unidad 4 introducción a la conservación de maquinaria, equipo e instalacion

INSTITUTO TECNOLÓGICO DEL ISTMOINTRODUCCIÓN A LA CONSERVACIÓN DE MAQUINARIA, EQUIPO INSTALACIÓN

2014

NOMBRES DE LOS ALUMNOS:BETANZOS DE LA CRUZ ITZEL

BONIFACIO MARCIAL BERNABÉFELIPE ANTONIO SERGIO

LÓPEZ FUENTES YESSENIAROBLES OROZCO EDWIN

TOLEDO CASTELLANOS LARIXZA

[Introducción a la Conservación de Maquinaria, Equipo e Instalación]

ÍNDICE

INTRODUCCIÓN............................................................................................................................................2

UNIDAD 4 INTRODUCCIÓN A LA CONSERVACIÓN DE MAQUINARIA, EQUIPO E INSTALACIÓN....................3

4.1 CONCEPTOS........................................................................................................................................3

4.1.1 CONCEPTO DE LA CONSERVACIÓN..............................................................................................3

4.1.2 CONCEPTO DE LA PRESERVACIÓN...............................................................................................4

4.1.3 CONCEPTO DEL MANTENIMIENTO..............................................................................................7

4.2 TIPOS DE MANTENIMIENTO...............................................................................................................9

4.2.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO..................................................................................................9

4.2.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO................................................................................................10

.4.2.3 MANTENIMIENTO PREDICTIVO.................................................................................................11

4.2.4 MANTENIMIENTO PROACTIVO..................................................................................................13

4.2.5 MANTENIMIENTO CERO HORAS (OVERHAUL)...........................................................................14

4.2.6 MANTENIMIENTO EN USO.........................................................................................................14

4.2.7 MANTENIMIENTO PROGRAMADO.............................................................................................14

4.2.7 MANTENIMIENTO MODIFICATIVO.............................................................................................14

4.3 FILOSOFÍA DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)........................................................15

4.3.1 CONCEPTO.................................................................................................................................15

4.3.2 ESQUEMA GENERAL DE LA FILOSOFÍA TPM...............................................................................17

4.4 PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO.........................................................................................18

4.4.1 DESCRIPCIÓN.............................................................................................................................18

4.4.2 ELEMENTOS AUXILIARES...........................................................................................................19

CONCLUSIÓN..............................................................................................................................................21

BIBLIOGRAFÍA.............................................................................................................................................22

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INTRODUCCIÓN

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UNIDAD 4 INTRODUCCIÓN A LA CONSERVACIÓN DE MAQUINARIA, EQUIPO E INSTALACIÓN.

4.1 CONCEPTOS.

4.1.1 CONCEPTO DE LA CONSERVACIÓN.

Conservación.

Trata de la protección del recurso y al mismo tiempo de mantener en la calidad deseada el Servicio que proporciona este.

Analicemos las siguientes definiciones:

Definición de Conservación.

Dounce (1998, p.38) Toda acción humana que mediante la aplicación de los conocimientos científicos y Técnicos, contribuye al óptimo aprovechamiento de los recursos existentes en el hábitat humano; propiciando con ello el desarrollo integral del hombre y de la sociedad.

Es el conjunto de políticas, planes programas, normas y acciones, destinadas a asegurar la mantención de las condiciones que hacen posible la evolución y el desarrollo de las especies y ecosistemas del país.

La Conservación se divide en dos grandes ramas, una de ellas es la Preservación la cual atiende las necesidades de los recursos físicos y la otra es el Mantenimiento encargado de cuidar del Servicio que proporcionan estos recursos.

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CONSERVACIÓN

PRESERVACIÓNAl Equipo

MANTENIMIENTOAl Satisfactorio


Figura 1.- La conservación

4.1.2 CONCEPTO DE LA PRESERVACIÓN.

Preservación: La acción humana encargada de evitar daños a los recursos existentes en el hábitat humano.

