unidad 2 maquinados

8/4/2019 Unidad 2 maquinados

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Unidad 2 maquinados

2.1 con desprendimiento de viruta

2.2 sin desprendimiento de viruta

Remoción de material maquinado de metales

El maquinado es un proceso de manufactura, usa herramientas de corte para remover el excesode material de una parte de trabajo. La acción del corte involucra la deformación cortante delmaterial de trabajo para formar una viruta. Al removerse la viruta queda expuesta una nuevasuperficie.

Uso o aplicación del maquinado para formar metales

El maquinado es uno de los procesos más importantes de la manufactura, la siguiente razónexplica la importancia de las operaciones de maquinado. Se puede aplicar a una amplia variedadde materiales de trabajo todos los metales sólidos, plásticos y sus compuestos, los cerámicospresentan dificultades debido a su alta dureza y fragilidad, sin embargo son susceptibles acortarse.Se usa para generar cualquier forma geométrica regular ejemplo: superficies planas, agujeros

redondos y cilindros y combinando varias operaciones de maquinado en secuencia se puedenproducir formas de complejidad y variedad limitada.El maquinado puede producir dimensiones con tolerancias muy estrechas de menos de 0.0025 inesto lo hace más preciso que muchos otros procesos. El maquinado es capaz de crear acabadossuperficiales muy tersos que pueden ser menores que 16 in (0.4 mm) y algunos procesosabrasivos pueden mejorar los acabados.

Herramienta de corte

Superficie de ataque

Material o pieza de trabajo



Panorama general de la tecnología de maquinado

El maquinado es una familia de procesos no solo un proceso.

Característica común:

Uso de una herramienta de corte que forma viruta que es removida de la parte de trabajo. Pararealizar la operación se requiere movimiento relativo entre la herramienta y el material de trabajo.

El movimiento relativo en la mayoría de las operaciones de maquinado es por medio de un

movimiento primario llamado velocidad y un movimiento secundario denominado el avance.

La forma de la herramienta y su penetración superficial de trabajo combinada con esosmovimientos produce la forma deseada de la superficie de trabajo resultante.

Tipos de operaciones de maquinado

Hay muchas clases de operaciones de maquinado las cuales generan una cierta geometría ytexturas superficiales para el caso definiremos los 3 tipos más comunes torneado, taladrado y

fresado.

Torneado

Uso de una herramienta de corte con un borde cortante simple remueve material de pieza detrabajo giratoria y de forma a un cilindro el movimiento primario (velocidad del torneado) loproporciona el trabajo en forma giratoria el movimiento secundario (avance) lo realiza laherramienta de corte con un movimiento lento en dirección paralela al eje de rotación de la pieza.

Taladrado

Uso para crear agujeros redondos se realiza con una herramienta rotatoria con dos filos cortantesmovimiento secundario la herramienta avanza en una dirección paralela a su eje de rotacióndentro de la parte de trabajo

Fresado

Herramienta rotatoria con múltiples filos cortantes (puntas) se mueve lentamente sobre elmaterial para generar un plano o superficie recta el movimiento secundario de avance es

perpendicular al eje de rotación el movimiento primario de velocidad lo proporciona la fresagiratoria.Otras operaciones convencionales incluyen al perfilado, cepillado, escareado, y serrado, sin olvidaraquellos que utilizan abrasivos para cortar materiales.



Herramienta de corte

A) Una herramienta de punta sencilla mostrando la superficie de ataque el blanco y la punta

B) Una fresa helicoidal representativa de las herramientas con bordes cortantes múltiples.

Ligadas al filo cortante hay dos superficies de la herramienta la superficie de ataque y el blanco osuperficie de incidencia. La superficie de ataque que dirige el flujo de la viruta resultante seorienta en cierto ángulo llamado ángulo de ataque, el ángulo se mide con respecto a un planoperpendicular con respecto a la superficie de trabajo el ángulo de ataque puede ser positivo comoen la fig. 23.1.a o negativo como en la parte b.El flanco de la herramienta provee un claro entre la herramienta y la superficie del trabajo reciéngenerado de esta forma protege a la superficie de la abrasión que pudiera degradar el acabado.

