une en-1090 2 y 3, jesús grijalvo

Jornada Informativa

PRESENTACIÓN NORMA EN 1090:2010 MARCADO

PARA ESTRUCTURAS METALICAS

Requisitos técnicos para la ejecución de

estructuras de Acero EN 1090-2

y Aluminio EN 1090-3

Jesus Grijalvo Tejeda-IWI Fundación Metal Asturias 24 de mayo de 20012

Jesus Grijalvo Tejeda-IWI Fundación Metal Asturias

ESTRUCTURA DE LA NORMA

CAMPO APLICACIÓN, NORMAS Y DEFINICIOES

ESPECIFICACIONES Y DOCUMENTACIÓN

PRODUCTOS CONSTITUYENTES

PREPARACIÓN Y MONTAJE

SOLDEO

FIJACIÓN CON ELEMENTOS MECÁNICOS

MONTAJE

TRATAMIENTO SUPERFICIAL

TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS

INSPECCIÓN, ENSAYOS Y CORRECCIONES

24 de mayo de 20012



Especificación de ejecución

Las especificaciones deben acordarse antes de comenzar la obra y figurarán procedimientos que recojan como realizar las modificaciones de las especificaciones acordadas, según recoge el Anexo A

Clases de ejecución

Existen 4 clases de ejecución que van desde la EXC 1 hasta la EXC 4 de mayor exigencia

Las clases de ejecución pueden aplicarse de distinta manera a distintos elementos estructurales o conjuntos

Cuando no se especifique el grado de ejecución exigido, se tomará por defecto el EXC 2

Las clases de ejecución están relacionadas con las categorías de servicio y de producción (EN 1990:2002 Anexo B “Clases de consecuencias”)

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Grados de preparación

Existen 3 clases de grados de preparación que van desde la P 1 (la

menos exigente) hasta la P3 (la de mayor exigencia), según la

Norma ISO 8501-3, y están relacionados con la vida útil del

elemento en cuanto a corrosión.

Los grados de preparación pueden aplicarse a la estructura

en conjunto, a una parte o a detalles específicos.

Tolerancias geométricas

Tolerancias esenciales

Tolerancias funcionales, pueden ser de clase 1 ó 2

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Documentación del constructor

Documentación de la calidad (EXC2, EXC3 y EXC4) Organigrama y el personal directivo responsable para cada aspecto

de la ejecución

Procedimientos, métodos e instrucciones de trabajo a aplicarse

Plan de inspección específico para los trabajos

Procedimiento para gestionar los cambios y las modificaciones

Procedimiento para gestionar las no conformidades, solicitudes de concesiones y disputas sobre la calidad.

Plan de calidad Debe especificarse si se requiere un plan de calidad para la

ejecución de las obras. En el anexo C se da una lista de comprobación relativa al contenido de un plan de calidad

Seguridad de los trabajos de montaje

Documentación de ejecución

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Los productos constituyentes a emplear en las estructuras

deben ser los especificados en norma, en caso contrario se

deben especificar sus características

Identificación, Documentos de inspección y trazabilidad

Para las clases de ejecución EXC3 y EXC4, deben ser trazables

desde la recepción hasta la entrega después de la incorporación en

las obras.

Para las clases de ejecución EXC2, EXC3 y EXC4, si están en

circulación conjuntamente diferentes tipos y/o calidades, cada

elemento debe designarse con una marca que identifique su tipo.

Los métodos de marcado se indican en esta norma.

Los no marcados se considerarán no conformes.

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PRODUCTOS CONSTITUYENTES Productos de acero estructural Deberán cumplir con los requisitos de la norma (EN 1090-2 tablas),

excepto que se indique lo contrario

Normas de producto para aceros al carbono estructurales

Normas de producto para chapas y bandas adecuados para la conformación en frío

Normas de producto para aceros inoxidables

Productos de Aluminio Deberán cumplir con los requisitos de la norma (EN 1090-3 tablas),

excepto que se indique lo contrario

Aleaciones de aluminio forjado - chapas y extrusiones

Aleaciones de aluminio forjado - Piezas forjadas

Aleaciones de aluminio. Piezas fundidas

Normas para productos de aluminio

Tolerancias de espesor

Para aceros estructurales debe cumplir lo indicado en la norma EN 10029, salvo indicación contraria

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Jesus Grijalvo Tejeda-IWI

Fundación Metal Asturias


Condiciones superficiales Para los aceros al carbono, los requisitos de las condiciones

superficiales son los siguientes:

Clase A2 para chapas y planos anchos de acuerdo con la Norma EN 10163-2

Clase C1 para los perfiles de acuerdo con la Norma EN 10163-3. Las especificaciones de ejecución deben especificar si imperfecciones como fisuras, cáscaras y cordones deben ser reparadas.

Cuando se requieran condiciones más exigentes para chapas en las clases de ejecución EXC3 y EXC4, se especificarán

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Para el acero inoxidable, los requisitos de acabado superficial deben ser los siguientes:

Chapas y bandas: de acuerdo con la Norma EN 10088-2;

Barras, alambrón y perfiles: de acuerdo con la Norma EN 10088-3.

Deben especificarse requisitos relacionados con: restricciones sobre imperfecciones superficiales o la reparación de defectos superficiales mediante amolado de acuerdo con las Normas EN 10163 y/o o EN 10088 para los aceros inoxidables.

Para otros productos, los requisitos sobre el acabado superficial deben especificarse en términos de la norma europea o de las especificaciones internacionales adecuadas.

Si la especificación correspondiente no define adecuadamente acabados superficiales decorativos o especiales, el acabado debe especificarse.

