tugas akhir implementasi metode tbp (toyota business
TRANSCRIPT
i
TUGAS AKHIR
Implementasi Metode TBP (Toyota Business Practice)
Dalam Usaha Menurunkan Persentase Cacat MissMacth
Produk Camshaft Di PT XYZ
Diajukan guna melengkapi sebagian syarat
dalam mencapai gelar Sarjana Strata Satu (S1)
Disusun Oleh :
Nama : Pedro Subekti
NIM : 41615110066
Program Studi : Teknik Industri
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MERCUBUANA
JAKARTA
2017
ii
LEMBAR PERNYATAAN
Yang bertanda tangan di bawah ini,
Nama : Pedro Subekti
N.I.M : 41615110066
Jurusan : Teknik Industri
Fakultas : Teknik
Judul Skripsi : Implementasi Metode TBP (Toyota Business
Practice Dalam Usaha Menurunkan Persentase
Cacat MissMacth Produk Camshaft Di PT XYZ
Dengan ini menyatakan bahwa hasil penulisan Skripsi yang telah saya buat
ini merupakan hasil kerya sendiri dan benar keasliannya. Apabila ternyata di
kemudian hari penulisan Skripsi ini merupakan hasil plagiat atau penjiplakan
terhadap karya orang lain, maka saya bersedia mempertanggungjawabkan
sekaligus bersedia menerima sanksi berdasarkan aturan tata tertib di Universitas
Mercu Buana.
Demikian, pernyataan ini saya buat dalam keadaan sadar dan tidak dipaksakan.
Penulis,
[ ]
iii
1 LEMBAR PENGESAHAN
Implementasi Metode TBP (Toyota Business Practice) Dalam Usaha
Menurunkan Persentase Cacat MissMacth Produk Camshaft Di PT XYZ
Disusun Oleh :
Nama : Pedro Subekti
N.I.M : 41615110066
Jurusan : Teknik Industri
Pembimbing,
[ Herry Agung P.]
Mengetahui,
Koordinator Tugas Akhir / Ketua Program Studi
[ Dr. Ir. Zulfa Fitri Ikatrinasari, MT ]
iv
2 Sesungguhnya usaha kamu memang berbeda – beda
3 (QS 92 : 4)
4
5
6 Untuk Ibu, Ayah dan kakak – adikku …
v
7 ABSTRAK
PT. XYZ ialah perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang pembuatan
unit dan suku cadang mobil. Dalam usahanya untuk menjaga kualitas produk, PT.
XYZ sedang gencar melakukan kegiatan menurunkan persentase cacat produk
disetiap Divisinya. Salah satunya, ialah Divis Casting. Problem yang tengah
dihadapi oleh Divisi Casting ialah tingginya cacat missmacth produk camshaft.
Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi penyebab cacat missmacth produk
camshaft dengan menggunakan metode TBP (Toyota Business Practice) lalu
mengajukan usulan perbaikan untuk menghilangkan problem cacat mismatch
camshaft berdasarkan metode TBP dan didukung dengan menggunakan alat
statistik, ditemukan 3 akar masalah, yakni waktu pemeriksaan bush flask tidak
tepat (3 bulan sekali), stock tidak siap, dan standard shot tidak terukur. Lalu
usulan yang diajukan ialah waktu pemeriksaan Bush Flask dilakukan mingguan
(8-10 unit/minggu), stock digudang 10 unit/bulan, dan standard shot pemakaian
Bush Flask 150.000±500. Aktiftas yang direncanakan, diimplementasikan untuk
menghilangkan problem dan dampak dari aktiftas tersebut ialah 100% efektif.
Metode TBP efektif terhadap problem pada kasus ini, lalu untuk pengembangan
berikutnya yang mengikuti kondisi produksi akan selalu bisa menggunakan
metode TBP yang merupakan rincian langkah dari siklus PDCA (Plan – Do –
Check – Action).
Kata Kunci : Metode TBP (Toyota Business Practice), Statistical tools, PDCA
vi
ABSTRACT
PT. XYZ is a manufacturing company engaged in the manufacture of units and
spare parts of cars. In its efforts to maintain product quality, PT. XYZ is being
intensified doing activities to reduce the percentage of product defects in each
Division. One of them, is the Casting Division. The problem faced by the Casting
Division is the high defect Missmacth camshaft products. This study aims to
identify the cause of the defect Missmacth camshaft products using TBP method
(Toyota Business Practice). Then proposed an improvement to eliminate the
problem of mismatch camshaft defects Based on the TBP method and supported
using statistical tools, found 3 roots problem, bush flask inspection time is not
right (3 months), stock is not ready, and the standard shot is not measurable.
Then the proposed proposal is the time of Bush's examination Flask is done
weekly (8-10 unit / week), stock in 10 unit / month, and standard shot Bush Bush
Flask 150,000 ± 500. Activity planned, implemented to eliminate the problems
and impacts of these activities is 100% effective. Method TBP is effective against
problems in this case, then for subsequent development Following the production
conditions will always be able to use the TBP method which is detailed steps from
the PDCA cycle (Plan - Do - Check - Action).
Keywords: Method of TBP (Toyota Business Practice), Statistical tools, PDCA
8
9
vii
10 KATA PENGANTAR
Bismillahirrahmanirrohim
Segala puji dan syukur penulis panjatkan atas kehadirat Allah SWT yang
telah memberikan rahmat dan hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan
Tugas Akhir yang berjudul “Implementasi Metode TBP (Toyota Business
Practice) Dalam Usaha Menurunkan Persentase Cacat MissMacth Produk
Camshaft Di PT XYZ”.
Dalam menyelesaikan tugas sarjana ini penulis dibantu oleh beberapa
pihak secara langsung maupun tidak langsung. Oleh karena itu, penulis
mengucapkan rasa terima kasih kepada:
1. Orang Tua penulis yang selalu mendoakan dan memberikan dukungan
penuh
2. Bapak Herry Agung yang telah membimbing penulis sehingga dapat
menyelesaikan tugas sarjana
3. Bapak Muhammad Kholil dan Ibu Zulfa Fitri, selaku Kaprodi Teknik
Industri yang selalu memberikan motivasi dan target yang harus dicapai.
4. Seluruh dosen Program Studi Teknik Industri yang telah mendidik selama
tahap sarjana
5. Teman-teman Teknik Industri angkatan 27 yang telah membantu penulis
selama masa studi dan bermain di Kampus Universitas Mercu Buana
Penulis menyadari bahwa masih banyak kekurangan yang terdapat pada
Tugas Akhir ini. Penulis menerima dengan tulus seluruh masukan atau kritik
viii
mengenai Tugas Akhir ini. Diharapkan semoga Tugas Akhir ini dapat menjadi
salah satu sumber penambah wawasan bagi para pembaca kelak.
Jakarta, 29 Mei 2017
PEDRO SUBEKTI
ix
11 DAFTAR ISI
Halaman Sampul .................................................................................................... i
Halaman Pernyataan................................................................................................ ii
Halaman Pengesahan ............................................................................................. iii
Abstrak…………… ................................................................................................ v
Kata Pengantar ....................................................................................................... vi
Daftar Isi……………............................................................................................. ix
Daftar Tabel……… .............................................................................................. xii
Daftar Gambar ...................................................................................................... xiii
Daftar Grafik… .................................................................................................... xiv
BAB I PENDAHULAN ......................................... Error! Bookmark not defined.
1.1 Latar Belakang .............................................Error! Bookmark not defined.
1.2 Rumusan Masalah ........................................Error! Bookmark not defined.
1.3 Batasan Masalah ...........................................Error! Bookmark not defined.
1.4 Tujuan Penelitian ..........................................Error! Bookmark not defined.
1.5 Metode Penelitian .........................................Error! Bookmark not defined.
1.6 Sistematika Penulisan ..................................Error! Bookmark not defined.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ............................ Error! Bookmark not defined.
2.1 TBP (Toyota Business Practice) .................Error! Bookmark not defined.
2.2 Pengendalian Kualitas Statistik ..................Error! Bookmark not defined.
2.3 Cacat Produk MisMatch ..............................Error! Bookmark not defined.
2.4 Penelitian Terdahulu ....................................Error! Bookmark not defined.
BAB III METODE PENELITIAN......................... Error! Bookmark not defined.
3.1 Tempat dan Waktu Penelitian .....................Error! Bookmark not defined.
3.2 Tahapan Penelitian .......................................Error! Bookmark not defined.
x
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Error! Bookmark not
defined.
4.1 Pengumpulan Data .......................................Error! Bookmark not defined.
4.1.1. Pengenalan Produk Camshaft .................Error! Bookmark not defined.
4.1.2 Data Jumlah Produksi dan Produk Cacat Camshaft .. Error! Bookmark
not defined.
4.2 Pengolahan Data ...........................................Error! Bookmark not defined.
4.2.1 Klarifikasi Problem ...................................Error! Bookmark not defined.
4.2.1.1 Ultimate Goal (Tujuan Akhir) .......... Error! Bookmark not
defined.