Proteger, resguardar anticipadamente a una persona, animal o cosa de algún daño o peligro.

Existen dos tipos de preservación, la Preventiva y la Correctiva; y la diferencia estriba en si el trabajo se hace antes o después de que haya ocurrido un daño en el recurso; por ejemplo pintar una tolva recién instalada, es un trabajo de Preservación Preventiva pero este mismo trabajo se calificará de Preservación correctiva si fue hecho para repararla.

Figura 2.- La preservación.

En la actualidad la mayor parte de las Empresas tienen máquinas o recursos que exigen muchas labores manuales, aunque con la introducción de la electrónica y la informática, la automatización en algunas organizaciones ha llegado a tal grado que las labores manuales se ha minimizado; podemos decir que el personal de Mantenimiento está evolucionando de un artesano puro, a un semi artesano y ahora a un técnico especializado en Software; Podemos considerar que en la mayoría de las organizaciones, sobre todo las menos evolucionadas cuyos recursos físicos exigen muchas labores de preservación; es necesario que durante la vida de cualquiera de sus máquinas o equipos, sean atendidos en su preservación con personas de cinco niveles

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PRESERVACIÓN

PREVENTIVA

CORRECTIVA


de conocimiento sobre el mencionado equipo; el usuario, el técnico medio, el técnico, el especialista de taller y el especialista de fábrica y que además tengan el lugar (Taller, etc.) y equipo adecuado para lograr hacer el tipo de trabajo correspondiente a dicho nivel de Preservación. La Preservación se divide en Periódica, Progresiva y Total; analicemos cada una de ellas.

Figura 3.- División de la preservación.

Preservación Periódica.

Se refiere al cuidado y protección racional del equipo durante y en el lugar en donde éste está operando. La Preservación periódica a su vez se divide en dos niveles, el primero se refiere al nivel del Usuario del recurso y el segundo al de un Técnico medio.

Preservación periódica (Primer nivel).

Corresponde al usuario del recurso, el cual como primer responsabilidad debe conocer a fondo el instructivo de operación y la atención cuidadosa de las labores de Preservación asignadas a él (limpieza, lubricación, pequeños ajustes y reparaciones menores); esto es ejecutado generalmente en el lugar en donde se encuentre operando el equipo.

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Preservación

Periódica Progresiva Total

Primer nivel

Segundo nivel

Tercer nivel

Cuarto nivel

Quinto nivel


Preservación periódica (Segundo nivel). Corresponde a los trabajos asignados al técnico medio y para el cual se necesita un pequeño taller con aparatos de prueba y herramientas indispensables para poder proporcionarle al equipo los ¨Primeros auxilios¨ que no requieren de mucho tiempo para su ejecución. En las Administraciones Telefónicas estos trabajos de Preservación son ejecutados, ya sea por personal de Operación o Mantenimiento, debido a la gran automatización y versatilidad de los equipos, lo que está ocasionando la necesidad de técnicos con buenos conocimientos y habilidades cada vez más enfocados al Software que al Hardware de las máquinas, ya que la Preservación en primero y segundo nivel se sigue minimizando y el Mantenimiento (al Servicio) maximizando.

Preservación Progresiva.

Después de un largo funcionamiento, los equipos deben ser revisados y reparados en una forma más a fondo, por lo que es necesario hacerlo fuera del lugar de operación del equipo. En algunos casos y para algunos equipos que exigen frecuentes labores artesanales es económico para las empresas tener personal y talleres propios para atender estos trabajos; en otras ocasiones y cuando se necesita un trabajo de Preservación más especializado, se prefiere contratar talleres en áreas cercanas. Por éste motivo, esta forma de Preservación se divide en:

Preservación Progresiva (Tercer nivel).

Atendida por el taller general de la fábrica con personal de características fuertemente artesanales en donde la buena mano de obra es más importante que el trabajo de análisis.

Preservación progresiva (Cuarto nivel).

