkreislauf gelangt, sondern in der Kabine liegen bleibt

ApplikationUnmittelbar zur Pulverbeschichtung notwendige Technik; Pistolen, Auflade-gerät, Injektoren, Schläuche etc.

AufheizgeschwindigkeitBenötigte Zeit, um das Objekt auf erfor-derliche Temperatur zu erhitzen

AufladungElektrostatische Aufladung des Pulvers durch Korona- oder Tribo-Aufladung

AufschäumenAusgasen des Pulvers selbst, insbeson-dere bei sehr hohen Schichtstärken (ab 150 µm; besonders TGIC-frei und in IR-Öfen)

AusgasungenInhaltsstoffe des Substrates, welche durch die schmelzende Pulverschicht austreten (Wasserdampf, Luft, Gase etc.) und Oberflächenstörungen im Pul-verlackfilm verursachen

AushärtungVollständige Vernetzung des Pulver-lackes, eine Mindesttemperatur und –zeit wird benötigt

AutomatikApplikation in Verbindung mit Automa-tikpistolen (fest angeordnet auf Hub-ständer bzw. Roboter)

B

BandFördereinrichtung zum Transport der Werkstücke durch die Beschichtungs-anlage, vgl. auch Förderer

BandstillstandKostenintensives Anhalten des Bandes wegen möglicher Fehlbeschichtungen (Anlagenstörung)

BatzerVgl. Pulverspucker

BeizeMetallabtragendes, wässriges Rei-nigungsverfahren, welches Oxyd-schichten, Rost, eingedrückten Schmutz und Fremdpartikel ablöst

BelagAufschwimmen von Additiven auf dem Pulverlackfilm, z.B. AGA-Additiv

BenetzungHalten des Pulverlackes auf dem Werk-stück, Voraussetzung einer ausrei-chenden Haftung; dazu ist eine geeig-nete Vorbehandlung erforderlich

BeständigkeitDauerhafte Widerstandsfähigkeit je nach Anforderung, z.B. gegen Chemika-lien, Witterung oder UV-Licht

BilderrahmeneffektHöhere Schichtstärke des Pulverlackes an den Rändern des Werkstückes be-dingt durch hohe Feldstärken an Kan-ten, z.B. auffällig bei Feinstruktur- und Metallicpulverlacken

BindemittelHauptbestandteil des Pulverlackes, Harze wie Epoxi, Polyester, PUR oder Acyrl


BlasenErhebungen im Pulverlackfilm verur-sacht durch Wassertropfen, Salz- und Ölrückstände etc.

Blooming-EffektBildung eines weißen, abwischbaren, wachsartigen Filmes auf der Pulver-lackoberfläche, tritt bei Vernetzung im unteren Temperaturbereich auf

BuchholzhärtePrüfverfahren zur Feststellung der Wi-derstandsfähigkeit von Pulverlackober-flächen gegen punktuelle Druckbela-stung; DIN 53 153

C

Corona AufladungVgl. Korona Aufladung

D

DeckkraftFähigkeit eines Pulvers den Eigen-farbton eines Untergrundes bei einer vernünftigen Mindestschichtdicke vollkommen zu überdecken

DosierluftZuluft zur Regulierung der Pulvermen-ge in der Pistole, Dosierluft erhöhen - weniger Pulverlack, geringe Pulver-wolke

DruckstellenSichtbare Einkerbungen im Pulverlack-film, verursacht durch zu hohe Druck-belastung, insbesondere bei hohen Schichtstärken

DuroplastIrreversibel vernetzende Plaste, durch Erhitzen nicht wieder verformbar

DüsenVerschiedene Vorsätze an der Pisto-le (Prallteller, Fingerdüse, Rund- und Flachstrahl)

E

EindringvermögenFähigkeit der Beschichtung in Ecken, Vertiefungen und Hohlräume zu gelan-gen

EloxierenOberflächenveredelung für Aluminium, Schaffung einer (gefärbten) Aluminium-oxidschicht und deren anschließender Verdichtung (vgl. Anodisierung)

ErdungKontakt von Werkstück- und Anlagen-teilen mit (Netz-)Erde

E-StatikElektrostatische Aufladung der Pul-verteilchen im Gebiet einer Korona-Entladung, deren Hochspannung mit Kaskade in der Pistole erzeugt oder über ein Kabel zugeführt wird