4.2.1.2 Penyimpangan (kondisi saat ini terhadap kondisi ideal)
Error! Bookmark not defined.
4.2.2 Breakdown Problem .................................Error! Bookmark not defined.
4.2.2.1 Prioritas Masalah ................. Error! Bookmark not defined.
4.2.2.2 Point of Occurrence (Letak permasalahan) ................. Error!
Bookmark not defined.
4.2.2.3 Problem to tackle (Masalah yang diselesaikan) .......... Error!
Bookmark not defined.
BAB V ANALISA HASIL .................................... Error! Bookmark not defined.
5.1 Analisa Akar Masalah ..................................Error! Bookmark not defined.
5.1.1 Man ............................................ Error! Bookmark not defined.
5.1.2 Methode...................................... Error! Bookmark not defined.
5.1.3 Material ...................................... Error! Bookmark not defined.
5.1.4 Machine ...................................... Error! Bookmark not defined.
5.2 Membuat Rencana Penanggulangan ..........Error! Bookmark not defined.
5.3 Pelaksanaan Penanggulangan Masalah .....Error! Bookmark not defined.
5.4 Evaluasi Hasil dan Proses ...........................Error! Bookmark not defined.
5.4.1 Produktifitas .............................. Error! Bookmark not defined.
xi
5.4.2 Kualitas ..................................... Error! Bookmark not defined.
5.4.3 Biaya ......................................... Error! Bookmark not defined.
5.5 Standarisasi Proses yang Berhasil ..............Error! Bookmark not defined.
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN ............... Error! Bookmark not defined.
6.1 Kesimpulan ...................................................Error! Bookmark not defined.
6.2 Saran ...............................................................Error! Bookmark not defined.
DAFTAR PUSTAKA ............................................ Error! Bookmark not defined.
12
13
14
15
16
17
18
xii
19
20 DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Penelitian terdahulu ........................ Error! Bookmark not defined.
Tabel 5.1 Rencana penanggulangan akar masalah ....... Error! Bookmark not
defined.
Tabel 5.2 Aktualisasi rencana penanggulangan akar masalah ................ Error!
Bookmark not defined.
xiii
21 DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Toyota Way, Toyota Business Practices, dan Drive and
Dedication ....................................................... Error! Bookmark not defined.
Gambar 2.2 Contoh check sheet ..................... Error! Bookmark not defined.
Gambar 2.3 Contoh diagram sebar ................. Error! Bookmark not defined.
Gambar 2.4 Contoh diagram sebab-akibat ..... Error! Bookmark not defined.
Gambar 2.5 Contoh Diagram Pareto............... Error! Bookmark not defined.
Gambar 2.6 Contoh diagram alir .................... Error! Bookmark not defined.
Gambar 2.7 Contoh diagram histogram .......... Error! Bookmark not defined.
Gambar 2.8 Contoh peta kendali .................... Error! Bookmark not defined.
Gambar 3.1 Diagram alir penelitian ............... Error! Bookmark not defined.
Gambar 4.1 Proses alir Molding Line ............. Error! Bookmark not defined.
Gambar 4.2 Data cetakan dengan Bush Flask NG dan OK . Error! Bookmark
not defined.
Gambar 4.3 Data korelasi hasil observasi terhadap prioritas masalah ... Error!
Bookmark not defined.
Gambar 5.1 Diagram pohon analisa akar masalah cacat Miss Match pendek
........................................................................ Error! Bookmark not defined.
xiv
22 DAFTAR GRAFIK
Grafik 1.1 Data tren cacat produk Camshaft bulanan tahun fiskal 2015-2016
........................................................................ Error! Bookmark not defined.
Grafik 1.2 Data tren cacat produk Camshaft bulanan tahun fiskal 2014-2015
........................................................................ Error! Bookmark not defined.
Grafik 4.1 Grafik pareto cacat produk Camshaft ........................................... 31
Grafik 4.2 Penyimpangan Cacat Miss Macth saat ini terhadap target .... Error!
Bookmark not defined.
Grafik 4.3 Grafik data cacat Miss Match panjang dan pendek ............... Error!
Bookmark not defined.
Grafik 4.4 Grafik data cacat Miss Match pada setiap cavity camshaft ... Error!
Bookmark not defined.
Grafik 4.5 Data cacat Miss Match terhadap waktu kerja (lot dan Shift) . Error!
Bookmark not defined.
Grafik 4.6 Data cacat Miss Match terhadap Shift White dan Red ........... Error!
Bookmark not defined.
Grafik 5.1 Data tren bulanan cacat Miss Match pendek produ Camshaft
........................................................................ Error! Bookmark not defined.
v
1 ABSTRAK
PT. XYZ ialah perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang pembuatan
unit dan suku cadang mobil. Dalam usahanya untuk menjaga kualitas produk, PT.
XYZ sedang gencar melakukan kegiatan menurunkan persentase cacat produk
disetiap Divisinya. Salah satunya, ialah Divis Casting. Problem yang tengah
dihadapi oleh Divisi Casting ialah tingginya cacat missmacth produk camshaft.
Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi penyebab cacat missmacth produk
camshaft dengan menggunakan metode TBP (Toyota Business Practice) lalu
mengajukan usulan perbaikan untuk menghilangkan problem cacat mismatch
camshaft berdasarkan metode TBP dan didukung dengan menggunakan alat
statistik, ditemukan 3 akar masalah, yakni waktu pemeriksaan bush flask tidak
tepat (3 bulan sekali), stock tidak siap, dan standard shot tidak terukur. Lalu
usulan yang diajukan ialah waktu pemeriksaan Bush Flask dilakukan mingguan
(8-10 unit/minggu), stock digudang 10 unit/bulan, dan standard shot pemakaian
Bush Flask 150.000±500. Aktiftas yang direncanakan, diimplementasikan untuk
menghilangkan problem dan dampak dari aktiftas tersebut ialah 100% efektif.
Metode TBP efektif terhadap problem pada kasus ini, lalu untuk pengembangan
berikutnya yang mengikuti kondisi produksi akan selalu bisa menggunakan
metode TBP yang merupakan rincian langkah dari siklus PDCA (Plan – Do –
Check – Action).
Kata Kunci : Metode TBP (Toyota Business Practice), Statistical tools, PDCA
vi
ABSTRACT
PT. XYZ is a manufacturing company engaged in the manufacture of units and
spare parts of cars. In its efforts to maintain product quality, PT. XYZ is being
intensified doing activities to reduce the percentage of product defects in each
Division. One of them, is the Casting Division. The problem faced by the Casting
Division is the high defect Missmacth camshaft products. This study aims to
identify the cause of the defect Missmacth camshaft products using TBP method
(Toyota Business Practice). Then proposed an improvement to eliminate the
problem of mismatch camshaft defects Based on the TBP method and supported
using statistical tools, found 3 roots problem, bush flask inspection time is not
right (3 months), stock is not ready, and the standard shot is not measurable.
Then the proposed proposal is the time of Bush's examination Flask is done
weekly (8-10 unit / week), stock in 10 unit / month, and standard shot Bush Bush
Flask 150,000 ± 500. Activity planned, implemented to eliminate the problems
and impacts of these activities is 100% effective. Method TBP is effective against
problems in this case, then for subsequent development Following the production
conditions will always be able to use the TBP method which is detailed steps from
the PDCA cycle (Plan - Do - Check - Action).
Keywords: Method of TBP (Toyota Business Practice), Statistical tools, PDCA
2
3
1
1 BAB I
2 PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Setiap Perusahaan tentunya memiliki mimpi untuk menguasai seluruh
pangsa pasar di wilayahn operasinya, dalam negeri maupun luar negeri.
Karenanya dapat memberikan profit yang tinggi juga kestabilan bisnis jangka
panjang yang baik.
Pada era global ini tentu untuk mencapai tujuan diatas tak semudah
membuat rencana jangka panjang, karena akan semakin banyak pesaing yang akan
bermunculan, baik pesaing domestik maupun manca negara. Begitu pun dengan
PT. XYZ yang juga sedang berusaha mempertahankan dan meluaskan pangsa
pasar produknya, dengan cara melakukan continuos improvement dalam segala
hal agar dapat bertahan juga menghasilkan produk bermutu tinggi yang disukai
oleh masyarakat luas.
PT. XYZ merupakan salah satu perusahaan manufaktur yang bergerak
dibidang pembuatan mobil yang memiliki mother plant di Jepang, beberapa
produk yang dibuatnya ialah Toyota Kijang Inova, Toyota Fortuner, Toyota Yaris,
dan Toyota Vios. Mutu dari produk yang dipasarkan merupakan hal yang paling
utama, dalam perusahaan memasarkan produk. Dengan mutu yang tinggi tentu
dapat memberikan kepuasan bagi para pelanggan, customer first adalah slogan di
2
PT. XYZ untuk selalu menempatkan konsumen adalah raja atau yang di nomor
satukan.