Esta superficie de flanco o de incidencia o de relieve es importante en el diseño de la herramientadebido al ambiente rudo en que opera la herramienta debe de tener la geometría apropiada paracortar el material y debe de hacerse de un material que sea más duro que el material de trabajo.En la practica la mayoría de las herramientas de corte tienen geometrías más complejas que elburil y la fresa helicoidal para las herramientas hay dos tipos básicos herramientas de puntasencilla y herramientas de múltiples filos cortantesLa herramienta de punta tiene un filo cortante y se usa para operaciones como torneado. Hay unpunto de la herramienta dela cual se deriva su nombre de herramienta cortante. Durante elmaquinado la punta de la herramienta penetra bajo la superficie original de trabajo la punta estaredondeada en cierto radio llamado el radio de la nariz.La herramienta de múltiples filos cortantes tiene más de un borde de corte y generalmenterealizan su movimiento con respecto a la parte de trabajo mediante rotación. Taladrado y fresado

usan herramientas rotatorias de múltiples filos cortantes.

Condiciones de corte

Para la operación de maquinado se requiere el movimiento relativo de la herramienta y el trabajoel movimiento primario se realiza a una cierta velocidad de corte V la herramienta debe demoverse lateralmente a través del trabajo este movimiento es más lento llamado el avance f ladimensión del corte restante es la penetración de la herramienta de corte dentro de la superficiede trabajo llamada profundidad de corte d A estas 3 dimensiones del proceso de maquinado y enciertas operaciones (ejemplo mayoría de operaciones con herramienta simple) GENERAN EL

PRODUCTO matemático para obtener la velocidad de remoción del material del proceso

MMR= velocidad de remoción de material [in3/min]v=velocidad de corte pies/min[ft/min]f= avance [in]d= profundidad de corte [in]



Las condiciones de corte para una operación de torneado se describen a continuación

Las Condiciones De Corte Para Una Operación De Torneado

En el caso de la operación de taladrado la profundidad se interpreta normalmente como laprofundidad del agujero taladrado.

Las operaciones de maquinado se dividen en 2 categorías que se distinguen uno por el propósito y2 por las condiciones de corte en donde se incluyen para desbaste (burdo) y condiciones en cortede acabado.

Los costos para desbaste primario son para remover grandes cantidades de material de la partedel trabajo inicial tan rápido como sea posible con el fin de producir la formaMás cercana al final dejando material para la operación posterior de acabado

Los cortes de acabado son para completar y alcanzas las dimensiones finales, tolerancias yacabado de las superficies. Las operaciones para desbaste se realizan a altas velocidades yprofundidades avances típicos van de 0.015 a 0.050in-rp, profundidades de .1 a .75 in.Las operaciones de acabado se realizan a bajas velocidades de avance y profundidad van de .05 a.015in-rpprofundidades de .030 a .75in.

El enfriamiento y lubricación de la herramienta de corte se aplica con mucha frecuencia fluidos decorte de diversas características

Maquinas Y Herramientas

La máquina y herramienta se usa para sostener la parte de trabajo y para poner en posición laherramienta con respecto al trabajo. Con respecto al trabajo y para proporcionar la potencia parael proceso de maquinado a la velocidad avance y profundidad que se han establecido el control deherramienta condiciones de corte de trabajo permite fabricar partes con gran precisión yrepetitividad a tolerancias de .001” o mejores.

Máquina herramienta es cualquier maquina accionada por fuerza motriz que realice operacionesde maquinado incluyendo el esmerilado así como también maquinas que realizan operaciones deformado de metal y de prensado, las maquinas herramientas usadas tradicionalmente para las 3operaciones comunes



Identificación de maquinaria herramientas para las operaciones comunes

Tabla 23.1

Operación Máquina herramienta Definición de velocidad avance y profundidad

Torneado torno El trabajo gira a determinada velocidad. La herramientaavanza paralela al eje de trabajo, la profundidad de cortees la penetración de la herramienta de la superficie originaldel trabajo

Taladrado fresa broca El trabajo se mantiene estacionario la herramienta gira yavanza paralelamente a su eje el diámetro de la brocadetermina el diámetro del agujero la profundidad de cortees la profundidad del agujero

Fresadora maquina fresadora La herramienta gira a determinada velocidad, el trabajoavanza en dirección perpendicular al eje de la herramientala profundidad es la penetración de la herramienta debajode la superficie original.