Atendida por terceros con personal y talleres especializados, generalmente para hacer labores de Preservación enfocada a áreas específicas de la empresa (Aire acondicionado, arreglo de motores de combustión interna o eléctricos, trabajos de Ingeniería civil Eléctrica, etcétera).

Preservación Total (Quinto nivel).

Éste es ejecutado generalmente por el fabricante del equipo en sus propios talleres, los cuales pueden hacer cualquier tipo de reparación, reconstrucción o modificación.

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Labor que dependiendo del equipo, del tiempo transcurrido en funcionamiento y que, a pesar de practicarse los trabajos adecuados en los otros cuatro niveles 23de preservación, es necesario realizar en la mayor cantidad de sus partes, haciéndole una rehabilitación total o un overhaul.

Figura 4.- Estructura de la preservación.

4.1.3 CONCEPTO DEL MANTENIMIENTO.

Mantenimiento: acción eficaz para mejorar aspectos operativos relevantes de un establecimiento tales como funcionalidad, seguridad, productividad, confort, imagen corporativa, salubridad e higiene. Otorga la posibilidad de racionalizar costos de operación. El mantenimiento debe ser tanto periódico como permanente, preventivo y correctivo.

Sostener, hacer que algo no decaiga, extinga o perezca.

Creus (1992, p.276) expresa el mantenimiento como un conjunto de acciones necesarias para realizar inspecciones periódicas o para reparar un aparato, dispositivo

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PRESERVACIÓN

Ítem en estado contingente

Ítem en estado programado

Plan Contingente

1er. Nivel Preservación

periódica

2do. Nivel Preservación

periódica

3er. Nivel Preservación

progresiva

4to. Nivel Preservación

progresiva

5to. Nivel Preservación

total


que al fallar se pone de nuevo en estado de funcionamiento para que continúe dando servicio.

Wireman (2001, p. 03) utiliza el término administración del mantenimiento, como la administración de todos los activos que posee una compañía, basada en la maximización del rendimiento sobre inversión en activos.

Baldín (1982, p.19) según los archivos tomados en el congreso internacional de la OCDE de1963, se entiende por mantenimiento, a la función empresarial a la que se encomienda el control constante de las instalaciones así como el conjunto de trabajos de reparación y revisión necesarios para garantizar el funcionamiento regular y el buen estado de conservación d las instalaciones productivas, servicios e instrumentación de los establecimientos.

Dounce (1998, p.42) indica que el mantenimiento es la cavidad humana que garantiza la existencia de un servicio dentro de una calidad esperada. Duffuaa, Raouf y Dixon (2000, p.42) nos dice que el mantenimiento es la combinación de todas las acciones técnicas y acciones asociadas mediante las cuales un equipo o un sistema se conserva o repara para que pueda realizar sus funciones específicas.

Amendola (2002, p.21) establece que el mantenimiento es asegurar que todo elemento físico continúe desempeñando las funciones deseadas.

El mantenimiento es la segunda rama de la conservación y se refiere a los trabajos que son necesarios hacer con objeto de proporcionar un servicio de calidad estipulada. Es importante notar que, basados en el servicio y su calidad deseada, debemos escoger los equipos que nos aseguren obtener este servicio; el equipo queda en segundo término, pues si no nos proporciona lo que pretendemos, debemos cambiarlo por el adecuado. Por ello, hay que recordar que el equipo es un medio y el servicio es el fin que deseamos conseguir.

Mantenimiento es la actividad humana que garantiza la existencia de un servicio dentro de una calidad esperada. Cualquier clase de trabajo hecho en sistemas, subsistemas, equipos máquinas, etc., para que estos continúen o regresen a proporcionar el servicio con calidad esperada, son trabajos de mantenimiento, pues están ejecutados con este fin.

Mantenimiento es la actividad humana que garantiza la existencia de un servicio dentro de una calidad esperada. Cualquier clase de trabajo hecho en sistemas, subsistemas, equipos máquinas, etc., para que estos continúen o regresen a proporcionar el servicio

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con calidad esperada, son trabajos de mantenimiento, pues están ejecutados con este fin. El mantenimiento se divide en mantenimiento correctivo y mantenimiento preventivo.