Salah satu cara yang dilakukan untuk menghasilkan produk bermutu tinggi
di PT. XYZ, ialah menurunkan persentase produk cacat pada setiap Divisi dalam
Plant yang beroperasi pada ranah produksi. PT. XYZ memiliki 5 plant di sekitar
Jakarta dan Karawang, yang didalamnya terdapat Divisi – Divisi yang memiliki
perannya masing – masing dalam proses pembuatan mobil. Seperti Divisi Casting
yang berperan dalam pembuatan Block Enginee dan Camshaft, yang berfungsi
sebagai komponen penggerak enginee mobil.
Pada bulan maret hingga mei 2016 persentase cacat pada produk camshaft
lebih tinggi dibandingkan dengan Block Enginee, produk Camshaft jenis cacat
Miss Match-lah yang tertinggi dan menjadi pareto. Seperti diilustrasikan dibawah
berikut :
Grafik 1.1 Data tren cacat produk Camshaft bulanan tahun fiskal 2015-2016
Investigasi sebelumnya telah dilakukan, namun hanya bisa menghilangkan
cacat Miss Match pada saat itu, seperti pada ilustrasi dibawah berikut :
3
Grafik 1.2 Data tren cacat produk Camshaft bulanan tahun fiskal 2014-2015
Tingginya cacat Miss Match Camshaft telah terjadi pada tahun fiskal
sebeumnya 2014-2015, kemudian turun namun pada tahun fiskal 2015-2016
terulang kembali. Perusahaan belum mendapatkan penanggulangan yang dapat
mencegah dan memastikan tak akan ada lagi cacat produk MissMatch. Cacat
produk yang terjadi akan merugikan Divisi Casting kuhusunya dan PT. XYZ pada
umumnya dari segi biaya maupun kepercayaan pelanggan. Oleh karenanya,
diperlukan suatu aktifitas penanggulangan hingga tuntas yang dapat mencegah
dan memastikan tak akan ada lagi cacat produk Miss Match. Dengan
menggunakan metode TBP (Toyota Business Practicess)
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan identifikasi masalah yang telah dipaparkan diatas, maka
penulis dalam penelitian ini akan membahas
1. Bagaimana TBP dapat digunakan sebagai metode penyelesaian masalah cacat
missmacth produk camshaft
4
2. Bagaimana perbaikan dilakukan agar persentase cacat missmatch menurun
dan hilang, juga tidak terjadi kembali.
1.3 Batasan Masalah
Agar pembahasan tidak meluas, maka peneliti melakukan pembatasan
masalah pada penelitian ini yang meliputi :
a. Area kerja yang tercakup adalah Divisi Casting, Dept. Engineering, Dept.
Produksi, Dept. Maintenance perusahaan PT. YXZ.
b. Penelitian dilakukan terhadap cacat mismatch produk Camshaft.
c. Data – data yang digunakan ialah data produksi pada bulan September 2015
hingga September 2016.
1.4 Tujuan Penelitian
Berdasarkan penjelasan yang diatas, maka tujuan dari penelitian ini ialah :
1. Mengidentifikasi penyebab cacat missmatch produk camshaft dengan
menggunakan metode TBP
2. Mengajukan usulan perbaikan untuk menghilangkan penyebab cacat
missmatch produk camshaft lalu mengevaluasi implementasi usulan
perbaikan.
1.5 Metode Penelitian
Pada penelitian ini, pengambilan sumber dan data adalah sebagai berikut :
1. Studi literature dari berbagai jurnal, serta penelitian sebelumnya di pabrik
casting PT. XYZ.
5
2. Observasi lapangan langsung, terkait dengan aktual data cacat yang terjadi.
1.6 Sistematika Penulisan
Agar penulisan lebih sistematis, maka penyajian penulisan skripsi ini
penulis bagi menjadi 6 bab, dan pada setiap babnya akan dibagi menjadi
beberapa sub bab. Berikut sistematika penulisannya :
BAB I PENDAHULUAN
Pendahuluan yang berisi latar belakang, rumusan masalah, batasan masalah,
tujuan penelitian, metode penelitian, dan sistematika penulisan.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Lndasan teori yang menjadi dasar perancangan penelitian dan dasar analisis yang
dilakukan terhadap hasil percobaan.
BAB III METODE PENELITIAN
Metode penelitian berisi tahapan penelitian yang digunakan
BAB IV PENGUMPULAN DATA DAN PENGOLAHAN DATA
Pengumpulan dan pengolahan data yang berkaitan dengan kasus yang diangkat
BAB V ANALISA HASIL
Analisa hasil atas penelitian
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN
Kesimpulan penelitian dan saran-saran untuk menyempurnakan penelitian.
6
1 BAB II
2 TINJAUAN PUSTAKA
2.1 TBP (Toyota Business Practice)
Toyota memiliki suatu budaya yang berlaku di seluruh perusahaan Toyota
di seluruh dunia yang disebut Toyota way. Sehingga Toyota way dapat dikatakan
sebagai media pemersatu seluruh tim toyota dengan berbagai budaya diseluruh
dunia. Toyota way menyampaikan nilai dan tindakan yang berlaku kepada seluruh
tim Toyota dalam melaksanakan pekerjaannya. Pemahaman Toyota way dapat
diperoleh dengan membaca buku “Toyota Way 2001” dan menerapkannya dalam
melakukan pekerjaan di perusahaan Toyota. Oleh kerena itu, dikembangkan
Toyota Business Practices (TBP) sebagai sarana untuk menerapkan Toyota Way
secara jelas dalam pekerjaan sehari-hari. Inti dari konsepTBP adalah model
pemecahan problem TBP Drive and Dedication sebagai pedoman motivasi
(Toyota Institute, 2005). Toyota Way menyampaikan nilai dan tindakan dimana
seluruh tim Toyota harus melaksanakannya untuk mencapai prinsip pedoman
Toyota. Dua konsep inti dari Toyota Way adalah Kaizen / Continuous
Improvement (perbaikan yang terus-menerus) dan Respect for People (hormat
kepada sesama). Maksud dari continuous improvement adalah tidak pernah
merasa puas dengan kondisi saat ini dan selalu mencari solusi yang efektif dan
praktis.
7
Toyota Way menyampaikan nilai dan tindakan dimana seluruh tim Toyota harus
melaksanakannya untuk mencapai prinsip pedoman Toyota. Dua konsep inti dari
Toyota Wayadalah Kaizen / Continuous Improvement (perbaikan yang terus-
menerus) dan Respect for People (hormat kepada sesama). Maksud dari
continuous improvement adalah tidak pernah merasa puas dengan kondisi saat ini
dan selalu mencari solusi yang efektif dan praktis.
Sedangkan respect for people merupakan tindakan melakukan yang terbaik untuk
Toyota dengan membawa keberhasilan perusahaan melalui pengmbangan skill
karyawan (Liker, 2008).
Hubungan antara Toyota Way, Toyota Business Practices, dan Drive and
Dedication dapat dilihat pada Gambar 2.1
Gambar 2.1 Toyota Way, Toyota Business Practices, dan Drive and Dedication
8
Drive and Dedication merupakan panduan motivasi yang diperlukan saat
melakukan pemecahan masalah (Toyota Institute, 2005), antara lain :
1. Customer First
Selalu berfikr dan bertindak untuk kepentingan customer dan tempatkan
kepentingannya diatas kepentingan yang lainnya.
2. Selalu konfirmasikan tujuan dari pekerjaan
Selalu membiasakan melakukan konfirmasi kepada diri sendiri tentang tujuan
yang sebenarnya dari pekerjaan kita. Jangan menyinpang dari tujuan dan
sasaran utam ketika terfokus pada tugas tertentu.
3. Rasa memiliki dan tanggung jawab
Menyadari bahwa kita harus bertanggung jawab aas pekerjaan yang kita
lakukan.
4. Visualisasi (Mieruka)
Visualisasikan dan sharing probelm semua pihak terkait agar mudah
dimengerti. Selain itu viusalisasikan juga hal-hal yang perlu seperti data,
rencan, kondisi, opini dan sebagainya.
5. Memutuskan berdasarkan fakta di tempat kerja
Menghilangkan prasangka dan praduga, melihat objek apa adanya. Tidak
mencampuradukkan fakta dan prasangka.
6. Berfikir dan bertindak secara presistent
Berfikir mendalam dan komitmen terhadap penyelesaian tugas dengan
keyakinan tinggi dan pantang menyerah.
7. Bertindak cepat dan tepat waktu
9
Cepat tanggap terhadap kebutuhan customer. Jika perlu dilakukan tindakan
sementara terlebih dahulu hingga penyelesaiannya ditemukan.
8. Mengikuti setiap proses dengan tulus dan penuh komitmen
Mengikuti setiap proses sesuai urutan yang ditetapkan.
9. Komunikasi secara menyeluruh
Komunikasi dengan tulus dan menyeluruh dengan semua stakeholder hingga
mereka benar-benar memahami.
10. Melibatkan semua stakeholder
Melibatkan tim dan pihak terkait untuk menambah pengetahuan dan
kebijakan serta memaksimalkan efisiensi dan hasil dari suatu grup.