F

Faraday’scher KäfigPhysikalisches Phänomen, Abschir-mung elektrischer Felder bei geschlos-senen Konstruktionen

FarbabweichungDifferenz des Farbtones zwischen Ur-muster und Probe (Farbkarte zu Werk-stück oder Werkstück I zu Werkstück II)

FarbeVom Auge vermittelte Empfindung, die durch Lichtquellen und Lichtreflexion ausgelöst wird

FarbstandardOffizielle Farbkarten, welche Industrie-normen darstellen (RAL, NCS, Pantone, RAL-Design, Sikkens, HKS, British Stan-dard etc.)

FarbtonBezeichnung der Farbe, vgl. Farbstan-dard

FeinheitBereich der Kornverteilung eines Pul-verlackes (< 10 µm)

FettresteRückstände am Werkstück, welche durch die Vorbehandlung nicht ent-fernt wurden (Wollfett, verharzte Fette, Ziehfette etc.)

FeuchteAbsoluter Wasseranteil im Pulverlack

FeuerverzinkungKorrosionsschutz, Aufbringen einer ca. 30 – 80 µm starken Zinkschicht im Tauchverfahren durch große Hitze (ca. 400 °C)

FiliformkorrosionFadenförmige Ausbildung von Metall-hydroxyden (kein Al2O3) auf Alumi-nium, zeigt sich durch dünne, scharf begrenzte Fäden unter dem Pulverlack-film

FilmUnerwünschter schleierartiger Oberflä-chenbelag

FilterWerden zur Trennung des Pulver-Luft-Gemisches (Overspray) bei der Absau-gung verwendet (Platten-, Taschen- oder Patronenfilter)

FischaugenVgl. Krater

FluidbodenLuftdurchlässiges Sintermaterial im Pulvervorratsbehälter, durch einströ-mende Luft ( 0,3 – 0,5 bar) wird das Pulver fließfähig (fluidisiert)

FluidisierungAufwirbelung des Pulverlackes im Flu-idbecken oder Pulverbehälter mittels Druckluft

FördererTransportschiene für Werkstück- und Gehängetransport (Handschiebetech-nik, Kettenförderer, Power & Free)

FörderluftErforderliche Luft zum Transport des Pulverlackes zur Pistole, Förderluft erhöhen = erhöhte Pulvermenge

FörderschlauchZum Transport des Pulver-Luft-Ge-misches vom Pulverbehälter zur Pistole

FrischwasserspüleSpülgang innerhalb der Vorbehandlung zur Entfernung von Reinigungschemi-kalien mit Leitungswasser

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G

Galvanisch VerzinkenAufbringen einer ca. 5 -15 µm dicken Korrosionsschutzschicht (Zink) durch elektrolytische Abscheidung aus wäss-rigen, sauren oder alkalischen Zinkelek-trolyten

GasqualitätZur Beheizung des Haftwasser- und Pulvertrockners verwendetes Gas (Erd-gas, Stadtgas, Butan, Propan); Heizwert und Zusammensetzung sind entschei-dend

GehängeZur Positionierung der Werkstücke während des Beschichtungsprozesses

GelteilchenUnaufgeschlossene Harzpartikel im Pulverlack

GlanzReflexionsvermögen einer Oberfläche, bei Pulverlack glänzend bis stumpfmatt

GlaspunktÜbergang des Pulverlackes in die Flüs-sigphase

GleitstielbüschelentladungEnergiereiche Entladung von Kunst-stoff-Oberflächen, die elektrisch leitend hinterlegt sind, sind für Pulver-Luft-Ge-mische zündfähig !

H

Haftung (Adhesion)Stärke (Güte) der Verbindung (mecha-nische Verankerung und/oder che-mische Verbindung) an der Grenzfläche Pulverlackschicht und Werkstückober-fläche

HaftwassertrocknerOfen(kammer) zum Trocknen der aus der naßchemischen Vorbehandlung kommenden Werkstücke.