4.2 TIPOS DE MANTENIMIENTO.

4.2.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

El mantenimiento correctivo, también conocido como reactivo, es aquel que se aplica cuando se produce algún error en el sistema, ya sea porque algo se averió o rompió. Cuando se realizan estos mantenimientos, el proceso productivo se detiene, por lo que disminuyen las cantidades de horas productivas. Estos mantenimientos no se aplican si no existe ninguna falla. Es impredecible en cuanto a sus gastos y al tiempo que tomará realizarlo.

Cuando únicamente realizamos un mantenimiento correctivo, el término "mantenimiento" es sinónimo de "reparación". No quiere ello decir que no pueda existir este tipo de intervenciones, de hecho el fin último de todo tipo de mantenimiento es reparar o sustituir componentes dañados, con la finalidad de alargar la vida útil de la máquina, y para ello son inevitables las intervenciones correctivas. Pero sí es un error centrar todas las actuaciones de mantenimiento con esta única finalidad. Ello sólo presenta una ventaja, el coste de la inversión inicial es prácticamente nulo; no obstante tiene serios inconvenientes:

Paradas inesperadas que normalmente suelen ocurrir cuando la producción debe ser mayor, es decir, en el peor momento.

Estas paradas suelen ser catastróficas, ya que suelen producirse roturas importantes. A veces por la pérdida de un rodamiento podemos tener serias roturas en las transmisiones.

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Los costes de reparación de las mismas llegan a ser muy elevados.

La necesidad de tener piezas de repuesto en almacén se incrementa ante la incertidumbre de qué me puede fallar.

Los riesgos de accidentes se incrementan.

Desconocemos totalmente el estado de nuestras máquinas.

Tratamos fallos crónicos como habituales sin descubrir el origen del problema, por ejemplo si un rodamiento se deteriora prematuramente y tomamos la rutina de sustituirlo, estamos ocultando un posible problema de desalineación o de desequilibrio que puede ser la causa del daño prematuro de este componente.

4.2.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

Este mantenimiento, también conocido bajo el nombre de planificado, se realiza previo a que ocurra algún tipo de falla en el sistema. Como se hace de forma planificada, no como el anterior, se aprovechan las horas ociosas para llevarlo a cabo. Este mantenimiento sí es predecible con respecto a los costos que implicará así como también el tiempo que demandará.

El mantenimiento preventivo se basa en la sustitución de componentes cuando suponemos que se ha agotado la vida de los mismos. El estudio teórico de sus vidas lo suele suministrar el fabricante del equipo, quien normalmente incluye una gama de mantenimiento preventivo, con indicación de sustitución de componentes y cambios en la lubricación. Representa un paso más con respecto al mantenimiento correctivo. Claramente de esta forma conseguimos evitar averías, pero debemos tener cuidado con su aplicación, por ejemplo, los fabricantes de rodamientos indican en sus catálogos que "la vida media de los rodamientos es aproximadamente cinco veces la vida nominal (Catálogo General SKF 4000/IISp, pág. 27)". Quiere esto decir que si prolongásemos la vida de los rodamientos a su duración real conseguiríamos quintuplicar la duración de los mismos, este argumento por si solo es válido para querer monitorizar en muchas ocasiones.

Por otro lado, el mantenimiento preventivo presenta también una serie de inconvenientes:

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El principal radica en intervenir una máquina que está funcionando correctamente, simplemente porque le toca una revisión. Las máquinas adquieren con su funcionamiento un equilibrio que es difícil de restablecer una vez que intervenimos en las mismas y con las actuaciones preventivas estamos modificando constantemente este equilibrio de funcionamiento.

Cuando actuamos sobre la máquina, cambiamos componentes que normalmente están en buen estado y desconocemos el estado real de los mismos hasta que desmontamos.

Podemos cambiar componentes que han agotado su vida teórica y no ver otros que se encuentran en mal estado. No tenemos control sobre los daños ocultos.