Toyota Business Practices merupakan pola sistematis proses kerja yang
mengintegrasikan kebijaksanaan dari semua anggota Toyota dalam mengejar
pertumbuhan secara terus-menerus dan mengejar kepuasan. Oleh karena itu,
penyelesaian permasalahan dalam Toyota dilakukan secara sistematis, agar pada
akhirnya setiap hasil dari suatu proses dapat diikuti dan dicontoh.Untuk menjadi
suatu perusahaan yang menarik bagi masyarakat, Toyota selalu melanjutkan
perkembangannya dengan menerapkan TBPuntuk memecahkan suatu masalah.
TBP terdiri dari 8 tahap yang dikelompokkan kedalam 4 tahap (PDCA), yaitu :
Plan (klarifikasi problem, breakdown problem, tentukan target, analisa root
cause, membuat rencana countermeasure), Do (pelaksanaan countermeasure),
Check (evaluasi hasil dan proses), serta Action (standardisasi proses yang
berhasil).
10
1. Klarifikasi Problem
Tujuan dari klarifikasi problem adalah membuat permasalahan – permasalahan
menjadi jelas. Permasalahan digambarkan dalam bentuk sebuah celah (gap) antara
situasi saat ini dengan situasi ideal (keadaan yang diterapkan). Celah tersebut
diperoleh dengan membandingkan Current situation (situasi saat ini) dan ideal
situation (situasi seharusnya) yang merupakan tujuan akhir. Dalam klarifikasi
problem dibagi menjadi 3 proses, yaitu :
a. Mengklarifikasi ultimate goal (tujuan akhir) dari tanggung jawab dan
pekerjaan.
b. Mengklarifikasi Current situation dan ideal situation dari pekerjaan yang
dilakukan.
c. Memvisualisasikan gap.
2. Breakdown Problem
Problem antara situasi seharusnya dan situasi saat ini, biasanya besar dan samar
karena tersusun dari problem – problem kecil. Sehingga sangat sulit untuk
menemukan akar permasalahannya maupun pemecahannya. Diharapkan dengan
melakukan breakdown problem akan ditemukan akar permasalahannya secara
efektif dan efisien. Setelah melakukan breakdown problem, memilih problem
berdasarkan prioritas, kemudian melihat proses untuk menemukan point of
ocurence (letak permasalahan) melalui genba genchi genbutsu (pada tempatnya,
pergi ketempat kejadian, melihat langsung pada faktanya) dengan mengumpulkan
fakta-fakta secara kualitatif dan kuantitatif. Problem yang diperoleh pada point of
occurencedisebut problem to tackle.
11
3. Tentukan Target
Penggunaan Specific, Measurable, Achievable, Reasonable, Time base (SMART)
bertujuan untuk membantu penentuan target. Ada beberapa acuan yang scara
umum digunakan sebagai dasar penentuan target, yaitu :
a. Target yang ditetapkan perusahaan
b. Target customer
c. Kondisi terbaik yang pernah dicapai
d. Hasil dari analisa
e. Kesepakatan bersama tanpa didukung data akurat
4. Analisa Root Cause
Dari masalah-masalah yang lebih kecil pada tahap 2, dilakukan analisa root cause.
Untuk menemukan root cause diperlukan investigasi secara terus-menerus dengan
melakukan genba genchi genbutsu (istilah yang dipakai toyota untuk melakukan
invertigasi).Genba berarti turun ke lapangan, sedangkan Genchi Genbutsu berarti
pergi dan lihat.Jadi, Genba Genchi Genbutsuberati turun ke lapangan untuk
melihat keadaan secara langsung, kemudian menuliskan dalam catatan dan
menginvetigasi dengan cara menanyakan langsung pada orang-orang yang
mengerti lapangan tersebut. Analisa root cause dilakukan pada semua aspek
(4M1E : Man, Method, Machine, Material, and Environment).
12
5. Membuat Rencana Countermeasure
Untuk mempermudah dalam membuat rencana penanggulangan digunakan analisa
5W 1H sebagai berikut :
- WHAT = Solusi penanggulangan
- WHY = Sasaran/Target
- WHERE = Tempat
- WHEN = Kapan waktunya
- WHO = Penanggung Jawab
- HOW = Detail aktivitas
6. Pelaksanaan Countermeasure
Countermeasure (penanggulangan) dilaksanakan sesuai rencana yang telah dibuat
pada langkah 5 (membuat rencana countermeasure). Perlu dilakukan koordinasi
dengan pihak-pihak yang terkait dengan masalah ini. Setelah itu dilakukan
evaluasi terhadap hasil tiap sub-aktivitas. Untuk
mempermudah dalam visualisasi pelaksanaan countermeasure digunakan alat
bantu berupa: Check sheet, Grafik, Pareto diagram, Control Chart, atau
Histogram.
7. Evaluasi hasil dan proses
Dalam langkah ini dilihat hasil total yang telah dicapai. Selain itu dilihat juga
dampak yang ditimbulkan dari aktivitas dalam penyelesaian masalah ini terhadap
faktor-faktor lainnya. Aktivitas yang dilakukan pada saat mengevaluasi hasil dan
proses antara lain :
13
a. Periksa hasil dengan menggunakan tolok ukur yang sama (tool, satuan, periode
waktu).
b. Evaluasi pula efek samping yang tidak diharapkan baik dalam bentuk quality,
cost, delivery, safety, dan lain-lain).
c. Buat ringkasan tentang keuntungan yang diperoleh dari hasil improvement.
d. Bila hasil penanggulangan kurang memuaskan, periksa kembali rencana
kerjanya.
8. Standardisasi proses yang berhasil
Bila dari hasil evaluasi diperoleh bahwa rencana tercapai maka dibuat
standardisasi dari sistem tersebut. Bila dari hasil evaluasi ternyata ada
penyimpangan, maka dibuat tindakan koreksi dari pemecahan masalah ini. Dalam
melakukan standardisasi terdapat tiga proses yang perlu dilakukan, yaitu
menetapkan keberhasilan sebagai standar yang baru
(standardisasi),sharingyokoten(keberhasilan), dan memulai keizen (perbaikan)
selanjutnya. Adapun beberapa hal yang perlu diperhatikan saat membuat standar,
yaitu :
a. Pengamatan standar perlu dilakukan secara teratur.
b. Perlu adanya legalisasi sampai kepala departemen apabila standar
tersebut sudah dapat diterapkan.
d. 5 W 1 H (Why, What, Who, When, Where, dan How) harus jelas.
14
2.2 Pengendalian Kualitas Statistik
Pengendalian kualitas secara statistik dilakukan dengan menggunakan
kombinasi alat bantu statistik yang terdapat pada Statistical Quality Control.
2.2.1. Manfaat Pengendalian Kualitas Statistik
Menurut Sofyan Assauri, manfaat atau keuntungan melakukan
pengendalian kualitas secara statistic adalah “
1. Pengawasan (control), dimana penyelidikan yang diperlukan untuk dapat
menetapkan statistical control mengharuskan bahwa syarat–syarat kualitas
pada situasi itu dan kemampuan prosesnya telah dipelajari hingga mendetail.
2. Pengerjaan kembali produk yang telah dirakit (scrap re-work). Dengan
dijalankannya pengontrolan, maka dapat dicegah terjadinya penyimpangan–
penyimpangan dalam proses. Sebelum terjadinya hal-hal yang serius dan
akan diperoleh kesesuaian yang lebih baik antara kemampuan proses (process
capability) dengan spesifikasi, sehingga banyaknya barang yang perlu di
buang dapat dikurangi. Dalam perusahaan sekarang ini, biaya–biaya bahan
sering kali mencapai tiga sampai empat kali biaya buruh, sehingga dengan
perbaikan yang telah dilakukan dalam hal biaya buruh, sehingga dengan
perbaikan yang telah dilakukan dalam hal pemanfaatan bahan dapat
memberikan penghematan terhadap biaya operasi.
Biaya-biaya pemeriksaan, karena Statistical Quality Control dilakukan dengan
jalan mengambil sampel–sampel dan mempergunakan sampling techniques,
maka hanya sebagian saja dari hasil produksi yang perlu untuk diperiksa.
Akibatnya maka hal ini dapat menurunkan biaya pemeriksaan.
15
2.2.2. Alat Bantu dalam Pengendalian Kualitas Statistik
Pengendalian kualitas secara statistik dengan menggunakan Statiscal
Process Control dan Statistical Quality Control, mempunyai tujuh alat statistik
utama yang dapat digunakan sebagai alat bantu untuk mengendalikan kualitas
sebagaimana disebutkan oleh Heizer dan Render, antara lain yaitu, check sheet,
histogram, control chart, diagram pareto, diagram sebab akibat, scatter diagram,
dan diagram proses.