Heizung...des Haftwasser- und Pulvertrockners; Gas und Öl direkt / indirekt, Elektro, IR

HohlräumeMit Pulverlack nicht erreichbare Innen-räume (vgl. Faraday’scher Käfig), z.B. Formrohre, Schweißkonstruktionen

HS-DurchschlägeDurch unzureichende Erdung entste-hende sternförmige Spannungskrater

I

InjektorVenturipumpe zur Pulverförderung

IonisationsaufladungVgl. E-Statik

Isolierung der WerkstückeUngenügende Erdung, verursacht durch zu hohe Schichtstärken auf Werk-stück oder Gehänge

K

KabinenTechnisiertes Gehäuse zur Beschich-tung (Stahl-, Niroblech, Glas, Kunst-stoff)

KantenaufbauPulveransammlungen am Werkstück-rand

KantenfluchtZurückziehen der Pulverschicht von der Werkstückkante, besonders bei scharf-kantigen Werkstücken (Schnittgerät)

KlebstoffresteVon der Vorbehandlung nicht entfern-bare Rückstände, führt zu Oberflächen-störungen und Haftungsproblemen

KlebstoffverwendungSehr großes Angebot, vor Verwendung auf Eignung prüfen

KlumpenZusammenballung des Pulverlackes im Karton durch Erschütterung, Was-sereintritt, Korona-Aufladung oder Wärme

Korngröße bzw. –spektrumVerteilung der Pulverlackteilchen nach Größe und Anteil

Korona-AufladungVgl. E-Statik

KorrosionDie Reaktionen eines metallischen Werkstoffes mit seiner Umgebung, die eine messbare Veränderung des Werk-stoffes ergeben und zur Beeinträchti-gung der Funktion führen

KraterOberflächenstörung, die durch den Pulverlackfilm bis zur Werkstückober-fläche reicht

KratzempfindlichkeitWiderstandsfähigkeit der Pulverlacko-berfläche (vgl. Abriebfestigkeit)

KreidungZersetzung des Harzes und Ausblei-chen der Pigmente durch UV-Licht oder Chemikalien

KurzschlußUnkontrollierter (Strom-) Kontakt zwi-schen Hochspannung und Erde

L

LackfilmGewünschte Oberflächenausbildung des vernetzten Pulverlackes

LackhaftungVgl. Haftung

LäuferAbrinnen des Pulverlackfilms über das Werkstück (also nicht nur Nasslackspe-zifisch)

LösemittelbeständigkeitWiderstandsfähigkeit des Pulverlackes gegen diverse Lösungsmittel

M

Materialauswahl (Pulverlack)Für den Verwendungszweck geeigneter Pulverlack (Außen- bzw. Innenquali-täten, Effekte etc.)

Materialauswahl (Substrat)Für den Verwendungszweck geeignete beschichtbare Materialien (Stahl, Alu-minium, Glas)


Mechanische WerteErforderliche Eigenschaften des Pulver-lackes (Test nach DIN, z.B. Dornbiege- oder Schlagtest, Erichsentiefung, etc.)

MetallicpigmenteLeitende oder nichtleitende Effektgeber im Pulverlack

MetallicpulverlackeEffektpulverlacke mit optisch metallisch scheinender Oberfläche (Perlglanz, Glit-ter, Glimmer etc.)

MetallspäneBearbeitungsrückstände auf den Werk-stücken (schneiden, schleifen, fräsen, bohren etc.)

MetamerieEffekt der Farbmetrik, Farbtondifferenz bei unterschiedlicher Beleuchtung

N

NachfilterVgl. Absolutfilter

NadelsticheOberflächenstörung, feine Porenbil-dung im Pulverlackfilm

O

OberflächenstörungenBeeinträchtigungen der optischen Eigenschaften des Pulverlackfilms

OfenVgl. Pulvertrockner

OfentypenUnterschiede nach Bauart und Hei-zung, z.B. Kammerofen, Durchlaufofen, Umluftofen, IR-Ofen (vgl. auch Heizung, Gasqualität)

ÖlkohleVerbranntes Öl oder Fett auf dem Werk-stück, eingebrannt bei Schweißvorgän-gen

ÖlresteDurch Vorbehandlung nicht entfernte Rückstände am Werkstück

Orangenhaut (Orange-Peel)Welligkeit (kurz oder lang) der Pulver-lackoberfläche

OversprayBei der Applikation vom Werkstück nicht aufgenommener Pulverlack

OxydschichtAuf Werkstück befindliche Korrosions-rückstände

P

PickelErhebungen in der Pulverlackoberfläche

PigmenteFarbgebende Substanzen im Pulverlack

PistoleZur Applikation des Pulverlackes not-wendiges Auflade- und Versprühgerät (Korona-Aufladung / Tribo)