En cuanto a su coste, puede dispararse como consecuencia de las frecuentes intervenciones en las máquinas, muchas de ellas innecesarias.

.4.2.3 MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

Con este mantenimiento se busca determinar la condición técnica, tanto eléctrica como mecánica, de la máquina mientras esta está en funcionamiento. Para que este mantenimiento pueda desarrollarse se recurre a sustentos tecnológicos que permitan establecer las condiciones del equipo. Gracias a este tipo de mantenimientos se disminuyen las pausas que generan en la producción los mantenimientos correctivos. Así, se disminuyen los costos por mantenimiento y por haber detenido la producción.En el mantenimiento predictivo o bajo condición, evaluamos el estado de los componentes mecánicos o eléctricos mediante técnicas de seguimiento y análisis, permitiéndonos programar las operaciones de mantenimiento "solamente cuando son necesarias". Consiste esencialmente en el estudio de ciertas variables o parámetros relacionados con el estado o condición del medio que mantenemos, como por ejemplo la vibración, temperatura, aceites, aislamientos, etc. El estudio de estos parámetros nos suministra información del estado de sus componentes y, algo también muy importante, del modo en que está funcionando dicho equipo, permitiéndonos no sólo detectar problemas de componentes sino también de diseño y de instalación. El objetivo del mantenimiento predictivo es la reducción de los costes de operación y de mantenimiento incrementando la fiabilidad del equipo.

La base del mantenimiento predictivo radica en la monitorización de los equipos, ya que debemos evaluar los parámetros antes comentados con la instalación en funcionamiento normal. No es, por tanto, necesario hacer una parada para poder

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evaluar la condición de los mismos, conocemos el estado de nuestras máquinas mientras están trabajando.

Con las diferentes técnicas disponibles podemos evaluar los fallos en los componentes y seguir su evolución durante largos períodos de tiempo (a veces meses) antes de decidir nuestra intervención, de esta manera podemos coordinar con producción el momento más adecuado para la intervención de mantenimiento.

Para conseguir el éxito en la implantación de un sistema de mantenimiento predictivo es necesario seguir una estrategia.

El fracaso lo tendremos asegurado si pretendemos hacer una implantación del mismo en todos nuestros equipos y más aún cuando queramos implantar varias tecnologías simultáneamente. Si además no tenemos un sistema de gestión de la información adecuado, que nos permita tratar los datos correctamente, conseguiremos tirar a la basura una importante inversión económica y lo que es peor perderemos los beneficios de una buena implantación con una alta rentabilidad económica. Además perderemos la confianza en unas tecnologías que terminarán siendo de uso habitual.

Será necesario en primer lugar hacer una selección de los equipos que vamos a monitorizar, ésta vendrá condicionada por una serie de factores entre los que se encuentran la criticidad o responsabilidad del equipo, la accesibilidad al mismo y la información técnica que podamos disponer de él. Nos centraremos en un pequeño número de ellos, analizando que técnica podremos aplicar en un primer momento, normalmente el análisis de vibraciones es la de más amplia utilización. Se realizará un programa piloto con los mismos, localizando defectos, analizando causas y retroalimentando el sistema una vez hayan sido erradicados los defectos.

Una vez hayamos obtenido una valoración positiva de nuestra experiencia piloto, pasaremos a realizar una extensión de la aplicación a un mayor número de equipos y así sucesivamente hasta conseguir una implantación total con la integración de distintas tecnologías y una gestión adecuada de los datos obtenidos. Si el proceso se realiza de forma progresiva y sin prisas los resultados económicos no tardarán en ser evidentes y en muchas ocasiones sorprendentes.

Ventajas.

Las actuaciones con mantenimiento predictivo pasan por unos inconvenientes iniciales de elevados costes de inversión en tecnología y formación, con una rentabilidad de la misma a medio y largo plazo. Pero las ventajas son evidentes:

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Conocemos el estado de la máquina en todo instante.