Las maquinas herramientas convencionales son manejadas usualmente por el trabajador, lasmaquinas modernas están diseñadas para realizar sus procesos con alto grado de automatizaciónestas máquinas operan bajo una forma de control llamadas de control numérico.

Corte de metal

La cuña en el cortado de metal

La herramienta utilizada para corte de metales requiere tener una forma básica en cuña en elreborde de corte. Esta forma responde a la necesidad fundamental de las herramientas para elcorte de metales.

Estudiaremos la cepilladora de la figura 9.1.a

Para el caso se utiliza una herramienta de corte que tiene una cara plana al extremo de forma que

no cuentan con inclinación ni holgura.La pieza de trabajo que es ligeramente más angosta que la herramienta de corte es un materialdúctil de baja resistencia como el acero dulce la figura 9.1.b indica lo que ocurre cuando laherramienta inicia el corte el mMetal situado delante de la herramienta se comprime hasta que comienza a separarse dela piezade prueba amontonándose delante dela herramienta de corte



Esta deformación del metal por delante de la herramienta de corte crea fuerza de reacción que seopone al movimiento de la herramienta de corte las más importantes de estas son Fc (fuerza dereacción al corte) ft (fuerza de reacción al empuje)

Suponiendo que la máquina y la herramienta son lo suficiente mente fuertes para seguir cortandosin que se produzca una falla mecánica la fuerza de empuje Ft proseguirá el corte como se indicaen la figura 9.c

Separando la herramienta de la pieza de trabajo la parte baja de la herramienta se rayaríaprofundamente el reborde de corte quedaría destruido y la superficie recién cortada de la pieza detrabajo seria burda e irregular.La situación mejora en gran manera sustituyendo la herramienta por la utilizada en la siguientefigura 9.1 en otra que en la cara baja ha sido rebajada dándole un ángulo de holgura de acuerdocon la figura 9.2.a. esto evita que la superficie baja de la herramienta roce contra la superficie

recién cortada de la superficie de trabajo reduciéndose la fuerza Ft a un valor reducido de estaforma la herramienta corta ahora libremente sin levantarse de la pieza de trabajo.

La rebaba producida tiene la forma que se muestra en la figura 9.2.b

Se observara que la rebaba se separara del metal base a lo largo de un camino que se denominaplano de corte A B la longitud del largo de corte multiplicado por el ancho da el área de cortecorrespondiente al metal que está siendo cortado esto aparece en forma diagramática en la figura9.2.c. en la que la rebaba ha sido levantado en la pieza de trabajo para dejar al descubierto el áreade corte.

Para cualquier material cuanto menor pueda hacerse esta área más baja será la fuerza de corte ymayor la eficiencia del mismo así como cualquier reducción en el ancho del corte ocasionaría unareducción en el ritmo de eliminación del metal el método más eficaz para reducir el área de corteconsiste en su longitud AB. Se ha demostrado experimentalmente que si la incidencia de cara decorte de la herramienta se separa de la perpendicular el plano de corte tiende a hacerse másnormal a la carga inclinada es decir el dar a la herramienta un ángulo de incidencia disminuye lalongitud del recorrido de corte

En la figura 9.3 se indica la forma en el que el recorrido del corte y por lo tanto el área de cortedisminuye a medida que aumenta el ángulo de incidencia en el caso de un material dúctil por otraparte una cara con ángulo de incidencia permite que la rebaba se separe del material base sintener que girar un ángulo muy agudo de esta forma un ángulo elevado de incidencia reduce lafuerza de corte (Fc) reduciendo el área de corte a la vez que reduce la presión de la rebaba sobrela cara incidente de la herramienta, los dos factores permiten lograr un aumento en la eficienciadel corte.



Comparando L2 con L1 resulta evidente que el plano de corte se reduce aumentando el ángulo deincidencia desde 0 hasta un valor positivo.