2.2.2.1 Lembar pemeriksaan (check sheet )
Check sheet atau lembar pemeriksaan adalah salah satu alat pengumpul
dan penganalisi data yang disajikan dalam tabel berupa data jumlah barang yang
diproduksi dan jenis ketidaksesuaian jumlah yang dihasilkan. Tujuan penggunaan
check sheet adalah untuk mempermudah proses pengumpulan data dan analisa
data serta untuk mengetahui area permasalahan berdasarkan frekuensi dari jenis
atau penyebab dab mengambil keputusan untuk mengambil keputusan melakukan
perbaikan atau tidak. Data tersebut digunakan sebagai dasar untuk mengadakan
analisa masalah kualitas dan produksi.
16
Sumber : Introduction to Statistical Quality Control 4
Gambar 2.2 Contoh check sheet
Manfaat check sheet adalah sebagai berikut :
1. Mempermudah pengumpulan data terutama untuk mengetahui suatu
masalah terjadi.
2. Mengumpulkan data tentang jenis masalah yang sedang terjadi.
3. Menyusun data secara otomatis sehingga lebih mudah untuk dikumpulkan.
4. Memisahkan antara opini dan fakta.
2.2.2.2. Diagram Sebar
Scatter diagram atau peta korelasi adalah grafik yang mengajikan
hubungan antara dua variable tersebut kuat atau tidak yaitu antara factor proses
17
yang mempengaruhi proses dengan kualitas produk. Pada dasarnya diagram sebar
merupakan suatu alat interpretasi data yang digunakan untuk menguji bagaimana
kuatnya hubungan antara dua variabel dan menentukan jenis hubungan dari dua
variabel yang ditunjukkan dalam diagram sebar dapat berupa karakteristik kuat
dan faKtor yang memperngaruhinya.
Sumber : Introduction to Statistical Quality Control 6th
edition, 2008
Gambar 2.3 Contoh diagram sebar
2.2.2.3. Diagram Sebab – Akibat
Diagram ini disebut juga diagram tulang ikan dan berguna untuk
memperlihatkan faktor- faktor utama yang berpengaruh dan mempunyai akibat
pada masalah yang kita pelajari. Selain itu kita juga dapat melihat faktor-faktor
yang lebih terperinci yang berpengaruh dan mempunyai akibat pada faktor
utama tersebut yang dapat kita lihat dari panah-panah yang berbentuk tulang
ikan tersebut.
Faktor utama pada diagram ini dapar dikelompokkan menjadi :
1) Material / Bahan baku.
18
2) Machine / mesin
3) Man/ manusia
4) Method/ metode
5) Environment / lingkungan
Sumber : Introduction to Statistical Quality Control 6th
edition, 2008
Gambar 2.4 Contoh diagram sebab-akibat
Adapun kegunaan dari diagram sebab – akibat adalah
1) Membantu mengidentifikasi akar penyebab masalah
2) Menganalisa kondisi sebenarnya yang bertujuan untuk memperbaiki
peningkatan kualitas
3) Membantu mengeluarkan ide – ide untuk solusi suatu masalah
4) Membantu dalam pencarian fakta lebih lanjut
5) Mengurangi kondisi–kondisi yang menyebabkan ketidaksesuaian
produk dengan keluhan konsumen
19
6) Menentukan standarisasi dari operasi yang sedang berjalan atau yang
akan dilaksanakan
7) Sarana pengambilan keputusan dalam menentukan pelatihan tenaga
kerja
8) Merencanakan tindakan perbaikan.
2.2.2.4. Diagram Pareto
Analisis pareto adalah grafik batang yang menunjukkan masalah
berdasarkan urutan banyaknya kejadian. Masalah yang paling banyak terjadi
ditunjukkan oleh grafik batang pertama tertinggi serta ditempatkan pada sisi
paling kiri dan seterusnya hingga sampai masalah yang paling sedikit, ditunjukkan
oleh grafik batang terakhir yang terendah ditempatkan disisi paling kanan.
Pada dasarnya diagram pareto digunakan sebagai alat interpretasi untuk
menentukan frekuensi relatif dan urutan pentingnya masalah-masalah atau
penyebab-penyebab dari masalah yang ada. Langkah- langkah yang digunakan
untuk melaksanakan analisis tersebut adalah :
1. Identifikasi tipe-tipe kerusakan.
2. Tentukan frekuensi untuk berbagai kategori.
3. Daftar kerusakan menurut frekuensinya secara menurun.
4. Teliti presentase frekuensi untuk setiap kategori dan frekuensi
kumulatifnya diranking.
5. Buatlah skala untuk diagram pareto, skala pada sisi kiri menunjukkan
frekuensi kejadian yang sebenarnya di dalam sampel, skala disisi
kanan berlaku untuk persentase frekuensi kumulatif.
20
Manfaat dari diagram pareto adalah sebagai berikut :
1. Menunjukkan masalah utama.
2. Menyatakan perbandingan masing-masing persoalan
terhadap keseluruhan
3. Menunjukkan tingkat perbaikan setelah tindakan perbaikan pada
daerah yang terbatas
4. Menunjukkan masing-masing persoalan sebelum dan setelah
perbaikan.
Sumber : Introduction to Statistical Quality Control 6th
edition, 2008
Gambar 2.5 Contoh Diagram Pareto
2.2.2.5 Diagram Alir
Diagram alir secara grafis menyajikan sebuah proses atau sistem dengan
menggunakan kotak dan garis yang saling berhubungan, Diagram ini cukup
sederhana, tetapi merupakan alat yang sangat baik untuk mencoba memahami
sebuah proses atau menjelaskan langkah–langkah sebuah proses. Tujuan
penggunaan diagram ini :
21
1. Mengumpulkan data dan mengimplementasikan data yang juga
merupakan ringkasan visual dari data itu sehingga memudahkan dalam
memahaminya.
2. Menunjukkan output dari suatu proses.
3. Menunjukkan kecenderungan dari data sepanjang waktu.
4. Membandingkan data periode yang satu dengan periode lainnya, dan
memeriksa perubahan yang terjadi.
Sumber : Introduction to Statistical Quality Control 6th
edition, 2008
Gambar 2.6 Contoh diagram alir
2.2.2.6. Histogram
Histogram adalah suatu alat yang membantu untuk menentukan variasi
dalam suatu proses. Berbentuk diagram batang yang menunjukkan tabulasi dari
data yang diatur berdasarkan ukurannya. Histogram menunjukkan karakteristik
dari data yang dibagi menjadi kelas–kelas. Histogram berbentuk normal atau
22
berbentuk seperti lonceng yang menunjukkan bahwa banyak data yang terdapat
pada nilai rata–ratanya. Manfaat histogram adalah sebagai berikut :
1. Memberikan gambaran populasi
2. Memperlihatkan variabel dalam susunan data
3. Mengembangkan pengelompokkan yang logis
4. Pola – pola variasi mengungkapkan fakta produk tentang proses.
Sumber : Introduction to Statistical Quality Control 6th
edition, 2008
Gambar 2.7 Contoh diagram histogram
2.2.2.7. Peta Kendali
Peta kendali adalah suatu alat yabg secara grafis digunakan untuk
memonitor dan mengevaluasi suatu aktivitas proses berada dalam pengendalian
kualitas. Manfaat peta kendali adalah sebagai berikut :
23
1. Memberikan informasi apakah suatu prosses produksi masih berada di
dalam batas – batas kendali kualitas atau tidak terkendali.
2. Memantau proses produksi secara terus menerus agar tetap stabil.
3. Menentukan kemampuan proses (capability proses)
4. Mengevaluasi performance pelaksanaan dan kebijaksanaan
pelaksanaan proses produksi
5. Membantu menentukan kriteria batas penerimaan kualiaas produk
sebelum dipasarkan.
Sumber : Introduction to Statistical Quality Control 6th
edition, 2008
Gambar 2.8 Contoh peta kendali
2.3 Cacat Produk MisMatch
Cacat produk MissMatch ialah salah satu cacat yang terjadi pada produk atau
benda kerja coran. Yang diakibatkan oleh terjadinya pergesaran antara cetakan
atas dan bawah,sehingga profil benda kerja bagian atas dan bawah tidak
seimbang.
24
2.4 Penelitian Terdahulu
Tabel 2.1 Penelitian terdahulu
NO JUDUL PENELITIAN PENELITI TEKNIK
ANALISIS HASIL PENELITIAN
1
PDCA - Analysis for
Quality and Productivity
Improvement in
BISE Plant of Apollo
Tyres Limited Company
Vivek A.
Deshpande
(2013)
PDCA
analysis
1. Alat pencekam jarum yang
tidak semestinya ialah
penyebab tingginya jumlah
cacat.
2. Desain baru alat pencekam
jarum yang mampu
menurunkan
jumlah cacat.