Eliminamos prácticamente todas las averías.

Solo paramos o intervenimos en la máquina cuando realmente es necesario.

Conocemos el daño en los componentes desde una fase inicial del mismo, permitiéndonos programar su sustitución en el momento más conveniente.

Al intervenir en la máquina conocemos el problema, reduciendo el tiempo de la reparación.

Podemos identificar los fallos ocultos, así como la causa de fallos crónicos. Reducimos las piezas del almacén, adquiriéndolas cuando detectamos el

problema en una fase primaria.

Conseguimos bonificaciones en primas de seguros.

Incrementamos la seguridad de la planta.

Resulta interesante una aplicación más de las técnicas predictivas y que no está directamente relacionada con el mantenimiento y es su utilidad en la recepción de equipos, como verificación del correcto funcionamiento de los mismos o de la bondad de las reparaciones que se les hayan efectuado.

4.2.4 MANTENIMIENTO PROACTIVO. Esta clase de mantenimiento están asociados a los principios de colaboración, sensibilización, solidaridad, trabajo en equipo, etcétera, de tal forma que quienes estén directa o indirectamente involucrados, deben estar al tanto de los problemas de mantenimiento. Así, tanto los técnicos, directivos, ejecutivos y profesionales actuarán según el cargo que ocupen en las tareas de mantenimiento. Cada uno, desde su rol, debe ser consciente de que deben responder a las prioridades del mantenimiento de forma eficiente y oportuna. En el mantenimiento proactivo siempre existe una planificación de las operaciones, que son agregadas al plan estratégico de las organizaciones. Además, periódicamente se envían informes a la gerencia aclarando el progreso, los aciertos, logros y errores de las actividades.

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El mantenimiento proactivo o también conocido como fiabilidad de máquina analiza la causa raíz de la repetitividad de la avería, resolviendo aspectos técnicos de las mismas.El mantenimiento proactivo está basado en los métodos predictivos, pero, para identificar y corregir las causas de los fallos en las máquinas, es necesario una implicación del personal de mantenimiento.

Estos sistemas sólo son viables si existe detrás una organización adecuada de los recursos disponibles, una planificación de las tareas a realizar durante un periodo de tiempo, un control exhaustivo del funcionamiento de los equipos que permita acotar sus paradas programadas y el coste a él inherente, y una motivación de los recursos humanos destinados a esta función, acordes al sostenimiento de la actividad industrial actual.

El mantenimiento proactivo puede dar respuesta a cuestiones como la que sigue: "Es posible que aquel rodamiento, cuya vida útil de trabajo es excesivamente corta, esté insuficientemente dimensionado o simplemente no sea el tipo de rodamiento más adecuado para la aplicación que se le está dando".

4.2.5 MANTENIMIENTO CERO HORAS (OVERHAUL).

Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisión consiste en dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad un tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano.

4.2.6 MANTENIMIENTO EN USO.

Es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los usuarios del mismo. Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricación, reapriete de tornillos) para las que no es necesario una gran formación, sino tal solo un entrenamiento breve. Este tipo de mantenimiento es la base del TPM (Total Productive Maintenance, Mantenimiento Productivo Total).

4.2.7 MANTENIMIENTO PROGRAMADO.

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Lo componen el conjunto de tareas de mantenimiento que tienen por misión mantener un nivel de servicio determinado en los equipos, programando las revisiones e intervenciones de sus puntos vulnerables en el momento más oportuno. Suelen tener un carácter sistemático, es decir, se interviene aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener un problema.

4.2.7 MANTENIMIENTO MODIFICATIVO.

Consiste en modificar la instalación para evitar que sucedan determinadas averías. Es cuestionable si realmente se trata de tareas de mantenimiento u otro tipo de actividad. En muchas instalaciones, no obstante, para conseguir los objetivos de disponibilidad y fiabilidad, es imprescindible modificar la instalación para corregir o mejorar un diseño.