Figura 9.3 efecto de la incidencia en el plano de corte

Algunos ángulos de incidencia típicos para herramientas de acero rápido

Material que va a cortar InclinaciónHierro fundido 0°Latón de corte libre 0°Latón dúctil 14°Bronce con estaño 8°Aleación de aluminio 30°Acero dulce 25°Acero al medio carbón 20°Acero al alto carbón 12°Plástico tufnol 0°

Lamentablemente hay un límite en cuanto al valor posible en el ángulo de incidencia la fig.9.4muestra el reborde cortante del metal se observa que en el mismo hay implícitos 3 ángulos

a) Angulo de incidenciab) El ángulo de la herramientac) El ángulo de holgura



El ángulo de holgura es fijo en general dependiendo de la geometría que se corta por los valoressiguientes.

a) Superficie cilíndrica externa de 5 a 7 °b) Superficie plana de 6 a 7°c) Superficie cilíndrica interna de 8 a 10° (más de una holgura secundaria(talón))

Ángulos menores de los señalados causan rozamiento.Ángulos mayores que o que se indican dan lugar a vibración y a una tendencia por parte de laherramienta a hundirse reducen también el ángulo de cuña y por lo tanto la fuerza de laherramienta.Con el ángulo de holgura fijo dentro de los limites estrechos el ángulo de incidencia y el ángulo decuña tienen que ser equilibrados para la lograr un compromiso.

1. Aumentando el ángulo de incidencia se aumenta la eficiencia de corte de la herramientapero se disminuye el ángulo de cuña

2. Disminuyendo el ángulo de cuña se reduce la fuerza mecánica de la herramienta y sereduce también la masa de metal disponible en el reborde de corte para transportar elcalor generado en el proceso de corte esto da lugar a una elevación en la temperatura de

la herramienta en su reborde de corte ablandando la misma y ocasionando un falloprematuro.

En general por lo tanto los materiales dúctiles de baja resistencia se cortan con herramientas conelevado ángulo de incidencia para sacar ventaja de la mayor eficiencia de corte los materialesdúctiles con alta resistencia se cortan con herramientas con bajo ángulo de incidencia y con ungran ángulo de cuña con el objeto de darles la fuerza adecuada y la capacidad para disipar el calorgenerado en el reborde de corte la figura 9.4 da ángulos típicos de incidencia para herramientasde alta velocidad con inclinación positiva

Rebaba Continua Con Reborde

En algunas condiciones la fricción entre la zona de fricción de la rebaba y la caraincidente de la herramienta es muy grande, esto resulta en que el metal de la rebabase suelda por presión al a cara incidente haciéndola áspera, la aspereza aumentadacrea aún más fricción y esto conduce a la formación de una capa sobre otra delmaterial de la rebaba.

En su momento la cantidad de material crese hasta el extremo que llega a hacerseinestable quebrándose. Las partículas de material así creada que caen en escamas sesueldan a la vez a la pieza de trabajo como se indica en la figura 9.7 b)

Dibujo



Teoría De La Formación De La Viruta En El Maquinado De Metales

La geometría de la mayoría de las operaciones de maquinado practico son complejassin embargo se dispone de un modelo simplificado de maquinado que despreciamuchas de la complejidades geométricas y describe la mecánica de los procesos conmuy buena precisión en el modelo del corte ortogonal no olvidar que el proceso realde maquinado es tridimensional y el modelo tiene solamente 2 dimensiones.

Modelo De Corte Ortogonal.

El corte ortogonal usa por definición una herramienta en forma de cuña en la cual elborde cortante es perpendicular a la dirección de la velocidad de corte. Al presionar laherramienta contra el material se forma una viruta por deformación cortante a lolargo de un plano llamado plano de corte esta forma un ángulo alfa con la superficie de

trabajo. Solamente el afilado de la herramienta hace que cubran la falla del material.Como resultado la viruta se separa del material original el material se deformaplásticamente a lo largo del plano de corte, por esta razón durante el maquinado serealiza el grueso del maquinado de corte, la herramienta para corte ortogonal tienesolamente 2 elementos geométricos el ángulo de ataque y el ángulo de incidencia.Sabemos que el ángulo de ataque alfa determina la dirección en la que fluye la virutaformada en la parte de trabajo y el ángulo de incidencia provee un plano pequeñoentre el flanco de la herramienta y la superficie de trabajo recién generado durante elcorte el borde cortante de la herramienta se coloca a cierta distancia por debajo delasuperficie de trabajo.