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PRODUCTOS CONSTITUYENTES Elementos de fijación mecánicos

Conjuntos de elementos de fijación estructurales para las aplicaciones sin precargar

Los elementos de fijación estructurales de aceros al carbono, aceros aleados y aceros inoxidables austeníticos deben cumplir la Norma EN 15048-1.

Los conjuntos de fijación conformes con la Norma EN 14399-1 pueden utilizarse también para aplicaciones sin precargar.

Las clases de pernos y tuercas, y los acabados superficiales deben especificarse junto con todas las opciones requeridas permitidas por la norma de producto.

Las características mecánicas deben especificarse para:

Aceros al carbono y aceros aleados con diámetro superior al indicado en las Normas EN ISO 898-1 y EN 20898-2

Aceros inoxidables austeníticos con diámetros superiores al indicado en las Normas EN ISO 3506-1 y EN ISO 3506-2

Elementos de fijación austeníticos-ferríticos.

Los elementos de fijación de acuerdo con las Normas EN ISO 898-1 y EN 20898-2 no deben usarse para unir aceros inoxidables según la Norma EN 10088, salvo que se especifique lo contrario

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Conjuntos de elementos de fijación estructurales para precargar Los conjuntos de elementos de fijación estructurales de alta resistencia

para precargar incluyen los pernos sistemas HR, HV y HRC. Todos ellos deben cumplir la Norma EN 14399-1

Deben especificarse las clases de propiedad de los pernos y las tuercas, y los acabados superficiales junto con todas las opciones requeridas y permitidas por la norma de producto

Otros elementos de fijación de este apartado son: Indicadores directos de tensión

Conjuntos de fijación resistentes a la intemperie

Pernos de cimentación

Dispositivos de inmovilización

Arandelas planas y en cuña

Remaches en caliente

Elementos de fijación para piezas delgadas y especiales

Suministro e identificación

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También son considerados como materiales constituyentes

en la Norma los siguientes:

Espárragos y conectores a cortante

Materiales de relleno

Juntas de dilatación para puentes

Cables, varillas y terminaciones de alta resistencia

Apoyos estructurales

Todos ellos deben cumplir con las especificaciones dadas

por la norma que les regula

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PREPARACION Y MONTAJE

Identificación productos de acero Las piezas deben ser identificadas adecuadamente.

Para EXC3 y EXC4 se identificarán con certificados de inspección.

La identificación puede realizarse por la utilización de marcas duraderas y distinguibles de forma que no produzcan daño alguno. No se permiten las entalladuras cinceladas.

Requisitos para marcas estampadas, troqueladas o punzonadas :

Solo se permiten para tipos de acero hasta S355 inclusive

No se permiten para los aceros inoxidables ni materiales recubiertos para componentes conformados en frío

Sólo deben utilizarse en las zonas en las que el método de marcado no afecte a la resistencia a la fatiga.

Si no se permitan marcas troqueladas o punzonadas, se indicará si pueden marcas blandas o de baja presión.

Las marcas blandas pueden utilizarse para los aceros inoxidables salvo indicación contraria.

Se identificarán las zonas en las que no se permitan marcas

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Identificación productos de aluminio

Para las clases de ejecución EXC2, EXC3 y EXC4, se deben marcarse claramente

El marcado se hará por un método permanente, como pintura, etiqueta autoadhesiva, etiqueta suelta, código de barras, etc.

El fabricante y el constructor deben ponerse de acuerdo sobre el método de marcado

El marcado no perjudicará la utilización final del producto.

El marcado mediante cinceles y por soldeo no se permite.

La estampación no debe utilizarse, salvo que la especificación lo permita.

Para las clases EXC2, EXC3 y EXC4, en cada paso de la fabricación, cada parte o lote de partes similares de la estructura de aluminio deben marcarse de forma clara y permanente

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Manipulación y almacenamiento Los productos deben manipularse y almacenarse en condiciones

que estén de acuerdo con las recomendaciones del fabricante del producto.

Un producto no debe utilizarse más allá de la vida útil especificada por su fabricante.

Antes de su empleo, deben verificarse los productos que hayan sido manipulados o almacenados durante un periodo de tiempo la inexistencia de deterioro importante, para garantizar que siguen cumpliendo la norma de producto correspondiente.

Los componentes estructurales deben empaquetarse, manipularse y trasportarse de forma segura, para impedir deformaciones permanentes y minimizar los daños superficiales, siguiendo las recomendaciones de esta norma.

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CORTE

El corte debe realizarse de tal manera que se cumplan los requisitos relativos a las tolerancias geométricas y la calidad de la superficie cortada especificados en esta norma europea.

Los métodos de corte reconocidos son el serrado, el cizallado, el corte por disco, las técnicas por chorro de agua y el corte térmico.

El corte térmico manual se utilizará cuando no se pueda usar el corte térmico mecánico

Algunos métodos de corte no son adecuados para componentes sujetos a fatiga.

Si un proceso no cumple, no debe utilizarse hasta que se haya corregido y comprobado de nuevo. Puede utilizarse sobre un conjunto restringido de productos hasta que se produzcan resultados conformes con los requisitos.

Si se cortan materiales revestidos, seleccionar el método de corte para minimizar el daño sobre el revestimiento.

Deben eliminarse las rebabas para evitar heridas, desalineación de perfiles o chapas.

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CORTE

Cizallado y recorte de chapa

Las superficies de borde libre deben comprobarse y alisarse si es necesario con el fin de eliminar defectos importantes.

Si se utiliza el amolado o el mecanizado después del cizallado o recorte con punzonado rápido, la profundidad mínima de amolado o mecanizado debe ser 0,5 mm.

Corte térmico: La capacidad del corte térmico debe comprobarse periódicamente mediante cuatro muestras del producto que se van a cortar:

Un corte recto del producto de mayor espesor

Un corte recto del producto de menor espesor

Una esquina viva de un espesor representativo

Un arco curvado de un espesor representativo.