4.3 FILOSOFÍA DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM).

4.3.1 CONCEPTO.

TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en producción debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos en disposición para producir a su capacidad máxima productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas. Esto supone:

Cero averías. Cero tiempos muertos. Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos. Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estos de los

equipos.

Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total, o mantenimiento que aporta una productividad máxima o total.

La eterna pelea entre mantenimiento y producción.

El mantenimiento ha sido visto tradicionalmente con una parte separada y externa al proceso productivo. TPM emergió como una necesidad de integrar el departamento de mantenimiento y el de operación o producción para mejorar la productividad y la

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disponibilidad. En una empresa en la que TPM se ha implantado toda la organización trabaja en el mantenimiento y en la mejora de los equipos. Se basa en cinco principios fundamentales:

Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los operarios de planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar el éxito del objetivo.

Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la máxima eficacia en el sistema de producción y gestión de los equipos y maquinarias. Se busca la <eficacia global>.

Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas tal que se facilite la eliminación de las pérdidas antes de que se produzcan.

Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico para alcanzar el objetivo de cero pérdidas mediante actividades integradas en pequeños grupos de trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el mantenimiento autónomo.

Aplicación de los sistemas de gestión de todos los aspectos de la producción, incluyendo diseño y desarrollo, ventas y dirección.

Las seis grandes pérdidas.

Desde la filosofía del TPM se considera que una máquina parada para efectuar un cambio, una máquina averiada, una máquina que no trabaja al 100% de su capacidad o que fabrica productos defectuosos está en una situación intolerable que produce pérdidas a la empresa. La máquina debe considerarse improductiva en todos esos casos, y deben tomarse las acciones correspondientes tendentes a evitarlos en el futuro. TPM identifica seis fuentes de pérdidas (denominadas las <seis grandes pérdidas>) que reducen la efectividad por interferir con la produccción:

1. Fallos del equipo, que producen pérdidas de tiempo inesperadas.

2. Puesta a punto y ajustes de las máquinas (o tiempos muertos) que producen pérdidas de tiempo al iniciar una nueva operación u otra etapa de ella. Por ejemplo, al inicio en la mañana, al cambiar de lugar de trabajo, al cambiar una matriz o matriz, o al hacer un ajuste.

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3. Marchas en vacío, esperas y detenciones menores (averías menores) durante la operación normal que producen pérdidas de tiempo, ya sea por problemas en la instrumentación, pequeñas obstrucciones, etc.

4. Velocidad de operación reducida (el equipo no funciona a su capacidad máxima), que produce pérdidas productivas al no obtenerse la velocidad de diseño del proceso.

5. Defectos en el proceso, que producen pérdidas productivas al tener que rehacer partes de él, reprocesar productos defectuosos o completar actividades no terminadas.

6. Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha en vacío, periodo de prueba, etc.

El análisis cuidadoso de cada una de estas causas de baja productividad lleva a encontrar las soluciones para eliminarlas y los medios para implementar estas últimas. Es fundamental que el análisis sea hecho en conjunto por el personal de producción y el de mantenimiento, porque los problemas que causan la baja productividad son de ambos tipos y las soluciones deben ser adoptadas en forma integral para que tengan éxito.

4.3.2 ESQUEMA GENERAL DE LA FILOSOFÍA TPM.

El esquema general de la filosofía TPM se suelen representar a través de la construcción de un templo, tal y como muestra la figura 5, para mostrar de una forma sencilla y fácil de recordar, los elementos principales a la hora de su implantación.

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Figura 5.- Símil del Templo (Departamento de TPM de Unilever Aranjuez).

De esta figura podemos interpretar que la base y los cimientos de esta filosofía son “las 5 eses” cinco conceptos que reciben el este nombre de las cinco palabras japonesas Seiso, Seiton, Seiri, Seiketsu y Shitsuke y que podemos traducir como limpieza, orden, organización, estandarización y disciplina.