Esta corresponde al espesor de la viruta antes de su formación (t0) al formarse la viruta a lo largodel plano de corte incrementa su espesor a (tc) la relación de t0 a tc se llama relación de grueso dela viruta o relación de viruta r

R=

El espesor de la viruta después del corte siempre es mayor que el espesor antes del corte razónpor la cual la relación de la viruta siempre será menor a 1.

Dibujo

Dibujo



Además de t0 el corte octogonal tiene una dimensión de anchura w como se muestra en la figura23.5.a aunque esta dimensión no contribuye mucho al análisis en el corte octogonal la geometríadel modelo de corte octogonal nos permite establecer una relación importante entre el espesor dela viruta, el ángulo de ataque y el ángulo del plano de corte. Sea ls la longitud del plano de corte sihacemos la sustitución t0 será igual a ls sen Ɵ y tc será igual a ls cos (Ɵ- α)

(1)

Si hacemos un arreglo Ɵ puede determinarse

tan Ɵ=

23.3

La deformación cortante que ocurre a lo largo del plano de corte puede estimarse al examinar lafigura 23.6 la parte a de la figura muestra la deformación cortante aproximada en la que una seriede placas paralelas se deslizan una contra otra para formar la viruta cada placa experimenta la

deformación cortante mostrada en la figura 23.6.b si la relación con la parte c se efectúa seexpresara como:

=

La cual puede reducirse a la siguiente definición de la deformación cortante para corte de metales

EJEMPLO: CORTE ORTOGONAL

En una operación de maquinado que se aproxima al corte ortogonal la herramienta de corte tieneun ángulo de ataque = 10° el espesor de la viruta t0= 0.020 pulg y el espesor de la viruta despuésdel corte tc=0.045” calcule el plano de corte y la deformación cortante en la operación.

El ángulo del plano de corte está dado por la ecuación 23.3

-1 °

Finalmente la deformación cortante se calcula de la ecuación 23.4



La deformación cortante en el corte de metales es muy alta muchas veces alcanza valores de 3 o

mayores.

FUERZAS EN EL CORTE DE METALES

Considere las fuerzas que actúan en la viruta durante el corte ortogonal las fuerzas que la

herramienta aplica contra la viruta se pueden separar en dos componentes perpendiculares elángulo del plano de corte está dada por la ecuación 23.3

θ=25.4

La producción de maquinado requiere potencia las fuerzas de corte de maquinado son variascientos de libras las velocidades típicas de corte son de varios cientos de presión por minuto, elproducto de la fuerza cortante (fc) y la velocidad dan la potencia.P=Fc vDónde:

P= potencia de corte pie-lb/min (N-m/s o W)Fc= fuerza de corte lbs(N)V= velocidad de corte pie/minPara convertir la potencia de corte en HP de fuerza se obtiene dividiendo entre 33000hpc= potencia de corte en caballos de fuerzaConsiderando hp potencia bruta requerida para operar la máquina herramienta es mayor que lapotencia usada en el proceso de corte. Debido a las perdidas mecánicas en el motor y latransmisión de la máquina.Las pérdidas se contabilizan con la eficiencia mecánica con la máquina herramienta.

hpg=

hpg=potencia bruta del motor de la M. H.

E=eficiencia de la M.H.El valor típico de en M.H. es alrededor del 90%.

De utilidad es convertir la potencia en potencia por unidad de volumen de corte de metal o sea lapotencia unitaria hpu y se define mediante la fórmula:

hpu=

Dónde:

MRR= velocidad de remoción de material pul3/min.

La velocidad de remoción del material se calcula como el producto de vt0w esta es la ecuación23.1, usando las conversiones de la tabla 23.2

Operación de torneado Modelo de corte ortogonal

Avance f Espesor a viruta antes de corte t0

Profundidad d Ancho de corte wVelocidad de corte v Velocidad de corte

Fuerza de corte Fc Fuerza de corte Fc



Fuerza de avance FG Fuerza de empuje Ft

La potencia unitaria se puede expresar simplemente como la potencia unitaria U conocidatambién como energía específica y está determinada por la ecuación 23.21

U=

=

=

Aunque la última expresión sugiere unidades de libra-pulg2 es más significativo retener lasunidades de pulg- libra *pulg3

Relación de potencia en maquinado.