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CORTE

La calidad de las superficies de corte definida de acuerdo con la Norma EN ISO 9013 debe ser como sigue:

Para la clase EXC1 los bordes estarán libres de irregularidades importantes son aceptables siempre que se elimine cualquier escoria

la tabla 9 de esta norma especifica los requisitos para otras clases de ejecución.

Para los aceros al carbono la dureza de las superficies debe estar de acuerdo con la norma (tabla 10 )

Cuando proceda se aplicará un recalentamiento para alcanzar la dureza requerida.

La comprobación de la idoneidad de los procesos debe ser como sigue:

Deben obtenerse cuatro muestras de los ensayos de procedimiento sobre producto abarcando toda la gama de productos procesados que sean más susceptibles el endurecimiento local;

Deben hacerse cuatro ensayos de dureza en los lugares que sean afectados.

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CORTE

Corte de aluminio Las tolerancias inaceptables o la rugosidad superficial deben corregirse por un método mecánico adecuado (fresado, amolado, limado o rascado).

Los cortes cizallados y los agujeros punzonados deben estar libres de fisuras y de entallas. Si no, deberán cepillarse para eliminarlas

Deben eliminarse aristas vivas por razones técnicas, debe especificarse.

Los productos de la aleación EN AW-7020 (Al ZN Mg) sólo deben cizallarse o punzonarse si se realizan las operaciones siguientes posteriormente:

Si van soldados, los bordes cizallados o punzonados deben estar totalmente fundidos en toda su longitud. Si los bordes no van a estar totalmente fundidos por el soldeo, el borde debe eliminarse en una cantidad igual a 0,4 veces el espesor o 3 mm, cualquiera que sea el menor de ambos valores, antes del soldeo

Si van sin soldar y no están mecanizados, puede realizarse un envejecimiento artificial adicional. Esto sólo se permite para espesores de pared de hasta 5 mm.

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CONFORMACION

El acero se puede doblar, prensar o forjar mediante conformación en

caliente o conformación en frío, siempre que las características del

material no se reduzcan

Los requisitos y las recomendaciones para la conformación en frío o en

caliente, y el enderezamiento a la llama de aceros estarán de acuerdo

CEN/TR 10347

Los componentes conformados que muestren fisuración o desgarro

laminar, o daños en los recubrimientos de superficie, deben tratarse

como productos no conformes

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CONFORMACION

Conformación en caliente

La conformación en caliente debe cumplir los requisitos relativos a la norma de producto correspondiente y las recomendaciones del fabricante del acero.

La conformación en caliente no está permitida para los aceros templados y revenidos, salvo que se cumplan los requisitos especificados en la Norma EN 10025-6.

La conformación en caliente (T > 580 ºC) de las chapas y piezas delgadas conformadas en frío no está permitida si el límite elástico nominal se alcanza por conformación en frío.

Para determinados tipos de aceros el proceso de conformación en caliente debe controlarse la temperatura, temporización y la velocidad de enfriamiento debido al endurecimiento y el crecimiento del grano. Si esto es impracticable, debe realizarse un tratamiento de normalización posterior.

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CONFORMACION

Enderezado con llama

Se realizará por aplicación local de calor, asegurándose de que la

temperatura máxima y el enfriamiento del acero están controlados.

Para las clases de ejecución EXC3 y EXC4 debe desarrollarse un

procedimiento en el que se incluyan al menos:

La temperatura máxima de acero y el procedimiento de

enfriamiento permitidos

El método de calentamiento y de medición de la temperatura

Los resultados de los ensayos mecánicos realizados para la

aceptación del proceso

La identificación de los trabajadores cualificados para la aplicación

del proceso.

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CONFORMACION

Conformación en frío La conformación en frío producida por laminación, prensado o plegado, debe cumplir los requisitos para la conformabilidad en frío especificadas en la norma de producto correspondiente. No debe utilizarse el martillado.

Para determinados tipos de acero si se realiza un tratamiento de relajación de tensiones después de la conformación en frío

Para los aceros inoxidables, salvo que se especifique lo contrario, el radio de curvatura interior mínimo para el conformado debe ser 2 t para los tipos austeníticos y 2,5 t para el tipo austenítico-ferrítico (t = espesor)

Para otros tipos de aceros inoxidables, el radio de curvatura interior

mínimo debe especificarse

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CONFORMACION

Conformación en frío (continuación) Los perfiles y chapas pueden conformarse por acodado, curvado suave o plegado, según corresponda al material que se va a utilizar

Puede utilizarse el curvado de perfiles huecos siempre que se verifique la dureza y la geometría del producto curvado.

El curvado de los tubos circulares debe cumplir las tres siguientes condiciones:

Relación entre diámetro exterior del tubo y el espesor de la pared no debe exceder de 15

El radio de curvatura (en el eje del tubo) no debe ser inferior a 1,5 d ó d + 100 mm, cualquiera que sea el mayor de ambos valores, donde d es el diámetro exterior del tubo;

El cordón de soldadura longitudinal en la sección transversal debe situarse cerca del eje neutro, con el fin de reducir las tensiones por flexión en la soldadura

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CONFORMACION

Conformación en frío de aluminio La conformación debería realizarse preferiblemente por procesos de conformación en frío, por ejemplo doblado, plegado o prensado hasta la forma requerida.

Las operaciones que afecten significativamente a las propiedades del material (ablandamiento por la aplicación de calor, o endurecimiento como resultado de una deformación durante la operación de conformación) sólo deben realizarse si se permiten y ensayan según lo especificado.

La conformación debe realizarse de manera que no se produzcan fisuras.