Sobre esta base y sustentando el TPM, los ocho pilares: Pilar de Mantenimiento Autónomo, Pilar de Mantenimiento Efectivo, Pilar de Mantenimiento de Calidad, Pilar de Mejoras Enfocadas, Pilar de Gestión Temprana de Equipos y Productos, Pilar de Seguridad Laboral y Medio Ambiente, Pilar de Formación y Desarrollo y Pilar de TPM en Administración.

4.4 PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO.

4.4.1 DESCRIPCIÓN.

Objeto:

- Dar orden a las tareas del mantenimiento.

Propósito:

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- Lograr el uso más eficiente de los recursos;- Determinar los plazos más cortos posibles para la ejecución de las tareas.

Acciones:

- Verificar las prioridades de las Ordenes de Trabajo (OT);- Asignar oportunidades para la ejecución de las mismas.

Metodologías:

- Diagramas de Gantt;- Diagramas de red de tareas tipo nodos y flechas.

Herramientas:

- Project, Primaveras u otros.

Tipos de programación:

- Programación de actividades del día a día;- Programación de una actividad;- Programación de paradas programadas de planta.

Etapas de la programación:

- Preparación;- Elaboración;- Simulación;- Proceso.

Preparación:

- El programador recibe el detalle de las tareas a realizar.- Se procura alcanzar un óptimo nivel de detalle.- Análisis de los recursos.

Elaboración:

- El programador establece las duraciones.

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- El programador establece las precedencias, restricciones, hitos vinculaciones, etc.

- Dependiendo de la complejidad se dará participación a especialistas.

Simulación:

- Se analizan diferentes opciones de distribución en el tiempo.- Se busca el programa que optimice costos y tiempos.- Cada opción se analiza con los expertos (si fue requerido).

Proceso:

- Se verifican los avances en las tareas.- Se actualiza el programa si es necesario.

4.4.2 ELEMENTOS AUXILIARES.

DIAGRAMAS DE GANTT.

Cronogramas de barras:

- Creados por el Ing. Henry Gantt.- Procuró resolver el problema de la programación de actividades.- Contemporáneo de Taylor.

Gráfico de Gantt:

- Sistema de coordenadas.

- Eje horizontal:

Escala de tiempo (hora, días, semanas, meses).

- Eje vertical:

Actividades que constituyen el trabajo a realizar.A cada actividad se le asigna una línea horizontal.Longitud proporcional a la duración.

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DIAGRAMA PERT.

Características:

- Herramienta de cálculo- Representación visual de las dependencias entre las tareas del proyecto.- No representa distribución en el tiempo.- Expone el “camino crítico" de un proyecto.

Aplicación:

- Proyecto único, no repetitivo.- Búsqueda del menor costo en el tiempo disponible.- Necesidad de tiempo mínimo o crítico.

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CONCLUSIÓN.

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BIBLIOGRAFÍA.

- http://www.tesoem.edu.mx/alumnos/cuadernillos/2009.001.pdf

- http://www.renovetec.com/590-mantenimiento-industrial/110-mantenimiento-industrial/305-tipos-de-mantenimiento

- http://www.sinais.es/Recursos/Curso-vibraciones/intro/mantenimiento_ correctivo.html

- http://www.sinais.es/Recursos/Curso-vibraciones/intro/mantenimiento_preventivo.html

- http://www.sinais.es/Recursos/Curso-vibraciones/intro/predictivo.html

- http://www.sinais.es/Recursos/Curso-vibraciones/intro/mantenimiento_proactivo.html

- http://www.sinais.es/Recursos/Curso-vibraciones/intro/mantenimiento_predictivo.html

- http://mantenimientoindustrial.wikispaces.com/Tipos+de+mantenimiento

- http://www.tiposde.org/general/127-tipos-de-mantenimiento/

- http://www.iit.upcomillas.es/pfc/resumenes/46e73bf891630.pdf

- http://unrn.edu.ar/blogs/mantenimiento-industrial-alto-valle/files/2009/06/programacion-del-mantenimiento_rev_01.pdf

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unidad 4 introducción a la conservación de maquinaria, equipo e instalacion

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