Determinar la potencia unitaria y la energía especifica requerida para determinar el proceso delmaquinado si la velocidad de corte es igual a 200 pies/min, t0=0.020” espesor de la viruta antes de

su formación w=0.125” plano de corte y fc=350 lb

Proceso de maquinado no tradicionales

Recientemente equipos y aplicaciones inusuales para maquinar diversos materiales .Estosprocesos en algunos casos han mejorado la eficiencia de manufactura en otros han hecho posiblela introducción de nuevos materiales o bien tolerancias que antes no eran posibles

Tabla 3.3 máquinas y materiales empleados en procesos de maquinado no tradicionales.

Proceso Maquinaria y equipo Aplicaciones y características

ultrasónico Herramienta, transductor,granos abrasivos un fluido

portador

Maquinado de materiales duros y quebradizos

Descarga

eléctrica

Máquina de descarga eléctricaEDM

Moldeado de matrices y moldes; se usa enespecial para materiales muy duros que sondifíciles de maquinar

laser Laser de rubí y decomponentes gaseososlíquidos y semiconductores

Controlado por computadora para corte ysoldadura de metal muy precisos

electroquímico Cátodo, circuito eléctrico yelectrolito

Proceso de depleción o agotamiento Laherramienta toma la forma del diseño deseadoen el metal.

Fresado químico Reactivo químico alcalino y

acido

Chips, microprocesadores chips impresos,

alcalino para el aluminio y acido para el aceroChorro abrasivo Pistola eyectora, aire, dióxido

de carbono, oxido de aluminiosilicio polvo de carburo, polvode bicarbonato de sodio

Grabado químico corte lijado y taladrado demateriales frágiles.

Haz de

electrones

Máquina de haz de electrones Depósito de una delgada capa de metalsoldadura o corte

Plasma de arco Soplete de Plasma de arco Temperatura muy alta para cortar metales



eléctrico eléctrico

Proceso UltrasónicoSe utiliza para maquinar materiales duros y quebradizos. El sistema consiste en una

herramienta de maquinado ultrasónico, un traductor, granos abrasivos y un fluidocortador. El porta herramientas que transporta el dispositivo se conecta altransductor el cual conduce energía de onda elástica a una frecuencia de 20 a 30 KHz auna amplitud de 0.025 a 0.027 mm, esto hace que el corta herramientas oscile comoresultado de la expansión y contracción de la longitud normal del material de laherramienta y debido a este movimiento los granos abrasivos del líquido cortadorbombeado de la pieza de trabajo a gran velocidad. La forma y contorno de laherramienta controlan el patrón de remoción de virutas en la pieza de trabajo. Comogranos abrasivos se usa carburo de boro, o materiales semejantes con un tamaño de280de tramo o más fino.

Uso De Proceso

Para maquinar carburos, aceros de herramienta, piedras preciosas. No se requiereobreros expertos, el bajo costo de la herramienta y la ausencia de tensione térmicasson ventajas importantes del proceso.

Descarga Eléctrica

es uno de los procedimientos de mas rápido crecimiento y más amplio uso, su mayor

utilidad en l moldeo de matrices, moldes y otras herramientas, en especial demateriales duros que son difíciles de maquinar por otros medios el corte de metal enla pieza de trabajo es por la acción de una serie de chispas o descargas eléctricas entreuna herramienta formada y la pieza a labrar la herramienta es de cobre, grafito u otromaterial conductor de la electricidad el procedimiento consiste en dejar fluir a presiónun líquido dieléctrico comúnmente un aceite mineral ligero entre la herramienta y lalabor. Para arrastrar el material desintegrado y evitar las quemaduras de la pieza detrabajo o herramienta por las chispas que se generan por una corriente directaondulatoria.

Ventajas

Se puede aplicar en la fabricación de matrices, carburos y aceros de herramientasendurecidas y aceros de herramientas endurecidas que de otra manera seria muydifícil o imposible.