El marcado de la línea de plegado sólo debe hacerse utilizando un lápiz blando o rotulador.

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PERFORACION

Dimensión de los agujeros En este apartado se regulan las dimensiones de agujeros para uniones de fijación mecánica y bulones.

Deberían especificarse dimensiones especiales de pernos para juntas de dilatación.

Las holguras nominales para pernos y para bulones no previstos para actuar en condiciones ajustadas deben ser las especificadas en esta norma (tabla 11)

Para pernos de ajuste el diámetro nominal del agujero debe ser igual que el diámetro de la espiga del perno.

Debe especificarse el diámetro nominal del agujero para los remaches en caliente.

Para pernos de cabeza embutida o remaches en caliente, las dimensiones nominales de la embutición y sus tolerancias deben ser tales que después de la instalación del perno o remache, este

enrasada con la cara exterior del espesor exterior.

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PERFORACION

Tolerancias del diámetro del agujero en pernos y bulones Los diámetros de los agujeros deben cumplir lo siguiente:

Agujeros para pernos de ajuste y bulones ajustados: clase H11 ( Norma ISO

286-2)

Otros agujeros: ± 0,5 mm, el diámetro del agujero debe tomarse como la

media de los diámetros de entrada y de salida

24 de mayo de 20012


PERFORACION

Ejecución de la perforación Los agujeros para elementos de fijación o bulones se pueden hacer por

taladrado, punzonado, corte por láser, plasma u otro corte térmico,

siempre que el acabado: Cumpla los requisitos de corte relativos a la dureza local y la

calidad de la superficie de corte Todos los agujeros para elementos o bulones de fijación se

marquen unos con otros de manera que los elementos de fijación

puedan insertarse libremente a través de las piezas unidas en

dirección perpendicular a las superficies en contacto

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PERFORACION

Ejecución de la perforación (continuación)

El punzonado está permitido siempre que el espesor nominal del

componente no sea mayor que el diámetro nominal de agujero

Para las clases de ejecución EXC1 y EXC2, los agujeros se pueden

realizar por punzonado sin escariado

Para las clases de ejecución EXC3 y EXC4 no se permite el punzonado

sin escariado si el espesor de la chapa es mayor de 3 mm.

Para un espesor de la chapa mayor de 3 mm, los agujeros deben

punzonarse al menos 2 mm menores que el diámetro.

Para un espesor de la chapa menor o igual a 3 mm los agujeros se

pueden punzonar con todo el diámetro.

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PERFORACION

Ejecución de la perforación en aluminio Pueden hacerse por taladrado, punzonado, corte por chorro de agua o corte térmico mecanizado. Los tamaños de los agujeros deben especificarse.

La holgura máxima debe cumplir esta norma (tabla 6).

La superficie interior de los agujeros producidos por corte térmico o por chorro de agua debe estar dentro de los límites del rango 4 dado en la Norma EN ISO 9013:2002, Las rebabas deben eliminarse.

El punzonado sólo debe permitirse hasta un espesor de 25 mm como máximo

Cuando los agujeros están perforados en partes montadas firmemente apretadas las unas contra las otras, deben ser posteriormente separadas para eliminar las rebabas, si se especifica.

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PERFORACION

Ejecución de la perforación en aluminio (continuación)

Los refrigerantes o lubricantes deben ser neutros.

Las holguras máximas para montajes de elementos de fijación se

indican en esta norma (tabla 6)

Los agujeros para pernos ajustados se taladran al menos 2 mm más

pequeños que el diámetro de la rosca o de la espiga respectivamente y

después se someten a escariado

El ángulo de avellanado debe corresponder al ángulo de la cabeza

avellanada

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ACABADOS DE CORTE

No se permite el sobrecorte de las esquinas o ángulos entrantes. Las esquinas entrantes son aquellas en las que el ángulo abierto entre las caras es inferior a 180º.

Las esquinas entrantes y entalladas deben redondearse con un radio mínimo de:

5 mm para las clases de ejecución EXC2 y EXC3.

10 mm para la clase de ejecución EXC4.

En los acabados de corte punzonados en chapas de más de 16 mm de espesor, los materiales deformados deben eliminarse mediante amolado. No se permiten los acabados de corte punzonados para la clase de ejecución EXC4.

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SOLDEO

El soldeo debe realizarse de acuerdo con los requisitos de

la parte correspondiente de la Norma EN ISO 3834

De acuerdo con la clase de ejecución, se aplican las partes

siguientes de la Norma EN ISO 3834:

Clase de ejecución EXC1: Parte 4: “Requisitos elementales de

calidad”

Clase de ejecución EXC2: Parte 3: “Requisitos normales de calidad”

Clases de ejecución EXC3 y EXC 4: Parte 2: “Requisitos completos

de calidad”

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PLAN DE SOLDEO

El plan de soldeo debe incluir, según sea aplicable: Especificaciones del procedimiento de soldeo, (consumibles,

precalentamiento, temperatura entre pasadas y de tratamiento térmico post-soldadura

Las medidas a adoptar para evitar la deformación durante y después del soldeo

La secuencia de soldeo con todas las restricciones o emplazamientos aceptables para las posiciones de arranque y parada, incluyendo posiciones intermedias de parada y arranque

Los requisitos para las comprobaciones intermedias

Las medidas a adoptar para evitar el desgarro laminar

Los equipos especiales para los consumibles de soldeo (hidrógeno bajo, acondicionamiento, etc.);

El perfil y el acabado de la soldadura para los aceros

Los requisitos para los criterios de aceptación de las soldaduras

Plan de inspección y ensayos

Los requisitos para el tratamiento superficial

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CUALIFICACIÓN DE LOS PROCEDIMIENTOS DE

SOLDEO El soldeo debe realizarse con procedimientos cualificados utilizando una especificación de procedimiento de soldeo (WPS) de acuerdo con la parte correspondiente de cada Norma

La cualificación del procedimiento de soldeo depende de la clase de ejecución, del metal base y del grado de mecanización

Para productos constituyentes de aluminio,

Para las clases de ejecución EXC2, EXC3 y EXC4, el soldeo debe realizarse con especificaciones del procedimiento de soldeo de acuerdo con la Norma EN ISO 15609-1.