3. Cost reduction
Rs3.006.020/tahun (rupee)
2
Elimination of Incorrect
Level(GAP) between RR
Gate and RR Body,
based on Deming Cycle
and Statistic Tools -
Case Study
S. Alonso
Castillo
J. del C. Peralta
Abarca
M.A. Cruz
Chavez
N.H. Cruz-
Martinez
M.G. Martinez
Rangel
(2013)
Deming
Cycle
(PDCA)
Statistic
Tools
1. Disebabkan oleh skill member
yang tidak bisa mengikuti std.
metode
2. Dibuatkan std. baru untuk
member tertentu
3. Untuk pekerjaan selanjutnya
bisa menggunakan metode ini
ditambah dengan beberapa alat
lean manufacturing
3
Customer Feedback-
based Product
Improvement:
A Case Study
Mukesh Bulsara
Hemant Thakkar
(2015)
Deming
Cycle
(PDCA)
Statistic
Tools
1. Ditemukan penyebab problem
ialah shaft rotor bengkok
karena kedalaman proses
machining 1 mm
2. Ditentukan kedalaman proses
machining max 0,2 mm. Maka
shaft rotor tidak bengkok dan
problem noise turun drastis.
3. Telah diobservasi bahwa
keluhan pelanggan ialah
potensi dalam pengembangan
produk. Maka harus perlakukan
secara positif
25
NO JUDUL PENELITIAN PENELITI TEKNIK
ANALISIS HASIL PENELITIAN
4
What's So Hard About
Engaging People in
Improving
Their Workplace ?
Miller, Jon
(2014)
Deming
Cycle
(PDCA)
Beberapa ide dari member yang
terlibat dalam pengembangan
tempat kerja :
1. Hapus Slogan
2. Hilangkan kuota
3. Hapus halngan antara
department - department
4. Berhenti gunakan inspeksi
untuk menjamin kualitas
5. Hapus ketakutan ditempat kerja
5
The Role of Quality
Control
Circles in Sustained
Improvement
of Medical Quality
Lin-run Wang
Yang Wang
Yan Lou
Ying Li
Xing-gou Zhang
(2013)
Quality
Control
Circle (QCC)
Deming
Cycle
(PDCA)
Meningkatkan :
1. Pencapaian yang terukur :
penurunan kesalahan internal,
penurunan biaya,
pengembangan kualitas kerja,
pengembangan derajat
kepuasan
pelanggan, dll.
2. Pencapaian yang tak terukur :
rasa tanggung jawab,
komunikasi & koordinasi,
percaya diri, inisiatif, dll.
6
A Practical Guide to
Applying
Lean Tools and
Management
Principles to Health
Care
Improvement Project
Ross W. Simon,
BA
Elena G.
Canacar, RN,
CNOR
(2012)
Deming
Cycle
(PDCA)
Fishbone
diagram
(Statistic
Tools)
Banyak pengembangan proses
yang dihasilkan dan berdampak
positif.
Pelajaran berharga, seperti :
pengembangan ilmu pada setiap
orang yang berkontribusi, juga
hubungan diantara karyawan dan
meneger yang menjadi lebih baik.
26
1 BAB III
2 METODE PENELITIAN
Metode penelitian dilakukan sesuai dengan flowchart dibawah ini :
MULAI
Identifikasi Masalah : 1. Adanya kenaikan rejek Missmacth Camshaft
2. Identifikasi Masalah
Tujuan Penelitian :
1. Mengidentifikasi penyebab rejek missmatch produk camshaft dengan menggunakan metode TBP
2. Menentukan prioritas penyebab utama rejek missmatch produk camshaft3. Mengajukan usulan perbaikan untuk menghilangkan penyebab rejek missmatch produk
camshaft
4. Menghitung level persentase rejek missmacth produk camshaft setelah mengimplementasikan usulan perbaikan
Studi Pustaka Studi Lapangan
Pengumpulan Data : Data jumlah sampel, alur uji standar, penentuan masalah
Pengolahan Data :
1. Pengambilan data rejek Missmatch Camshaft2. Penentuan penyebab - penyebab kenaikan rejek
3. Penentuan akar masalah penyebab kenaikan rejek
Analisa : Menggunakan metode TBP (Toyota Business Practice)
Perencanaan Pengendalian :
1. Mendokumentasikan hasil perbaikan dan standar pencapaian 2. Sosialisasi hasil dan standarisasi baru
Kesimpulan dan Saran
SELESAI
27
Gambar 3.1 Diagram alir penelitian
3.1 Tempat dan Waktu Penelitian
1. Tempat Penelitian
Penelitian dialakukan di PT. XYZ yang bergerak di bidang industry
manufaktur yang berlokasi Sunter.
2. Waktu Penelitian
Penelitian dilakukan pada Perusahaan tersebut dilaksanakan pada bulan
Juli – Oktober 2016
3.2 Tahapan Penelitian
Guna mendapatkan hasil penelitian yang baik dan akurat, maka suatu
penelitian harus direncanakan dengan baik sehingga proses yang dihasilkan
menghasilkan produk yang baik.
3.2.1 Identifikasi Masalah
Setelah melakukan observasi awal, hal selanjutnya yang harus dilakukan
adalah dengan melakukan identifikasi masalah. Dalam identifikasi masalah,
langkah pertama yang harus dilakukan adalah merumuskan masalah yang ada.
Rumusan masalah menjadi sangt penting karena akan membantu dalam
mengarahkan langkah-langkah penelitian selanjutnya.
28
Setelah merumuskan masalah, hal lain yang perlu ditentukan adalah tujuan,
batasan dan asumsi dalam penelitian dengan tujuan agar dapat menjalankan
metode dengan benar.
3.2.2 Studi Pustaka
Setelah mendapatkan identifikasi masalah yang jelas dan rinci, langkah
selanjutnya adalah melakukan studi literature. Studi pustaka penting untuk
dilakukan untuk menganalisis data.
3.2.3 Pengolahan Data dan Analisis
Pengolahan data dilakukan dengan mengambil data di setiap proses dan
setiap elemen kerja. Setelah memiliki kecukupan data adalah penentuan jumlah
operator yang diperlukan dan saran mengenai model line balancing yang efisien
untuk digunakan.
3.2.4 Kesimpulan dan Saran
Kesimpulan dibuat untuk mengetahui apakah analisis dan perbaikan dapat
menjawab rumusan masalah yang ada. Saran ditujukan untuk penelitian yang
lebih lanjut dengan tujuan agar perusahaan bisa mendapatkan keuntungan lebih
lagi.
29
1 BAB IV
2 PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Bab ini berisi data klarifikasi problem yang dilakukan untuk dianalisa sehingga
mendapatkan aktifitas penanggulangan yang optimal dan kesimpulan penelitian.
4.1 Pengumpulan Data
Pada pengumpulan data dan pengambilan data dilakukan secara tidak
langsung berdasarkan hostori data kualitas dari bulan januari 2014 – desember
2016. Penelitian ini dlakukan pada produk camshaft.
4.1.1. Pengenalan Produk Camshaft
Produk camshaft merupakan salah satu produk dari Divisi Casting,
peranannya pada mobil ialah membuka dan menutup valve enginee sehingga
mobil dapat berjalan. Berikut gambar produk camshaft
Gambar 4.1 Produk camshaft
30
4.1.2 Data Jumlah Produksi dan Produk Cacat Camshaft
Data yang dikumpulkan ialah data jumlah produksi dan cacat produk
dalam satuan unit setiap bulannya.
Tabel 4.1 Data Jumlah Produksi dan Jumlah cacat produk camshaft 2015-2016
Sept. Okt. Nop. Des. Jan. Feb. Mar. Apr. Mei Jun. Jul. Agus. Sept. Okt. Nop. Des.
Gas Hole 2 9 5 2 11 2 2 3 7 0 0 0 1 0 2 4
Gomi 640 973 514 490 1782 1015 585 558 1417 873 468 501 537 434 251 167
Yuzakai 52 117 144 110 117 95 58 94 352 45 5 40 72 56 80 26
Dakon 18 54 40 36 25 52 59 48 68 84 22 35 28 33 27 63
Kataochi 56 40 31 18 28 14 40 48 29 62 19 32 17 28 15 11
Guichi 2 2 17 54 0 0 363 1054 1505 371 22 95 288 311 6 1
Dross 0 0 0 0 40 21 8 9 2 1 0 0 11 0 15 2
Gomi Drag P.L. 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Jumlah Produksi 20544 38152 33952 31192 44528 40920 38896 37400 39024 41298 26040 36968 35952 36920 25726 31648
Gas Hole 0.01% 0.04% 0.02% 0.01% 0.05% 0.01% 0.01% 0.01% 0.03% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.01% 0.02%
Sand Inclusion 3.12% 4.74% 2.50% 2.39% 8.67% 4.94% 2.85% 2.72% 6.90% 4.25% 2.28% 2.44% 2.61% 2.11% 1.22% 0.81%
Coldshut 0.25% 0.57% 0.70% 0.54% 0.57% 0.46% 0.28% 0.46% 1.71% 0.22% 0.02% 0.19% 0.35% 0.27% 0.39% 0.13%
Den 0.09% 0.26% 0.19% 0.18% 0.12% 0.25% 0.29% 0.23% 0.33% 0.41% 0.11% 0.17% 0.14% 0.16% 0.13% 0.31%
Sand Drop 0.27% 0.19% 0.15% 0.09% 0.14% 0.07% 0.19% 0.23% 0.14% 0.30% 0.09% 0.16% 0.08% 0.14% 0.07% 0.05%
Miss Match 0.01% 0.01% 0.08% 0.26% 0.00% 0.00% 1.77% 5.13% 7.33% 1.81% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00%
Dross 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.19% 0.10% 0.04% 0.04% 0.01% 0.00% 0.00% 0.00% 0.05% 0.00% 0.07% 0.01%
% 3.75% 5.82% 3.66% 3.46% 9.75% 5.84% 5.43% 8.83% 16.45% 6.99% 2.50% 2.96% 3.24% 2.68% 1.90% 1.33%
2015 2016Nama Cacat
31
4.2 Pengolahan Data
Pada bab ini dijelaskan mengenai cara pengolahan data yang telah
dikumpulkan dengan menggunakan metode TBP (oyota Business
Practices).