Maquinado Con Rayo Laser



Es un dispositivo que proporciona el medio para generar un angosto haz de luzmonocromática de intensidad extremadamente alta en pulsos muy cortos.APLICACIÓNHasta hoy principalmente en proyectos científicos y de investigación y ademásempieza a utilizarse n la manufactura para la remoción de metal y la soldaduraA causa de su haz extremadamente angosto y a su alta intensidad es posible perforaracero inoxidable de 1.7 mm de grosor con un solo pulso de energía.El haz de laser puede ser disparado por la luz estroboscópica, usada en la actualidadpor el equipo compensador y de esta manera podría remover metal selectivamente delas partes más pesadas del objeto giratorio.NOTA: LUZ ESTROBOSCÓPICA INSTRUMENTO QUE PERMITE VER COMO LENTOS OINMÓVILES OBJETOS QUE SE MUEVEN RÁPIDAMENTE Y EN FORMA PERIÓDICAMEDIANTE SU OBSERVACIÓN INTERMITENTE.

Cuando se ha aplicado en el campo de la compensación o equilibrio de equiposrotatorios (en tanto no se alcance un equilibrio perfecto sin que haya de detener enningún momento el objeto durante la operación).En la soldadura el láser se ha limitado al soldado por puntos de material muy delgado

y se ha trabajado para producir soldadura tope en materiales hasta 3.17 mm (

in)

Maquinado Electroquímico

Se basa en los mismo principios que la galvanoplastia salvo que la pieza de trabajo esel ánodo y la herramienta es el cátodo por consiguientes es una actividad de deplasion

o acoplamiento, el maquinado electroquímico realiza cortes sin tensión de todos losmetales, tiene alta eficiencia de corriente y puede producir configuraciones complejasdifíciles de obtener por maquinados convencionales.

Fresado Químico.

Es un grabado químico controlado en el que se remueve metal para producirmodelos multifacéticos piezas livianas, hojas de reducido grosor y estructurasatiesadas inicialmente.

Paso inicial.- limpiar a conciencia la hoja o pieza que se va a grabar químicamente,luego cubrir con una capa químicamente resistente la aéreas que no van a hacerafectadas por el proceso de grabado químico, la pieza se sumerge en la soluciónalcalina caliente en la que el metal de la parte desprotegida se desgasta en un gradoque depende del tiempo que la pieza se mantiene en solución caliente, finalmente se



enjuaga la pieza y se retira el material de recubrimiento, comparativamente con elfresado a máquina se aducen las siguientes etapas en el proceso.

Se puede remover material uniformemente de todas las superficies expuestas.Se puede remover material después de que las piezas han tomado su forma.No se requiere de obreros muy capacitados.Los costos de operación y equipo son menores que los de las maquinas fresadoras.

Maquinado De Chorro Abrasivo.

Este proceso ha hallado numerosas aplicaciones en las industria metálicas yelectrónicas, se mezclan partículas finas abrasivas de 27 a 50 micras con aire o gas apresión y se soplan contra la pieza de trabajo con una fuerza considerable en una

corriente a chorro muy fina, la tobera puede sostenerse a mano o mantenerse en elcarro de una máquina , la acción abrasiva puede usarcé para grabar químicamentecortar, lijar o perforar materiales frágiles que serían en extremo difícil labrar porotros métodos como en cortes de roscas externar e internas en tuberías de cristal laperforación y lijado de cristales de cuarzo y el corte de hojas delgadas de titanio figura27.3.

Maquinado De As De Electrones

Este proceso genera calor impeliendo electrones alta velocidad a la pieza detrabajo, en el punto en que se enfoca la energía de los electrones el as se transformaen la energía eléctrica suficiente para vaporizar el metal localmente por esto elproceso debe llevarse a cabo en vacío figura 27.15

Maquinado De Plasma De Arco Eléctrico.

Es un soplete de plasma en el cual se calienta un gas mediante un arco detungsteno a temperatura tan alta que se ioniza y actúa como conductor de electricidaden este estado el gas del arco se conoce como plasma, en este estado el soplete se

diseña por lo general de modo que el gas se limite estrechamente a la columna delarco a través de un pequeño orificio, este soplete puede usarse para reemplazarciertas operaciones de maquinado en bruto como el torneado y lo cepillado si bien eseficaz para cortar todos los metales independientemente de su dureza el acabado esun acabado basto y un posible daño a la superficie debido a la oxidación y alsobrecalentamiento

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