Para las clases de ejecución EXC3 y EXC4, la cualificación de los procedimientos de soldeo por arco debe realizarse de acuerdo con la Norma EN ISO 15613 o EN ISO 15614-2, según sea aplicable.

Para la clase de ejecución EXC2, la cualificación de los procedimientos de soldeo debe realizarse de acuerdo con una de las normas siguientes: EN ISO 15612, EN ISO 15613 o EN ISO 15614-2

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VALIDEZ DE UNA CUALIFICACIÓN DE SOLDEO

La validez de un procedimiento de soldeo depende de los

requisitos de la norma utilizada para la cualificación

Tanto para aceros como aluminio y sus aleaciones: Será de aplicación las Normas correspondientes a este material

constituyente

Los exámenes y ensayos deben incluir la inspección visual, la

inspección radiográfica o ultrasónica, la detección de fisuras

superficiales por partículas magnéticas o líquidos penetrantes,

examen macrográfico y ensayo de dureza, según sea aplicable

24 de mayo de 20012


CUALIFICACION DE SOLDADORES Y

OPERARIOS DE SOLDEO

Para productos constituyentes de acero

Los soldadores deben estar cualificados según la Norma EN 287-1

Los operarios de soldeo de acuerdo con la Norma EN 1418.

Para productos constituyentes de aluminio Los soldadores deben estar cualificados según la Norma EN ISO

9606-2

Los operarios de soldeo según la Norma EN ISO 1418.

En ambos casos deben mantenerse los registros de todos

los ensayos de cualificación de los soldadores y de los

operarios de soldeo

24 de mayo de 20012


COORDINACION DE SOLDEO

Para productos constituyentes de acero Para las clases de ejecución EXC2, EXC3 y EXC4, la coordinación de

soldeo se debe mantener durante la ejecución del soldeo por personal de coordinación de soldeo cualificado adecuadamente como se especifica en la Norma EN ISO 14731.

En relación a las operaciones de soldeo a supervisar, el personal de coordinación de soldeo debe tener un conocimiento técnico acorde ( tablas 14 y 15 de esta norma EN 1090-2)

Para productos constituyentes de aluminio Para las clases de ejecución EXC2, EXC3 y EXC4, la coordinación de

soldeo se debe mantener durante la ejecución del soldeo por personal de coordinación de soldeo cualificado adecuadamente como se especifica en la Norma EN ISO 14731.

Los conocimientos técnicos requeridos del personal de coordinación del soldeo para las clases de ejecución EXC2, EXC3 y EXC4 según norma (tabla 7 EN 1090-3)

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PREPARACIÓN Y EJECUCIÓN DEL SOLDEO

La preparación de la unión debe ser la utilizada en el ensayo del procedimiento de soldeo. En las WPS deben especificarse las tolerancias de preparación de las uniones y las tolerancias de montaje

La preparación de la unión debe estar libre de fisuras visibles

Se cualificará un procedimiento de soldeo para la corrección de entallas grandes u otros errores, posteriormente la zona soldada se suavizará por amolado

Todas las superficies a soldar deben estar secas y libres de cualquier material que pudiera afectar negativamente a la calidad de las soldaduras (óxido, material orgánico o galvanización).

Las imprimaciones de taller se pueden dejar sobre las caras de fusión sólo si esto no va a afectar negativamente al proceso de soldeo. Para las clases de ejecución EXC3 y EXC4, las imprimaciones de prefabricación no deben dejarse sobre las caras de fusión

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ALMACENAMIENTO Y MANIPULACION DE

CONSUMIBLES DE SOLDEO

Los consumibles para el soldeo deben almacenarse, manipularse y utilizarse de acuerdo con las recomendaciones del fabricante

Si los electrodos y fundentes necesitan secarse y almacenarse, deben cumplirse los tiempos y niveles de temperatura correspondientes de acuerdo con las recomendaciones del fabricante o, si no están disponibles, con los requisitos de la tabla 16 de la Norma 1090-2

Los consumibles no utilizados al final del turno de soldeo deben secarse de nuevo de acuerdo con los requisitos antes citados

El secado de los electrodos no debe realizarse más de dos veces. Los consumibles sobrantes deben descartarse.

Los consumibles para el soldeo que muestren señales de daño o deterioro deben rechazarse.

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EJECUCION DEL SOLDEO

Debe evitarse la proyección de chispas erráticas del arco y si ésta se produce, debe sanearse ligeramente la superficie. La verificación visual debería completarse por ensayos por partículas magnéticas o líquidos penetrantes.

Deben adoptarse precauciones para evitar las proyecciones de soldadura. Para las clases de ejecución EXC 3 y EXC4, no permiten proyecciones.

Las imperfecciones visibles tales como fisuras, cavidades y otros defectos no permitidos deben eliminarse de la superficie de cada pasada antes de la deposición de nuevas pasadas.

Cualquier escoria debe eliminarse de la superficie de cada pasada antes de añadir la pasada siguiente y también de la superficie de la soldadura acabada. Debe prestarse una precaución especial a las uniones entre la soldadura y el metal base.

Deben especificarse todos los requisitos relativos al amolado y a la reparación de la superficie de las soldaduras terminadas.