Grafik 4.1 Grafik pareto cacat produk Camshaft
Dari data periode bulan maret hingga mei 2016, cacat produk camshaft
yang tertinggi ialah Miss Match lalu menyusul Sand Inclusion, maka tema yang
dipilih ialah problem cacat Miss Match.
N : 115320 pcs
Tema yang dipilih
32
4.2.1 Klarifikasi Problem
4.2.1.1 Ultimate Goal (Tujuan Akhir)
Ultimate Goal (tujuan akhir) dari aktifitas TBP ini ialah untuk mendukung
Casting Division Action Plan melalui memenuhi target pencapaian cacat produk
Camshaft.
4.2.1.2 Penyimpangan (kondisi saat ini terhadap kondisi ideal)
Klarifikasi problem dilakukan agar diketahui besar penyimpangan
terhadap kondisi ideal yang telah ditentukan.
Grafik 4.2 Penyimpangan Cacat Miss Macth saat ini terhadap target
Cacat Miss Match saat ini ialah 2,53%, sedangkan kondisi ideal ialah
0,3%. Sehingga penyimpangan yang terjadi ialah 2,23%. Maka perlu ada suatu
aktifitas untuk mencapai kondisi ideal.
Penyimpangan = 2.23
%
33
4.2.2 Breakdown Problem
4.2.2.1 Prioritas Masalah
Untuk menemukan masalah berdaasarkan prioritasnya secara efektif dan
efisien dilakukan pengerucutan masalah berdasarkan 4W (What, Where, When,
dan Who) terhadap data yang ada. Hasil pengerucutan masalah terhadap masalah
cacat Miss Match ditunjukan pada ilustrasi dibawah berikut.
Grafik 4.3 Grafik data cacat Miss Match panjang dan pendek
Berdasarkan What : Terdapat 2 jenis cacat Miss Macth, yakni Miss Match
panjang dan pendek. Dimana cacat Miss Match pendek dominan, dari 2,53% cacat
Miss Match pendek 2,43% dan cacat Miss Match panjang 0,1%. Ini berarti bahwa
cacat yang menjadi prioritas ialah cacat Miss Match pendek.
Std : <
0.3mm
Std : < 1.2mm
34
Grafik 4.4 Grafik data cacat Miss Match pada setiap cavity camshaft
Berdasarkan Where : Pada layout Die terdapat 8 cavity camshaft (cavity 1-
1,2-1, 1-2, 2-2, 1-3, 2-3, 1-4, dan 2-4) dimana tidak ditemukan cavity tertentu
yang dominan. Ini berarti bahwa cacat terjadi disebabkan oleh sesuatu yang dapat
mempengaruhi semua cavity dalam cetakan.
Grafik 4.5 Data cacat Miss Match terhadap waktu kerja (lot dan Shift)
35
Berdasarkan When : Terhadap waktu kerja, yakni Lot dan Shift. Baik pada
Shift pagi maupun malam terdapat 2 lot dengan urutan yang sama (3 dan 4) yang
memiliki data cacat Miss Match dominan. Ini berarti bahwa cacat terjadi hanya
pada waktu tertentu yang memiliki urutan sama antara shift pagi dan malam.
Grafik 4.6 Data cacat Miss Match terhadap Shift White dan Red
Berdasarkan Who : Terhadap shift produksi (White dan Red) tidak
ditemukan perbedaan signifikan diantara kedua shift.
Maka prioritas masalah yang ditemukan ialah cacat Miss Match pendek
yang terjadi pada semua cavity dalam cetakan pada waktu lot ke 3 dan 4 waktu
pagi dan malam di kedua shift.
36
4.2.2.2 Point of Occurrence (Letak permasalahan)
Lalu melihat proses untuk menemukan letak masalah melalui genba
genchi genbutsu (pergi ketempat kejadi dan melihat langsung pada faktanya),
berikut ialah hasilnya :
Gambar 4.1 Proses alir Molding Line
Dari referensi yang mengatakan cacat Miss Macth disebabkan oleh
pergeseran antara cetakan atas dan bawah, maka ditentukan area observasi ialah
Molding Line. Dari urutan proses Molding Line ditemukan letak masalah pada
proses Visual Check, dimana ditemukan beberapa cetakan dengan kondisi Bush
Flask yang sudah tidak standard, sebagai berikut :
Gambar 4.2 Data cetakan dengan Bush Flask NG dan OK
37
Kemudian korelasinya terhadap prioritas masalah ialah sebagai berikut :
Gambar 4.3 Data korelasi hasil observasi terhadap prioritas masalah
Berdasarkan waktu, saat persentase cacat Miss Match pendek tinggi (lot
3,4 shift pagi dan lot 9,10 shift malam) cetakan yang digunakan ialah cetakan
dengan Bush Flask NG dan karakteristik Bush Flask NG identik dengan
karakteristik cacat Miss Match pendek.
0.00% 0.02%
0.60% 0.59%
0.01% 0.00% 0.00% 0.01%
0.58% 0.60%
0.02% 0.00%0.0%
0.1%
0.2%
0.3%
0.4%
0.5%
0.6%
0.7%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Shift Pagi Shift Malam
Berdasarkan waktu
Cetakan yang digunakan saat
persentase cacat tinggi ialah
cetakan dengan Bush Fask NG
2.43%
0.10%0.0%
1.0%
2.0%
3.0%
Miss Match pendek Miss Match panjang
Berdasarkan Jenis Cacat Miss Match
Std : < 0.3mm
Std : < 1.2mm
Bentuk Bush Flask NG identik dengan bentuk cacat
Miss Match pendek, sbg berikut :
Flask Cope
Flask Drag
Aus pada sisi tertentuMenyebabkan cetakan bergeser
Flask Drag
Flask Cope
Pergeseran
cetakan dan
cacat produk
sama
38
4.2.2.3 Problem to tackle (Masalah yang diselesaikan)
Berdasarkan hasil observasi dan olah data diatas, maka problem to tackle
yang ditentukan ialah cacat Miss Match pendek (terjadi pada semua cavity dalam
cetakan pada waktu lot urutan ke 3 dan 4 waktu pagi dan malam di kedua shift)
yang terjadi pada proses Visual Check Molding Line.
4.2.3 Tetapkan Target
Berdasarkan hasil observasi dan olah data diatas dan pengguanaan SMART
(Specific, Measurable, Achievable, Reasonable, Time base), maka tidak mungkin
bila cacat Miss Match pendek ini menjadi 0,0 %. Sehingga target yang ditentukan
ialah “Menurunkan cacat Miss Match pendek 2,43% menjadi 0,0% di bulan
September 2016”.
39
1 BAB V
2 ANALISA HASIL
5.1 Analisa Akar Masalah
Gambar 5.1 Diagram pohon analisa akar masalah cacat Miss Match pendek
Berdasarakan hasil analisa menggunakan aspek 4M1E (Man, Methode,
Material, Machine, Material, dan Environment) telah ditemukan 3 akar masalah
yakni, waktu pengecekan tidak tepat, stock tidak siap, dan std. shot berdasarkan
waktu – tidak terukur.
Bush Flask NG
MAN METHODE MATERIAL MACHINE
Pengecekan tidak
dilakukan sesuai
jadwal
M.P. mengetahui
dampak Bush
FLask
std. shot
berdasarkan
waktu, tidak
terukur
Tidak ada perubahan
machine
Waktu pengecekan tidak tepat
Penggantian tidak sesuai jadwal
Stock tidak siap
40
1.1.1 Man
Seluruh member yang ditugaskan untuk cek Bush Flask, telah memahami
prosedur cek Bush Flask. Dalam pelaksanaannya mereka memiliki kesulitan pada
waktu pengerjaannya, lengkapnya pada bagian Methode.
1.1.2 Methode
Dalam pelaksanaannya, member tidak mengerjakan cek sesuai jadwal yang
dikarenakan jadwal yang dibuat terlalu general, yakni setiap 3 bulan. Jadwal
seperti ini membuat member cenderung melakukan cek bush flask pada akhir
waktu dan terakit dengan pekerjaan yang lain yang menumpuk sehingga tidak bisa
melalukan cek sesuai jadwal. Lalu, member juga tidak bisa melakukan
penggantian bush flask sesuai jadwal dikarenakan stock yang tidak siap.