PulverIn diesem Fall Pulverlack, trockene staubförmige Duroplaste

PulverförderungTransport des Pulverlackes vom Vorrats-behälter zur Pistole

PulverkreislaufTransport von nichtappliziertem Pulver über Rückgewinnung zur Wiederver-wendung (vgl. Overspray)

PulverschlauchVgl. Förderschlauch

PulverspuckerAgglomerate von Pulverlack auf der Pulverlackoberfläche

PulvertrocknerZur Vernetzung und Aushärtung des Pulverlackfilms notwendige Einrich-tung (vgl. Ofentypen)

PulverzentrumKompakte Einrichtung zur Pulverför-derung aus Gebinde mit integrierter Reinigung

R

ReibungsaufladungVgl. Tribo

ReinigungSäubern der Anlage bei Farbwechsel, notwendiges Übel der Pulverbeschich-tung

Restpulver IVerunreinigter Pulverlack aus Rückge-winnung

Restpulver IIWirtschaftlich nicht mehr nutzbarer Pulverlack im Karton oder Lager

RisseOberflächenstörung der Beschichtung, brechen bei ungenügender Vernetzung nach mechanischer Beanspruchung

RostBei der Korrosion von Eisen oder Stahl entstandene Korrosionsprodukte

RGWEinrichtung zur Wiederverwendung des Oversprays

RückzugseffektVgl. Benetzung

S

SalzrückständeDurch Spülung nicht entfernte Vorbe-handlungsmittel

SchichtstärkeDicke des Pulverlackfilms

SchlauchVgl. Förderschlauch

SchleifstellenMechanische Oberflächenbehandlung, kann durch Pulverlackfilm erkennbar sein

SchmutzTrägt hauptsächlich zur Qualitätsmin-derung in der Beschichtung bei (Staub, Fasern, Späne etc.)

Seite 37 10-2016

SchneebretteffektPulver haftet nicht am Werkstück, rutscht schollenartig ab, vgl. auch Ab-rieseln

SchweißstellenOberflächenbearbeitung, kann durch Pulverlackfilm erkennbar sein, Probleme mit Ölkohle

SicherheitsvorschriftenVom Anlagenbauer und –betreiber sind EN und nationale Sicherheitsstan-dards einzuhalten (vgl. ZH 443 – 444, EN 50050, EN 50053, EN 50177, prEN 12891)

SiebanalyseFeststellung der Kornverteilung (vgl. Korngröße)

SiebmaschineIn Rückgewinnung integrierte Absie-bung des Pulverlackes, auch extern möglich (Netzmasche mind. 200 µm)

SiebrissBeschädigung des zum Sieben von Pul-verlack verwendeten Siebes, dadurch kann Überkorn in das Pulver gelangen und Verlaufsstörungen verursachen

SinusverlaufSprühbild bei Pistolenanordnung auf Hubgerüsten, beeinflußt von Band- und Hubgeschwindigkeit

SpäneFeine störende Partikel aus zerspa-nender Fertigung (Metall, Holz oder Kunststoff)

SpannungIn diesem Fall: Zur Aufladung notwen-dige elektrische Hochspannung

SpeckkanteAnhäufung des Pulverlackes am Werk-stückrand (vgl. Kantenaufbau)

SpikesVgl. Stippen

SpritzwaschanlageVorbehandlung der Werkstücke im Sprühverfahren (ca. 1,5 bar), mecha-nischer Reinigungseffekt

SpuckerAgglomerate des Pulverlackes im Pul-verlackfilm (vgl. auch Anlagerungen)

SpülenEntfernung von Vorbehandlungsrück-ständen mittels Frisch- oder VE-Wasser

StippenOberflächenstörungen, Erhebungen im Pulverlackfilm (vgl. Pickel)

StreifenbildungUngleiche Schichtdicke bei unregelmä-ßiger Sinuskurve

StrukturenOberflächenausbildung

SubstratWerkstück, zu beschichtendes Material (Stahl, Aluminium, Nirosta, Glas, Kunst-stoff, MDF)