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PROTECCIÓN CONTRA LA INTEMPERIE

Tanto el soldador como la obra o zona de trabajo deben protegerse

adecuadamente contra los efectos del viento, la lluvia y la nieve.

Los procesos de soldeo bajo protección gaseosa son particularmente

sensibles a los efectos del viento.

Las superficies a soldar deben mantenerse secas y libres de

condensación.

Si la temperatura del material a soldar está por debajo de 5 ºC puede

ser necesario un calentamiento adecuado.

24 de mayo de 20012


MONTAJE PARA EL SOLDEO

Los componentes a soldar deben estar alineados y fijos en su posición mediante soldaduras de punteo o dispositivos externos y mantenerse así durante el soldeo inicial.

El montaje debe realizarse de tal manera que los ajustes de las uniones y las dimensiones finales estén todos dentro de las tolerancias especificadas.

Deben establecerse las tolerancias adecuadas para la deformación y la retracción.

Los componentes a soldar deben montarse y mantenerse en posición de forma que las uniones a soldar sean fácilmente accesibles y visibles para el soldador.

No deben introducirse soldaduras adicionales, y las posiciones de las soldaduras especificadas no se deben cambiar sin asegurar de que cumplen la especificación.

Los métodos de refuerzo local de una unión soldada en una estructura en celosía de perfiles huecos deberían facilitar los ensayos de la integridad de la unión soldada.

24 de mayo de 20012


OTRAS CONSIDERACIONES QUE RECOGE LA

NORMA

Precalentamiento

Uniones provisionales

Soldaduras de punteo

Soldadura de puntos por resistencia

Resanado por reverso

Soldeo de espárragos

Tratamiento térmico post-soldeo

Criterios de aceptación

24 de mayo de 20012


FIJACION DE ELEMENTOS MECANICOS

En este punto se contemplan los requisitos para las uniones con elementos de fijación mecánicos, tanto en taller como en obra, y sus elementos, recomendaciones y métodos de fijación:

De Pernos, tuercas y Arandelas

Apriete de los pernos precargados y no precargados

Preparación de las superficies en contacto en uniones resistentes al deslizamiento

Uniones Remachadas

Uniones mediante adhesivos (aluminio)

Todos los casos están sujetos a las indicaciones marcadas por cada una de las normas EN correspondientes y mencionadas en esta EN 1090

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MONTAJE

En este capítulo se dan los requisitos para el montaje y

otros trabajos que se realizan in situ, incluyendo el relleno

de las bases así como todo lo relativo a la idoneidad del

emplazamiento de la obra para el montaje seguro y para

los pilares preparados con precisión.

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CONDICIONES SOBRE EL EMPLAZAMIENTO

DE LA OBRA El montaje no debe comenzar hasta que el emplazamiento cumpla los requisitos técnicos con respecto a la seguridad de las obras:

Disposición de la zona de estacionamiento para grúas y equipamiento de acceso

Las rutas de acceso hasta la obra y dentro de la misma

Las condiciones del suelo deben ser adecuadas y seguras

Asentamientos de los pilares de la estructura durante el montaje

Seguridad de los servicios subterráneos y tendido eléctrico

Conocer dimensiones y pesos de componentes a suministrados a pie de obra

Las condiciones climáticas y medioambientales alrededor de la obra

Las estructuras contiguas que afecten a los trabajos o puedan afectar a éstos

Los procedimientos para la colaboración con otros contratistas

La disponibilidad de servicios en obra

Cargas máximas de construcción y almacenamiento en la estructura

Control del vertido del hormigón durante la construcción mixta.

24 de mayo de 20012


METODO DE MONTAJE (I)

Método de montaje base del proyecto

Si la estabilidad estructural en el montaje no es evidente, debe adoptarse un método seguro. Este método de montaje base del proyecto debe considerar los siguientes aspectos:

Las posiciones y los tipos de uniones en obra;

La pieza de máximo tamaño y peso, y su situación;

La secuencia del montaje;

Requisitos de arriostramientos o apuntalamientos provisionales su retirada

Apuntalamiento u otras acciones necesarias para la ejecución del hormigonado por etapas de estructuras mixtas

Riesgos para la seguridad durante la construcción;

Calendario y método de ajuste de uniones o apoyos de cimentación

Contraflechas y ajustes requeridos en la fase de fabricación

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METODO DE MONTAJE (II)

Empleo de chapas nervadas de acero para asegurar la estabilidad y sujeción lateral

Transporte de unidades de elevación, rotación o arrastre

Posiciones y condiciones para soportes y gatos mecánico

Deformaciones de la estructura montada parcialmente

Asientos previstos de los pilares

Posiciones y cargas particulares de las grúas, componentes almacenados, contrapesos, etc., para las diversas fases de construcción

Instrucciones para el suministro, almacenamiento, elevación y pre-tensado de cables atirantados

Detalles de todos los trabajos y accesorios provisionales hasta los trabajos u obras permanentes con instrucciones sobre su retirada

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METODO DE MONTAJE DEL CONSTRUCTOR (I)

Elaborar un procedimiento constructivo que describa el método de montaje del constructor acorde con las reglas de cálculo, respecto a la resistencia de la estructura parcialmente montada y a las cargas de montaje y a otras cargas

El procedimiento constructivo del montaje puede ser distinto del método de montaje básico del proyecto, siempre que esto sea seguro

Las modificaciones al procedimiento constructivo de montaje, deben comprobarse y revisarse de acuerdo con los requisitos anteriores

El procedimiento constructivo de montaje debe describir los procedimientos a emplear para el montaje seguro de la estructura y debe tener en cuenta los requisitos técnicos relativos a la seguridad de los trabajos

Los procedimientos deberían vincularse a instrucciones específicas de trabajo

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METODO DE MONTAJE DEL CONSTRUCTOR (II)

El procedimiento constructivo de montaje debe tratar además de lo indicado en el montaje base de proyecto, los siguientes:

las sujeciones necesarias para asegurar la estabilidad antes del soldeo y para controlar movimientos locales de la unión

Marcar pesos y/o centros de gravedad en piezas grandes o irregulares

Relación entre pesos a elevar y el radio de operación cuando haya que utilizar grúas

Identificación de las cargas laterales o de vuelco, debidas al viento

Métodos de cómo hacer frente a los riesgos en la seguridad

Disposición de puestos y medios de trabajo seguros para el acceso a los mismos.