1.1.3 Material
Dari sisi material, bush flask memiliki std. shot yang tidak terukur,
berdasarkan waktu yakni 3 bulan. Std shot yang tidak terukur ini berdampak pada
jadwal yang tidak tegas menimbulkan keraguan dalam aktiftas pengecekan lalu
kecenderungan dilakukan pada akhir waktu dan akan terganggu dengan aktifitas
yang lain.
41
Lalu selain itu juga dicurigai apakah terdapat pergantian karakteristik material,
sehingga cepat aus dan menyebabkan cacat. Setelah cek, material tak ada
perubahan. HV : 300 – 315 (std. 280 – 330 HV).
1.1.4 Machine
Dari sisi mesin, tidak ada pergerakan mesin yang abnormal sehingga
menyebabkan terjadi abnormal pada bush flask.
5.2 Membuat Rencana Penanggulangan
Berdasarkan 3 akar masalah diatas, berikut ialah rencana
penanggulangannya:
Tabel 5.1 Rencana penanggulangan akar masalah
Dari 3 akar masalah dibuat penanggulangan, 1 penanggulangan untuk
masing – masing akar masalah dan direncanakan dapat dilaksanakan selama 2
minggu pada 2 minggu pertama dibulan Juni 2016.
I II III IV
Angkay
Kusparjianto
Pedro
Pedro
Angkay
Pedro
Pedro
Kusparjianto
1. Olah data
1. Buat Std. Shot std. shot berdasarkan waktu,
tidak terukur3
PenanggulanganAkar MasalahNo
2 1. Buat Std. Stock
1. S.O.P.
2. Check Sheet
1. Buat Cek berkala
mingguan
Waktu pengecekan tidak tepat
(setiap 3 bulan)
1. Olah data
Stock tidak siap2. Perbarui Q.C.S.
dan S.O.P.
KemajuanP.I.C.
2. Perbarui Q.C.S.
dan S.O.P.
1
Juni 2016
42
5.3 Pelaksanaan Penanggulangan Masalah
Berikut ialah aktualisasi rencana penanggulangan :
Tabel 5.2 Aktualisasi rencana penanggulangan akar masalah
Dari 3 penanggulangan yang telah direncakan, ketiganya bisa dilaksanakan
sesuai jadwal.
5.4 Evaluasi Hasil dan Proses
Setelah 3 penanggulangan telah dilaksanakan, maka dilakukan evaluasi dari
segi produktifitas, kualitas, juga biaya. Sebagai berikut :
I II III IV
Angkay
Kusparjianto
Pedro
Pedro
Angkay
Pedro
Pedro
Kusparjianto
Waktu pengecekan tidak tepat
(setiap 3 bulan)
1. Buat Cek berkala
mingguan
1. S.O.P.
2. Check Sheet
1. Std. Stock
10 / bulanStock tidak siap
1. Olah data
2. Perbarui Q.C.S.
dan S.O.P.
std. shot berdasarkan waktu,
tidak terukur
1. Shot Bush Flask
150.000 ± 500
1. Olah data
2. Perbarui Q.C.S.
dan S.O.P.
Akar Masalah PenanggulanganJuni 2016
P.I.C. KemajuanNo
1
3
2
43
5.4.1 Produktifitas
Pemeriksaan Bush Flask yang sebelumnya dilakukan setiap 3 bulan,
diubah menjadi setiap minggu (8-10 Bush Flask) sehingga abnormal Bush Flask
dapat terdeteksi lebih dini. Juga penggantian Bush Flask yang sebelumnya
dilakukan berdasarkan hasil pemeriksaan saja, diubah dengan berdasarkan shot
150.000 ± 500 sehingga dapat memperkirakan waktu penggantian Bush Flask
sebelum ditemui abnormal.
5.4.2 Kualitas
Perbaikan kualitas terhadap cacat Miss Match pendek bisa dilihat pada
ilustrasi dibawah :
Grafik 5.1 Data tren bulanan cacat Miss Match pendek produ Camshaft
44
Setelah penanggulangan akar masalah dan penggantian Bush Flask NG
sebagai penanggulangan cepat, cacat Miss Match pendek turun drastis dan stabil
pada persentase 0% dari Juli hingga Desember 2016.
5.4.3 Biaya
Penyimpanan Bush Flask digudang yang sebelumnya 30 unit / 3 bulan
menjadi 10 unit / bulan. Perubahan pada biaya hanya berubah pada aliran biaya
saja, namun untuk total pengeluaran masih sama. Lalu terhadap keutungan yang
diperoleh atas kualitas yang membaik.
5.5 Standarisasi Proses yang Berhasil
Berdasarkan hasil yang didapat maka proses baru yang perlu distandarisasi
ialah :
1. Standard waktu pemeriksaan Bush Flask mingguan (8-10 unit /
minggu)
2. Stdandard penyimpanan digudang 10 unit / bulan
3. Standard shot pemakaian Bush Flask 150.000 ± 500
45
1 BAB VI
2 KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini berisi kesimpulan dari hasil penelitian dan saran untuk kelanjutan
penelitian yang berkaitan dengan penerapan metode Toyota Business Practice
(TBP) khususnya terhadap cacat coran miss macth.
6.1 Kesimpulan
1. Masalah prioritas cacat Miss Match pendek yang terjadi pada semua cavity
dalam cetakan pada waktu lot urutan yang sama di waktu pagi dan malam
di kedua shift yang ditemukan abnormal Bush Flask pada proses Visual
Check Molding Line, yang diakibatkan oleh 3 akar masalah yakni, waktu
pengecekan tidak tepat, stock tidak siap, dan std. shot berdasarkan waktu –
tidak terukur.
46
2. Usulan yang diberikan untuk menanggulangi 3 akar masalah tseresbut
ialah pengaturan penggunaan Bush Flask, yakni standarisasi waktu
pemeriksaan Bush Flask mingguan (8-10 unit/minggu), penyimpanan
digudang 10 unit / bulan , dan shot pemakaian 150.000 ± 500 dapat
diselesaikan sesuai jadwal yang telah ditentukan. Hasil dari aktifitas ialah
dari segi produktifitas dapat mendeteksi abnormal sebelum masalah
timbul, dari segi kualitas problem cacat miss macth pendek hilang, dan
dari segi biaya terdapat perubahan aliran biaya yang sebelumnya order
30/3 bulan menjadi order 10/bulan untuk penyediaan Bush Flask.
6.2 Saran
1. Terkait dengan terbatasnya data shot Bush Flask sebelumnya, maka standard
shot Bush Flask perlu dikaji lebih dalam sehingga lebih presisi.
2. Agar dapat dilakukan poin – poin stdandarisasi baru diatas dengan konsisten
dan selalu di perbarui mengikuti kondisi proses yang terbarui (plan – do –
check – action).
3
4
5
47
1 DAFTAR PUSTAKA
Goldsmith, Robert H. 2014. Toyota’s 8-Steps to Problem Solving. United state of
America : V.O.C Lean Solutions, Inc.
Durward K.Sobek II, and Art Smalley. 2008. Understanding A3 Thinking : A
Critical Component of Toyota’s PDCA Management System. New York :
Taylor & Francis Group.
Montgomery, Douglas C. 2008. Introduction to Statistical Quality Control 6th
edition. United state of america : Wiley.
Tata Surdia dan Chijiwa, Kenji. 2015. Teknik Pengecoran Logam. Balai Pustaka
Wignjosoebroto, Sritomo. 2003. Pengantar Teknik dan Manajemen
Industri. Surabaya: Guna Widya.
Deshpande , Vivek A., 2013. “PDCA – Analysis for Quality and Productivity
Improvement in BISE Plant of Apollo Tyres Limited Company”,
Productiviy;New Delhi, Vol.54, No.3 : 311-324.
Castillo, S. Alonso. et al., 2013. “Elimination of Incorrect Level (gap) between
RR Gate and RR Body, Based on Deming Cycle and Statistic Tools – Case
Study”, International Journal of Engineering, Vol.11, No.1 : 29-38.
Bulsara, Mukesh. and Thakkar, Hemant., 2015. “Customer Feedback-based
Product Improvement: A Case Study”, Productiviy;New Delhi, Vol.56,
No.1 : 107-115.
48
Miller, Jon., 2014.” What’s So Hard About Engaging People in Improving Their
Workplace ?”, The Journal for Quality and Participant, Vol.37, No.2 : 10-
14.
Wang , Lin-run. et al., 2013. “The Role of Quality Control Circles in Sustained
Improvement of Medical Quality”, Springplus, Vol.2, No.1 : 1-5.
Simon , Ross W. and Canacar, Elena G., 2012. “A Practicle Guide to Applying
Lean Tools and Management Principles to Health Care Improvement
Project”, AORN Journal, Vol.95, No.1 : 85-103.