SweepenSandstrahlen der Werkstücke, mecha-nischer feinkörniger Abtrag von Korro-sionsschichten, speziell bei feuerver-zinkten Teilen

T

TauchvorbehandlungVorbehandlung der Werkstücke, spezi-ell bei stark schöpfenden Teilen nicht immer geeignet

TemperaturkurveAnsteigen und Absinken der Objekt-stemperatur während des Vernetzungs-prozesses im Ofen

TGIC (Triglycerinisocyanat)Langjährig verwendetes Härtersystem für Polyesterpulver (seit 1998 als to-xisch kennzeichnungspflichtig)

TGIC-freiAlternative Härter zum bisher verwen-deten TGIC (Primid, PT910, PU)

ThermoplastReversibel formbare Kunststoffe, sind bei Erwärmung erneut verflüssig- und bearbeitbar

Trennmittel IBei der Metallbearbeitung verwendete Sprays zur Verminderung der Haftfä-higkeit von Schweißrückständen

Trennmittel IIBeim Gießen verwendete Flüssigkeit zur Verminderung der Haftfähigkeit zwischen Gußteil und Gußform

TriboaufladungPulverpartikel werden durch Ladungs-trennung (PTFE-Stab bzw. -Rohr) positiv geladen und zum Objekt befördert

TropfenbildungAbsacken des Pulverlackes an den un-teren Kanten in der Flüssigphase

U

ÜberbeschichtungAufbringung einer zweiten Pulverlack-schicht

ÜberbrennenZu hohe Temperaturbelastung im Pul-vertrockner

ÜberkornPulverpartikel die größer als die Ma-schenweite des Siebes sind und beim Siebvorgang abgeschieden werden

UmgebungseinflüsseIm Beschichtungsraum vorhandene Klima- und Umweltparameter

UmgriffAnlagerung des Pulverlackes auf der Werkstückrückseite

UmkehrpunktBei Hubgerüsten oberer und unterer Wendepunkt der Pistolen

UntergrundVgl. Substrat

UnterwanderungKorrosionsbildung durch Feuchtigkeit und Salze (Osmose) zwischen Pulver-lack und Werkstück

UnverträglichkeitBeeinträchtigung der Oberfläche durch nicht kontrollierte chemische Reakti-onen


9. ANHANG

V

VergilbungFarbtonänderung durch zu hohe Temperatur, zu lange Verweilzeit bzw. Ofenatmosphäre im direkt beheizten Gasofen

VerharzungEingetrocknete Fett- und Ölrückstände

VerlaufGlattheit des Pulverlackfilmes

VernetzungIrreversible chemische Reaktion von Duroplasten

VerschmutzungVgl. Schmutz

VersprühenApplikation des Pulverlackes durch Sprühpistolen auf das Werkstück

VerweilzeitDauer des Aufenthalts der beschichte-ten Werkstücke im Pulvertrockner

VerzinkenAufbringen einer Korrosionsschutz-schicht (Zn) auf Stahl (feuer-, galva-nisch oder sendzimirverzinken)

VE-SpüleSchlußspüle der Vorbehandlung mit vollentsalztem Wasser (max. 30 µs)

VorbehandlungReinigung und Konversionsschichtbild-ung im naßchemischen Verfahren (tauchen, sprühen)

W

WandstärkeMaterialdicke Werkstück

WartungNie, selten oder nicht regelmäßig durchgeführte Anlagenpflege (vgl. auch Anlagenservice)

WeichmacherZur Herstellung von Kunststoffen ein-gesetzte Additive

WerkstückeVgl. Substrat

Z

ZerstäuberluftZur Unterstützung der Sprühwolke, auch zur Verhinderung von Ansinte-rung an Koronanadel und Prallteller

ZiehmittelBei Formgebung (Strang-pressen, Ziehen) von Profilen als Gleitmittel verwendete Öle und Fette

ZwischenhaftungHaftung zwischen Erst- und Zweitbe-schichtung

ZyklonEinrichtung zur Rückführung des Oversprays im Pulverkreislauf, benötigt immer einen Nachfilter (vgl. Filter)

Seite 39 10-2016

9. ANHANG

Seite 41 10-2016

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troubleshooting guide - tiger coatings · 2018. 4. 24. · pulver zu fein (rückgewinnung), hoher...

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