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SOPORTES, ANCLAJES Y APOYOS (I)

Inspección de los soportes

Antes del montaje deben comprobarse el emplazamiento de los pilares utilizando medios de medición adecuados.

Si los pilares no son adecuados, deben corregirse antes del montaje. Las no conformidades deben documentarse.

Replanteo de los pilares

Para recibir la estructura de acero deben prepararse adecuadamente todas las cimentaciones, los pernos de cimentación y demás pilares de la estructura..

El montaje no debe comenzar hasta que la ubicación y los niveles de los pilares, anclajes o apoyos cumplan los criterios de aceptación.

Debe documentarse la inspección de conformidad utilizada para verificar la ubicación de los pilares.

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SOPORTES, ANCLAJES Y APOYOS (II)

Replanteo e idoneidad de los pilares

Para recibir la estructura de acero deben prepararse adecuadamente

todas las cimentaciones, los pernos de cimentación y demás pilares

de la estructura

El montaje comenzará hasta que la ubicación y los niveles de los

pilares, anclajes o apoyos cumplan los criterios de aceptación

Apoyos provisionales Los calces y demás dispositivos utilizados como apoyos temporales

bajo las placas de asiento deben presentar una superficie lisa de

acero y deben ser de tamaño, resistencia y rigidez adecuados

Relleno y sellado de las placas de asiento

Antes rellenar, el espacio situado bajo la placa de asiento de acero

debe estar limpio de líquidos, hielo, residuos y contaminantes

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MONTAJE Y TRABAJO A PIE DE OBRA (I)

Planos de montaje Deben prepararse planos de montaje o instrucciones equivalentes

Plantas y alzados, a una escala que puedan verse las marcas de montaje para todos los componentes.

Los planos deben mostrar dónde van los emparrillados, las posiciones de los apoyos y el montaje de los componentes y sus tolerancias.

Las cimentaciones incluirán los soportes de las bases de los pilares y otros soportes estructurales

Deben mostrar detalles para la fijación del acero o de los pernos a las cimentaciones, el método de ajuste mediante forros y cuñas, y los requisitos sobre rellenos y de los apoyos a sus soportes

Mostrará detalles y disposiciones constructivas de todo subconjunto o de trabajos temporales necesarios para el montaje a fin de asegurar la estabilidad y seguridad de la construcción y del personal

Deben indicar el peso de los componentes o subconjuntos que superen las 5 tn, y el cdg de las piezas irregulares grandes

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MONTAJE Y TRABAJO A PIE DE OBRA (II)

Los planos de instalación para piezas delgadas deben especificar como mínimo:

Tipo, espesor, material, longitud y la designación de las chapas

Tipo de elementos de fijación y el orden de las fijaciones

Sistema estructural para el chapado

Uniones con costura y solape lateral con especificación del tipo de elementos de fijación y arandelas y la secuencia

Requisitos para la fabricación en obra

Posiciones de todas las uniones en obra que no utilizan agujeros perforados previamente

El tipo y los detalles pertenecientes al submontaje de las chapas, tales como material, intervalos entre ejes, formación de soportes, inclinación y detalles de aleros y bordes del tejado

Las juntas de dilatación

Las monturas y accesorios de instalaciones

Las limitaciones de transitabilidad durante la instalación y los requisitos para los dispositivos de distribución de cargas

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TRATAMIENTO SUPERFICIAL (I)

Este apartado especifica los requisitos aplicables a las superficies de acero con imperfecciones, incluyendo las superficies soldadas y fabricadas, adecuadas para la aplicación de pinturas y productos asociados. Deben especificarse los requisitos a tener en cuenta para el sistema de recubrimiento particular a aplicar

Este apartado no contempla los requisitos detallados para los sistemas de protección contra la corrosión, que se especifican en las siguientes referencias que deben aplicarse según proceda:

Superficies a pintar: Serie de Normas EN ISO 12944 y anexo F;

Superficies que se van a recubrir con metal por pulverización térmica: Normas EN 14616, EN 15311 y anexo F;

Superficies que se van a recubrir metálicamente por galvanización: Normas EN ISO 1461, EN ISO 14713-1, EN ISO 14713-2 y anexo F.

No es necesaria la protección contra la corrosión si la estructura se va a utilizar para una vida en servicio corta, entorno poco corrosivo o ha sido dimensionada para resistir la corrosión

Si se especifican sistemas de protección, contra el fuego y contra la corrosión, debe comprobarse que son compatibles.

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TRATAMIENTO SUPERFICIAL (II)

Existen indicaciones en esta norma para los

siguientes casos particulares: Aceros resistentes a la intemperie

Acoplamiento galvánico

Galvanización

Sellado de espacios

Superficies en contacto con el hormigón

Superficies inaccesibles

Reparaciones después del corte o del soldeo

Limpieza después del montaje

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TOLERANCIAS GEOMETRICAS

Los tipos de tolerancias son los siguientes:

Tolerancias esenciales: aquellas que son esenciales para la resistencia mecánica y la estabilidad de la estructura terminada

Tolerancias funcionales: son las requeridas para cumplir criterios tales como ensamblado y aspecto

Las desviaciones permitidas no incluyen las deformaciones elásticas producidas por el peso propio de los componentes

Si se precisa de tolerancias especiales, debe darse la siguiente información: Valores modificados para las tolerancias funcionales ya definidas

Parámetros definidos y valores permitidos para las desviaciones geométricas que se van a controlar;

Si dichas tolerancias especiales se aplican a todos los componentes correspondientes o sólo a los componentes particulares que se hayan especificado.

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TOLERANCIAS ESENCIALES

Tolerancias de fabricación

Secciones laminadas

Secciones soldadas

Secciones conformadas en frío

Chapas rigidizadas

Chapas nervadas

Láminas

Tolerancias de montaje

Sistema de referencia

Pernos de cimentación y otros soportes

Bases de pilares

Pilares

Apoyo de contacto total

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TOLERANCIAS FUNCIONALES

Las tolerancias funcionales en términos de desviaciones geométricas aceptadas deben estar de acuerdo con una de las dos opciones siguientes: Valores tabulados

Los valores tabulados para las tolerancias funcionales se dan en el anexo D de la norma

La elección de la clase de tolerancia puede aplicarse a componentes individuales o a partes de una estructura terminada.

Criterios alternativos

Para estructuras soldadas, se aplican las clases de acuerdo con la Norma EN ISO 1392

Para componentes no soldados, aplica lo anterior

En otros casos, para una dimensión d, se admite una desviación permitida ± Δ igual al mayor de los dos valores siguientes: d/500 o 5 mm.

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INSPECCION, ENSAYOS Y CORRECCIONES

En este apartado se especifican los requisitos para la inspección y ensayos con respecto a los requisitos de calidad incluidos en la documentación de calidad o en el plan de calidad, según proceda

Las inspecciones, ensayos y correcciones deben realizarse sobre trabajos comparados con la especificación y dentro de los requisitos de calidad indicados en esta norma europea

Toda inspección y ensayos deben realizarse según un plan predeterminado con procedimientos documentados

Las inspecciones y ensayos específicos, y las correcciones respectivas deben documentarse

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PRODUCTOS CONSTITUYENTES Y

COMPONENTES

Productos constituyentes Deben comprobarse los documentos suministrados con los

materiales para verificar que los productos sean coincidentes con lo pedido

Verificación de la superficie del producto en busca de defectos

Si los productos se reparan, pueden ser utilizados si cumplen las especificaciones del producto original

Componentes Deben comprobarse los documentos suministrados y verificar que

cumplen con los pedidos

Producto no conforme Si la documentación no incluye declaración del suministrador

Si un producto se declara no conforme y mediante ensayo se demuestra su conformidad, deberán registrase los ensayos

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INSPECCION DE SOLDEO

La inspección antes y durante el soldeo debe incluirse en el plan de inspección de acuerdo con los requisitos dados en la parte correspondiente de la Norma EN ISO 3 3834

Los END, con la excepción de la inspección visual, deben realizarse por personal cualificado de acuerdo con el nivel 2 definido en la Norma EN 473.

El END adicional de una soldadura generalmente no debe completarse hasta después del tiempo de retención mínimo tras del soldeo (tabla 23)

Todas las soldaduras deben inspeccionarse visualmente en toda su longitud. Si se detectan imperfecciones, se deben realizar ensayos mediante líquidos penetrantes o por partículas magnéticas

Salvo que se especifique lo contrario, no se requieren END adicionales para soldaduras de la clase de ejecución EXC1

El alcance de un END adicional para las soldaduras de las clases de ejecución EXC2, EXC3 y EXC4 se indica en tablas (tabla 24)

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INSPECCION VISUAL

La inspección visual debe realizarse una vez terminado el soldeo en una zona y antes de realizar cualquier otra inspección por END

La inspección visual debe incluir: Presencia y la situación de todas las soldaduras;

La inspección de las soldaduras de acuerdo con la Norma EN 970;

Los arcos de dispersión y las zonas de salpicaduras de soldadura.

La inspección de la forma y superficie de soldaduras de nudos soldados utilizando perfiles huecos debe conceder una atención especial a los emplazamientos siguientes: Para los perfiles circulares: punto medio, mitad del talón y dos posiciones a

mitad de los costados

Para los perfiles rectangulares o cuadrados: las cuatro posiciones de esquina.

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END

Métodos END adicionales

Los siguientes métodos END deben realizarse de acuerdo con los principios generales dados en la Norma EN 12062 y con los requisitos de la norma particular para cada método:

Ensayo por líquidos penetrantes (PT) según la Norma EN 571-1;

Inspección por partículas magnéticas (MT) según la Norma EN 1290;

Ensayo por ultrasonidos (UT) según las Normas EN 1714 y 1713;

Ensayo radiográfico (RT) según la Norma EN 1435.

Corrección de soldaduras Para las clases de ejecución EXC2, EXC3 y EXC4, las reparaciones por

soldeo deben realizarse de acuerdo con procedimientos de soldeo cualificados.

Las soldaduras corregidas deben comprobarse y deben cumplir los requisitos de las soldaduras originales.

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OTROS CAMPOS DE INSPECCION

Uniones mecánicas

Inspección de uniones realizadas con pernos sin precargar

Inspección y ensayos de uniones realizadas con pernos

precargados

Inspección, ensayos y reparaciones de remaches en caliente

Tratamiento superficial y protección contra la corrosión

Montaje

Inspección del montaje de prueba

Inspección de la estructura montada

Examen de la posición geométrica de los nudos de unión

Otros ensayos de aceptación

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GRACIAS

24 de mayo de 20012

une en-1090 2 y 3, jesús grijalvo

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